CD 0991 PDF

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
ESCUELA DE FORMACIÓN TECNOLÓGICA
SOLDADURA INDIRECTA EN TUBERÍAS DE COBRE PARA

INSTALACIONES DE AGUA POTABLE
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

TECNÓLOGO EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN MECÁNICA
CRISTIAN FERNANDO PILLA TITUAÑA

MEDARDO ADRIAN MENDOZA CHANATASIG
DIRECTOR: ING. HOMERO BARRAGAN
Quito, octubre 2007

DECLARACIÓN
Nosotros, Cristian Fernando Pilla Tituaña, Medardo Adrian Mendoza Chanatasig,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que
no ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.
CRISTIAN FERNANDO MEDARDO ADRIAN

PILLA MENDOZA
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Cristian Fernando Pilla y
Medardo Adrian Mendoza, bajo mi supervisión.
Ing. Homero Barragán

DIRECTOR DE PROYECTO
AGRADECIMIENTOS
Presentamos nuestro profundo agradecimiento a Dios

por haber guiado nuestro camino y darnos la sabiduría
y entendimiento necesario para hacer realizable
nuestro proyecto
A nuestros maestros, quienes con nobleza y

entusiasmo depositaron en nosotros sus vastos
conocimientos en especial a nuestro distinguido
director de proyecto Ing. Homero Barragán, quien con
su amplia experiencia en la educación y especialmente
en el área de Soldadura hizo posible la realización de
este proyecto
A nuestra prestigiosa universidad puesto que en sus

aulas recibimos las enseñanzas y las mas bellas e
inolvidables experiencias y recuerdos que siempre los
llevaremos con nosotros.
MEDARDO MENDOZA
CRISTIAN PILLA
DEDICATORIA
A NUESTROS PADRES
Que con amor y sacrificio,

supieron motivarnos moral y
materialmente para culminar
con éxito esta etapa
estudiantil la cual nos ha
capacitado para asegurarnos
una vida digna y clara en el
futuro que siempre
pondremos al servicio del
bien, la verdad y la justicia.
VI
INDICE
DECLARACIÓN ..................................................................................................... II
CERTIFICACIÓN ...................................................................................................III
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………….. IV
DEDICATORIA……………………………………………………………………………V
INDICE .................................................................................................................. VI
INDICE DE TABLAS ............................................................................................ XII
INDICE DE FIGURAS ......................................................................................... XIV
INDICE DE ANEXOS ......................................................................................... XVII
RESUMEN ........................................................................................................ XVIII
INTRODUCCION ................................................................................................ XIX
CAPÍTULO 1: SOLDADURA INDIRECTA DE METALES
1.1 INTRODUCCION ………………………………………………………………...1
1.1.1 LA SOLDADURA EN LA ANTIGUEDAD ............................................... 1
1.1.2 LA SOLDADURA Y LOS METODOS DE UNION ................................. 1
1.1.3 NATURALEZA DE LA SOLDADURA .................................................... 2
1.1.4 DEFINICION DE SOLDADURA INDIRECTA ........................................ 3
1.1.5 VENTAJAS DEL PROCESO DE SOLDADURA INDIRECTA ............... 3
1.1.6 DESVENTAJAS DEL PROCESO DE SOLDADURA INDIRECTA ........ 4
1.2 FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA INDIRECTA ...................................4
1.2.1 MOJABILIDAD ...................................................................................... 4
1.2.2 CAPILARIDAD ...................................................................................... 6
1.2.3 COHESIÓN .......................................................................................... 8
1.2.4 RESISTENCIA DE LA SOLDADURA INDIRECTA ............................... 9
1.2.5 METALURGIA DE LA SOLDADURA INDIRECTA ...............................10
1.3 CLASIFICACIÓN DE LA SOLDADURA INDIRECTA..................................11
1.4 SOLDADURA FUERTE (BRAZING) ...........................................................11
1.4.1 DEFINICIÓN ........................................................................................11
1.4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO..........................................................12
1.4.3 VENTAJAS...........................................................................................12
1.4.4 DESVENTAJAS ...................................................................................13
1.4.5 APLICACIONES ...................................................................................13
1.5 SOLDADURA BLANDA (SOLDERING) ......................................................14
1.5.1 DEFINICIÓN ........................................................................................14
VII
1.5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO..........................................................14

1.5.3 VENTAJAS...........................................................................................15
1.5.4 DESVENTAJAS ...................................................................................15
1.5.5 APLICACIONES ...................................................................................15
1.5.6 MÉTODOS ESPECIALES PARA SOLDADURA BLANDA...................16
1.6 PROCESO DE SOLDADURA INDIRECTA ................................................16
1.6.1 SOLDADURA INDIRECTA CON SOPLETE .........................................16
1.7 MATERIALES QUE PUEDEN SOLDARSE CON SOLDADURA
INDIRECTA .......................................................................................................18
1.8 PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA INDIRECTA ...18
1.8.1 DISEÑO DE LA JUNTA........................................................................19
1.8.2 LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES ......................................................24
1.8.3 APLICACIÓN DE FUNDENTE .............................................................25
1.8.4 ENSAMBLADO DE LAS PIEZAS .........................................................25
1.8.5 CALENTAMIENTO DE LAS PIEZAS ...................................................26
1.8.6 APLICACIÓN DEL MATERIAL DE APORTE .......................................27
1.8.7 ENFRIAMIENTO ..................................................................................27
1.8.8 POST-LIMPIEZA ..................................................................................27
1.9 REPRESENTACIÓN DE LA SOLDADURA EN EL DIBUJO TÉCNICO
MECÁNICO .......................................................................................................27
CAPÍTULO 2: FUNDENTES Y METALES DE APORTE PARA SOLDADURA
INDIRECTA ...........................................................................................................31
2.1 FUNDENTES ………………………………………………………………... .....31
2.1.1 FUNCIONES DEL FUNDENTE ............................................................31
2.1.2 FORMA DE SUMINISTRO ...................................................................31
2.1.3 SELECCIÓN DEL FUNDENTE ADECUADO .......................................31
2.2 FUNDENTES PARA SOLDADURA FUERTE.............................................32
2.3 FUNDENTES PARA SOLDADURA BLANDA .............................................34
2.3.1 FUNDENTES INORGANICOS .............................................................34
2.3.2 FUNDENTES ORGANICOS ................................................................35
2.3.3 FUNDENTES DE RESINA ...................................................................35
2.4 METALES DE APORTE UTILIZADOS EN SOLDADURA INDIRECTA ......38
2.4.1 PROPIEDADES ...................................................................................38
2.4.2 FORMA DE SUMINISTRO ...................................................................38
2.4.3 SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE ..............................................39
VIII
2.4.4 METALES DE APORTE PARA SOLDADURA FUERTE......................40

2.4.5 METALES DE APORTE PARA SOLDADURA BLANDA......................45
CAPÍTULO 3: INSTALACIONES PARA EL SUMINISTRO DE AGUA
POTABLE ..............................................................................................................50
3.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................50
3.2 MATERIALES UTILIZADOS PARA EL SUMINISTRO DE AGUA
POTABLE ..........................................................................................................51
3.2.1 TUBERÍA DE PLOMO ..........................................................................52
3.2.2 TUBERÍA DE ACERO GALVANIZADO................................................52
3.2.3 TUBERÍA DE PLASTICO .....................................................................52
3.2.4 TUBERÍA DE COBRE ..........................................................................53
3.3 DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES................................................61
3.3.1 REDES DE DISTRIBUCIÓN ................................................................61
3.3.2 TOMAS DE AGUA ...............................................................................62
3.3.3 DISTRIBUCIÓN DE AGUA EN EL INTERIOR DE UNA
EDIFICACIÓN ................................................................................................64
3.4 REQUERIMIENTOS DE LAS INSTALACIONES ........................................66
3.4.1 CONSUMO DE AGUA .........................................................................66
3.4.2 VELOCIDAD DE AGUA EN LAS TUBERIAS .......................................67
3.4.3 CALCULO DEL COEFICIENTE DE SIMULTANEIDAD .......................67
3.4.4 PERDIDAS DE PRESIÓN ....................................................................68
3.5 UNIONES Y ACCESORIOS .......................................................................70
3.5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ACCESORIOS ...........................................70
3.5.2 DENOMINACION DE LOS ACCESORIOS ..........................................72
3.5.3 TENDIDO DEL TUBO DE COBRE........................................................75
CAPÍTULO 4: NORMAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA INDIRECTA ....77
4.1 INTRODUCCION .......................................................................................77
4.2 PRÁCTICAS SEGURAS DE ÁREA GENERAL ..........................................77
4.2.1 PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS ....................77
4.2.2 ETIQUETAS PRECAUTORIAS ............................................................79
4.3 PROTECCIÓN PERSONAL .......................................................................80
4.3.1 ROPA PROTECTORA .........................................................................80
4.3.2 EQUIPO PROTECTOR RESPIRATORIO ...........................................80
4.3.3 PROTECCIÓN DEL ROSTRO Y DE LOS OJOS ................................81
IX
4.3.4 PROTECCIÓN DE LOS PIES .............................................................81

4.3.5 PROTECCIÓN DE LAS MANOS ........................................................81
4.4 RIESGOS HIGIÉNICOS .............................................................................82
4.4.1 HUMOS Y GASES ...............................................................................82
4.4.2 MATERIALES PELIGROSOS .............................................................83
4.4.3 RUIDO.................................................................................................84
4.4.4 HIGIENE PERSONAL .........................................................................84
4.4.5 EFECTOS PARA LA SALUD ..............................................................85
4.5 SEGURIDAD EN LA SOLDADURA DE TUBOS DE COBRE .....................86
4.5.1 SEGURIDAD CON EL EQUIPO OXIGAS ...........................................86
4.5.2 SEGURIDAD AL SOLDAR ..................................................................89
CAPÍTULO 5: SOLDADURA EN TUBOS DE COBRE PARA LA CONDUCCION
DE AGUA POTABLE .............................................................................................91
5.1 TIPOS DE SOLDADURAS .........................................................................91
5.1.1 SOLDADURA FUERTE........................................................................92
5.1.2 SOLDADURA BLANDA........................................................................92
5.2 FUNDENTES UTILIZADOS ........................................................................92
5.2.1 FUNDENTE PARA SOLDADURA FUERTE ........................................92
5.2.2 FUNDENTE PARA SOLDADURA BLANDA ........................................93
5.3 METALES DE APORTE .............................................................................93
5.3.1 METALES DE APORTE PARA SOLDADURA FUERTE......................93
5.3.2 METALES APORTE PARA SOLDADURA BLANDA............................96
5.3.3 RESISTENCIA DE LA UNION SOLDADA ...........................................98
5.4 SECUENCIA OPERACIONAL ....................................................................98
5.4.1 MEDICIÓN Y CORTE ..........................................................................99
5.4.2 ESCARIAR .........................................................................................100
5.4.3 LIMPIEZA ...........................................................................................100
5.4.4 APLICACIÓN DE FUNDENTE ...........................................................101
5.4.5 MONTAJE Y SOPORTE ....................................................................102
5.4.6 CALENTAMIENTO .............................................................................103
5.4.7 APLICACIÓN DEL METAL DE APORTE ...........................................105
5.4.8 ENFRIAMIENTO ................................................................................106
5.4.9 LIMPIEZA FINAL ................................................................................106
CAPÍTULO 6: INSPECCIÓN EN JUNTAS UNIDAS MEDIANTE SOLDADURA
INDIRECTA .........................................................................................................107
X
6.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................107

6.2 LOCALIZACIÓN DE PROBLEMAS ..........................................................107
6.2.1 ÓXIDOS RESIDUALES......................................................................108
6.2.2 FORMACIÓN DE ALEACIONES .......................................................109
6.2.3 PRECIPITACIÓN DE CARBUROS ....................................................109
6.2.4 AGRIETAMIENTO POR ESFUERZO ................................................109
6.2.5 FRAGILIZACIÓN OCASIONADA POR EL HIDROGENO ..................110
6.2.6 FRAGILIZACIÓN OCASIONADA POR EL AZUFRE..........................110
6.2.7 FRAGILIZACIÓN OCASIONADA POR EL FÓSFORO ......................110
6.3 MÉTODOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS ..........................................110
6.3.1 INSPECCIÓN METALOGRÁFICA ......................................................110
6.3.2 PRUEBAS DE TENSIÓN Y CORTE .................................................111
6.3.3 PRUEBAS DE TORSIÓN ..................................................................111
6.4 METODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ....................................111
6.4.1 INSPECCIÓN VISUAL ......................................................................111
6.4.2 PRUEBA EN SERVICIO ....................................................................112
6.4.3 PRUEBA DE FUGAS ........................................................................112
6.4.4 INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES ..............................112
6.4.5 INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA ........................................................113
6.4.6 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA ..........................................................113
6.5 INPERFECCIONES COMUNES EN LAS UNIONES SOLDADAS ...........114
6.5.1 PRESENCIA DE POROS ..................................................................114
6.5.2 FALTA DE LLENADO........................................................................114
6.5.3 ATRAPAMIENTO DEL FUNDENTE ..................................................114
6.5.4 EROSIÓN DEL METAL BASE...........................................................114
6.5.5 ASPECTO SUPERFICIAL .................................................................114
6.5.6 GRIETAS ...........................................................................................115
6.6 CONTROL DE CALIDAD EN TUBERÍAS DE COBRE SOLDADAS .........115
6.6.1 CALIDAD DE LA SOLDADURA ........................................................115
6.6.2 CARACTERITICAS DE UNA BUENA SOLDADURA ........................115
6.6.3 ENSAYOS Y PRUEBAS REALIZADOS ............................................116
6.7 ELABORACIÓN DEL BRAZING PROCEDURE SPECIFICATION ...........126
CAPÍTULO 7: CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES DE
TUBERÍAS DE COBRE .......................................................................................132
XI
7.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................132

7.2 DETECCIÓN Y REPARACIÓN DE FUGAS .............................................132
7.2.1 LOCALIZACIÓN DE FUGAS .............................................................133
7.2.2 INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO.......134
7.2.3 REPARACIÓN DE INSTALACIÓN DE TUBOS DE COBRE .............135
7.3 COSTOS EN LAS INSTALACIONES DE TUBERÍA DE COBRE ............137
7.3.1 COSTOS DIRECTOS........................................................................137
7.3.2 COSTOS INDIRECTOS ....................................................................140
7.3.3 COSTO TOTAL .................................................................................140
CAPÍTULO 8: ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS .......................141
8.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................141
8.2 ANALISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENSAYO DE
TRACCIÓN ......................................................................................................142
8.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE LA PRUEBA
HIDROSTÁTICA ..............................................................................................146
8.4 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE EL ENSAYO
METALOGRÁFICO ..........................................................................................148
8.4.1 ANÁLISIS DEL MATERIAL BASE .....................................................149
8.4.2 ANÁLISIS DE LA SOLDADURA ESTAÑO-ANTIMONIO(95-5) .........149
8.4.3 ANÁLISIS DE LA SOLDADURA BCUP-3 ..........................................150
CONCLUSIONES ............................................................................................151
RECOMENDACIONES ....................................................................................154
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................156
XII
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1.1: MATERIALES BASE PARA SOLDADURA INDIRECTA ..............18
TABLA 1.2 : SEPARACIÓN RECOMENDADA DE LA UNION A LA

TEMPERATURA DE SOLDADURA FUERTE ...................................................23
TABLA 2.1: FUNDENTES……………………………………………………... ......31
TABLA 2.2: FUNDENTES PARA SOLDADURA FUERTE ...............................32
TABLA 2.3: FUNDENTES PARA SOLDADURA BLANDA ...............................34
TABLA 2.4: COMPOSICIÓN QUÍIMICA DE LAS ALEACIONES PARA

SOLDADURA FUERTE ....................................................................................44
TABLA 2.5: COMPOSICIÓN APLICACIÓN Y RANGOS DE FUSIÓN DE LAS

ALEACIONES DE SOLDADURA BLANDA .......................................................49
TABLA 3.1: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS TUBERÍAS TIPO K ..54
TABLA 3.2: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS TUBERÍAS TIPO K......55
TABLA 3.3: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS TUBERÍAS TIPO L ..56
TABLA 3.4: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS TUBERÍAS TIPO L ......57
TABLA 3.5: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS TUBERÍAS TIPO M .58
TABLA 3.6: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS TUBERÍAS TIPO M .....59
TABLA 3.7: DOTACIÓN PARA FRACCIONAMIENTOS HABITACIONALES....66
TABLA 3.8: DOTACIÓN PARA FRACCIONAMIENTOS INDUSTRIALES Y/O

COMERCIALES.................................................................................................66
TABLA 3.9: PRESIONES Y CAUDALES DE SALIDA EN CADA PUNTO DE

CONSUMO .......................................................................................................69
TABLA 3.10: COEFICIENTES DE SIMULTANEIDAD ......................................68
TABLA 3.11: DISTANCIA MÁXIMA ENTRE APOYOS PARA TUBOS DE

COBRE QUE CONDUCEN AGUA ...................................................................75
TABLA 5.1: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS ALEACIONES PARA

SOLDADURA FUERTE .....................................................................................94
XIII
TABLA 5.2: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN BCuP-3 ..........................94
TABLA 5.3: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN BCuP-5 ..........................95
TABLA 5.4: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN BAg-1.............................95
TABLA 5.5: COMPOSICIÓN QUÍMICA Y TEMPERATURAS DE ALEACIONES

PARA SOLDADURA BLANDA .........................................................................96
TABLA 5.6: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN 95% Sn-5% Sb ..............97
TABLA 5.7: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN 50% Sn-50% Pb ............97
TABLA 5.8: VALORES DE LA PRESIÓN DE TRABAJO EN LAS JUNTAS O

UNIONES SOLDADAS ......................................................................................98
TABLA 6.1: SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS TÍPICOS DE LA SOLDADURA

INDIRECTA .....................................................................................................108
TABLA 6.2: CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA UTILIZADA ..............117
TABLA 6.3: PARÁMETROS DE PRUEBA .......................................................118
TABLA 7.1: COSTO DE METALES DE APORTE Y FUNDENTES .................137
TABLA 7.2: COSTOS DE TUBERÍAS DE COBRE .........................................138
TABLA 7.3: COSTO DE ACCESORIOS DE COBRE ......................................138
TABLA 7.4: COSTO DE MATERIAL ................................................................139
TABLA 7.5: COSTO DE MANO DE OBRA .....................................................139
TABLA 7.6: COSTO TOTAL DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ...................139
TABLA 7.7: COSTO TOTAL POR METRO DE TUBERÍA INSTALADA ..........140
TABLA 8.1: RESULTADOS DEL ENSAYO DE TRACCIÓN ...........................143
TABLA 8.2 :PARÁMETROS DE PRUEBA ......................................................146

XIV
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1:SOLDADURA POR FUSION Y SOLDADURA EN FASE SOLIDA . 2
FIGURA 1.2: ÁNGULO DE CONTACTO SOBRE LAS SUPERFICIES .............. 5
FIGURA 1.3: FENÓMENO DE LA CAPILARIDAD ............................................ 7
FIGURA 1.4: TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS EN SOLDADURA FUERTE .....21
FIGURA 1.5: TIPOS DE JUNTAS UTILIZADAS EN SOLDADURA BLANDA....22
FIGURA 1.6: SEPARACIÓN CAPILAR ADECUADA .........................................23
FIGURA 1.7: TEMPERATURAS IMPORTANTES DURANTE LA

SOLDADURA ...................................................................................................27
FIGURA 1.8: APLICACIÓN DE SIMBOLOS DE SOLDADURA INDIRECTA,

APLICACIÓN DE PROCESOS ..........................................................................28
FIGURA 1.9: LOCALIZACIÓN DE ELEMENTOS DE SÍMBOLO DE

SOLDADURA INDIRECTA ................................................................................28
FIGURA 1.10: APLICACIÓN DE SÍMBOLOS DE SOLDADURA INDIRECTA EN

JUNTAS INCLINADAS ......................................................................................28

JUNTAS TRASLAPADAS ..................................................................................29

JUNTAS RANURA,BISEL, CAMPANA Y FILETE .............................................29

JUNTAS RANURA DOBLE, BISEL CAMPANA Y FILETE ...............................29

JUNTA A TOPE .................................................................................................30

JUNTA EN T ......................................................................................................30
FIGURA 2.1: MATERIALES DE APORTE UTILIZADOS EN SOLDADURA

INDIRECTA ....................................................................................................39
FIGURA 2.2: DIAGRAMA DE FASE DE LA ALEACIÓN ESTAÑO-PLOMO ....46
FIGURA 2.3: FUNDENTES UTILIZADOS EN SOLDADURA BLANDA ...........37

XV
FIGURA 3.1: SISTEMA TÍPICO DE ABASTECIMIENTO DE AGUA

POTABLE ..........................................................................................................61
FIGURA 3.2: SUMINISTRO DE AGUA POTABLE POR EFECTOS DE LA

ACCIÓN DE LA GRAVEDAD, A TRAVÉS DE UN TANQUE DE
REGULACIÓN………………………………………………………………………...62
FIGURA 3.3: TOMA DOMICILIARIA TÍPICA ....................................................63
FIGURA 3.4: ESQUEMA DE INSTALACIÓN EN EL INTERIOR DE UNA

EDIFICACIÓN....................................................................................................65
FIGURA 3.5: DIAGRAMA PARA CONOCER LA PÉRDIDA DE PRESIÓN EN

TUBERÍAS DE COBRE .....................................................................................69
FIGURA 3.6: CLASIFICACIÓN GEOMÉTRICA DE LOS ACCESORIOS ..........70
FIGURA 3.7: TIPO DE UNIÓN DE LOS ACCESORIOS ...................................71
FIGURA 3.8: ACCESORIOS DEACUEROD AL PROCEDIMIENTO DE

FABRICACIÓN ..................................................................................................72
FIGURA 3.9: DESIGNACIÓN DE LOS ACCESORIOS ...................................74
FIGURA 3.10: FIJACIONES PARA TUBOS DE COBRE ..................................76
FIGURA 5.1: CORTE DEL TUBO ......................................................................99
FIGURA 5.2: ESCARIADO DEL TUBO ...........................................................100
FIGURA 5.3: LIMPIEZA MECÁNICA ...............................................................101
FIGURA 5.4: APLICACIÓN DEL FUNDENTE ................................................102
FIGURA 5.5: MONTAJE DEL ACCESORIO EN EL TUBO..............................103
FIGURA 5.6: CLASES DE SOPLETES ...........................................................103
FIGURA 5.7: MÁQUINA SOLDADORA ...........................................................104
FIGURA 5.8: CALENTAMIENTO DE LA JUNTA ............................................105
FIGURA 5.9: APLICACIÓN DEL METAL DE APORTE ..................................105
FIGURA 5.10: LIMPIEZA FINAL ......................................................................106

XVI
FIGURA 5.2: ESCARIADO DEL TUBO ...........................................................100
FIGURA 5.3: LIMPIEZA MECÁNICA ...............................................................101
FIGURA 6.1: MÁQUINA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN ............................116
FIGURA 6.2: PROBETA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN ..............................116
FIGURA 6.3: LÁMINAS DE COBRE ................................................................117
FIGURA 6.4: MAQUETA DE PRUEBA ...........................................................120
FIGURA 6.5: SISTEMA DE PRESIÓN.............................................................121
FIGURA 6.6: CORTE LONGITUDINAL DE LA PROBETA ..............................123
FIGURA 6.7: MONTAJE DE LA PROBETA .....................................................124
FIGURA 6.8: PULIDO DE PROBETAS............................................................124
FIGURA 6.9: PULIDOR CON CHORRO DE AGUA .......................................125
FIGURA 6.10: MICROSCÓPIO METALÚRGICO ............................................125
FIGURA 7.1: UBICACIÓN Y FRECUENCIA DE FUGAS EN LAS TOMAS

DOMICILIARIAS ..............................................................................................134
FIGURA 8.1: ZONA DE ROMPIMIENTO DE LAS PROBETAS SOLDADAS ..143
FIGURA 8.2: DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN DE PROBETAS

ENSAYADAS ...................................................................................................144
FIGURA 8.3: PRESIONES DE ENSAYO.........................................................147
FIGURA 8.4: PRESIÓN DE FALLA ................................................................148
FIGURA 8.5: FOTOMICROGRAFÍA DEL MATERIAL BASE ............................99
FIGURA 8.6: FOTOMICROGRAFÍA DE SOLDADURA ESTAÑO-

ANTIMONIO(95-5) ..........................................................................................149
FIGURA 8.7: FOTOMICROGRAFÍA DE SOLDADURA BCuP-3(5% PLATA) .150

XVII
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO A
FOTO 1: MATERIALES Y HERRAMIENTAS UTILIZADOS EN EL PROCESO
DE SOLDADURA ...........................................................................................160
FOTO 2: CORTE DEL TUBO PARA PREPARACIÓN DE LA PROBETA .......160
FOTO 3: ESCARIADO DEL TUBO PARA PREPARACIÓN DE LA

PROBETA........................................................................................................161
FOTO 4: LIMPIEZA DEL TUBO .......................................................................161
FOTO 5: APLICACIÓN DEL FUNDENTE ........................................................162
FOTO 6: ACOPLE DE ACCESORIOS.............................................................162
FOTO 7: EQUIPO PARA SOLDADURA FUERTE. ..........................................163
FOTO 8: SOLDADURA DE LA PROBETA CON METAL DE APORTE

BCUP-3............................................................................................................163
FOTO 9: SOLDADURA DE LA PROBETA CON METAL DE APORTE ESTAÑO-

ANTIMONIO (95-5). .........................................................................................164
FOTO 10: SUJECION DE LA PROBETA EN MORDAZAS DURANTE EL

ENSAYO DE TRACCIÒN. ...............................................................................164
FOTO 11: REALIZACIÓN DEL ENSAYO DE TRACCIÓN LABORATORIO DE

POLÍMETROS EPN. ........................................................................................165
FOTO 12: REALIZACIÓN DE LA PRUEBA HIDROSTÁTICA LABORATORIO

DE FLUIDOS EPN (PATIO). ............................................................................165
XVIII
RESUMEN
El proyecto, es una investigación que da a conocer la metodología para realizar

las instalaciones de tuberías de cobre utilizadas en la conducción de agua
potable, ya que la falta de conocimiento apropiado en las personas dedicadas a
esta actividad, es lo que puede desarrollarse en técnicas limitadas de instalación y
llevar a uniones pobres e imperfectas, pues obviar o aplicar erróneamente algún
paso del proceso puede ser la diferencia entre una buena unión o el fracaso.
Además, cubre los principios fundamentales del proceso de soldadura indirecta
(soldadura fuerte y soldadura blanda) y su aplicabilidad práctica en la soldadura
de las de tuberías de cobre; mediante la selección apropiada de materiales base
como: los accesorios (fittings) y tuberías, las aleaciones de aporte y fundentes, así
como la utilización de las herramientas y equipos adecuados para tal propósito y,
la realización de la prueba hidrostática para determinar la hermeticidad y la
ausencia de fugas en las instalaciones, de manera que se reduzca el
mantenimiento y se verifique un ahorro considerable en los costos de la
instalación tanto en la inversión original como en los de reparación. Finalmente,
con el desarrollo teórico - práctico el proyecto y, los resultados obtenidos al
realizar las pruebas y ensayos, se soluciona el problema de la aplicación
adecuada del proceso de soldadura indirecta al realizar una instalación;
alcanzado el objetivo fundamental que es el de obtener juntas soldadas de buena
calidad que garanticen el correcto funcionamiento de las instalaciones de tuberías
de cobre.
XIX
INTRODUCCIÓN
Con el crecimiento de las ciudades y la necesidad de viviendas para la población,

han aparecido múltiples necesidades, entre ellas la de contar con un suministro
de agua potable para los domicilios, oficinas, industrias, centros comerciales,
hospitales, clínicas, etc.
Esta necesidad con el pasar de los años se ha incrementado y no se han

cumplido con las expectativas previstas, pues hasta hace poco tiempo atrás la
manera de proveer agua potable hacia los lugares antes mencionados era por
medio de instalaciones de tuberías, las mismas que están fabricadas de
materiales adaptados a la fontanería como: el plomo y el acero galvanizado, los
cuales al cabo de cierto tiempo perdían sus propiedades y no eran aptas para la
conducción de agua para consumo humano, pues esta se contaminaba al circular
por los tubos y podía causar enfermedades graves en las personas.
Con el desarrollo de la tecnología han aparecido nuevos materiales para conducir

agua potable a los distintos lugares, entre ellos están el cobre y el plástico (PVC),
los mismos que se utilizan ampliamente debido a sus excelentes propiedades,
acabado estético, costo económico, entre otros factores.
Los expertos en tecnología de materiales reconocen que no existe material mejor

que el cobre para la conducción de agua, ya que durante muchos años diversas
instalaciones han funcionado sin problemas en el mundo entero; pues las
propiedades que presenta el cobre han construido el prestigio de este material
para ser utilizado en todo tipo de construcciones, residencias, departamentos,
edificios comerciales, industriales y de oficinas. Para estos fines también se han
utilizado cañerías de materiales plásticos, cuyo aparente beneficio es el precio.
Sin embargo, investigaciones en todo el mundo demuestran que ésta es sólo una
ventaja a corto plazo.
Actualmente las personas que se dedican a la fontanería efectúan el trabajo de

instalación de las tuberías bajo su propia responsabilidad; muchas veces
XX
desconociendo las ventajas y desventajas que tienen determinados materiales, el

procedimiento de ejecución que se debe seguir para realizar la instalación, el
proceso de soldadura para unir los tubos de cobre y accesorios y, la inspección
final a toda la instalación de tuberías, mediante una prueba sencilla denominada
prueba hidrostática.
Y aunque el proceso de soldadura fuerte y la soldadura blanda son los métodos

más comunes de unión de accesorios y tubos de cobre; estas son a menudo las
menos entendidas, ya que la falta de conocimiento acerca de este proceso es lo
que puede desarrollarse en técnicas limitadas de instalación y llevar a uniones
pobres e imperfectas; pues obviar o aplicar erróneamente algún paso del proceso
puede ser la diferencia entre una buena unión o el fracaso.
Ya que, si no se cumple con las especificaciones técnicas, los procedimientos

necesarios, no se realizan las pruebas ni una inspección adecuada, cuando se
realice las instalaciones utilizando tuberías de cobre para el suministro de agua
potable hacia domicilios, hospitales e industrias no se podrá garantizar que la
distribución del agua potable sea eficiente, pues en algún lugar del circuito de
tuberías podría existir una fuga, lo cuál disminuiría la presión del agua, causarían
daños en paredes a causa de la humedad y lo más importante se incrementarán
los costos tanto de reparación de los daños así como de realizar una nueva
instalación.
Entonces, este proyecto pretende dar a conocer las principales características de

las tuberías de cobre utilizadas en las instalaciones para la distribución de agua
potable, de manera que se pueda dar prioridad a los criterios de confiabilidad,
garantía de funcionamiento con el menor mantenimiento posible, eficiencia de
manera que el suministro y distribución de agua se realice con el menor consumo
de energía posible, otras características que incluyen aspectos de seguridad y
funcionalidad en la construcción, salud e higiene, costo económico, no sólo inicial,
sino durante la vida útil de la instalación; así como también seleccionar el
procedimiento más adecuado de soldadura, el tipo de material de aporte, detallar
XXI
las variables necesarias para realizar las uniones en este tipo de tubería, realizar
pruebas y el control de calidad de las juntas soldadas obtenidas.
Pues, hoy en día, debido a la arquitectura moderna y a la amplia gama de

aplicaciones del cobre en instalaciones de agua fría y caliente, de calefacción,
desagües y gases medicinales; se exige que el profesional proyectista (arquitecto
e ingeniero) así como las personas dedicadas a la fontanería realicen su trabajo
de una manera correcta y eficiente con el propósito de ofrecer a los clientes
tranquilidad, calidad en las instalaciones, seguridad y versatilidad a largo plazo.
Así pues, el desarrollo del proceso de soldadura indirecta debe cumplir con un
proceso y secuencia lógica para de esta manera conseguir una junta soldada de
buena calidad. Los parámetros indispensables para realizar la soldadura son: el
diseño adecuado de la junta y su separación capilar, la limpieza superficial de las
partes que se van a unir, la selección y aplicación adecuada de un fundente, el
método de calentamiento y la temperatura de trabajo apropiada, la aplicación del
metal de aporte, el enfriamiento y la post – limpieza final.
Cada uno de estos factores influyen dentro del proceso de soldadura de manera
determinante y si alguno de ellos falla ó no se realiza de forma correcta, se
obtendrían piezas soldadas de mala calidad.
Cabe destacar que para realizar cualquier proceso de soldadura indirecta se

requiere de un documento denominado Brazing Procedure Specification
(Especificación del Procedimiento de Soldadura Fuerte) en el se detallan todas las
variables necesarias como datos acerca del metal base, aleación de aporte,
fundente, método de calentamiento, entre otros, con el propósito de comprender
el proceso de soldadura que se desea realizar y, sin dejar nada a la libre
interpretación.
Aunque las tuberías de cobre no requieren de un permanente mantenimiento,

pueden protegerse fácilmente de daños y usarse en cualquier lugar, interior o
exterior, sin sufrir deterioro por los rayos ultravioleta u otro elemento climatológico,
XXII
ya que si se evalúan criterios como salud, seguridad y costo, durante toda la vida
útil de las instalaciones para el manejo de agua potable, la mejor decisión es sin
duda utilizar tuberías de cobre, pues en un mundo cada vez más preocupado por
la ecología, es un material que no solo ofrece unas excelentes ventajas para los
aspectos antes mencionados, sino que también se puede reciclar para ayudar a
conservar los recursos naturales del planeta.
En realidad, el ahorro temporal que produce el uso de un material diferente al

cobre en un edificio, residencia, institución y en general cualquier construcción, se
traduce rápidamente en gastos de mantenimiento. Es por esto, que el
presupuesto inicial debe considerar ahorros futuros de mantenimiento,
inspecciones y otros problemas relacionados con fallas de las instalaciones de
tuberías.
Finalmente, el objetivo para desarrollar el presente proyecto es obtener juntas

soldadas de buena calidad que garanticen el correcto funcionamiento de las
instalaciones de tuberías de cobre.
1
CAPITULO I
SOLDADURA INDIRECTA DE METALES
1.1 INTRODUCCION
1.1.1 LA SOLDADURA EN LA ANTIGÜEDAD
La soldadura fuerte, soldadura blanda y la soldadura por forja de hierro, son

procesos de unión de metales que han estado en continuo desarrollo desde los
tiempos antiguos pues muchos artefactos descubiertos en excavaciones
arqueológicas fueron unidos por soldadura blanda y por soldadura de martillo que
presentan apariencia dorada; han sido conocidas durante la edad de bronce, pero
estos procesos fueron principalmente utilizadas para la fabricación de adornos.
Las aleaciones de cobre y plomo fueron las primeras que se unieron. Los
primeros metalúrgicos aprendieron a identificar las aleaciones en sistemas
binarios. El empleo de estas aleaciones hizo posible el proceso de soldadura
blanda para unir formas simples y producir objetos complejos de joyería y
utensilios.
La revolución industrial promovió el uso de las uniones soldadas en blando y los
avances en la unión mediante el uso de aleaciones, técnicas de procesamiento y
aplicaciones continúan en la actualidad; pues el proceso de soldadura indirecta se
emplea en muchas aplicaciones industriales, sistemas de comunicaciones por
satélite, computadoras y el programa espacial.
1.1.2 LA SOLDADURA Y LOS MÉTODOS DE UNIÓN
En la sujeción de partes metálicas existen dos métodos fundamentales que son:

1. El método mecánico conocido como empernado o remachado.
2. El segundo método de unión es por soldadura.
En el primer método la resistencia de la junta es obtenida por medio de la resistencia
al corte que ofrece el remache y las fuerzas de fricción que se generan entre las
superficies de las piezas en la junta empernada.
En el método por soldadura, las superficies a ser unidas, son juntadas lo más
estrechamente hasta lograr un contacto íntimo entre ellas y dependen
principalmente de las fuerzas inter atómicas o inter moleculares; de tal manera de
2
alcanzar el enlace metálico (unión soldada) o, alternativamente el enlace de Van der

Walls u otras fuerzas inter moleculares (uniones adhesivas).
La principal característica que diferencia entre los dos métodos es que en el primero
las partes metálicas son desmontables mientras que en el segundo la unión es
permanente entre las piezas metálicas.
1.1.3 NATURALEZA DE LA SOLDADURA
Desde el punto de vista metalúrgico los procesos de soldadura pueden ser

divididos en dos principales grupos que son:
• Procesos de soldadura por fusión.
• Procesos de soldadura de fase sólida.
En la soldadura por fusión los bordes de las superficies a ser unidas son
calentados hasta alcanzar el punto de fusión de las mismas y el metal de aporte
fundido es añadido para llenar la holgura de la junta. En estos procesos de
soldadura, comprenden tres zonas metalúrgicas. Zona de fusión, zona afectada
por el calor que se encuentra adyacente a la zona de fusión, y la Zona no
afectada del metal base. (Figura. 1.1)
Figura 1.1: Soldadura por Fusión y Soldadura en Fase Sólida.
La soldadura en fase sólida, es realizada llevando a las dos superficies metálicas

limpias a que entren en contacto suficientemente estrecho que permita formar entre
ellas el enlace metálico.
De esta manera la soldadura por fusión requiere necesariamente que las partes del
metal sean calentadas sobre el punto de fusión mientras que en la soldadura de
fase sólida, se puede efectuar la unión soldada a temperaturas tan bajas como la
temperatura normal del ambiente.
Y en la soldadura indirecta que utiliza el principio de la adhesión molecular
consiste básicamente en interponer un metal líquido caliente entre las partes
3
metálicas, que al solidificarse dicho líquido, se produce el enlace metálico entre

las piezas debido a la atracción molecular con el metal base (piezas).
1.1.4 DEFINICIÓN DE SOLDADURA INDIRECTA
La Soldadura Indirecta se puede definir como el proceso encaminado a obtener la

unión inseparable de los materiales sólidos mediante el calentamiento local de las
juntas a unir y la posterior adición del metal de aporte que fluye a través de una
holgura por acción capilar hasta rellenar la holgura y su posterior solidificación.
1.1.5 VENTAJAS DEL PROCESO DE LA SOLDADURA INDIRECTA
La soldadura indirecta presenta ciertas ventajas si la comparamos otros procesos

de unión, debido a que se requieren temperaturas más bajas para realizar el
proceso y entre las que se pueden citar están:
1. Permite unir metales disímiles, sin fundir los metales base como se realiza en
otros procesos de soldadura
2. Las propiedades del metal base son menos afectadas por el proceso de
soldadura indirecta, ya que no se requiere de temperatura elevada que
afecten los cambios estructurales de las piezas a ser unidas.
3. Los esfuerzos residuales y la distorsión son menores.
4. Los ensambles completos pueden ser expuestos a la temperatura requerida
creando beneficios económicos en grandes lotes de producción.
5. Un beneficio importante en el proceso de soldadura indirecta, es la capacidad
de desensamblar las uniones, posteriormente.
6. En muchos casos es posible unir varios cientos de piezas con muchos
metros de uniones para soldadura fuerte en una sola operación.
7. Si se utiliza una atmósfera protectora, las piezas se mantienen limpias y es
factible utilizar el ciclo de tratamiento térmico como parte del ciclo de
soldadura fuerte.
8. Las uniones requieren poco o ningún acabado.
9. Permite unir piezas de precisión.
10. Se pueden unir piezas de diferentes espesores.
11. Conserva los recubrimientos y revestimientos.
12. Es una forma sencilla de unir áreas de empalmes grandes.
13. Se pueden unir metales y no metales.
4
1.1.6 DESVENTAJAS DEL PROCESO DE LA SOLDADURA INDIRECTA
Al igual que cualquier otro proceso de soldadura, la soldadura indirecta tiene

algunas desventajas entre las que se pueden citar:
1. Las juntas soldadas mediante este proceso no pueden ser fácilmente
verificadas con ensayos no destructivos.
2. Dependiendo de las combinaciones de materiales y del espesor de las piezas
a unir, puede haber o no, erosión del metal base.
3. La formación de fases quebradizas inter metálicas o de otro tipo puede hacer
que la unión resultante tenga una ductilidad inaceptablemente baja.
4. Los metales base que han sido trabajados en frío pueden ablandarse o
relajarse durante el proceso de soldadura fuerte o blanda, por lo que se
debe tener muy en cuenta al momento de diseñar una pieza terminada.
1.2 FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA INDIRECTA
En la preparación y ejecución de la unión soldada, intervienen muchos principios de

las ciencias como son la física, la química y la metalurgia que están implicadas con
el proceso de soldadura indirecta.
1.2.1 MOJABILIDAD
Aspectos Físicos
Al depositar una gota de líquido sobre una superficie, se tendrá un punto en el cual
se pueden considerar tres fuerzas aplicadas a causa de la tensión superficial y que
son:
• σS que corresponde a la interfase sólido aire.
• σe correspondiente a la interfase líquido aire.
• σes corresponde a la interfase líquido sólido
En física se denomina tensión superficial al fenómeno por el cual la superficie de
un líquido tiende a comportarse como si fuera una delgada película elástica y es
considerada como una manifestación de las fuerzas inter moleculares en los
líquidos.
Si la gota no se extiende en la superficie, existirá un equilibrio entre las tres fuerzas y
por lo tanto:
5
σS = σes + σe * cos θ.
Si el líquido moja las superficies, entonces:
σS > σes y el ángulo θ es menor a 90°
Caso contrario si el líquido no moja las superficies, entonces:
σS < σes y el ángulo θ es mayor a 90°
Un ángulo de contacto menor a 900 medidos entre el sólido y el líquido usualmente

identifica una característica de mojado positiva (buena adhesión), un ángulo de
contacto mayor a 900 usualmente es una indicación de un líquido que no moja (mala
adhesión).
Figura 1.2: Ángulos de Contacto sobre las superficies.
Definición
La Mojabilidad se define como el ángulo de contacto que existe entre el líquido y el
sólido, además se considera que hay mojado cuando el metal de aporte deja una
película permanente y continua en la superficie del metal base.
El mojado y la extensión de los metales de soldadura sobre superficies metálicas
están condicionados por dos aspectos básicos:
1. Las propiedades de tensión superficial de los materiales en cuestión.
2. El grado de aleación que tiene lugar durante la acción de soldadura.
Extendido
Cuando una gota de metal de aporte de bajo punto de fusión esta ubicado sobre
una superficie y es ayudada con una temperatura apropiada, esta se extenderá
hasta alcanzar un estado de equilibrio.
El proceso de extendido depende de varios factores como: la naturaleza de los dos
metales, la temperatura, la presencia o ausencia de fundentes, la rugosidad de la
superficie del sólido y del grado de oxidación.
6
Las capas de óxido impiden el mojado y extendido y una de las funciones del
fundente es la de remover el volumen de óxido y exponer al metal limpio. El
fundente puede también modificar la tensión superficial de las fases líquida y
sólida.
Durante el proceso de extendido del metal de aporte, este puede difundirse dentro
de la capa superficial del metal sólido, empezando de esta manera a efectivizarse la
energía superficial del sólido que es una aleación formada entre el metal original y el
metal de aporte.
La Mojabilidad en la soldadura indirecta
Una correcta Mojabilidad y extendido son propiedades fundamentales en el proceso

de soldadura indirecta, principalmente en los metales de aporte, porque la mecánica
de los procesos demanda que la soldadura sea arrastrada de manera fácil, rápida y
continua a la abertura de la junta.
La textura superficial tiene un efecto beneficioso sobre el extendido si ésta
constituye una serie de canales inter conectados a lo largo de los cuales puede ser
arrastrado por las fuerzas capilares. La difusión lateral de la soldadura desde tales
canales forma luego bandas de difusión, las cuales fomenta el extendido del
volumen del líquido.
1.2.2 CAPILARIDAD
Aspectos físicos
Cuando la parte inferior de un tubo de vidrio se coloca verticalmente en un líquido
como el agua, se forma un menisco convexo. La tensión superficial succiona la
columna líquida hacia arriba hasta que el peso del líquido sea suficiente para que
la fuerza gravitatoria sobreponga a las fuerzas inter moleculares.
El peso de la columna líquida es proporcional al cuadrado del diámetro del tubo,
por lo que un tubo angosto succionará el líquido más arriba que un tubo ancho,
por ejemplo, un tubo de vidrio de 0.1 mm de diámetro levantará 30 cm la columna
de agua.
La capilaridad está dada por la expresión:
2τ cosθ
h=
eρg
7
En donde:
h: altura de penetración.
τ: tensión superficial líquido – gas.
θ: ángulo de contacto.
e: espaciamiento de la junta.
ρ: densidad del líquido.
g: gravedad.
Figura 1.3: Fenómeno de la Capilaridad.
Se ha demostrado, que los líquidos que mojan, ascienden dentro de un tubo

capilar vertical hasta alcanzar una altura de equilibrio (h) o longitud de
penetración; este fenómeno físico sucede con la gravedad en contra y es fácil
aceptar que el largo de penetración se verá favorecida si la capilaridad está en
posición horizontal o vertical con la gravedad a favor.
Definición
La capilaridad es la habilidad que posee un tubo delgado para succionar un

líquido en sentido contrario a la fuerza de gravedad.
Sucede cuando las fuerzas inter moleculares adhesivas entre el líquido y el sólido
son más fuertes que las fuerzas inter moleculares cohesivas entre el líquido. Esto
causa que el menisco tenga una forma cóncava cuando el líquido está en
contacto con una superficie vertical. Este es el mismo efecto que causa que
materiales porosos absorban líquidos.
La Capilaridad en la soldadura indirecta.

8
El flujo capilar del metal líquido dentro de la junta a ser soldada generalmente
depende de los siguientes aspectos:
• Tensión superficial,
• Características de mojado.
• Las reacciones metalúrgicas con el material base y los óxidos involucrados.
El espaciamiento u holgura de la junta que está formada entre las piezas a ser
soldadas, es uno de los factores que más influye en la altura de penetración (h)
que alcanzan los líquidos, así como también el ángulo de mojado θ que forma
entre el metal de aporte líquido y el metal base sólido; con ángulos de contacto
menores a 900 se dice que el líquido moja, es decir al líquido se lo puede
considerar adhesivo y favorece para alcanzar mayores alturas de penetración.
En la soldadura indirecta, el metal de aporte líquido es arrastrado dentro del

espaciamiento de la junta debido al efecto capilar; durante este desplazamiento es
posible determinar la velocidad (v) que alcanza el flujo del metal líquido en la holgura
formada entre las piezas del metal base separadas por una distancia (e) para
cualquier altura (h), la cual viene dada por la por relación:
τ .e. cosθ
v=
4ηh
En donde:
η: viscosidad del metal líquido.
De esta fórmula se puede deducir que la velocidad de flujo en la junta disminuye

cuando el espaciamiento entre las piezas se reduce.
1.2.3 COHESIÓN
Definición
Si tenemos dos partículas de forma aislada, cada una de ellas se verá afectada
por una fuerza que tiende a juntarlas y aproximarlas entre sí debido a que cuando
el sólido es alargado por la acción de una carga externa, los átomos se mueven
fuera de su posición de equilibrio y aparece un esfuerzo de tracción que se opone
y balancea a la carga externa. Esta fuerza de atracción distribuida entre los
9
átomos se incrementa en proporción a la separación hasta cierto punto, es decir

hasta aquellas distancias que todavía tienen incidencia las fuerzas inter atómicas;
más allá de este punto dichas fuerzas son debilitadas y en los metales se alcanza
el movimiento de las dislocaciones en la red del cristal por lo que se tiene el
deslizamiento y flujo plástico en el material y finalmente su rotura.
Entonces, la cohesión se define como la fuerza de atracción que existe entre los
iones metálicos entre partículas de la misma clase.
Aplicación en soldadura indirecta
En soldadura indirecta lo que se pretende es acercar a las dos piezas metálicas

hasta alcanzar aquellas distancias en las cuales las fuerzas de interacción
atómica ya tienen influencia, lográndose de esta manera la cohesión o fuerzas de
enlace entre los átomos constituyentes.
Estas fuerzas de enlace, que resultan de la unión entre un líquido y una superficie
de metal sólido son esencialmente las mismas que en el proceso de soldadura en
fase sólida, lo que implica efectuar la limpieza superficial de las partes y juntarlas lo
suficientemente cerca para asegurar un contacto completo y lograr el enlace
metálico entre ellas.
1.2.4 RESISTENCIA DE LA SOLDADURA INDIRECTA
La resistencia de los materiales en general son más bajos que la cohesión debido a
la presencia de defectos en la red de cristalina, por esta razón se puede alcanzar
uniones soldadas con igual resistencia que del metal base.
La soldadura fuerte y blanda son los medios que permiten un extenso e íntimo
contacto entre un metal de aporte líquido y la superficie metálica sólida, pues para
alcanzar la máxima resistencia mecánica, las uniones soldadas deberán
encontrarse a la temperatura ambiente.
La resistencia de una unión hecha con el proceso de soldadura indirecta (sea
fuerte o blanda) depende de tres factores básicos.
1. La resistencia de la aleación utilizada para realizar la soldadura.
2. La resistencia de la unión entre las superficies del metal base y el metal de
aporte de soldadura solidificado.
3. El diseño de la unión.
10
Las impurezas y contaminantes son factores importantes a ser considerados en el

proceso de soldadura indirecta, pues estos pueden afectar las propiedades de la
unión soldada debido al mal manejo de los materiales o por la inadecuada
preparación de la junta.
En soldadura fuerte y blanda son casi inevitable algunos grados de inter
solubilidad entre la soldadura y el metal base y consecuentemente hay inter
difusión con la superficie de la parte a ser soldada. Aun donde no hay inter
solubilidad, como por ejemplo entre el plomo y acero, se tiene el enlace metálico
en aquellos sitios donde la distancia entre las dos superficies del metal es
aproximadamente igual al espaciamiento normal de la red cristalina.
Es inmediatamente obvio aceptar que la probabilidad de lograr el requerido
contacto íntimo es muy grande cuando la inter difusión tiene lugar porque en tales
casos la capa inter difuminada puede extenderse lateralmente y penetrar bajo la
capa de óxido.
1.2.5 METALURGIA DE LA SOLDADURA INDIRECTA
Los cambios metalúrgicos que se presentan en la soldadura indirecta, están

limitados a reacciones de estado sólido en el metal base, reacciones de
solidificación e interfaz entre el metal de aporte y reacciones dentro del metal de
aporte sólido. Estas reacciones generalmente son llamadas disoluciones.
La velocidad de disolución del metal de aporte en el metal base, depende de los
siguientes factores que son:
1. Los límites de solubilidad mutuos.
2. La cantidad de metal de aporte de la soldadura disponible en la junta.
3. El ciclo de soldadura fuerte o blanda.
4. El potencial de formación de las temperaturas eutécticas más bajas.
En algunas ocasiones se puede formar una capa intermedia de compuesto inter
metálico entre el metal de aporte y metal base durante la operación de soldadura.
El grado de unión inter metálico y el tipo de fases presente pueden alterar las
propiedades de la junta y los diagramas de equilibrio pueden ser usados para
predecir la formación de estos compuestos.
Las propiedades de las juntas resultantes dependen sobre todo de la unión
metalúrgica satisfactoria en la interfase y de la composición final del metal
11
soldado en el área de la junta, además las propiedades metalúrgicas de la junta

pueden ser importantes cuando se requiera servicios a alta temperatura o
exposición en medios corrosivos.
Es decir que las propiedades metalúrgicas y mecánicas de estas uniones pueden
cambiar durante el servicio y deberán ser evaluadas como parte del proceso de
calificación de la unión.
Si se forma una aleación eutéctica, al tener bajo punto de fusión es posible que se
llene cualquier grieta de límite de grano y a este proceso se le conoce como
intrusión. Entonces, cuando ocurren fallas rápidas en la junta o en la zona
adyacente durante la operación de manufactura se debe sospechar del fenómeno
de penetración en los bordes del grano.
Las características dinámicas de la soldadura fuerte y blanda están recibiendo un
constante reconocimiento y cuidadosa consideración, pues a temperaturas
elevadas, puede ser que lleguen a ocurrir cambios en estado sólido como
resultado directo de la difusión, la oxidación o la corrosión.
1.3 CLASIFICACIÓN DE LA SOLDADURA INDIRECTA
La clasificación del proceso de Soldadura Indirecta se da basándose en el punto

de fusión de los materiales de aporte utilizados para rellenar la junta, pues:
Si la temperatura de fusión del metal de aporte es menor a 450 C° el proceso se
denomina SOLDADURA BLANDA (SOLDERING); y si la temperatura de fusión
del metal de aporte es mayor a 450 C° el proceso sé denominada SOLDADURA
FUERTE (BRAZING).
Esta clasificación se considera un poco arbitraria pero muy útil, pues permite
diferenciar a fundentes, materiales, procedimientos y técnicas de soldadura para
estos dos grupos.
1.4 SOLDADURA FUERTE (BRAZING)
1.4.1 DEFINICIÓN
La American Welding Society define a la soldadura fuerte (brazing) como un

proceso en el que se produce coalescencia de los materiales a ser unidos mediante
calentamiento a temperaturas adecuadas por encima de los 450° centígrados y, la
utilización de un metal de aporte no ferroso con un punto de fusión inferior al del
12
metal base, distribuyéndose el metal de aporte entre las superficies perfectamente

ajustadas de la junta por atracción capilar.
1.4.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Mediante el proceso de soldadura fuerte se pueden conseguir buenas uniones

soldadas, para lo cual se debe cumplir con tres características fundamentales que
son:
1. Las piezas deben unirse sin fusión de los metales base.
2. El metal de aporte debe tener una temperatura de fusión mayor a 450° C.
3. El metal de aporte debe mojar las superficies del metal base y penetrar en la
unión o mantenerse en ella por medio de la acción capilar.
El éxito para cualquier proceso de soldadura fuerte depende en que las juntas de las
piezas a unirse estén libres de óxidos y otros contaminantes por lo que deberán
limpiarse correctamente y protegerse con un fundente o una atmósfera inerte.
Además, las piezas a soldarse deben diseñarse de modo que al momento de
ensamblarlas, se encuentren correctamente alineadas, proveyendo un capilar, para
que mediante un proceso de calentamiento el metal de aporte moje y se distribuya
adecuadamente en la holgura de la junta mediante la acción capilar. Y al enfriarse,
el metal solidificado de soldadura fuerte forme una ligadura sólida en la junta.
Durante el calentamiento y el enfriamiento, se toman ciertas precauciones para
evitar el movimiento de las juntas a ser unidas, pues para la mayor parte del trabajo
de producción, se utilizan plantillas ó sujetadores para mantener las piezas
completamente alineadas durante el proceso de soldadura fuerte.
1.4.3 VENTAJAS
Al igual que cualquier proceso de soldadura o de unión, la soldadura fuerte tiene

tanto ventajas como desventajas. Las ventajas varían con el método de
calentamiento empleado, pero en general el proceso de soldadura fuerte resulta
de los siguientes aspectos:
• Es muy económico cuando el proceso de producción se efectúa en grandes
lotes.
• Existe una buena y controlada resistencia a la corrosión en la junta.
• Alta resistencia de la junta soldada a la fatiga.
13
• La temperatura que se requiere para la soldadura es baja y no afecta a las

propiedades del metal base.
• Las juntas tienen buena conductividad eléctrica especialmente aquellas hechas
con aleación de plata.
• La soldadura fuerte es uno de los mejores métodos para unir metales diferentes
y donde se requieren altas resistencias a la rotura.
• La mayoría de los metales comunes pueden ser unidos por este proceso.
• Resulta económicamente atractiva para la producción de uniones metalúrgicas
de alta resistencia mecánica en las que se conserva las propiedades deseables
del metal base.
1.4.4 DESVENTAJAS
• Puesto que el proceso de soldadura fuerte emplea un metal fundido que fluye
entre los materiales que se van a unir, existe la posibilidad de interacciones con
el metal líquido que sean desfavorables.
• El tipo de precisión de la junta implica un mayor costo en la preparación.
• El relativo alto costo del material de aporte.
• La diferencia de color puede influir en el no uso de la soldadura fuerte.
• Los ensambles soldados con soldadura fuerte pueden ser arruinados si estos
accidentalmente se someten a temperaturas sobre el punto de fusión del metal
de aporte.
• En algunos procesos de soldadura fuerte manual se requieren técnicos
altamente capacitados para realizar la operación.
1.4.5 APLICACIONES
El proceso de soldadura fuerte se utiliza para unir diversos materiales con

numerosos propósitos, pues si se emplea un diseño de unión adecuado, la
soldadura resultante puede funcionar mejor que los materiales base que se unieron.
En muchos casos conviene unir diferentes materiales con el propósito de obtener el
beneficio máximo y producir una unión óptima desde el punto de vista de la
efectividad de los costos o del peso.
Las aplicaciones de la soldadura fuerte abarcan todas las áreas de fabricación,
desde juguetes sencillos hasta motores de aviones de la más alta calidad y
14
vehículos aerospaciales y se la utiliza porque puede producir resultados que no

siempre pueden obtenerse con otros procesos de unión.
1.5 SOLDADURA BLANDA (SOLDERING)
1.5.1 DEFINICIÓN
La soldadura blanda (soldering) se define como un grupo de procesos de unión

que producen coalescencia de los metales base mediante el calentamiento hasta
la temperatura de soldadura blanda y el empleo de un metal de aporte no ferroso,
cuyo punto de fusión no rebasa los 450° centígrados y está por debajo del punto
de fusión de los metales a ser soldados.
1.5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El procedimiento básico para realizar una soldadura blanda, consiste en limpiar

adecuadamente las superficies del metal que se vaya a soldar para eliminar las
impurezas, de manera que la soldadura fundida moje el metal base, se extienda y
fluya por atracción capilar entre la separación de la junta.
Como la soldadura blanda es un proceso en la que interviene la acción entre dos
metales base; es esencial que el metal que se esté soldando se encuentre tan
caliente como la soldadura fundida durante toda la operación de soldadura. Caso
contrario se obtendrá una junta fría sin que tenga lugar ninguna acción de
aleación, por lo que es importante que la fuente de calor sea de una temperatura
lo suficientemente alta para calentar el metal base a la temperatura de fusión del
metal de aporte.
Este proceso no puede realizarse sin la aplicación de un fundente adecuado para
este tipo de soldadura, pues aun cuando el metal base esté limpio adquiere
rápidamente una película de óxido de un espesor sub microscópico debido al
calor por la operación de soldar. Además, siempre que sea posible, es
aconsejable cerciorarse de que la junta se encuentre mecánicamente segura
antes de soldarla, para luego soldar la conexión y dejarla sin movimiento alguno
hasta que esté completamente solidificada.
Por lo general se utiliza como metal de aporte, una delgada película de la aleación
de plomo y estaño cuyo objetivo primordial es el de asegurar una conexión
permanente, firme, hermética y con continuidad metálica, que no sea afectada por
15
los cambios de temperatura y que acepte deformaciones y esfuerzos menores de

torsión sin romperse.
El agregar metal de aporte después de que se ha formado la delgada capa en las
juntas a unir, es superfluo y solo representa desperdicio.
1.5.3 VENTAJAS
• La soldadura blanda es un proceso sencillo de realizarlo.

• Es un proceso de unión de metales a baja temperatura por lo que ejerce un
efecto mínimo sobre las propiedades del metal base.
• Es posible adoptar una amplia gama de procesos de calentamiento, que da
como resultado la flexibilidad a los procedimientos de diseño y fabricación.
• Los procesos de soldadura blanda se pueden automatizar en alto grado si ya
se evaluaron con detenimiento todas las variables de materiales,
procesamiento y control.
• El costo en metales de aporte y fundentes es relativamente bajo.
1.5.4 DESVENTAJAS
• Las uniones realizadas con soldadura blanda no se utilizan cuando las piezas
o conjuntos van a trabajar a temperaturas que se acerquen al punto de fusión
de la aleación de soldadura blanda.
• Las aleaciones para soldadura blanda tienen una resistencia a la tensión
relativamente baja.
• La soldadura blanda exige ajustarse a tolerancias dimensionales y
geométricas estrictas para asegurar uniones de calidad, por lo que el costo de
producción de las piezas soldadas se incrementa.
1.5.5 APLICACIONES
La tecnología de la soldadura blanda es muy esencial para la industria moderna,

pues se emplea en muchas aplicaciones industriales, en comunicaciones,
computadoras, circuitos electrónicos, el programa espacial, etc. También es
posible soldar con este proceso en forma satisfactoria y eficiente piezas
individuales o lotes pequeños empleando sopletes para soldadura blanda.
16
1.5.6 MÉTODOS ESPECIALES PARA LA SOLDADURA BLANDA
Además de los métodos tradicionales para el calentamiento de la junta (que se

describen en el punto 1.6), existen varios métodos especiales para suministrar el
calor en el proceso de soldadura blanda que se citan a continuación:
1. Soldadura Blanda con Cautín.
2. Soldadura Blanda en Fase de Vapor.
3. Soldadura Blanda con Gas Caliente.
4. Soldadura Blanda de Ola.
5. Soldadura Blanda con Pistola de Aspersión.
6. Soldadura Blanda Ultrasónica.
1.6 PROCESOS DE SOLDADURA INDIRECTA
Los procesos de soldadura indirecta se acostumbran a designar con las fuentes o

los métodos de calentamiento y, de acuerdo con la American Welding Society
(AWS) los procesos que actualmente gozan de importancia industrial son los
siguientes:
1. Soldadura indirecta en horno (FB)
2. Soldadura indirecta por inducción (DB)
3. Soldadura indirecta al infrarrojo.
4. Soldadura indirecta por inmersión (IB)
5. Soldadura indirecta por resistencia (RB)
6. Soldadura indirecta con soplete (TB)
El proceso que se utiliza generalmente para realizar la soldadura en las tuberías

de cobre es el que se detalla a continuación.
1.6.1 SOLDADURA INDIRECTA CON SOPLETE
Descripción del proceso
En este proceso de soldadura, se obtiene el calor necesario, mediante una llama

que se dirige hacia la junta por soldar o a su cercanía y puede efectuarse en
forma totalmente manual, en un proceso parcialmente mecanizado, ó en forma
íntegramente automática, esta última puede efectuarse cuando las cantidades de
piezas ó conjuntos soldados a producir oscilan entre 400 a 1400 por hora.
17
En primer lugar se aplica calor a la unión y se derrite el fundente, seguido por el

metal de aporte que fluye al interior de la unión. Es preciso evitar un sobre
calentamiento del metal base y del metal de aporte, ya que este podría difundirse
con rapidez y salir de la unión bajo la acción de la gravedad.
El metal de aporte para este proceso de soldadura fuerte puede colocarse
previamente en la unión en forma de anillos, rondanas, tiras, cilindros o polvos, ó
puede alimentarse manualmente en forma de alambres ó varillas. En todos los
casos, la limpieza y el uso del fundente correcto son muy esenciales.
El calentamiento con soplete para soldadura fuerte solo puede utilizarse con
metales de aporte acompañados de fundente o con auto fundente. Con excepción
de los metales de aporte de cobre – fósforo; todos los metales de aporte como el
aluminio – silicio, plata, cobre, cobre – cinc y níquel requieren fundentes.
Ventajas
• Es un método muy flexible y aplicable a muchos ensambles.

• El equipo de soldadura es de bajo costo, ya que en muchas ocasiones es el
mismo utilizado para realizar el proceso de soldadura oxigas.
• El calor puede aplicarse en forma localizada.
Limitaciones
• Se requiere de un operador con habilidad y experiencia.

• El proceso es relativamente lento.
• La pieza de trabajo se oxida.
• Los metales base a unirse son muy limitados.
• Las juntas múltiples o inaccesibles no pueden soldarse.
• El calentamiento localizado ocasiona deformación.
Aplicación del proceso
La soldadura fuerte con soplete se utiliza para casi cualquier conjunto y tiene
ventajas particulares en los casos en que la superficie a unir es pequeña en
relación con el tamaño total del conjunto, la configuración de la junta, u otras
consideraciones hacen difícil o imposible aplicar la soldadura fuerte por otros
métodos.
• Se utiliza para obtener ensambles en los que el auto acomodo es impráctico.
18
• En ensambles que requieran considerable sujeción.

• En pequeños lotes de producción, en las que el bajo costo del equipo
compense las desventajas inherentes.
Equipo utilizado
El equipo que se utiliza es similar al que se emplea para la soldadura oxigas y en

ocasiones es el mismo, conformada por un acumulador de gas combustible, un
cilindro de oxígeno, mangueras conductoras y un soplete.
1.7 MATERIALES BASE QUE PUEDEN SOLDARSE CON

SOLDADURA INDIRECTA
En la siguiente tabla se indican los materiales que pueden unirse mediante los
procesos de soldadura indirecta (Brazing y Soldering)
SOLDADURA FUERTE SOLDADURA BLANDA

• Aceros de bajo carbono y de baja • Acero al carbono.
aleación. • Aleaciones de níquel y cromo -
• Acero para herramientas. níquel.
• Aceros Inoxidables. • Aleaciones no ferrosas de níquel.
• Carburos y cermets. • Cadmio.
• Cerámicas. • Cobre y sus aleaciones.
• Cobre y sus aleaciones. • Estaño.
• Hierro Colado. • Latón
• Magnesio y sus aleaciones. • Plata.
• Metales Preciosos. • Zinc.
• Níquel y sus aleaciones.
Tabla 1.1: Materiales base para soldadura indirecta.

19
1.8 PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA

INDIRECTA
En la ejecución de la soldadura indirecta, se recomienda seguir la siguiente

secuencia de actividades con el propósito de garantizar el adecuado proceso
productivo y la obtención de ensambles y piezas soldadas de calidad.
1. Diseño de la junta con separación capilar.
2. Limpieza de las superficies del metal base en la zona de la junta.
3. Aplicación del fundente compatible con el metal de aporte.
4. Ensamblado de las Piezas.
5. Calentamiento de la junta.
6. Aplicación del material de aporte.
7. Enfriamiento de las piezas.
8. Post - limpieza de la unión soldada de los residuos de fundente.
1.8.1 DISEÑO DE LA JUNTA
Se debe diseñar y construir las piezas de tal manera que una vez ensambladas se
tenga una junta con un espaciamiento adecuado, la misma que garantiza una buena
penetración del metal de aporte líquido en la separación de la junta debido a la
acción capilar.
Juntas para Soldadura Fuerte
Las dos juntas básicas que se utilizan para unir piezas en soldadura fuerte son:
• Junta Traslapada.
• Junta a Tope.
Junta Traslapada
La junta traslapada es una junta indesarmable de dos piezas, que se encuentra
superpuesta una sobre la otra y ofrece la máxima resistencia mecánica incluso
cuando se emplea metales de aporte de baja resistencia mecánica ó en presencia
de defectos pequeños en la unión, pues la resistencia de estas juntas depende de
la penetración entre las superficies conformadas para quedar en estrecho
contacto, más que de los cordones externos, ya que el esfuerzo al que han de
trabajar las juntas es el cortante.
20
Una regla empírica muestra que la longitud de la junta debe ser por lo menos de
tres veces el espesor de la sección más delgada. Sin embargo, cuando se trata
de lograr un trabajo con mayor precisión, la longitud de la junta de zona
traslapada o solapada puede diseñarse utilizando las fórmulas siguientes.
Para juntas tubulares:
W ( D − W )Y .T
X=
LD
Para juntas planas:
Y .T .W
X=
L
En donde:
X: Longitud del traslape, en pulgadas.
W: Espesor de la pared del miembro más débil, en pulgadas
Y: Factor de seguridad (generalmente 4 o 5)
L: Resistencia al esfuerzo cortante de la aleación de soldadura, en PSI.
T: Resistencia a la tensión del miembro más débil, en PSI.
Junta a Tope
Es la junta de dos piezas que se encuentran en el mismo plano y se utilizan en los
casos en que el espesor de la unión traslapada sería objetable y en los que la
resistencia de la junta a tope soldada en fuerte satisface los requisitos de servicio,
pues esta resistencia únicamente depende de la resistencia mecánica del metal
de aporte. Las juntas en T y las juntas de reborde, se consideran juntas a Tope.
En la figura 1.4 se indican algunos tipos de juntas para unión de tubos y planchas.
21
Figura 1.4: Tipos de Juntas utilizadas en Soldadura Fuerte.
Juntas para Soldadura Blanda
Para unir metales base mediante la soldadura blanda se emplean dos tipos
básicos de diseños de juntas:
1. Junta Traslapada.
2. Junta de Costura de Enganche.
Siempre que sea posible, deberá usarse diseños de juntas tipo traslapado o de
costura de enganche, con una separación capilar de 0.075 mm a fin de lograr una
resistencia mecánica óptima. Las uniones a tope no se utilizan muy a menudo. En
la figura 1.5 se indican algunos tipos de diseños de juntas utilizadas en la
soldadura blanda.
En algunas aplicaciones de la soldadura blanda, la función principal de la
soldadura es la de lograr una unión o conexión eléctrica de baja resistencia o el
22
de una superficie estéticamente atractiva. Para tales aplicaciones, la resistencia

mecánica de las piezas a unirse puede asegurarse antes de soldar, utilizando
métodos mecánicos como atornillando, torciendo, entrelazando las partes o
aplicando otros medios de unión más adecuados.
Figura 1.5: Tipos de Juntas utilizadas en Soldadura Blanda.
Separación de la Unión
La separación de la unión, es un factor importante en el desempeño mecánico de
una junta de soldadura, sea que la junta esté sujeta a cargas estáticas, de fatiga o
de impacto y se encuentren aplicados a todos los diseños de juntas.
Una junta cuya separación sea demasiado estrecha puede impedir el flujo del
material de aporte líquido, mientras que una separación muy grande puede que
impida los plenos efectos de la acción capilar, dejando vacíos y distribución
desigual del metal de aporte. De aquí se desprende que el espaciamiento de la
junta afecta fuertemente sobre la resistencia en una junta soldada. La separación
23
óptima varía aproximadamente desde 0,025mm hasta 0.25mm, que garantiza una
buena penetración del metal líquido gracias a la acción capilar de las superficies a
ser soldadas como se indica en la figura 1.6.
Figura 1.6: Separación capilar adecuada.

En el caso del proceso de soldadura fuerte, se puede utilizar la tabla 1.2 para
determinar las separaciones a la temperatura de soldadura fuerte cuando se
diseñan las uniones, de modo que tengan la máxima resistencia mecánica.
Clasificación de Separación recomendada.

metal de aporte Separación de la unión.
de la AWS. Pulgadas. Milímetros
0.006 - 0.010 0.15 – 0.25 Para longitud de traslapo menor que 6.35mm (1/4´´)
Grupo BAlSi
0.010 - 0.025 0.25 – 0.61 Para longitud de traslapo menor que 6.35mm (1/4´´)
Grupo BCuP 0.001 - 0.005 0.03 – 0.12
0.002 - 0.005 0.05 - 0.12 Soldadura fuerte con fundente (mineral)

Grupo BAg
0.001 - 0.002 0.03 – 0.05 Soldadura fuerte en atmósfera (fundentes de fase gaseosa)
0.002 – 0.005 0.05 – 0.12 Soldadura fuerte con fundente (mineral)

Grupo BAu
0.000 – 0.002 0.00 – 0.05 Soldadura fuerte en atmósfera (fundentes de fase gaseosa)
Grupo BCu 0.000 – 0.002 0.00 – 0.05 Soldadura fuerte en atmósfera (fundentes de fase gaseosa)
Grupo BCuZn 0.002 - 0.005 0.05 – 0.12 Soldadura fuerte con fundente (mineral)
Grupo BMg 0.004 – 0.010 0.10 - 0.25 Soldadura fuerte con fundente (mineral)
0.002 – 0.005 0.05 – 0.12 Aplicaciones generales (fundente o atmósfera)

Grupo BNi
0.000 – 0.002 0.00 – 0.05 Tipos de flujo libre, soldadura fuerte en atmósfera.
Tabla 1.2: Separación recomendada de la unión a la temperatura de soldadura fuerte.

24
La separación a la temperatura de soldadura fuerte de una unión entre metales base

disímiles se debe calcular a partir de datos de expansión térmica, obtenidas de
gráficos y nomogramas.
1.8.2 LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES
Es indispensable que las superficies se encuentren limpias y libres de impurezas

para asegurar uniones soldadas íntegras y de calidad uniforme, ya que al eliminar la
capa intermedia de óxido, mugre, grasa, humedad, suciedad, pintura, polvo y aceite
se logra un buen mojado, extendido y arrastre del metal de aporte en la holgura de
la junta.
El tiempo durante el cual la limpieza superficial es efectiva depende de algunos
factores como los metales que están siendo tratados, de las condiciones
atmosféricas, de que tanto se manipulan las piezas y de otros factores similares, por
lo que se recomienda realizar el proceso de soldadura tan pronto como sea posible.
Métodos de Limpieza
Para remover las impurezas se pueden utilizar algunos procedimientos de limpieza

superficial como: El Método Mecánico que utiliza cepillos de alambre o lijas y
mediante Métodos Químicos que utiliza soluciones químicas para limpiar las
superficies.
Método de Limpieza Mecánico
Es un método de limpieza superficial que se utiliza para eliminar óxidos, escamas e

incrustaciones que pueden existir en el metal base. Se puede realizar por varios
medios como:
1. Desbaste ó amolado mecánico.
2. Limado o lijado.
3. Cepillado con alambre.
4. Limpieza con Chorro de arena o municiones.
Cada uno de estos procesos se debe aplicar de acuerdo al material base que se
limpiará, pues caso contrario se puede afectar el acabado estético así como las
propiedades mecánicas de los materiales en cuestión.
Método de Limpieza Químico

25
Consiste en eliminar los residuos de aceites, grasas, sulfuros y óxidos de la

superficie de los metales base. Los métodos más conocidos para realizar la
limpieza superficial son:
1. El Desengrasado.
2. El Decapado.
El Desengrasado. Es un método de limpieza superficial de tipo químico que utiliza
disolventes para limpiar superficies grasosas o aceitosas.
Este método puede aplicarse en las piezas por medio de inmersión en disolventes
líquidos como en gasolina; en detergentes alcalinos calientes, por ejemplo en
sosa cáustica ó por un chorro de vapor.
El Decapado. Consiste en la eliminación de óxidos de la superficie del metal base,
mediante la utilización de ácidos como el clorhídrico, sulfúrico, nítrico en
determinadas concentraciones.
El procedimiento de decapado, generalmente se lo realiza por inmersión de las
piezas a limpiar en una tina o recipiente que contiene la solución del ácido, para
después lavarlas minuciosamente con agua caliente, y secarse lo más pronto
posible.
1.8.3 APLICACIÓN DE FUNDENTE
El fundente se debe aplicar en una capa uniforme y sobre una superficie limpia,
de manera que cubra por completo las partes de las piezas a unir, caso contrario
el fundente formará grumos y dejará áreas descubiertas.
La forma más común de aplicar los fundentes, es como pastas, mediante el uso
de una brocha; los de consistencia menos viscosa y los fundentes en estado
líquido se pueden aplicar por inmersión, rociado a mano o algún mecanismo
automático. También se puede rociar fundente seco o en polvo sobre la unión ó
introduciendo el extremo caliente de la varilla de metal de aporte en el recipiente
del fundente.
1.8.4 ENSAMBLADO DE LAS PIEZAS
El método de auto acomodo es una forma de ensamble en la cual las partes

componentes tienen características que aseguran que al ser ensambladas
permanecerán en posición correcta durante todo el ciclo de soldadura.
26
Esta forma de ensamblar las piezas es la más adecuada, ya sea por su facilidad
de montaje, por el costo económico y porque no se requiere la ayuda de
dispositivos auxiliares. Las diversas formas por las que se puede conseguir el
auto acomodo de las piezas pueden ser por:
• Colocación por Gravedad.
• Ajuste con Interferencia.
• Moleteado.
• Expansión.
• Unión por Rosca.
• Remachado.
• Plegado.
• Soldadura por puntos.
1.8.5 CALENTAMIENTO DE LAS PIEZAS
El calentamiento de las piezas es indispensable para alcanzar la adecuada

temperatura del material base con el propósito que el metal de aporte pueda
fundirse y alearse con las piezas a soldar. Los procesos de calentamiento ya se
estudiaron en capítulos anteriores. En la figura 1.3 se ilustra la temperatura de
trabajo adecuada.
Figura 1.7: Temperaturas importantes durante la soldadura.

27
1.8.6 APLICACIÓN DEL MATERIAL DE APORTE
Los metales de aporte se producen en forma de alambres varillas, varillas

recubiertas, láminas, calzas, polvos y pastas. Y la manera de aplicar la aleación
de relleno de pende del proceso productivo que se esté llevando a cabo, por
ejemplo:
En la mayor parte de las uniones soldadas a mano utilizando el proceso de
soldadura con Soplete, a Resistencia y con Cautín, el metal de aporte se alimenta
a la unión en forma manual; y en el caso de la soldadura de alta producción como
la Soldadura en Horno, Inducción e Inmersión, el metal de aporte se coloca
previamente en la unión, utilizando equipo automático.
1.8.7 ENFRIAMIENTO
Después que el proceso de soldadura ha terminado, el enfriamiento al ambiente y

libre de vibraciones es lo mejor; pues los cambios bruscos de temperatura así
como las vibraciones durante la solidificación (enfriamiento) pueden producir
agrietamientos en la unión soldada.
1.8.8 POST - LIMPIEZA
En todos los procesos de soldadura indirecta, es necesario eliminar todos los

residuos del fundente, ya que si no se lo realiza, pueden atacar al material base
en forma de corrosión o al material de aporte y debilitar la unión.
El método de eliminación de residuos depende del tipo de fundente utilizado y la

mejor forma de eliminarlos es mediante la inmersión de las piezas en agua
caliente a 60º C durante 10 a 15 minutos, siempre y cuando los residuos no se
hayan quemado, es decir no exhiban un color negruzco. Y en casos difíciles,
puede ser necesario el uso de una disolución de ácido sulfúrico caliente al 10%.
1.9 REPRESENTACIÓN DE LA SOLDADURA INDIRECTA EN EL

DIBUJO TÉCNICO MECÁNICO
La forma en que se representa la soldadura fuerte y blanda en el dibujo técnico,

consiste básicamente en una línea de referencia con una flecha señalando el sitio
en donde se requiere realizar la unión soldada y en el talón se describe la
designación del proceso de soldadura, también se indican el tipo de junta y
28
dimensiones geométricas del ajuste y de la soldadura final requerida. En las

figuras 1.8 a 1.15 se indican algunos ejemplos de aplicación práctica.
Figura 1.8: Aplicación de símbolos de soldadura indirecta, designación de procesos.
Figura 1.9: Localización de elementos del símbolo de soldadura indirecta.
Figura 1.10: Aplicación de símbolos de soldadura indirecta en juntas inclinadas.

29
Figura 1.11: Aplicación de símbolos de soldadura indirecta en juntas traslapadas.
Figura 1.12: Aplicación de símbolos de soldadura indirecta, ranura – bisel – campana y

filete.
Figura 1.13: Aplicación de símbolos de soldadura indirecta, ranura doble – bisel –

campana y filetes.
30
Figura 1.14: Aplicación de símbolos de soldadura indirecta en junta a tope.
Figura 1.15: Aplicación de símbolos de soldadura indirecta en junta en T.

31
CAPITULO 2
FUNDENTES Y METALES DE APORTE PARA SOLDADURA
INDIRECTA
2.1 FUNDENTE
Los fundentes son sales o compuestos químicos que tienen la propiedad de
desprender en poco tiempo la capa de óxido que cubre el metal base y protegerlo de
la atmósfera que lo rodea, haciendo posible que el metal líquido de soldadura moje la
pieza.
2.1.1 FUNCIONES DEL FUNDENTE
Las funciones principales del fundente son:

• Eliminar la película de óxido no metálico de la superficie del metal.
• Prevenir la oxidación de la superficie del metal base durante la operación de
calentamiento.
• Mantener limpia la superficie de la pieza durante el calentamiento.
• Facilitar que el metal de aporte moje, fluya y se extienda sobre las superficies de
las piezas a ser soldadas.
• Mantenerse el suficiente tiempo hasta que haya culminado la soldadura.
2.1.2 FORMA DE SUMINISTRO
Los fundentes para soldadura indirecta se obtienen en el comercio en forma de

pasta, en forma líquida, en polvo, como núcleos sencillos o múltiples en soldados
de alambre. Los fundentes en forma de polvo y pasta se comercializan en botes
de 100, 250, 500, 750 y 1000 gramos, además en sacos de 25 kilogramos.
2.1.3 SELECCIÓN DEL FUNDENTE ADECUADO
La selección del tipo de fundente por lo regular depende de la facilidad con que un
material puede soldarse, de las diferentes temperaturas de trabajo, de los
distintos metales de aporte y de los metales base por soldarse, pues al utilizar un
fundente incorrecto o una técnica de aplicación pobre, puede tener un dramático
efecto en la calidad de la unión ya que actualidad se fabrica muchos fundentes
diseñados específicamente para ciertas aplicaciones.
32
2.2 FUNDENTES PARA SOLDADURA FUERTE
Los fundentes que se emplean para soldadura fuerte están codificados bajo la
norma AWS A5.31 (Especificación de Fundentes para Brazing), y básicamente
están constituidos por: boratos, bórax fundido, ácido bórico, fluoruros, cloruros y
fluoboratos. En la tabla 2.1 se indican datos generales sobre fundentes.
Para trabajos de producción en masa, la aplicación de los fundentes consume
mucho tiempo, por lo tanto, se utilizan atmósferas controladas para remover el
óxido y evitar la formación de la misma durante la operación de soldadura fuerte.
Este método es muy empleado en soldadura fuerte por inducción y en horno.
33
Combinaciones de metales para las cuales varios

Intervalo efectivo Principales
Tipo de fundentes son adecuados. Métodos de
de temperaturas elementos Forma
Fundente Metales aplicación.
del fundente. constitutivos del física.
AWS. Metales por soldar. de (*)
(° C) fundente.
Relleno.
Fluoruros
1 Aluminio y aleaciones de aluminio. BAlSi 371 - 644 Polvo. a, b, c, d.
Cloruros.
Fluoruros
2 Aleaciones de Magnesio. BMg 483 - 650 Polvo. c, d.
Cloruros.
Ácido bórico
Cobre y sus aleaciones (excepto las que
Boratos
contienen aluminio), aleaciones de hierro, hierro Polvo
BCu Fluoruros
3A fundido, acero al carbono, acero aleado, acero 566 - 872 Pasta a, b, c.
BAg Agentes
inoxidable, níquel y sus aleaciones, metales Líquido.
humedecedores de
preciosos.
fluoborato.
BCu Ácido bórico
Cobre y sus aleaciones (excepto las que
BCuP Boratos
contienen aluminio), aleaciones de hierro, hierro Polvo
BAg Fluoruros
3B fundido, acero al carbono, acero aleado, acero 733 - 1150 Pasta a, b, c.
BAu Agentes
inoxidable, níquel y sus aleaciones, metales Líquido.
RBCuZn humedecedores de
preciosos.
BNi. fluoborato.
BAg Boratos
Polvo
4 Bronce al aluminio, latón al aluminio. BCuZn 566 - 872 Fluoruros a, b, c.
Pasta.
BCuP. Cloruros.
Cobre y sus aleaciones (excepto las que BCu
contienen aluminio), níquel y sus aleaciones, BCuP
Bórax Polvo
aceros al carbono, aceros aleados, aceros BAg (8-19)
5 760 -1205 Ácido bórico Pasta a, b, c.
inoxidables, hierro fundido, hierro y sus BAu
Boratos. Líquido.
aleaciones, metales preciosos (excepto oro y BCuZn
plata) BNi.
* a. Rociado de polvo seco en la junta.
* b. Varilla de metal de aporte calentada por inmersión en polvo o pasta.
* c. Mezclar a consistencia de pasta con agua, alcohol, monoclorobenceno, etc.
* d. Baño de Fundente fundido.
Tabla 2.1: Recomendaciones generales para utilizar fundentes, metales de aporte y materiales base en la soldadura fuerte.
34
En una atmósfera controlada, un gas es suministrado en forma continua a un

horno y se encuentra circulando dentro del mismo a una presión ligeramente más
alta que la presión atmosférica. Este gas puede consistir de hidrógeno de alta
pureza, dióxido de carbono, monóxido de carbono, nitrógeno, argón, amoníaco o
alguna forma de gas combustible como el propano o butano. En la tabla 2.2 se
citan algunas clasificaciones de los fundentes utilizados en soldadura fuerte.
Intervalo de
Clasificación
Forma. Tipo de Metal de Aporte. temperaturas de
AWS.
actividad. (° C)
FB1-A Polvo BAlSi 580 – 615
FB1-B Polvo BAlSi 560 – 615
FB1-C Polvo BAlSi 540 – 615
FB2-A Polvo BMg 480 – 620
FB3-A Pasta BAg y BCuP 565 – 870
FB3-C Pasta BAg y BCuP 565 – 925
FB3-D Pasta BAg, BCu, BNi, BAu y RBCuZn 760 – 1205
FB3-E Líquido BAg y BCuP 565 – 870
FB3-F Polvo BAg y BCuP 650 – 870
FB3-G Suspensión BAg y BCuP 565 – 870
FB3-H Suspención BAg 565 – 925
FB3-I Suspención BAg, BCu, BNi, BAu y RBCuZn 760 – 1205
FB3-J Polvo BAg, BCu, BNi, BAu y RBCuZn 760 – 1205
FB3-K Líquido BAg y RBCuZn 760 – 1205
FB4-A Pasta BAg y BCuP 595 – 870
Tabla 2.2: Fundentes utilizados en Soldadura Fuerte.
2.3 FUNDENTES PARA SOLDADURA BLANDA
Los fundentes utilizados en soldadura blanda se pueden clasificar en tres grupos:

1. Fundentes Inorgánicos.
2. Fundentes Orgánicos.
3. Fundentes de Resina.
2.3.1 FUNDENTES INORGÁNICOS
Esta clase de fundentes incluyen sales inorgánicas y ácidos que ejercen una
acción fundente rápida y muy activa por lo que se pueden aplicar como
35
disoluciones, pastas o sales secas utilizando métodos de calentamiento para

soldadura blanda con soplete, en horno, por resistencia o por inducción. Los
constituyentes básicos de los fundentes inorgánicos son:
• Cloruro de zinc.
• Cloruro de amonio.
• Cloruro de estaño.
• Ácido clorhídrico.
• Ácido fosfórico.
• Otros cloruros metálicos
2.3.2 FUNDENTES ORGÁNICOS
Los fundentes orgánicos contienen ácidos y bases orgánicas que son efectivos a
temperaturas de soldadura blanda de 90° C a 320° C. Básicamente los
compuestos que forman parte de estos fundentes son:
• Ácido abiético.
• Etilén – diamina.
• Ácido glutámico.
• Bromhidrato de hidracina.
• Ácido oleico.
• Ácido esteárico.
Se utilizan en aplicaciones en las que es posible emplear cantidades controladas
de fundente para evitar descomponer o volatilizar los constituyentes corrosivos.
2.3.3 FUNDENTES DE RESINA
Resina no Activa
Los fundentes de resina como la Colofonia Blanca, poseen propiedades físicas y

químicas importantes que los hacen apropiados para la industria eléctrica, ya que
el principal constituyente es el ácido abiético que se activa moderadamente a
temperaturas de soldadura blanda entre 177° C y 316 ° C.
Resina Moderadamente Activada

36
Son los fundentes preferidos para sistemas militares, telefónicos y otros productos
electrónicos de alta confiabilidad que tienen mayor acción de fundente sin que se
altere significativamente la naturaleza no corrosiva del residuo.
Resina Activada
Es un tipo de fundente más activo con base de colofonia que se utilizan

ampliamente en productos electrónicos comerciales y en aplicaciones de alta
confiabilidad en las que el residuo debe ser susceptible de eliminación completa
después de soldadura blanda.
En la tabla 2.3 se indican los fundentes más utilizados en soldadura blanda.
37
Capacidad
Estabilidad Limpieza recomendada
Tipo. Composición. Portador. Usos. para eliminar Corrosividad.
térmica. después de soldar.
deslustre
FUNDENTES INORGÁNICOS.
Enjuague con agua caliente y
Clorhídrico, fluorhídrico, Agua, pasta de
Ácidos. Estructurales Buena Muy buena. Alta. neutralización; disolventes
ortofosfórico petrolato
orgánicos.
Agua, pasta de
Cloruro de cinc, cloruro de neutralización; solución de HCl
Sales. petrolato, polietilén - Estructurales. Excelente. Muy buena. Alta.
amonio, cloruro de estaño. al 2%; enjuague con agua
glicol.
caliente y neutralización.
FUNDENTES ORGÁNICOS.
Agua, disolventes
Láctico, oleico, esteárico, orgánicos, pasta de Estructurales, Bastante Bastante
Ácidos. Moderada. neutralización; disolventes
glutámico. petrolato, polietilén - eléctricos. buena. buena.
orgánicos.
glicol.
Clorhidrato de anilina, Agua, disolventes

clorhidrato glutámico, orgánicos, pasta de Estructurales, Bastante Bastante
Halógenos. Moderada. neutralización; disolventes
derivados de bromo del petrolato, polietilén - eléctricos. buena. buena.
orgánicos.
ácido palmítico de hidracina. glicol.
Agua, disolventes
Aminas y orgánicos, pasta de Estructurales, Normalmente no
Urea, etilén - diamina. Regular. Regular. neutralización; disolventes
Amidas. petrolato, polietilén – eléctricos. es corrosivo.
orgánicos.
glicol.
Alcohol isopropílico,
Detergentes con base de agua,
Resina disolventes Normalmente no
Colofonia blanca. Eléctricos. Deficiente. Regular. alcohol isopropílico,
Activada orgánicos, polietilén - es corrosivo.
disolventes orgánicos.
glicol.
Alcohol isopropílico,
Igual que la colofonia blanca
Colofonia disolventes
Solo resina. Eléctricos. Deficiente. Deficiente. Ninguna. activada, pero normalmente no
blanca. orgánicos, polietilén -
requiere limpieza posterior.
glicol.
Tabla 2.3: Fundentes utilizados en Soldadura blanda.

38
2.4 METALES DE APORTE UTILIZADOS EN SOLDADURA

INDIRECTA
Los metales de aporte para soldadura indirecta, son metales que tienen
propiedades adecuadas para producir juntas soldadas satisfactorias y se agregan
al realizar el proceso de soldadura. Dichos metales tienen puntos de fusión sobre
los 450° centígrados en el caso de soldadura fuerte y bajo los 450° centígrados
para soldadura blanda; pero inferior a la del metal base que va a soldarse.
2.4.1 PROPIEDADES
Los metales de aporte para soldadura indirecta deben tener las siguientes
propiedades:
• Capacidad de formar uniones soldadas con propiedades físicas y mecánicas
apropiadas para la aplicación de servicio propuesto.
• Punto de fusión o intervalo de fusión compatible con los metales base que se
van a unir.
• Suficiente fluidez a la temperatura de soldadura (fuerte o blanda) para penetrar
y distribuirse por atracción capilar en las juntas adecuadamente preparadas.
• Capacidad para mojar las superficies de los metales base y formar una junta
soldada.
• Composición química con la suficiente homogeneidad y estabilidad para
minimizar la separación de los constituyentes.
• Dependiendo de lo que se necesite, capacidad para producir o evitar las
interacciones del metal de aporte y los metales base.
2.4.2 FORMA DE SUMINISTRO
Los metales de aporte para soldadura indirecta se producen y se comercializan en

el mercado en forma de alambres, varillas recubiertas, calzas, arandelas,
pastillas, láminas finas, tiras, trozos, anillos, polvos y pastas. En la figura 2.1 se
indican algunas formas de suministro.
39
Fig. 2.1: Materiales de aporte utilizados en Soldadura Indirecta
2.4.3 SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE
El metal de aporte se selecciona dé modo que ofrezca buen flujo, penetración y

mojado durante la operación de soldadura y las propiedades de unión deseadas
en el producto terminado para lo cual se deben considerar varios aspectos.
1) Compatibilidad del metal base y el diseño de la unión.
De este aspecto depende el uso del tipo de metal de aporte y la forma que
presenta este para cada junta a ser soldada, especialmente en los casos en
que se producen piezas y componentes en serie.
2) Requisitos de servicio del ensamble soldado.
La aleación de soldadura elegida debe satisfacer los requisitos de operación,
como temperatura de servicio, ciclaje térmico, vida útil, esfuerzos de carga,
condiciones de corrosión, estabilidad ante radiaciones y operaciones en vacío.
3) Temperatura de soldadura adecuada.

En general se prefieren las temperaturas de soldadura que sean bajas a fin de
economizar energía calorífica, minimizar los efectos térmicos sobre el metal
base como deformación y prolongar la vida útil de las fijaciones.
4) Método de calentamiento.
Los metales de aporte con puntos de fusión muy estrechos, de menos de 28°
centígrados entre cambio de fase de sólido a líquido, pueden utilizarse con
cualquier método de calentamiento y el metal de aporte se puede colocar
previamente en el área de la unión.
40
2.4.4 METALES DE APORTE PARA SOLDADURA FUERTE
La Norma que codifica a los metales de aporte para soldadura fuerte es la AWS
A5.8 (Especificación para metales de aporte de soldadura fuerte), que está
basada en la composición química de los elementos aleantes más que en los
requerimientos de las propiedades mecánicas.
Si es necesario determinar las propiedades mecánicas de una combinación de
metal base y metal de aporte, la junta soldada deberá someterse a los ensayos
que se especifica en la Norma AWS C3.2. (Método estándar para evaluar la
resistencia mecánica de las juntas unidas por soldadura fuerte)
La Norma AWS A5.8, divide a los metales de aporte para soldadura fuerte en
siete categorías.
1) Metales de aporte de ALUMINIO – SILICIO.
2) Metales de aporte de MAGNESIO.
3) Metales de aporte de COBRE y COBRE – CINC.
4) Metales de aporte de COBRE – FÓSFORO.
5) Metales de aporte de PLATA.
6) Metales de aporte de ORO.
7) Metales de aporte de NÍQUEL.
Estos metales se identifican por el elemento o los elementos principales que
figuran en su composición química, por ejemplo:
En la designación de metal de aporte para soldadura fuerte RBCuP-2.
R: Designa las varillas para soldadura.

B: Identifica dicho metal como un metal de aporte para soldadura fuerte.
CuP: Significa que los dos elementos principales que contiene este metal de
aporte son el cobre y el fósforo.
2: Un sufijo expresado como número o letra que denota un análisis químico
en particular dentro de un grupo dado.
Metales de Aporte de Aluminio Silicio. (BAlSi)
Este grupo se utiliza para soldar aluminio de los grados 1060, 1100, 1350, 3003,
3004, 3005, 5005, 5050, 6053, 6061, 6951 y las aleaciones fundidas A712.0 y
C711.0. Todos estos metales de aporte son utilizados en los procesos de soldadura
41
fuerte por horno y por inmersión, y algunos de ellos también pueden soldarse con
soplete empleando juntas traslapadas o en T en lugar de juntas a tope.
Metales de Aporte de Magnesio. (BMg)
Se utiliza este metal de aporte para unir las aleaciones de magnesio AZ10A, K1A,
M1A, AZ31B y ZE10A, empleando procesos de soldadura fuerte con soplete,
inmersión u horno, en los que los ensambles soldados trabajarán a temperaturas
entre 120° a 150° centígrados.
Al momento de realizar el proceso de soldadura se debe tener en cuenta, el control
del calentamiento con precisión para evitar la fusión del metal base, así como la
separación óptima de las uniones que oscila entre 0.10 mm y 0.25 mm y la
eliminación completa del fundente después de la soldadura fuerte para evitar la
corrosión
Metales de Aporte de Cobre y Cobre - Cinc. (BCu - BCuZn)
Los metales de aporte para soldadura fuerte con cobre puro se suministran en
formas forjadas y pulverizadas, utilizándolos para unir metales ferrosos, aleaciones
con base de níquel y aleaciones cobre – níquel, mediante métodos de calentamiento
en horno con una atmósfera de gas quemado, hidrógeno ó amoníaco disociado, y
sin fundente.
Los metales de aporte de cobre – cinc, se emplean en su mayoría para soldar
aceros simples al carbono, cobre y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones y aceros
inoxidables en los casos en que no se requiere resistencia a la corrosión. Estos
metales de aporte se usan con los procesos de soldadura fuerte con soplete, en
horno y por inducción, y con la aplicación previa de un fundente, por lo regular el
bórax.
Metales de Aporte de Cobre – Fósforo. (BCuP)
Los metales de aporte de la soldadura fuerte de esta clasificación son usados

principalmente para unir cobre y aleaciones de cobre con limitado uso sobre plata,
tungsteno y molibdeno; no deben ser usados sobre aleaciones ferrosas o aleaciones
de base de níquel. Estos metales de aporte son apropiados para todos los procesos
de soldadura fuerte, pues tienen propiedades auto fundente cuando se utiliza para
soldar cobre.
42
Metales de Aporte de Plata. (BAg)
Estos metales de aporte se usan para unir la mayor parte de metales ferrosos, no
ferrosos, carburos cementados, estelitas y ciertas aleaciones refractarias como el
molibdeno y tungsteno con excepción del aluminio y magnesio. Estos metales de
aporte tienen buenas propiedades de resistencia mecánica y ductilidad para la
soldadura fuerte y se pueden colocar previamente en la unión o alimentarse a la
junta calentada.
Muchas veces los metales de aporte que contienen plata están aleados con ciertos
elementos como cobre, cadmio, cinc, manganeso, níquel y raras veces cobalto, con
el propósito de mejorar las propiedades de Mojabilidad, fluidez, y reducir el punto de
fusión del metal de aporte.
Metales de Aporte de Oro. (BAu)
Estos metales de aporte contienen cierta cantidad de oro, pues sirven para unir
piezas en ensambles de tubos de electrones en los que no pueden tolerarse
componentes volátiles, se utilizan también para soldar en fuerte, metales con base
de hierro, de níquel y de cobalto en los que se requiere alta resistencia a la
corrosión. Por lo regular se usan con secciones delgadas en virtud de su reducida
tasa de interacción con el metal base y el método de calentamiento usualmente
utilizados son con inducción, en horno o calentamiento por resistencia en una
atmósfera reductora o de vacío.
Metales de Aporte de Níquel. (BNi)
Estos metales de aporte son utilizados cuando se requieren propiedades de

resistencia a la corrosión y resistencia a las altas temperaturas. Los metales base
comúnmente soldados con este material de aporte son los aceros inoxidables de la
serie AISI 300 y 400, aleaciones con base de cobalto y níquel, incluso acero al
carbono, aceros de baja aleación y cobre cuando se desean propiedades
específicas.
En la tabla 2.4 se indican los metales de aporte para soldadura fuerte con su
composición química.
43
ALUMINIO-SILICIO
Clasificación
Silicio Cobre Hierro Zinc Magnesio Manganeso Cromo Titanio Aluminio Otros elementos
AWS
BAlSi-2 6,8 - 8,2 0,25 0,8 0,20 - 0,10 - - resto 0,15

BAlSi-3 9,3 – 10,7 3,3-4,7 0,8 0,20 0,15 0,15 0,15 - resto 0,15
BAlSi-4 11 – 13 0,30 0,8 0,20 0,10 0,15 - - resto 0.15
BAlSi-5 9 – 11 0,30 0,8 0,20 0,05 0,05 - 0,20 resto 0.15
MAGNESIO
Clasificación
Aluminio Manganeso Zinc Silicio Cobre Níquel Hierro Berilio Magnesio Otros elementos
AWS
BMg-1 8,3 - 9,7 0,15 min 1,7 - 2,3 0,05 0,05 0.005 0,005 0,0002 - 0,0008 balance 0,30
BMg-2 11 - 13 - 4,5 - 5,5 - - - - 0,0002 - 0,0008 balance 0,30
COBRE Y COBRE – ZINC
Clasificación
Cobre Zinc Estaño Hierro Manganeso Níquel Fósforo Plomo Aluminio Silicio Otros elementos
AWS
BCu-1 99,9 min. - - - - - 0,075 0,02 0,01 - 0,10

a
BCu-1 99 min. - - - - - - - - - 0,30
c
BCu-2 86,5 min. - - - - - - - - - 0,50
d
BCuZn-A 57 - 61 resto 0,25 - 1 * * - - 0,05* 0,01* * 0,50
d
BCuZn-D 46 - 50 resto - - - 9,0-11 0,25 0,05* 0,01* 0,04 - 0,25 0,50
COBRE – FÓSFORO
Clasificación AWS Fósforo Plata Cobre Otros elementos
BCuP-1 4,8 - 5,2 - resto 0,15

BCuP-2 7,0 - 7,5 - resto 0,15
BCuP-3 5,8 - 6,2 4,8 - 5,2 resto 0,15
BCuP-4 7,0 - 7,5 5,8 - 6,2 resto 0,15
BCuP-5 4,8 - 5,2 14,5 - 15,5 resto 0,15
PLATA
Clasificación AWS Plata Cobre Zinc Cadmio Níquel Estaño Litio Fósforo Otros elementos
44
BAg-1 44 - 46 14 – 16 14 - 18 23 - 25 - - - - 0,15
BAg-1a 49 - 51 14,5 - 16,5 14,5 - 18,5 17 - 19 - - - - 0,15
BAg-2 34 - 36 25 - 27 19 - 23 17 - 19 - - - - 0,15
BAg-2a 29 - 31 26 - 28 21 - 25 19 - 21 - - - - 0,15
BAg-3 49 - 51 14,5 - 16,5 13,5 - 17,5 15 - 17 2,5 - 3,5 - - - 0,15
BAg-4 39 - 41 29 - 31 26 - 30 - 1,5 - 2,5 - - - 0,15
BAg-5 44 - 46 29 - 31 23 - 27 - - - - - 0,15
BAg-6 49 - 51 33 - 35 14 - 18 - - - - - 0,15
BAg-7 55 - 57 21 - 23 15 - 19 - - 4,5 - 5,5 - - 0,15
BAg-8 71 - 73 resto - - - - - - 0,15
BAg-8a 71 - 73 resto - - - - 0,15 - 0,3 - 0,15
BAg-13 53 - 55 resto 4-6 - 0,5 - 1,5 - - - 0,15
BAg-13a 55 - 57 resto - - 1,5 - 2,5 - - - 0,15
BAg-18 59 - 61 resto - - - 9,5 - 10,5 - 0,025 0,15
BAg-19 92 - 93 resto - - - - 0,15 - 0,3 - 0,15
METALES PRECIOSOS
Clasificación AWS Oro Cobre Níquel Otros elementos
BAu-1 37,0 +1,-0 resto - 0,15

BAu-2 79,5 +1,-0 resto - 0,15
BAu-3 34,5 +1,-0 resto 2,5 - 3,5 0,15
BAu-4 81,5 +1,-0 resto resto 0,15
NIQUEL
Clasificación AWS Níquel Cromo Boro Silicio Hierro Carbono Fósforo Otros elementos
BNi-1 resto 13 – 15 2,75 - 4 3-5 4-5 0,6 - 0,9 - 0,50

BNi-2 resto 6-8 2,75 - 3,5 4-5 2-4 0,15 - 0,50
BNi-3 resto - 2,75 - 3,5 4-5 1,5 0.06 - 0,50
BNi-4 resto - 1 - 2,2 3-4 1,5 0,06 - 0,50
BNi-5 resto 18 - 20 - 9,75 - 10,5 - 0,15 - 0,50
BNi-6 resto - - - - 0,15 10 - 12 0,50
BNi-7 resto 11 - 15 - - - - 9 - 11 0,50
Tabla 2.4: Composición química de las aleaciones para Soldadura Fuerte.

45
2.4.5 METALES DE APORTE PARA SOLDADURA BLANDA
Los metales de aporte para soldadura blanda están codificados por la Norma
ASTM B32 (Especificación estándar para metales de soldadura blanda) La mayor
parte de los metales para soldadura blanda son aleaciones de estaño y plomo. El
porcentaje de cada metal determina el punto de fusión de la aleación así como
otras características.
En los materiales de aporte estaño - plomo es usual describirlo dando primero el
contenido de estaño, así por ejemplo una aleación 40-60 indica que contiene 40%
de estaño y 60% de plomo, pero la mejor forma de ilustrar el comportamiento de
las diversas aleaciones estaño - plomo es por su diagrama constitucional como se
observa en la figura 2.2
Para una comprensión total de este diagrama, los términos usados son definidos a
continuación:
• Línea Sólidus. (Curva ACEDB) Indica la más alta temperatura a la cual un
metal o aleación está completamente en estado sólido.
• Línea Líquidus. (Curva AEB) Es la temperatura más baja en la que un metal o
aleación está completamente en estado líquido.
• Aleación Eutéctica. (Punto E) Es una aleación que se comporta como un
elemento puro, pues cambia de fase sólida a fase líquida de una sola vez. Esta
aleación tiene aproximadamente 63% en peso de Estaño.
• Intervalo de fusión. (Curva ACEDB y AEB) Es la temperatura entre el solidus y
el liquidus en el cual la aleación se encuentra parcialmente fundida.
Fig. 2.2: Diagrama de Fase de la Aleación Estaño – Plomo.

46
Como se muestra en el diagrama, el plomo puro se funde a 327° C (punto A), el

estaño puro a 232° C (punto B). La aleación que contiene 19.5% (punto C) a
97.5% (punto D) de estaño tiene la misma temperatura del solidus que es de 183°
C. Cualquier otra composición que no sea la Eutéctica no empieza
completamente a hacerse líquido más arriba de los 183° C. Por ejemplo la
aleación 50-50% tiene una temperatura de sólidus de 183° C y una temperatura
de líquidus de 214° C, por lo que el intervalo de fusión es de 31° C que es la
diferencia entre el liquidus y el solidus.
Aleación Estaño 5% Plomo 95%. (ASTM Grado 5)
La aleación ASTM grado 5 tiene una temperatura de fusión relativamente alta, así
como la característica de mojado y flujo del metal fundido son pobres si se compara
con aleaciones que contienen más porcentaje de estaño; por este motivo se
requiere cuidados extras en la preparación superficial del metal base.
Esta aleación se utiliza fundamentalmente con métodos de calentamiento por
inducción, inmersión, horno y con soplete para sellar contenedores pre cubiertos,
para recubrimientos y para unir metales que van a estar sometidos a temperaturas
moderadamente elevadas.
Aleación Estaño 10-20% Plomo 90-80%. (ASTM Grado 10-15-20)
Presenta características de mojado y flujo mucho mejores que la aleación ASTM

grado 5, pues tiene una temperatura de fusión más baja. Se pueden soldar con
todos los procesos de soldadura blanda y todos los tipos de fundentes para este
proceso son aplicables.
Estos materiales de aporte son usados para sellar los radiadores tipo panel en
automóviles, para rellenos en juntas y hendiduras en partes del automóvil, y para
recubrimientos y uniones de metales.
Aleación Estaño 25-30% Plomo 75-70%. (ASTM Grados 25 y 30)
El material de aporte ASTM grado 25 y 30 tiene una temperatura de líquidus más

baja que los materiales de aporte previamente mencionados, pero tiene la misma
temperatura del sólidus que el material de aporte ASTM grado 20.
Todos los fundentes, métodos de limpieza y técnicas de soldadura blanda pueden
ser utilizados con estos materiales de aporte. Los procesos de soldadura más
47
ampliamente usados son: la soldadura blanda con soplete manualmente y a

máquina.
Aleación Estaño 30-50% Plomo 70-50%. (ASTM Grados 30, 40 y 50)
El metal de aporte ASTM grado 30, 40 y 50 tiene una temperatura del líquidus
bastante baja para ser fácilmente trabajada. La temperatura del sólidus es la misma
que la del grado 20 y 30 y el rango pastoso es más pequeño.
Las soldaduras de este grupo tienen la mejor combinación de propiedades tales
como: mojado, resistencia mecánica y economía, por esta razón son ampliamente
usados para propósitos generales sobre trabajos de láminas metálicas así como
para aplicaciones en electrónica tales como radio y televisión, entre otras.
Aleación Estaño 60% Plomo 40%. (ASTM Grados 60)

El material de aporte ASTM grado 60 es usado donde el requerimiento de
temperatura son críticos tales como instrumentos delicados. La composición de este
material de aporte está bastante cerca de la aleación eutéctica estaño - plomo y
tiene un extremadamente pequeño rango pastoso. Todos los procesos de soldadura
blanda, métodos de limpieza y fundentes pueden ser usados con esta soldadura.
Aleaciones Estaño - Antimonio
Esta aleación contiene 95% de estaño y 5% de antimonio, se utiliza en muchas

aplicaciones de plomería, refrigeración y acondicionamiento de aire porque tiene
buenas propiedades de plasto deformación.
Aleaciones de Estaño – Plata, Estaño – Cobre y Estaño – Plomo – Plata
La aleación que contiene 96% de estaño y 4% de plata, se encuentra libre de plomo,

tiene buena resistencia al corte y a la plasto deformación, y a menudo se utiliza para
unir acero inoxidable en equipos para procesar alimentos.
Las soldaduras estaño – plata y estaño – cobre – plata son las aleaciones estándar
que se usan para unir tubos y conductos de cobre en los sistemas de instalaciones
para agua potable. El plomo no se utiliza por razones de salubridad.
La aleación con 62% de estaño, 36% de plomo y 2% de plata se usa en
aplicaciones electrónicas para soldar en blando superficies recubiertas con plata.
48
Aleaciones Estaño - Zinc
Estas aleaciones son utilizadas para soldar en blando aluminio. Son recomendadas
las aleaciones de 70 a 80% de estaño con el resto de zinc.
Aleaciones Plomo - Plata
Los materiales de aporte plomo - plata tienen una relativa alta temperatura de
solidus, lo cual es útil donde se requiere buenas resistencias a temperaturas
moderadamente elevadas.
Aleaciones Cadmio - Plata
Estos metales de aporte cadmio - plata pueden ser usados para temperaturas de
servicio más altas, pues se puede obtener juntas soldadas a tope con metal base de
cobre, cuya resistencia a la tracción sea de 2600 psi a 219° C.
Es posible unir aluminio consigo mismo ó con otros metales, empleando el metal de
aporte que contenga 95% de cadmio y 5% de plata.
Aleaciones Zinc - Aluminio
Los materiales de aporte de zinc - aluminio es utilizado para soldar aluminio, ya que
las uniones soldadas con este material de aporte tienen una alta resistencia a la
rotura y a la corrosión.
En la tabla 2.5 se indica la composición, usos y rangos de fusión de algunas
aleaciones.
49
Rango de fusión
Composición Nominal. (%)
(º C) Aplicación.
Sn Pb Sb Ag Sólidus Líquidus
70 30 … … 183 192 Recubrimiento de metales

63 37 … … 183 183 Aleación de soldadura Eutéctica electrónica
60 40 … … 183 190 Usos generales, componentes electrónicos
50 50 … … 183 216 Usos generales, plomería
45 55 … … 183 227 Núcleos de radiadores, costuras o uniones de techados
40 60 … … 183 238 Uniones soldadas, usos generales
35 65 … … 183 247 Soldadura con máquina y con soplete
20 80 … … 183 277 Reparación (“relleno”) de carrocerías de automóvil
15 85 … … 227 288 Soldadura de radiadores
10 90 … … 268 299 Recubrimiento de metales
5 95 … … 300 313 Uniones soldadas
2 98 … … 316 322 Soldadura de costuras laterales de latas
40 58 2 … 185 231 Usos generales; no se recomiendan para materiales
35 63,2 1,8 … 185 243 que contienen zinc.
30 68,4 1,6 … 184 250 Soldadura con soplete o con máquina excepto en
25 73,7 1,3 … 184 262 materiales que contienen zinc.
20 79 1 … 184 269 Soldadura con máquina y recubrimiento de metales,
excepto materiales que contienen zinc.
95 … 5 … 232 240 Uniones en cobre; material eléctrico, plomería y
calefacción; no se recomienda en metales que
contengan zinc.
… 97,5 … 2,5 304 304 Para usos en cobre, latón calentados con soplete; no se
recomienda en ambiente húmedo por su conocida
susceptibilidad a la corrosión.
1 97,5 … 1,5 309 309 Para uso en cobre, latón calentado con soplete.
Tabla 2.5: Composición, aplicación y rangos de fusión de aleaciones de soldadura blanda.

50
CAPITULO 3
INSTALACIONES PARA EL SUMINISTRO DE AGUA
POTABLE
3.1 INTRODUCCION
El agua es un elemento vital para impulsar el desarrollo del país. Las diversas
prácticas urbanas han deteriorado la calidad de los mantos freáticos y el deshielo
de los glaciares lo que han disminuido considerablemente la disponibilidad de
este líquido vital especialmente en Quito, es por ello que se debe poner un gran
empeño en mejorar las condiciones de vida de la población y del sector de la
vivienda, a través del uso adecuado de los recursos naturales.
El propósito de este capítulo es proporcionar una guía de consulta práctica para
resolver los problemas inherentes de este oficio a todas aquellas personas
relacionadas con la realización de las instalaciones de distribución de agua
potable, dentro de la construcción.
Los temas aquí presentados abarcan seis aspectos importantes los mismos que
creemos que ayuden a solucionar los aspectos básicos de las instalaciones
mencionadas.
El conocimiento de los diferentes tipos de tuberías utilizados para la conducción
de agua potable con sus respectivas ventajas y desventajas dará un conocimiento
para su elección teniendo en cuenta sus sistemas de unión; características a
considerar de acuerdo a la naturaleza del material a sus usos y aplicaciones.
Las instalaciones de suministro de agua comprende primero la determinación de
la cantidad total de agua necesaria para los diferentes usos que las personas la
dan como alimentación, servicios sanitarios, calefacción aire acondicionado,
fabricación y protección contra incendios, por ello hay que conocer la cantidad de
agua necesaria para cada servicio y el número de ellos que se considera que
pueden estar en uso simultáneo, una vez determinada esta cifra global se
determinan los valores que deben tener los diámetros de las tuberías y las
capacidades de las bombas para distribuir el agua entre los distintos servicios en
cantidades requeridas y a las presiones que se deseen. Debemos asegurarnos
51
que la red de distribución de agua de una presión que permita un buen

funcionamiento de todos los aparatos.
Mucha de la información que este capítulo contiene, es de interés primordial para
los constructores de vivienda, sus habitantes y usuarios por lo que se ha dado un
primer paso para que la disponibilidad de este recurso no represente más una
preocupación para desarrolladores y habitantes de los conjuntos habitacionales;
por el contrario, la garantía de su abasto y almacenamiento, el cuidado de las
redes e instalaciones, el buen uso y manejo del agua, sin duda contribuirán al
logro de una vida con calidad dentro de los proyectos de construcción.
3.2 MATERIALES UTILIZADOS PARA EL SUMINISTRO DE

AGUA POTABLE
El agua es una necesidad de la vida, es por ello que se debe garantizar su pureza
con respecto a los organismos peligrosos a la vida humana o animal.
En el diseño de proyectos de construcción, es de esperar, sin posibilidad de
excepción, que todos los residentes tengan libre acceso a una fuente de
suministro de agua suficiente para sus necesidades básicas.
La selección del material de una tubería para un sistema de distribución de agua
potable se basa en diversos factores. Algunos de ellos dependen del material
mismo, de la aplicación y las condiciones de la instalación.
Las variables claves a considerar son:
• Las propiedades del material
• La degradación de la tubería por corrosión o calor
• El tipo de inmueble
• Los requerimientos específicos de instalación
• Los métodos para unir la tubería
• El diseño del sistema y los cálculos hidráulicos
• Aspectos de soporte y uniones,
• Economía y mantenimiento.
3.2.1 TUBERÍA DE PLOMO
Tradicionalmente se ha utilizado el plomo en las conducciones de agua, pero

debido a su comprobada toxicidad ha sido sustituido por otros materiales.
52
El plomo era usado por los antiguos en la construcción, los romanos lo utilizaban
para conductos y tuberías de agua.
3.2.2 TUBERÍA DE ACERO GALVANIZADO
Son tubos negros de acero en bajo contenido de carbono, cuyas superficies,

exterior e interior han sido recubiertas de zinc, por cualquier procedimiento que
satisfaga como mínimo las especificaciones contenidas en la norma ASTM A 53.
En el mercado se presentan entre 5.49 y 6.40 metros; cuyos extremos deberán
estar roscados.
Esta tubería deberá ser colocada sobre soportes de concreto, metal o
mampostería de piedra.
3.2.3 TUBERÍAS DE PLÁSTICO
Los tubos de plástico, se obtienen, por lo general por inyección-presión, es decir,

haciendo pasar el material reblandecido por el calor, a través de una tobera
calibrada al diámetro del tubo a obtener.
La materia prima utilizada para la fabricación de tubos plásticos es el cloruro de
polivinilo (PVC) o el polietileno.
• Cloruro de polivinilo PVC
Es la tubería fabricada de Policloruro de Vinilo Rígido, para conducción de agua
fría a presión.
• Polietileno
La tubería de polietileno, tienen características diferentes, si son de baja densidad
PEBD (blandos) los cuales son muy flexibles y manejables, y los de alta densidad
PEAD (duros) que soportan mejor las altas temperaturas hasta 70ºC, y en su
calidad de "reforzados", pueden ser roscados, encontrándose todos ellos en rollos
de hasta 200 m. de longitud
Ventajas
• Es una de las tuberías más ligera en el campo de redes de abastecimiento,
bastante inertes a la agresividad de las aguas y de las tierras.
• La superficie interior es completamente lisa, siendo la tubería que proporciona
perdidas de carga más pequeñas
• Mejor comportamiento frente a las heladas que los demás tubos, ya que
algunos tipos de polietileno flexible puede admitir la deformación sin romperse
53
• Su condición de termoplásticos, permiten que al calentarlos se reblandezcan y

se puedan curvar y manipular con gran facilidad.
• Son tubos aislantes térmicos y eléctricos, por lo cual los efectos de electrolisis
que destruyen los tubos metálicos enterrados no les afectan.
Desventajas
• Su elevado coeficiente de dilatación térmica que obliga a tenerlo muy presente
en las instalaciones.
• Su limitada presión de trabajo, que prácticamente está limitada a 25
atmósferas.
• Su alteración o "envejecimiento", con determinados medios,
fundamentalmente al aire y sol.
• Estructura molecular (en cadena) que hace que en su destrucción se
desintegre totalmente.
3.2.4 TUBERÍA DE COBRE
Durante los últimos 75 años, las instalaciones de cobre han sido la opción más
confiable y eficiente en función de sus beneficios a largo plazo, para entregar
agua limpia y fresca en todas las partes de las instalaciones de suministros de
agua, tanto en construcciones de carácter unifamiliar, multifamiliar, hospitalarios,
comerciales, e industriales. Las instalaciones de cobre se pueden montar tanto
fuera como dentro de la obra, debido al grado de pureza de hasta 99.9%.
Tipos De Tubos De Cobre

Los tubos de cobre usados en fontanería para instalaciones de agua y gas se
fabrican en diversas dimensiones, largo, diámetro y espesor de pared y son
denominados Tipos K, L y M, de acuerdo con estas dimensiones. Se fabrican en
cobre desoxidado de alto contenido de fósforo residual Cu-DHP según los
requerimientos de la Norma ASTM B 88.
54
a) Tubería Tipo K ( pared gruesa)

Se fabrican en temple blando y duro. Se presentan en tiras rectas para los dos
temples y en rollos tipo pancake para el temple blando. Las tiras tienen un largo
máximo de 6 metros. Los rollos tienen un largo máximo de 18 metros. Las
características principales se encuentran en las tablas 3.1 y 3.2
Se fabrican siguiendo las Normas ASTM B 88 en cobre tipo DHP, (cobre
desoxidado de alto fósforo residual).
Nº Medida Nominal Diámetro Exterior Diámetro Interior Espesor de Pared

Pulgadas Pulgadas Pulgadas Pulgadas
milímetros Milímetros milímetros milímetros
1 3/8” 0.500” 0.402” 0.049”
9.50 mm 12.700 10.210 1.245
2 1/2” 0.625” 0.527” 0.049”

12.7 mm 15.875 13.385 1.245
3 3/4” 0.875” 0.745” 0.065”

19 mm 22.225 18.923 1.651
4 1” 1.125” 0.995” 0.065”

25 mm 28.575 25.273 1.651
5 1 1/4” 1.375” 1.245” 0.065”

32 mm 34.925 31.623 1.651
6 1 1/2” 1.625” 1.481” 0.072”

38 mm 41.275 37.617 1.829
7 2” 2.125” 1.959” 0.083”

51 mm 53.975 49.759 2.108
Tabla 3.1: Características generales de la tubería tipo K

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Nº Peso Peso por tramo Presión Presión Flujo

Lb/pie libras Máxima Constante G. P. M.
kg/m Kilogramos PSI PSI L. P. M.
kg/cm2 kg/cm2
1 0.269 5.385 8,820 1,760 1.754
0.400 2.445 620.04 124.00 6.640
2 0.344 6.890 7,056 1,411 3.304

0.512 3.128 496.03 99.19 12.507
3 0.640 12.813 6,685 1,337 8.611

0.954 5.817 469.95 93.99 32.594
4 0.840 16.799 5,200 1,040 19.826

1.250 7.627 209.00 73.11 75.042
5 1.041 20.824 4,260 852 34.940

1.549 9.454 299.47 59.89 132.270
6 1.361 27.231 3,988 797 56.074

2.026 12.363 280.35 56.02 212.240
7 2.062 41.249 3,515 703 120.158

3.070 18.727 247.10 49.42 454.800
Tabla 3.2: Características técnicas de la tubería tipo K

Aplicaciones
• Servicios subterráneos de presión e instalaciones para gas licuado.
• Para presión de trabajo superior a 1.4 kg/cm2 - 20 Lbs./pulg2
• Transporte de vapor, oxigeno, lubricantes, calefacción, gas, combustible.
• Servicios de agua a grandes presiones.
• Para severas condiciones de servicio.
• Drenaje de lluvias o nieve derretida.
• Sistemas de energía solar.
• Instalaciones industriales.
• Protección contra fuego.
• Gasfitería en general.
• Servicio doméstico.
b) Tubería Tipo L (pared mediana)

En tiras rectas se emplean en plomería general, Se usan para instalaciones
sanitarias de preferencia en conducciones de agua potable, a la intemperie,
56
empotradas o enterradas. En rollos por su fácil adaptación se utilizan en

instalaciones de calefacción y en áreas de superficie irregular o con obstáculos
sin necesidad de removerlos.
Se fabrican según Normas ASTM B 88. Se encuentran en temple duro y blando.
La presentación es en tiras rectas y en rollos para los mismos largos y diámetros
que los tubos tipo K. Las características de los tubos que se encuentran en el
mercado se muestran en las tablas 3.3 y 3.4

milímetros milímetros milímetros Milímetros
1 1/4” 0.375” 0.315” 0.030”
6.35 mm 9.525 8.001 0.762
2 3/8” 0.500” 0.430” 0.035”

9.50 mm 12.700 10.922 0.889
3 1/2” 0.625” 0.545” 0.040”

12.7 mm 15.875 13.843 1.016
4 3/4” 0.875” 0.785” 0.045”

19 mm 22.225 19.939 1.143
5 1” 1.125” 1.025” 0.050”

25 mm 28.575 26.035 1.270
6 1 1/4” 1.375” 1.265” 0.055”

32 mm 34.925 32.131 1.397
7 1 1/2” 1.625” 1.505” 0.060”

38 mm 41.275 38.227 1.524
8 2” 2.125” 1.985” 0.070”

51 mm 53.975 50.419 1.778
9 2 1/2” 2.625” 2.465” 0.080”

64 mm 66.675 62.611 2.032
10 3” 3.125” 2.945” 0.090”

76 mm 79.375 74.803 2.286
11 4” 4.125” 3.905” 0.110”

102 mm 104.775 99.187 2.794
Tabla 3.3: Características generales de la tubería tipo L.

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Nº Peso Peso por Presión Máxima Presión Constante Flujo

Lb/pie tramo PSI PSI G. P. M.
kg/m libras kg/cm2 kg/cm2 L. P. M.
Kilogramos
1 0.126 2.524 7,200 1,440
0.187 1.146 506.16 101.23
2 0.198 3.965 6,300 1,260 1.873

0.295 1.800 442.89 88.57 7.089
3 0.285 5.705 5,760 1,152 3.656

0.424 2.590 404.92 80.98 13.493
4 0.455 9.110 4,632 926 9.600

0.678 4.136 325.62 65.09 36.336
5 0.655 13.114 4,000 800 19.799

0.976 5.954 281.20 56.24 74.94
6 0.885 17.700 3,600 720 35.048

1.317 8.036 253.08 50.61 132.660
7 1.143 22.826 3,323 664 56.158

1.698 10.363 233.60 46.67 212.560
8 1.752 35.042 2,965 593 119.099

2.608 15.909 208.43 41.68 450.790
9 2.483 49.658 2,742 548 214.298

3.695 22.545 192.76 38.52 811.120
10 3.332 66.645 2,592 518 347.397

4.962 30.257 182.21 36.41 1,314.90
11 5.386 107.729 2,400 480 747.627

8.017 48.909 168.72 33.74 2,829.77
Tabla 3.4: Características técnicas de la tubería tipo L

Aplicaciones
• Gasfitería en general.
• Tomas domiciliarias.
• Riego de jardines.
• Protección contra incendio.
• Drenaje de lluvias o nieve derretida.
• Sistemas de energía solar.
• Líneas principales de edificios de gran altura.
• Instalaciones sanitarias y redes de agua potable (fría y caliente).
58
• Instalaciones de vapor o gas licuado en baja y media presión (Hasta 1,4

kg/cm2 - 20 Lbs./pulg2
• Aplicaciones industriales a la intemperie, empotradas o enterradas.
c) Tubería Tipo M (pared delgada)

Se utilizan en instalaciones cuya presión es de menor exigencia y donde el diseño
de ingeniería lo determine. Igual que en los dos casos anteriores se presentan en
tiras y en rollos, fabricándose en ambos temples. Las dimensiones y los diámetros
son los mismos que para los tubos tipos K y L, pero las exigencias de presión son
menores como se ve en las tablas 3.5 y 3.6.
Milímetros milímetros milímetros milímetros
1 1/4” 0.375” 0.325” 0.025”
6.35 mm 9.525 8.255 0.635
2 3/8” 0.500” 0.450” 0.025”

9.50 mm 12.700 11.430 0.635
3 1/2” 0.625” 0.569” 0.028”

12.7 mm 15.875 14.453 0.711
4 3/4” 0.875” 0.811” 0.032”

19 mm 22.225 20.599 0.812
5 1” 1.125” 1.055” 0.035”

25 mm 28.575 26.767 0.889
6 1 1/4” 1.375” 1.291” 0.042”

32 mm 34.925 32.791 1.067
7 1 1/2” 1.625” 1.527” 0.049”

38 mm 41.275 38.785 1.245
8 2” 2.125” 2.009” 0.058”

51 mm 53.975 51.029 1.473
9 2 1/2” 2.625” 2.495” 0.065”

64 mm 66.675 63.373 1.651
10 3” 3.125” 2.981” 0.072”

76 mm 79.375 75.718 1.889
11 4” 4.125” 3.935” 0.095”

102 mm 104.775 99.949 2.413
Tabla 3.5: Características generales de la tubería tipo M

59
Nº Peso Peso por tramo Presión Máxima Presión Constante Flujo

Lb/pie libras PSI PSI G. P. M.
kg/m Kilogramos kg/cm2 kg/cm2 L. P. M.
1 0.107 2.132 6,133 1,226
0.159 0.968 431.15 86.18
2 0.145 2.903 4,500 900 2.247

0.216 1.318 316.35 63.27 8.507
3 0.204 4.083 4,032 806 4.064

0.304 1.854 283.45 56.66 15.382
4 0.328 6.566 3,291 658 10.656

0.488 2.981 231.35 46.25 40.333
5 0.465 9.310 2,800 560 21.970

0.693 4.227 196.84 39.36 83.180
6 0.683 13.656 2,749 550 39.255

1.016 6.200 193.25 38.66 148.580
7 0.941 18.821 2,713 542 62.335

1.400 8.545 190.72 38.10 235.940
8 1.461 29.233 2,470 491 131.000

2.176 13.272 173.65 34.51 495.860
9 2.032 40.647 2,228 445 231.461

3.025 18.454 156.62 31.28 876.010
10 2.683 53.663 2,073 414 375.189

3.994 24.363 145.73 29.10 1,420.09
11 4.665 93.310 2,072 414 799.395

6.945 42.363 145.65 29.10 3,025.71
Tabla 3.6: Características técnicas de la tubería tipo M

Aplicaciones
• Riego de jardines
• Gasfitería en general
• Sistemas de energía solar
• Protección contra incendio
• Drenaje de lluvias o nieve derretida
• Calefacción basada en paneles radiantes
• Líneas interiores de calefacción o presión de menor exigencia
60
• Redes de agua fría y caliente para casas habitación de interés social

residencial, edificios habitacionales y comerciales
Prohibido en:
• Instalaciones de gas considerando cualquier presión de trabajo
Ventajas
• Resistencia a la corrosión y no tiende a formar con el agua potable, costras
voluminosas de óxido u otros compuestos que pudiesen obstruir los tubos.
• El cobre constituye un material de alta seguridad en casos de incendio debido
a que no propagan las llamas, no se descomponen por el calor y tampoco se
consumen ni dejan de conducir agua, por la acción de las llamas.
• Fácil de unir con acoplamientos perfectamente estancos, usando en ello
soldadura blanda, soldadura fuerte, acoplamientos mecánicos y adhesivos.
• Los tubos de cobre se pueden doblar adaptándolos a las condiciones de
espacio disponible y realizar las instalaciones prescindiendo del empleo de un
alto número de uniones y codos.
• El cobre es un material con propiedades, bactericida y fungicida, lo que lo
hace un medio de conducción y almacenaje de agua en que no proliferan los
gérmenes patógenos
• Las cañerías de cobre soldadas son completamente impermeables a los
productos químicos dañinos.
• Buena conductividad térmica, se fabrican tubos de cobre con un eficiente
aislante externo para evitar pérdidas de calor en la conducción de agua
caliente.
• Los tubos de cobre y de aleación de cobre tienen alto valor residual, después
de demoler las edificaciones en que han estado empotrados, pueden
venderse como chatarra para ser reciclados como materia prima en la
fabricación de tubos u otros productos nuevos.
• Mayor capacidad de transporte para el agua, que las cañerías de plásticos o
de acero.
• Baja pérdida de carga ya que oponen muy poca resistencia al paso de los
fluidos.
61
Desventajas
• Su alto costo respecto a otros materiales
3.3 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES
3.3.1 REDES DE DISTRIBUCIÓN
Al sistema de tubos (tubería), accesorios y estructuras que conducen el agua

desde los tanques de regulación o plantas de bombeo hasta la toma domiciliaria o
hidrantes públicos se le denomina red de distribución, cuya función es
proporcionar el servicio a los usuarios. En principio, la finalidad del sistema es
mantener la distribución del agua permanentemente, tanto en cantidad como en
calidad, y a una presión adecuada.
Un esquema general de una red de distribución típica se muestra en la figura 3.1
en la que se pueden identificar los componentes principales.
Figura 3.1: Sistema típico de abastecimiento de agua potable
La distribución del líquido a los usuarios puede hacerse a través de un bombeo

directo a la red. Sin embargo, esto es lo menos recomendable, pues una falla en
el suministro eléctrico significa una interrupción completa del servicio. Además, la
variación en el consumo de agua durante el día provoca una variación en la
62
presión al interior de la tubería, lo que repercute en la eficiencia de operación de

las bombas, un mayor consumo de energía eléctrica y una disminución en la vida
útil de los equipos de bombeo. De manera similar, la variación en la presión de
entrega de las bombas provoca un aumento en las fugas.
De lo anterior se desprende que la forma más eficiente y confiable de distribuir el
agua a los consumidores es a través de la alimentación de un tanque elevado que
mantenga la presión suficiente y prácticamente constante, para el mejor servicio a
los usuarios.
Figura 3.2: Suministro de agua potable por efectos de la acción de la gravedad, a través
de un tanque de regulación
3.3.2 TOMAS DE AGUA
Las tomas de agua son elementos de la red de distribución en la cual se

establece el volumen de agua que finalmente llega a los usuarios.
A continuación se presenta las partes de las tomas de agua típicas en un
domicilio.
• Ramal.
Es la parte de la toma que lleva el agua de la red secundaria hasta el interior del
predio del consumidor. Da inicio en el acoplamiento con la tubería, lo que se hace
con un insertor y una abrazadera (marcada con el número 1 en la figura 3.3), que
es la encargada de hacer hermética la unión entre la red y el ramal.
Existen también las válvulas de inserción, cuya ventaja radica en su instalación
sin la necesidad de suspender el servicio.
63
• Cuadro.
En esta parte de la toma (4) se aloja el medidor de caudal (5), indispensable para
cuantificar el consumo y evaluar la tarifa correspondiente. El material utilizado
puede ser hierro galvanizado o cobre rígido tipo ‘M’, e incluye la válvula de globo
(6); codos y té de bronce, cobre o hierro galvanizado; y llave para manguera (7).
• Medidor (5).
Aunque es parte del cuadro, este elemento tiene especial importancia por ser el
medio para evaluar la eficiencia del servicio, los consumos de los usuarios y la
recuperación de los costos de operación y mantenimiento a través de las tarifas y
la recaudación.
A partir de la abrazadera, se instala la tubería flexible que permita absorber los
movimientos diferenciales del terreno entre la red y la instalación intradomiciliaria
(2). Esta tubería suele ser de cobre flexible tipo “L” o bien de polietileno de alta
densidad (PEAD). En este tubo se instala una válvula, generalmente de bronce,
denominada llave de banqueta (3), cuya función principal es la interrupción del
flujo para llevar a cabo reparaciones sin necesidad de excavar; como lo indica su
nombre, se instala en el exterior del predio.
Conviene resaltar la importancia de llevar a cabo la correcta instalación del ramal,
y sobre todo la utilización de los materiales adecuados para garantizar la
hermeticidad y durabilidad de la toma domiciliaria, pues en este elemento es en el
que se presentan el 74% de las fallas que provocan las fugas.
Es práctica común la adquisición de manguera plástica que está muy lejos de
cumplir con la calidad requerida. Se obtiene un pequeño ahorro económico, pero
se provoca una gran pérdida de agua por falta de conocimiento.
Figura 3.3: Toma domiciliaria típica

64
La insistencia en recomendar la correcta instalación y prueba de tomas

domiciliarias se sustenta en el que éstas representan un gran porcentaje en las
fugas de agua. Es un asunto que compromete a autoridades municipales, a los
organismos encargados de la prestación de los servicios y a todos los usuarios,
pero principalmente a quienes realizan la instalación.
3.3.3 DISTRIBUCIÓN DE AGUA EN EL INTERIOR DE UNA EDIFICACIÓN
La red intradomiciliaria consiste en el conjunto de tubos de conducción y

distribución del agua ubicado al interior de la vivienda, a partir de la salida del
medidor y hasta la entrega en los muebles sanitarios, lavabos, cocina, lavadero, u
otros receptores. Ver figura 3.4
Es recomendable que los materiales de cobre utilizados cumplan con las normas
ASTM B88, lo que a una buena instalación, permitirá la durabilidad de la red y la
inexistencia de fugas.
Existen muchos factores que determinan la correcta y conveniente selección del
material de la tubería en la construcción de los ramales intradomiciliarios, entre
ellos destaca la exposición a la intemperie del tubo, tanto a los rayos ultravioleta
en el día como al sometimiento a temperaturas extremadamente bajas por la
noche, en algunas regiones del país.
Actualmente, los fabricantes incluyen entre las bondades del tubo que venden la
baja rugosidad interior, ofreciendo con ello una menor pérdida de presión o de
energía hidráulica. Sin embargo, esta aseveración carece de importancia, pues
las distancias en cualquier red de distribución interna en una vivienda y
consecuentemente la caída de energía debido a la fricción son muy pequeñas en
relación con las pérdidas de energía locales, provocadas por la presencia de
cambios de dirección, válvulas y accesorios.
65
Figura 3.4: Esquema de Instalación en el interior de una edificación
El suministro de agua en una edificación comprende primero la determinación de

la cantidad total de agua necesaria para alimentación, servicios sanitarios,
calefacción, aire acondicionado, y protección contra incendios. Para ello hay que
conocer la cantidad de agua necesaria para cada servicio y el número de ellos
que se considera que pueden estar en uso simultáneamente. Una vez
determinada esta cifra global, se determinan los valores que deben tener la
cabidas de los tanques, los diámetros de las cañerías y las capacidades de las
bombas, para distribuir el agua entre los distintos servicios en las cantidades
requeridas y a las presiones que se deseen. Si se trata de una red de distribución
de agua para toda una ciudad debemos asegurarnos de que la presión permita
un normal funcionamiento de todos los aparatos.
66
3.4 REQUERIMIENTOS DE LAS INSTALACIONES
3.4.1 CONSUMO DE AGUA
El consumo y necesidad de agua varía de acuerdo con las circunstancias y

vienen a añadirse al consumo personal de los habitantes
En viviendas, hoteles, hospitales e industria las necesidades de instalaciones
como lavaplatos, lavaderos, aire acondicionado o el empleo del agua dentro del
proceso de producción vienen a añadirse al consumo personal de los habitantes
A continuación se muestran tablas 3.7 y 3.8 con las dotaciones en litros por
persona por día que deben considerarse cuando se hacen cálculos de redes
hidráulicas.
Nº Tipo de fraccionamiento Dotación lts. / hab. / día
1 Popular 200 lts/ hab/ día
2 Residencial 200 lts/ hab/ día
3 Zona Rural 85 lts/ hab/ día
4 Hoteles (con todos los servicios) 200 lts/ hab/ día
5 Hospitales 300 lts/cama/día
6 Fábricas sin consumo industrial 60 lts/obrero/día
Tabla 3.7: Dotación para fraccionamientos habitacionales
Tipo de
Nº Dotación lts/trabajador/día/jornal
fraccionamiento
A INDUSTRIAL
Con uso de regaderas 100
Sin uso de regaderas
Con superficie menor a 500 m2 6.0
De 501 m2 a 1,000 m2 3.0
De 1,001 a 1,500 m2 1.5
Mayor de 1500 m2 1.0
B COMERCIAL
Sin uso de regaderas
Con superficie menor a 500 m2 6.0
De 501 m2 a 1,000 m2 3.0
De 1,001 a 1,500 m2 1.5
Mayor de 1500 m2 1.0
DEMANDA
C Para los fraccionamientos habitacionales no deberá de
CONTRA
considerarse la demanda contra incendio
INCENDIO
Tabla 3.8: Dotación para fraccionamientos industriales y/o comerciales

67
La tabla 3.9 muestra los caudales y presiones de salida más convenientes para
los distintos artefactos sanitarios utilizados en las instalaciones de agua potable,
así como también el diámetro de la tubería a utilizarse en la instalación
Diámetro de
Presión Caudal
Aparato la tubería
(kg/cm2) (lts/seg)
(pulgadas)
Lavabo 3/8 0.58 0,2
Grifo de cierre automático 1/2 0.87 0,15
Lavabo público, 3/8” 3/8 0.73 0,25
Fregadero, 1/2” 1/2 0.36 0,25
Bañera 1/2 0.36 0,4
Lavadero 1/2 0.36 0,3
Ducha 1/2 0.58 0,3
W. C : con tanque de descarga 1/2 0.58 0,2
W. C. con válvula de descarga 1 0.73 - 1.46 1,25 – 2,5
Mingitorio con válvula de descarga 1 1.09 1
Manguera de jardín de 15 m 1/2 2.19 0,3
Tabla 3. 9: Caudales y presiones de salida en cada punto de consumo
3.4.2 VELOCIDAD DEL AGUA EN LAS TUBERÍAS
La velocidad del agua en los sistemas de distribución de agua tiene influencia

directa en:
• Nivel de erosión
• Nivel de ruido
• Golpes de ariete
• Caída de presión
Para tuberías de cobre se recomienda un límite máximo de velocidad de 2,5m/s
para evitar ruidos molestos en la instalación y no debe ser menor de 0.9 m/s, pues
con esta velocidad no se contaría con el flujo suficiente.
68
3.4.3 CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE SIMULTANEIDAD
Todos los artefactos no funcionan simultáneamente y el caudal total para un

departamento o una casa corresponde a la suma de los caudales de los
artefactos afectados por un coeficiente corrector denominado: coeficiente de
simultaneidad
La tabla 3.10 Indica directamente el coeficiente de simultaneidad para un número
determinado de artefactos
COEFICIENTE DE SIMULTANEIDAD (Y)

ARTEFACT Y ARTEFACT Y ARTEFACT Y ARTEFACT Y ARTEFACT Y
1 1 11 0,316 21 0,223 31 0,182 50 0,143
2 1 12 0,301 22 0,218 32 0,180 60 0,130
3 0,7 13 0,288 23 0,213 33 0,177 70 0,120
4 0,577 14 0,277 24 0,208 34 0,174 80 0,112
5 0,50 15 0,267 25 0,204 35 0,171 90 0,106
6 0,447 16 0,258 26 0,200 36 0,169 100 0,100
7 0,408 17 0,250 27 0,196 37 0,166 150 0,082
8 0,378 18 0,242 28 0,192 38 0,164 200 0,071
9 0,353 19 0,236 29 0,189 39 0,162 300 0,058
10 0,333 20 0,229 30 0,186 40 0,160 500 0,045
Tabla 3.10: Coeficientes de simultaneidad
Ejemplo: para un departamento «estándar» de agua fría:

1 lavabo 0,20 lts/seg
1 grifo 0,15 lts/seg
1 bañera 0,40 lts/seg
1 ducha 0,3 lts/seg
1 WC 0,20 lts/seg
5 artefactos 1,25 lts/seg

C. Simultaneidad: 0,5
Caudal probable: 1,25 x 0,5 = 0.625 lts/seg.
69
3.4.4 PÉRDIDAS DE PRESIÓN
Una vez que se ha determinado el caudal de simultaneidad de cada uno de los

tramos, se puede proceder a determinar el diámetro adecuado de la tubería. El
diámetro mínimo para alimentar un artefacto es 13 mm y para surtir dos o más
artefactos, el diámetro mínimo es 20 mm.
A continuación se incluye un diagrama de pérdidas de presión en tuberías de
cobre. La selección de la tubería se basa en el caudal de simultaneidad y la
pérdida de presión considerada como aceptable.
Para un cálculo riguroso de la pérdida de presión deben conocerse las pérdidas
de presión en válvulas, mezcladores, caudalímetros, válvulas de corte,
accesorios, curvas, codos, tees, etc.
Para conocer la pérdida de presión provocada por la tubería de cobre, ver la
figura 3.5
Figura 3.5: Diagrama para conocer la pérdida de presión en la tubería de cobre

Las pérdidas de presión admitidas están en función:
• De la presión disponible en la entrada (Pr)
Presión en la red .................. 15mca (metros de columna de agua)
70
• De la suma de las pérdidas de presión debidas por elevación (Ph) y la presión

de salida en el artefacto más desfavorable (Ps).
Presión de elevación entre el punto de entrada y el punto de distribución .......10mca
Presión mínima en el artefacto más desfavorable: .................. 3mca
En conclusión, la pérdida de carga máxima de la distribución no deberá exceder la
diferencia (P)
P = Pr-(Ph+Ps)
3.5 UNIONES Y ACCESORIOS
Todas las redes de distribución además de los tubos de cobre, constan de una
serie de accesorios o conexiones (fittings) que sirven para unir o para la
derivación de otras tuberías Estas conexiones, accesorios o fittings, como se
denominan, son también fabricadas de cobre o de aleaciones como el bronce o el
latón.
3.5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS ACCESORIOS
En algunos países se acostumbra clasificar los accesorios según:

a) La Forma Geométrica
En función de la geometría del accesorio este se clasifica en tres grupos como se
muestra en la figura 3.6
Figura 3.6: Clasificación geométrica de accesorios

b) El Tipo de Unión
En función del tipo específico de conexión el accesorio puede subdividirse en: Ver
figura 3.7
71
• Accesorio o conexión para soldar

Los accesorios para soldar pueden ser de cobre, bronce o latón, tienen extremos
lisos y las uniones soldadas de los tubos de cobre se realizan con conexiones
capilares donde el material de la soldadura, fundido, penetra por capilaridad
bañando totalmente el extremo del tubo inserto en la conexión
• Accesorio mixto
Los accesorios combinados o mixtos tienen un extremo liso para soldar y otro
roscado, con hilo. Se dividen en dos tipos:
1. Para soldar / Con hilo
2. Para soldar / Para unión mecánica
Ambos tipos son utilizados para conectar aparatos y para unir tubos de cobre con
tubos de acero. Como estos accesorios se fabrican generalmente en bronce o en
latón evitan el contacto directo del cobre con el acero.
Como el latón y el bronce tienen un potencial electroquímico intermedio entre el
cobre y el acero su presencia en la conexión tiene el efecto de reducir la
diferencia de potencial entre estos dos metales.
• Accesorio para unión mecánica
Las conexiones mecánicas comprenden los siguientes tipos
1. De compresión con insertos de doble cono o biónicos
2. De compresión con anillos de cierre metálico.
3. De compresión con guarnición plástica toroidal
4. Con cuello plano.
5. Con cuello cónico.
72
Figura 3.7: Tipo de unión de los accesorios
c) La Fabricación
De acuerdo con el procedimiento utilizado para su fabricación los accesorios se
clasifican en dos grupos:
1. Accesorios estampados
2. Accesorios fundidos
En la figura 3.8 se muestran accesorios estampados, fundido y con terminaciones
mecanizadas.
Figura 3.8: Accesorios de acuerdo con el procedimiento de fabricación

73
3.5.2 DENOMINACIÓN DE LOS ACCESORIOS
Los accesorios, se designan por un nombre que comprende las siguientes partes:
a) La denominación del tipo de conexión, (adaptadores, coplas, manguitos,
curvas, codos, tes, uniones americanas, fittings, etc.)
b) El tipo de los extremos del accesorio
c) El diámetro nominal.
d) El diámetro de la sección roscada para las conexiones combinadas (mixtas).
Existe una definición con los nombres de los diferentes tipos de accesorios en la
forma que sigue:
Nombre de los Extremos en Función del Tipo de Acoplamiento

SI = extremo para soldar, hembra, maquinado para recibir interiormente al tubo de
cobre, (C)
SE = extremo para soldar macho, maquinado al diámetro exterior del tubo de
cobre (FTG)
RI = extremo roscado interior hembra, para unión con accesorio o tubo roscado
exterior (F)
RE = extremo roscado exterior macho para unión con accesorio o tubo roscado
interior (M)
Cuando los accesorios tienen enchufes iguales, se designan con el número que
caracteriza al tubo con el que van a utilizarse.
Ejemplo: Codo 13 SI (Codo 1/2 “ C)
Cuando los accesorios tienen enchufes desiguales se designan indicando el

número correspondiente a cada extremo de acuerdo con las definiciones
anteriores. Estas designaciones se escriben separadas por el signo “x” y en el
orden que se señala en las letras a), b) y c), a continuación:
a) Los accesorios con dos entradas se designan indicando primero el enchufe de

mayor diámetro. Figura 3.9 a
b) Los accesorios con tres entradas se designan indicando primero el mayor de
los que están en línea recta, se sigue por el opuesto en línea y por ultimo el
lateral. Figura 3.9 b
74
c) Los accesorios con cuatro entradas se designan indicando primero el mayor de

ellos, en seguida el opuesto a este, después el mayor de las entradas laterales y
por último el opuesto. Figura 3.9 c
Figura 3.9: Designación de accesorios
Si uno de los enchufes a soldar fuera macho SE (FTG) se enuncia primero, pero
manteniendo la prioridad de la línea recta.
Para accesorios combinados (mixtos) en todas las designaciones se mantendrá la
prioridad que sigue a continuación:
1) Extremo para soldar macho SE (FTG)
2) Extremo para soldar hembra SI (C)
3) Extremo roscado hembra RI (F)
4) Extremo roscado macho RE (M)
La designación del extremo roscado corresponde a la dimensión nominal de la

tubería roscada “Rosca Whitworth para Tubos y Fitting”. Cuando los accesorios
requieran roscas diferentes, se deberá indicar expresamente a continuación de su
designación.
También se usa la designación HE para indicar hilo exterior y HI para hilo interior.
75
Para los accesorios con reducciones que tienen un extremo liso para soldar y otro
con hilo se indica primero la parte para soldar y en seguida la parte con hilo.
3.5.3 TENDIDO DEL TUBO DE COBRE
Cuando un tendido de cañerías de cobre ya viene dimensionado, un problema

que se puede presentar es si tiene suficiente capacidad, o sea si es capaz de
transferir una cierta cantidad de fluido por unidad de tiempo. En función del tipo de
fluido y del largo y complejidad del tendido se optimizan dos aspectos que son: la
distribución de las pérdidas de carga y el diámetro de las tuberías.
Esto debe efectuarse respetando el límite de velocidad admitido para un fluido
determinado considerando fenómenos como la erosión, el ruido y la presión
ejercida por el fluido sobre las curvas. Una vez definido el diámetro del tubo y de
sus eventuales derivaciones, en la mayor parte de los casos, por lo menos en las
instalaciones de agua fría y caliente y en las sanitarias, el proyectista ha
terminado su labor y procede en este caso la instalación misma. El problema de la
instalación ha sido resuelto indicando sobre un plano la disposición de los tubos
en planta y también agregando secciones transversales e indicaciones sobre
algún otro tipo de instalación.
Una vez en terreno, el mayor problema aparece en los tendidos horizontales de
las tuberías. Es evidente que por lo menos debe evitarse el aspecto antiestético
que presentan cañerías.
En el tipo de instalaciones al que se refiere este capítulo, la distancia entre dos
apoyos sucesivos debe ser determinada de manera que no se sobrepase un
cierto valor máximo de la flecha originada por flexión.
En la tabla 3.11 viene calculada la distancia máxima entre apoyos para tubos que
conducen agua para una flecha máxima de 0,3 mm. Los tubos de cobre se fijan a
los muros utilizando abrazaderas de las que existen varios tipos que se muestran
en la figura 3.10
76
Dimensión (Ø x e) Distancia Dimensión (Ø x e) Distancia

mm mm mm mm
6x1 700 22x1,5 1450
8x1 850 28x1,5 1650
10x1 950 35x1,5 1850
12x1 1050 42x1,5 2050
14x1 1150 54x2 2300
.15x1 1200 76,1x2,5 2750
16x1 1250 88,9x2,5 3000
18x1 1300 108x3 3300
Tabla 3.11: Distancia máxima entre apoyos para tubos de cobre que conducen agua
La fijación puede hacerse directamente sobre estribos pegados a la pared o sobre

soportes metálicos que a su vez se fijan a la pared.
En general, se distinguen tres tipos de fijaciones para tendidos de tubos de cobre
que reciben los, siguientes nombres:
a) Fijaciones simples
b) Fijaciones flotantes
c) Fijaciones de punto fijo
El tendido de la red está condicionado al tipo de fijaciones que se utilicen, pero
siempre debe primar el respeto al trazado diseñado por el proyectista y a las
pendientes previstas en este diseño.
Figura 3.10: Fijaciones para tubos de cobre

77
CAPÍTULO 4
NORMAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA
INDIRECTA
4.1 INTRODUCCIÓN
Los riesgos que representan las operaciones de soldadura fuerte y blanda son
similares a los que se asocian a la soldadura oxigas (autógena) y al oxicorte, por
lo que el personal que labora, así como las instalaciones requieren protección
contra materiales calientes, gases, humos, choque eléctrico, radiación y
sustancias químicas.
Los requisitos mínimos de seguridad para la soldadura fuerte y blanda así como
para otros procesos de soldadura autógena y corte se especifican en la norma
ANSI Z49 – 1 (Seguridad al soldar y cortar) publicada por la American Welding
Society.
4.2 PRÁCTICAS SEGURAS DE ÁREA GENERAL
El equipo para soldadura fuerte y blanda, máquinas, cables, sopletes, cilindros de

acetileno, oxígeno y demás aparatos deben colocarse de modo que no
representen ningún peligro para el personal en las áreas de trabajo, pasillos o
escaleras.
4.2.1 PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
Los incendios puede que resulten de operaciones de soldadura o corte po

oxígeno, si se permite el contacto entre materiales combustibles y chispas
voladizas, escorias que caen, metal caliente, ó el mismo arco o llama.
De preferencia, la soldadura fuerte debe realizarse en áreas designadas
específicamente para eso. No deberá soldarse en fuerte si la atmósfera es
inflamable o si gases (como el hidrógeno) pueden volverse inflamables al
mezclarse con el aire.
Durante la soldadura fuerte debe haber suficiente equipo para la extinción de

fuego, el mismo que debe consistir en cubetas con agua, una manguera, cubetas
con arena, extinguidores portátiles o un sistema de rociado automático,
78
dependiendo de la naturaleza y la cantidad de combustible que haya en el área

adyacente.
Los riesgos de incendio y / o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de
normas de seguridad de tipo general que se citan a continuación.
• Se prohiben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen

materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el
interior de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
• Para trabajar en lugares que hayan contenido sustancias explosivas o
inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de
agua. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas
peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases.
• Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan
sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables.
• Es recomendable utilizar Observadores equipados con extinguidores de
incendios adecuados en trabajos donde el riesgo de daño grave por fuego sea
grande.
• No utilizar el oxígeno en herramientas neumáticas, en quemadores de
precalentamiento de aceite, para arrancar los motores, para soplar la tubería,
para crear presión en un bote, ni en cualquier lugar, como sustituto para aire
bajo presión u otros gases.
• Nunca use el oxígeno para limpiar la ropa o el trabajo, pues una chispa
causará que la ropa en una atmósfera de oxígeno se explote en fuego
inmediato.
• Si una botella de gas se calienta por cualquier motivo, puede explosionar;
cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con
agua, si es preciso durante horas.
• Si se incendia el grifo de una botella de gas, se tratará de cerrarlo, y si no se
consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.
• Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de
gas, debe comprobarse que la botella no se calienta sola.
79
Atmósferas para Soldadura Fuerte
En ocasiones se utilizan gases inflamables como atmósferas para operaciones de

soldadura fuerte en horno. Dichos gases incluyen gas combustible quemado,
hidrógeno, amoníaco disociado y mezclas nitrógeno – hidrógeno. Antes de introducir
tales atmósferas
Peligro por vapor de agua de materiales húmedos
En soldadura fuerte y blanda por inmersión la presencia de humedad sobre las

piezas podría causar la generación de vapor de agua instantáneo el cual podría
expeler con una fuerza explosiva los metales líquidos calientes y crear serias
quemaduras, por esta razón se recomienda secar bien las partes a ser soldadas así
como del fundente para evitar estas explosiones peligrosas que causan
quemaduras.
Riesgos Eléctricos
Todo el equipo eléctrico que se utilice en la soldadura fuerte y blanda deberá ser
instalado y supervisado por personal calificado, para garantizar que la operación sea
soldadura sea segura; pues una falla eléctrica da origen a dos tipos de accidentes.
1. Choque o descarga eléctrica.
2. Incendio.
4.2.2 ETIQUETAS PRECAUTORIAS
Las operaciones de soldadura fuerte y en ciertas ocasiones la soldadura blanda

presenta riesgos potenciales por humos, gases, choque eléctrico, calor y
radiación, por lo que en casos aplicables, se deberá prevenir al personal de tales
riesgos empleando etiquetas precautorias apropiadas.
En los procesos de soldadura fuerte por resistencia, por inducción, con gas
oxicombustible, en horno ó por inmersión, la información debe colocarse en los
recipientes de materiales consumibles, en las fuentes de potencia, en los equipos
para soldadura oxigas, en horno y en los controles empleados en estos procesos
de soldadura. A continuación se indica un ejemplo de etiqueta precautoria para
soldadura con gas oxicombustible.
80
PRECAUCION: Protéjase usted mismo y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.
Los HUMOS y GASES pueden ser peligrosos para la salud.

Los RAYOS CALORÍFICOS (Radiación Infrarrojo de las flamas o el metal caliente)
pueden dañar los ojos.
♦ Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de
seguridad de materiales y las prácticas de seguridad de su empresa.
♦ Mantenga la cabeza fuera de los humos.
♦ Utilice suficiente ventilación, extractor en la flama, o ambas cosas, para evitar que
los humos y gases invadan su zona de respiración y el área general.
♦ Utilice protección para ojos, cara y cuerpo correcta.
NO RETIRE ESTA ETIQUETA.
4.3 PROTECIÓN PERSONAL
El equipo obligatorio de protección individual, se compone de:
• Ropa protectora.
• Protectores del Rostro y ojos.
• Calzado de seguridad.
• Guantes de cuero.
• Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo requiera.
4.3.1 ROPA PROTECTORA
La Ropa protectora apropiada para la soldadura deberá cubrir debidamente el

cuerpo y ser de materiales que minimicen las quemaduras causadas por
salpicaduras o por radiación. Son preferibles los materiales gruesos de lana o
algodón ya que son menos inflamables. Toda la indumentaria deberá estar libre
de grasa, aceite y disolventes combustibles.
4.3.2 EQUIPO PROTECTOR RESPIRATORIO
Cuando los controles como la ventilación no logran reducir la contaminación del

aire a niveles tolerables, o en los casos en que de acuerdo a la naturaleza del
proceso o en sus operaciones normales o de rutina, exponen a los trabajadores a
una atmósfera que pueda producir enfermedades crónicas, incomodidad muy
marcada, puedan resultar daños permanentes físicos, o la muerte después de
exposiciones repetidas o prolongadas; se deberá utilizar un equipo de respiración
81
para proteger al personal de concentraciones peligrosas de contaminantes en el

aire.
4.3.3 PROTECCIÓN DEL ROSTRO Y DE LOS OJOS
Por seguridad para la soldadura en general se recomienda protegerse los ojos

utilizando una apropiado tono de la gafa, pues cuando se ejecuta la soldadura fuerte
o blanda con soplete, el tono de la gafa recomendada para soldadura fuerte es No 3
ó 4 y para soldadura blanda No 2. Los operadores de equipo de soldadura fuerte
por resistencia, por inducción o por inmersión en baño de sal deberán usar
caretas, gafas o lentes de seguridad, según sea apropiado, a fin de protegerse la
cara y los ojos.
4.3.4 PROTECCIÓN DE LOS PIES
La protección de los pies se debe realizar utilizando calzado de seguridad, de

manera que se eviten daños a causa de la caída de objetos pesados, pues estos
zapatos brindan la protección mediante un casquete de acero sobre los dedos
(dentro de la bota o del zapato)
4.3.5 PROTECCIÓN DE LAS MANOS
Por la aparente vulnerabilidad de los dedos y manos con frecuencia se deben

usar equipos protectores como el guante y de acuerdo a sus materiales y sus
diversas adaptaciones hace que tengan un amplio uso de acuerdo a las
consideraciones correspondientes a su aplicación. Los guantes deben usarse en
operaciones que involucre manejo de material caliente, con filos o puntas,
raspaduras, magulladuras e incluso materiales tóxicos y corrosivos. Nunca se
deben utilizar los guantes en máquinas rotativas, pues existe la posibilidad de que
sean arrastrados junto con la mano hacia la máquina.
Cuando no sea posible utilizar guantes, antes de comenzar el trabajo, deberán
frotarse las manos con una “crema barrera” que es ligeramente antiséptica,
soluble en agua, que llena los poros de la piel e impide que en ellos penetre el
polvo y la infección.
82
4.4 RIESGOS HIGIÉNICOS
Los problemas higiénicos que se presentan en las operaciones de soldadura se

deben a:
1. Los humos metálicos procedentes de los materiales a soldar (tanto del metal
base como del recubrimiento o material de aportación)
2. Los humos procedentes de recubrimientos de las piezas a soldar (pinturas o
productos derivados de sustancias desengrasantes, galvanizado, cromado,
fundentes, etc.).
3. Por otra parte, las altas temperaturas que se producen en ciertos procesos de
soldadura, originan la ionización de los gases existentes en el aire formándose
ozono y óxidos nitrosos.
4. Otros tipos de riesgos son los debidos a contaminantes físicos originados por
las radiaciones ultravioletas y en algunos tipos de soldadura por ruido, sobre
todo en las operaciones de calderería.
4.4.1 HUMOS Y GASES
Es indispensable que haya una ventilación adecuada para que el personal no

inhale los gases y humos que se generan durante la soldadura indirecta, pues
algunos metales de aporte y metales bases contienen materiales tóxicos tales
como: Berilio, Cadmio, Zinc, Mercurio o Plomo que se vaporizan durante la
soldadura. Los fundentes que contienen compuestos químicos florados, clorados
y boro son muy peligrosos si son inhalados o si contactan con los ojos y la piel.
Algunos fundentes tales como la resina, petrolato y tipos reactivos, originan una
considerable cantidad de humo, se ha establecido que él limite seguro para la salud
es de 0,1 mg/m3 de resina en aire, para mantener este límite se debe prever una
adecuada ventilación durante la operación de la soldadura, algunos fundentes
originan humos que son peligrosos si son respirados en cualquier pequeña cantidad,
los fundentes tipo anilina y aminas también generan humos que son dañinos y
pueden causar dermatitis. Los fundentes florados pueden ser peligrosos para la
salud causar quemaduras y son fatales si son ingeridos. Por lo tanto una apropiada
ventilación es necesaria en el área de trabajo para remover los humos de la
operación de soldadura.
83
4.4.2 MATERIALES PELIGROSOS
Níquel y Cromo
Ciertas aleaciones con base de níquel, cromo, acero inoxidable contienen una
considerable cantidad de estos elementos que pueden causar enfermedades. Por
ejemplo el níquel puede causar asma. El níquel y el cromo pueden ocasionar
cáncer. Y el cromo puede ocasionar problemas respiratorios y perforaciones entre
las fosas nasales.
Aceros
El acero de baja aleación y el acero al carbono contienen manganeso. El
manganeso puede ocasionar la enfermedad de Parkinson la cual lesiona los
nervios y los músculos.
Zinc
El zinc en el metal galvanizado o en la pintura puede ocasionar lo que se conoce
como fiebre por vapor de metal la cual le hará sentir como que tiene un resfrío
fuerte y desaparece en unas pocas horas o días después de haber sido expuesto.
Plomo
El plomo, contenido en algunas pinturas y en las aleaciones de aporte estaño –
plomo utilizadas en soldadura blanda pueden ocasionar envenenamiento por
plomo, dolores de cabeza, sensibilidad en los músculos y las articulaciones,
náusea, retortijones, irritabilidad, pérdida de la memoria, anemia y daño en los
riñones y el sistema nervioso. Si el polvo del plomo penetra en su hogar a través
de su ropa o sus zapatos, podría también enfermar a su familia, en particular a los
niños.
Cadmio
El cadmio contenido en algunas pinturas y en ciertas aleaciones de aporte tanto
para soldadura fuerte como para soldadura blanda, puede ocasionar problemas
en los riñones y también puede causar el cáncer.
Disolventes
Soldaduras hechas sobre disolventes, o cerca de ellos, pueden generar fosgeno,
un gas venenoso, el mismo que puede producir líquido en los pulmones. Quizá ni
84
siquiera note el problema hasta horas después de haber terminado de soldar,

pero el líquido en los pulmones puede ocasionar la muerte.
4.4.3 RUIDO
El Ruido excesivo es un contaminante tan peligroso para el ambiente de trabajo

como un producto químico tóxico. Los efectos del ruido son:
• Fatiga, la que da lugar a descuidos y accidentes.
• Comunicaciones mal interpretadas entre los trabajadores, lo que ocasiona
accidentes.
• Daños al oído lo que ocasiona sordera.
• Desórdenes nerviosos permanentes.
Idealmente el ruido debería suprimirse en su propia fuente ó aislar al operador de
él, pues se trata de una forma de energía, razón por la cual representa un
desperdicio, ya que es inútil.
4.4.4 HIGIENE PERSONAL
La higiene personal tiene la mayor importancia, pues esta es la única forma de

mantener la integridad física y la salud de las personas para prevenir las
enfermedades profesionales.
La enfermedad de la piel debida al contacto continuo con el aceite u otros agentes
irritantes constituyen el riesgo más importante para la salud en la industria de la
ingeniería. Los efectos van desde una irritación cutánea hasta la dermatitis y el
cáncer de la piel.
Los efectos dependerán del tipo de aceite, su temperatura y el grado y el período
de la exposición. Dependerán también del estado en que se encuentre la piel, los
cortes y las heridas ocasionadas por las virutas, la irritación por aditivos y la
infección.
4.4.5 EFECTOS PARA LA SALUD
Efectos narcóticos (Anestésicos.)

La exposición a pequeñas concentraciones de sustancias narcóticas ocasiona
mareo y dolor de cabeza. La exposición a concentraciones elevadas resulta en
pérdida de conciencia y terminar en la muerte.
85
Entre los muchos solventes utilizados en la industria se encuentran ejemplos de

sustancias narcóticas como los solventes que se utilizan en las pinturas, los
adhesivos y los agentes desengrasantes.
Efectos Irritantes
Muchas sustancias causan irritación de la piel, tanto externa como internamente.
También sensibilizan a la piel de forma que esta resulta irritada por sustancias
que normalmente no se consideran tóxicas.
a) Los irritantes externos ocasionan dermatitis industrial al ponerse en contacto
con la piel. Los principales irritantes que se encuentran en el taller son los
aceites, especialmente los utilizados para enfriar y los solventes adhesivos.
b) Los irritantes internos son los más peligrosos, ya que tienen efectos profundos
en los órganos principales del cuerpo. Dan lugar a inflamación y ulcerado,
envenenamiento, o a la formación de tumores cancerosos. Los irritantes
internos son usualmente contaminadores del aire, en forma de polvos, humos
y vapores.
Efectos Sistémicos
Las sustancias conocidas como sistémicas afectan los órganos y las funciones
corporales fundamentales. Afectan al corazón, el cerebro, el hígado, los riñones,
los pulmones, el sistema nervioso central y la médula de los huesos. Su efecto no
es reversible y por lo tanto ocasiona enfermedades crónicas y una muerte
prematura.
Las sustancias tóxicas ingresan al cuerpo por distintas vías.
a) El polvo, los vapores y los gases se respiran por la nariz.
b) Los líquidos y los polvos que contaminan las manos pasan al sistema digestivo
al manejar los alimentos.
c) Los líquidos, los polvos, el polvo ambiental y los vapores ingresan al cuerpo a
través de la piel.
86
4.5 SEGURIDAD EN LA SOLDADURA DE TUBOS DE COBRE
4.5.1 SEGURIDAD CON EL EQUIPO OXIGAS
Utilización de Cilindros
• Los cilindros deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en
caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.
• Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la
presión y gas a utilizar.
• Nunca utilice un cilindro ni su contenido para propósitos que sean otros que
los intentados.
• Mantener siempre los cilindros y las válvulas limpios y libres de aceite, grasa,
polvo o suciedad.
• Se deben guardar separadamente los cilindros vacíos y los cilindros llenos.
• Las botellas de propano o acetileno llenas se deben mantener en posición
vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que
tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero
en ningún caso a menos de 50 cm del suelo.
• Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o
parcialmente.
• Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.
• Cuando existan materias inflamables como la pintura, aceite o disolventes
aunque estén en el interior de armarios especiales, se debe respetar una
distancia mínima de 6 m.
• Antes de empezar, un cilindro se debe comprobar que el manómetro marca
“cero” con la válvula cerrada.
• No exponer los cilindros a chispas, escorias calientes, llamas abiertas y toda
fuente de calor excesivo.
• Si la válvula de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe
devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia
detectada.
87
• Se debe comprobar que no existan fugas en los cilindros de gas utilizando

agua jabonosa. Si se detectan fugas se debe proceder a devolver al
suministrador inmediatamente.
• Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se
debe conservar siempre una ligera sobre presión en su interior.
• Cerrar las válvulas de las botellas después de cada sesión de trabajo.
Después de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el
manoreductor, las mangueras y el soplete.
• Las averías en las válvulas de las botellas deben ser solucionadas por el
suministrador, evitando en todo caso él desmontarlos.
• No se deben sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.
• Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se congela el
manoreductor de alguna botella, se debe utilizar trapos de agua caliente para
deshelarlas.
• Nunca utilice los cilindros como soporte ni como rodillos.
• Nunca trate de mezclar gases en un cilindro.
• Nunca trate de llenar un cilindro de nuevo.
• Se debe proteger las válvulas de los cilindros contra choques, caídas, objetos
que caen y de la intemperie.
• Almacenar las botellas al sol de forma prolongada no es recomendable, pues
puede aumentar peligrosamente la presión en el interior de las botellas que no
están diseñadas para soportar temperaturas superiores a los 54oC.
• En caso de utilizar un equipo de mantención mecánica para su
desplazamiento, las botellas deben depositarse sobre una cesta, plataforma o
carro apropiado con las válvulas cerradas y tapadas con el capuchón de
seguridad.
Mangueras
• Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y
sólidamente fijadas a las tuercas de empalme.
• Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente evitando la
presencia de fugas.
88
• Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies

calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas.
• Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o
personas sin estar protegidos con apoyos de paso de suficiente resistencia a
la compresión.
• Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen
pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por
ejemplo. Nunca utilizar una llama para efectuar la comprobación.
• No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las
piernas.
• Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las
mangueras y comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se
deben sustituir por unas nuevas desechando las deterioradas.
Sopletes y Reguladores
• Nunca utilizar el soplete como martillo para golpear las escorias de las piezas
soldadas, pues la deformación del soplete o de los picos, puede que cause
problemas.
• Inspeccionar las tuercas de unión, conexiones y toda superficie de
asentamiento en los reguladores y sopletes antes de utilizarlos. Los
conectadores dañados deberán removerse y los asientos defectuosos deberán
repararse enseguida, pues, estos aumentan la posibilidad de incendios,
retrocesos momentáneos ó prolongados de llama.
• Nunca se debe conectar un regulador a un cilindro que contenga un gas, que
no sea el gas para el cual el regulador está diseñado.
• No utilizar aceite, grasa ni otras sustancias muy oxidables en ningún soplete o
regulador, pues en la presencia de oxígeno, estas sustancias puede que se
quemen con violencia explosiva.
• No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
• No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
• La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
89
• Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada

facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una
aguja de latón.
• Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a
su reparación.
4.5.2 SEGURIDAD AL SOLDAR
Al soldar tuberías de cobre, siempre existe la presencia de humos peligrosos y

gases que se evaporan de los metales de aporte, de los fundentes y de los óxidos
e impurezas de la superficie del metal base; por lo que es necesario tomar las
debidas precauciones para evitar enfermedades y peligros en la persona quien
realiza el trabajo.
1. Ventilar adecuadamente el área donde se realizará la soldadura de los tubos
de cobre, pues al momento de calentarlos, el fundente puede emitir vapores y
humos que son peligrosos para la salud, si son respirados.
2. Limpiar adecuadamente los metales base, de manera que el contaminante que
se encuentra en la superficie de los mismos no pueda generar peligro del humo
y que puede causar una interrupción demasiado rápida del flujo, conduciendo
al calentamiento excesivo.
3. Utilizar suficiente fundente, para que proteja los metales base y la aleación de
relleno durante la etapa de calentamiento, pues la cobertura completa del
fundente reduce la emisión de humos.
4. Tener cuidado de sujetar o tocar con las manos descubiertas los tubos y los
accesorios calientes, pues pueden producir quemaduras.
5. Utilizar ropa adecuada para realizar el trabajo, así como el equipo de seguridad
personal.
6. Se debe tener cuidado con los metales base, ya que pueden contener en su
superficie cadmio y durante el calentamiento se volatiliza y produce humo
tóxico. Las capas de cinc (galvanizadas) también pueden producir humos
peligrosos. Se recomienda que estén quitadas antes de que las piezas se
calienten para soldar.
90
7. El equipo para soldadura se debe mantener siempre limpio, libre de polvo,

grasa u otros agentes que puedan afectar el buen funcionamiento del equipo
para soldadura de tubos de cobre y la seguridad de las personas.
8. Al momento de realizar la soldadura de los tubos de cobre se debe observar el
entorno de manera que no existan materiales combustibles peligrosos.
91
CAPÍTULO 5
SOLDADURA EN TUBERÍAS DE COBRE PARA
CONDUCCIÓN DE AGUA POTABLE.
5.1 TIPOS DE SOLDADURAS
Al concluir una instalación sanitaria e industrial son varios los elementos que
hacen posible su correcto funcionamiento; uno de ellos es el procedimiento para
unir las tuberías. El método más común, es utilizando la soldadura indirecta.
La soldadura indirecta, básicamente consiste en la unión de un tubo y un
accesorio, mediante la aportación de un metal que se introduce en el intersticio,
en estado de fusión debido al calentamiento de la unión. El perfecto ajuste entre
tubo y accesorio es de importancia fundamental para obtener una unión bien
soldada, pues la fuerza de atracción es tal que hace que la soldadura fundida
penetre en el intersticio, cualquiera sea la posición de esta. Es decir, la soldadura
sube o baja sin la menor dificultad, ofreciendo grandes ventajas especialmente
cuando se tiene que efectuar uniones en ubicaciones difíciles o de poca
accesibilidad.
Los procesos de soldadura fuerte y blanda, se utilizan de acuerdo a las
condiciones que requerirá la instalación de tuberías de cobre. Las juntas unidas
por soldadura blanda son usadas donde la temperatura de servicio no exceda los
125° C, mientras que las uniones por soldadura fuer te pueden ser utilizadas
donde se requiera mayor resistencia mecánica en las juntas soldadas o donde los
sistemas trabajan con temperatura altas.
Soldar tubos de cobre con el proceso de soldadura indirecta es el mismo, ya que
las únicas variables que intervienen son: el metal de aporte, tipo de fundentes, la
cantidad de tiempo y el calor requerido para completar la unión dada. En la
actualidad, para los sistemas a partir de cobre, la mayoría de las soldaduras
blandas se realizan a temperaturas entre 177 °C has ta 315°C, mientras que la
mayoría de las soldaduras fuertes se dan a temperaturas que oscilan entre 593 °C
hasta 815 °C.
92
5.1.1 SOLDADURA FUERTE
Este tipo de proceso se utiliza principalmente para:

• Instalaciones cuyas uniones deban resistir grandes esfuerzos mecánicos.
• Instalaciones cuyas temperaturas máximas de servicio son relativamente
elevadas.
• Instalaciones para gas en media y alta presión.
• Instalaciones frigoríficas.
5.1.2 SOLDADURA BLANDA
• Instalaciones hidro sanitarias y redes de distribución de agua fría y caliente.

• Tuberías de desagüe.
• Tuberías para gas licuado, gas natural y gas de ciudad en baja presión.
• Otras instalaciones siempre que la temperatura máxima de servicio no supere
los 125 °C.
5.2 FUNDENTES UTILIZADOS
Cuando se trabaja con tuberías de cobre, se considera adecuado aplicar sobre su

superficie lijada y limpia el fundente en forma de pasta. El objetivo de la utilización
del fundente es para eliminar los óxidos y otras impurezas de las áreas y juntas
expuestas a la acción de la soldadura. Asimismo, favorece la fusión del material
de aporte.
5.2.1 FUNDENTE PARA SOLDADURA FUERTE
Los fundentes para soldar tuberías de cobre en fuerte se encuentran normalmente

en el comercio en forma de polvo. Estos pueden ser diluidos en agua destilada,
obteniéndose así una pasta. Una vez convertido en pasta, el fundente puede ser
aplicado fácilmente sobre las superficies limpias de los extremos del tubo y del
accesorio mediante la utilización de un pincel.
Los fundentes para soldadura fuerte son recomendados para todos los casos que
requieren de soldadura de plata incluyendo aceros, cobre, bronce, acero
inoxidable, latones y aleaciones con base de níquel, pues poseen una excelente
capacidad desoxidante a partir de los 300°C, son de fácil aplicación, secan
93
rápidamente y son muy solubles al agua. Para soldar tuberías de cobre, los
fundentes más apropiados deben ser de los Tipos FB3-A o FB3-C.
5.2.2 FUNDENTE PARA SOLDADURA BLANDA
Esta pasta está compuesta por lo general de componentes químicos de alta

pureza, por ejemplo: jalea de petróleo, cloruro de amonio, cloruro de zinc y otros.
Por su composición los fundentes son aptos para ser utilizados con soldaduras
blandas, cuyos puntos de fusión oscilan entre los 180°C y 312°C y, la proporción
de fundente que se recomienda para estas soldaduras es de 1 a 8 (60 grs por
cada 480 grs de soldadura).
5.3 METALES DE APORTE
En general se puede decir que los metales de aporte son aleaciones de dos o
más metales que en diferentes proporciones se emplean para unir piezas, ya sea
por calor directo o por la temperatura alcanzada por las mismas.
5.3.1 METALES DE APORTE PARA SOLDADURA FUERTE
Los metales de aporte más adecuados para soldar en fuerte tubos de cobre son
de dos clases:
1. Las aleaciones Cobre – Fósforo (BCuP)
2. Las aleaciones de Plata (BAg)
Las dos clases de aleaciones de relleno difieren al fundirse así como en las
características de flujo, y esto debe considerarse en la selección del metal de
aporte adecuado. Las aleaciones de aporte de la serie Cobre - Fósforo son más
económicos que las aleaciones de Plata y están mejor adecuados para los usos
generales en tubería.
Los metales de aporte comúnmente utilizados en el área de la Fontanería, la
Refrigeración y los Sistemas contra Incendios son: BCuP-2, BCuP-3, BCuP-4 ó
BCuP-5 y BAg-1, BAg-5 y BAg-7. En la tabla 5.1 se indica la composición química
y ciertas características de los metales de aporte para soldar tubos de cobre.
94
CLASIFICACIÓN ELEMENTOS PRINCIPALES. (%)

AWS. Plata Fósforo Zinc Cadmio Estaño Cobre
BCuP -2 …… 7 - 7.5 …… …… …… Resto
BCuP -3 4.8 - 5.2 5.8 - 6.2 …… …… …… Resto

BCuP -4 5.8 - 6.2 7.0 - 7.5 …… …… …… Resto
BCuP -5 14.5-15.5 4.8 - 5.2 …… …… …… Resto
BAg -1 44 - 46 …… 14 - 18 23 - 25 …… 14 – 16
BAg -2 34 - 36 …… 19 - 23 17 -19 …… 25 – 27
BAg -5 44 - 46 …… 23 - 27 …… …… 29 – 31
BAg -7 55 - 57 …… 15 - 19 …… 4.5 - 5.5 21 – 23
Tabla 5.1: Composición química de aleaciones para soldadura fuerte.
Soldadura BCuP – 3
Es una soldadura compuesta de cobre y fósforo, con un contenido de plata
equivalente al 5% y con alta resistencia a la tensión; lo cual es recomendable
utilizar en tuberías de cobre y aleaciones del mismo metal, en instalaciones
sanitarias, contactos eléctricos, mordazas de hornos, serpentines de unidades de
refrigeración y aire acondicionado, uniones con elevada vibración, etc.
CARACTERÍSTICA DESCRIPCIÓN
Composición. 5% Ag, 89% Cu, 6% P.
Apariencia. Opaco.
Color. Café - cobrizo.
Temperatura de solidificación. 643 º C
Temperatura de fusión. 824 º C
Temperatura de trabajo. 704 – 816 ° C
2
Resistencia a la tensión. 25 kg/mm
Alargamiento. 8%
2
Densidad específica. 8.2 gr/cm
Tabla 5.2: Características de la aleación BCuP - 3.
Soldadura BCuP – 5
Es una aleación de temperatura intermedia, diseñada para ser usada en uniones de
cobre, latón y bronce, de gran capacidad de absorción de esfuerzos debido a altas
95
vibraciones y altas presiones. No se debe utilizar en uniones de acero debido a que

se forman juntas soldadas quebradizas.
Se utiliza especialmente para refrigeración, calefacción, instalaciones de gases
industriales, instalaciones de tuberías de cobre para gases medicinales, reparación
de contactores y arrancadores eléctricos, motores de arranque, bobinas de
inducción, tuberías de cobre para aguas blancas en edificios, instalación de
controles e instrumentación, etc.
Composición. 15% Ag, 80% Cu, 5% P.
Apariencia. Brillante
Color. Café - cobrizo.
2
Alargamiento. 10 %
2
Tabla 5.3: Características de la aleación BCuP - 5.
Soldadura BAg – 1
Es una soldadura de bajo punto de fusión con gran capacidad de fluidez,
especialmente para uniones bien diseñadas y de alta presión, donde es necesario
minimizar el efecto del calor sobre el metal base. Es recomendable utilizar en
uniones de acero al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, cobre, latón,
bronce, níquel - monel, níquel - plata.
Composición. 45% Ag, 16% Cu, 17% Zn, 22% Cd.
Color. Plateado.
2
Alargamiento. 30 %
2
Tabla 5.4: Características de la aleación BAg - 1.
96
5.3.2 METALES DE APORTE PARA SOLDADURA BLANDA
Son todas aquellas soldaduras que tienen un punto de fusión bajo los 450º C.
Antiguamente, en procesos de soldadura capilar se utilizaba la aleación de 50%
estaño (Sn) y 50% plomo (Pb). Hoy, ha sido reemplazada por aleaciones sin
plomo debido a las restricciones medio ambientales que regulan su presencia en
el agua.
Las soldaduras blandas libres de plomo disponibles en el mercado, contienen un
alto porcentaje de estaño aleado con un segundo metal que se agrega para
mejorar las propiedades de resistencia mecánica. Para aplicaciones que
requieren mayor resistencia o que tengan que soportar grandes temperaturas de
trabajo, se utilizan metales de aporte de estaño - cobre. Es la aleación de mayor
utilización en tuberías para refrigeración.
Las aleaciones para soldadura blanda comercialmente se encuentran en carretes
y barras. Los carretes pesan aproximadamente medio kilo cada uno. Estos
carretes desarrollan una longitud aproximada de 7 metros con un diámetro de
soldadura de 3mm, apropiado para instalaciones sanitarias. En la tabla 5.2 se
indica la composición y características de las aleaciones.
Temperatura (°C) Temperatura

Contenido
Tipo de Soldadura. adecuada para
Metálico (%) Sólido Líquido soldar (°C)
Estaño 100 232 232 350
Estaño / Antimonio 95 / 5 232 238 340
Estaño / Plata 96.5 / 3.5 221 221 355
Estaño / Cobre 99 / 1 230 235 350
Estaño / Plomo 50 / 50 183 216 250
Tabla 5.5: Composición química y temperaturas de aleaciones para soldadura blanda.
Soldadura 95/5
La composición de esta soldadura es 95% de estaño (Sn) por 5% de antimonio
(Sb). Se utiliza en instalaciones de casas de interés social, residencial, clínicas,
hospitales, baños públicos, también en instalaciones de gas natural o licuado de
petróleo, en la conducción de aire acondicionado y calefacción.
97
Este tipo de metal de aporte es muy apropiado para instalaciones de vapor

húmedo a presiones máximas de 1.0 kg/cm2, así como en aquellas líneas donde
pudiera llegar a congelarse el agua.
Composición. 95% Sn y 5% Sb
Color. Grisáceo
Temperatura de solidificación. 232º C
Temperatura de fusión. 240º C
2
Presión máxima de trabajo con agua. 18 kg/cm
2
Presión máxima de trabajo con vapor. 1.0 kg/cm
Temperatura máxima de servicio. 155 º C
2
Tabla 5.6: Características de la aleación 95% Sn y 5% Sb.
Soldadura 50/50
Esta soldadura se compone de 50% de estaño (Sn) y 50% de plomo (Pb). Por lo
general se recomienda utilizar para la soldadura y reparación en instalaciones de
conducción de desagües de casas, residencias, en edificios habitacionales y
comerciales. En vapor se recomiendan a presiones máximas de 0.5 kg/cm2.
Composición. 50% Sn y 50% Pb
Color. Grisáceo
Temperatura de solidificación. 183º C
Temperatura de fusión. 216º C
2
Presión máxima de trabajo con agua. 10 kg/cm
2
Presión máxima de trabajo con vapor. 0.5 kg/cm
Temperatura máxima de servicio. 120 º C
2
Tabla 5.7: Características de la aleación 50% Sn y 50% Pb.

98
5.3.3 RESISTENCIA DE LA UNIÓN SOLDADA
La resistencia de una unión en un tubo de cobre depende principalmente en

mantener el espacio capilar adecuado entre la parte externa del tubo y el diámetro
interno del accesorio o fitting, de manera que garanticen el correcto llenado con la
aleación de aporte en la junta y que cualquier variación extrema en las
dimensiones del tubo ó del accesorio afectará en las propiedades de resistencia
mecánica de la junta soldada. La tabla indica las presiones de trabajo que
soportan las uniones soldadas según el tipo de aleación de aporte utilizado.
2
Soldadura Temperatura Presión en agua (kg/cm ) Presión en
usada en las de servicio Medidas nominales vapor saturado
2
uniones (º C) 1/4” a 1” 1 1/4” a 2” 2 1/2” a 4” (kg/cm )
37.8 14.06 12.30 10.55 -
65.6 10.55 8.79 7.03 -
50 % estaño y
93.3 7.03 6.33 5.27 -
50 % plomo
121.1 5.98 5.27 3.52 0.5
37.8 35.15 28.12 21.09 -
65.6 28.12 24.61 19.33 -
95% estaño y
93.3 21.09 17.58 14.06 -
5% antimonio
121.1 14.06 12.30 10.55 1.05
Tabla 5.8: Valores de la presión de trabajo en las juntas o uniones soldadas
5.4 SECUENCIA OPERACIONAL
Sin importar el proceso, ya sea mediante soldadura fuerte o con soldadura

blanda, los mismos pasos básicos deben ser seguidos, con la única diferencia en
el uso adecuado de los fundentes, metales de aporte y en la temperatura de
calentamiento. El siguiente proceso de unión señala los requerimientos básicos
para lograr consistentemente una unión soldada de alta calidad.
1. Medición y Corte.
2. Escariar.
3. Limpieza.
4. Aplicación del Fundente.
5. Montaje y Soporte.
99
6. Calentamiento.
7. Aplicación del Metal de Aporte.
8. Enfriamiento.
9. Limpieza Final.
10. Pruebas.
5.4.1 MEDICIÓN Y CORTE
Se debe medir exactamente la longitud de cada segmento del tubo. La inexactitud

puede comprometer la calidad de la unión, pues si el tubo es muy corto, este no
alcanzará todo el tramo hasta el enlace, y una unión apropiada no podrá ser
efectuada. Si el segmento de tubo es muy largo, se puede ocasionar un mal
funcionamiento en el sistema, el cual puede afectar el desempeño del mismo.
El corte del tubo puede ser realizado a través de varias formas que producirán el
resultado deseado. Mediante una cortadora de tubo tipo disco (Figura 5.1) que
permite efectuar el corte, en forma fácil, precisa, limpia y suave, ahorrando tiempo
y mano de obra, a la vez que se obtiene calidad en la instalación.
En los casos de no tener este tipo de herramienta y para efectuar cortes en las
tuberías de diámetros mayores de 4” (5” y 6”), dichos cortes se pueden efectuar
con una segueta de diente fino (32 dientes por pulgada), una rueda abrasiva, o
una sierra de motor portátil.
No importando el método, el corte debe ser limpio y preciso para que el tubo se
asiente apropiadamente en el enlace, además se deben tomar precauciones para
asegurar que el tubo no se deforme mientras se corta.
Figura 5.1: Corte del Tubo.

100
5.4.2 ESCARIAR
Consiste en eliminar todas las rebabas del tubo de cobre, producto del corte, para
asegurar un montaje adecuado del tubo en el enlace. Se debe escariar los
extremos abarcando el diámetro completo del tubo hacia adentro. Si el borde
interno se encuentra áspero y no es removido por él escareo, puede ocurrir
desgaste por erosión ó corrosión debido a turbulencias locales y la velocidad en el
flujo dentro del tubo.
Una pieza de tubo correctamente escariada provee una superficie acabada para
un flujo laminar suave. Algunas herramientas utilizadas para escariar los extremos
de los tubos incluyen una navaja escariadora de media u hoja completa en la
cortadora de tubos, un escariador, rimadores en forma de barril que en su interior
llevan un cono formado por tres cuchillas (Figura 5.2).
Figura 5.2: Escariado del tubo
5.4.3. LIMPIEZA
Es muy importante remover todo óxido, suciedad e impurezas de los extremos del
tubo y de los enlaces de los accesorios para obtener un mojado y flujo adecuado
del metal de relleno en la unión.
El espacio capilar entre el tubo y el enlace es aproximadamente de 0.004 pulgada
(aproximadamente 0.1 mm). Este espaciamiento es crítico porque determina si
existe un flujo capilar apropiado en el metal de relleno al espacio, asegurando una
unión fuerte.
El proceso de limpieza se lo puede realizar mediante dos métodos:
101
1. Método Mecánico
Consiste en utilizar materiales abrasivos como lijas para metal N° 120 o un pad de
nylon abrasivo sobre los extremos de los tubos limpiándolos suavemente por una
distancia ligeramente superior a la densidad del enlace.
También se puede utilizar pads abrasivos o un cepillo metálico de entalle de
tamaño adecuado, ya sea para el diámetro interno del enlace del accesorio ó
para el diámetro exterior del tubo.
El bronce es un metal relativamente suave. Si se remueve demasiado material del
extremo del tubo o del enlace, puede que pierda forma y resulte en una unión
pobre y con una calidad deficiente.
Figura 5.3: Limpieza Mecánica.
2. Método Químico
La limpieza química puede utilizarse si los extremos de los tubos y los ajustes de
los fittings son enjuagados a fondo luego de la limpieza, de acuerdo con el
procedimiento facilitado por el fabricante del químico. No se debe tocar la
superficie que fue limpiada con las manos desnudas o con guantes aceitosos. Los
aceites de uso para la piel, aceites lubricantes y la grasa perjudican la adherencia
del metal de relleno.
5.4.4 APLICACIÓN DE FUNDENTE
El fundente se aplica luego de la limpieza en forma de una capa delgada con un

cepillo para entubar ó un pincel y dependiendo del proceso de soldadura indirecta
sea fuerte o blanda que se esté utilizando, se seleccionan los fundentes más
adecuados.
102
En la soldadura fuerte se utilizan tres formas de aplicación de fundente:

1. En polvo. Es el más común, mezclado con agua hasta formar una pasta que se
aplica con pincel en las zonas de contacto de la unión.
2. En varillas de metal de aporte revestidas con fundente, que al aplicarla a la unión
calentada, hacen que el fundente se fusione penetrando en el intersticio de la
unión, precediendo al metal de aportación.
3. Mixto. Se sumerge en el fundente en polvo la varilla de metal de aportación
previamente calentada. El fundente actúa de forma similar a las varillas ya
revestidas. Este sistema requiere de una mayor especialización.
Si se utilizan cantidades excesivas de fundente, el residuo del mismo puede
ocasionar corrosión. En casos extremos, tal corrosión por fundentes puede
perforar la pared del tubo, del enlace del accesorio o de ambos, por tanto se debe
retirar el exceso de fundente del exterior de la unión con un trapo de algodón.
Figura 5.4: Aplicación del fundente.
5.4.5 MONTAJE Y SOPORTE
Es una operación que consiste en asegurar el extremo del tubo insertándolo en el

enlace del accesorio. Un leve movimiento de giro asegura aún la cobertura que da
el fundente, de manera que la uniformidad del espacio capilar asegurará un buen
flujo capilar del metal fundido de soldadura.
103
Figura 5.5: Montaje del accesorio en el tubo.
5.4.6 CALENTAMIENTO
Equipo para Calentamiento

Una vez realizado el montaje de unión, se procede al calentamiento. Para
conseguir que las piezas obtengan la temperatura de fusión del metal de
aportación, es necesario utilizar un equipo adecuado para el calentamiento.
En la actualidad la industria moderna ha puesto en circulación algunas clases de
sopletes que pueden alimentarse por butano, propano o gas natural, donde la
combustión con el oxígeno del aire producen una temperatura de llama
aproximadamente de 2200° C, y que varían desde el c ilindro portátil manual tipo
“spray” pasando por el cilindro portátil de 2 Kg hasta el de 20 Kg con boquillas de
perforaciones múltiples y de asidero de pinzas que permite mantener el tubo
dentro y uniformizar el calor (Figura 5.6).
Cuando se utiliza el oxiacatileno, se regula la llama para que sea ligeramente
reductora, presentando un dardo fino de 7 a 8 mm de color azul en el interior,
cerca de la punta del soplete.
Figura 5.6: Clases de sopletes.

104
El calor necesario para soldar tuberías de cobre debe estar en función del
diámetro de las mismas. Así para diámetros de hasta de 1” no se debe emplear
una flama demasiado fuerte pues el calentamiento de la conexión sería
demasiado rápido y no se podría controlar fácilmente, con el peligro de una
evaporación inmediata del fundente y oxidación subsiguiente del cobre,
impidiendo el flujo de la soldadura.
En medidas superiores a 1” puede emplearse una flama intensa pues siendo
mayor la superficie a calentar ya no existe ese peligro. En diámetros de 3” a 4”
será conveniente emplear más de un soplete.
En casos especiales en las que el uso del soplete sea un inconveniente como en
lugares con alto riesgo de incendio, daño a paredes, pisos o tuberías de plástico
próximas a la tubería de cobre; la máquina soldadora (Figura 5.7) se utiliza de
manera eficiente, ya que la temperatura necesaria para la soldadura se obtiene
por la concentración del calor en los electrodos calefactores.
Es una máquina simple, fácil de maniobrar, segura, de calentamiento rápido y
concentrado en un punto determinado que ahorra tiempo en la soldadura de tubos
de cobre y fittings. Particularmente está recomendada para reparaciones o
reemplazos
Figura 5.7: Máquina Soldadora
Método de Aplicación
Es conveniente utilizar una boquilla especial que distribuya uniformemente la

potencia calorífica de la llama. Inicialmente se dirige la llama solamente sobre el
tubo (a 2 - 2,5 cm del accesorio) para calentarlo primero.
105
Se debe mantener la llama sobre el tubo en continuo movimiento y en sentido

perpendicular a su eje; de esta manera, se abarcará toda la circunferencia y se
evitará recalentamientos locales.
Continuar hasta que el fundente comience a fundir y esto ocurre cuando toma un
aspecto transparente.
Dirigir la llama al accesorio y calentarlo uniformemente con un movimiento
continuo hasta que el fundente adopte un aspecto transparente, tanto en el tubo
como en el accesorio.
Después se dirige la llama hacia delante y hacia atrás en la dirección del eje de la
unión, evitando calentamiento locales.
Figura 5.8: Calentamiento de la junta
5.4.7 APLICACIÓN DEL METAL DE APORTE
Una vez calentada la unión y sin retirar la llama para mantener la temperatura, se
procede a la aportación de la aleación de la soldadura aproximando la varilla al
borde del accesorio. Cuando la temperatura es la adecuada, el material de
aportación penetra rápidamente en el intersticio entre el tubo y el accesorio por
capilaridad.
Figura 5.9: Aplicación del metal de aporte

106
Cuando esta unión esté llena, se observará un cordoncillo continuo de soldadura

alrededor del tubo y al borde del accesorio.
En uniones horizontales es preferible aplicar la soldadura primero en la parte
inferior de la unión, y luego en los laterales y finalmente en la parte superior. En
uniones verticales, no tiene importancia el punto de iniciación. Si la derivación del
accesorio está dirigida hacia abajo, es importante no recalentar el tubo, porque la
aleación de soldadura podría escurrirse fuera del accesorio, a lo largo del tubo. Si
esto ocurriese, debe alejarse la fuente de calor, dejar solidificar la aleación, para
después reanudar la operación.
Si la aleación de soldadura en estado fundido no se distribuye regularmente por el
intersticio de la unión y tiende a formar gotas, significa que las superficies que
deben ser soldadas no están desoxidadas y no dejan que la aleación las
humedezca, o no están suficientemente calientes. Por el contrario, si la aleación
no penetra en el intersticio pero se escurre sobre la superficie exterior, lo que ha
ocurrido es un calentamiento insuficiente, sea del elemento macho o hembra de la
unión.
5.4.8 ENFRIAMIENTO
Permite que la unión soldada se refresque y enfríe naturalmente. El enfriamiento

repentino con agua puede ocasionar fisuras en la unión.
5.4.9 LIMPIEZA FINAL
Una vez enfriada la unión, limpiar el residuo de fundente con un trapo húmedo o
con un cepillo metálico. Cuando sea posible, los sistemas completos deben ser
drenados y enjuagados para remover el exceso de fundente y escombros.
Figura 5.10: Limpieza final

107
CAPÍTULO 6
INSPECCIÓN EN JUNTAS UNIDAS MEDIANTE
SOLDADURA INDIRECTA
6.1 INTRODUCCIÓN
La inspección de los ensambles unidos por soldadura indirecta siempre debe ser
obligatoria a fin de proteger al usuario final, pero a menudo se especifica en los
códigos, normas ó en las políticas reguladoras del fabricante. La inspección
puede realizarse con especímenes de prueba (probetas) o probando el ensamble
o las piezas soldadas durante el funcionamiento.
En general, las discontinuidades que se presentan en las piezas unidas por
soldadura indirecta pertenecen a tres clases que son:
1. Las asociadas a requisitos dimensionales.
2. Las asociadas a discontinuidades estructurales de la unión soldada.
3. Las asociadas al metal de aporte de soldadura o a la unión soldada.
Y pueden ser determinados mediante pruebas de ensayos destructivos y ensayos
no destructivos.
6.2 LOCALIZACIÓN DE PROBLEMAS
Una soldadura indirecta insatisfactoria, sea fuerte o blanda, por lo regular es el

resultado de las siguientes deficiencias:
• Falta de Mojabilidad que no produce el flujo capilar por lo que quedan
espacios vacíos en la junta.
• El Mojado excesivo que puede causar demasiado flujo de metal de aporte en
zonas donde no se requiere por ejemplo en agujeros o en superficies
maquinadas.
• Erosión, en la que el metal de aporte ataca el metal base y reduce el espesor
de las piezas originales.
Cuando es posible identificar la causa básica de cada una de estas deficiencias,
se podrá resolver el problema. En la tabla 6.1 se presenta una lista de los
aspectos a considerar para cada uno de estos problemas.
108
6.2.1. ÓXIDOS RESIDUALES
La formación de óxidos estables en metales calentados a temperaturas de

soldadura fuerte, es una condición que interfiere, con la soldabilidad y la
integridad de la junta, y probablemente es la causa más común de fallas en
soldadura fuerte. Esto puede ocurrir por varias razones, incluso la presencia de
oxígeno molecular en la atmósfera de soldadura fuerte, reacciones químicas que
liberan oxígeno como un subproducto, un inadecuada "reducción" de la atmósfera
o del agente fundente.
Materiales especialmente difíciles requieren un tratamiento especial. Estos
materiales incluyen cromo, aluminio, titanio, silicio, magnesio, manganeso, y
berilio. Metales bajos que contienen cromo, silicio y el manganeso requiere puro
hidrógeno seco o vacío. La soldadura de titanio generalmente se limita al proceso
en vacío
PROBLEMA: CAUSAS:
- Metal de aporte diferente o equivocado.

- Baja temperatura, mala técnica,
- Tiempo demasiado corto.
- Piezas sucias, limpieza inadecuada.
No hay flujo, no moja. - Selección inadecuada de fundente, gas o vacío

deficientes, atmósfera de protección equivocada, poca
aplicación de fundente.
- Separación excesiva, control de auto posición

deficiente.
- Temperatura demasiado alta, mala técnica, error de
selección y operación del horno.
Exceso de flujo o mojado que causa - Tiempo demasiado prolongado.
taponado de agujeros, suelda uniones - Exceso metal de aporte, mala técnica, diferente
equivocadas. espesor de separación.
- Metal de aporte distinto o equivocado.
- No se utilizó bloqueador.
-Selección inadecuada del metal de aporte
-Temperatura demasiado elevada, mala técnica.
Erosión. El metal de aporte de soldadura - Tiempo a temperatura demasiado largo.
(fuerte o blanda) carcome el metal - Demasiado metal de aporte, mala técnica, cambio en la
original. separación, piezas en diferente posición relativa.
- Piezas trabajadas en frío muy susceptibles, no se
aliviaron las tensiones internas.
Tabla 6.1: Soluciones a los problemas típicos de soldadura indirecta.

109
6.2.2 FORMACIÓN DE ALEACIONES
A las temperaturas relativamente altas que se encuentran en la soldadura fuerte,

las propiedades metalúrgicas del metal base pueden cambiar de manera
indeseable. Por ejemplo, el metal de aporte fundido puede disolver el metal base,
asimismo, puede ligarse prematuramente con el metal base, cambiando de
liquidus a la temperatura del solidus del metal de aporte. Este proceso puede
dañar los espesores delgados de piezas sensibles, por lo que el control preciso de
los parámetros de tiempo y temperatura es la mejor manera para resolver estos
problemas.
6.2.3 PRECIPITACIÓN DE CARBUROS
Este problema puede ocurrir en aceros inoxidables típicamente de los tipos 302,
304, y 316 cuando las temperaturas de soldadura fuerte sobrepasan los 450 a
820° C. A estas temperaturas, el carbono se combina con el cromo y es
rechazado en forma de carburo de cromo, que aparece en los contornos de los
cristales. Esto ocasiona que el metal base disminuya la resistencia a la corrosión
en la zona afectada por el calor.
La manera de disminuir la precipitación de carburos se puede resolver mediante
cortos ciclos de soldadura fuerte, así como el calentamiento posterior de la parte
afectada a una temperatura de 1000 a 1100° C, mante nerla durante 2 horas y
dejarla enfriar al aire.
6.2.4 AGRIETAMIENTO POR ESFUERZO

El agrietamiento por esfuerzo se presenta al unir por soldadura fuerte materiales
que adquieren temple por envejecimiento y que tienen altas temperaturas de
recocido. Estas fisuras ocurren casi instantáneamente durante la aplicación de la
soldadura fuerte, y son generalmente visibles porque el metal de aporte tiende a
fluir en las grietas. Este inconveniente se puede evitar de la siguiente manera:
• Recociendo las partes trabajadas en frío antes de aplicar la soldadura fuerte.
• Eliminando la fuente de esfuerzo aplicado desde el exterior como en partes
que no están bien ajustadas ó por el voladizo de piezas que no están
soportados.
• Rediseñando las partes, o revisando el diseño de la junta.
110
• Precalentamiento del material base
6.2.5 FRAGILIZACIÓN OCASIONADA POR EL HIDRÓGENO

La fragilización por hidrógeno se presenta al soldar metales que no han sido
desoxidados completamente durante la operación de vaciado y solidificación en
atmósferas que contengan hidrógeno. Esto se debe a que las moléculas de
hidrógeno difuso con las moléculas de oxígeno, formen burbujas de vapor de
agua, las mismas que son demasiado grandes para salir hasta la superficie, por lo
que el vapor de agua atrapado crea una presión de magnitud considerable en el
interior de la estructura del metal, y la rompe, reduciendo su resistencia a la
tensión.
6.2.6 FRAGILIZACIÓN OCASIONADA POR EL AZUFRE
Esta condición puede ser causada por una inadecuada limpieza de las partes a
ser soldadas en las aleaciones de níquel y aleaciones de cobre – níquel,
especialmente de substancias que contienen azufre como el aceite, grasa,
pintura, aditivos, etc. Se presenta como resultado de un compuesto frágil y débil
de sulfuro de níquel con bajo punto de fusión, el que se forma en los límites de
grano del metal base, ocasionando su fractura.
6.2.7 FRAGILIZACIÓN OCASIONADA POR EL FÓSFORO

La fragilización por fósforo ocurre al combinarse el fósforo con otros metales para
formar los fosfuros y, puede reducirse al mínimo evitando el uso de metales de
aporte con cobre - fósforo y el de aleaciones formadas con base de hierro o de
níquel.
6.3 MÉTODOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Los métodos de inspección destructivos muestran de manera clara si un diseño

de ensamble soldado satisface o no los requerimientos del servicio al que se
destinará. Estos métodos deben limitarse a un muestreo parcial. Los métodos de
pruebas destructivas se citan a continuación.
6.3.1 INSPECCIÓN METALOGRÁFICA

111
Este método se realiza mediante el corte de secciones de las uniones soldadas

en fuerte o en blando y su preparación para un examen macroscópico o
microscópico.
La inspección metalográfica detecta defectos de porosidad, flujo deficiente de
metal de aporte, erosión excesiva del metal base, difusión del metal de aporte,
alineación incorrecta de la unión y revelación de la micro estructura de la unión
soldada.
6.3.2 PRUEBAS DE TENSIÓN Y CORTE

Estas pruebas determinan cuantitativamente la resistencia mecánica de la unión
soldada en fuerte o blando. El muestreo al azar de uniones soldadas se utiliza
para controlar la calidad y verificar el rendimiento de la soldadura indirecta.
6.3.3 PRUEBAS DE TORSIÓN

Se utiliza para evaluar las uniones soldadas en fuerte, cuando un perno, tornillo o
tubo soldado se encuentra unido a un miembro base. El método consiste en
sujetar con rigidez el elemento mecánico o el tubo y se gira hasta que ocurra una
falla, sea en el metal base o en la aleación de soldadura.
6.4 MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los objetivos de la inspección no destructiva de uniones soldadas en fuerte o

blando deben ser:
1. Detectar discontinuidades definidas en normas de calidad ó códigos.
2. Obtener indicios que permitan determinar la causa de irregularidades en el
proceso de fabricación.
6.4.1 INSPECCIÓN VISUAL
Toda junta unida por soldadura indirecta deberá examinarse visualmente con el
propósito establecer una prueba preliminar cuando se van a usar otros métodos
para determinar que los materiales base se encuentren libre de impurezas como
grasa, pintura, aceite, películas de óxido, fundente o bloqueador.
La inspección visual revelará fallas debido a daños, falta de alineación,
embonamiento deficiente de las piezas, inexactitudes dimensionales, flujo
112
insuficiente de los metales de aporte, agujeros expuestos en la unión, defectos

superficiales como grietas o porosidad y daños térmicos al metal base.
6.4.2 PRUEBA EN SERVICIO
La prueba en servicio es un método de inspección que somete la unión soldada a

cargas ligeramente superiores a las que experimentará durante su vida de
servicio y se la utiliza cuando no es posible asegurar que la pieza servirá
empleando otros métodos de inspección no destructiva. Estas cargas se pueden
aplicar con métodos hidrostáticos, cargas de tensión, pruebas centrífugas o
muchos otros métodos.
6.4.3 PRUEBA DE FUGAS
Las pruebas a presión se emplean para determinar la hermeticidad de un

recipiente cerrado y se pueden usar como método de preselección para encontrar
fugas obvias antes de adoptar métodos de prueba más sensibles. La prueba con
aire o gas a baja presión se puede hacer con uno de estos tres métodos:
• Sumergir el recipiente a presión en agua y observar si suben burbujas.
• Presurizar el ensamble, cerrar la entrada de aire o gas y determinar si hay
algún cambio en la presión interna durante cierto período.
• Presurizar el ensamble y verificar si hay fugas aplicando solución jabonosa o
alguna preparación líquida comercial con una brocha en el área de la unión y
observando en qué lugar existen burbujas.
Un método que a veces se utiliza junto con una prueba en servicio hidrostática es
examinar visualmente las uniones soldadas en busca de indicios de fuga de fluido
hidrostático por la unión.
6.4.4 INSPECCIÓN CON LÍQUIDOS PENETRANTES
Este método de prueba se utiliza para determinar grietas, porosidad, flujo

incompleto y defectos superficiales; en ciertas ocasiones este método se dificulta
por las irregularidades de los filetes de soldadura y los residuos de depósito de
fundente.
La inspección consiste en colocar un líquido penetrante coloreado o fluorescente
sobre la junta soldada a inspeccionarse y que ingresan en las irregularidades por
acción capilar. Una vez que se elimina el líquido penetrante de la superficie, el
113
penetrante introducido en los defectos se extrae con un revelador blanco que se

aplica sobre la superficie. El líquido coloreado (no fluorescente) puede verse bajo
la luz ordinaria, mientras que el líquido fluorescente brilla bajo una fuente de luz
ultravioleta (luz negra).
6.4.5 INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
Este método por lo general se emplea para detectar la falta de adhesión o el flujo
incompleto de metal de aporte para soldadura fuerte en las piezas y productos
fabricados mediante este proceso de unión. Las juntas a inspeccionarse deberán
tener un espesor uniforme y la exposición deberá realizarse en una línea normal a
la unión, pues la sensibilidad de este método por lo regular es del 2% del espesor
de la unión.
6.4.6 INSPECCIÓN ULTRASÓNICA
El método de prueba ultrasónica emplea ondas mecánicas de baja energía y alta

frecuencia (ondas sonoras), detecta, localiza e identifica con facilidad
discontinuidades en las uniones soldadas. La aplicabilidad de este método a los
ensambles depende en buena parte del diseño de la unión, la condición de la
superficie, el tamaño de grano de los materiales y la configuración de las áreas
adyacentes.
6.5 IMPERFECCIONES COMUNES DE LAS UNIONES SOLDADAS
Las inspecciones destructiva y no destructiva identifican los siguientes tipos de

imperfecciones.
6.5.1 PRESENCIA DE POROS
La presencia de poros en la superficie de la de soldadura fuerte disminuye la

resistencia de la junta soldada. Las posibles causas pueden ser debido a:
• Sobre calentamiento de la aleación para soldadura fuerte durante el proceso.
• Sobre calentamiento del fundente durante la operación de soldadura fuerte.
• Inclusiones de residuos de fundente en la junta a soldarse.
• Muy poca aleación de soldadura fuerte en la unión.
114
6.5.2 FALTA DE LLENADO
Las imperfecciones como huecos, declives pueden ser el resultado de una

limpieza inadecuada, separación excesiva, falta de metal de aporte, gas atrapado
y por el movimiento de las piezas acopladas por deficiencia de la fijación, lo cual
puede reducir la resistencia mecánica de la unión a causa de que se reduce el
área que soporta la carga y puede proveer una fuga.
6.5.3 ATRAPAMIENTO DE FUNDENTE
El fundente que es utilizado en toda operación de soldadura indirecta puede

quedar atrapado en la junta a soldarse, el mismo que impide el flujo del metal de
aporte al interior de la junta. Las inclusiones de fundente ocurren frecuentemente
cuando la región a soldarse no se encuentra a la temperatura adecuada.
6.5.4 EROSIÓN DEL METAL BASE
La erosión ocurre cuando el metal de aporte de soldadura fuerte se alea con el

metal base. Puede causar socavamiento o la desaparición de la superficie de
empalme así como la reducción de la resistencia mecánica de la junta soldada, ya
que se altera la composición química de los materiales base y reduce el área de
sección transversal de los metales soldados.
6.5.5 ASPECTO SUPERFICIAL
Una apariencia insatisfactoria como aspereza superficial y una extensión excesiva

del metal de aporte de soldadura pueden actuar como concentraciones de
esfuerzos o lugares propicios para originar corrosión y pueden interferir en la
inspección del ensamble soldado.
6.5.6 GRIETAS
Las grietas actúan como concentradores de esfuerzos que reducen la resistencia

mecánica del ensamble soldado, causando la falla prematura por fatiga y por
ende la reducción de la vida de útil de las piezas soldadas.
115
6.6 CONTROL DE CALIDAD EN TUBERÍAS DE COBRE SOLDADAS
6.6.1 CALIDAD DE LA SOLDADURA
La calidad de una soldadura como producto final, depende de varios factores, los
que intervienen durante todo el proceso de soldar. Entre estos factores se
mencionan los siguientes:
Especialista.
Una buena unión soldada en una instalación, es producto de la eficacia del

especialista que conoce los materiales y el procedimiento que debe aplicar.
Material adecuado.
Un acabado óptimo de la unión soldada se obtiene mediante la selección

adecuada del metal base (tubo) a unirse, la utilización de la aleación de aporte, el
fundente y el conocimiento de la temperatura de calentamiento.
Herramientas apropiadas.
El empleo de herramientas adecuadas proporciona la posibilidad de lograr cortes

y ajustes perfectos, que son de gran importancia en la obtención de una unión
bien soldada.
Método correcto según tipo y situación.

Aunque la soldadura fuerte y la soldadura blanda son básicamente simples, la
variación entre una técnica bien desarrollada y una deficiente, puede reflejar la
diferencia entre una unión de buena o mala calidad de la soldadura.
6.6.2 CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA SOLDADURA

Entre los aspectos que caracterizan a una soldadura de buena calidad, deben
considerarse los siguientes:
• La firmeza o adhesión de la soldadura en la superficie de unión.

• El sellado compacto y exento de porosidad que evitará la fuga del fluido
interior.
• La estética de la soldadura aplicada de manera homogénea y libre de
aglomeraciones.
116
• La aplicación de una adecuada temperatura de calentamiento sin que se

debiliten las características del tubo.
6.6.3 ENSAYOS Y PRUEBAS REALIZADOS
a) Ensayo de Tracción
El ensayo se realiza en una Máquina Universal (figura 6.1) y la operación consiste
en someter una probeta de láminas de cobre de unión soldada con diferentes
materiales de aporte (ver figura 6.2) a una carga de tracción gradualmente
creciente hasta que ocurra la falla.
Figura 6.1: Máquina para Ensayo de Tracción
Las probetas para ensayos de tracción se fabrican en una variedad de formas,

para láminas y placas usualmente se emplea una probeta plana como se indica
en la figura 6.2.
Figura 6.2: Probeta para ensayo de tracción

117
Los sistemas de unión se preparan cortando láminas de cobre de 0.4 mm de

espesor y de dimensiones como muestra la figura 6.3
Figura 6.3: Láminas de cobre
La transición del extremo a la sección reducida debe hacerse por medio de un

bisel adecuado para reducir la concentración de esfuerzos causados por el
cambio brusco de sección
Estas láminas se sueldan a traslape empleando cinco tipos de metales de aporte.

La tabla 6.2 muestra los diferentes tipos de metales de aporte empleados
T Fusión Comp. Química (%)

Nº Aleación Norma
(ºC) Ag Cu P Zn Cd Sn Pb Sb
AWS
1 Argenta SP5 704-816 5 89 6 - - - - -
BCuP-3
AWS
2 Argenta SP15 704-816 15 80 5 - - - - -
BCuP-5
AWS
3 Argenta SP45 618-760 45 15 - 15 25 - - -
BAg-1a
ASTM
4 Estaño-Plomo 183-250 - - - - - 50 50 -
Grado 50
5 Estaño-Antimonio ASTM 232-340 - - - - - 95 - 5
Tabla 6.2: Características de la soldadura utilizada
En este ensayo las propiedades usualmente determinadas son: La resistencia a la

fluencia (σy), la resistencia a la tracción (σut), la resistencia a la rotura (σr),
ductilidad, el módulo de Young o de elasticidad (E).
118
Objetivos
Analizar el comportamiento y calcular la resistencia a la tracción de las diversas

láminas de cobre soldadas con diferente material de aporte al ser sometidos a un
esfuerzo de tracción uniaxial.
Material y equipo a utilizar

• Máquina Universal (Figura 6.1)
• Calibrador.
• Mordazas
• Probetas soldadas de cobre
Procedimiento
1. Tomar las medidas correspondientes a cada una de las probetas a
ensayar.
2. Preparar la máquina para ensayos a tracción: ingresar parámetros de
prueba (Ver tabla 6.3) y dimensiones iniciales de la probeta en el
computador. (figura 6.2)
Velocidad al aplicar carga 50 (mm/min)

Humedad 50 %
Temperatura 22 ºC
Tabla 6.3: Parámetros de prueba

3. Sujetar la probeta en las mordazas correctamente para evitar que se suelte
al aplicar la carga.
4. Graduar el indicador de carga en "cero".
5. Aplicar la carga de una manera continua y lenta.
6. Una vez que ocurra la falla, retirar las partes de la probeta ensayada.
7. Colocar una nueva probeta en la máquina y repetir los pasos anteriores.
Recomendaciones
• Se debe sujetar de manera correcta las probetas a las mordazas para evitar
datos erróneos al soltarse los extremos de las probetas cuando se aplica la
carga.
119
• La velocidad con que se la aplica la carga a la probeta en el ensayo de

tracción se debe tomar en cuenta ya que el material no se va a comportar de
la misma manera como se comporta cuando se le aplica una carga lenta,
puede variar la zona elástica y el esfuerzo último
b) Prueba Hidrostática
La instalación de tuberías de distribución de agua potable no debe ser aprobadas
hasta que se hayan hecho las pruebas de presión, las que se harán una vez
colocadas todas las tuberías y antes de revocar los muros y techos y hacer los
pisos en la construcción.
El fabricante deberá verificar el método de diseño con comprobación de pruebas
hidrostáticas a las tuberías de distribución de agua.
Se podrá realizar la prueba hidrostática en cualquier lugar de los puntos de la
instalación de agua como se crea conveniente
La presión mantenida durante la prueba debe ser de 50% a 100% más alta que la
presión máxima a que va a trabajar la red. La presión se obtiene aplicándola a la
instalación con una bomba de mano. Una vez conseguida la presión requerida, se
para la bomba y se observa la aguja del manómetro, que debe permanecer fija. Si
baja, indica que hay alguna fuga y se procede a inspeccionar las tuberías para ver
si gotean en algún punto.
Objetivo
Determinar posibles fallas en las uniones soldadas así como también la
resistencia a la rotura de la soldadura en un intervalo corto de tiempo y bajo
presión hidrostática interna, de una maqueta de instalación de tubería de cobre
soldada con metal de aporte de aleación 95%Sn y 5%Sb, destinada a la
conducción de agua potable
Material y equipo a utilizar
1. Bomba de mano (Capaz de suministrar presión hidrostática de manera

gradualmente creciente)
2. Recipiente que contenga agua a temperatura ambiente
3. Manómetro
4. Reloj (Con graduación en horas y minutos)
120
Preparación de la maqueta
1. Dibujo del plano de la maqueta.
2. Selección de materiales, implementos y herramientas.
3. Corte del tablero de sujeción de la maqueta.
4. Pintar el tablero.
5. Corte de tubos de cobre tipo M ∅ ½” a la medida.
6. Escariar y eliminar rebabas de los tubos cortados.
7. Limpiar los tubos y los accesorios con un cepillo metálico.
8. Aplicar fundente con un pincel en las superficies limpias.
9. Ensamblar los accesorios y los tubos.
10. Calentar la junta a soldar.
11. Aplicar el metal de aporte.
12. Enfriamiento del conjunto soldado.
13. Limpieza final de los tubos y accesorios soldados.
14. Colocación y sujeción de la maqueta en el tablero. Ver Figura 6.4
Figura 6.4: Maqueta de Prueba
Procedimiento
1. Limpiar el recipiente de agua para evitar que impurezas pasen a través del
sistema de presión
2. Acoplar correctamente la maqueta al sistema de presión como indica la
figura 6.5
121
Figura 6.5: Sistema de presión

3. Colocar el manómetro al sistema de presión
4. Llenar el recipiente con agua
5. Purgar el aire del sistema a través de la válvula de globo colocada en la
maqueta
6. Someter el conjunto a presión e incrementarla de manera uniforme, hasta
alcanzar la presión de ensayo
7. Cerrar la válvula de flujo y mantener la presión constante durante el tiempo
especificado para cada ensayo. Ver figura 8.3 y tabla 8.2
8. Someter el conjunto a presión e incrementarla de manera uniforme y
continua hasta que la instalación falle. Ver figura 8.4
Recomendaciones
• Se debe revisar las fijaciones de la tubería, apoyos y soportes antes de
aplicar la prueba
• El sistema de presión conectado a la instalación de prueba se bloquea o
desbloquea de la instalación por medio de válvulas.
c) Ensayo Metalográfico
La metalografía consiste en el estudio de la constitución y la estructura de los
metales y las aleaciones.
El examen micrográfico, es una técnica en la que se examinan las superficies
metálicas con la ayuda de instrumentos ópticos (microscopio), pudiendo
determinar de esta forma las características microscópicas. De este examen se
extraen datos sobre los tratamientos mecánicos sufridos por el material, es decir
poder determinar si el material fue trefilado, laminado, forjado, etc., además se
122
puede comprobar la distribución de defectos como grietas superficiales, de forja,

rechupes, partes soldadas, etc.
Los exámenes macroscópicos se realizan generalmente sin preparación especial,
pero a veces es necesaria una cuidadosa preparación de la superficie para poner
de manifiesto las características macroscópicas. En macroscopía, se utilizan
criterios para el tipo de corte a realizar (transversal o longitudinal) para extraer la
muestra dependiendo el estudio a realizar, por ejemplo:
Corte transversal: Naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones,
procesos de fabricación de caños, y otros.
Corte longitudinal: Proceso de fabricación de piezas, tipo y calidad de la soldadura
y otros.
El examen micrográfico, es una técnica más avanzada y se basa en la
amplificación de la superficie mediante el microscopio para observar las
características estructurales microscópicas (micro estructura). Este tipo de
examen permite realizar el estudio o controlar el proceso térmico al que ha sido
sometido un metal, debido a que los mismos nos ponen en evidencia la estructura
o los cambios estructurales que sufren en dicho proceso.
Como consecuencia de ello también es posible deducir las variaciones que
experimentan sus propiedades mecánicas (dependiendo de los constituyentes
metalográficos presentes en la estructura).
El examen de la micro estructura es muy útil para determinar si un metal o
aleación satisface las especificaciones en relación a trabajos mecánicos
anteriores, tratamientos térmicos y composición general. La micro estructura es
un instrumento para analizar las fallas metálicas y para controlar procesos
industriales.
Para un estudio de la estructura microscópica se necesita una preparación aún
más cuidadosa de la superficie. No obstante el procedimiento de preparación de
la superficie es básicamente el mismo para ambos ensayos metalográficos.
123
Objetivo
Interpretar una fotomicrografía para conocer la estructura del metal base y el
metal de aporte de las diferentes muestras metalográficas preparadas para el
ensayo.
Materiales a utilizar:
• Probetas de tubo de cobre soldadas con material de aporte Estaño- Antimonio

(95-5) y BCuP-3
• Reactivo de ataque : ácido clorhídrico
• Materiales para esmerilar: papeles lijas con distintos tamaños de grano 240,
320, 400 y 600
• Materiales para pulir: paño sujeto sobre disco de la pulidora automática y
abrasivo alúmina (1 micra)
• Microscopio metalográfico.
Preparación de una muestra

Los cuatro pasos básicos que se requieren para preparar la superficie para su
observación son:
1) Corte longitudinal
Se cortan en forma longitudinal varios trozos pequeños del material a examinar.
Ver figura 6.6
Figura 6.6: Corte longitudinal de la probeta
2) Montaje
La muestra se encierra en una resina de poliéster termoplástico transparente, se
añade un catalizador para provocar la reacción de polimerización y esta mezcla
se coloca en un tubo en el cual se encuentra la probeta, se espera unos minutos
124
hasta que el plástico se endurece, y por último se saca del molde el objeto ya
montado. Ver figura 6.7
Figura 6.7: Montaje de probeta

3) Desbaste y pulido
Se debe obtener una superficie plana, libre de toda huella de marcas de
herramientas, y en la que todas las marcas del esmerilado sigan la misma
dirección.
• Desbaste grueso
Se efectúa utilizando papel de grano 240 húmedo sobre una superficie plana y
dura. Ver figura 6.8
Figura 6.8: Pulido de probetas
• Desbaste fino
Se efectúa utilizando papeles de grano 320, 400 y 600. Ahora la muestra debe
desplazarse en forma tal que las rayas hechas por las distintas lijas formen
ángulos rectos con las del inmediatamente anterior. Así, puede verse con claridad
si se han eliminado las rayas más gruesas que se hicieron en la operación
anterior.
125
• Pulido
La muestra se hace girar con lentitud en sentido contrario al de giro de la rueda
cubierta con una tela (paño), cargada con una suspensión de alúmina 1 micra.
Ver Figura 6.9
Figura 6.9: Pulidor con chorro de agua

4) Ataque
Se sumerge la muestra con cara pulida hacia arriba en un reactivo adecuado
(acido clorhídrico), o pasar sobre la cara pulida un algodón embebido en dicho
reactivo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol o éter y se
seca en corriente de aire
Examen microscópico
La muestra se coloca en la placa de un microscopio metalúrgico, de modo que la
superficie sea perpendicular al ojo óptico. Puede observarse con ampliaciones
diferentes, y elegir la adecuada.
Figura 6.10: Microscopio metalúrgico

Recomendaciones
126
• La forma en que se corten las muestras afectará los resultados y su

interpretación. La zona donde se efectuara la muestra depende del tipo de
pieza a examinar
• Si la muestra es demasiado pequeña se debe sujetar con tenazas o dentro
de una resina termoplástica.
• Cuando se termina de esmerilar con un papel de lija, las marcas deben
estar todas en la misma dirección
• El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara
perfectamente plana, con rayas muy finas en toda la superficie, producidas
en un solo sentido
• La rotación de la muestra durante el pulido reduce a un mínimo el peligro
de formación de ranuras.
• Los resultados del pulido pueden mejorarse cuando se realiza sobre la
rueda girando a baja velocidad.
• El reactivo de ataque que se utiliza depende del tipo de muestra a
examinar
6.7 ELABORACIÓN DEL BRAZING PROCEDURE SPECIFICATION
El BPS, es un documento escrito acerca del proceso de soldadura fuerte y blanda

en el que se especifica los datos y variables inherentes en el proceso. Normalmente
de Sociedad Americana de Soldadura (AWS) recomienda que las especificaciones
del procedimiento para la soldadura indirecta deban considerar los siguientes
factores:
1. Tipo de proceso.
2. Metal de aporte y forma.
3. Rango de temperatura para ejecutar la soldadura indirecta.
4. Fundente o atmósfera protectora.
5. Posición para el flujo del metal líquido caliente.
6. Método de aplicación del material de aporte.
7. Tiempo a la temperatura de ejecución de la soldadura indirecta.
127
BRAZING PROCEDURE SPECIFICATION.
Preparado por: Medardo Mendoza Fecha: 2007 - 01 - 06

Aprobado por: Ing. Homero Barragán Fecha: 2007 - 04 - 20
BPS: 01 APLICABILIDAD.
Revisión N°: 01 Fecha:
ASME IX...X... AWS…… OTRO……
PROCESO DE SOLDADURA FUERTE.

Proceso: Soldadura Fuerte con Soplete. Técnica: Manual.
Rango de temperatura: 704 – 816 °C Pre – calentamiento: No
METAL BASE.
Especificación: Tubo de Cu Grado: M A Especificación: Accesorio de Cu. Grado: M
Rango del espesor del Metal Base: 0,5 a 1 mm.
Rango del diámetro del Tubo: 12,5 a 13 mm
Tipo de junta: Junta Traslapada.
Descripción de la junta: Junta traslapada de un tubo y accesorio utilizado para probeta.
Longitud de traslape: 14.0 mm.
Croquis N°: 01 Preparación: Ninguno.
METAL DE APORTE.
Clasificación AWS: RBCuP-3. Clasificación SFA:
Forma: Varilla plana. Dimensión: 500 x 3.2 x 1.4 mm.
Aplicación: Manual. Posición de flujo: Descendente.
FUNDENTE.
Tipo: AWS FB3 - A Atmósfera: No.
Forma: Pasta. Aplicación: Con pincel.
Notas adicionales:
128

PROCESO DE SOLDADURA BLANDA.

Proceso: Soldadura Blanda con Soplete Técnica: Manual.
Rango de temperatura: 340 °C Pre – calentamiento: No.
METAL BASE.
Especificación: Tubo de Cu Grado: M A Especificación: Accesorio de Cu. Grado: M
Rango del espesor del Metal Base: 0,5 a 1 mm.
Rango del diámetro del Tubo: 12,5 a 13 mm
Descripción de la junta: Junta traslapada de un tubo y accesorio utilizado para probeta.
METAL DE APORTE.
Clasificación AWS: ………….. Clasificación ASTM: 95Sn / 5Sb.
Forma: Alambre. Dimensión: ∅ 3 mm.
FUNDENTE.
Tipo: Fundente Inorgánico Atmósfera: No.
Notas adicionales: Fundente en base a Cloruro de Zinc
129

PROCESO DE SOLDADURA FUERTE.

Proceso: Soldadura Fuerte con Soplete. Técnica: Manual.
Rango de temperatura: 618 – 760 °C Pre – calentamiento: No.
METAL BASE.
Especificación: Lámina de Cu Grado: A Especificación: Lámina de Cu. Grado:
Rango del espesor del Metal Base: 0,4 mm.
Rango del diámetro del Tubo:
Descripción de la junta: Junta traslapada de dos láminas de cobre utilizado para probeta.
METAL DE APORTE.
Clasificación AWS: RBCuP-3. Clasificación SFA:
Forma: Varilla. Dimensión: 500 x 3.2 x 1.4 mm.
FUNDENTE.
Tipo: AWS FB3 - A Atmósfera: No.
Notas adicionales:
130


Proceso: Soldadura Blanda con Soplete. Técnica: Manual.
METAL BASE.
Rango del espesor del Metal Base: 0.4 mm.
METAL DE APORTE.
Clasificación AWS: ………… Clasificación ASTM: 95Sn / 5Sb.
Forma: Alambre. Dimensión: ∅ 3.0 mm.
FUNDENTE.
Tipo: Fundente Inorgánico. Atmósfera: No.
Notas adicionales: Fundente en base a Cloruro de Zinc.
131


Proceso: Soldadura Blanda con Soplete. Técnica: Manual.
METAL BASE.
Rango del espesor del Metal Base: 0,4 mm.
METAL DE APORTE.
Clasificación AWS: ………… Clasificación ASTM: 50Sn / 50Pb
Forma: Alambre. Dimensión: ∅ 3.0 mm.
FUNDENTE.
Tipo: Fundente Inorgánico. Atmósfera: No.
Notas adicionales: Fundente en base a Cloruro de Zinc.
132
CAPITULO 7
CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
INSTALACIONES DE TUBERÍAS DE COBRE
7.1 INTRODUCCION
La selección del material de una tubería para un sistema de distribución de agua

potable se basa en diversos factores, algunos de ellos dependen del material
mismo, de la aplicación y las condiciones de la instalación, así como también de
la economía y mantenimiento del sistema.
Basándose en los criterios anteriores, el cobre es el material más adecuado para
casi todos los sistemas de distribución de agua, especialmente en construcciones
residenciales ya que tiene ciertas ventajas sobre otros materiales como el tubo
PVC, el tubo de hierro galvanizado, etc.
Por su rigidez, la tubería de cobre requiere menos ganchos y soportes que las
tuberías de otros materiales. Las uniones y los accesorios son de menor tamaño
cuando se utiliza cobre beneficiando en el diseño de sistemas de distribución
cuando es poco el espacio disponible, sobre todo en edificios.
Debido a las propiedades del cobre se permite utilizar tubos de menor tamaño y
doblarlos fácilmente para evitar las obstrucciones Esto se convierte en una gran
ventaja, ya que frecuentemente los planos de las instalaciones no coinciden con
la instalación real, pues casi siempre se requieren cambios de último momento en
el diseño.
La tubería de cobre tiene excelente resistencia a daños externos e internos
causados por corrosión. No se genera una rugosidad interior en la superficie ni se
presenta una reducción del flujo por corrosión interna, además no se deteriora con
el tiempo, ni se vuelve frágil. Si existe algún daño en la instalación éste puede
repararse sin dificultades y con rapidez.
7.2 DETECCIÓN Y REPARACIÓN DE FUGAS.
Las fugas se presentan como roturas, desgaste de piezas, conexiones y tuberías

picadas. Generalmente se producen por la mala calidad de los materiales de los
elementos instalados, por las deficientes instalaciones de tubería a través de las
133
conexiones, por empaques desgastados o mal colocados, por la antigüedad de

las instalaciones, por la falta de mantenimiento o por presiones muy altas en la
alimentación. Estas fugas se pueden reducir mediante las siguientes actividades:
1. Inspección de las instalaciones y elaboración de un diagnóstico general.
2. Realización de reparaciones necesarias en tuberías, accesorios, etc.
3. Coordinación de programas ciudadanos para concienciar a los usuarios.
7.2.1 LOCALIZACIÓN DE FUGAS.
Las fugas en el interior de una vivienda y edificación se presentan en:

• La tubería de conducción interna.
• Las conexiones entre tuberías y accesorios, llaves, etc.
• Los muebles sanitarios como lavabo, ducha, fregadero y principalmente en los
herrajes del inodoro.
Las fugas internas son los gastadores silenciosos del agua en las edificaciones
Una llave de agua goteando o inodoros donde constantemente está corriendo el
agua son los problemas más obvios, pero muchas fugas están escondidas y
pueden desperdiciar muchos litros de agua al día.
Las fugas pueden detectarse a simple vista a través de goteo de las llaves o
tuberías, al observarse humedad en los muros, o por medio del medidor. Las más
comunes se encuentran en el inodoro, ya sea en la válvula, el tubo de contra o el
flotador, situación que con un poco de trabajo y disposición se puede solucionar.
Si la fuga se localiza en el tubo general de distribución, deben cerrarse las
válvulas generales de la vivienda (agua fría y caliente). Si consigue localizar cual
de las dos es la afectada por la avería, puede mantener la otra abierta.
Para constatar la correcta instalación de la red, se le aplica presión o se empata a
la red de distribución pública para ver que no se presenten fugas de agua, si esto
sucede se cierra la válvula o llave de entrada y se hacen las reparaciones que
sean pertinentes.
Si la fuga se localiza en el interior de un cuarto (cocina, baños, lavadero, etc.)
deben cerrarse las dos válvulas de corte correspondientes al local afectado.
Si la fuga está localizada en la grifería, deben cerrarse las pequeñas válvulas de
corte situadas en el tubo flexible que le suministra agua al grifo correspondiente.
134
Si la grifería afectada es la de la bañera, deben cerrarse las válvulas del cuarto de

baño.
La insistencia en recomendar la correcta instalación y prueba de tomas
domiciliarias se sustenta en el porcentaje que éstas representan en las fugas de
agua. Es un asunto que compromete a autoridades municipales, a los organismos
encargados de la prestación de los servicios y a todos los usuarios, pero
principalmente a quienes realizan la instalación. En la Figura 7.1 se muestra la
ubicación y fugas de agua más frecuentes en la toma domiciliaria.
Figura 7.1: Ubicación y frecuencia de fugas en las tomas domiciliarias.
7.2.2 INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO.
• Si se producen derrames de agua en el interior de una vivienda o una

edificación deberán tomarse ciertas medidas de precaución para evitar graves
problemas de inundaciones, daños en la infraestructura, accidentes y pérdidas
económicas.
• En caso de ausencia prolongada de la vivienda, deben cerrarse las válvulas
generales de corte (agua fría y agua caliente).
135
• En caso de corte de agua es necesario asegurarse que todos los grifos están
correctamente cerrados, para evitar que, cuando regrese el suministro,
puedan provocarse inundaciones. No deben dejarse en funcionamiento la
lavadora ni el lavavajillas cuando la vivienda está desocupada.
• Debe revisarse la correcta fijación de los aparatos sanitarios al suelo y
paredes, ya que la existencia de holguras o movimientos de los aparatos
puede provocar fugas en los tubos de alimentación y desagües.
• Nunca se deben utilizar los tubos como tomas de tierra de aparatos eléctricos.
• No es recomendable apretar excesivamente los mandos de los grifos, puesto
que se podría dañar la junta de cierre.
• Las juntas de goma de los grifos deben revisarse y, si es el caso, ser
sustituidas cada dos años o después de un largo periodo de inactividad. Si los
grifos poseen cierre cerámico no es precisa esta operación.
• Cualquier modificación de las partes de la instalación debe ser realizada por
personal especializado.
• No se debe poner en contacto, en una instalación, el cobre y el acero
galvanizado, puesto que se produciría corrosión.
• Los aparatos y accesorios cromados deben secarse y limpiarse
adecuadamente para mejorar su durabilidad.
7.2.3 REPARACIÓN DE INSTALACIONES DE TUBOS DE COBRE.
Las instalaciones de tuberías de cobre se las construye y ensambla de manera

que perduren indefinidamente; sin embargo, existen ciertos factores que alteran la
funcionalidad del mismo y por ende se recurre a la inmediata reparación por
motivo de evitar daños mayores y costos innecesarios.
Una de los primeros aspectos que se debe seguir para realizar la reparación de
una instalación de tuberías de cobre es cerrar el flujo del agua y vaciar la tubería
antes de hacer una reparación con soplete, porque de lo contrario puede
acumularse una peligrosa presión de vapor en los tubos que podrían lastimar al
operario.
Para reparar una junta que se ha aflojado o que tiene fugas, debe calentarse la
junta con un soplete de propano hasta extraer por completo el accesorio del tubo
136
utilizando unas pinzas, ya que tratar de soldar alrededor de la junta defectuosa

para terminar con la fuga, sencillamente no funcionará.
Una vez desarmada la junta, se utiliza un cuchillo, lima, un papel de lija ó un
cepillo metálico para retirar la soldadura vieja así como los residuos del tubo y de
la parte interna del accesorio. Si va a trabajar con elementos nuevos, deberá
limpiarse adecuadamente los extremos del tubo y la parte interna de los
accesorios con papel de lija fino ó con un cepillo metálico.
Si el tubo y el accesorio se encuentren totalmente limpios, se procede a realizar la
soldadura con la secuencia que se indica a continuación:
1. Aplicar una capa de fundente en la parte externa del tubo y en la parte interna
del accesorio.
2. Insertar completamente el accesorio en el tubo de cobre y girarlo suavemente
para extender el fundente.
3. Extraer del rollo de soldadura 95 / 5 unas 8 pulgadas y doblar en el extremo
del alambre de manera que llegue a la junta fácilmente.
4. Encender el soplete de propano y regular la llama hasta que tenga unas dos
pulgadas de largo, pues para efectuar este trabajo, no necesita una llama
demasiado grande; las pequeñas son más fáciles de controlar.
5. Mantener la llama en contacto con el accesorio durante unos segundos y,
después girar alrededor de éste para distribuir el calor. La junta unida estará lo
suficientemente caliente cuando al tocar la soldadura sobre esta, el metal de
aporte se derrite y se extiende alrededor de la junta.
6. Aplicar el metal de aporte en diferentes lugares alrededor del tubo cerca de
cada extremo del accesorio, de modo que el calor del tubo la funda y ésta
fluya por el interior de la junta. No es conveniente fundir el alambre de la
soldadura con la llama del soplete para hacerla gotear sobre la junta. Éste es
un error común.
7. Cuando la unión soldada se encuentre fría, se debe limpiar cuidadosamente
con un trapo. Una junta bien soldada debe tener un anillo de soldadura
delgado y uniforme alrededor del tubo.
8. Por último, se debe probar la instalación reparada, permitiendo que el agua
circule y que salga con fuerza. Si llegara a existir una fuga, lo que se debe
hacer es identificar el origen de la fuga y proceder a su inmediata reparación.
137
7.3 COSTOS EN LAS INSTALACIONES DE TUBERÍAS DE COBRE
Los costos que intervienen en una instalación de tuberías de cobre para

conducción de agua potable dependen de las inversiones o gastos que se
generan en cuanto al consumo de materiales, equipos, herramientas, mano de
obra y otros gastos generales, los cuales se pueden clasificar en dos grupos.
1. Costos Directos.
2. Costos Indirectos.
7.3.1 COSTOS DIRECTOS
Son aquellos costos que se verifican con la instalación terminada como: tuberías
de cobre, accesorios, aleaciones de aporte, fundentes, mano de obra, equipos y
herramientas.
Aleaciones de Aporte y Fundentes
En el mercado local las aleaciones para soldadura blanda como la 95/5 y la

aleación 50/50, se encuentran en forma de carretes de alambre de
aproximadamente 7 metros de longitud y con un peso de ½ kilogramo. Para
soldadura fuerte las aleaciones de aporte de cobre – fósforo: RBCu-P-3 (5% Ag),
RBCu-P-5 (15% Ag) y aleaciones de plata BAg-1 (45% Ag) se encuentran en
forma de laminas y varillas. Los fundentes para soldadura blanda como para
soldadura fuerte sé encuenran en forma de pasta y su costo depende de la marca
y calidad del fundente.
DESCRIPCION. CANTIDAD PRECIO

Aleación 95/5 (Marca Indeep) 1 U. 12.50
Aleación 50/50 (Marca Indeep) 1 U. 7.50
RBCu-P-3 1 U. 1.20
RBCu-P-5 1 U. 2.80
RBAg-1 1 U. 7.39
Fundente para Soldadura Blanda. (Marca Indeep,
1 U. 2.50
100 gramos)
Fundente para Soldadura Fuerte. 1 U. 2.55
Tabla 7.1: Costo de metales de aporte y fundentes.

138
Tuberías y Accesorios
El cobre es competitivo frente a otros productos en términos de costo de material

e instalación y, su probada durabilidad demuestra la excelente relación calidad -
precio. Los instaladores pueden usar un solo tipo de material para todos los
servicios de agua y desagüe, de manera que se ahorre tiempo y gastos
innecesarios. Las tablas 7.2 y 7.3 presentan los precios de tubos rígidos y
accesorios de cobre que más se utilizan en las instalaciones.
TUBERIA DE COBRE CANTIDAD PRECIO

Tubo 1/2" x 6 Tipo L. 1 U. 35.18
Tubo 3/4" x 6 Tipo L. 1 U. 57.10
Tubo 1" x 6 Tipo L. 1 U. 82.90
Tubo 1/2" x 6 Tipo M 1 U. 25.52
Tubo 3/4" x 6 Tipo M 1 U. 40.36
Tubo 1" x 6 Tipo M 1 U. 58.20
Tabla 7.2: Costo de Tuberías de Cobre
ACCESORIOS DE COBRE CANTIDAD PRECIO

Codo 1/2" x 90° Cu 1 U. 0.37
Codo 1/2" x 45° Cu 1 U. 0.82
Puente 1/2" Cu 1 U. 4.95
Reducción 3/4" x 1/2" Cu 1 U. 3,77
Tee 1/2" Cu 1 U. 0.62
Tapón 1/2" Cu 1 U. 0.24
Universal 1/2" Cu 1 U. 2.80
Unión 1/2" Cu 1 U. 0.27
Tabla 7.3: Costo de Accesorios de Cobre
En la siguiente tabla se analizan los costos unitarios de materiales (tuberías,

accesorios de cobre, aleaciones de aporte y fundentes)
Precio
Cantidad Costo
Descripción Unidad Unitario
(A) (C=A*B)
(B)
Tubería tipo M 1/2" más accesorios (codos) m 1.05 4.99 5.23
Aleación de aporte Sn - Sb (95/5) m 0.02 1.78 0.03
Fundente en pasta. U. 0.01 0.02 0.0002
Subtotal M 5.26
Tabla 7.4: Costo de Material

139
Mano de Obra
Son aquellas personas quienes realizan la instalación de tuberías de cobre.

Generalmente la realiza un plomero y un ayudante. En la tabla 7.5 se especifican
el costo de mano de obra.
Cantidad Jornal- Hora Costo - Hora

Descripción Costo
(A) (B) (C=A*B)
Plomero. 1. 5.00 5.00 5.00
Ayudante. 1. 1.42 1.42 1.42
Subtotal N 6.42
Tabla 7.5: Costo Total de Mano de Obra

Equipo y Herramientas
El costo de herramientas menores (herramientas pequeñas como cepillos

metálicos para limpieza, cortador de tubo, escariador, etc.) equivale al cinco por
ciento del costo total de la mano de obra, se detalla en la tabla 7.6.
Cantidad Tarifa-Hora Costo - Hora

Descripción Costo
(A) (B) (C= A*B)
Herramientas menores. - - - 0.32
Equipo de soldadura. 1. 0.25 0.25 0.25
Subtotal O 0.57
Tabla 7.6: Costo Total de Equipos y Herramientas
7.3.2 COSTOS INDIRECTOS
Son aquellos costos que no intervienen con la instalación de tuberías de cobre ya

concluida, por ejemplo: la utilización de transporte.
7.3.3 COSTO TOTAL
El costo total de una instalación de tubería de cobre para conducción de agua

potable se puede determinar mediante dos factores que son:
1. Costo por metro de Tubería Instalada
El costo por metro de tubería instalada se puede determinar mediante la suma de

los costos directos (cálculo de los costos unitarios de materiales, mano de obra,
equipos y herramientas) y los costos indirectos (sí existe el caso). El valor final
140
obtenido es en dólares por metro lineal [$ / m] En la tabla 7.7 se muestran tales

valores.
COSTOS DIRECTOS. (X=M+N+O) 12.25
COSTOS INDIRECTOS. 0.00
COSTO TOTAL. (Costo por metro de instalación) 12.25 [$ / m]
Tabla 7.7: Costo Total por Metro de Tubería Instalada.

2. Punto de agua
En el caso del punto de agua, que significa, el conjunto de tuberías y accesorios

(fittings) conectados en una secuencia lógica desde la red principal hasta la salida
en un accesorio utilizable como: un grifo, una ducha, un lavabo, etc. Se puede
determinar el valor en dólares [$/ Punto], multiplicando el número de metros
lineales de tubería por el costo del metro de tubería instalada.
141
CAPÍTULO 8
ANALISIS DE RESULTADOS OBTENIDOS
8.1 INTRODUCCION
Uno de los objetivos que se plantearon en la realización de esta tesis pasaban por
determinar y analizar la resistencia de la soldadura bajo presión hidrostática
interna y esfuerzo de tracción uniaxial. Otro de los objetivos prioritarios era
conocer la estructura del metal base y metal de aporte de las diferentes uniones
soldadas de tuberías de cobre, obtenidas por el proceso de soldadura indirecta
utilizadas en la conducción de agua potable.
Para intentar cumplir estos objetivos se realizaron:
• Ensayos de tracción a laminas electrolíticas de cobre de 0,4 mm de espesor
soldadas a traslape con cinco materiales de aporte como indica la tabla 5.3
• Prueba hidrostática en intervalo corto de tiempo a una maqueta de instalación
de tubería de cobre soldada con metal de aporte (95% Sn y 5% Sb)
destinada a la conducción de agua potable
• Ensayo metalográfico con el fin de interpretar una fotomicrografía a diferentes
muestras de uniones soldadas de tubería de cobre cortadas
longitudinalmente
Con los resultados de los diferentes ensayos experimentales ya estamos en
condiciones de realizar un análisis del porque de cada uno de los resultados
obtenidos a si como decidirnos por la mejor unión soldada utilizada en la
conducción de agua potable y comprobar si se han cumplido los objetivos
propuestos al inicio de este trabajo.
Para realizar este estudio se ha dividido el mismo en tres partes: primeramente se

analizara los resultados del ensayo de tracción, para lo cual se tomaran en cuenta
todas las respuestas obtenidas de cada una de las probetas ensayadas buscando
la probeta que presente mayor resistencia de soldadura y que la soldadura
empleada sea segura, confiable y no tóxica.
142
Una vez hallada la probeta soldada con mejores resultados se procederá a

realizar una maqueta de instalación de tubería de cobre utilizando la soldadura
seleccionada para realizar la prueba hidrostática.
Finalmente se realizará el análisis de la constitución y estructuras del metal base

y metal de aporte de las diferentes muestras soldadas a través del ensayo
metalográfico.
8.2 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENSAYO

DE TRACCION
Se prepararon 3 probetas de cada metal de aporte de soldadura las cuales fueron

ensayadas en una máquina universal para ensayos de tracción (Ver Anexo A
Foto 11) Laboratorio de Polímeros de la EPN, la cual nos arrojo los siguientes
resultados.
Datos obtenidos
ε (%) F (KN) σut(MPa) ε (%) F (KN) σr(MPa) ε (%) F (KN) σy(MPa) E (MPa)
Nº M Young
Aleación c.max c.max c. max rotura rotura rotura fluen. fluen. fluencia
Arg.SP5
1 27,23 0,59 110,10 29,07 0,4993 93,15 6,46 0,1189 22,18 1689
(BCuP-3)
Arg.SP15
2 28,74 0,6317 117,9 30,13 0,4821 89,95 6,77 0,1393 26,00 2129
(BCuP-5)
Arg.SP45
3 32,07 0,6166 115,00 33,20 0,5010 93,46 10,99 0,1393 26,00 1520
(BAg-1a)
Sn-Pb
4 21,39 0,7461 139,20 23,20 0,7301 136,20 4,836 0,1344 25,08 1676
(50 - 50)
Sn-Sb (95
5 23,65 0,699 130,60 24,67 0,692 129,1 7,041 0,116 21,65 1508
– 5)
Tabla 8.1: Resultados del Ensayo de tracción
La fuerza máxima a la tracción de las uniones soldadas, se muestran en la tabla

8.1. La soldadura presenta una alta calidad en la unión, las probetas se
rompieron sobre la zona soldada. Esto puede ser observado en la figura 8.1
143
Figura 8.1: Zonas de rompimiento de las probetas soldadas
La resistencia mecánica de la lámina sin soldar es de 197 MPa y después de

soldado fue de 110 a 140 MPa. Valor correspondiente a un cobre recocido, que
es la situación de la probeta por lo que la resistencia a la tracción de la lámina sin
soldadura se reduce en un 44% después de soldada, el valor correspondiente al
cobre recocido se produce cuando la temperatura alcanza entre 500 y 600 ºC, y
dependiendo del tiempo a esta temperatura se produce un engrosamiento del
grano en la estructura cristalina lo que origina que el cobre pierda su dureza y
parte de sus cualidades características.
La resistencia a la tracción, la resistencia a la rotura disminuyen cuando el
material se somete a temperaturas de calentamiento más altas, en tanto que la
ductilidad.y el módulo de elasticidad se incrementa según muestran los datos
obtenidos del ensayo.
La resistencia del material (σut) es un parámetro de calidad y no puede
interpretarse como un parámetro de diseño, ya que al aplicarse un esfuerzo
correspondiente a su resistencia el material fallará, por lo que es importante
analizar el esfuerzo de fluencia (σy) como parámetro de diseño.
De acuerdo a los datos del parámetro de calidad de la soldadura ( σut ) la probeta

de aleación Estaño - Plomo (50-50) presenta mayor resistencia ya que posee un
punto de fusión mas bajo que las anteriores como indica la tabla 6.2, pero debido
a la toxicidad del plomo no se recomienda para la distribución de agua potable.
144
Después de realizar la prueba de tracción y de establecer el esfuerzo y la

deformación para varias magnitudes de la carga, se puede trazar un diagrama de
esfuerzo contra deformación. Tal diagrama es característico del material y
proporciona información importante acerca de las propiedades mecánicas y el
comportamiento típico del material.
En la figura 8.2 muestra el diagrama esfuerzo deformación de cada una de las

probetas ensayadas
Figura 8.2: Diagrama esfuerzo-deformación de probetas ensayadas (fuera de escala)
Con los datos obtenidos en el ensayo de tracción se puede determinar la

resistencia al esfuerzo cortante de la aleación de soldadura mediante la aplicación
de la siguiente formula.
Y .T .W
L=
X
En donde:
X: Longitud del traslape, en pulgadas.
W: Espesor de la pared del miembro más débil, en pulgadas
Y: Factor de seguridad (generalmente 4 o 5)
L: Resistencia al esfuerzo cortante de la aleación de soldadura, en PSI.
T: Resistencia a la tensión del miembro más débil, en PSI.
145
• Resistencia al esfuerzo cortante de la Aleación Argenta SP5 (BCuP-3)
X= 0,59 plg
W= 0,016 plg
Y= 5
T= 110,10 MPa = 15968.65 PSI.
Y .T .W 5 * 15968.65 * 0.016
L= = = 2165.24 PSI
X 0.59
• Resistencia al esfuerzo cortante de la Aleación Argenta SP15 (BCuP-5)
X= 0,59 plg
W= 0,016 plg
Y= 5
T= 117,9 MPa = 17099,95 PSI.
Y .T .W 5 * 17099.95 * 0.016
L= = = 2318.64 PSI
X 0.59
• Resistencia al esfuerzo cortante de la Aleación Argenta SP45 (BAg-1a)
X= 0,59 plg
W= 0,016 plg
Y= 5
T= 115 MPa = 16679,34 PSI.
Y .T .W 5 * 16679.34 * 0.016
L= = = 2261.6 PSI
X 0.59
• Resistencia al esfuerzo cortante de la Aleación Estaño- Plomo(50 - 50)
X= 0,59 plg
W= 0,016 plg
Y= 5
T= 139,2 MPa = 20189,25 PSI.
Y .T .W 5 * 20189.25 * 0.016
L= = = 2737.53PSI
X 0.59
• Resistencia al esfuerzo cortante de la Aleación Estaño-Antimonio (95 – 5)
X= 0,59 plg
W= 0,016 plg
146
Y= 5
T= 130,6 MPa = 18941,93 PSI.
Y .T .W 5 * 18941.93 * 0.016
L= = = 2568,39 PSI
X 0.59
De los cálculos realizados se puede determinar que la aleación que presenta

mayor resistencia al esfuerzo cortante es la de Estaño-Plomo (50-50) seguida de
la de Estaño Antimonio (95-5), siendo esta última una aleación segura, confiable
y no toxica en la conducción de agua potable.
8.3 ANALISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE LA

PRUEBA HIDROSTÁTICA
La maqueta de ensayo para la prueba hidrostática se preparo con tubo y accesorios de
cobre Tipo M de diámetro ½ in. Los sistemas de unión se realizó con aleación Estaño–
Antimonio (95-5).
Esta prueba se la realizó en el Laboratorio de Fluidos de la EPN, el método
constió en someter a la maqueta a presión hidrostática interna constante durante
un tiempo corto y bajo determinadas condiciones de ensayo. Ver tabla 8.2
Presión (PSI) Ø Tubería (plg) Temperatura Fluido Tiempo

(20 ºC) (min)
75 ½ ambiente agua 30
Falla (4200) ½ ambiente agua
Tabla 8.2: Parámetros de Prueba

La maqueta realizada simula una instalación para conducción de agua potable
utilizada en domicilios, por lo que los tiempos empleados en el ensayo son
proporcionales
Las prueba hidrostática en instalaciones reales de agua potable debe efectuarse
en longitudes no mayores de 800 metros a la vez y en un tiempo de 45 minutos a
una presión aproximada de 110 PSI, antes de efectuar las pruebas, deben
comprobarse que los bloques de anclaje construidos hayan endurecido lo
147
suficiente y que los accesorios y válvulas estén debidamente instalados, además

de que estos queden descubiertos, para poder observar e inspeccionar
fácilmente si existe alguna de estas fallas, que se detallan a continuación.
Fallas de prueba
• Fugas. Transmisión del fluido de ensayo a través de grietas o perforaciones
ocurridas en las uniones o accesorios de la instalación con la consecuencia
de pérdida de presión suministrada.
• Hinchamiento. Cualquier expansión local anormal de los accesorios
producida por la presión interna
• Reventamiento. Falla por rotura de la pared o soldadura en los accesorios o
uniones de la instalación
• Exudación. Filtración que ocurre a través de fisuras microscópicas en la
pared o unión soldada. Se evidencia en forma de manchas o gotas en el
lugar de la misma.
Luego de introducir la presión y mantenerla de acuerdo a los parámetros de

prueba se observa que la aguja del manómetro permanece fija, además se
aprecia la estanqueidad del agua y buen funcionamiento de la instalación al no
observarse ninguna falla de prueba. Ver figura 8.3
Figura 8.3: Presiones de Ensayo
Para determinar la resistencia a la rotura en la soldadura se somete la maqueta a

presión hidrostática interna uniformemente creciente, hasta que se produzca
148
alguna falla de prueba, y se observa que a 4000 PSI aproximadamente no se

produce falla en las uniones soldadas sino en la parte interior de la válvula de
globo acoplada en la instalación. Ver figura 8.4
Figura 8.4: Presión de Falla
Al realizar esta inspección se comprueba que las uniones soldadas con Estaño-
Antimonio (95-5) han cumplido todas las disposiciones establecidas para las
tuberías de distribución de agua potable ya que garantizan la seguridad y
confiabilidad de la instalación a si como también el correcto suministro de agua
potable al no presentarse ninguna falla de prueba.
8.4 ANALISIS DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS DURANTE EL

ENSAYO METALOGRÁFICO
Se soldaron 2 accesorios de tubería de cobre Tipo M de diámetro (½ in) con
metal de aporte Estaño- Antimonio (95-5) y BCuP-3, la superficie de estas
probetas fueron preparadas para realizar la observación metalográfica que busca
ver defectos superficiales, fases presentes, difusión de átomos, forma de grano
etc.
El ensayo se realizo en el Laboratorio de Metalografía de la EPN.
149
8.4.1 ANÁLISIS DEL MATERIAL BASE

Por medio de la metalografía en la figura 8.5 tomada de la muestra atacada
químicamente se observa la presencia de una sola fase continua de cobre por
tratarse de un material 99,9% de pureza, con una micro estructura típica de
granos equiaxiales de los metales puros
Figura 8.5: Fotomicrografía del material base (Superficie de cobre)
8.4.2 ANALISIS DE LA SOLDADURA ESTAÑO-ANTIMONIO (95-5)
Difusión de átomos
Material de aporte
(interfase)
Figura 8.6: Fotomicrografía de Soldadura Estaño-Antimonio (95-5)
• La aleación de aporte es constante y homogénea en su constitución en toda la

longitud de la junta, lo cual garantiza una unión soldada hermética y a prueba
de fugas.
• Existe una interfase completamente clara, que diferencia la aleación de aporte
estaño – antimonio (material de aporte) y el cobre (material base).
150
• Se puede observar con facilidad la difusión de átomos hacia el material base,

lo cual incrementa la resistencia mecánica de la junta soldada.
• En el material base (cobre) no se observa transformación alguna, ya que el
proceso de calentamiento para efectuar la soldadura blanda no supera los
450° centígrados.
8.4.3 ANALISIS DE LA SOLDADURA BCuP-3 (5% Ag)
Granos equiaxiales
Difusión de átomos
Partículas de cobre
Figura 8.7: Fotomicrografía de Soldadura BCuP-3(5% Ag)
Al igual que la aleación de aporte 95/5 existen ciertas similitudes como las que se
citan:
• Existe una interfase completamente clara, que diferencia la aleación de aporte
cobre - fósforo (5% de plata) y el cobre.
• La aleación de aporte es constante en toda la longitud de la junta, lo cual
garantiza una unión soldada hermética y a prueba de fugas.
• Se puede observar con facilidad la difusión de átomos hacia el cobre, lo cual
incrementa la resistencia mecánica de la junta soldada.
• En la aleación de aporte se observa la inclusión de pequeñas partículas de
cobre, que son producto de la propia aleación de relleno.
151
CONCLUSIONES
• El proceso de soldadura indirecta (soldadura fuerte y soldadura blanda) es de

suma importancia en la actualidad, debido a las innumerables aplicaciones
que tienen en la producción de ensambles soldados, herramientas de corte,
en la industria electrónica, de la computación, en el campo aerospacial, etc.
• El fundamento físico en que se basa el proceso de soldadura indirecta es la

capilaridad.
• A causa de que en el proceso de soldadura fuerte y soldadura blanda la

temperatura de trabajo es menor a la temperatura de fusión del metal base,
se evitan los problemas metalúrgicos ligados con la misma, la deformación se
mantiene al mínimo, pueden unirse metales extremadamente delgados y es
posible la soldadura de materiales diferentes.
• El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo de producir uniones

soldadas con propiedades de alta resistencia mecánica, ductilidad,
conductibilidad térmica como eléctrica, además de ofrecer gran resistencia
hermética (resistencia a las fugas) siempre y cuando se conozcan y se
aplique adecuadamente los fundamentos del proceso.
• La unión que se realiza entre dos materiales, radica en la película delgada de

soldadura de aproximadamente 0.1 mm de espesor, que se localiza entre los
materiales que se unen, por lo que el agregar metal de aporte a la junta
después de que se ha formado esta película de aleación, es sobrefluo, y solo
representa desperdicio.
• Una de las aplicaciones más práctica de la soldadura indirecta en el Ecuador

es la soldadura blanda, que se utiliza fundamentalmente para unir tubos de
cobre que se utilizarán en la conducción de agua potable para los domicilios,
las industrias y los hospitales.
152
• El cobre por sus propiedades físicas y mecánicas de resistencia al desgaste,

resistencia a la corrosión, ser un material dúctil, maleable, no tóxico, etc., es
sin duda, un metal muy apropiado para toda clase de instalaciones de
tuberías para la conducción de agua, ya que en comparación con otros
materiales como el tubo de PVC y el tubo de hierro galvanizado; la tubería de
cobre permite con mucha facilidad y rapidez la preparación y colocación de
las uniones en un tiempo mínimo, así como también existe la posibilidad de
prefabricación y las pequeñas perdidas de carga debido a la superficie lisa de
las paredes interiores son mínimas.
• El metal base (tubo de cobre y el fitting) deben encontrarse perfectamente

limpios y con fundente adecuado, de manera que el metal de aporte pueda
mojar y fluir por acción capilar en el intersticio de la junta.
• Para la soldadura de tuberías de cobre es importante escoger una aleación

con el punto de fusión bajo que cumpla las condiciones para la conducción de
agua ya que el cobre pierde su dureza a temperaturas altas, perdiendo parte
de sus cualidades características.
• La aleación Estaño-Antimonio (95-5) garantiza una soldadura de buena

calidad para la conduccion de agua potable ya que es segura, confiable y no
toxica de acuerdo a las pruebas y ensayos que se realizaron.
• La temperatura de calentamiento debe ser la más adecuada, ya que si alguna

de las piezas a unir esta sobrecalentada o la otra no ha sido calentada
suficientemente, la aleación de relleno no ingresará en el intersticio de la
unión y tiende a correrse afuera de alguna de las piezas.
• El empleo de herramientas adecuadas, proporciona la posibilidad de lograr

cortes y ajustes perfectos que son de gran importancia en la obtención de una
unión bien soldada.
153
• Toda edificación ubicada en sectores donde el abastecimiento de agua

potable tenga una presión insuficiente para la altura de las construcciones,
deberá estar provista de uno o varios estanques de almacenamiento
(acumulación) y regulación que permitan el suministro de agua en forma
adecuada a todos los aparatos sanitarios o instalaciones previstas.
154
RECOMENDACIONES
• Si el metal de relleno no fluye o tiende a englobarse, esto indica que hay

óxido en las superficies metálicas o calor insuficiente en las partes a ser
unidas.
• Si el tubo o el enlace comienzan a oxidarse durante el calentamiento, es

por que hay muy poco fundente.
• Es conveniente utilizar una boquilla especial que distribuya uniformemente

la potencia calorífica de la llama. Inicialmente se dirige la llama solamente
sobre el tubo (a 2 - 2,5 cm del accesorio) para calentarlo primero.
• Se debe mantener la llama sobre el tubo en continuo movimiento y en

sentido perpendicular a su eje; de esta manera, se abarcará toda la
circunferencia y se evitará recalentamientos locales.
• Es recomendable que una junta a unir, se encuentre segura por cualquier

método de autoacomodo, de manera que se evita el movimiento del
ensamble durante la soldadura y la solidificación
• Si la soldadura se niega a entrar en la unión y tiende a escurrirse fuera de

cualquiera de las partes de unión, indica que este accesorio está
recalentado o que la cañería no está lo suficientemente caliente. En los dos
casos, debe interrumpirse la operación y desarmar el acople, volver a
limpiar y aplicar de nuevo fundente en la unión.
• Se debe emplear equipo de protección personal para prevenir accidentes e

incidentes que pueden producirse al realizar la soldadura
• Se recomienda que se trabaje en sitios bien ventilados ya que los los

decapantes o fluxes, en su aplicación en frío o en su calentamiento durante
155
la soldadura, se descomponen en productos potencialmente tóxicos y

dañinos para la salud bajo forma de vapores
• Es importante una revisión periódica de los sistemas de distribución de

agua, por lo general, éstos tienen una duración de 20 años en promedio si
se cuenta con el mantenimiento y los materiales adecuados
• Se debe hacer conciencia del uso eficiente del agua ya que se trata de un
bien económico limitado que debe racionalizarse pues de su correcta
administración y consumo se derivan considerables beneficios, para todos
los seres vivos y para el medio ambiente.
156
BIBLIOGRAFIA
• American Welding Society: (1996) "Soldadura Fuerte", Manual de Soldadura

(Ed. Prentice - Hall, 8va edición, México D.F), pág. 380 - 421.
• American Welding Society: (1996) "Soldadura Blanda", Manual de Soldadura
(Ed. Prentice - Hall, 8va edición, México D.F), pág. 424 - 446.
• Augé R. (1969) “Fontanería Elemental”. (Ed. Paraninfo, Tomo II, Madrid)
• Conafovi. (2005) “Guía para el uso eficiente del agua en desarrollos
habitacionales” (I edición, México DF)
• Deere, John: (1980) "Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda", Soldadura (Ed.
Moline, 1ra edición, Illinois), pág. 47 - 59.
• Deere, John: (1980) "Seguridad en la Soldadura", Soldadura (Ed. Moline, 1ra
edición, Illinois), pág. 103 - 112.
• Fawcett G y Stein M (1988) ‘‘Manual de las Instalaciones en los Edificios’’ (G.
Pili ,S.A, Tomo I. México )
• Granja Mario: (2000) “Soldadura Indirecta de Metales” (Ed. E.P.N, Quito)
• Horwitz, Heary: (1997) "Soldadura Fuerte", Soldadura: Aplicaciones y Práctica
(Ed. Alfaomega, México D.F), pág. 226 - 255.
• Horwitz, Heary: (1997) "Soldadura con Metales o Aleaciones de Bajo Punto de
Fusión", Soldadura: Aplicaciones y Práctica (Ed. Alfaomega, México D.F), pág.
256 - 265.
• Lashko, N y Lashko, A: (1979) "Introducción", Soldadura Indirecta de Metales
(Ed. MIR, Moscú), pág. 9 - 22.
• Leyensetter, A: (1979) "Unión mediante falsa soldadura", Tecnología de los
Oficios Metalúrgicos (Ed. Reverté S.A, España), pág. 334 - 344.
• Timings, R: (2001) "Fijaciones y Uniones", Tecnología de la Fabricación:
Procesos y Materiales del Taller (Ed. Alfaomega, México D.F), pág. 138 - 154.
• Timings, R: (2001) "Riesgos en el Taller", Tecnología de la Fabricación:
Procesos y Materiales del Taller (Ed. Alfaomega, México D.F), pág. 25 - 27.
• Webster B. (1964). “Drenaje y Sanidad” (Ed Continental, I Edición. México D.F)
• http://www.construir.com/Econsult/Construr/N59/document/cobre.htm
• http://www.copper.org/
157
• http://www.medasa.com/
• http://www.nacobre.com.mx/CC_Soldaduras.asp
• http://www.procobre.cl/principalherramientas.htm
• http://www.procobreperu.org/pub_tub_Tubicobre2002_2.htm
• http://www.platex.net/libro.pdf
158
ANEXOS
159
ANEXO A
FOTOGRAFÍAS
160
Foto 1: Materiales y Herramientas Utilizados en el Proceso de Soldadura.
Foto 2: Corte del tubo para preparación de la probeta

161
Foto 3: Escariado del tubo para preparación de la probeta
Foto 4: Limpieza del Tubo

162
Foto 5: Aplicación del Fundente
Foto 6: Acople de Accesorios

163
Foto 7: Equipo para soldadura fuerte.
Foto 8: Soldadura de la Probeta con Metal de Aporte BCuP-3

164
Foto 9: Soldadura de la Probeta con Metal de Aporte Estaño-Antimonio (95-5)
Foto 10: Sujeción de la Probeta en Mordazas Durante el Ensayo de Tracción

165
Foto 11: Realización del Ensayo de Tracción Laboratorio de Polímetros EPN
Foto 12: Realización de la Prueba Hidrostática Laboratorio de Fluidos EPN

(Patio)

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACIÓN TECNOLÓGICA

SOLDADURA INDIRECTA EN TUBERÍAS DE COBRE PARA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

CRISTIAN FERNANDO PILLA TITUAÑA

DIRECTOR: ING. HOMERO BARRAGAN

Quito, octubre 2007

Nosotros, Cristian Fernando Pilla Tituaña, Medardo Adrian Mendoza Chanatasig,

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

CRISTIAN FERNANDO MEDARDO ADRIAN

Ing. Homero Barragán

Presentamos nuestro profundo agradecimiento a Dios

A nuestros maestros, quienes con nobleza y

A nuestra prestigiosa universidad puesto que en sus

Que con amor y sacrificio,

1.5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO..........................................................14

2.4.4 METALES DE APORTE PARA SOLDADURA FUERTE......................40

4.3.4 PROTECCIÓN DE LOS PIES .............................................................81

6.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................107

7.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................132

TABLA 1.1: MATERIALES BASE PARA SOLDADURA INDIRECTA ..............18

TABLA 1.2 : SEPARACIÓN RECOMENDADA DE LA UNION A LA

TABLA 2.1: FUNDENTES……………………………………………………... ......31

TABLA 2.2: FUNDENTES PARA SOLDADURA FUERTE ...............................32

TABLA 2.3: FUNDENTES PARA SOLDADURA BLANDA ...............................34

TABLA 2.4: COMPOSICIÓN QUÍIMICA DE LAS ALEACIONES PARA

TABLA 2.5: COMPOSICIÓN APLICACIÓN Y RANGOS DE FUSIÓN DE LAS

TABLA 3.1: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS TUBERÍAS TIPO K ..54

TABLA 3.2: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS TUBERÍAS TIPO K......55

TABLA 3.3: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS TUBERÍAS TIPO L ..56

TABLA 3.4: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS TUBERÍAS TIPO L ......57

TABLA 3.5: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS TUBERÍAS TIPO M .58

TABLA 3.6: CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS TUBERÍAS TIPO M .....59

TABLA 3.7: DOTACIÓN PARA FRACCIONAMIENTOS HABITACIONALES....66

TABLA 3.8: DOTACIÓN PARA FRACCIONAMIENTOS INDUSTRIALES Y/O

TABLA 3.9: PRESIONES Y CAUDALES DE SALIDA EN CADA PUNTO DE

TABLA 3.10: COEFICIENTES DE SIMULTANEIDAD ......................................68

TABLA 3.11: DISTANCIA MÁXIMA ENTRE APOYOS PARA TUBOS DE

TABLA 5.1: COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LAS ALEACIONES PARA

TABLA 5.2: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN BCuP-3 ..........................94

TABLA 5.3: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN BCuP-5 ..........................95

TABLA 5.4: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN BAg-1.............................95

TABLA 5.5: COMPOSICIÓN QUÍMICA Y TEMPERATURAS DE ALEACIONES

TABLA 5.6: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN 95% Sn-5% Sb ..............97

TABLA 5.7: CARACTERÍSTICAS DE LA ALEACIÓN 50% Sn-50% Pb ............97

TABLA 5.8: VALORES DE LA PRESIÓN DE TRABAJO EN LAS JUNTAS O

TABLA 6.1: SOLUCIONES A LOS PROBLEMAS TÍPICOS DE LA SOLDADURA

TABLA 6.2: CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA UTILIZADA ..............117

TABLA 6.3: PARÁMETROS DE PRUEBA .......................................................118

TABLA 7.1: COSTO DE METALES DE APORTE Y FUNDENTES .................137

TABLA 7.2: COSTOS DE TUBERÍAS DE COBRE .........................................138

TABLA 7.3: COSTO DE ACCESORIOS DE COBRE ......................................138

TABLA 7.4: COSTO DE MATERIAL ................................................................139

TABLA 7.5: COSTO DE MANO DE OBRA .....................................................139

TABLA 7.6: COSTO TOTAL DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ...................139

TABLA 7.7: COSTO TOTAL POR METRO DE TUBERÍA INSTALADA ..........140

TABLA 8.1: RESULTADOS DEL ENSAYO DE TRACCIÓN ...........................143

TABLA 8.2 :PARÁMETROS DE PRUEBA ......................................................146

FIGURA 1.1:SOLDADURA POR FUSION Y SOLDADURA EN FASE SOLIDA . 2