MEMORIA DESCRIPTIVA PROYECTO SISTEMA DE REFRIGERACION NH3

Consideraciones Generales para que el “Contratista” genere la propuesta técnico económica del
proyecto de refrigeración.

1) El “Contratista” deberá realizar los cálculos, selección e ingeniería de detalle; planos de

ubicación, de montaje y de interconexión; suministro, instalación total, puesta en marcha,
parametrización, capacitación y planos “As-Built” del equipo, bases, soportes, tuberías,
válvulas, ductos, canalizaciones, aislamientos térmicos, alimentadores eléctricos, sistema
de monitoreo, control y detección de amoniaco necesarios para cumplir con los
requerimientos de refrigeración solicitados por el cliente para la Etapa 1.

2) El refrigerante principal a utilizar será el AMONIACO, es responsabilidad del “Contratista”

cumplir con todas las normas que apliquen para el manejo de este tipo de refrigerante.

3) El cliente le entregará al “Contratista” una Tabla de requerimiento de refrigeración y un

plano con las dimensiones de las áreas y con la ubicación de los requerimientos de
refrigeración. Es responsabilidad del “Contratista” calcular la capacidad de refrigeración y
de ventilación requerida y de seleccionar el equipo, válvulas, accesorios y tuberías correctos
para cumplir con el requerimiento de refrigeración del cliente.

4) El área de proceso identificada con el número 11, para elaboración de cerdo y res frescos
(Línea B), el “Contratista” la debe proyectar como sala blanca clase ISO 8.

5) Para las áreas identificadas con los números 9, 10 y 12, el “Contratista” debe proyectar
manejadoras de aire con sistema de filtración de aire y sistema de ventilación. Para las
demás áreas en la Tabla de requerimiento de refrigeración se indica el tipo de evaporador
que deben incluir en la propuesta económica, tomar en cuenta que en las áreas en donde
hay permanencia continua de operadores, los evaporadores a utilizar serán del tipo
sombrilla.

6) Es responsabilidad del “Contratista” determinar la frecuencia de deshielo de cada uno de

los evaporadores en base a la aplicación y de impactar este tiempo en el cálculo de la
capacidad de refrigeración y en la selección de los equipos.

7) Para la selección del equipo de refrigeración, el “Contratista” debe considerar que la

refrigeración de los congeladores y almacenes se apagará durante el horario punta (2 horas
en horario de verano y 4 horas en horario de inverno).

8) La configuración del equipo de refrigeración deberá ser a tres temperaturas de succión,

denominadas: Sistema de BAJA (En dos etapas de compresión), Sistema de MEDIA (En dos
etapas de compresión) y sistema de ALTA (En una etapa de compresión).

9) Para la selección del equipo, válvulas, aislamientos y diámetros de tuberías el “Contratista”

debe considerar lo siguiente:
 a) Sistema de BAJA la temperatura de evaporación en el evaporador deberá ser de
menos 40°C y una caída de presión máxima desde el evaporador hasta la válvula del
compresor de 3 inHg. Proyectar 2 recirculadores verticales y un Interenfriador, con
capacidad para el total del proyecto (las 4 etapas).

b) Sistema de MEDIA la temperatura de evaporación en el evaporador deberá ser

determinada por el “Contratista” en base a la tabla de requerimientos y una caída
de presión máxima desde el evaporador hasta la válvula del compresor de 3 inHg.
Proyectar 1 recirculador vertical y un Interenfriador, con capacidad para el total del
proyecto (las 4 etapas).

c) Sistema de ALTA la temperatura de evaporación en el evaporador deberá ser

determinada por el “Contratista” en base a la tabla de requerimientos y una caída
de presión máxima desde el evaporador hasta la válvula del compresor de 3 PSI.
Proyectar por lo menos 1 recirculador vertical, con capacidad para el total del
proyecto (las 4 etapas).

10) Para la selección de los compresores el “Contratista” debe considerar de tipo tornillo,
voltaje de alimentación de 480 VAC; máxima potencia del motor 800HP; sistema de
enfriamiento por termosifón. También debe considerar que el 100% de los BHP del
compresor en condición de presión de succión y de descarga de diseño, debe ser máximo el
85% de la potencia del motor seleccionado. Debe contar con sistema de monitoreo y control
de parámetros de operación a través de PLC y HMI; debe contar con control de capacidad y
control de volumen automático.

11) Es responsabilidad del “Contratista” determinar la capacidad necesaria del recibidor de

amoniaco y de seleccionar el recipiente; sin embargo, la capacidad de almacenamiento
deberá ser de por lo menos 20,000 Kg de amoniaco, de tipo vertical y podrán ser 1 o 2
recipientes. Debe contar con monitoreo de nivel de amoniaco líquido.

12) Para la selección de los recirculadores, el “Contratista”, además de tomar en cuenta la

capacidad de refrigeración (TR), deberá tomar en cuenta el volumen necesario para la
captación de amoniaco líquido durante los procesos de deshielo de los evaporadores y para
la selección de las bombas de amoniaco deberá tomar en cuenta un rate de recirculación
de 4 a 1. Cada recirculador debe contar con un sistema de monitoreo y control de nivel de
amoniaco (análogo) y de status de bombas; debe tener 2 válvulas de alimentación de
amoniaco liquido del tipo modulante.

13) Cada recirculador deberá tener 2 bombas para amoniaco líquido, cada bomba deberá tener
la capacidad para el 100% de la capacidad requerida por el proyecto completo (las 4 etapas)
con un rate de recirculación de 4 a 1. En estándar poner bomba cornell, puede ser Teikoku
pero por cada tipo y/o tamaño de bomba instalada hay que suministrar una bomba como
refacción, adicional a las instaladas.

14) Para seleccionar los condensadores el “Contratista” deberá utilizar una temperatura de
condensación de 80°F con punto de rocío de 68°F. Los condensadores seleccionados
deberán tener 10% más capacidad que la requerida y además deberán incluir en la
 propuesta técnico económica (Al final de las 4 etapas) un condensador extra para poder
pararlo para dar mantenimiento, sin afectar la operación.

15) El “Contratista” debe seleccionar evaporadores con tubo de acero inoxidable 304; aletas de
aluminio; gabinete, soporte y guarda de ventiladores de acero inoxidable 304; ventilador de
aluminio o acero inoxidable; de construcción robusta para sistema recirculado. Considerar
un diferencial de temperatura de 10°F.

16) EL “Contratista” debe GARANTIZAR que los evaporadores, charolas de condensado, tuberías
y válvulas no generen salpicaduras ni filtraciones de agua hacia piso, muros y plafones, tanto
por condensación como por ciclo de deshielo.

17) Las manejadoras de aire deberán contar con sistema de monitoreo y control a base de PLC
y HMI de humedad relativa y de temperatura; deberán contar con sistema de extracción e
inyección de aire controlada para mantener presión positiva en el área y cambios de aire en
base a normas; deberá contar con sistema de filtración de alta eficiencia (HEPA) y con
unidad calefactora a base de gas natural.

18) En la propuesta técnico económica el “Contratista” debe incluir el suministro e instalación

mecánica (incluyendo base elevada y tolva en acero inoxidable 304 para colocar abajo un
contenedor de hielo), hidráulica, de amoniaco y eléctrica de una máquina de hielo con
capacidad de 10,000 kgs por día.

19) La propuesta debe incluir un sistema de calentamiento de piso a base de propilenglicol para
el área en la que se instalará el congelador I-VRT y los almacenes de materias primas. Es
responsabilidad del “Contratista” calcular, seleccionar e instalar dicho sistema garantizando
que el piso no se congele. Con el fin de preparar la terracería y colocar el piso, es necesario
que el “Contratista” le proporcione al cliente oportunamente las especificaciones para
hacer dichas preparaciones. El medio para calentar el propilenglicol será el calor del
amoniaco de descarga de los compresores.

20) El “Contratista” debe incluir la selección, suministro e instalación de un equipo enfriador de

agua para proceso, con capacidad para enfriar 195,000 litros de agua en 14 horas (Ver tabla
02 Requerimiento Refrigeración). Este equipo debe incluir un depósito de acero inoxidable
de por lo menos 1000 litros, la bomba de recirculación y la bomba para el suministro de
agua a los equipos de proceso.

21) Para el enfriamiento de la salmuera utilizada en el proceso de inyección, se utilizará como

medio refrigerante propilenglicol. El “Contratista” debe incluir el cálculo, selección e
instalación mecánica, hidráulica, de amoniaco y eléctrica del enfriador de propilenglicol (Ver
tabla 02 Requerimiento Refrigeración). El “Contratista” también debe incluir el suministro e
instalación de tuberías y válvulas del sistema de recirculación y de suministro de
propilenglicol a los intercambaidores de calor (Salmuera-propilenglicol suministrados por
otros); la tubería deberá ser de inoxidable y deberá estar aislada térmicamente.

22) El “Contratista” debe incluir en la propuesta técnico-económica 2 equipos purgadores de

gases no condensables y un equipo purificador de amoniaco de las capacidades necesarias
para el total del proyecto (4 Etapas).
23) El “Contratista” debe incluir en la propuesta técnico-económica 2 equipos autónomos
completos (incluyendo el tanque de aire comprimido) y 4 mascarillas. Debe incluir un
anaquel para resguardo de los mismos, ubicado a la entrada de la sala de compresores.

24) Es responsabilidad del “Contratista” seleccionar el equipo en base a las NOM que apliquen
y proporcionar memorias de cálculo, planos, especificaciones, certificaciones y pruebas
necesarios para el registro de los recipientes sujetos a presión ante la STPS en completo
cumplimiento a la NOM-020-STPS-2011.

25) Es responsabilidad del “Contratista” que todos los equipos e instalaciones suministrados
por el “Contratista” cumplan con la NOM-008-ZOO-1994, NOM-251-SSA-2009, NOM-026-
STPS-2008 y las que apliquen para sistemas de refrigeración en plantas procesadoras de
alimentos.

26) Las manejadoras de aire se deberán instalar en el piso técnico de la nave de procesos. Los
ductos de suministro y de retorno se deberán instalar entre plafón y losacero, la altura
disponible para estos ductos es de 1.60 m. La ventilación se deberá canalizar con ducto
hasta la cubierta. Una vez que se instalen los ductos, el “Contratista” debe sellar los pasos
de ductos en muros, plafones y cubierta y GARANTIZAR que no habrá filtraciones de agua
en por lo menos 2 años.

27) Para los ductos de suministro y ductos de retorno, el “Contratista” debe presentar un diseño
antes de iniciar con la fabricación. El material a utilizar será panel de poliuretano de 2” de
espesor con la cara exterior de lámina galvanizada con pintura electrostática calibre 24 y
por la cara exterior lamina inoxidable 304 calibre 26. Las esquinas interiores deberán
cubrirse con una moldura de 4” de radio sellada herméticamente. Debe contar con
compuertas de acceso para limpieza interior de los ductos.

28) El cliente le entregará al “Contratista” un plano con la ubicación de sala de compresores,

subestación y nave de procesos. Es responsabilidad del “Contratista” definir la ruta a seguir
con la tubería de amoniaco, el material de la tubería, la cedula y calcular los diámetros
correctos para cumplir con la caída de presión máxima especificada; sin embargo, deben
tomar en cuenta que las tuberías NO deben quedar en el interior de las áreas de proceso,
solo pueden instalarse entre plafón y losacero y/o en el piso técnico y/o a través de las
armaduras de la cubierta de la nave de procesos, además deben de presentar una propuesta
prelimiar y participar en las reuniones de coordinación de servicios en donde se podrá
solicitar modificaciones a la ruta propuesta.

29) El nivel de piso terminado de la sala de compresores esta 0.65 m por arriba del nivel de piso
terminado de la nave de proceso.

30) La sala de compresores será construida por otros, con dimensiones de 43 m por 21 m y la
altura libre desde el nivel de piso terminado hasta la estructura de la cubierta es de 8.50 m

31) Es responsabilidad del contratista calcular e instalar el sistema de ventilación en la sala de

compresores de capacidad y características correctas de acuerdo a las normas.
32) Las válvulas de seguridad deben ser canalizadas con tubería de acero al carbón cedula 40
ASTM A-53 hacia el exterior de la sala de compresores, deben descargar en un recipiente
con agua de por lo menos 1000 litros y debe haber sensores de amoniaco tanto en el
recipiente como en la sala de compresores y alarma luminosa y auditiva en caso de fuga.

33) La estructura secundaria y los soportes para equipos y para la tubería debe calcularla y
suministrarla el “Contratista”, en el interior de las áreas de proceso debe ser de INOXIDABLE
TIPO 304 y debe ser libre de orificios y/o recovecos. El cliente le entregará al “Contratista”
planos de la estructura principal de las naves de proceso, de subestación y de sala de
compresores; toda la estructura adicional a la indicada en dichos planos, necesaria para el
montaje de equipo e instalaciones de refrigeración, deberá ser suministrada por el
“Contratista”.

34) La propuesta técnico económica se debe presentar para la ETAPA 1 y para la ETAPA 2 por
separado (En Tabla de requerimiento de refrigeración se indica el alcance de cada etapa).

35) Los cabezales de amoniaco el “Contratista” los debe calcular, proyectar e instalar para la
capacidad del total del proyecto (Las 4 etapas); en la ubicación correcta para la conexión de
equipos a futuro, el contratista debe dejar los “disparos” con las válvulas correctas.

36) Es responsabilidad del “Contratista” seleccionar el material y cedula correcta para las
tuberías a utilizar en base al tipo de fluido, temperatura del mismo y caídas de presión
especificadas. Para amoniaco se sugiere tubería de acero al carbón sin costura cedula 80
para diámetros de 1-1/2” y menores y cedula 40 para diámetros de 2” o mayores; para
temperaturas de -40°C y menores la tubería deberá ser ASTM A-333, para el resto deberá
ser ASTM A-53.

37) Para soldar las tuberías de amoniaco, se deberá utilizar el proceso TIG (Argón) por lo menos
para el primer cordón de soldadura o fondeo. Para el resto, podrá utilizar soldadura con
electrodo.

38) En el interior de las áreas de proceso, almacenes, andenes y pasillos todas las tuberías,
soportes y elementos estructurales (Para amoniaco, para propilenglicol, para condensado,
para instalación eléctrica, para agua, para gas natural) deben ser de acero inoxidable tipo
304, libre de orificios, libre de recovecos y el proceso de soldadura a utilizar debe ser TIG
(Argón) con acabado sanitario y decapado. El uso del canal unistrut para soporte de tuberías
no está permitido en el interior de las áreas de proceso; los soportes deberán ser a base de
ángulo o “Z” solida con abrazadera “U” de varilla redonda roscada únicamente en los
extremos.

39) La pasada de tuberías a través de paredes techos y plafones debe sellarse y rematarse por
ambos lados con un chapetón de acero inoxidable 304. Debe garantizar que no haya
filtraciones de agua y que evite el paso de la luz.

40) En el piso técnico, en la sala de compresores y en el exterior, la tubería, los soportes y

elementos estructurales podrán ser de acero al carbón, con un recubrimiento a base de
fondo anticorrosivo y pintura esmalte GARANTIZADA por 3 años contra presencia de óxido
y desprendimiento.
41) El “Contratista” debe contemplar en la propuesta económica el costo de radiografiar por lo
menos el 5% de las soldaduras de la tubería de amoniaco, esto se hará de manera aleatoria,
entre las de difícil acceso y/o posición para soldar.

42) En la etapa 1 no se comprará compresor ni recirculador de media temperatura; estas cargas

el “Contratista” las debe instalar a través de un cabezal definitivo que será para media
temperatura en el futuro; este cabezal, a la llegada a la sala de compresores se instalara en
la ruta correcta para media temperatura, y para la ETAPA 1 el “Contratista” instalará una
desviación hacia el sistema de baja temperatura (con sus respectivas reguladoras).

43) Todas las válvulas para amoniaco, excepto las del congelador de cajas I-VRT, deben ser
seleccionadas y suministradas por el “Contratista”.

44) En los cuadros de válvulas del sistema de refrigerante debe incluir puertos con válvulas para
venteo, para presurizar y para hacer vacío. Debe incluir un tapón roscado en el extremo de
la válvula que comunica con la atmosfera.

45) Con el fin de mantener la temperatura de las áreas dentro de especificación, cada
evaporador contará con un juego de válvulas independiente.

46) Para el congelador IQF el “Contratista” debe incluir 4 juegos de válvulas; para el prefreezer
debe incluir 2 juegos de válvulas y para cada crustfreezer 2 juegos de válvulas.

47) Las válvulas para amoniaco deberán ser como primera opción en marca Danfoss y donde
aplique del modelo tipo combo ICF; para los casos en que exista una ventaja significativa de
alguna válvula de otra marca, el “Contratista” deberá presentar al cliente la información
comparativa y esperar autorización para poder hacer el cambio de marca.

48) Todas las válvulas para amoniaco; incluyendo los 6 juegos del congelador de cajas I-VRT,
serán instaladas y térmicamente aisladas por el “Contratista”.

49) El “Contratista” deberá instalar los recipientes y los compresores en el interior de la sala de
compresores; los condensadores los instalará en la cubierta de la sala de compresores.

50) El “Contratista” deberá entregar al cliente las especificaciones para la construcción de las
bases de concreto donde se montarán los compresores de amoniaco y recipientes. El cliente
es el responsable de la construcción de dichas bases de concreto.

51) El “Contratista” deberá entregar al cliente el peso y dimensiones de los condensadores para
que sea tomado en cuenta para el cálculo de la estructura y cimentación de la sala de
compresores. El cliente únicamente prolongará las columnas de la sala de compresores un
metro sobre la cubierta para que el “Contratista” desplante bajo sus propios recursos un
bastidor de estructura a base de IPR y elementos estructurales necesarios para el montaje
de los condensadores y los andenes o pasos de gato necesarios para el mantenimiento de
los mismos.
52) Para los condensadores, el “Contratista” debe proyectar, calcular e instalar andén con
escalera marina y pasamanos a una altura apropiada para dar mantenimiento a los
ventiladores y en la parte superior de cada uno de los condensadores. Tomar en cuenta que
es un ambiente hostil, el material y recubrimiento debe estar garantizado por 3 años contra
presencia de óxido, corrosión y desprendimiento.

53) La distribución del equipo de refrigeración en la sala de compresores y en la cubierta, la

debe presentar el “Contratista” para el proyecto completo (Las 4 etapas); se debe ajustar a
las dimensiones proyectadas para la sala de compresores.

54) Para las áreas con temperatura requerida de 2°C o menor, el “Contratista” debe proyectar
equipos e instalación con sistema de deshiele por gas caliente.

55) Con el fin de evitar daños por golpe de ariete y desbalance de presión de succión, en todos
los evaporadores que se proyecte deshiele por gas caliente, el “Contratista” debe hacerlo
bajo el diseño de gas suave y con ecualizado de presión de succión.

56) EL fluido producto de los deshielos con gas caliente, el “Contratista” debe proyectarlos bajo
el diseño del tipo PDL (Pump Down Line); desviándolos de los sistemas de baja y media
temperatura hacia el recirculador de alta temperatura. El contratista deberá dejar válvulas
de operación manual para poder direccional el fluido ya sea hacia el mismo sistema o bien
hacia el sistema de alta temperatura.

57) Es responsabilidad del “Contratista”, calcular, proyectar e instalar el tipo de barrera de

vapor, el material y espesor de aislamiento para los equipos, la tubería, las válvulas y los
accesorios con temperatura de 15°C o menor; y debe GARANTIZAR por al menos 3 años que
no habrá condensación en la cubierta del aislamiento.

58) Antes de la instalación del aislamiento, el “Contratista” deberá aplicar un recubrimiento

anticorrosivo a la tubería, válvulas, accesorios y equipos, GARANTIZANDO por al menos 5
años que no habrá corrosión en dichos materiales.

59) Una vez instalado el aislamiento, el “Contratista” deberá aplicar un recubrimiento final a
base de lámina de acero inoxidable tipo 304 calibre 24 en tuberías, válvulas, accesorios y
equipos.

60) Entre los soportes de la tubería y la tubería, el “Contratista” deberá evitar el puente térmico
mediante la utilización de aislamientos de alta densidad.

61) En cada uno de los cuadros de válvulas de amoniaco, y en aquellas partes que por la
naturaleza de la operación, pueda generar condensado; el “Contratista” deberá suministrar
e instalar charolas de lámina galvanizada calibre 22 conectadas al registro de drenaje más
cercano, mediante tubería de PVC hidráulico RD26 con su correspondiente trampa de
olores. Debe GARANTIZAR que no habrá filtraciones de agua.

62) Es responsabilidad del “Contratista” conectar y canalizar hasta el registro de drenaje

industrial más cercano, los condensados generados por cada uno de los evaporadores; tanto
los suministrados e instalados por él mismo, como los que solo fueron instalados por el
 “Contratista”. En el interior de las áreas de proceso deberá utilizar tubería, accesorios y
soportes de acero inoxidable tipo 304; fuera de esta área deberá utilizar tubería de PVC
hidráulico RD26. En todos los casos deberá instalar trampa de olores con sello de agua.

63) Para los evaporadores que se encuentran en temperaturas por debajo de cero grados
centígrados, es responsabilidad del “Contratista” proyectar e instalar en las tuberías de
drenaje de condensado, sistema calefactor y aislamiento necesario para evitar la
obstrucción de la tubería por congelación.

64) El cliente instalará un registro de drenaje industrial a nivel de piso, a una distancia máxima
de 5 metros de la proyección del evaporador en el piso, para que el “Contratista” conecte
el drenaje de condensados.

65) La tubería y soportes para agua de los condensadores será calculada, proyectada e instalada
por el “Contratista” desde el nivel de piso de la esquina noreste de la sala de compresores
hasta cada uno de los condensadores. EL cabezal deberá proyectarlo de diámetro correcto
para las 4 etapas (6 condensadores) y deberá utilizar tubería galvanizada cedula 40.

66) Es responsabilidad del “Contratista” calcular, proyectar e instalar el alimentador de gas

natural desde el cabezal principal ubicado a una distancia máxima de 30 metros hasta cada
una de las manejadoras de aire en completo cumplimiento a la NOM-002-SECRE-2010 y las
que apliquen para instalaciones de gas natural. Debe incluir los reguladores de presión y
válvulas (Worcester) necesarios para la correcta operación.

67) Es responsabilidad del “Contratista” canalizar los gases de la combustión hacia el exterior
de la nave.

68) Es responsabilidad del “Contratista” sellar la pasada de los ductos, tuberías y canalizaciones
por muros, plafones y cubierta y debe GARANTIZAR por mínimo 3 años que no habrá
filtraciones de agua en dichos sellos.

69) Es responsabilidad del “Contratista” la selección de canalizaciones, protecciones y cálculo

de calibre de conductores eléctricos; así como la instalación eléctrica en general en
completo cumplimiento a la NOM-001-SEDE-2012, NOM-022-STPS-2008, NOM-029-STPS-
2011 y las que apliquen para instalaciones eléctricas.

70) El “Contratista” debe elaborar los diagramas unifilares y memorias de cálculo y deben estar
autorizados por una unidad verificadora de instalaciones eléctricas antes de iniciar con la
instalación.

71) Al final del proyecto, todas las no conformidades señaladas por la unidad verificadora de
instalaciones eléctricas, deberán ser corregidas por el “Contratista” sin cargo adicional para
el cliente.

72) Los interruptores y tableros de distribución deberán ser marca Schneider; los arrancadores,
guardamotores y relevadores de sobrecarga deberán ser marca siemens; el cable deberá
ser marca CONDUMEX; la tubería conduit deberá ser de pared gruesa marca RIMCO, los
condulet deberán ser reforzados de la marca crouse hinds.
73) El alimentador eléctrico, incluyendo el interruptor electromagnético de partida y la
canalización, desde el tablero principal de baja tensión ubicado en la subestación de media
tensión hasta cada uno de los compresores de amoniaco, debe ser calculado, proyectado e
instalado por el “Contratista”

74) El alimentador eléctrico para los condensadores, recipientes y equipo auxiliar instalado en
la sala de compresores, incluyendo el interruptor termo magnético y la canalización, desde
el tablero de distribución tipo QD Logic ubicado en la parte sur de la nave de compresores
hasta cada uno de los tableros de fuerza y/o control de dichos equipos debe ser calculado,
proyectado e instalado por el “Contratista”

75) El alimentador eléctrico para los evaporadores, manejadoras y equipos de la nave de

procesos; incluyendo el interruptor termo magnético y la canalización desde el tablero de
distribución tipo QD Logic ubicado en el cuarto eléctrico sur y/o cuarto eléctrico norte en el
piso técnico de la nave de procesos hasta los tableros de fuerza y control de dichos equipos
debe ser calculado, proyectado e instalado por el “Contratista”

76) los alimentadores eléctrico para el congelador I-VRT, para el congelador IQF, para el
prefreezer y para los crustfreezer queda fuera del alcance del “Contratista”; excepto la
instalación eléctrica de las válvulas de amoniaco de dichos equipos que si es parte del
alcance del “Contratista”

77) La interconexión de fuerza y control eléctrico de cada uno de los equipos y sus tableros debe
ser calculada, proyectado e instalada por el “Contratista”

78) Por seguridad, los equipos deben contar con un medio de desconexión de la energía
eléctrica sobre el equipo o a una distancia máxima de 20 m del mismo. Es responsabilidad
del “Contratista” seleccionar y comprar equipos que ya cuenten con este dispositivo o bien
suministrarlo e instalarlo por separado.

79) La instalación eléctrica de todas las válvulas de amoniaco, incluyendo las del congelador de
cajas I-VRT, debe ser proyectada y ejecutada por el “Contratista”

80) El “Contratista” debe incluir un sistema centralizado a base de PLC y sistema SCADA para el
monitoreo y control de la operación de todo el sistema de refrigeración, incluyendo la
integración de los propios sistemas de monitoreo y control de los compresores de amoniaco
y de las manejadoras de aire.

a) La marca del PLC podrá ser Allen Bradley o Siemens, el sistema SCADA podrá ser
Wonderware o Allen Bradley.

b) El PLC y HMI principal debe ubicarse en la oficina de la sala de compresores, en los

cuartos eléctricos sur y norte del piso técnico de la nave de procesos, deberán
ubicarse módulos remotos de entradas y salidas y un HMI (Puede ser una Lap Top
con la aplicación para poder conectarse en cualesquier punto)
c) Debe incluir el control de los ciclos de deshielo de todos los evaporadores de
amoniaco, incluyendo los de I-VRT, IQF, prefreezer y crustfreezer.

d) Debe incluir monitoreo y control de temperatura de cada una de las áreas y tomar
acción en caso de estar fuera de especificación. Por lo menos un sensor de
temperatura por cada evaporador.

e) Debe incluir sistema de detección de amoniaco en cada una de las áreas y en los
cuadros de válvulas; debe tomar acción (apagar/encender equipos y/o abrir/cerrar
válvulas) al detectar amoniaco y a través de un “contacto seco” debe enviar el status
de cada sensor hasta el sistema central de alarmas ubicado en el cuarto eléctrico
sur.

f) Debe contar con monitoreo de sistema de alimentación de agua a condensadores:

status de bombas, nivel de agua de tanque de almacenamiento, presión de agua.
Debe tomar acción en caso de estar fuera de especificación

g) Debe contar con monitoreo y control de presión de condensación, mediante el

apagado/encendido de ventiladores y bombas de los condensadores y tomar acción
cuando se encuentre fuera de especificación.

h) Se entiende que cada compresor de manera autónoma controla su propia

capacidad de operación en base a los parámetros de operación; sin embargo, debe
contar con monitoreo y control de la presión de succión del sistema pudiendo
apagar/encender compresores.

i) Se entiende que cada recirculador de manera autónoma controla su propio nivel de

amoniaco en base a los parámetros de operación; sin embargo, debe contar con
monitoreo y control del nivel de manera centralizada pudiendo apagar/encender
bombas de los recirculadores, compresores (por alto nivel) y/o abrir/cerrar válvulas
de amoniaco.

j) El sistema debe contar con un medio para el control de la demanda;

apagado/encendido automático de equipos en base al horario punta.

k) El sistema debe estar preparado para exportar en tiempo real status de los
parámetros de operación de compresores, recirculadoras, manejadoras de aire,
temperaturas de las áreas y status del sistema al conector del módulo MII de sap.

l) El “Contratista” debe generar gráficos electrónicos de tendencia para cada uno de

los parámetros de operación y temperaturas de las áreas.

m) El contratista debe configurar un sistema de monitoreo de alarmas y avisos

n) El sistema debe almacenar información histórica de los parámetros de operación y

de las alarmas, de por lo menos 6 meses con lecturas tomadas cada segundo y se
debe poder visualizar mediante grafica electrónica en los mismos medios de
monitoreo.
 o) El “Contratista” debe suministrar una PC y un monitor para la operación del sistema
SCADA y debe suministrar el escritorio en el que se instalará y una silla.

81) El “Contratista” debe proveerse de energía eléctrica, agua, servicios sanitarios, resguardo
de material y herramientas, supervisor de seguridad, supervisor de obra y demás servicios
que requiera durante el desarrollo de todo el proyecto. El cliente únicamente le asignará un
área despejada para que el “Contratista” monte su campamento.

82) Es responsabilidad del “Contratista” proveer de equipo de protección personal a todos sus
empleados y de cumplir con las NOM de la STPS durante el desarrollo de todo el proyecto.

83) El “Contratista” debe contar con una póliza de seguro por responsabilidad civil durante el
desarrollo de todo el proyecto, por una suma asegurada igual a la del monto del proyecto.

84) El “Contratista” debe incluir un kit básico de refacciones para los equipos instalados

85) El “Contratista” debe incluir la prueba de hermeticidad de todas las tuberías y equipos del
sistema de refrigeración y de gas natural de acuerdo a las normas (Método, Presión,
tiempo).

86) El “Contratista” debe incluir la generación de vacío y la carga de amoniaco refrigerante. A

término del proyecto deberá entregar el recibidor con un nivel de por lo menos 50% de la
capacidad.

87) El “Contratista” debe incluir la carga de propilenglicol para el sistema de calentamiento de

piso y para el sistema de enfriamiento de salmuera.

88) El “Contratista” acepta que se trata de un proyecto tipo “Llave en mano” incluyendo la
ingeniería necesaria para el desarrollo del proyecto ejecutivo y que la propuesta económica
se considera a precio alzado, por lo que el precio es fijo, solo se podrá restar o adicionar
monto económico por la eliminación o adición de paridas.

89) El alcance, especificaciones, condiciones y garantías de la propuesta técnico económica

presentada por el “Contratista” no podrá ser menor al alcance, especificaciones,
condiciones y garantías indicadas en este documento “01 Consideraciones Generales”.