Diseño de Plantas Industriales

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
PROGRAMA SINTETIZADO
1.- Ingeniería de procesos:
1.1.- Bases de diseño de proceso: Disponibilidad de insumos,

especificaciones de los productos.
1.2.- Selección del proceso. Secuencia de operaciones (Diagrama

de bloques): determinación de las condiciones de operación (presión,
temperatura, caudales, etc.), Balances de masa. Balances de energía
(Integración energética). Consumo de servicios auxiliares (aire, agua,
vapor, refrigerantes, combustibles, inertes, etc.).
2.- Integración energética:
2.1.- Necesidad de Integración energética. Corrientes frías y

calientes.
2.2 Redes de Intercambiadores de calor.
2.3 Integración energética entre columnas de destilación.
3.- Ingeniería Básica:
3.1.- Definiciones en ingeniería básica.
3.2 Alcance técnico de la ingeniería básica: Diseño de proceso de

recipientes a presión, tanques de almacenamiento, columnas de
fraccionamiento, intercambiadores de calor etc. Selección de bombas y
compresores. Confección de documentos de ingeniería.
4.- Tuberías en Plantas Industriales:
4.1.- Criterios para la determinación del diámetro de la tubería.
4.2.- Selección de materiales y determinación del espesor de las

tuberías: relación entre el espesor mínimo y el nominal.
4.3.- Análisis de las tensiones. Formas de unión de tuberías.
5.- Instrumentación de plantas:
5.1..- Necesidad de desarrollar un sistema de control.
5.2.- Análisis del control de nivel en recipientes
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5.3.- Análisis del control de compresores
5.4.- Control de columnas de destilación. Variables controladas.

Variables manipuladas.
6.- Distribución de la planta:
6.1 Necesidades de la distribución en Planta: plantas cerradas,

plantas abiertas
6.2.- Lay-out de una planta nueva. Dirección de los vientos

prevalecientes. Área de producción y almacenamiento. Áreas de
servicios generales. Área social.
6.3.- Distribución de equipos en la planta. Lay out agrupado y de

acuerdo al flujo de materiales. Necesidades de: separación, elevación,
mantenimiento.
7.- Documentos de ingeniería para plantas de Proceso:
7.1.- Diagramas: de flujo (descripción detallada del proceso), de

bloques, de tuberías e instrumentos.
7.2.- Especificaciones y listado de: equipos y tuberías.
7.3.- Planos: de implantación general, de distribución de unidades,

de implantación de equipos.
8.- Ingeniería de Detalle:
8.1.- Organización de la ingeniería de detalle: Coordinación

técnica. Los ingenieros de proyectos.
8.2.- Alcance de las obras civiles, equipos e instalaciones

mecánicas, equipos e instalaciones eléctricas, implantación y diseño de
tuberías, instrumentación y control. En la ingeniería de detalle.
9.- Puesta en Marcha:
9.1.- Planificación de la puesta en marcha: presupuesto, manuales

de operación y mantenimiento, personal, programas de laboratorio,
operaciones preliminares y pruebas, hojas de ruta y procedimientos de
cálculo.
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9.2.- Ejecución de la puesta en marcha: ensayos dinámicos,

puesta en marcha inicial.
10.- Seguridad en el diseño de una Planta:
10.1.- Riesgos en la operación de plantas. Emisiones. Incendios.

Explosiones.
10.2.- Alivio de presión en plantas de proceso. Definiciones y

terminología básica. Requerimientos de alivio durante la operación.
Venteados de emergencia. Criterios para establecer la capacidad de
alivio requerida. Dispositivos de alivio: válvulas y discos de ruptura.
10.3.- Seguridad en la ingeniería de diseño: papel de las distintas

especialidades. Seguridad inherente.
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SINOPSIS
Actividades profesionales del diseñador industrial en México.

El diseñador industrial encuentra su principal campo de trabajo en la industria de
transformación y puede desempeñarse en empresas Públicas, privadas y
organismos descentralizados o ejercer en forma independiente.
Por lo general desempeña su jornada de trabajo en una fábrica, una empresa o un

despacho particular a través del cual da servicio y asesoría a diversos tipos de
compañías. De ahí que predomine el trabajo de gabinete y oficina pero sin llegar a
aislarse, ya que esta en consulta continua con los productores técnicos y usuarios.
La gama de actividades de este profesional en México en base de algunos

conceptos de Bonsiepe abarca los siguientes campos.
Desarrollo de productos ( bienes de consumo, capital y de uso público) en las

distintas instancias públicas, privadas y descentralizadas o despachos.
Colaboración en el análisis y evaluación de productos, es decir en el control de
calidad que abarca todos los aspectos del valor de uso de un producto ( Instituto
Nacional del consumidor).
Colaboración en la estandarización de componentes y racionalización de líneas de

productos (Dirección General de Normas).
Colaboración en la formulación de especificaciones para la compra y venta de
productos en el mercado externo (Instituto Mexicano de Comercio Exterior).
Colaboración en la elaboración de patentes y marcas en el área de transferencia
de tecnología (Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología).
Colaboración en el desarrollo de captación y transformación de nuevos
energéticos.
Colaboración en la vigorización de las pequeñas y medianas industrias

representativas de nuestro país ( Cámara Nacional de la Industria de la
Transformación, Confederación de Cámaras Industriales).
Asesorías en cooperativas nacionales de producción.
Colaboración en la preparación de diagnósticos tecnológicos para detectar
problemas estratégicos que requieren un tratamiento prioritario tales como la
búsqueda de técnicas productivas industriales no contaminantes.
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Colaboración en función de su experiencia en la práctica profesional en el
desarrollo teórico práctico de la enseñanza del diseño industrial (diversas escuelas
y universidades en donde se imparta la materia).
Cualidades necesarias en los estudiantes del diseño industrial.
El futuro profesional de esta disciplina necesita poseer determinadas
predisposiciones técnicas y humanísticas.
En relación con la primera la imaginación creadora y la originalidad son muy
necesarias para el éxito profesional pues le permitirán encontrar las soluciones
más adecuadas en cada caso.
En el aspecto técnico las condiciones específicas relativas a esta carrera
demandan del estudiante habilidad en matemáticas y dibujo para lograr diseños
con alto porcentaje de seguridad tanto en los materiales utilizados como en la
estructura misma y su funcionalidad.
Si se piensa en la relación que debe tener con sus subordinados hay que tomar en
cuenta la habilidad del profesionista en el manejo de personal y en la organización
del mismo. Por otra parte, sus relaciones con productores y consumidores
presuponen la necesidad de que posea buena disposición para las relaciones
interpersonales.
Conocimiento que adquiere el estudiante durante su formación.

Básicamente los conocimientos que ha adquirido son los siguientes:
Matemáticas (diferentes cursos)
Materiales y procesos de fabricación.
Metodología de Diseño en el desarrollo proyectual (diseño de Procesos).
Métodos y técnicas de Investigación
Reactores
Ingeniería de Vapor y servicios.
Economía
Ecología Normalización y estandarización.
Electricidad, Resistencia de materiales.
Contabilidad y Costos.
Flujo de fluidos, flujo de calor
Elementos de diseño.
Diseño de equipos industriales.
Instrumentación y control automático.
Todas las operaciones unitarias.
Etc.
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La primera fase de la ingeniería del proyecto consiste en la realización de una

serie de actividades que tienen por objeto obtener la información necesaria para la
adopción de un proceso de producción adecuado; es necesario que se seleccione
la tecnología a utilizar, es decir, el paquete de técnicas, procesos y prácticas, la
determinación de los insumos, de las materias primas y las obras civiles, etc.
En la segunda fase se especifica la maquinaria, equipos y obras civiles para
obtener cotizaciones y presupuestos, y con esta base, determinar la magnitud de
la inversión requerida.
Por lo que:
El diseño de plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra todas las

ramas de la ingeniería, en el que se aplican los códigos de diseño que se basan
no solo en la experiencia sino también en el conocimiento de los expertos y de los
especialistas, el cual solo es adquirido a través del tiempo y luego de haber
ensayado y comprobado reiteradamente los diferentes planes.
En el diseño de una instalación industrial, los ingenieros desarrollan hojas de flujo
del proceso, establecen las especificaciones del proyecto y el diseño o seleccionar
el equipo.
Es una actividad que implica un trabajo conjunto entre quienes están encargados
directamente de planear todo proceso ya sea para una planta nueva o para la
expansión de una ya existente; para el reordenamiento de una planta o para hacer
pequeños reajustes y quienes estarán en contacto directo con el diseño que se
plantee, es decir, los empleados y trabajadores.
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En el diseño, el proyectista usa la información suministrada por los ingenieros y el
equipo de trabajo, aplica los conocimientos y la experiencia adquirida en la oficina
y sobre el terreno para el diseño y la maquetación de la instalación.
El diseño de las instalaciones debe cumplir con las expectativas de los clientes,
así como cumplir con los códigos de seguridad, con los estándares del gobierno
federal y estatal, especificaciones del cliente, presupuesto y puesta en marcha.
El grupo de tubéros deberá proporcionar a cada grupo de diseño la información
necesaria para completar su parte del proyecto y tener la serie completa del plan
de construcción y dibujos terminados a tiempo.
Empresas de ingeniería y construcción realizan el diseño y esquemas de una
instalación, día a día las necesidades de cambio y la actualización de planos,
tales como la adición de una bomba u otro equipo pequeño, por lo consiguiente se
modifica el diseño y la base de ingeniería.
Las plantas en funcionamiento cuando requieren cambios en las instalaciones y
buscan los servicios de ingeniería y empresas de construcción cuando la
ampliación de las instalaciones existentes o la construcción de un nuevo proyecto.
Los diseñadores pueden recibir solicitudes de realizar desde pequeños proyectos
hasta grandes proyectos.
Esta situación podrá exigir que el diseñador tenga una amplia gama de
conocimientos teóricos y prácticos, ya que se le puede pedir el diseño de un
proyecto completo, que incluya, bases de concreto, el acero para estructuras, las
tuberías y los dibujos, especificación de equipos de proceso, equipos eléctricos,
como subestaciones, etc, por lo que será necesario que se apoye con ingenierías
de otras especialidades cuando sea necesario.
INTRODUCCION
Por tradición lo maestros de escuelas de ingeniería han utilizado el diseño de

instalaciones como un curso terminal de diseño, tomando en cuenta que las
instalaciones o plantas industriales incluyen distintas áreas .
Las etapas del diseño de ingeniería se puede resumir en el acrónico DABEE

(DABEE,KONZ,1983),donde D= definir el problema ,A= analizarlo, B=buscar ,
E=evaluar alternativas y E= especificar y vender la solución ;estos son los pasos
del procedimiento de diseño de ingeniería
La analogía que hace Muther de una fábrica con una persona. Aunque rara vez se
efectúa el diseño de una nueva instalación completa, constantemente se están
haciendo modificaciones y reacomodo a nivel de estación de trabajo y de
departamento, desde luego , el diseño es necesario para las tareas individuales y
las estaciones de trabajo, pero también para su distribución manejo de materiales
procedimientos y comunicaciones servicio generales y auxiliares y para el edificio
mismo .
Esqueleto- Distribución de la planta .

Sistema muscular- Manejo de materiales .
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Sistema nervioso- Comunicaciones controles.
Sistemas respiratorio- Servicios generales.
Circulatorio digestivo –auxiliares.
La ingeniería, ante todo es una profesión creativa . Estamos rodeados de ejemplos

creados por esta profesión en nuestra vida diaria. Es probablemente una de las
profesiones más antiguas. Los egipcios los romanos y los mayas desarrollaron
actividades de ingeniería para poder darles a esas civilizaciones el impulso que
hoy admiramos.
La definición de esta profesión ha venido modificándose a medida que las

necesidades del mundo han cambiado ; así , la definición dada en el pasado
probablemente no tendría ningún significado en la actualidad. Sin embargo ,
podemos dar una definición que se adapte a funciones de esta profesión en la
actualidad.
“ LA INGENIERÍA ES UNA ACTIVIDAD PROFESIONAL QUE USA EL MÉTODO

CIENTÍFICO PARA TRANSFORMAR DE UNA MANERA ECONÓMICA Y
OPTIMA , LOS RECURSOS NATURALES EN FORMAS ÚTILES PARA EL USO
DEL HOMBRE”
Las funciones principales de la ingeniería son:
 Investigación
 Desarrollo del producto.
 Proyectos.
 Construcción.
 Producción.
 Operación.
 Ventas
 Administración.
Dentro de la ingeniería de proyectos que se verá en el actual curso, consiste en

emplear una metodología racional para encontrar una solución detallada a
algunas necesidades establecidas en un estudio inicial.
Ante todo el ingeniero debe tener una conciencia profesional , debe ser
responsable en su trabajo y conocer sus capacidades para no prometer algo que
de antemano sabe que no va a cumplir. Deberá trabajar siempre al máximo de su
capacidad y siempre deberá tener en mente los intereses de sus clientes.
El ingeniero debe tener una actitud de investigación cuando se enfrenta a un

problema nuevo para él , debe ser un reto a su capacidad profesional. Mediante
una evaluación sistemática del problema podrá apreciar que aspectos son
verdaderamente difíciles de superar y cuales son solamente difíciles. Mediante la
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investigación, ya sea solo en el laboratorio, en el taller , en consultas con oreos
profesionales o en libros y revistas especializadas podrá descubrir los distintos
elementos del problema.
La palabra PROYECTO ha adquirido muchos significados a través de la

evolución constante de la ingeniería, es una palabra que se aplica a veces sin
propiedad a numerosas actividades, por eso existen muchas opiniones sobre lo
que es un proyecto o cual es la actividad de proyectar.
PROYECTO
Un proyecto es una empresa planificada que consiste en un conjunto de

actividades que se encuentran interrelacionada y coordinadas; La razón de un
proyecto es alcanzar objetivos específicos dentro de los límites que imponen un
presupuesto y un lapso de tiempo previamente definidos.
La gestión de proyectos es la aplicación de conocimientos, habilidades,

herramientas y técnicas a las actividades de un proyecto para satisfacer los
requisitos del proyecto.
En ingeniería de proyectos se dice que es una actividad cíclica y única para tomar
decisiones en la que el conocimiento de las bases de la ciencia de ingeniería , la
habilidad matemática y la experimentación se conjugan para poder transformar
los recursos naturales en sistemas y mecanismos que satisfagan las necesidades
humanas.
A veces se usa las palabras PROYECTO y DISEÑO indistintamente. Esta es

una práctica que debe rechazarse , puesto que la actividad de diseño es solo una
fase del conjunto de actividades que conforman el proyecto. Diseñar es calcular y
dibujar o delinear alguna figura o aparato. Proyectar es actividad que encierra
conceptos más complejos.
En la ingeniería de proyectos la comunicación es muy importante, ya que es casi

imposible imaginar una planta industrial sin que ésta haya sido planeada,
diseñada, construida y operada sin la participación más o manos masiva de
personas. Debido a lo anterior, la importancia de contar con un adecuado
“sistema“ de comunicación para realizar un proyecto industrial nace
fundamentalmente de la necesidad de hacer que un grupo numeroso y
heterogéneo de personas piensen y actúen hacia el logro eficiente de una meta
común (mismo que se verá más delante).
Por un sistema adecuado debe entenderse, el conjunto de documentos de

carácter general o particular y de índole administrativo o técnico, cuyo manejo y
distribución organizada permite al grupo realizar todas y cada una de las
actividades de cada una de las fases del proyecto en el menor tiempo posible y
con el menor costo, sin sacrificio del uso de la mejor tecnología aplicable.
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Debemos tener en cuenta que las fases de un proyecto son tantas y tan variadas,
que resulta muy difícil manejarlas todas correctamente sin recurrir al uso de
documentos escritos a los cuales referirse en el momento oportuno.
La ingeniería de un proyecto industrial tiene por objeto llenar una doble función:
Primero.- La de aportar la información que permita hacer una evaluación

económica del proyecto.
Segunda.-La de establecer las bases técnicas sobre la cual se construirá e

instalará la planta, en caso que el proyecto demuestre ser económicamente
atractivo.
La primera fase de la ingeniería del proyecto consiste en la realización de una

serie de actividades que tienen por objeto obtener la información necesaria para la
adopción de un proceso de producción adecuado; es necesario que se seleccione
la tecnología a utilizar, es decir, el paquete de técnicas, procesos y prácticas, la
determinación de los insumos, de las materias primas y las obras civiles, etc.
En la segunda fase se especifica la maquinaria, equipos y obras civiles para

obtener cotizaciones y presupuestos, y con esta base, determinar la magnitud de
la inversión requerida.
El ciclo de un proyecto de ingeniería está compuesto de las siguientes fases:
 Pre diseño o diseño preliminar: En esta fase se estudian en grandes

líneas las posibles soluciones al problema que se quiere afrontar. Los
diseños son aproximados, se trabaja básicamente con información
secundaria, y los costos se determinan con base en costos unitarios
conocidos en el mercado local o internacional. En este nivel de estudio,
pueden considerarse varias soluciones, uno de los aspectos relevantes que
debe considerarse en esta fase es el potencial impacto ambiental de cada
una de las soluciones.
 Diseño básico, generalmente asociado a un estudio de factibilidad

económico y financiero: Para una o dos soluciones que aparecen como
más convenientes en la fase anterior se detalla el diseño, con estudios de
campo, sobre todo de carácter topográficos, geológicos, geotécnicos,
hidrológicos e hidráulicos. Se detallan los costos unitarios de los materiales
y de las diversas fases de la construcción. Todo este proceso permite
disponer de un costo de la obra más cercano a la realidad. Tomando este
costo como base se procede al estudio de carácter económico y se
estudian las diversas posibilidades de financiamiento para la obra.
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Paralelamente se detalla también el estudio de los posibles impactos
ambientales y se elaboran planes de mitigación, cuyo costo debe ser
incluido en el costo general de la obra a ser financiada. La necesidad de
desplazar poblaciones afectadas por la construcción de la obra es un factor
sumamente importante y debe considerarse como un impacto de carácter
social. Si en el curso de esta fase de los estudios, se detecta que por algún
motivo la obra excede los costos considerados como razonables, o los
impactos ambientales son inaceptables, se deberá volver a analizar otras
alternativas en la fase anterior, de diseño preliminar.
 final': 'Diseño ejecutivo o El énfasis de esta fase del diseño está en los
detalles constructivos, tanto de las partes civiles de la obra como en las
partes eléctricas y mecánicas si las hubiera.
TIPOS DE PROYECTOS:
Existen múltiples clasificaciones de los proyectos, una de ellas los

considera como productivos y públicos.
Proyecto Productivo.-Son proyectos que buscan generar rentabilidad

económica y obtener ganancias en dinero. Los promotores de estos
proyectos suelen ser empresas e individuos interesados en alcanzar
beneficios económicos.
Proyecto Público o Social.- Son los proyectos que buscan alcanzar un

impacto sobre la calidad de vida de la población objetivo, los cuales no
necesariamente se expresan en dinero. Los promotores de estos proyectos
son los estados, los organismos multilaterales y también las empresas, en
sus políticas de responsabilidad social.
Proyectos de grandes dimensiones
Cuando los proyectos son de grandes dimensiones, y se involucra en los mismos

organismos financieros internacionales, el "Ciclo del Proyecto" suele hacerse más
complejo e integrar otros aspectos paralelos como:
 Los aspectos ambientales, que generalmente exigen un proceso de

aprobaciones intermedias; y,
 Los aspectos relacionados con el desplazamiento involuntario de

poblaciones que habitan en el área intervenida por el Proyecto.
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ciclo de un proyecto
Ciclo de un proyecto.
 La idea de proyecto: Que consiste en establecer la necesidad u

oportunidad a partir de la cual es posible iniciar el diseño del proyecto. La
idea de proyecto puede iniciarse debido a alguna de las siguientes razones:
[1]
o Porque existen necesidades insatisfechas actuales o se prevé que

existirán en el futuro si no se toma medidas al respecto.
o Porque existen potencialidades o recursos sub aprovechados que
pueden optimizarse y mejorar las condiciones actuales.
o Porque es necesario complementar o reforzar otras actividades o
proyectos que se producen en el mismo lugar y con los mismos
involucrados.
 Diseño: Etapa de un proyecto en la que se valoran las opciones, tácticas y

estrategias a seguir, teniendo como indicador principal el objetivo a lograr.
En esta etapa se produce la aprobación del proyecto, que se suele hacer
luego de la revisión del perfil de proyecto y/o de los estudios de pre-
factibilidad, o incluso de factibilidad. Una vez dada la aprobación, se
realiza la planificación operativa, un proceso relevante que consiste en
prever los diferentes recursos y los plazos de tiempo necesarios para
alcanzar los fines del proyecto, asimismo establece la asignación o
requerimiento de personal respectivo.
 Ejecución: Consiste en poner en práctica la planificación llevada a cabo

previamente.
 Evaluación. Etapa final de un proyecto en la que éste es revisado, y se

llevan a cabo las valoraciones pertinentes sobre lo planeado y lo ejecutado,
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así como sus resultados, en consideración al logro de los objetivos
planteados.
Documentación de un proyecto
1.- Importancia.
2.- Informe técnico del proyecto.
2.1 Plan estructurado del proyecto. (Marco Lógico)

2.2 Plan de control de personal.
2.3 Otros planes.
2.4 Manejo de recursos.
3.- Informe administrativo.
3.1 Plan organizacional del proyecto.

3.2 Plan de gastos / plazos.
3.3 Plan de actividades del personal.
3.4 Plan de gestión de riesgos.
3.5 Otros planes.
4.- Manuales de un proyecto.
4.1 Manual técnico.

4.2 Manual de usuario.
Evaluación de proyectos
En gestión de proyectos, la evaluación de proyectos es un proceso por el cual se

determina el establecimiento de cambios generados por un proyecto a partir de la
comparación entre el estado actual y el estado previsto en su planificación. [] Es
decir, se intenta conocer qué tanto un proyecto ha logrado cumplir sus objetivos o
bien qué tanta capacidad poseería para cumplirlos.
En una evaluación de proyectos siempre se produce información para la toma de

decisiones, por lo cual también se le puede considerar como una actividad
orientada a mejorar la eficacia de los proyectos en relación con sus fines, además
de promover mayor eficiencia en la asignación de recursos. [] En este sentido, cabe
precisar que la evaluación no es un fin en sí misma, más bien es un medio para
optimizar la gestión de los proyectos.[]
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Tipos de evaluación
Según el nivel de gestión
La evaluación de proyectos la podemos clasificar de la siguiente manera:
 Política-Estratégica: La parte política verá la parte social y política, su

consistencia para trascender en el tiempo y que sea en cierta forma
equitativo.
 Administrativa: En el caso administrativo, el fin siempre es la mayor

racionalización de todos los recursos, el logro de sus planes, objetivos,
metas, actividades, programas; expresión de la eficiencia y eficacia en su
mayor expresión.
 Técnica: Lo técnico es una mezcla de lo anterior y lo propio, ya que incide

hoy en día al mejor logro de los dos puntos anteriores, por el avance en los
descubrimientos, su rapidez, medición y precisión. Ya dependerá de cada
ciencia que enfoque científico y técnico aplicarán.
Según la naturaleza de la evaluación
La evaluación de proyectos puede ser vista de dos ópticas diferentes:
 Evaluación privada: Que incluye a la "evaluación económica" que

asume que el proyecto está totalmente financiado con capital propio, por
lo que no hay que pedir crédito, y por otro lado la "evaluación
financiera", que incluye financiamiento externo.
 Evaluación social: En la evaluación social, tanto los beneficios como
los costos se valoran a precios sombra de eficiencia. Aquí interesa los
bienes y servicios reales utilizados y producidos por el proyecto.
Según el momento en que se realiza
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La evaluación en el ciclo de proyectos.
Los distintos tipos de evaluación varían según el momento en que se realicen. Los
tipos de evaluación son: ex-ante, de proceso, ex-post y de impacto.[][][][]
 Evaluación ex-ante: Se efectúa antes de la aprobación del proyecto y

busca conocer su pertinencia, viabilidad y eficacia potencial. Este tipo de
evaluación consiste en seleccionar de entre varias alternativas
técnicamente factibles a la que produce el mayor impacto al mínimo costo. []
Este tipo de evaluación supone la incorporación de ajustes necesarios en el
diseño del proyecto, lo cual podría generar incluso el cambio del grupo
beneficiario, su jerarquía de objetivos y el presupuesto. []
 Evaluación de proceso, operativa, de medio término o continua: Se

hace mientras el proyecto se va desarrollando y guarda estrecha relación
con el monitoreo del proyecto. Permite conocer en qué medida se viene
logrando el logro de los objetivos (Resultados en caso de marco lógico); en
relación con esto, una evaluación de este tipo debe buscar aportar al
perfeccionamiento del modelo de intervención empleado y a identificar
lecciones aprendidas. Las fuentes financieras suelen requerir la realización
de este tipo de evaluación para ejecutar los desembolsos periódicos.
 Evaluación ex-post, de resultados o de fin de proyecto: Se realiza

cuando culmina el proyecto. Se enfoca en indagar el nivel de cumplimiento
de los objetivos (Propósito y Resultados en caso de marco lógico) asimismo
busca demostrar que los cambios producidos son consecuencia de las
actividades del proyecto (exclusivamente o en interacción con otras
fuentes); para esto suele recurrir a un diseño experimental. No solo indaga
por cambios positivos, también analiza efectos negativos e inesperados.
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 Evaluación de impacto: Es la que indaga por los cambios permanentes y
las mejoras de la calidad de vida producidos por el proyecto, es decir, se
enfoca en conocer la sostenibilidad de los cambios alcanzados y los efectos
imprevistos (positivos o negativos). En caso de diseño con marco lógico, se
enfoca en la evaluación del Fin de la jerarquía de objetivos. Esta evaluación
necesariamente debe ser realizada luego de un tiempo de culminado el
proyecto y no inmediatamente éste concluya; [el tiempo recomendado para
efectuar la evaluación de impacto es de 5 años. []
Cabe considerar que las evaluaciones ex-ante y de proceso son consideradas

como evaluaciones formativas debido a que se producen mientras se da la
preparación y/o ejecución del proyecto y sus conclusiones sirven para optimizar la
ejecución del mismo; en tanto que las evaluaciones de resultados y de impacto
vienen a ser evaluaciones sumativas que ocurren al culminar el proyecto e incluso
un tiempo después de haber culminado, ocurriendo que sus conclusiones servirán
para ser transferidas a otras experiencias pero ya no podrán tener una aplicación
directa en el proyecto que ha concluido.[]
Las evaluaciones de resultados y de impacto requieren asumir un diseño

específico de investigación, como se verá más adelante.
Criterios utilizados para evaluar proyectos
La evaluación de proyectos, en sus distintos tipos, contempla una serie de criterios

base que permiten establecer sus conclusiones. En función del campo, empresa u
organización de que se trate, es que se emplearán una serie de criterios u otros
que guarden relación con los objetivos estratégicos que se persigan.
No existen criterios únicos, por lo general los criterios surgen en función de la

naturaleza de cada proyecto pero existe cierto consenso en la necesidad de
analizar la pertinencia, eficacia, eficiencia y sostenibilidad de los proyectos.[][]
 Pertinencia o relevancia: Observa la congruencia entre los objetivos del

proyecto y las necesidades identificadas y los intereses de la población e
instituciones (consenso social). Se observa especialmente en la evaluación
ex-ante pero también en los demás tipos de evaluación.
 Eficacia: Es el grado en que se han cumplido los objetivos. Se observa en

las evaluaciones de tipo continuas y ex-post.
 Eficiencia: Indica el modo en que se han organizado y empleado los

recursos disponibles en la implementación del proyecto. Este criterio es
usual en el análisis costo-beneficio realizado en la evaluación ex-ante.
 Sostenibilidad: Establece que es la medida en que la población y/o las

instituciones mantienen vigentes los cambios logrados por el proyecto una
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vez que este ha finalizado. Suele considerarse en las evaluaciones de
impacto.
Es fundamental considerar la evaluación desde las propias necesidades, y

alcances de las acciones para con la población meta.
Requisitos que debe cumplir una buena evaluación de proyectos
Toda evaluación cumpla algunos requisitos metodológicos para garantizar que la

información que genere puede ser usada en la toma de decisiones. [][] Así, se
espera que todo proceso de evaluación sea:
 Objetivo: Debe medirse y analizarse los hechos definidos tal como se

presentan.
 Imparcial: La generación de conclusiones del proceso de evaluación debe

ser neutral, transparente e imparcial. Quienes realizan la evaluación no
deben tener intereses personales o conflictos con la unidad ejecutora del
proyecto.
 Valido: Debe medirse lo que se ha planificado medir, respetando las

definiciones establecidas. En caso el objeto de análisis sea demasiado
complejo para una medición objetiva, debe realizarse una aproximación
cualitativa inicial.
 Confiable: Las mediciones y observaciones deben ser registradas

adecuadamente, preferentemente recurriendo a verificaciones in-situ.
 Creíble: Todas las partes involucradas en el proyecto deben tener

confianza en la idoneidad e imparcialidad de los responsables de la
evaluación, quienes a su vez deben mantener una política de transparencia
y rigor profesional.
 Oportuno: Debe realizarse en el momento adecuado, evitando los efectos

negativos que produce el paso del tiempo.
 Útil: Debe ser útil y elaborarse en un lenguaje conciso y directo, entendible

para todos los que accedan a la información elaborada, los resultados de
una evaluación no deben dirigirse sólo a quienes tienen altos conocimientos
técnicos sino que debe servir para que cualquier involucrado pueda tomar
conocimiento de la situación del proyecto.
 Participativo: Debe incluirse a todos los involucrados en el proyecto,

buscando de reflejar sus experiencias, necesidades, intereses y
percepciones.
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 Retroalimentado: Un proceso de evaluación debe garantizar la
diseminación de los hallazgos y su asimilación por parte de los involucrados
en el proyecto (desde las altas esferas hasta los beneficiarios), para así
fomentar el aprendizaje organizacional.
 Costo/eficaz: La evaluación debe establecer una relación positiva entre su

costo (económico, de tiempo y recursos) y su contribución en valor
agregado para la experiencia de los involucrados en el proyecto.
DOCUMENTOS DE UN PROYECTO.
1.- Importancia.
2.-Informe técnico.
2.1.- Plan estructurado

2.2 Plan de control de calidad.
2.3 otros planes.
2.4.-Manejo de recursos.
3.- Informes Administrativos.

3.1.-Plan organizacional del proyecto.
3.2.-Plan de gastos/Plazos.
3.3.-Plan de actividades del personal.
3.4Plan de gestión de riezgos.
3.5Otros planes.
4.-Manuales de un proyecto.
4.1.-Manual técnico.
4.2.- Manual del usuario.
4.3.-Manual administrativo.
Plantas Industriales
Una planta industrial es un conjunto formado por máquinas, aparatos y otras

instalaciones dispuestas convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya
función es transformar materias o energías de acuerdo a un proceso básico
preestablecido. La función del hombre dentro de este conjunto es la utilización
racional de estos elementos, para obtener mayor rendimiento de los equipos.
Clasificación de las Plantas Industriales.
1).-Por la índole del proceso puesto en práctica.
a).-Proceso continuo: Es una planta que trabaja las 24 horas diarias.
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b).-Proceso repetitivo: Es una planta en la que el tratamiento del producto se
hace por lotes.
c).- Proceso continuo : Es una planta en la que se manipulan partidas del

producto contra perdido.
Ejemplo:
Proceso Continuo Proceso repetitivo Proceso intermitente
Cemento, Confección de vestido, Turbinas.
 Por el tipo de proceso predominantes
 Mecánico
 Químico
 Por las materias primas predominantes .
 Maderera
 Del pescado
 Petrolera , Petroquímica, Carboquímica.
4).-Por el tipo de productos obtenidos.
 Alimenticia.
 Farmacéutica.
 Textiles.
 Del cemento.
Por tipo de actividad económica.
a).-Agricultura, silvicultura, caza y pesca .
b).-Explotación de minas y canteras.
C-.Manufactureras.
d).-Construcción.
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e).-Comercio.
f).- Transporte, almacenaje y comunicaciones.
Tipos de Industria.
Las instalaciones y la gente son análogas por el hecho de que ambas son
sistemas compuestos de subsistemas complejos.
Según lo antes planteado podemos decir que las instalaciones o plantas

industriales se dividen en diversas áreas también podemos decir que las plantas
industriales se dividen en
Plantas de producción o fabricación, de servicio y de ventas
Las de producción podemos hablar de las planta automovilísticas que según su

tipo de instalación manejos de procedimiento administración distribución de planta
y tecnología llegan a producir decenas y cientos de vehículos por minutos y por
horas, entre otras las textil eras entre otros.
Las de servicio entre ellas encontramos a telcel que son empresas que generan
un servicio como es el de las telecomunicaciones, tratamiento de aguas, etc
Las de ventas dentro de este particular encontramos locales establecimientos y

hasta plantas que dentro de su distribución de instalaciones cuentan con un área
de ventas, por ejemplo: Kimberly Clark, Bimbo, etc
En cualquier proyecto no importa cuán grande o pequeño sea, es muy importante

la:
COMUNICACIÓN
En la ingeniería de proyectos la comunicación es muy importante, ya que es casi

imposible imaginar una planta industrial sin que esta haya sido planeada,
diseñada, construida y operada sin la participación más o menos masiva de
personas. Debido a lo anterior, la importancia de contar con un adecuado
“sistema” de comunicación para realizar un proyecto industrial nace
fundamentalmente de la necesidad de hacer un grupo numeroso y heterogéneo de
personas que piensen y actúen hacia el logro eficiente de una meta común.
Por un sistema adecuado debe entenderse, el conjunto de documentos de

carácter general o particular y de índole administrativo o técnico, cuyo manejo y
distribución organizada permite al grupo realizar todas y cada una de las
20
actividades de cada una de las fases del proyecto en el menor tiempo posible y
con el menor costo, sin sacrificio del uso de la mejor tecnología aplicable.
Los Factores de la comunicación son el conjunto de todos los conceptos que se

necesitan para establecer la comunicación.
 El emisor: es quien está de acuerdo con la intención de expresar un

mensaje, es quien lo emite.
 El referente: es el objeto, la idea o la cosa -física o abstracta- a la que alude
el mensaje comunicativo y es de carácter extralingüístico. Es el objeto, la
idea, el conocimiento, la fantasía, etc., en sí mismo.
 El receptor: es la persona que recibe el mensaje.
 El código: El idioma que habla el emisor y el receptor
 El mensaje: es la información representada por medio de código que el
emisor transmite o quiere transmitir al receptor. Es la idea o cosa
"referente": desde un punto de vista intrínsecamente material aunque lo
fuese abstracto.
 El canal es el medio que se utiliza para hacer llegar el mensaje, por
ejemplo: un teléfono móvil.
 El contexto: es la situación que se crea cuando se haya comunicación, es
decir, el alrededor.
Un primer acercamiento a la definición de comunicación puede realizarse

desde su etimología. La palabra deriva del latín communicare, que significa
“compartir algo, poner en común”. Por lo tanto, la comunicación es un
fenómeno inherente a la relación que los seres vivos mantienen cuando se
encuentran en grupo. A través de la comunicación, las personas o animales
obtienen información respecto a su entorno y pueden compartirla con el
resto.
El proceso comunicativo implica la emisión de señales (sonidos, gestos, señas,

etc.) con la intención de dar a conocer un mensaje. Para que la comunicación sea
exitosa, el receptor debe contar con las habilidades que le permitan decodificar el
mensaje e interpretarlo. El proceso luego se revierte cuando el receptor responde
21
y se transforma en emisor (con lo que el emisor original pasa a ser el receptor del
acto comunicativo).
Comunicarse es hacer conocer a otras personas nuestros conocimientos o

pensamientos.
Para que exista comunicación debe existir un emisor, un receptor, un mensaje y
un canal a través del cual se enviará el mensaje. Si alguno de estos elementos
falla, se dice que se ha producido una interferencia y no podrá establecerse la
comunicación. Para enviar un mensaje se debe utilizar un código común al emisor
y al receptor. El código puede ser:
Lingüístico: Es el código más completo ya que la lengua oral o escrita puede ser
comprendida por un número mayor de personas que otros tipos de códigos.
No lingüísticos.- los gestos, sonidos y señales constituyen este tipo de códigos, el

cual es menos preciso que el anterior. De acuerdo a la intención del emisor, los
mensajes pueden clasificarse en:
Expresivos.
Informativos
Apelativos
Debemos tener en cuenta que las fases de un proyecto son tantas y tan variadas,
que resulta muy difícil manejarlas todas correctamente sin recurrir al uso de
documentos escritos a los cuales referirse en el momento oportuno.
22
El diseño y la construcción de una planta de procesos nunca podrán ser llevados
a cabo únicamente por profesionales de una sola rama de la ingeniería. Ello debe
resultar de los esfuerzos coordinados de :
Ingenieros Químicos, mecánicos, Electricistas, Civiles y Profesionales de otras

especialidades (cuando se les requiera ) . Sin embargo este esfuerzo combinado
debe ser dirigido por un individuo, al cual se le nombre GERENTE o JEFE DE
PROYECTO.
Generalmente en todo proyecto que se va a llevar a cabo existen dos partes que
son :
Analizando el esquema anterior se observa:
1.- Para la ejecución del proyecto, el contratante organiza un grupo con su

personal de base al cual delega la responsabilidad de informar a los directivos
de los progresos del proyecto.
2.- Este grupo debe estar encabezado por un jefe que es el portavoz ante el
contratista y ante los directivos de su empresa.
3.- El grupo coordinador lo deben formar tantas personas como el tipo y tamaño
del proyecto lo requieran.
4.- Para realizar el proyecto el contratista por su parte organiza un grupo de

especialistas que encabezados por un jefe se encargue de ejecutar todos y cada
uno de los trabajos.
5.- El jefe del grupo ejecutor que generalmente recibe el nombre de jefe o gerente
de proyecto es el responsable directo de todos los tratos con el o los
representantes del contratante y además tiene la obligación de mantener
informados a sus directivos de la situación el proyecto.
A continuación se da un organigrama de un grupo ejecutor de un proyecto.
23
Posición del jefe o gerente de Proyecto en relación a su grupo, empresa , al

contratante y a otras entidades que suministran equipos, materiales o servicios
para la realización del proyecto.
Estas relaciones mostradas son enunciativas y no limitativas , ya que puede

haber otras relaciones dependiendo del tipo y tamaño del proyecto, además si se
tiene un asesor técnico , debe ser incluido en este gráfico que se muestra a
continuación.
24
PLANEACIÓN INDUSTRIAL
Al planear una industria se procura hacerlo de manera que se le asegure una

larga vida de operación y un buen funcionamiento tanto del punto de vista técnico
como del económico.
Se puede considerar que las bases fundamentales en la planeación de una

industria son:
FACTOR ECONÓMICO.- Dentro del factor económico se encuentra: Servicio,

Rentabilidad , Competencia , Capital , mercado , etc.
FACTOR SOCIAL.-En el factor social se encuentran: Integración con otras

industrias, estadísticas, necesidad material, generación de empleos , desarrollo de
la comunidad, etc.
FACTOR POLÍTICO.- Que entre otros incluye: Captación de divisas, integración

de zonas, descentralización industrial, controles gubernamentales (permisos), etc.
DIAGRAMA DE FLECHAS CONDENSADO
Ya que cada industria en particular tiene sus propias necesidades y exigencias, el

desarrollo de cada proyecto será diferente y tendrá diferentes bases de acuerdo a
los requerimientos. Sin embargo, todos tienen algo en común y podemos
considerar que desde su nacimiento como idea hasta su realización, cualquier
proyecto tienen que pasar por las etapas que están representadas a continuación.
25
ETAPA I.-ESTUDIO PRELIMINAR.
Busca si la idea de instalar una industria tiene o no posibilidad de realizarse, y en

caso afirmativo se sientan las bases para el desarrollo de las siguientes etapas, en
esta etapa se ve: Al conocer las personas adecuadas la deficiencia de un
producto o servicio en el mercado, nace la idea de instalar una industria para
satisfacer la demanda y obtener utilidades.
Demanda Probable: aquí se estudia de una manera general, la demanda y su
utilidad para el producto o productos que se desean fabricar.
Ganancia Probable: Con base en la demanda probable, se hace el cálculo de la
ganancia probable al satisfacer esa demanda.
Decisión.-Con los datos anteriores se hace un balance de posibilidades los que

pueden indicar abandonar o proseguir el proyecto.
ETAPA II.- ESTUDIO DEL MERCADO
Trata de encontrar la seguridad relativa, bases para la instalación de una industria,

oferta y demanda de las materias primas y productos a fabricar, tendencias
económicas, aspectos políticos, dificultades para entrar al mercado, localización
de competidores, centros de consumo, crecimiento demográfico ( tendencias en el
aumento de la población y en el aumento de la demanda ), población
económicamente activa ( da el índice de los posibles compradores reales )
transporte ( vías de comunicación, de servicio, etc. ), comercio ( relaciones
comerciales nacionales e internacionales ) ,producto industrial ( relacionado con
otros , indica el grado de industrialización del lugar ).
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La correcta evaluación de esta etapa se basa para fijar la capacidad de la planta,
futuras ampliaciones y guía en parte a la localización de la planta.
ETAPA III.- ESTUDIO ECONÓMICO
Estudia: Costos de la obtención de las materias primas y su acarreo hasta la

planta, diferentes procesos a diferentes capacidades. Define el proceso más
económico a la capacidad obtenida por el estudio del mercado.
Obtiene: El costo total probable del proyecto incluyendo las necesidades
exteriores, costos de operación, rentabilidad y datos económicos necesarios;
todos con base en el proceso seleccionado.
Respecto a las materias primas, se hace la estimación de los costos presentes
pasados y futuros, aquí se sacan los datos de las tendencias, fuentes de
abastecimiento, costos de explotación, desarrollo o descubrimientos futuros.
En relación al proceso, se debe considerar que pueden existir varios procesos en
operación y un número de plantas que los usan. Para seleccionar el proceso hay
que tener en cuenta entre otros:
Bajo costo de operación, calidad satisfactoria de los productos, Flexibilidad de la

producción (sin cambios apreciables en los costos ) , eficiencia en el consumo de
las materias primas, balance de energía óptimo, uso de materias primas de más
bajo costo, bajos costos de mantenimiento, larga vida de catalizadores en caso de
usarse. Uso de técnicas adecuadas y avanzadas para evaluar temprana
obsolescencia, consumo de servicios generales.
En este estudio Económico se efectúan los cálculos necesarios para obtener:
1. Perspectivas de gastos fijos, gastos totales para la instalación de la planta,

facilidades exteriores de la misma y gastos en su operación.
1. Instalación de la planta: Costo total de la planta terminada.
1. Depreciación: De la planta y facilidades exteriores.
1. Seguros: Cuota de la planta y facilidades exteriores.
1. Impuestos: De la planta y facilidades exteriores.
1. Gastos imprevistos: Fijar una cantidad que de facilidad y flexibilidad.
1. Perspectivas costos de operación: Gastos generales en la operación de la
planta.
1. Materias primas: Costo de las materias primas a las capacidades fijadas.
1. Mano de obra: Personal necesario para la operación de la planta y facilidades
exteriores.
1. Regalías: Costo para el uso de patentes de proceso.
1. Servicios Generales: Costo en la operación de la planta.
1. Reactivos y catalizadores: Costos.
1. Servicios, Laboratorios y Mantenimiento: Costos de los servicios necesarios
para la operación de la planta.
CÁLCULOS ECONÓMICOS GENERALES
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Rentabilidad y tiempo de pago.- Calcular la rentabilidad del proyecto y el tiempo
de recuperación de la inversión total.
Arreglos financieros.- Investigar los posibles arreglos financieros para el
financiamiento del total de la planta.
Alternativas del proyecto.- Investigar las posibilidades y alternativas del proyecto
Si el balance es positivo, se requiere efectuar los arreglos financieros necesarios

para el desarrollo de las siguientes etapas. Si no se logran los arreglos financieros,
se abandona el proyecto o se procede en partes.
ETAPA IV. DISEÑO
En esta etapa se seleccionan y confirman el tipo de contrato y el contratista para

efectuar el diseño y el lugar para instalar la planta. Se deben pedir los permisos o
concesiones gubernamentales necesarios para instalar y operar la planta . se
calcula con mayor aproximación el costo total de la planta , así como su
rentabilidad.
En esta etapa se localiza el lugar donde será instalada la planta, tomando en
cuenta los siguientes factores:
1.- Condiciones climatológicas: Altura sobre el nivel del mar, humedad ,

precipitación pluvial, temperatura, frecuencia de desastres naturales ( sismos ,
incendios etc.).
2.- Estudios de la comunidad: Servicio de correos , teléfono, fax,, hoteles, renta
de casas, etc.
3.-Factores médicos: incidencia de enfermedades, hospitales y doctores de
servicios médicos sociales ( cruz roja , IMSS, etc. )
4.-Condiciones del Gobierno local (actitud del gobierno, servicios municipales,
condiciones de la población tales como calles, policía y bomberos, leyes aplicadas
a la industria.
5.- Fuentes de Energía: Capacidad, tipo de corriente, costo de la corriente, líneas
de transmisión, cercanía de abastecimiento de combustibles así como su tipo,
desarrollo de fuentes de energía (caídas de agua, geotermia, etc.).
6.- Materias Primas: Localización de fuentes de abastecimiento, compra, venta y
prioridad.
7.-Impuestos: Personales, sobre la renta, sobre dividendos, licencias, etc.
8.-Eliminación de efluentes: posibilidades de venta de residuos, aguas negras y
pluviales, drenajes del proceso, leyes de contaminación, facilidad en el eliminación
de deshechos, etc.
9.-Disponibilidad de agua: tipo y facilidades de obtención, cantidad de agua,
reservas, análisis completos del agua , costo y tendencia del costo.
Evaluando todos los datos anteriores aún queda lugar para abandonar o proseguir
el proyecto.
ETAPA V: CONSTRUCCIÓN
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Esta compleja etapa ligada al diseño requiere seleccionar el tipo de contrato y
contratista para efectuar la construcción. A veces el contratista de diseño es el
mismo que construye y supervisa o efectúa la compra del equipo, dando inclusive
en ocasiones la organización requerida para la operación de la planta. Para
efectuar la contratación del personal es necesario seleccionarlo tanto para la
supervisión de la construcción, como las pruebas, el arranque y operación de la
planta.
Los contratos más usuales en México son:
1.- Contratos por administración: El propietario paga todos los gastos que
surgieran en el proyecto más un porcentaje por servicio para el contratista. El pago
por servicios cubre gastos de oficina, administración y financieros del contratista.
El propietario puede tomar o llevar el contrato del trabajo a juicio del contratista
2.- Contrato por garantía máxima: Aquí el propietario paga todos los costos más
un cierto porcentaje en regalías hasta una cantidad máxima garantizada en la cual
erogaciones en exceso de este último son cubiertas por el contratista.
3.- Contrato por incentivos: Cuando no es posible una oferta global del costo por
parte del contratista, se le da al contratista una regalía de acuerdo a una escala
proporcional al ahorro sobre el costo base estimada. Se fija un mecanismo para un
proyecto de ahorro entre el contratista y el propietario (también puede ser un
ahorro en tiempo).
Los acuerdos se fijan en función a un premio o penalización basados en
tabuladores previamente contratados.
4.- Contrato a precio alzado: El contratista efectúa los trabajos a cambio de cierta
cantidad de dinero. Aquí se conoce en detalle el alcance de la obra por medio de
dibujos, planos, especificaciones, etc. El contratista presenta su cotización y tiene
un completo control sobre las operaciones en el desarrollo del proyecto. Así el
propietario tiene la garantía de un precio definido y por consecuencia se obtiene la
mejor oferta del proyecto con absoluto control.
Simplificando:
a).- Se selecciona al contratista.
b).- Se tiene precio firme desde el principio.
c).- El diseño deberá estar terminado antes de ser construida la planta.
d).- Tendrá concentración de responsabilidades.
e).- Simplificación en la administración del proyecto.
VENTAJAS DEL CONTRATISTA:

1.- Tendrá oportunidad de lograr el contrato por una buena estimación de su
cotización.
2.- Control, coordinación y optimización entre diseño, suministro y construcción.
ANEXOS
29
Planos, dibujos y detalles.
Especificaciones de los equipos y materiales.
Volúmenes de obras, precios presupuestos, etc.
Programa de actividades.
Etc.
Partes fundamentales del contenido de un contrato.

Objeto del proyecto, costos y términos de pago al contratista ,instrucciones ,
cambios del proyectos , precios, procesos unitarios para trabajos o servicios
adicionales, especificación , inspección , materiales y mano de obra , supervisión
del contratista, tiempo de iniciación y terminación ( programa ) , penas por
demoras , garantías y servicios , registro e impuestos, supervisión de la obra,
responsabilidades, garantías y servicios, obligaciones legales del contrato,
recensión del contrato, etc.
OTROS TIPOS DE CONTRATOS
Existen muchas maneras de realizar un Contrato de ejecución de obras. Entre

otros tipos más corrientes de contratos de construcción son:
CONTRATO PRECIOS UNITARIOS.
El Contrato se basa en el precio de una serie de unidades de obra, de tal manera

que no se asegura el volumen de cada unidad, ni siquiera la ejecución de todas
las unidades del Contrato. El Contratista debe realizar los cálculos de costo de
cada unidad independientemente y evaluar aproximadamente el valor global de las
obras, para repartir gastos proporcionales al volumen de la obra. El Contratista no
queda comprometido de ninguna forma a asegurar un volumen determinado de
obra, es por lo que deja un gran margen de inseguridad en la ejecución, e incluso
se suele utilizar para contratos de trabajos de investigación o prospección en los
cuales existe una cantidad determinada y fija a gastar, que se consume con
arreglo a un cuadro de precios contratados, en los que se suele añadir los
porcentajes necesarios para cubrir los gastos de impuestos, beneficio industrial del
constructor y otros. Este tipo de Contrato se debe firmar con un constructor que
ofrezca las garantías necesarias; cuando no es posible prever ni siquiera
aproximadamente los volúmenes de obra a realizar, y por lo tanto tampoco se
puede garantizar el importe total de las obras que se ejecuten.
CONTRATO DE PROYECTO Y CONSTRUCCIÓN.
En este tipo de Contrato, el Contratista se hace cargo tanto del proyecto, como la
construcción de las obras y se realiza la ejecución de los trabajos descritos en un
proyecto, que el mismo equipo o alguien por cuenta del Contratista ha redactado.
30
El Contratante otorga la adjudicación a aquella oferta que le resulte más

conveniente para satisfacer los objetivos perseguidos con la construcción de la
obra. Algunos contratistas se inclinan claramente por este tipo de Contrato, sobre
todo cuando en él se incluye la financiación de toda la operación. Es decir, el
Contratista no solo aporta el proyecto completo y su construcción, sino que lo
financia y el Contratante se compromete a abonar a lo largo de una serie de años,
normalmente muchos más de los que dura la construcción.
En la actualidad, en ciertos casos, se incluyen entre los trabajos comprendidos en

el Contrato incluso el mantenimiento de la construcción o instalación construida
durante una cantidad considerable de años. En algunos países, se contratan
tramos de carretera incluyendo en el Contrato el paquete completo: Proyecto,
Construcción y Mantenimiento durante diez o quince años. El Contratante pacta
con el Contratista el pago dilatado en el tiempo de toda la operación, incluyendo,
como es lógico, en el importe los intereses generados por el pago diferido.
Como ventajas de este sistema se pueden señalar:
 Coordinación de especialistas en diseño y en construcción de un

determinado tipo de obras, lo que repercute favorablemente en la
calidad final de la construcción.
 Proyecto concebido en todo momento para ser construido de una
manera racional y económica. En muchas ocasiones el diseño ha sido
condicionado por la propia ejecución de los trabajos.
 Posibilidad de conseguir ofertas económicamente ventajosas al amoldar
el Contratista el Proyecto a sus disponibilidades.
Por el contrario este sistema tiene como inconvenientes:
 Cada Contratista ofrece soluciones diferentes, adecuadas a su propia

conveniencia, que pueden no coincidir con la conveniencia del proyecto
o idea del contratante.
 Encarecimiento de la fase de diseño, al concurrir por ejemplo diez
proyectos y ofertas distintas y sólo aprovecharse una sola.
 Falta de control por parte del Contratante, al no disponer de persona
independiente que pueda velar por sus intereses en los posibles
cambios de diseño al construir.
 Difícil garantía de que, en caso de dificultades, el costo ofertado no
varíe sustancialmente y tienda a incrementarse.
CONTRATO MODALIDAD SUMA ALZADA.
31
En este tipo de Contrato, el Contratista se compromete a entregar una

construcción completamente terminada y en estado de funcionamiento, a cambio
de una cantidad fija, repartida en plazos pactados previamente, de acuerdo con el
avance de la obra. La oferta del Contratista se basa en un estudio del proyecto
suministrado por el Contratante, es decir el Contratante es el que se encarga de
realizar el proyecto, y realiza una licitación para encontrar a la empresa
constructora o Contratista que más le convenga para sus intereses.
Los riesgos de errores en dicho Proyecto se entienden asumidos por el Contratista

que debe por tanto realizar un estudio completo y exhaustivo del proyecto que le
entrega el Contratante y añadir en él todo aquello que considera que falte ya que
la cifra de su oferta se considera "cerrada" una vez firmado el Contrato. El
Contratista se compromete a recibir exclusivamente la cantidad ofertada,
incluyendo en ella todas aquellas cosas que en su opinión son necesarias para la
correcta terminación y funcionamiento de la instalación aunque no estuvieran
incluidas en el Proyecto recibido para el estudio de la oferta.
Las ventajas de este tipo de Contrato son:
 Todas las ofertas tienen la misma base, es decir, se oferta lo mismo por
cada uno de los licitadores, por tanto son comparables.
 El Contratante se asegura un costo más o menos cierto o al menos con
muy pequeño porcentaje de variación, ya que los riesgos de posibles
variaciones son asumidos por el Contratista e incluidos en el precio
ofertado.
 El Contratista asume la responsabilidad de la medición; por lo tanto
puede valorar algo que el mismo ha medido, lo que le exime de posibles
errores ajenos a la hora de evaluar sus propios costos.
 Evita una gran parte del trabajo de medición y valoración del trabajo
realizado, pues la cifra final de cada unidad es conocida y por lo tanto
se puede certificar, o sea pagar cada relación mensual de obra
realizada, a base de calcular el porcentaje realizado de cada unidad.
 El Contratante obtiene una serie de ofertas, que le comprueban la
fiabilidad económica del Proyecto que encargó y al compararlas le dan
una idea muy clara de cual puede ser el precio real de la construcción
de su proyecto.
Como inconvenientes se podrían señalar:
 El establecimiento de un precio cerrado obliga al Contratante a no poder

variar prácticamente nada el precio de la obra, una vez realizada la
adjudicación, ya que si lo hace el Contratista puede aprovechar la
coyuntura para mejorar su posición contractual y ya no tiene
32
competencia posible, que permita comprobar lo procedente de su

postura.
 Requiere un proyecto bien definido y exacto con pocas posibilidades de
error, pues cualquier variación supone dificultades entre Contratista y el
Contratante.
CONTRATO DE PRESUPUESTOS PARCIALES Y PRESUPUESTO GENERAL.
Utilizando los cuadros de precios del proyecto y la medición de los planos del
mismo, se obtiene una valoración reflejada en unos presupuestos parciales y un
presupuesto general que es la suma de los diferentes presupuestos parciales
incluidos en el proyecto recibido y que formará parte del Contrato.
Este presupuesto general, afectado de un coeficiente mayor que la unidad, para

cubrir impuestos, gastos generales, beneficio industrial y cualquier otro costo
proporcional al volumen de obra realizado, es el presupuesto final del proyecto
sobre el cual el Contratista se compromete a hacer una baja o un alza. Para
obtener la cifra de su oferta, el Contratista obtiene sus propios precios de costo de
las distintas unidades de obra que figuran en el proyecto, aplica estos precios a las
mediciones que figuran en el proyecto recibido y obtiene unos presupuestos
parciales y un presupuesto general llamado presupuesto por administración. A
continuación obtiene el factor por el cual debe multiplicar todos sus costos directos
para cubrir gastos generales, impuestos, permisos, imprevistos y beneficio
industrial. Este factor generalmente varía entre el 1,35 y el 1,70. Al aplicarlo al
presupuesto general por administración, se obtiene la cifra que en realidad debería
ser la ofertada por el Contratista. Esta cifra no coincide casi nunca con la cifra del
Proyecto estudiado y al compararla con aquella nos da la baja o alza que el
Contratista necesita hacer para hacerse cargo del Contrato con un justo beneficio
por su actividad. Esta baja o alza se aplica a todos los precios del Contrato para
facturar mensualmente al Contratante, las unidades de obra realizadas por el
Contratista. En este tipo de Contrato se pacta que sólo se abonarán aquellas
unidades de obra realmente ejecutadas por el Contratista. Una vez construida la
obra las mediciones reales multiplicadas por los precios unitarios afectados por la
baja o alza pactada, dan el importe total definitivo a cobrar por el Contratista.
En el Pliego de Condiciones del Proyecto, que es uno de los documentos del

Proyecto que se incorpora al Contrato, se suele especificar el porcentaje de
variación aceptado en el volumen total de cada unidad de la obra, para respetar el
precio de la unidad contratado.
Las ventajas de este tipo de Contrato, sobre todo si el Proyecto está bien
realizado, son evidentes, pues participa de las ventajas de los otros sistemas ya
descritos y por ello es el tipo de Contrato más común en las obras de ingeniería.
33
Asegura en cierta medida el costo total y al mismo tiempo deja abierta la

posibilidad de introducir variaciones sin perjuicio para ninguna de las dos partes
contratantes: Contratante y Contratista. Además fija una base concreta y
determinada sobre la cual se puede realizar licitación de las obras, permitiendo
una competitividad justa entre los concursantes a la adjudicación de la obra.
También se tienen los siguientes tipos de contratos:
1.- Contratos por administración: El propietario paga todos los gastos que
surgieran en el proyecto más un porcentaje por servicio para el contratista. El pago
por servicios cubre gastos de oficina, administración y financieros del contratista.
El propietario puede tomar o llevar el contrato del trabajo a juicio del contratista
2.- Contrato por garantía máxima: Aquí el propietario paga todos los costos más
un cierto porcentaje en regalías hasta una cantidad máxima garantizada en la cual
erogaciones en exceso de este último son cubiertas por el contratista.
3.- Contrato por incentivos: Cuando no es posible una oferta global del costo por
parte del contratista , se le da al contratista una regalía de acuerdo a una escala
proporcional al ahorro sobre el costo base estimado. Se fija un mecanismo para
un proyecto de ahorro entre el contratista y el propietario (también puede ser un
ahorro en tiempo).
Los acuerdos se fijan en función a un premio o penalización basados en
tabuladores previamente contratados.
4.- Contrato a precio alzado: El contratista efectúa los trabajos a cambio de cierta
cantidad de dinero. Aquí se conoce en detalle el alcance de la obra por medio de
dibujos, planos, especificaciones, etc. El contratista presenta su cotización y tiene
un completo control sobre las operaciones en el desarrollo del proyecto. Así el
propietario tiene la garantía de un precio definido y por consecuencia se obtiene la
mejor oferta del proyecto con absoluto control.
Simplificando:
a).- Se selecciona al contratista.
b).- Se tiene precio firme desde el principio.
c).- El diseño deberá estar terminado antes de ser construida la planta.
d).- Tendrá concentración de responsabilidades.
e).- Simplificación en la administración del proyecto.
VENTAJAS DEL CONTRATISTA:
1.- Tendrá oportunidad de lograr el contrato por una buena estimación de su

cotización.
2.- Control, coordinación y optimización entre diseño, suministro y construcción.
ANEXOS
Planos, dibujos y detalles.
Especificaciones de los equipos y materiales.
Volúmenes de obras, precios presupuestos, etc.
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Programa de actividades.
Etc.
Partes fundamentales del contenido de un contrato.
Objeto del proyecto, costos y términos de pago al contratista ,instrucciones ,

cambios del proyectos , precios, procesos unitarios para trabajos o servicios
adicionales, especificación , inspección , materiales y mano de obra , supervisión
del contratista, tiempo de iniciación y terminación ( programa ) , penas por
demoras , garantías y servicios , registro e impuestos, supervisión de la obra,
responsabilidades, garantías y servicios, obligaciones legales del contrato,
recensión del contrato, etc.
DOCUMENTOS DEL CONTRATO.
El contrato de construcción de una determinada obra obliga al 0Constructor a

realizar la obra y al Contratista o Propietario a pagarla. El contrato debe por tanto
describir detalladamente qué es lo que hay que construir, y cómo se va a pagar lo
construido. Para esto el contrato debe incluir una serie de documentos:
a).- Proyecto
Es conveniente que forme parte del contrato el Proyecto completo, pues si es un

buen Proyecto, incluye en él no sólo la descripción gráfica y pormenorizada de
todos y cada uno de los trabajos a realizar, sino también condiciones, calidades de
ejecución, y formas de abono de cada una de las unidades. Además permite al
Constructor obtener una idea clara de cuáles son los objetivos finales de lo que va
a hacer y por tanto, si es una persona responsable y técnica, le permite conocer a
fondo no sólo lo exigible técnicamente sino también lo conveniente en el proceso
constructivo. Desde un punto de vista puramente legal, se suelen especificar los
documentos del proyecto que son contractuales, es decir que forman parte legal
del contrato e incluso el orden de prioridades en caso de divergencias entre unos
documentos y otros.
b).- Pliego de Condiciones Generales
En las condiciones generales del Contrato se especifican responsabilidades,

obligaciones y poderes de cada una de las partes contratantes y sus
competencias en los campos de actuación respectivos.
c).- Oferta
Es el documento de compromiso, firmado por el Constructor y aceptado por escrito

por el Contratista, donde se fija el precio ofertado y el plazo ofrecido para la
terminación de los trabajos, respetando las condiciones fijadas en el Contrato.
35
d).- Documentos aclaratorios
De algún posible punto difícil o importante del contrato, como puede ser el de la
fianza, premios o sanciones por retrasos, forma de actuar en caso de aparición de
emergencias imprevisibles, reparto de riesgos, etc., etc.
e).- Contrato propiamente dicho
Es el documento, firmado por ambas partes obligándose en los términos fijados en

los documentos antes descritos, que se resumen en el compromiso del
Constructor a construir y el del Contratista a pagar lo construido.
RIESGOS E IMPREVISTOS.
Ninguna actividad humana que se haya previsto de antemano tiene la garantía

absoluta de que su realización se verifique exactamente según se proyectó.
Existen una serie de factores de imposible calificación ni cuantificación a priori,
que pueden alterar las previsiones iniciales y hacer variar por tanto los resultados
obtenidos respecto a los inicialmente previstos. Es el riesgo de no cumplimiento de
las hipótesis de partida, riesgo inherente a toda actividad humana. Disminuir
riesgos es caro, y aumentarlos peligroso. Es necesario llegar a un compromiso
entre conseguir una cierta seguridad de cumplimiento encareciendo la actividad
excesivamente; o afrontar un probable fallo en las previsiones, al abaratar en
exceso el costo de dicha actividad. El proceso constructivo está basado en unas
previsiones apriorísticas, cuya falta de cumplimiento puede traer consigo graves
perjuicios de todo tipo a los actores de todo el proceso. Especialmente a aquellos
actores que arriesgan en el proceso su patrimonio, su prestigio o incluso su
seguridad. Existe la creencia de que el Contratista debe tomar a su cargo la
mayoría o incluso todos los riesgos del proceso. Pero esto no debe ser así.
Evidentemente la asunción de riesgos por parte del Contratista supone unos
costos, que se incluyen en los precios del contrato. El Contratante paga por tanto
estos riesgos de una manera indirecta, pero se supone de manera implícita que
los riesgos asumidos por el Contratista son los normales de cualquier actividad
industrial.
Los riesgos normales habitualmente incluidos en los precios de una manera
automática son: retrasos por inclemencias normales del tiempo, aumentos
previsibles de materiales y mano de obra (no recogidos en fórmulas de revisión de
precios), acontecimientos previsibles aunque no de frecuencia habitual etc.
Pero cuando los riesgos e convierten en imprevisibles deben ser afrontados de
común acuerdo entre el Contratista y el Contratante. No hay que olvidar que el
objetivo del Contratista es obtener un beneficio por su actividad constructora. Si
éste objetivo no se cumple desaparece como Contratista. Si se le obliga a afrontar
costos imprevistos de gran magnitud, tratará de reducir gastos en otras unidades o
elementos de la obra a costa de la calidad de la misma y en perjuicio del propio
Contratante.
36
Otro tipo de riesgos, que podríamos llamar riesgos improcedentes, son aquellos
derivados de una falta de información adecuada en el Proyecto, por ejemplo sobre
las características del terreno donde se asienta la construcción proyectada. A
veces el Proyecto define de manera muy general la unidad a realizar, incluyendo
en ella trabajos de muy diferente índole, y por tanto de muy diferente costo, dentro
de una misma unidad. Si al final resulta fácil la ejecución del trabajo el contratista
puede resultar muy beneficiado, en caso contrario muy perjudicado. Este tipo de
riesgo se debe evitar con una información adecuada en el Proyecto, aunque para
ello sea necesario encarecer el mismo. Siempre es más barato modificar un papel
que derribar parte de una construcción ya realizada. Otra forma de incluir riesgos
improcedentes en un contrato, es dejar a la responsabilidad del Contratista el
diseño final de una determinada unidad de obra, con especificaciones poco claras
que supongan una valoración técnica general opinable de la misma. Por ejemplo: "
la excavación quedará con sus laderas en talud apropiado y estable". Esto, en el
fondo, es transmitir al Contratista una responsabilidad ingenieril propia del
Proyectista que puede tener graves consecuencias para el Contratante, una vez
terminada la obra. El proyecto debe definir con exactitud la forma definitiva de
cada parte de la obra y la responsabilidad del contratista es, o debe ser,
únicamente la de construir exactamente aquello que se ha proyectado, no la de
proyectar ni modificar el diseño del Proyecto.
Como resumen se puede decir, que no existe contrato válido entre dos partes para
realizar algo que no pueda ser definido completamente. En todo contrato válido
existen tres partes esenciales: la Intención del Contratante según se expresa en
los documentos del contrato, la interpretación de esta intención hecha por el
Contratista y reflejada en la oferta y el objeto de su mutuo acuerdo.
Por tanto, si un riesgo se materializa en tal manera que se sale de toda magnitud
lógicamente concebible por ambas partes cuando éstas redactaron o leyeron los
documentos del contrato, éste riesgo materializado es de tal naturaleza que no
está cubierto por el contrato. Es decir, todo riesgo mencionado en un contrato
tiene implícitos unos límites y resulta imposible para el Contratista salvaguardar
los intereses del Contratante más allá de estos límites.
En general, hay que evitar " pasarse de listo " tanto por parte del Contratista como
por parte del Contratante. En todo contrato es imprescindible presuponer la buena
voluntad de las partes, que aportan unos medios para una tarea común, que ha de
ser llevada a cabo con un espíritu de colaboración lo más sincero posible. Y la
aparición de " listillos " en una u otra parte acaba siempre siendo perjudicial para
el objeto final del contrato: la obra. No hay que olvidar sin embargo, que en un
contrato son distintos los intereses de ambas partes contratantes y a menudo
enfrentados. Por lo tanto cada parte tiene la obligación de defender sus intereses
hasta el límite que permita la justicia del contrato. El interés del Contratante es que
su obra resulte de la mayor calidad posible, con el menor costo posible. El objetivo
del Contratante es conseguir el máximo beneficio, sin disminuir la calidad prevista
y contratada de su producto, que es la construcción que entrega. Y el objetivo del
Director Técnico es coordinar estas dos posturas, a menudo enfrentadas, para
salvaguardando la calidad de la obra tratar de conseguir del Contratista la máxima
calidad posible con los precios previstos en el contrato.
37
La actuación del Director Técnico como administrador de un Contrato es por tanto
una actuación delicada y necesita de unas condiciones humanas que van mucho
más allá de sus capacidades técnicas. Como por otra parte esta figura de
Administrador de un Contrato presupone que está representando a una de las
partes, el Contratande, su labor está condenada a ser parcial desde su origen.
FIANZAS
En los contratos de construcción es corriente estipular que el contratista tenga que

depositar una fianza. Se llama fianza a una determinada cantidad de dinero que el
contratista deposita por adelantado ó permite que se le deduzca de los pagos
periódicos para responder ante el Contratante de posibles reparaciones, defectos
o incumplimientos de contrato que pueda padecer la obra realizada.
Esta cantidad normalmente es devuelta al contratista, una vez transcurrido el
período de garantía de la obra. Durante este período el Contratista asume la
responsabilidad de reparar y dejar la obra en las mismas condiciones que el día en
que se terminó. En muchos casos, para no tener que depositar en metálico la
fianza, se recurre a un aval bancario, es decir a un documento mediante el cual
una entidad bancaria responde ante el Contratante hasta una cantidad
determinada, la fianza, de las obligaciones del Contratista.
Naturalmente este aval o fianza supone un costo adicional para el Contratista,
costo que ha de repercutir en sus precios. Realmente se trata de un seguro sobre
la posible informalidad del contratista, es decir cubre para el Contratante, el riesgo
de que el Contratista no responda de sus obligaciones contractuales.
La experiencia enseña, a veces, que quizás sería preciso establecer una fianza o
aval que garantice al Contratista, el riesgo de una falta de seriedad del Contrtante
a la hora de cumplir asimismo sus obligaciones contractuales. No es, por
desgracia, infrecuente el caso de que sea el Contratante el causante del conflicto
e incluso de la interrupción de las obras, bien de manera directa, bien indirecta por
falta o demora en los pagos pactados.
De cualquier forma, tanto la Ley de Contratos del Estado, como los contratos que
normalmente se redactan, parecen casi siempre inspirados por una de las partes:
El Contratante. En el mundo de la Construcción es frecuente el dicho " pena de
muerte para el Contratista, por el mero hecho de serlo".
Hay que reconocer sin embargo que la nueva Ley de Contratos de las
administraciones Públicas ha avanzado bastante en el capítulo de protección de
los derechos del Contratista.
Sin embargo el contrato de obras de dicha Ley sigue sin ser un contrato en
igualdad de derechos y obligaciones para ambas partes contratantes.
En los contratos se suelen contemplar los posibles incumplimientos por parte del
Constructor con gran detenimiento, mientras se dedican pocas líneas a las
posibles violaciones del contrato por la otra parte.
ETAPA VI: OPERACIÓN
38
Con la planta construida, probado el equipo y organizada la operación de la planta,
se efectúan los preparativos del arranque que incluye entre otros:
Entrenamiento del personal

Aflojar el equipo móvil.
Verificar tuberías, sistema eléctrico e instrumentos.
Con la planta lista se arranca a la capacidad preseleccionada para tal fin. Una vez
que opera la planta bajo control, se efectúa la corrida de aceptación o prueba bajo
las condiciones estipuladas en el contrato respectivo y las bases de diseño;
cumplidas las garantías queda la planta recibida.
Se conoce como arranque el tiempo transcurrido desde que se opera por primera
vez hasta que se acepta por haber llenado las garantías. Se nombra un director
que normalmente es un ingeniero químico, capaz y experimentado, y se organiza
por medio de grupos de colaboradores como:
El grupo de operación.
El grupo administrativo.
El grupo de mantenimiento.
El grupo de laboratorio y control de proceso.
Seguridad.
De lo anterior se ve que las generalidades sobre el diseño de una planta son:
Ingeniería de Proyectos..............................................Selección del producto

Estudios de viabilidad..................................................Estudio del mercado
Estudios de Factibilidad..............................................Estudios técnicos
Estudios de Pre inversión...........................................Estudio financiero.
Establecer bases de Diseño

Diagrama de Bloques
Ingeniería Básica Diagrama descriptivo
Diagrama de Proceso
Diagrama de tubería e Instrumentación ( DTI )
Diseño Civil
Diseño de tuberías
Ingeniería de detalle Diseño Eléctrico
Diseño Mecánico
39
Seguridad industrial
. Prevención de la contaminación
Compra de equipo
Ingeniería de Procuramiento Inspección de Equipo
Suministro de Equipo
Instalación y Montaje
Ingeniería de Instalación Prueba
Arranque
Antes de continuar, vamos hacer unas consideraciones de gran importancia en el

diseño de Plantas de Procesos.
DEFINICION DE PLANTA INDUSTRIAL
La noción de planta, se asocia al ser orgánico que vive y crece, pero que no tiene
la capacidad de trasladarse de un lugar a otro por impulso voluntario. El término,
de todas formas, tiene otros usos: una planta puede ser el diseño de un edificio ( o
cada uno de sus pisos), la parte inferior del pie o la fábrica donde se produce
algún objeto o servicio.
INDUSTRIAL, por otra parte, es aquello perteneciente o relativo a la industria. Se

conoce como industria al conjunto de operaciones que permiten obtener,
transformar o transportar productos naturales.
Las plantas industriales, por tanto son fábricas donde se elaboran diversos
productos. Se trata de aquellas instalaciones que dispoen de todos los medios
necesarios para desarrollar un proceso de fabricación. Por ejemplo: Este es un
distrito lleno de plantas industriales ya que es zona libre de impuestos; explosión
en una planta industrial, en la planta industrial producimos todo el ácido sulfúrico
que se consume en la región.
40
Una planta industrial esta formada por el edificio en sí mismo, las instalaciones
específicas ( como climatización, el saneamiento, etc.) y las maquinarias. A la hora
de elegir un lugar para construir una planta industrial, suele tenerse en cuenta
diversos factores externos, como los medios de transporte que pasan por la zona.
En el día a día de una planta industrial intervienen diversas ciencias o disciplinas,

como la seguridad industrial ( el área multidisciplinaria que se encarga de
minimizar los riesgos de accidentes) y la higiene industrial (los procedimientos que
buscan controlar los factores ambientales que pueden afectar la salud de los
trabajadores y de los vecinos).
En la actualidad las plantas industriales son uno de los sectores más

desarrollados de un país, además de ser el mayor productor de empleos para la
sociedad actual. Los grandes maestros de la ingeniería han tomado el diseño de
una planta como el factor primordial para un eficiente desarrollo industrial.
Toda planta industrial es la fusión perfecta entre el Hombre y la Máquina,
trabajando así como uno, donde la función principal del hombre es la obtención del
mayor rendimiento de las Máquinas.
Siendo además que las plantas industriales se clasifican según su proceso ,
el puesto en práctica y el predominante. La distribución de la planta se orienta
normalmente al proceso o al producto, teniendo además un buen criterio de
distribución.
Para la obtención de un buen proceso productivo se deben aplicar métodos
de ingeniería, con una evaluación constante para ver la reacción del personal con
respecto a la aplicación del mismo.
DETERMINACION DEL TAMAÑO DE LA PLANTA

La importancia de definir el tamaño de la planta industrial se manifiesta en
su incidencia sobre el nivel de inversiones y costos que se calculen y por tanto,
sobre la estimación de la rentabilidad que podría generar su implementación.
Además, determinará el nivel de operación que permitirá estimar los ingresos por
venta.
Factores que se den tomar en cuenta para el tamaño de la planta industrial.
 Demanda del producto.
 Disponibilidad de insumos/disponibilidad de recursos enegéticos.
 Localización.
 Plan estratégico comercial de desarrollo futuro de la empresa
(disponibilidad de inversión).
 Tecnología y equipos.
Método para la determinación del tamaño:

Método Lange.
Considera que la inversión inicial es una medida directa de la capacidad de
producción.
41
n −1
C
COSTO TOTAL= I0 (C)+ ∑ t
=mínimo
t =0 (1+i)
C= costos de producción
I0 = inversión inicial.
i = tasa de descuento.
t = pérdidas consideradas en el análisis.
Método de escalado
Considera la capacidad de los equipos disponibles en el mercado.
Analiza las ventajas y desventajas de trabajar a cierto número de turnos de
trabajo.
Establece los días que se trabajarán al año y si el proceso es continuo o
puede detenerse en cualquier momento.
DEMANDA Y OFERTA
 Interna
 Externa
Indicar capacidad de plantas existentes en México y a nivel mundial.

 Demanda Interna
Indicar de que países se está importando y cuanto se importa de ese

producto.
 Externa.
Indicar los países a donde se exporta el producto y las cantidades de

exportación.
DEMANDA
CNA = Producción nacional + Importaciones - Exportaciones.
42
Demanda Datos Experimentales

No Año Kg Comp A. Dólares
1 1995 225 982.5
2 1996 817.5 15,423
3 1997 670 19,213
4 1998 130 740
5 1999 377.5 4,045
6 2000 832.5 17,238
7 2001 82.5 2,215
8 2002 757.5 16.590
9 2003 460 4.315
10 2004 1,250 33.030
CALCULO DE LA CAPACIDAD
Año de arranque: 2010 (16)
Demanda para la fecha:
D (2010) = Do (1) + a* θ
D(2010) = 311.17+45.288*16
D(2010) = 1,035.778 Kg
Conocido el valor de la demanda para el año 2010.
43
Do = 1035.778 Kg
a= = 45.288
Asumiendo una tasa de Interés i=17% se determina (Do*i)/a= 3.89
CALCULO DE LA CAPACIDAD ÓPTIMA Y TIEMPO DE EXPANSION

Con este valor y el factor escalar M=0.6 y por medio de la gráfica 1 se
( Q−Do )∗i
calcula =1.7
a
Qi=D=1,488.66 Kg
Tiempo de expansión.
D=Do*a*θ2
Q−Do
θ 2=
a
(1,488.66−1,035.778)
Θ2= =10 años
45.288
Kg
=año
Kg
año
Año de expansión de la planta: 2020.
44
METODO DE LOS MINIMOS CUADRADOS
INTRODUCCION.
Cuando se dispone de una serie de datos experimentales con mucha
frecuencia resulta provechoso determinar la relación matemática entra las
variables dependiente e independiente. Una forma por demás conveniente, es a
través de una ecuación que se ajuste a los datos; en el caso de los datos
experimentales, la ecuación de ajuste se llama empírica y es muy particular tanto
de los datos como del fenómeno mismo.
Una vez que se han localizado los pares ordenados (x, y) de un

experimento en el plano cartesiano de un papel milimétrico, se traza o dibuja la
línea curva, según sea la tendencia general de los puntos ordenados ( x,y) para
determinar el tipo de relación funcional que existe entre las variables. Por lo
general estas relaciones son cuatro formas básicas o fundamentales:
Lineales.
Potenciales.
Exponenciales.
Logarítmicas.
A partir de las cuales se puede identificar la representación de los datos

experimentales lo que a su vez facilitará la determinación de la curva empírica.
(1) Y = mx + b
En donde “m” representa la pendiente ó ángulo de inclinación de la
línea, esta puede ser positiva o negativa, y tiene un valor constante. De
igual manera la ordenada al origen o intercepto “b” con el eje “y”.
En el caso de las gráficas; potenciales, exponenciales y logarítmicas,
estas presentan algunas características similares. Por ejemplo una
gráfica potencial tiene por ecuación la siguiente expresión:
(2) Y = bxm : b≠0
Donde “b” es una constante: si la pendiente es positiva ( m>0) se tiene

una curva parabólica simple, en cambio si la pendiente es negativa
(m<0), la curva es del tipo hiperbólica, aunque ambas curvas sean
potenciales que de paso sea dicho son un caso particular de las curvas
llamadas polinómicas. Estas gráficas pueden ser linearizadas o
transformadas a línea recta en virtud de que, aplicando un cambio de
variabñe a la ecuación de la siguiente manera:
(3) Log(y) = log(b)(xm)

Log(y) = log(b) + m*log(x)
Log(y) 0 m*log(x) + log(b)
45
La ecuación potencial cambia a una estructura del tipo lineal. En el caso
de las ecuaciones exponenciales cuya ecuación de la forma:
(4) y = b*emx
b≠1 : b>0
y = b*10mx
Como en el caso anterior, la linearización de la ecuación exponencial se

logra aplicando logaritmos a ésta, de la siguiente forma:
(5) y = b*emx
log(y) = log(b)(emx) b≠1 : b>0

log(y) = log(b) + log(emx)
log(y) = m*x*log(e) + log(b)
De la misma manera las ecuaciones logarítmicas se pueden linearizar,

transformándose en :
(6) y = m*log(x) + b
Si consideramos los cuatro tipo de ecuaciones:
(7) y = m*x + b
log(y) = m* log(x) + log(b)
log(y) = m*x*log(e) + log(b)
y= m*log(x) + b
Para graficarlas solo se requiere conocer los valores de “m” y “b”. Así
que estadísticamente un método general para determinar dichos
parámetros, es el método de los mínimos cuadrados, que es de mayor
exactitud y confiabilidad.
El método de los mínimos cuadrados postula que la mejor recta que
pasa por los puntos ( pares ordenados x,y) será aquella cuya suma de
los cuadrados de los residuos sea mínima o tienda a cero, Es decir:
n
(8) ∑ di2 =d 21+ d 22+ d 23+ … … … ..+ d 2n
i=1
Esto significa que si deseamos estimar la reproducibilidad entre varias

medidas de la misma magnitud o propiedad, siempre se presenta una
desviación del valor medido en una magnitud “d”, la cual se define
como:
d = Valor medido- valor promedio de las varias medidas
46
(9) ∑ d 2=∑ ( y∗− y )2= mínimo-------0

°
Esto es, se pretende calcular una función generada a partir de los datos
experimentales, por lo que se plantea:
(10) y* = calculada
Que no necesariamente es la “y” medida experimentalmente, de tal

manera que si la función calculada es una línea recta entonces:
(11) y* = m*x + b
Por lo que:
(12) ∑ ( y∗− y)2=¿ ∑ (mx+ b− y )2 ¿
Como se desea un mínimo de la suma de las desviaciones, se deriva en
forma parcial con respecto a “m” y “b”.
δ ∑ ( y∗− y )2 δ
(13) = ∑ ( mx+b− y )2
δm δm
2
δ ∑ ( y∗− y )
(14) =2 ∑ (mx+ b− y )¿ ¿)
δm
δ ∑ ( y∗− y )2
(15) =2 ∑ (mx+ b− y )(x)
δm
δ ∑ ( y∗− y )2
(16) =2 ∑ (mx¿ ¿2¿+ bx−xy)¿ ¿
δm
Para encontrar el mínimo hay que igualar la primera derivada a cero y despejando.
EJEMPLO
AÑO CONSUMO(y) x Log(y) xLog(y) x2

2005 9,059 -3 3.9571 -11.87 9
2006 5,327 -2 3.7264 -7.45 4
2007 1,695 -1 3.2291 -3.23 1
2008 2,129 0 3.3281 0 0
2009 2,732 1 3.4364 3.33 1
2010 3,124 2 3.4947 6.99 4
2011 85,224 3 4.9305 14.79 9
47
∑=0 ∑=26.1023 ∑=2.56 ∑=28
Log (y)= a + b*x

a=
∑ log ⁡( y) = 26.1023 =3.7289
n 7
b=
∑ x∗log ⁡( y) = 2.56 =0.0914
x2 28
y= consumo = Producción + Importaciones

n= número de años tomados en el estudio.
Sustituyendo datos en la fórmula:
Log(y) = 3.7289 + 0.0914*(-3)= 3.4547

Log(y) = 3.7289 + 0.0914(-2) = 3.5461
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(-1) = 3.6375
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(0) = 3.7289
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(1) = 3.8203
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(2) = 3.9117
Log(y) = 3.7289 + 0.0914(3) = 4.0031
Ya con los valores de Log(y) procedemos a sacar los antilogaritmos para

obtener el valor de “y”.
y1= antilog de 3.4547 = 2,849
y2 = antilog de 3.5461 = 3,516
y3 = antilog de 3.6375 = 4,340
y4 = antilog de 3.7289 = 5,357
y5 = antilog de 3.8203 = 6,611
y6 = antilog de 3.9117 = 8,160
y7 = antilog de 4.0031 = 10,071
Se debe graficar en papel semilogarítmico aún cuando el mercado presente una

tendencia parabólica o de tipo exponencial. Podremos obtener una recta que
permita guiar el criterio para determinar la capacidad de la planta ( también pude
ser Log-Log o escala normal).
DETERMINACIÓN DE CONDICIONES DE DISEÑO.
48
A. Determinar los conjuntos más severos de condiciones de operación normal y
alternativa entre ellos tenemos:
 La temperatura de fluido más alta esperada, en conjunto con otra condición
de operación coincidente.
 La Presión del fluido más alta esperada, en conjunto con otra condición de
operación coincidente.
 El nivel de líquido más alto esperado, en conjunto con otra condición de
operación coincidente.
 La temperatura de fluido más baja esperada, independientemente de la
presión.
B.- Determine las contingencias de Diseño y Remotas que deben ser

consideradas ( Autocongelación, rotura de tubos).
C.- Ajuste de Condiciones de Operación para obtener los valores de Diseño.
CONSIDERACIONES PARA ESTABLECER CONDICIONES DE OPERACIÓN.
1.- Enfriamiento debido a auto refrigeración.

2.- Operación con Vapor.
3.- Operaciones de Arranque y Parada.
4.- Rango de Operación de las Variables.
5.- Purgas y Limpiezas.
6.- Condiciones de Presión de vacío y Externas.
7.- Derivaciones en Intercambiadores de Calor.
8.- Regeneración de Catalizadores.
9.- Taponamiento en Intercambiadores de Calor.
10.- Pulsaciones en Compresores Reciprocantes.
11.- Niveles de Líquido.
12.- Caídas de Presión en los Recipientes.
13.- Equipos y Tuberías Asociados con Compresores y Bombas Centrífugas.
CONTINGENCIAS DE DISEÑO
1.- Fallas en Servicios Industriales.
2.- Operación Incorrecta de Válvulas.
3.- Derrames de Líquidos en Operaciones de llenado.
4.- Circuitos Cerrados.
5.- Equipos Integrados.
6.- Control Automático.
7.- Condiciones de vacío.
8.- Sistemas de Fraccionamiento.
9.- Expansión Térmica de Líquidos atrapados.
10.- Incendios.
PRESIÓN Y TEMPERATURA DE DISEÑO.

El ingeniero de procesos determina la máxima combinación de presión y
temperatura a la cual el proceso operará. El diseño mecánico normalmente
49
establece un margen por encima de las condiciones de operación. La selección de
estos márgenes adecuados de diseño, envuelve consideraciones de costo y
seguridad.
La presión limitante para un sistema generalmente está gobernada por el diseño
de los recipientes a presión.
.
PRESIÓN DE DISEÑO
Es la presión máxima que un recipiente u otro sistema sometido a presión, tendrá
en base continua. Este valor se usa para diseñar el espesor mínimo de las
paredes de un recipiente. La temperatura debe especificarse en conjunto.
También se le refiere como la máxima presión de operación más un margen de
seguridad.
Es la presión máxima que un recipiente u otro sistema sometido a presión,
tendrá en una base continua. este valor se usa para diseñar el espesor
mínimo de las paredes de un recipiente. la temperatura debe especificarse
en conjunto. también se le refiere como la máxima presión de operación mas
un margen de seguridad. presión y temperatura de diseño
MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO PERMITIDA (MAWP).

Es la presión manométrica máxima permisible en el tope de un recipiente en su
posición normal de operación a su temperatura designada para esa presión. Se
utiliza mayormente para especificar la máxima presión en dispositivos de alivio.
PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN
Debe ser considerada como una presión a la cual el proceso pudiera operar. No
necesariamente es la presión de diseño, pero puede resultar de la consideración
de: Irregularidades del proceso, operaciones de arranque y apagado.
BASES DE DISEÑO
El documento de Bases de Diseño es la fuente de información más

importante que proporciona el cliente a la compañía de ingeniería para que ésta
pueda llevar a cabo el diseño de una planta. En él se incluye información
requerida para el diseño de proceso, tal como: capacidad, rendimiento flexibilidad
ampliaciones futuras, especificación de las alimentaciones, condiciones de las
alimentaciones, etc. Además de la información para realizar la ingeniería de
detalle como eliminación de desechos, instalaciones requeridas de
almacenamiento servicios auxiliares, sistemas de seguridad, condiciones
climatológicas, localización de la planta, etc. Asimismo es el documento más
importante del que se dispone al finalizar un proyecto, ya que contiene los
fundamentos del diseño que utilizó la compañía de ingeniería.
Al contener los lineamientos y especificaciones del proceso, el documento

de Bases de Diseño, sirve como punto de partida para establecer las garantías
que la compañía licenciadora deberá ofrecer a su cliente. En general las garantías
pueden cubrir entre otros aspectos, la capacidad de la planta, las especificaciones
de productos, los rendimientos, la flexibilidad de la planta, etc.. Desde luego, para
50
poder decir que el proceso resulta satisfactorio al analizar, algunos de los
aspectos mencionados, es necesario que la operación de la planta se realice
siguiendo estrictamente las instrucciones del licenciador, quien a su vez tendrá
mucho cuidado en vigilar que las variables operacionales fijadas por el cliente,
como podrían ser la carga a la planta y la cantidad y calidad de los servicios
auxiliares, se apeguen a lo contenido en este documento de Bases de Diseño.
De lo anterior se desprendo que además de fijar los requerimientos del

proceso, es un documento que pueda ser útil desde el punto de vista legal.
La fuente de información para elaborar el documento de Bases de Diseño

es un cuestionario que se turna al cliente para ser completado de acuerdo a la
situación específica del documento.
El contenido del documento, utilizado para el diseño del proceso, es en

forma general el siguiente.
 INFORMACIÓN GENERAL
 CAPACIDAD DE LA PLANTA
 INSTALACIONES EXISTENTES
 CARACTERIZACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN
 ESPECIFICACIONES Y RENDIMIENTO DE LOS PRODUCTOS
 REQUERIMIENTOS DEL PROCESO
 DISPONIBILIDAD DE SERVICIOS INDUSTRIALES
 FACTOR DE SERVICIO
 MANEJO DE EFLUENTES
 REQUERIMIENTO DE INSTALACIONES PARA ALMACENAMIENTO
 REGULACIONES AMBIENTALES Y DE SEGURIDAD
 INFORMACIÓN SOBRE EL SITIO
Además de la información para realizar la ingeniería de detalle como eliminación

de desechos, instalaciones requeridas de almacenamiento, servicios auxiliares,
sistemas de seguridad, condiciones climatológicas, localización de la planta, etc.
Así mismo es el documento más importante del que se dispone al finalizar un
proyecto, ya que contiene los fundamentos del diseño que utilizó la compañía de
ingeniería.
En el documento de Bases de Diseño se deberá indicar al igual que en todos los

documentos de cada proyecto el nombre de la planta, la localización y el número
de contrato.
1.-GENERALIDADES
En este punto deberá describirse en forma general la función de la planta y el tipo

de proceso.
51
Ejemplo. Planta de sulfato de Amonio, obtener sulfato a partir de ácido sulfúrico
y amoniaco.
Tipo de proceso utilizado. En un reactor se hacen reaccionar las materias primas

y el producto obtenido, por medio de centrifugación se separa y se seca para ser
envasado posteriormente.
2.-CAPACIDAD RENDIMIENTO Y FLEXIBILIDAD
En este inciso deberá reportarse:
a) FACTOR DE SERVICIO.- Es el factor que nos indica el tiempo que operará la

planta. Algunas compañías tienen la política de operar sus plantas 11 meses , y
utilizan el mes restante para darle mantenimiento, lo que equivale a un factor de
servicio de 0.9 ; otras compañías requieren que sus plantas operen más
tiempo , y esto requiere de diseños más cuidadosos y con alta flexibilidad para
permitir que la planta opere todo el año, esto equivale a tener un factor de 1.0
Existen casos especiales en los que por la demanda del producto en el marcado,
la planta requiere de operar menos tiempo, los que nos lleva a tener factores de
servicio más bajos.
Por ejemplo
Para una Planta recuperadora de etano y Licuables generalmente se tiene

un factor de servicio de 0.9, en cambio en una planta para producir
catalizadores se tiene un factor de 0.7, ya que por demanda del producto en el
mercado, únicamente requiere operar 255 días al año; una planta de destilado
al vacío que requiere operar en forma continua se le asignó un factor de servicio
de 0.95.
b).- CAPACIDAD. - En este inciso es importante indicar la capacidad normal, la

de diseño y la mínima que tendrá la planta.
Por ejemplo
Para una planta Recuperadora de Etano y Licuables tenemos:
2.1 Capacidad y Rendimiento.
La planta será diseñada para una carga de 500 MMPCSD que es el flujo
normal y de diseño, considerándose una capacidad mínima de 250 MMPCSD
(68°F y 14.2 psia).
Para una Planta de Destilación al Vació tenemos:
2.2 Capacidad y Rendimiento.
52
La capacidad normal de la planta es 25,000 BPD de crudo. La capacidad
de diseño será de un 10% más de su capacidad normal. No se preverán en el
diseño de la planta operaciones a capacidades inferiores a la normal.
c).- FLEXIBILIDAD.- En este punto se deben especificar las alternativas de

operación correspondientes al proceso, bajo las cuales deberá operar la planta.
Así mismo, deberá aclararse si se requiere prever aumentos aumento de
capacidad para futuras ampliaciones.
Por ejemplo
Para una Planta Recuperadora de Etano y Licuables, que alimenta a una
Plante de Etileno, de acuerdo a los planes de construcción la segunda iniciará
sus operaciones en fecha posterior al arranque de la primera.
2.3 Flexibilidad.
La planta tendrá la flexibilidad de operar para obtener propano (+) o etano
(+) mediante ligeras modificaciones a las condiciones de operación. La planta
no seguirá operando cuando se presente una falla de electricidad, vapor, agua
de enfriamiento o aire de instrumentos. La unidad tendrá facilidades tendientes
a un paro ordenado para el caso de que ocurriese alguna de estas fallas.
2.4 Previsiones para Ampliaciones Futuras.

Para el caso de operación obteniendo etano (+), se deberán considerar
facilidades de fraccionamiento pare el etano contenido en la corriente de
licuables.
Para una Unidad de Alquiltoluenbencenoo que se diseñó para producir
tetrámero de propileno a partir de una mezcla propano-propileno, y producir
alquiltoluenbenceno o tolueno o una mezcla de ambos, tenemos:
2.3 Flexibilidad
La planta de alquiltoluenbenceno debe ser completamente flexible, para
trabajar con una relación benceno /tolueno de 0 al 100%.
2.4 Previsiones para Ampliaciones Futuras.
No se prevén aumentos futuros de capacidad
3.-ESPECIFICACIONES DE LAS ALIMENTACIONES DEL PROCESO
Aquí se deben enlistar las diferentes alimentaciones a la planta , indicando

para cada una de ellas el flujo y las impurezas. El flujo en Kg mol/h y en
barriles por día, BPD, a 15.6°C para líquidos y en miles de metros cúbicos
estándar por día, mm3 std/d (20°C, 1 kg/cm2 abs) para gases.
53
Por ejemplo
Para una Planta Recuperadora de Etano y Licuables tenemos:
3. Especificación de las Alimentaciones.
3.1 Gas de Alimentación.
La composición del gas húmedo de alimentación a la Planta Criogénica es
la siguiente:
Componente %mol
.
Metano 76.556
Etano 13.949
Propano 5.777
Isobutano 0.813
n-Butano 1.592
Isopentano 0.335
n-Pentano 0.355
Hexano (+) 0.471
Bióxido de Carbono 0.152
T o t a l 100.00
Ácido Sulfhídrico 4 ppm

Agua Saturado a las condiciones de alimentación en L.B.
El Flujo de diseño considerado es de 500 MMPCSD (68°F, 14.2 psia).
Para una unidad Hidrotratadora de Naftas, consideremos la gasolina

proveniente de la Sección de Absorción:
3. Especificación de las alimentaciones.
3.1 Gasolina de la sección de Absorción.
BPSD 5.583
°API 57.75
Azufre, % en peso 0.2228
Nitrógeno, % en peso 0.027
Peso molecular 105.98
Factor de caracterización 11.823
Análisis, % en Vol. Liq. (C5+ )

Parafinas 35.83
54
Naftenos 36.04
Aromáticos 11.66
Olefinas 16.47
Destilación ASTM, °F
PIE 117
10% 176
30% 220
50% 249
70% 276
90% 312
PFE 361
Componentes ligeros, % mol
Isobutano 0.065
Butano 0.499
3.1.- Especificaciones de los productos

En este punto se beben indicar las especificaciones que deberán tener los
productos de la planta y/o el flujo requerido en kg mol/h y en barriles por día,
BPD, a 15.6°C para líquidos y en miles de metros cúbicos estándar por día,
mm3 std/d para gases.
Por ejemplo
Para una Planta recuperadora de Etano y Licuables tenemos:
4. Especificación de los Productos

4.1 Gas residual de Alta Presión.
Flujo MMPCSD 336.984

Ácido Sulfhídrico menos de 1 ppm
4.2 Gas Residual a Endulzamiento.
Flujo, MMPCSD 47.35

4.3 Etano y Licuables.
Flujo, BPD 81.098

Ácido Sulfhídrico 4 – 15 ppm
55
Para una Planta Hidrotratadora de Nafta tenemos:
4. Especificación de los Productos.
4.1 Nafta Ligera Hidrotratada.
Butano (-), % mol máx 0.7

Azufre, ppm máx. 0.5
TFE, °F máx. 200
4.2 Nafta Hidrotratada a Unidad Reformadora.
Isohexano (-), mol máx. 5.5

Azufre, ppm máx. 1.0
Nitrógeno, ppm máx. 0.5
Olefinas, % de vol. Liq. Máx. 0.8
TFE, °F máx. 380
4.3 LPG.
Isopentano(+), 5 mol máx 3
3.2.-Condiciones de las alimentaciones a la planta en L.B.

En este punto se reportarán para cada una de las alimentaciones a la planta:
Procedencia, Estado Físico, Presión manométrica máxima, normal y
mínima, Temperatura, máxima, normal y mínima y la forma de recibirlo, ya
sea por tubería , pipas , góndolas ,carros- tanques, etc.
Por ejemplo
Para una Planta Recuperadora de etano y licuables tenemos:

5. Condiciones de la Alimentación en Límites de Batería.
5.1 Condiciones en Límites de Batería.
Temperatura
Estado Presión(psig) Forma de
Alimentación (°F)
Físico máx./ nor / mín Recibo
máx./ nor / mín
Gasoduct
Gas dulce Gaseoso 995/ 960 / 950 104/ 95 / 86
os
5.2 Elementos de Seguridad Existentes.

La línea de alimentación estará protegida con válvulas de seguridad.
56
Para una Planta de Destilación al Vacío tenemos:
5. Condiciones de la Alimentación en límites de Batería.
5.1 Condiciones en Límites de Batería.
Temperatura Forma
Estado Presión(kg/cm2) (°C)
Alimentación de
Físico máx./ nor / mín
máx./ nor / mín Recibo
Crudo reducido
Líquido 5 180 Tubería
Primaria 3
Crudo reducido
Primaria 5
Crudo reducido
Tanques
Diluente Líquido 1 43 Tubería
5.2 Elementos de Seguridad Existentes.

No existen elementos de seguridad para la protección de las líneas de
alimentación.
Condiciones de los Productos en Límites de Batería.
En este punto se deberán reportar en forma de lista para cada uno de los
productos en Límites d Batería: su destino, su estado físico, la presión
manométrica máxima, normal y mínima en kg/cm 2, la temperatura máxima,
normal y mínima en °C y la forma de entrega ya sea por tubería, cilindros,
carros-tanque, etc.
Por ejemplo
6. Condiciones de los Productos en Límites de Batería.
Temperatura
Estado Presión(psig) (°F) Forma de
Producto
Físico máx./ nor / mín Recibo
máx./ nor / mín
Gas residual
1100/1100/110 Gasoduct
de alta Gaseoso 104 / 104 / 95
presión 0 o
Gas residual
1120/1120/112 Gasoduct
a Gaseoso 104 / 104 / 95
Endulzadora 0 o
Etanoduc
Etano (+) Líquido 694 / 315 / 315 85
to
Para una Unidad Tratadora y Fraccionadora de hidrocarburos tendríamos:
57
Temperatura (°C) Forma

Presión(kg/cm2)
Destino Producto Estado Físico de
máx./ nor / mín máx./ nor / mín Recibo
Almacenamiento Butanos Líquido 7.4 38 Tubería
Almacenamiento Propano Líquido 17.6 38 Tubería
Planta Endulzadora Etano Gaseoso 13.0 41 Tubería
Almacenamiento Nafta Líquido 7.0 84 Tubería
Nafta
Almacenamiento Líquido 5.6 38 Tubería
Pesada
CONDICIONES DE LOS PRODUCTOS EN LÍMITES DE BATERÍA

En este punto se debe de reportar en forma de lista para cada uno de los
productos en límites de batería: su destino, estado físico, presión y
temperatura, y la forma de entrega, ya sea por pipa , cilindros , plataformas ,
tolvas , ensacado, etc.
INFORMACIÓN DE SERVICIOS GENERALES
En este punto se deberán reportar todos los datos correspondientes a servicios

auxiliares como son:
Agua de enfriamiento. - Condiciones de suministro ( presión y temperatura ) y

retorno ( presión y temperatura mínima y máxima ) , disponibilidad y fuentes
de suministro.
Vapor de agua.- La disponibilidad, las condiciones de suministro y de retorno

( presión y temperatura ) , de acuerdo a su empleo especificar si es vapor de
calentamiento , vapor motriz o vapor de proceso, indicar si se va a generar
dentro de la planta o de límites de batería e indicar si retornará como
condensado o vapor.
Agua tratada.- Indicar las condiciones de suministro (desmineralizada ,

suavizada o destilada ), ( presión y temperatura) y especificar si se obtendrá
de la planta o de límites de batería.
Combustibles.- Tipo (gas, líquido o sólido ) , se deberá indicar si es gaseoso o

líquido. Para el primero se debe reportar la composición, la presión y la
temperatura en Límites de Batería y el poder calorífico bajo en kcal/kg y la
viscosidad en cm2/seg (c.s.).
e) Refrigerante, se debe especificar composición, características y condiciones

de suministro (presión y temperatura).
58
f) Gas inerte, se debe indicar composición, presión, temperatura y si se va a
generar en la planta o en Límites de Batería.
Por ejemplo

9. Servicios Auxiliares.
9.1 Agua de Enfriamiento.
Para los sistemas de enfriamiento se dispondrá, en forma ilimitada, de agua

proveniente de torres de enfriamiento.
Las condiciones del agua en Límites de Batería son las siguientes:

Presión (psig) Temperatura (°F)
Entrada 60 90
Retorna 29 115
9.2 Vapor
No se generará vapor dentro de Límites de Batería. El cliente proporcionara

el vapor necesario para la planta en los niveles siguientes:
Presión Temp.
Servicio Calidad Disponibilidad
(psig) °F
Sobrecalenta
Alta 1450 825 La requerida por diseño
do
Sobrecalenta Obtenida de extracción de
Mediana 640 655
do tubería.
Baja 60 308 Saturado La requerida por diseño.
El vapor de 275 psig para eyectores, se obtendrá en una estación reductora

de presión a partir de vapor de 620 psig.
Se requiere una presión mínima de 50 psig para el retorno de condensado

a Limites de Batería.
9.9 Gas Combustible.
La demanda del gas combustible será cubierta con gas residual de baja
presión de la misma planta. Este gas tendrá las siguientes características:
Componente % mol
.
59
Metano 97.11
Etano 2.76
Propano 0.04
n-Butano 0.01
Bióxido de Carbono 0.08
T o t a l 100.00

Peso molecular 16.39
Densidad relativa 0.567
Poder calorífico BTU/pie3 926
Presión, psig 220
Temperatura, °F 85
9.10 Refrigeración.
Se utilizará como refrigerante propileno, el cual se recibirá de auto-tanques

en Límite de Batería a 212 psig y 86 °F siendo su disponibilidad ilimitada.
La composición del refrigerante es:
Componente % mol
Propileno 95.28
Etano 1.05
Propano 3.67
100.00
MANEJO DE EFLUENTES LÍQUIDOS DENTRO DE L.B.
Agua de proceso; agua aceitosa; agua de lluvia ; aguas negras ; purgas ya sea de
torres de enfriamiento o de generadores e vapor ; ácidos gastados ; cáusticos
gastados ; solventes gastados ; líquido térmico gastado ; etc.
EMISIONES AL AIRE
Gases de generadores de vapor; gases de calentadores; gases y vapores a

quemadores e campo ; humos y polvos.
60
MANEJO DE EFLUENTES SÓLIDOS
Carbón ; lodos ácidos ; arcillas ; materiales gastados ; lodos de proceso ;

desperdicios de cribado ; lodos activados ; etc.
Se deberán indicar las normas o códigos que deberán cumplirse en la emisión o

disposición de efluentes. También se deben dar los requerimientos de calidad de
efluentes.
Por ejemplo:
EFLUENTES LÍQUIDOS
Temperatura ; Toxicidad ; Fenoles ; DBO ; DQO 5 ; Aceites y grasas ; Sólidos en

suspensión; Sólidos totales disueltos ; pH ; Otros ( especifique ).
Condensando lo anteriormente visto podemos dar las
BASES PARA EL DESARROLLO DE UN PROYECTO INDUSTRIAL
1.- ESTUDIO DE UN PROYECTO Y SU ELABORACIÓN
a.- Características químicas y físicas del producto ( debe darse la mayor cantidad
de información posible ).
b.- proceso de fabricación que se va a utilizar.
c.- Proveedores e las principales materias primas a utilizar.
d.- Consumo de materias primas, energía y combustible por unidad de producto.
e.- Diagrama de Bloques , Diagrama Descriptivo , Diagrama de proceso ,

Diagrama de Ingeniería ( DTI) ,Diagramas eléctricos , Diagramas de servicios ,
Plano de conjunto , Plano unitario , etc.
f.- Subproductos que se obtendrán y su disposición.
g.- Técnica Patentes y licencias de fabricación.
II .- ESTUDIO DEL MERCADO
1.- Consumo Nacional.
2.- Producción interna en volumen y valor en los últimos cinco años ( ó más si se
tiene información)
61
3.- Importaciones en volumen y valor en los últimos cinco años (a más si se tiene
información)
4.- Estructura de consumo, empleos del producto, principales industrias

consumidoras.
5.-Señalar la distribución geográfica del consumo actual.
6.- estudio actual del mercado, precio de venta en mayoreo y/o menudeo , fuentes
actuales de abastecimiento.
III. ESTUDIO DE LA LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA EN PROYECTO
a.-Sitio de la localización y forma o procedimiento que determinó su localización

en el lugar escogido.
El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial
requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista económico,
social, tecnológico y del mercado entre otros.
La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la

planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta
como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada
podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de mucho
dinero
Análisis económicos a realizar para la ubicación de instalaciones industriales
Análisis del punto de equilibrio: es una presentación gráfica o algebraica de las

relaciones entre volumen, costo e ingresos de una organización. A medida que se
aumenta el volumen de salidas de un sistema productivo, también aumentan los
costos y los ingresos. Los costos, en general, pueden dividirse en dos categorías:
fijos y variables. Costos fijos son aquellos en los que se incurre
independientemente del volumen de producción. Estos incluyen la calefacción, la
iluminación y los gastos de administración que son iguales aunque se fabriquen
una o mil unidades. Costos variables son aquellos que varían en forma
proporcional con el volumen de producción; una producción mayor significará un
total mayor de costos variables. Normalmente, son los costos de mano de obra
directa y de materiales.
62
El análisis de punto de equilibrio permite identificar le nivel de las operaciones

(producción) que debe alcanzarse para recuperar todos los costos de operación a
partir de los ingresos. El punto de equilibrio depende del precio de venta del
producto y de la estructura de los costos de operación.
Punto de equilibrio con costos e ingresos discontinuos: tanto ingresos como costos
pueden constituir funciones curvilíneas y no lineales (de pendiente constante)
sobre ciertas variaciones de volúmenes de producción, y las funciones pueden no
ser continuas con volumen creciente. Uno de los propósitos principales del análisis
del punto de equilibrio es descubrir la forma en que los costos y los ingresos de la
organización cambian de acuerdo con los volúmenes de producción.
Los factores que son importantes de considerar en la selección del terreno

industrial son los siguientes:
Pendiente del terreno, altitud, rutas de camiones de carga, ferrocarril, agua,

energía eléctrica, gas combustible, facilidad de obtención de mano de obra,
vientos dominantes, recursos financieros (bancos, hipotecarias, etc ) centros de
salud ( médicos, hospitales, etc ), entre otros.
IV. CAPACIDAD DE LA PLANTA E INVERSIÓN NECESARIA.
1.-Tamaño de la planta.
2.-Criterios empleados para la determinación de la capacidad de la planta.
3.- inversión total proyectada.
4.- Capital de trabajo.
V. COSTO DE PRODUCCIÓN
a.- Costos directos.
b.- Costos indirectos.
c.- Curva de equilibrio.
VI. ESTUDIO DE LA DISTRIBUCIÓN PROYECTADA DE LOS PRODUCTOS.
1.-Mercado interno, zonas, grupos de población e industrias, volúmenes (cantidad

de producción que se va a distribuir).
63
2.- Mercado exterior (si existe ) , países , volúmenes y precios .
VII . ESTUDIO DE LOS ASPECTOS FINANCIEROS.
a.- Monto del capital.
b.-Capital financiero .
c.- Capital extranjero.
d.- Principales accionistas, aportación individual y nacionalidad.
e.- Financiamiento de origen interno y externo (Resolverlo a criterio).
FUENTES QUE PROPORCIONAN INFORMACIÓN PARA LA LOCALIZACIÓN

DE LA PLANTA.
1.- CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS EN GENERAL
1.1.- Dirección General de Estadística.

1.2.- Dirección General de Geografía y Meteorología .
1.3.- Secretaria de Comunicaciones y Transportes.
1.4.- Gobiernos de los Estados.
2.-ESTUDIO DE LA COMUNIDAD.
2.1.- Dirección General de estadística.

2.2.- IMSS
2.3.- SEP
2.4.- SI
2.5- SC
2.6.- Gobiernos Municipales
2.7.- Cámaras de las diferentes ramas de la Industria existentes.
Todo lo anterior deberá ser de acuerdo a las normas utilizadas actualmente:
¿Qué es una norma?
Una Norma es un documento técnico establecido por consenso que:

1. Contiene especificaciones técnicas de aplicación voluntaria.
2. Ha sido elaborado con la participación de las partes interesadas, fabricantes,
usuarios y consumidores, Centros de investigación y laboratorios, Universidades,
Sector oficial, Asociaciones y colegios profesionales
3. Se basa en los resultados consolidados de la ciencia, la tecnología y la
experiencia.
64
4. Provee para el uso común y repetitivo, reglas, directrices o características
dirigidas a alcanzar el nivel óptimo de orden en un contexto dado.
5. Es aprobada por un organismo reconocido.
Las normas ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las empresas, los
usuarios y los consumidores, establecen un equilibrio socioeconómico entre los
distintos agentes que participan en las transacciones comerciales, son la base de
cualquier economía de mercado y, un patrón necesario de confianza entre cliente
y proveedor.
Tipología de normas
Las normas pueden ser cuantitativas (normas de dimensión, por ej. las DIN-A,
etc) y cualitativas (las 9000 de calidad, etc.).
NOM. NORMA OFICIAL MEXICANA

ANSI AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE
API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS
ASME AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS
ISO INTERNATIONAL STANDARDIZATION ORGANIZATION
DIN DEUTSCHE INSTITUTE FÜR NORMUNG
BSI BRITISH STANDARDS INSTITUTE
AFNOR ASSOCIATION FRANÇAISE DE NORMALISATION
AENOR ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN
JIS JAPANESE INDUSTRIALS STANDARDS
ISA INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA
TEMA TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURER ASSOCIATION
NFPA NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION
GPSA GAS PROCESSORS SUPLIERS ASSOCIATION
AISC AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION
AGMA AMERICAN GEAR MANUFACTURERS ASSOCIATION
ACI AMERICAN CONCRETE INSTITUTE
MINDUR NORMAS DE COSTRUCCIÓN
Entre otras.
CRITERIOS DE DISEÑO:
Definición
Los criterios de diseño forman la base del diseño de los componentes y sistemas
químicos del proyecto muchos de ello son producto de la experiencia y otros de
las mejores prácticas, pueden ser generales o específicos por cada equipo
TÉCNICAS Y TIPOS DE DIAGRAMAS
65
A continuación se dan algunos ejemplos de ellos:

Diagramas de instalaciones de fluidos
Existen seis tipos fundamentales de diagramas para representar instalaciones de

fluidos en la industria. Estos diagramas, escritos en orden creciente de nivel de
detalle son:
(1) Diagrama de bloques: compuesto por cajas de texto unidas entre sí que
indican la secuencia del proceso. Es el diagrama de menor detalle.
Ejemplo: diagrama de bloques de dos plantas químicas, una de separación
de SO2 y otra de regeneración de MgO.
66
2.- Diagrama esquemático: igual que el anterior pero incluyendo algún dibujo que
no sean cuadrados. Ejemplo: diagrama de la planta anterior de regeneración de
MgO. Se puede apreciar mayor detalle que en el diagrama anterior
67
3.- Diagrama en isométricas: muestra la disposición espacial de los equipos a
escala y en representación isométrica. No obstante, sigue siendo un dibujo muy
poco detallado. Ejemplo: versión en isométrica del diagrama anterior.
4.- Hoja de flujo de procesos (process flow sheet): muestra los balances de
materia y energía. Las tuberías se denominan “corrientes” (“streams”). Sólo
aparecen los flujos más importantes. Ejemplo: Flujo de procesos en la sección
“tratamiento de aguas” de la planta de regeneración de MgO mostrada
anteriormente.
68
5.- P&ID (piping and instrument diagram): Al diagrama anterior se le añade toda la
parte de instrumentación. Ahora las líneas corresponden a tuberías y se
proporciona toda la información sobre las mismas: diámetro, nombre, material,
fluido que transportan, aislamiento/calentamiento. Sin embargo, todavía no se
puede utilizar como plano constructivo porque no contiene dimensiones reales.
Ejemplo: P&ID de la misma parte que en el caso anterior. Este diagrama va
acompañado de una hoja con las leyendas (“lead sheet”).
69
6.- Isométricos: Son planos constructivos de una pequeña parte de la

instalación. Sirven para indicar el trazado de las tuberías y, por tanto,
construirlas físicamente. Ver este ejemplo.
70
DIAGRAMA DE BLOQUES
Cuando estamos desarrollando un proceso industrial, prácticamente a nivel

laboratorio estamos haciendo las operaciones unitarias que a nivel industrial se
van a llevar a cabo; por ejemplo: sí la preparación de la materia prima requiere
cierta granulometría, misma que se da en un mortero , a nivel industrial estamos
requiriendo de un molino , esta operación unitaria la representamos por medio de
un cuadro o rectángulo inscrito en su interior el nombre de la operación unitaria .
De aquí que las operaciones unitarias representadas por rectángulos y dichos
rectángulos unidos mediante flechas nos dan una idea general del proceso.
Para resolver balances de materia y energía, el primer paso en la mayoría de las

ocasiones consiste en convertir el texto del problema en un diagrama de bloques
sencillo. Este diagrama está formado por una serie de bloques conectados por
corrientes (flujos) de entrada y salida.
Deben incluir condiciones de operación (temperatura y presión) y otra información
importante, tal como el grado de conversión o el rendimiento de recuperación en
base al enunciado del problema. No proporciona detalles sobre cómo funcionan
los elementos individuales que forman parte de cada bloque, sino que se centra en
las corrientes principales que definen el proceso.
71
El BD se puede realizar para un proceso simple o para una planta química
completa que incluya muchos procesos químicos diferentes. Se pueden diferenciar
llamando al primero de ellos diagrama de bloques de proceso y al segundo
diagrama de bloques de planta.
Diagramas de bloques de proceso.
En nuestro diseño el diagrama de bloques será muy sencillo, ya que solo tenemos
una torre de destilación con sus respectivos accesorios. El diagrama de bloque
sirve para ver de forma esquematizada, la información que posemos.
Este diagrama de bloques da una visión clara de la producción, sin que aparezcan detalles
de proceso que puedan ocultar el fundamento del mismo. Cada bloque del diagrama
representa una función del proceso y puede, en realidad, consistir en varias operaciones
básicas o equipos.
El formato general y los criterios a seguir para preparar este tipo de diagramas son:
1. Las operaciones básicas se muestran en forma de bloques. No es necesario recurrir a la
forma física real del equipo/s involucrados.
2. Las líneas de flujo o corrientes principales deben aparecer con flechas para indicar el
sentido del flujo.
3. El sentido del flujo debe ir de izquierda a derecha siempre que sea posible.
4. Las corrientes ligeras (gases) deben salir por la parte superior de los bloques,
mientras que las corrientes pesadas (líquidos y sólidos) deben salir por la parte
inferior de los bloques.
5. Debe incluirse sólo la única información que sea crítica para definir el proceso
(rendimientos, conversiones,...).
6. Si las líneas de flujo se cruzan, se mantendrá la línea horizontal continua y la
vertical aparecerá dividida.
7. Se indicarán balances de materia simplificados siempre que se pueda.
Es cierto que el diagrama de bloque correspondiente a la Columna de DME,
carece de
mucha información del proceso, queda claro que es muy útil para tener una
primera impresión
de lo que sucede y explicar las características principales del proceso. Este tipo de
diagramas
son el punto de partida de los diagramas de flujo de proceso (PFD) que veremos
más adelante.
En este diagrama de bloques no se representa ninguna operación de manejo de

fluidos sólidos, ni ningún equipo auxiliar como recalentadores , enfriadores ,
bombas etc.
Ejemplo:
Supongamos el siguiente proceso para obtener el sulfato de aluminio

pentahidratado, partiendo de las siguientes materias primas.
Acido Sulfúrico del 98 %

Oxido de aluminio
Agua
72
Las materias primas se agregan a un rector y después de que efectúa la reacción

se baja el producto a una tina de solidificación , ya que el producto es una pasta.
La solidificación se efectúa mediante aire corriente ; después de la solidificación el
sulfato se alimenta a un molino de martillos , el producto ya molido se ensaca en
sacos de 50 Kg para su venta.. Haga el diagrama de BLOQUES.
DIAGRAMA DESCRIPTIVO
Anteriormente a este diagrama se le llamaba diagrama de flujo cualitativo. Este

diagrama expresa una idea de lo que es la planta , pero sin representar los
equipos de servicios auxiliares, solamente se indican mediante flechas cortas las
entradas y salidas del servicio que se trate. Para realizar este diagrama se
requiere tomar como base el diagrama de bloques y es base para hacer el
diagrama de proceso; en la realización de este diagrama se utilizan signos
convencionales que pueden ser fácilmente interpretados por cualquier trabajador ,
técnico o ingeniero que este en contacto con los diagramas.
Para hacer este diagrama se requiere:
1.- Tener conocimiento del signo convencional que indica la operación unitaria que
se quiere representar.
2.-Codificar cada operación con un código que nos indique la operación , el

número de equipo que se trata y su localización .
3.-Unir los equipos mediante una flecha gruesa, de tal manera que nos indique el
sentido del proceso principal.
4.- Las recirculaciones o procesos secundarios dentro del proceso principal se

representen
mediante una flecha delgada .
5.- En este diagrama se indican cada una de las operaciones unitarias que se
utilizan para mover las materias primas , producto en proceso , subproductos y
producto final que se quiere obtener.
A continuación se dan algunos símbolos de líneas que se utilizan en la

realización de los diagramas:
Línea de proceso principal
Línea de proceso auxiliar o servicios
Línea existente en un sistema
73
Flecha, indica el sentido del flujo
Signo neumático
Signo eléctrico
Tubo capilar
Signo Hidráulico
Radioactivo o signo sónico
Este diagrama es la base para realizar el diagrama de proceso.
Ejemplo: Haga el diagrama descriptivo del proceso para obtener el sulfato de

aluminio pentahidratado.
DIAGRAMA DE PROCESO
También conocido como diagrama de flujo cuantitativo o diagrama de flujo de

proceso. (PFD).
Un PFD tiene la siguiente información:
1.- Todos los equipos principales en el proceso se presentarán en el diagrama con
una descripción de este. Cada equipos tendrá asignado un número único y un
nombre descriptivo.
2.- Las corrientes de flujo de proceso están representadas por un número. Se
incluye una descripción de las condiciones de proceso y la composición química
de cada corriente. Estos datos se presentan directamente en el PFD o se incluyen
en una tabla adicional.
3.- Se muestran todas las corrientes de servicios que se suministran a los equipos
principales o que brindan una función en el proceso.
4.- Lazos de control básicos que ilustren la estrategia de control usada para que el
proceso opere dentro de condiciones normales.
Para hacer este diagrama se toma como base el diagrama descriptivo, aquí se
determinan:
1.- Las capacidades intermedias de la planta
2.- El consumo de materia prima
3.- La cantidad y calidad de los subproductos.
74
4.- Se proporcionan los datos básicos para la determinación de servicios

auxiliares como : calentamiento con vapor , agua de enfriamiento , aire , vacío ,
energía eléctrica , gases inertes , agua,
etc.
5.- Se determina la cantidad y calidad de desechos sólidos , efluentes y

emanaciones de gases a la atmósfera, lo que nos da una idea de que hacer con
ellos.
Teniendo elaborado el diagrama de proceso , en cada parte donde se efectúa una

reacción o alguna separación , será necesario indicar en cada flujo o corriente el
balance de materia y energía , previamente numerando las corrientes que tenga
el proceso en cuestión poniendo un rombo como se muestra :
CONCEPTO Lb/ Hr
Alkil Benceno 10% peso

Alkilado pesado 5% peso
Alkilado ligero 5% peso
Benceno 80% peso
TOTAL 100% PESO
También se puede representar como se muestra en la siguiente tabla:
Diagrama de Flujo de Proceso información a contener
Balance de masa
75
a. Las características de las corrientes de alimentación, intermedias, reciclos y
productos acabados se resumen en una tabla ubicada en la zona inferior del
plano.
b. La tabla contiene parte de los datos de proceso generados por el simulador de
procesos:
– Número de la corriente
– Descripción de la corriente (ej. crudo de alimentación)
– Flujo másico y/o flujo volumétrico
– Temperatura de operación
– Presión de operación
– Densidad o gravedad específica
– Viscosidad absoluta
– Estado físico.
c. Los datos de la tabla pueden variar de acuerdo al tipo de proceso. Es potestad
del Ingeniero de Proceso, previa aprobación del Gerente del Proyecto, añadir o
eliminar datos a fin de suministrar la información más relevante para el proceso
que se está diseñando.
d. Los componentes de las corrientes en forma porcentual y otras propiedades,
generalmente se presentan en el documento ”Balance de masa y energía” y
sumario de las propiedades de las corrientes.
Equipos de proceso
a. Cada equipo debe tener los siguientes datos: código de identificación, nombre
del equipo y características de operación normal.
76
Como se ve en el diagrama anterior , al hacer el diagrama en este se debe
codificar los equipos , que generalmente se hace poniendo las iniciales de la
operación unitaria que hace el equipo en cuestión y un número consecutivo si hay
más de un equipo que hace lo mismo.
Algunos códigos llevan el área y sección donde se localiza, también si hay más
de una unidad productiva , también se debe poner el código de la unidad en
donde se localiza la planta , sección y el número de equipo.
Equipos de proceso
b. Los equipos de respaldo ó en paralelo no son mostrados. Sin embargo, la
presencia de éstos renglones son indicados por el número del equipo, por
ejemplo, P–201 A/B/C.
Líneas de proceso
a. Cada línea de proceso desde y hacia los equipos se identifica con un número
dentro de un rombo para referirlo a los balances de masa y energía.
b. La identificación de las corrientes de proceso en los DFP debe realizarse

siguiendo los criterios siguientes:
 Numerar las corrientes principales y los ramales.

 Numerar una sola de las corrientes paralelas o trenes idénticos.
 Asignar los números a las corrientes de proceso en orden creciente de
acuerdo
 al recorrido del flujo principal a través de la unidad de proceso.
 Cambiar la numeración de la corriente cuando hay cambios de condiciones:
presión, temperatura o flujo, en la misma.
 Identificar como número uno (1) la corriente de alimentación principal,
 continuando la secuencia numérica a lo largo de la unidad de proceso y
 finalizar con los productos, aún cuando exista más de un (1) plano y
continuar
 numerando los ramales en forma similar.
 Identificar cada una de las corrientes de proceso inmediatas a cada uno de
los equipos; a manera de facilitar la especificación de los mismos.
c. En los PFD no se debe mostrar el diámetro, numeración y material de las

líneas.
EJEMPLO : CUA -1200-TSA-100

NUA-M3-BP-004
Queda claro, por tanto, que un PFD es un diagrama complejo que requiere de un
esfuerzo sustancial para prepararlo. Es vital evitar errores en la presentación e
interpretación de los mismos, de manera que sean sencillos de seguir. A menudo
los PFD requieren de unos tamaños de papel considerablemente grandes e
incluso se hace necesario unir varios formatos de papel para disponer de toda la
información para un proceso completo. Este hecho hace que los ejemplos que se
77
muestran a partir de este punto hayan sido simplificados, de manera que, sin
perder el nivel de detalle exigido, permitan entender la filosofía y reglas generales
para su elaboración.
La información básica que se proporciona en un PFD se puede clasificar en una

de las tres siguientes categorías:
1. Topología del proceso.

2. Información de las corrientes.
3. Información de los equipos.
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION ( DTI )
Diagrama de Tubería e Instrumentación

El Diagrama de Tubería e Instrumentación muestra el proceso principal con los
detalles mecánicos de equipos, tuberías y válvulas, así como también los lazos de
control para garantizar una operación segura en la planta. Esta información sirve
de guía para llevar a cabo las actividades de Ingeniería y construcción de la
planta, por lo cual su preparación requiere de un alto grado de precisión y una
completa información
En los diagramas de flujo se deben mostrar todas las tuberías de proceso ,
algunos autores sugieren que las líneas que representen el proceso principal sean
dibujadas más gruesas , de tal manera que el proceso primario sobresalga del
secundario.
Las líneas de servicio se dibujan usando símbolos para permitir una fácil
diferenciación de los diversos servicios que existen un cada planta de proceso
( ver más arriba los símbolos ).
Como el diseñador de tuberías utiliza el diagrama de proceso como su principal

fuente de información , muchos datos deben ser proporcionados en el diagrama .
Se den suministrar temperaturas y presiones , flujos y descripción de los fluidos,
como se vio en la tabla que se hizo para el diagrama de proceso, además deben
darse las especificaciones para las líneas, de tal manera , que para cada línea se
conozcan el tamaño , el material y espesor de la tubería ,clase de bridas y
capacidad normal de válvulas y accesorios. Para facilitar esto , es conveniente
numerar las líneas , en la cual cada línea que va de un equipo a otro tienen su
número individual , o cada vez que cambie la especificación del tubo debe
cambiar el número de la línea. Para evitar confusiones , cuando una línea se
cancela se elimina el número de línea .
78
Explicación:
Campos ( 1 ).- Diámetro nominal de la tubería, de acuerdo a ANSI B-36.10M “
Welded and Seamless Wrougth Steel Pipe” y ANSI-B-36.19M, “ Stainless Steel
Pipe Dimensions “, en pulgs.
Campos ( 2, 3 ).- Código del servicio de la tubería ( ver lista ).
Campos ( 4,5,6,7 y 8 ).- Campo 4: Primer digito del código que identifica la planta.
Campo 5:Dígito que identifica código de área o sección. Campos 6,7 y 8:Número
consecutivo de cada servicio desde 001 a 999
Campos ( 9,10 y 11) .- Código del material de la tubería de acuerdo a norma.
Campos ( 12 y 13 ).- Código de aislamiento térmico
El número de línea puede incluir la designación del área ejemplos:
4”-P-34001-AA1
24”-P-32001-AA1-ST
10”-EM-33104-AA1-PP
3-O-6-403-E
Para este último:
Donde : 3” .- Es el tamaño de línea ; O .- Clase de fluido ; 6.- No. de Área ; 403.-
No. de línea
E.- Especificación de la tubería.
A continuación se da un ejemplo de una tabla para numerar las tuberías ,

recuérdese que los ejemplos son solamente ilustrativos , no son limitativos , ya
que para cada caso en particular se podrá utilizar una tabla que satisfaga las
necesidades que se tengan .
79
Existen otros tipos de tablas más completas que pueden ser consultadas en los
libros que tratan el tema de diagramas de flujo.
En los diagramas las válvulas se identifican tanto por número como por símbolo,
algunas organizaciones no numeran las válvulas en los diagramas , pero la gran
mayoría utilizan números en sus planos de tuberías.
Tuberías y accesorios:
a. Todas las tuberías de proceso y servicio hacia y desde el equipo, identificadas
con diámetro nominal, tipo de servicio, número de línea, especificación y dirección
de flujo. Las tuberías las cuales no tienen usos continuos son identificadas por su
función (arranque, parada, etc.)
b. La identificación y numeración de las tuberías en los DTI deben realizarse
siguiendo los criterios de la norma PDVSA L–TP–1.3.
Las tuberías y el orden en que deben ser enumeradas son:

 .Tuberías principales, ramales y líneas auxiliares
 .Cabezales de servicios y conexiones de ramales
 .Drenajes conectados al sistema de recolección
 .Venteo u otras conexiones de boquilla que son llevadas más allá de la
válvula de bloqueo.
Las tuberías que no deben ser enumeradas son:
 .Desvíos de válvulas de control en los múltiples

 .Venteos, drenajes, conexiones de boquilla a boquilla de
intercambiadores apilados y rehervidor a las conexiones de la torre u
otras conexiones en equipos que tienen válvula y discos ciegos pero no
tienen tubería física. Las válvulas, ciegos, pernos y empaquetaduras en
estas conexiones reciben un número de referencia al equipo en lugar de
número de línea.
 .Tuberías de instrumentos
 .Tuberías suministradas por el proveedor o vendedor como parte de
equipos en paquete.
Toda la información de proceso que puede ser medida en la planta se muestra en

el P&ID dentro de círculos. Esto incluye la información que se va a registrar y la
que se va a utilizar para los lazos de control del proceso. La ubicación de estos
círculos en el diagrama indica dónde se obtiene la información del proceso e
identifican las medidas que se realizan y cómo se trata la información. La tabla 5
resume los criterios principales para identificar la información relativa a los
elementos de control e instrumentación.
Merece la pena recordar que en la mayoría de los procesos
químicos el elemento final de control es una válvula. Esto quiere decir que
toda la estrategia de control está basada en el efecto que tiene en
determinadas variables de proceso el cambio en el caudal de alguna
corriente. La clave para entender la lógica del control es identificar qué
80
caudal se está manipulando para controlar una determinada variable. Una
vez hecho esto es relativamente sencillo ver en qué sentido debe cambiar la
apertura o cierre de una válvula para producir el cambio deseado en la
variable que se quiere controlar. El tiempo de respuesta del sistema y el tipo
de acción de control empleada (proporcional, integral y/o derivativa) es una
tarea que queda para los ingenieros de control.
El P&ID es la última etapa del proceso de diseño básico y sirve como

guía para los responsables del diseño final y la construcción de la planta.
En base a estos diagramas.
 Los ingenieros civiles y mecánicos diseñan e instalan los equipos.
 Los ingenieros de instrumentación especifican, instalan y
comprueban los sistemas de control.
 Los ingenieros responsables de las conducciones desarrollan la
distribución en planta y en 3D.
 Los ingenieros de organización elaboran la planificación temporal de
los trabajos de construcción de la planta.
81
Los P&ID también se emplean para la formación de los operadores de

planta. Una vez que la planta está construida y está operativa, hay unos
límites claros para lo que puede hacer un operador. Para cambiar o mejorar
el rendimiento de alguna unidad de la planta, lo más que se permite es
abrir, cerrar o cambiar la posición de una válvula. Parte del trabajo de
formación del operador consiste en la simulación de situaciones en las que
el operador debe decidir qué válvula hay que cambiar, cuánto hay que
abrirla o cerrarla y qué variables se deben vigilar para comprobar los
efectos producidos por dicho cambio.
Los P&ID también son especialmente útiles en la elaboración de los
procedimientos de puesta en marcha y paro de planta, en los cuales el
sistema no esta sujeto al sistema de control instalado para el
funcionamiento ordinario de la instalación.
4. Diagramas complementarios
Durante las fases de planificación y construcción de un nuevo proyecto son
necesarios varios diagramas adicionales. Si bien estos diagramas son
esenciales para finalizar con éxito la construcción de la planta, no
proporcionan información adicional sobre el proceso, por lo que
mencionaremos brevemente los más habituales:
o Diagramas de servicios auxiliares: Debe mostrar todas las

corrientes disponibles de servicios auxiliares (vapor, agua de
refrigeración, etc...)
o Diagramas de ubicación y elevación de los equipos: Deben
indicar las cotas de altura y situación de los equipos
principales, de forma que sea posible el acceso a ellos para
tareas de reparación y/o mantenimiento.
o Diagrama isométrico de tuberías: Indican la elevación y
orientación de cada tramo de tubería.
o Planos de situación y emplazamiento.
o Diagramas unifilares.
o Diagramas estructurales de soportes.
Podrían haberse incluido muchos otros diagramas que son empleados

habitualmente pero que no añaden nada nuevo sobre los principios
químicos básicos que definen el proceso.
PLANOS
Después de terminar los diagramas de ingeniería de flujo y antes que
empiece el diseño detallado de conductos, estructuras e instalaciones
eléctricas, debe planearse la distribución de las unidades de proceso en la
planta, así como el equipo dentro de estas unidades de proceso. Esta
82
planeación se realiza por un grupo de expertos incluyendo al ingeniero en
jefe del proyecto, a los diseñadores estructurales y de conductos y se
incluye al ingeniero de proceso.
Los resultados de sus trabajos son los planos siguientes:
1.- el plano maestro de conjunto. Muestra la localización de cada unidad

de proceso, calles y edificios.
2.- Plano Unitario.- Muestra la localización en vista de planta de cada
pieza de equipo dentro de una sola unidad de proceso.
En el diseño de una planta de proceso, la preparación de un plano es la

función más importante . Es la clave para una buena operación , para una
construcción económica, para una distribución funcional de equipo y
edificios y para un mantenimiento bien planeado, y una planeación de tal
manera que el personal trabaje con seguridad, porque en la distribución
de los edificios y los equipos se tomo en cuenta la seguridad en todos
los aspectos. También se debe considerar que las construcciones sean
estéticas , agradables, limpias, con lo que tendrá buenas relaciones
públicas y que los empleados se sientan a gusto.
Cada planta difiere en muchas formas y no hay dos plantas exactamente

similares. De aquí que no exista un plano ideal , sin embargo, es posible
describir algunas reglas importantes que aseguren una distribución
satisfactoria.
3. Distribución de una planta.
La palabra Distribución se emplea aquí para indicar la disposición física de la

Planta y las diversas partes de la misma.
En consecuencia la distribución comprende tanto la colocación del equipo en cada

departamento como la disposición de los departamentos en el emplazamiento de
la Planta.
La Distribución afecta a la Organización de la planta , la velocidad con que fluye el

trabajo por la unidad es uno de los factores determinantes de la supervivencia de
dicha unidad por tanto el problema de la distribución de la planta es de importancia
fundamentalmente para la Organización.
Esta es una parte particularmente importante de la responsabilidad del gerente de

producción , ya que este se encarga del equipo Industrial de la Organización , el
cual en general es difícil reubicar una vez instalado.
3.1 Distribución Orientada al producto o al Proceso.
83
En un sentido amplio puede distribuirse de dos maneras , ya sea tratando de
satisfacer las necesidades del producto o satisfacer necesidades del proceso.
Probablemente las organizaciones comienzan cuando son muy pequeñas con una
distribución orientada al producto , y conforme aumentar de tamaño tienden a
desviar hacia una distribución orientada al proceso , en la creencia de tal
distribución permitiera hacer un mejor uso de los recursos físicos.
3.2 Criterio para una buena distribución.
Si bien las técnicas empleadas para determinar la distribución con las que se usan
normalmente en ergonomía, el proceso es de naturaleza creativa y no puede
establecerse con una finalidad dada.
1.-Flexibilidad máxima
Una buena distribución se puede modificar rápidamente para afrontar las

circunstancias cambiantes .En este contexto debe prestarse particular atención a
los puntos de abastecimiento, los cuales deben ser amplios y de fácil acceso .
Generalmente pueden incluirse en forma simple y barata al planear la distribución,
y por no hacerlo a menudo es imposible hacer las modificaciones indispensables
en distribuciones insatisfactorias , obsoletas o inadecuadas .
2.-Coordinación máxima
La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse de la manera

más conveniente para los departamentos remitentes o receptores . La distribución
debe considerarse como un conjunto y no por áreas aisladas.
3.- Utilización máxima del volumen
Una planta debe considerarse como un cubo, ya que hay espacio utilizable arriba
del piso. Debe utilizarse al máximo el volumen disponible : se pueden instalar
transportadores a una altura máxima a la de la cabeza y usarse como almacenes
móviles para trabajos en proceso , o pueden suspenderse herramientas y equipos
del techo. Este principio se aplica particularmente en los almacenes, donde las
mercancías pueden apilarse a alturas considerables sin inconvenientes ,
especialmente si se emplea carretillas elevadoras modernas . En algunos casos
pueden moverse materiales por medio de transportadores que sobresalgan del
edificio.
4.- Visibilidad máxima.
Todos los hombres y materiales deben ser fácilmente observable en todo

momento : no debe haber escondrijos en lo que pueden extraviarse los objetos .
Este criterio es avece difícil de satisfacer, particularmente se adquiere una planta
84
ya existente. También un principio que enfrenta fuerte resistencia, y se solicitan a
menudo oficinas , almacenes , estantes y recintos cerrados especiales , no por su
utilidad sino porque constituyen un símbolo de jerarquía o de categoría . Todo
cáncer o pared divisoria debe pasar por un cuidadoso escrutinio, porque origina
una la segregación indeseable y reduce el espacio disponible .
5.- Accesibilidad máxima.
Todos los puntos de servicio y mantenimiento debe tener acceso fácil. Por ejemplo
, no debe colocarse una maquina contra una pared impidiendo que una pistola
engrasadora alcance fácilmente las graseras . En tales circunstancia es probable
que el mantenimiento se haga descuidadamente, o en el mejor de los casos que
ocupen un tiempo excesivo . De modo semejante si se coloca una máquina frente
a una caja de fusibles, se impedirá el trabajo de los electricistas y se podría
ocasionar una parada innecesaria de la máquina al abrir dicha caja. Cuando sea
imposible evitar que un punto de servicio quede obstruido, el equipo en cuestión
deberá poderse mover, no deberá ser una instalación permanente .
6.-Distancia mínima.
Todos los movimientos deben ser a la vez necesarios y directos. El manejo del
trabajo incrementa el costo de éste pero no su valor; consecuentemente deben
evitarse los movimientos innecesarios o circulares. Una falla muy común es quitar
el material de un banco de trabajo y llevarlo a un lugar de almacenamiento
mientras espera pasar finalmente al punto siguiente de almacenamiento. Este sitio
intermedio de reposo con frecuencia es innecesario y no está planeado, sino que
emplea solamente porque cualquier lugar vacío parece conveniente . Deben
cuestionarse concienzudamente y evitarse en lo posible los anaqueles, bancos y
extras.
7 .-Manejo mínimo.
El manejo óptimo es el manejo nulo pero cuando es inevitable debe reducirse al

mínimo usando transportadores, montacargas , toboganes o rampas , cabrias y
carretillas . El material que se esté trabajando debe mantenerse a la altura del
trabajo , y nunca colocarse en el piso si ha de tener que levantarse después .
8.- Incomodidad mínima.
Las corrientes de aire , la iluminación deficiente , la luz solar excesiva el calor , el

ruido , las vibraciones y los olores deben reducirse al mínimo y así es posible
contrarrestarse . Las incomodidades aparentemente triviales generan a menudo
dificultades desproporcionadamente grandes respecto a la incomodidad misma .La
atención dedicada a la iluminación y a la decoración y mobiliario en general puede
ser provechoso sin ser costosa. La Iluminación Engineering Socier y pública
recomendaciones acerca de la intensidad de iluminación para diversos trabajos, y
85
la mayoría de fabricantes de material de iluminación pueden proporcionar
consejos útiles sobre este asunto. La ley Fabril de 1961 , establece :
“Una Fábrica... no deberá, mientras se esté trabajando , estar atestada de

personal hasta el punto que se pueda representar riesgo o causar daños a la salud
de sus empleados. Sin perjuicios de las estipulaciones generales ( los precedentes
) el numero de persona empleadas simultáneamente en cualquier área de trabajo
no deberá ser de tal magnitud el volumen disponible por persona sea menor a 400
pies cúbicos .. . al calcular la cantidad de espacio volumétrico en cualquier área no
debe tomarse en consideración ningún espacio mayor de 14 pies a partir del piso y
cuando el sitio contenga una galería , esta deberá considerarse... como si
estuviera separada del resto del área y formara otra independencia
9.- Seguridad Inherente.
Toda distribución debe ser inherentemente segura y ninguna persona debe estar
expuesta a peligro. Debe tenerse cuidado no sólo de las personas que operen el
equipo sino también de las que pasen cerca, las cuales pueden tener necesidad
de pasar por atrás de una máquina cuya parte trasera no tenga protección . Esta
es una exigencia tanto reglamentaria como moral, por lo que se le debe dedicar
una atención esmerada. Se debe contar con instalaciones y servicios médicos
apropiados a satisfacción de los inspectores de Salubridad y Seguridad. La
experiencia demuestra que el inspector no sólo ésta capacitado para asesorar
sobre estos asuntos, sino que siempre esta ansioso por ayudar. El fuego es un
riego permanente y se pueden obtener muchos consejos útiles en el servicio local
de bomberos y en las compañías de seguros.
10.- Seguridad máxima.
Deben incluirse salvaguardas contra fuego, humedad , robo y deterioro general ,

hasta donde sea posible , en la distribución original , en vez de agregar
posteriormente jaulas , puertas y barreras .
11.- Flujo Unidireccional.
No deben cruzarse las rutas de trabajos con las de transporte. En todo punto de
una fábrica , el material debe fluir en una sola dirección solamente y una
distribución que no se ajusta a esto ocasionará considerables dificultades , si no
es que un verdadero caos , por lo que debe evitarse.
12.- Rutas visibles.
Deben proveerse rutas definidas de recorrido, y de ser posible deben marcarse

claramente .Ningún pasillo debe usarse nunca para fines de almacenamientos , ni
aun en forma temporal.
86
13.- Identificación
Siempre que sea posible debe otorgarse a los grupos de trabajadores su “propio”
espacio de trabajos. La necesidad de un territorio definido parece ser básica en el
ser humano, y el otorgamiento de un espacio defendible con el que pueda
identificarse una persona puede a menudo levantar la moral y despertar un
sentimiento de cohesión muy real.
3.3.- Ventajas de una buena distribución.
Una distribución que satisfaga las condiciones anteriores tendrá las ventajas
siguientes respecto a otra que no las satisfaga:
1).-El tiempo y costo del proceso general se minimizará reduciendo el manejo

innecesario e incrementando en general la eficacia de todo el trabajo.
2).-La supervisión del personal y el control de producción se simplificaran

eliminando los rincones ocultos donde tantos hombres como materiales pueden
permanecer indebidamente.
3).-Los cambios de programa se facilitaran mucho.
4).-La producción total de una planta dada será lo más alta posible , empleando al
máximo el espacio disponible.
5).-Se fomentara un sentimiento de unidad entre los empleados evitando la

segregación innecesaria.
6).-Se mantendrá la calidad de los productos mediante métodos de producción

más seguros y mejores.
3.4.- Preparación de un esquema de distribución de una Estación de trabajo.
La secuencia sugerida para preparar la distribución de una estación de trabajo es

lo siguiente:
 Preparar modelo.
 Estudiar la secuencia de las operaciones
 Determinar las operaciones claves .
 Ubicar las operaciones claves en el plano.
 Ubicar los pasillos principales.
87
 Ubicar las áreas de trabajos restantes .
 Ubicar pasillos secundarios.
 Planear las áreas individuales .
 Ubicar el equipo auxiliar.
 Probar las distribuciones terminadas.
 Verificar la distribución sobre el piso.
 Comparar contra la Política de la compañía.
3.5 Puesta en práctica la distribución.
Una vez que se ha terminado la distribución , debe llevarse a la práctica
 Planear la manera en que se va a afectar la nueva instalación.
Supervisar la realización del plan .La técnica de planeación conocida como

análisis de la ruta critica es ideal para ambas tareas.
4. Métodos de ingeniería
Los métodos son parte integral de la vida, puesto que se recurre a ellos para
lograr todo cuanto se desea llevar a cabo.
Gran parte de los logros obtenidos están determinados por:
 La forma que los métodos utilizan los recursos limitados
 La forma que afectan los métodos al individuo (física y sociológicamente)
 La calidad de los resultados obtenidos de los métodos, sean un servicio o

un producto
El recurso fundamental de los métodos es el tiempo
Para la Aplicación de un método deben intervenir los siguientes electos:
 Finalidad: es la función, misión, objetivo o necesidad ; lo que se debe

lograr, no como se debe lograr
 Insumos: los materiales físicos, las personas ; o la información
88
 Sucesión: los pasos necesarios para utilizarlos insumos. (es la médula de
la aplicación del método)
 Medio: Las condiciones con las que se aplica el método. (aspectos físicos,
organizativos, culturales, políticos, entre otros)
 Elementos Humanos: Son las personas que participan en los pasos

sucesivos ; esto incluye lo que hace, sus habilidades y sus
responsabilidades.
 Catalizadores físicos: es el equipo y los recursos físicos que son utilizados

en los pasos sucesivos ; el equipo que y la distribución que se adopta para
hacer que se cumpla el método
 Auxiliares de Información: son los conocimientos y la información que se

aplica en los pasos para hacer que estos se cumplan
Las dimensiones de cada elemento son:
 Fundamental : la descripción básica del elemento (el que, como, donde y

quien)
 El Ritmo : Son las medidas con base en el tiempo
 El Control : La evaluación del elemento y sus procedimientos
 Puntos de Contacto : La reacción del elemento ante otras dimensiones
 El Futuro : Los cambios planeados y necesidad de investigar que cambios

se deben programar
Las herramientas del Ing. Industrial para la aplicación de un método son:
 Sistemas de Inventario
 Diagrama de Flujo de Operaciones
 Historiales de Equipos
o Flujogramas de Procedimientos
 Sistemas de Codificación
 Manuales de Mantenimiento
 Computación Ampliada
89
 Planificación y programación de las actividades de Mantenimiento
5.- Introducción al los Proyectos de Distribución
Localización del Proyecto de Distribución
La localización más adecuada para una nueva unidad productora de orientarse

hacia los mismos objetivos que el tamaño optimo, esto es hacia la obtención de la
máxima tasa de ganancia, si se trata del inversionista privado, y hacia la obtención
del costo unitario mínimo, si se considera el problema desde el punto de vista
social. La localización de la planta se debe planear cuidadosamente, ya que es
costoso cambiarla después. Con los avances de la comunicación y el transporte la
distancia tiene ahora menos importancia, el sitio debe ser suficientemente grande
para permitir la ampliación futura.
El estudio del desplazamiento consiste en analizar las variables, que se llaman

Fuerzas Locaciones, a fin de buscar la localización en que la resultante de estas
fuerzas produzcan una máxima tasa de ganancia, ó a un mínimo costo unitario.
Los principales elementos de juicio a considerar son:
 La suma de los costos de transporte de insumos
 La disponibilidad y costos relativos de los recursos
 La porción con respecto a factores como tenemos, tributación y

problemas legales, condiciones generales de vida, facilidad adquisitivas,
políticas de descentralización o de centralización, disposición de aguas
residuales, olores y ruidos molestos, entre otros.
Es importante saber que los factores que influyen en la localización industrial han
sido agrupados de muchas maneras, pero en el fondo con la misma base
conceptual. Los factores básicos que gobiernan corrientemente la evaluación para
la localización de fabricas son:
 Localización de materiales de producción
 Mano de obra
 Terrenos disponibles
 Combustible industrial
 Facilidad de transporte
 Mercado
90
 Facilidades de distribución
 Energía
 Agua
 Condiciones de vida
 Leyes y reglamentos
 Estructura tributaria
 Clima
El problema de la localización se puede abordar en dos (2) etapas:
En la primera se decide la zona general en que se instala la empresa y se puede

considerase que consta de tres (3) pasos los cuales son
 Elegir el territorio o región en general
 Escoger la localidad particular dentro de la región
 Seleccionar dentro de la localidad el lugar en especifico para la planta.
El segundo se elige el punto preciso, considerando y a los problemas de detalle,

costo de terrenos, facilidades administrativas, entre otras.
6. Campo de Aplicación
En las plantas industriales los Ing. Industriales Tienen un campo de aplicación

bastante amplio ya que con sus conocimientos se puede desempeñar de forma
eficiente en cualquier área de trabajo, sección o gerencia; tales como:
Administración: puede desempeñar los cargos de Gerente de Recursos Humanos,

Jefe de Personal, Administrador (Analista de Costos), Jefe de Adiestramiento de
personal.
Gerencia de Mantenimiento: se desempeñara eficientemente en el área de

Planificación como Jefe de Planificación, Planificador de Mantenimiento, Al igual
que en el área de Vibraciones e Inspección, como Gerente de Mantenimiento,
Coordinador de Equipo de Trabajo, Jefe de Proyectos de Planta.
Gerencia de Abastecimiento: podrá desempeñarse eficiente mente como Gerente

de Abastecimiento, Jefe de Almacén, Jefe de Compras, en el area de Contratos,
Consignación y Convenios.
91
Gerencia de Ventas: Gerente de Ventas, Jefe de Ventas, Jefe de Mercadeo.
Gerencia de Producción: se desempeña como Gerente de Producción, Jefe de

Aseguramiento de Calidad, Jefe de Procesos de Producción.
7. Resumen.
En la actualidad las plantas industriales son uno de los sectores más desarrollados
de un país, además de ser el mayor productor de empleos para la sociedad actual.
Los grandes maestros de la ingeniería han toma do el diseño de una planta como
el factor primordial para un eficiente desarrollo industrial.
Toda planta industrial es la fusión perfecta entre el Hombre y la Máquina,

trabajando así como uno, donde la función principal del hombre es la obtención del
mayor rendimiento de las Máquinas.
Siendo además que las plantas industriales se clasifican según su proceso , el

puesto en práctica y el predominante. La distribución de la planta se orienta
normalmente al proceso o al producto, teniendo además un buen criterio de
distribución.
Para la obtención de un buen proceso productivo se deben aplicar métodos de

ingeniería, con una evaluación constante para ver la reacción del personal con
respecto a la aplicación del mismo.
RECAPITULANDO:
DISTRIBUCION EN UNA PLANTA

El éxito de una distribución en planta depende de lograr combinar la mano de
obra, los materiales y el transporte de éstos dentro de las instalaciones de una
manera eficiente, es decir, si se tiene la ordenación de las áreas de trabajo y del
equipo que sea las más económica y que sea a la vez la más segura y
satisfactoria para los empleados y trabajadores, de tal manera que se contribuya a
un proceso productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de la producción.
La infraestructura alrededor y en el interior de la planta tiene una incidencia directa
en la comodidad, la economía, la realidad y la seguridad del proyecto. En la
interacción de aspectos humanos y materiales dentro del proceso productivo, va a
estar muy ligada a la infraestructura que los rodee.
OBJETIVO.
Conocer los diferentes elementos que intervienen en el análisis de la localización,
distribución y adecuación de infraestructura dentro de una planta insdustrial, con el
fin de llevar a cabo un buen análisis que permita dar solución más óptima a este
tipo de decisiones.
3.- LOCALIZACION DE PLANTAS INDUSTRIALES.

Procedimiento general para la toma de decisiones de localización.
92
La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría de los
casos tanto en si misma como por sus interrelaciones, aunque es cierto que, para
algunas empresas la localización viene determinada por un actor dominante que
restringe el número de alternativas, en general, la cantidad de factores
involucrados en el análisis es enorme.
Se parte del momento en que ha sido detectada la necesidad de localizar una
nueva instalación o de relocalizar una ya existente, tras haber desechado otras
posibles soluciones.
Determinada y justificada la necesidad de iniciar un estudio de localización, el

primer paso será la constitución de un equipo multifuncional encargado de realizar
el estudio de localización. En él tendrán cabida representantes de las principales
áreas de la empresa, ya que todas ellas se van a ver afectadas por la decisión
( operaciones, ingeniería, personal, marketing. Finanzas, etc.).
Cuando las alternativas potenciales se extiendan a regiones o países diferentes, la
decisión se habrá de sistematizar en niveles geográficos. En este sentido, suelen
distinguirse dos Macrolocalizaciones, o evaluación de países, regiones,
comunidades o ciudades, y Microlocalización, o evaluación de emplazamientos
específicos. En cualquiera de los niveles mencionados. El procedimiento de
análisis de la localización abarcaría las siguientes fases:
a.- Análisis Preliminar: se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales
y las políticas de las diversas áreas ( Operaciones, Marketing, etc ), para traducirla
en requerimientos para la localización de las instalaciones. Dada la gran cantidad
de factores que afectan a la localización, cada empresa deberá determinar cuáles
son los criterios importantes en la evaluación de las alternativas: necesidades de
transporte, suelo, suministro, personal, infraestructuras, servicios, condiciones
medioambientales, etc. El equipo de localización deberá evaluar la importancia de
cada factor, distinguiéndose entre los factores dominantes y los factores
secundarios. Los primeros son imprescindibles y los segundos son deseables.
b.- La búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto de
localizaciones candidatas para el análisis más profundo, rechazándose aquellas
93
que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa ( por
ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra adecuada,
mercado potencial, clima político estable, etc.).
c.-Evaluación de alternativas ( análisis detallado). En esta fase se recoge toda
la información acerca de cada localización para medirla en función de cada uno de
los factores considerados:
d.- Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos y/o cualitativos
se comparan entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o
varias localizaciones válidas, Dado que, en general no habrá una alternativa que
sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el objetivo del estudio no
debe ser buscar una localización óptima sino una ó varias localizaciones
aceptables. En última instancia otros factores más subjetivos, como pueden ser
las propias preferencias de la dirección, determinarán la localización definitiva.
Para establecer si un factor debe considerarse en una determinada etapa de
análisis, éste deberá ser a la vez diferenciado y significativo, esto es sensible al
nivel de agregación geográfica que se analiza y con un impacto considerable
sobre lso costos, ingresos o la posición estratégica de la empresa.
Análisis de factores de Macro y Microlocalización.
Factores que afectan la Macrolocalización.
 Los Mercados.
 Las fuentes de abastecimiento.
 Los medios de transporte y comunicación.
 Los suministros básicos.
 La mano de obra.
 Las condiciones climatológicas de la zona.
 La calidad de vida.
 El marco jurídico.
 Políticas de promoción, impuestos y servicios públicos.
 Las actitudes hacia la empresa.
Factores que afectan a la Microlocalización.

 Reglamentación medioambiental de la región o ciudad.
 Cuestiones de impacto medioambiental.
 Incentivos gubernamentales.
 Restricciones urbanísticas de la zona, Normas municipales de zonificación.
 Características del terreno: Costos, Tamaño, Forma, Niveles, capacidad
portante:
 Costos y disponibilidad de infraestructura y servicios.
 Facilidades de acceso y maniobra.
 Factores que afectan el lugar.
 Disponibilidad de terreno extra en previsión de futuras ampliaciones.
 Posibilidad de evacuaciones en efluentes.
 Proximidad y conectividad con nodos viales, ferroviarios, portuarios o
aéreos.
94
 Proximidad a los servicios y proveedores necesarios.
 Proximidad a las materias primas y clientes.
 Aspectos vinculados a la construcción. Disponibilidad de materiales y mano
de obra.
 Costos de construcción.
Métodos de evaluación de las alternativas de localización.

Métodos Heurísticos: Método Electre y Método Heurístico de Ardalán.
Métodos Cuantitativos de Localización: Método de los factores pondrados, Método
del centro de gravedad, método de transporte y uso del análisis del punto de
equilibrio.
Métodos cualitativos de localización: Método de Brown y Gibson y Método de
Delphi.
También se puede utilizar Sofware para la localización de plantas industriales.
En el mercado hay varios paquetes de software disponibles, que contienen

herramientas muy útiles para resolver este tipo de problemas, entre ellos: AB-
POM; LOGWARE. CMOM, DSSPOM, QS-QSA y STORM.
DISTRIBUCION DE PLANTA.
El objetivo primordial que persigue la distribución en la planta es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para
el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados y
trabajadores.
95
La distribución de una planta implica la ordenación física y racional de los

elementos productivos garantizando su flujo óptimo al más bajo costo y seguridad.
Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, maquinaria, equipos
de trabajo, trabajadores y todas las actividades o servicios.
En términos generales la distribución en una planta persigue dos intereses: Un
interés económico, con el que busca aumentar la producción y reducir costos; y un
interés social con el que busca darle seguridad al trabajador y satisfacción por el
trabajo que realiza.
Objetivos principales del plan de distribución de la planta.

 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
 Elevación de la moral y satisfacción de los empleados y trabajadores.
 Incremento de la producción.
 Disminución en los retrasos de la producción.
 Ahorro del área ocupada.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Disminución de la congestión o confusión.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.
Además existen unos principios básicos para realizar una buena

distribución:
1.- Flexibilidad: una buena distribución debe ser fácilmente modificable, para
afrontar rápidamente circunstancias cambiantes. Los puntos de abastecimiento
deben ser amplios y de fácil acceso.
2.-Coordinación: La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse
de la manera más conveniente para los departamentos remitentes o receptores.
96
3.-Utilización máxima del volumen: una planta debe considerarse como un
cubo, debe utilizar también el espacio vertical.
4.- Visibilidad Máxima: todos los empleados, operarios y materiales deben ser
fácilmente observables en todo momento.
5.- Accesibilidad: Los puntos de servicio y mantenimiento deben tener fácil
acceso.
6.- Distancias mínimas: Se deben evitar los movimientos innecesarios ya que el
manejo del trabajo incrementa el costo de este pero no su valor y también los
anaqueles, bancos y extras para evitar las esperas del material en proceso.
7.-Manejo Mínimo: El manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es inevitable
debe reducirse al mínimo. El material que se esté trabajando debe mantenerse a
la altura del trabajo y nunca colocarse en el suelo si después debe levantarse.
8.-Seguridad: Contar con instalaciones y servicios médicos apropiados, ninguna
persona debe estar expuesta al peligro.
9.-Flujo Unidireccional: El material debe fluir en una sola dirección.
10.- Rutas visibles: Definir rutas de recorrido y marcarlas claramente. Los pasillos
nunca deben ser usados para almacenamiento.
Factores que afectan la distribución de la planta.
a.- Material: La distribución de los elementos de producción depende del producto
que se desee y el material sobre el que se trabaja.
b.- Maquinaria: La información sobre la maquinaria es fundamental para una
ordenación apropiada, esto incluye los siguientes elementos: Máquinas de
producción, herramientas, moldes, aparatos, galgas de medición, maquinaria de
repuesto, etc.
c.- Proceso o método: Los métodos de producción son el nucleo de la
distribución física, ya que detrminan el equipo y la maquinaria a utilizar. La mejora
de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidas.
d.- Movimiento: El movimiento de material permite que los trabajadores se
especialicen y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar.
e.- Espera: Almacenamiento.
PASOS FUNDAMENTALES PARA UNA BUENA DISTRIBUCION.
Planear el todo y después los detalles.
97
Comenzar por la distribución de planta en forma global y después elaborar sus
detalles. Determinar las necesidades generales en relación con el volumen de
producción previsto, posteriormente establecer una relación entre áreas de trabajo
para así definir un patrón de flujo.
Planear primero la disposición ideal y luego la disposición práctica.
Representar un plan teórico ideal sin tener en cuanta las condiciones existentes ni
los costos y luego realizar ajustes adaptándose a las limitaciones y buscando los
mayores beneficios globales.
Seguir los ciclos de desarrollo de una distribución.
Seleccionar una localización integrada: donde va a estar el área que va a ser
organizada.
Realizar una distribución en conjunto (Distribución general en conjunto DGC):
establecer patrones de flujo para el área que va a ser organizada. Tamaño,
relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o área.
Establecer un Plan de distribución detallado (PDD): donde va a ser localizada
cada pieza de maquina o equipo.
Planear e instalar la distribución: Planear la instalación y hacer físicamente los
movimientos necesarios.
PAQUETES INFORMATICOS PARA PRESENTAR EL PLAN DE

DISTRIBUCION.
CORELAP: Puede ordenar hasta 45 departamentos para lo que requiere
especificación de tamaños, dimensiones de la planta, en lo que es el centro de la
distribución sitúa el departamento que esta interrelacionado con los otros.
ALDEP: Matriz de códigos de letras de prioridad a la cercanía.
CRAFT: Parte de una distribución previa como punto de partida, intercambia los
departamentos de dos en dos adoptando de entre todos el de menor costo de
interrelación entre departamentos.
Planear el proceso y maquinaría a partir de las necesidades de material.
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan en gran
manera el tipo de proceso a emplear. Se deben determinar las cantidades y los
ritmos de producción solo cuando estos se conozcan se podrá tener una base real
para seleccionar la clase y cantidad de maquinaria.
Planear l distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
-Selección previa de los procesos de producción idóneos para el caso.
-Considerar todos los requerimientos de equipo.
-El movimiento planeado de material entre diversos procesos y de una a otra
operación da el flujo de circulación.
Proyectar el edificio a partir de la distribución.
LOGISTICA
“Actividad que permite gestionar estratégicamente dentro de un mismo sistema la
obtención, movimiento y almacenamiento de materias primas y producto
terminado”
SISTEMA DE CONTROL LOGISTICO
98
Para generar los menores costos y el mayor aprovechamiento de la empresa, se
debe tener un buen manejo de los sistema de control logístico los cuales se basan
en el uso adecuado de la información, este reduce tiempos y ayuda a detectar las
anomalías presentadas en las diferentes instancias de producción.
Para tener un buen uso de la información se deben cumplir unos parámetros
básicos como son:
Agilidad: Obtención rápida de los datos.
Fiabilidad: Obtención de una sola fuente informativa y ojalá de un equipo
automatizado.
Sencillez: Datos de manera clara, concisa y ojalá de manera gráfica.
Eficiencia: datos que sean importantes para el análisis.
CONTROL LOGISTICO
Aprovisionamiento. Este se divide en tres componentes.
-Gestión de aprovisionamiento,
-Transporte de aprovisionamiento.
-Gestión Aduanera.
Gestión de aprovisionamiento, se encarga de la negociación y compra de insumos
necesarios para la producción teniento en cuenta factores como los mencionado a
continuación.
 Valor de compras de los últimos meses.
 Costos del pedido.
 Concentración de la compra.
 Financiación.
 Plazo de espera.
 Fiabilidad del proveedor.
 Nivel de servicio del proveedor.
 Índice de calidad del proveedor ( devoluciones x 100/recepciones).
Transporte de aprovisionamiento. Si este es cubierto por la empresa encargada de

proveer los insumos no es necesario tenerse en cuenta para la logística.
La única manera que se debe tener en cuenta es que si este se presta por medio
propio o contratación con terceros.
LOGISTICA INTERNA.
 Almacén.
 Manipulación.
 Preparación y pedidos.
Almacén. Se basa en la adecuada gestión de los siguientes ítems.

 Aprovechamiento del espacio tridimensional disponible en la empresa.
 Costo de almacenamiento.
 Aprovechamiento de los huecos disponibles en el almacenaje.
 Rotación de los palets de almacenaje.
99
Manipulación.
Correcta marcación y distribución de los productos e insumos para su fácil
localización.
Almacenaje sin roturas o pérdidas.
Preparación y pedidos. Se fundamenta en tres aspectos principales.

 Volumen: Cantidad de bultos/hombre preparados por día.
 Productividad: Este va de la mano con la manipulación y se puede medir en
pedidos por hr y hombre.
 Calidad: Garantía de no cometer errores a la hora de despachos o sufrir
pérdida de mercancía o producto.
Para terminar podemos decir que hay tres formas básicas de distribución en
planta:
a.- Las orientadas al producto, asociadas a configuraciones continuas o
repetitivas.
b.- Las orientadas al proceso, asociadas a configuraciones por lotes.
c.- Las distribuciones por posición fija correspondientes a las
configuraciones por proyecto.
Si se utilizan distribuciones combinadas, nos encontramos ante “
distribuciones híbridas”, siendo frecuentes las cambinaciones (a) y (b),
dando lugar a las distribuciones en planta por células de fabricación.
Si nos referimos al concepto de planta industrial, recordemos que es un

conjunto formado por máquinas, aparatos y otras instalaciones dispuestas
convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya función es
transformar materias primas o energías de acuerdo a un proceso básico
preestablecido. La función del hombre dentro de este conjunto es la
utilización racional de estos elementos para obtener mayor rendimiento de
los equipos.
100
Las decisiones de distribución en planta se refiere a la ubicación de las
distintas maquinarias, personas, materiales, etc de la mejor forma posible.
OBJETIVOS:
 Disminución de la congestión.
 Supresión de las áreas ocupadas innecesariamente.
 Disminución de riesgos para el material o su calidad.
 Disminución de retrasos y del tiempo de fabricación.
 Reducción del riesgo para los trabajadores.
 Mejorar la supervisión y el control.
¿Cuándo es necesario recurrir a una redistribución en planta?
Acumulación excesiva de materiales en proceso.

Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
Congestión y deficiente utilización del trabajo.
Ansiedad y malestar de la mano de obra.
Accidentes laborales-
Dificultad de control de las operaciones y del personal.
Distribución en planta por Proceso.

Está indicada para manufacturas de piezas en pequeños lotes cantidades
de producto.
El personal y los equipos que realizan una misma función se agrupan en
una misma área. Los distintos grupos tienen que moverse de una áeerea a
otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecidas para su
obtención.
VENTAJAS
Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal calificado.
Mayor flexibilidad en el sentido de que las averías de una máquina o equipo
no tienen porque detener el proceso.
La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la
insatisfacción y desmotivación.
La versatilidad de sus posibilidades.
Menores inversiones en equipos que en la distribución en planta por
producto.
La diversidad de las tareas asignadas a los trabajadores reduce a la
insatisfacción y desmotivación de la mano de obra.
Si una maquina se descompone no se suele paralizar todo el proceso, ya
que el trabajo se podrá derivar a otra máquina.
DESVENTAJAS
Los pedidos se mueven mas lentamente a través del sistema, debido a la
dificultad de programación, reajuste de los equipos, manejo de materiales.
101
Los inventarios del proceso de fabricación son mayores debido al
desequilibrio de los procesos de producción ( el trabajo suele quedar en
espera entre distintas tareas del proceso).
Baja productividad dado que cada trabajo o pedido puede ser diferente,
requiriendo distinta organización y aprendizaje por parte de los operarios.
Existe un mayor movimiento y una mayor manipulación de los materiales.
La planificación y control de la producción resulta bastante complicada.
El control de la producción también se hace más complejo, ya que el flujo
no es continuo y es mas difícil detectar las irregularidades.
DISTRIBUCION EN PLANTA POR PRODUCTO

Esta relacionada con procesos productivos de flujo lineal.
Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo largo de una línea en la
secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el
que se trabaja recorre la línea de producción de una instalación a otra a
medida que sufre las modificaciones necesarias.
El flujo de trabajo puede adoptar diversas formas.
VENTAJAS
Reducción de tiempos de fabricación, simplificación de tareas, menor
cantidad de trabajo en proceso, se reduce el manejo de materiales,
Diseños Básicos de distribución física , sus ventajas y desventajas.
Quedan reducidos al mínimo los movimientos de materiales y semi-

fabricados.
Se aprovecha mejor la superficie de la planta.
Se disminuye el material en curso de fabricación.
Es necesario poco personal, que además resulta fácil instruir.
DESVENTAJAS
Poca flexibilidad en el proceso, la parada de alguna maquina puede parar la
línea completa, trabajo muy monótono, inversión elevada.
Requiere maquinaria especializada.
Requiere instalaciones muy costosas.
Ausencia de flexibilidad en el proceso.
Riesgo de insatisfacción en el trabajo debido a lo rutinario de las tareas.
Una avería en una maquina puede paralizar la línea completa.
DISTRIBUCION EN PLANTA POR POSICION FIJA.
El producto se fabrica en un solo lugar y los trabajadores y los equipos acuden a

esa área específica. Es apropiada cuando no es posible mover el producto final
debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo
impida.
Se emplea en procesos productivos por proyectos. Ejemplos: construcción de
casas, barcos, obras de ingeniería ( puentes, túneles, etc), productos químicos en
gran volumen, etc.
102
DISTRIBUCION EN PLANTA POR CELULAS DE TRABAJO
Es un híbrido de las distribuciones en planta por procesos y por producto.
Se basa en la agrupación de productos con las mismas características en familias
y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia
( célula).
Distribución en planta por células de trabajo.
Para formar células de trabajo es necesario:
Identificar productos que pertenecen a una misma familia ( similitudes en la
fabricación, formas y tamaños).
Definir máquinas y trabajadores que formen la célula de trabajo.
Definir la distribución interna de cada célula.
Distribución en planta por células de trabajo.
Ventajas:
Mejora de las relaciones de trabajo, disminución de los tiempos de fabricación y
preparación, simplificación de la planificación, se facilita la supervisión y control
visual.
Desventajas:
Incremento de los costos por la reorganización, reducción de la flexibilidad,
incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.
Las plantas industriales tienen sus propias exigencias en cuanto a cerramientos
correctamente definidos y diseñados.
Diseños Básicos de Distribución Física, sus ventajas y desventajas.
Las exigencias están vinculadas con las grandes superficies y la protección de
importantes inversiones en maquinarias y servicios que se deben armonizarse con
el criterio estético elegido. Las plantas industriales tienen condiciones especiales
en cuanto a vibración, polvo ambiental e impacto sonoro, que debn ser atendidas.
La selección de soluciones, muchas veces debe priorizar la protección a las
instalaciones eléctricas y centros e control, así como la luminosidad para una
operación segura.
MANTENIMIENTO.
¿Qué es el mantenimiento?
Se define habitualmente como el conjunto de técnicas destinadas a conservar
equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible ( buscando la
más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
Tipos de mantenimiento:
Mantenimiento por fallas: Se realiza cuando sucede la falla en el equipo.
Mantenimiento preventivo: Se realiza la reparación de la maquina antes que
suceda la falla.
Mantenimiento confiable: Con este se busca tener un funcionamiento óptimo de
los elementos alcanzando la mayor vida útil de las piezas por medio de la buena
gestión del mantenimiento y manejando unos buenos indicadores de
mantenimiento.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO.
103
Los indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial
asociados al área de efectividad permiten evaluar el comportamiento operacional
de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y componentes de esta
manera será posible implementar un plan de mantenimiento orientado a
perfeccionar la labor del personal de mantenimiento.
Estos indicadores son:
Tiempo promedio para falla (TPPF)-MEAN TIME TO FAIL (MTTF).
Tiempo promedio para reparar (TPPR)-MEAN TIME TO REPAIR
(MTTR)
Disponibilidad.
Utilización.
Confiabilidad.
Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF)-Mean Time Between Failures (MTBF).
SOFTWARE PARA EL DISEÑO DE PLANTAS.
PDS de Intergraph.
Smart Plant de Intergraph.
PDMS de Aveva ( antes cadcentre).
PLANO MAESTRO DE CONJUNTO.
En El diagrama que se adjunta, se muestra un diagrama de un plano de

conjunto o Lay_Out con el objeto de lograr una mayor claridad se han
omitido las dimensiones.
Por lo general , la planta se divide en bloques separados por calles en la
forma más conveniente. La localización de las calles y la distribución de
los bloques, se ve influida por factores numerosos.
104
Algunos de estos son:
TERRENOS TOPOGRAFICOS.
El sistema de drenaje puede ser planeado a partir del plano topográfico

del terreno. A continuación pueden escogerse tanto las calles como las
áreas generales que van a ser destinadas a las áreas de proceso y a
edificios. Para este propósito se seleccionan las áreas que menor
necesidad de nivelación tengan y en las que las características de
carga del terreno sean mejores. Las áreas de mayor nivel pueden usarse
ventajosamente para almacén de productos terminados de tal manera
que sea posible la carga por gravedad de carros-tanque.
Deberán construirse diques adecuados alrededor de los tanques para
prevenir la propagación de incendios en caso de derrame.
FACILIDADES EXISTENTES DE VIAS DE FERROCARRIL Y DE

CARRETERAS.
Las oficinas y los almacenes deberán tener libre acceso a la carretera, y

los patios de los almacenes así como las áreas de carga y descarga de
materias primas y producto terminado, deben estar convenientemente
localizadas en las inmediaciones a las vías de ferrocarril más cercano.
Sí la planta debe tener instalaciones para embarques marítimos , el
almacén de productos terminados deben estar cerca de los muelles de
carga y descarga, pero lo suficientemente lejos para minimizar el incendio
de estos.
TIPOS DE UNIDADES DE PROCESO.
Sí el producto de una unidad de proceso es alimentado a una segunda

unidad, es decir es materia prima de otra unidd de proceso, las
unidades deberán estar adyacentes con el fin de reducir costos en
tubería y bombeo .Con frecuencia se simplifican las operaciones , el
mantenimiento y la distribución de las instalaciones colocando las
unidades semejantes en una sección de la planta.
SEGURIDAD.
SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES.
Introducción.
 Seguridad, peligro y riesgo son términos usados frecuentemente en la
seguridad de procesos.
 Seguridad o prevención de pérdidas, es la prevención de accidentes o
eventos por el uso apropiado de tecnologías para identificar los peligros de
una planta industrial y para eliminarlos antes de ocurrir los accidentes.
 Peligro, es todo aquello con potencial para producir un accidente.
105
 Riesgo, es la probabilidad de que un peligro produzca un accidente.
LA NATURALEZA DE LOS ACCIDENTES DE PROCESO.

 Los accidentes de plantas industriales siguen móldelos típicos.
 Es importante estudiar esos modelos para anticipar los tipos de accidentes
que pueden ocurrir.
 El error humano es frecuentemente la causa de accidentes en los procesos
industriales.
TIPO DE PROBABILIDAD POTENCIAL POTENCIAL

ACCIDENTE DE OCURRENCIA DE FATALIDAD PERDIDA
ECON.
Fuego Alta Baja Media
Explosión Media Media Alta
Fuga Tóxica Baja Alta Baja
Tipos de accidentes en las Plantas
vientos
Explosion por
nube de vapor
Explosiones
Fuegos
Tipo de pérdidas en Accidentes de las Plantas Industriales
Falla Mecánica
Error de Operación
Desconocimiento
Proceso
Peligro Naturaleza
error de Diseño
Sabotaje
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Causas de Accidentes en las Plantas Industriales ( 30 años-
100 plantas industriales)
106
Chart Title
Alcantarillas
Bombas
Compresores
Torres
Válvulas
Intercambiadores
Tq´de Proceso
Reactores
Tq´de almacenamiento
Desconocimiento
Tubería
0 5 10 15 20 25 30 35
Tipo de equipo Asociado a Accidentes Mayores ( 30 años-100 Plantas Industriales)
ELIMINACION DE PELIGROS Y REDUCCION DE RIESGOS.
CONTROL DE LOS RIESGOS Y PELIGROS.

1.- Controles de Ingeniería.
 Sustitución.
 Eliminación.
2.- Control Administrativo.
 Permisos.
 Procedimientos.
 Comunicación
 Sustitución
 Entrenamiento-Educación
 Secuencia de Trabajo
3.- Equipo de Protección Personal
METODOS DE EVALUACION DE RIESGOS.
107
ANALISIS CUALITATIVO DEL RIESGO
Inspección/Observación.
Listas de verificación.
Evaluaciones técnicas ( ETS).
¿Qué Pasa Sí? ( What If?).
Análisis Preliminar de Peligros ( APP).
Análisis de Riesgos del Proceso ( HAZOP).
Estudio de Impacto Ambiental.
ANALISIS CUANTITATIVOS DE RIESGOS.

Arbol de fallas ( ADF).
Arbol de Eventos ( ADE).
Análisis de Causa – Efecto (ADC-E).
Análisis de Costo – Beneficio.
Análisis de Errores Humanos (AEH).
Favor de ver las notas que se han proporcionado al respecto.
La subestación, talleres, almacenes, comedor y vestidores, deberán estar

localizados no solamente para eficiencia máxima y conveniencia, sino
también para evitar al máximo la interferencia con los procesos de
operación.
Un punto de partida simple para la planeación general es cortar modelos

rectangulares , cuadrados y circulares a escala de cada unidad de
proceso , planta de energía, talleres mecánicos, área de tanques y
edificios de oficinas. Estos recortes pueden distribuirse sobre un plano
completo del terreno. Cada arreglo puede aún estudiarse preparando
diagramas de bloque esquemático sobre los cuales cada área es
mostrada con la figura geométrica mencionada anteriormente y donde
se indican todas las tuberías . Las tuberías de servicio también pueden
ser incluidas en este diagrama.
Estos diagramas de bloque son útiles en la determinación del espacio
requerido para las tuberías entre plantas, ayudando así en forma notable
al desarrollo final del plano maestro de conjunto . La economía de
construcción, operación y expansión futura para cada arreglo propuesto
determinará el plan más aceptable..
PLANOS UNITARIOS.
108
Loas planos unitarios( ver dibujo que se adjunta ) se preparan en forma
similar al plano maestro de conjunto, excepto que los detalles son
mayores debido al gran número de elementos que forman la unidad de
proceso. En esta etapa principian los modelos a escala y su desarrollo es
de gran ayuda para el progreso del diseño.
Concretamente, los pasos a seguir en la preparación de los planos

unitarios son:
1.- Se tiene que hacer una lista de todos los equipos mayores, tales
como recipientes, cambiadores de calor , bombas compresores, torres de
destilación, de enfriamiento, etc. indicando el tamaño y peso de cada
equipo.
2.- Se tiene que decidir que equipo deberá estar elevado . Por lo
general la elevación de los equipos esta determinada por los requisitos
de succión de las bombas o algún otro requisito del proceso mismo. La
elevación del equipo es siempre costosa y deberá hacerse estrictamente
por necesidad de operación satisfactoria del proceso.
3.-Estúdiense los procesos de flujo y procedimientos de operación. La

secuencia de flujo y la función de cada pieza de equipo deberá ser
entendida perfectamente de tal manera que su distribución en el plano
sea funcional.
4.- Hay que pensar en los métodos de mantenimiento de cada equipo ,

de tal manera que los equipos que requieren mantenimiento con mucha
frecuencia tengan acceso fácil.
5.- Hay que estudiar todos los peligros de operación , de tal manera que
se prevea la distribución más segura de cada equipo.
6.- Se tienen que planear las áreas de trabajo de los equipos de

acuerdo con las siguientes reglas:
a).- NO hay que acercar las bombas más de tres pies, ya que los
espacios menores dificultan el mantenimiento.
b).- Los equipos con partes cambiantes deben ser distribuidos de tal
manera que algunas de sus partes puedan ser quitadas sin desmantelar
grandes longitudes de tuberías o tener que mover otros equipos. Será
necesario el libre acceso de grúas móviles.
c).- Hay que tener en cuenta las cimentaciones tales como las zapatas
con frecuencia exceden las dimensiones del equipo que soportan . Por
tanto el tamaño de los equipos como el de las cimentaciones deben ser
tomados en cuenta.
109
7.- Hay que estudiar los problemas de montaje de cada equipo siempre
que sea posible, su localización debe facilitar la instalación.
La preparación de los planos depende más del juicio basado la

experiencia que de ajustarse a un conjunto de reglas establecidas.
Un grupo de ingenieros experimentados puede desarrollar un plano

aceptable en poco tiempo. Por medio del uso de modelos que
representan equipos, estos expertos pueden juntos, alrededor de una
mesa de conferencia, proponer rápidamente un gran número de
soluciones posibles. De la experiencia combinada de cada uno de los
participantes, pueden determinarse rápidamente las ventajas y
desventajas de cada arreglo. La elaboración de planos es
definitivamente el trabajo a desempeñar por los ingenieros más
experimentados y capaces en un equipo de trabajo para el diseño de una
planta de procesos.
110
SERVICIOS (UTILITIES) REQUERIDOS EN UNA PLANTA DE
PROCESOS INDUSTRIALES.
Cualquier proceso por sencillo o complicado que sea, requiere de servicios

para llevar a cabo las transformaciones de las materias primas hasta llegar
a un producto terminado.
Los servicios pueden ser:
Energía Eléctrica.
Agua (dura, suavizada, desmineralizada, de torre de enfriamiento, helada,
contra incendios, potable).
Vapor (de baja, media y/o alta presión)
Combustibles ( sólidos, gaseosos y/o líquidos).
Refrigerantes.
Gases nobles.
Aire comprimido. ( seco a diferentes grados )
Entre otros
ENERGIA ELECTRICA.
La energía eléctrica es suministrada por la CFE, a una tensión de 23KV en

las zonas fabriles o de 16 KV en las zonas residenciales.
Esta energía por medio de transformadores de inducción se le baja la
intensidad a un voltaje que se útil a las diferentes áreas de la planta, que
puede ser:
4,600 V, 440/460 V y 110/127 V.
Para poder realizar esto se cuentas con una subestación misma que es
alimentada por la CFE, y en esta subestación por medio de los
transformadores que pueden ser delta/delta o delta/estrella, se baja el
voltaje a los voltajes requeridos en el proceso.
SISTEMAS DE DISTRIBICION DE LA ENERGIA ELECTRICA EN UNA

PLANTA INDUSTRIAL.
Instalaciones eléctricas.
Para hacer un diagrama de distribución eléctrica en la planta, se requiere:
 Planta de conjunto y planos eléctricos adicionales que se requieran,
indicando la acometida, el centro de control eléctrico y radios de áreas
peligrosas, aprobados por Unidad de Verificación Eléctrica.
 Diagrama Unifilar.
 Cuadros de cargas.
 Detalles del tablero de control.
 Distribución eléctrica de corriente alterna ( CA), y cuando exista, indicar la
corriente directa (CD).
111
 Control eléctrico de los sistemas de medición y detección electrónicas de
fugas en tanques dispensarios, señalando el equipo a prueba de explosión
necesario para cada caso. Indicar tanto cédula de tuberías como sellos
eléctricos tipo “EYS” o similar, de acuerdo a la clasificación de zonas
peligrosas del grupo D, clase I, divisiones 1 y 2.
 Sistemas de alumbrado, controles de iluminación y anuncios.
 Sistemas de comunicación en línea de tanques de almacenamiento y
dispensarios a través de la consola u otro medio para transmitir a otra área
de proceso.
 Sistema de tierras y paros de emergencia.
 Suministro de fuerza a equipos con accionamiento eléctrico.
 Interruptores manuales o de fotocelda.
 Instalaciones especiales (aire acondicionado, sistemas de purgado y
presión positiva, teléfono, contra incendio, sonido sistemas inteligentes,
entre otros).
 Cuadro de simbología eléctrica.
GLOSARIO
A continuación se definen los términos más usados, en la nueva edición del

Matinal Electrical Code.
AMPACIDAD: Capacidad De transporte de corriente de los conductores eléctricos

expresad en amperes..
AMPERE: La unidad de medida de la corriente eléctrica. Esta se mide por rl

número de electrones que en un segundo pasan por un punto dado de un
circuito.
BARRA(S) COLECTORA(S) : Conductores metálicos de gran tamaño, por lo

general de cobre y aluminio, que se usan para transmitir grands bloques de
energía.
CAJA DE CONMUTADOR: Combinación integrada, coordinada en la fábrica, de

los dispositivos protectores de circuito, dispositivos de control, medidores,
relevadores, barras colectoras y conductos de alambres enclavados en una unidd
independiente previamente planeada como centro autónomo. Los dispositivos
protectores pueden estar montados de manera individual en compartimientos
(conmutador) o montados en conjunto en compartimientos con barrera. Toda la
estructura se diseña y se construye de tal forma que funcione como una unidad
coordinada.
CAPACITOR: Dispositivo que sirve para almacenar energía eléctrica. Se

construye principalmente de dos materiales conductores separados por medio de
un elemento aislante.
112
CARGA: Equipo o aparato electrodoméstico que funciona con corriente
eléctrica , también la corriente que consumo dicho dispositivo.
CARGA CONECTADA O POTENCIA DE CONEXIÓN : La suma de las carga

continuas de los equipos conectados que consumen energía.
CARGA PICO: Demanda máxima de un sistema eléctrico durante un periodo en

particular. Las unidse pueden ser en Kw o Mw.
CIRCUITO DERIVADO O RAMAL: Conductores que se localizan entre el

dispositivo de sobrecorriente final que protegen el circuito y las tomas de
corriente o el equipo de utilización.
CONTROLADOR: Dispositivo o conjunto de dispositivos que sirven para regir,

de alguna forma predeterminada, la energía eléctrica suministrada a los aparatos
a los que están conectados.
CORRIENTE : Movimiento de electrones a través de un material conductor.
DEMANDA: Valor pico de consumo de energía, que suele señalarse en Kw.
DISPOSITIVO DE INTERRUPCION : Dispositivo diseñado para abrir y/o cerrar

circuitos eléctricos es de manera manual o automática.
ELECTROIMAN: Imán en el que el campo magnético se produce mediante la

corriente eléctrica. La forma común de electroimán es una bobina de alambre
devanado en un centro de hierro laminado, como elemento potencial de un
medidor de watt-hora.
ELECTRON: Partícula con carga Negativa que gira alrededor del núcleo del
átomo.
EQUIPO: Térmico genérico que comprende material, conexiones, dispositivos,

aparatos electrodomésticos, accesorios y aparatos en general que se usan como
parte de una instalación eléctrica o están conectados a ella.
EQUIPO DE UTILIZACION: Equipo que convierte la energía eléctrica en trabajo

mecánico , energía química, calor, luz o bien realiza conversiones similares.
FACTOR DE CARGA: Razón de la corriente promedio al máximo exigido.
FACTOR DE POTENCIA : Relación que existe entre la energía activa ( watts) y

los volt amperes de un circuito particular de corriente alterna. Se define como la
razón de la energía total activa al total de volt amperes. Así mismo,
numéricamente, es igual al coseno del ángulo de la diferencia de fases entre el
voltaje total del circuito y la corriente del circuito.
113
FALLA: Cualquier problema del sistema, por lo general , se trata de un corto

entre los conductores de fase o de un corto a tierra.
FRECUENCIA: Número de ciclos de una corriente alterna que se completan en

cierto periodo, por lo regular en un segundo.
FUERZA ELECTROMOITRIZ (fem): La fuerza que tiende a producir corriente

eléctrica en un circuito cuya unidad común es el volt.
FUSIBLE: Dispositivo protector hecho con un conductor que se funde y abre

cuando la corriente que pasa por él es superior a su capacidad nominal
expresada en amperes.
IMPEDANCIA: Suma total de vectores de resistencia y reactancia que se

oponen al flujo de corriente de un sistema de corriente alterna.
INDUCTANCIA: Propiedad e una bobina o de cualquier parte de un circuito que

provoca que esta se oponga a cualquier cambio de valor en la corriente que
fluye a través de ella , la unidad de medición de la inductancia es el Henry (H) .
INTERRUPTOR AUTOMATICO DE CIRCUITO: Dispositivo diseñado para abrir y

cerrar un circuito en forma manual y abrirlo en forma automática (gatillo) ante
una sobre corriente predeterminada, sin que el interruptor de circuito sufra
ningún daño, siempre y cuando se utilice en la forma adecuada y dentro de su
capacidad nominal.
INTERRUPTOR DE CIRCUITO DE FALLA A TIERRA: Dispositivo cuya función

consiste en interrumpir el circuito eléctrico hacia la carga cuando una corriente de
falla a tierra sobrepasa cierto valor predeterminado que es menor que el
necesario para que funcione el dispositivo protector contra sobre corriente del
circuito de suministro.
OHM: Unidad de resistencia Eléctrica. Un circuito tiene una resistencia de un

ohm cuando se le aplica un volt y produce una corriente de un ampere en el
circuito ( ley de Ohm).
RELEVADOR: Interruptor que funciona mediante electromagnetismo.
RESISTENCIA: Tendencia de un dispositivo o un circuito a oponerse al

movimiento de la corriente que pasa por él, la unidad de resistencia es el ohm.
SOBRECARGA: Funcionamiento del equipo en demasía en de su potencia

nominal a plena carga o de un conductor en exceso a su capacidad normal.
114
SOBRECORRIENTE: Cualquier corriente que sobrepase la capacidad del equipo
o del conductor. Puede producirse por sobrecarga, corto circuito o falla a tierra.
TABLERO DE CONTROL: Unidad integral cerrada que incluye un gabinete de

barras colectoras y dispositivos de sobre corriente automáticos, con o sin
dispositivos de control automáticos o manuales para regular los circuitos
eléctricos . Está diseñado para que solo tenga acceso por la parte de enfrente.
TIERRA: Conexión conductora, sea intencional o accidental, que permite que la

corriente fluya entre el circuito eléctrico o equipo y la tierra
TRANSFORMADOR: Dispositivo que transfiere la energía eléctrica de una bobina

a otra mediante inducción electromagnética.
TOMA DE CORRIENTE: Punto del sistema de cableado donde se toma la

corriente para el equipo de utilización.
VAR: Término que se usa comúnmente para los volt amperes reactivos.
VOLT: Unidad práctica de fuerza electromotriz o diferencia de potencial . Un volt

hará que fluya un ampre cuando se impulse a través de una resistencia de un
Ohm.
VOLTAMPERE: Los Volt amperes son producto de los volts y de la corriente total
que fluye debido al voltaje. En los circuitos de corriente directa y de los de
corriente alterna que tienen factor de potencia unitario, los volt amperes y los watts
son iguales. En los circuitos de corriente alterna distintos al factor de potencia de
la unidad, los volt amperes equivalen a la raíz cuadrada (watts al cuadrado más
volt amperes reactivos al cuadrado ).
WATT : Unidad práctica de potencia activa que se define como la velocidad a la

que la energía se suministra a un circuito. Es la potencia que se consume
cuando una corriente de un Amper fluye a través de una resistencia de un Ohm
Pw = I2*R .
WATT-HORA: Unidad de Volumen de energía eléctrica que se expide un una

hora cuando la potencia es de un watt.
CORRIENTE DIRECTA: Corriente que fluye a través del circuito en la misma

dirección en todo momento. El flujo de corriente directa cuyo nivel permanece
constante se denomina corriente directa.
La corriente directa se utiliza en algunos de los procesos electrolíticos

industriales, en casi todos los vehículos y en algunos motores. Sin embargo, la
mayor parte de la energía eléctrica usada se genera como corriente alterna.
115
CORRIENTE ALTERNA: la corriente alterna es la que pasa a través de una
sucesión regular de cambio de valores positivos y negativos mediante la inversión
periódica de la dirección de flujo. Los valores total de la corriente positivos y
negativos, son iguales.
Aproximadamente un 36% de toda la energía que se consume cada año. Se usa

en la Industria, cerca de un tercio de la energía se usa en forma de electricidad.
Alrededor del 80% de la electricidad que se utiliza en la industria se aplica a los

impulsores eléctricos que forman parte de sistemas electromecánicos . Esta
sistemas se emplean para formar (Extruir, laminar, fundir, prensar y moldear por
centrifugación ), dar forma (fresar, escariar, perforar, rectificar y taladrar) y
transportar ( bandas , elevadores, frenos, ventiladores, bombas y compresores ).
El restante 20 % de consumo eléctrico de la industria se aplica a procesos,
calentamiento de procesos, alumbrado y acondicionamiento ambiental.
Mientras mas grande sea una planta, más importante será su sistema de
distribución eléctrica, ya que este debe ser capaz de satisfacer las necesidades
de todo el equipo eléctrico , desde el punto de entrada del servicio de la
compañía sumistradora (acometida) hasta las terminales del equipo de
utilización.
Es importante en la localización de la planta que se haga el estudio de

capacidad de suministro de la energía eléctrica.
DIAGRAMAS ELECTRICOS
No existe una norma generalizada en toda la industria para describir en forma

gráfica los sistema eléctricos, pero la mayoría de los diseñadores utilizan el
diagrama unifilar.
Debe diseñarse y conservarse un diagrama unifilar de todo el sistema eléctrico

básico de toda la planta ya que este puede ser utilizado para el mantenimiento y
como herramienta para la administración con el fin de proporcionar información
instantánea sobre la carga y capacidad del sistema.
Como los planos y diagramas en l ingeniería eléctrica de plantas son un medio de

comunicación de ideas y son además elementos importantes en las
especificaciones , se ha creído conveniente normalizar símbolos, números y
abreviaciones que son componentes de esos planos y diagramas.
Como toda normalización, ésta no escapa de ser instrumento más bien dinámico
que estático y en consecuencia debe ser probada y revisada a través de su uso
entre fabricantes y usuarios de equipo eléctrico.
116
Estas especificaciones se refieren principalmente a tableros eléctricos y sirven
de complemento a las especificaciones ya establecidas para estos aparatos.
Las principales definiciones en lo diagramas son:
SIMBOLO GRAFICO.- Es la representación gráfica de conductores, conexiones,

aparatos, instrumentos y otros elementos que componen un circuito eléctrico. Un
circuito eléctrico puede representarse en un diagrama unificar o en un diagrama
completo.
DIAGRAMA COMPLETO: Un diagrama completo es aquel en el que se indica con

todas las líneas de conexión u símbolos los componentes que forman un
circuito o sistema de circuitos.
DIAGRAMA UNIFILAR: Un diagrama unificar es el que indica mediante una sola

línea y símbolo el orden en que se encuentran conectados los dispositivos,
componentes o partes de un circuito eléctrico o un sistemas de circuitos. El
diagrama unificar mostrará los componentes principales y sus funciones de una
manera simplificada.
UNIFILAR se refiere a una sola línea para indicar conexiones entre diferentes
elementos tanto de conducción como de control y protección.
Los diagramas son muy útiles cuando se trata de interpretar de manera sencilla
por donde se conduce y hasta donde llega la electricidad. Generalmente incluye
dispositivos de control, de protección y de medición, aunque no se limiten solo a
ellos. El uso de los diagramas unifilares se recomienda en planos de instalaciones
eléctricas de todo tipo sobre todo cuando estas incluyen varios circuitos o ramales.
Se completan de manera esencial con los diagramas de conexiones. Con ambos
esquemas quien realiza una instalación eléctrica sabe perfectamente por donde
“tender” cada uno de los conductores físicamente. No existe una norma oficial
respecto a la elaboración de estos diagramas, por lo tanto la forma de hacerlos se
deja al criterio de los electricistas, pero si, respetando siempre la simbología oficial
en materia de instalaciones eléctricas, se puede hacer en forma vertical como en
el ejemplo o en forma horizontal.
En el ejemplo se pueden ver elementos tales como: Acometida, medidor, registro,
Watthorímetro o Kilowatthorímetro, interruptor de seguridad, interruptor principal o
interruptor general, centro de carga o tablero de distribución.
117
DIAGRAMA DE CONEXIONES O DE ALAMBRADO: Un diagrama de

conexiones es aquel en que se muestra lo siguiente:
 La colocación de los elementos que forman el tablero.

 Cada aparato o instrumento deberá estar identificado , así como sus
bornes terminales.
 Se indicará la conexión entre elementos del tablero y las conexiones
correspondientes al equipo exterior conectado a este . Así como el
diagrama de conexiones internas del aparato e instrumentos y su cuadro
de operación cuando se requiera.
DIBUJO DE ENSAMBLE GENERAL: Este dibujo tiene por objeto principal

indicar las características físicas del tablero de acuerdo con las especificaciones
y deberá contener la siguiente información como mínimo de acuerdo al tipo de
tablero.
 Dimensiones generales del tablero.

 Arreglo general del equipo montado en el tablero.
 Vista de elevación , frente, posterior, lateral y planta.
 Los cortes que sean necesarios para indicar la colocación del equipo
dentro del tablero.
 Dimensiones del espacio recomendado para la instalación del tablero.
 Dimensiones de los espacios requeridos para la entrada al tablero de los
cables principales y/o de control.
 Recomendación del fabricante para la cimentación del tablero con su
plantilla de anclaje.
118
DIAGRAMAS ELEMENTALES O ESQUEMATICOS: Los diagramas elementales
o esquemáticos serán de dos tipos:
 Diagrama Trifilar
 Diagrama de Control
En el diagrama trifilar se mostraran todas las conexiones primarias de un circuito

o sistema de circuitos trifásicos con la localización de transformadores de corriente
y de potencial y sus respectivas polaridades, generadores, transformadores de
potencia, etc., además se indicarán las conexiones en su secuencia real de los
diferentes elementos internos del equipo montado en él ó los tableros . Así
mismo se podrán incluir los circuitos de excitación correspondiente a los
generadores y cualquier otro circuito auxiliar.
Los diagramas de control se emplearan para indicar la operación y conexiones

en su secuencia real de todos aquellos circuitos que no estén incluidos en el
diagrama trifilar ( nota anterior ) COMO EJEMPLO: Control de Interruptores,
Circuitos de Alarmas, Control de Cuchillas operadas por motor, Reguladores de
Velocidad, Alumbrado, Contactos y Calefactores propios del tablero, etc. Estos
diagramas se compondrán de dos partes .
Secuencia de alambrado del circuito: La secuencia real del alambrado del circuito,
indicará para todos aquellos elementos que estén conectados, el orden estricto en
el cual se van sucediendo sus conexiones.
Diagrama de operación del circuito. Este diagrama tiene por objeto indicar de la
manera más clara y sencilla posible su operación y comportamiento para el cual
se ha diseñado. En este diagrama no se pondrá especial interés en que los
elementos del equipo aparezcan conectados con la secuencia real del alambrado,
por lo que se evitarán hasta donde sea posible el cruce de conductores y
cualquier otra causa que disminuya su claridad y sencillez.
SIMBOLOGIA
Para la correcta interpretación de proyectos de instalaciones y circuitos de control,

es necesario el conocimiento de los símbolos y abreviaturas empleados en los
mismos.
ABREVIATURAS MÁS COMUNES DE TERMINOS ELECTRICOS.
119
NOMBRE ABREV NOMBRE ABREV NOMBRE ABREV
Aislador Ais Pararrayos PAR Resistencia Res

Alarma Alr Polo P Secundario Sec
Alimentador Alm Positivo Pos Sobre Carga S.C.
Alta tensión A. T. Primario Prim Solenoide Sol
Ampere A Reactor Reac Tablilla Terminal TT
Ampérmetro AM Bobina de disparo B.D. Temperatura Temp
Armadura Ar Boquilla B Transf.. de Corriente T.C.
Automático Au Caballo de Fuerza C.F. ó H.P Transf.. de Potencial T.P.
Auto transformador ATR Caballo Vapor C.V. Relevador Rel
Auxiliar Aux Condensador CDR Removil Rem
Batería Bat Cargador Car Regulador Reg
Baja Tensión B.T. Circuito de Cierre CR. C Restablecedor Rest
Bobina de Cierre B.C. Joule J Transf.. de Aislamiento T.A.
Negativo Neg Lámpara L Transf.. de Control T.Con
Neutro N Manual Ma Transf.. de corrient. Cte. T.CC
Normalmente Abierto N.A. Medidor de Demanda MD Tierra T
Normalmente Cerrado N.C. Motor Mot
Sincronoscopio S Motor-Generador M-G
Operación manual O.Man Rectificador Rect
Operación Eléctrica O.El Reóstato Reo
120
COMPONENTES DEL SISTEMA.
121
Desde el punto de la alimentación ( acometida) hasta el punto de uso, la
energía eléctrica es dirigida, protegida y modificada por segmentos del sistema
cuya función, desempeño y eficiencia son vitales para el equipo que la utiliza. Para
el sistema de distribución de energía eléctrica se mantenga en buenas
condiciones de uso es necesario conocer el funcionamiento de cada uno de los
componentes del sistema eléctrico.
TRANSFORMADORES.
El Transformador es un dispositivo eléctrico que consta de una bobina de
cable situada junto a una o varias bobinas más, y que se utiliza para unir
dos o más circuitos de corriente alterna (CA) aprovechando el efecto de
inducción entre las bobinas .La bobina conectada a la fuente de energía
se llama bobina primaria. Las demás bobinas reciben el nombre de
bobinas secundarias. Un transformador cuyo voltaje secundario sea
superior al primario se llama transformador elevador. Si el voltaje
secundario es inferior al primario este dispositivo recibe el nombre de
transformador reductor. El producto de intensidad de corriente por voltaje
es constante en cada juego de bobinas, de forma que en un
transformador elevador el aumento de voltaje de la bobina secundaria
viene acompañado por la correspondiente disminución de corriente.
Los transformadores se utilizan hasta en casa, en donde es necesario para

aumentar o disminuir el voltaje que esta impartido por la compaña que esta
distribuyendo la electricidad a estas, además sirve para resolver muchos
problemas eléctricos.
Los transformadores hacen posible el uso de altos voltajes de distribución y

utilización que se encuentran en los sistemas eléctricos industriales.
Transformador de uso general.-Unidades de tipo seco con capacidad nominal de

600 V o menos. Se utilizan para hacer la reducción local de la potencia de un
voltaje secundario a un voltaje de utilización para dar servicio a las cargas de
iluminación y artefactos domésticos.
Transformadores para centros de Carga.-Son unidades de tipo seco o llenas de

aceite dieléctrico con capacidades nominales de 2400 a 15000 V, Se utilizan
tanto para usos interiores como exteriores para bajar el voltaje a 440 V, o menos.
Estos transformadores pueden ser utilizados por separado o en combinación con
dispositivos de interrupción o de protección así como con tableros secundarios de
distribución o en combinación con dispositivos separados de protección e
interrupción primaria y secundaria o en una unidad conocida como subestación o
subestación de centro de carga.
Transformadores de Distribución.- Son unidades que pueden estar sumergidos

en aceite dieléctrico, pueden ser monofásicos o trifásicos y estar montados en
postes o plataformas.. Su capacidad nominal principal es de 480 a 15,000 V .
122
Transformadores de Subestación.- Unidades sumergidas en aceite cuya

capacidad nominal principal de 2400 a 67000, estos se emplean en las
subestaciones de distribución eléctrica.
TRANSFORMADOR ELÉCTRICO

La inducción ocurre solamente cuando el conductor se mueve en ángulo recto con
respecto a la dirección del campo magnético. Este movimiento es necesario para
que se produzca la inducción, pero es un movimiento relativo entre el conductor y
el campo magnético. De esta forma, un campo magnético en expansión y
compresión puede crearse con una corriente a través de un cable o un
electroimán. Dado que la corriente del electroimán aumenta y se reduce, su
campo magnético se expande y se comprime (las líneas de fuerza se mueven
hacia adelante y hacia atrás). El campo en movimiento puede inducir una corriente
en un hilo fijo cercano. Esta inducción sin movimiento mecánico es la base de los
transformadores eléctricos.
Un transformador consta normalmente de dos bobinas de hilo conductor

adyacentes, enrolladas alrededor de un solo núcleo de material magnético. Se
utiliza para acoplar dos o más circuitos de corriente alterna empleando la
inducción existente entre las bobinas. Véase Generación y transporte de
electricidad.
Transformadores de Potencia
Dispositivos de gran tamaños utilizados para la generación de energía y también

el transporte de la electricidad a diferentes escalas, tanto grandes como para
pequeños dispositivos. Los transformadores de potencia industriales y domésticos,
que operan a la frecuencia de la red eléctrica, pueden ser monofásicos o trifásicos
y están diseñados para trabajar con voltajes y corrientes elevados. Para que el
transporte de energía resulte rentable es necesario que en la planta productora de
electricidad un transformador eleve los voltajes, reduciendo con ello la intensidad.
Las pérdidas ocasionadas por la línea de alta tensión son proporcionales al
cuadrado de la intensidad de corriente por la resistencia del conductor. Por tanto,
para la transmisión de energía eléctrica a larga distancia se utilizan voltajes
elevados con intensidades de corriente reducidas. En el extremo receptor los
transformadores reductores reducen el voltaje, aumentando la intensidad, y
adaptan la corriente a los niveles requeridos por las industrias y las viviendas,
normalmente alrededor de los 240 voltios. Los transformadores de potencia deben
ser muy eficientes y deben disipar la menor cantidad posible de energía en forma
de calor durante el proceso de transformación. Las tasas de eficacia se
encuentran normalmente por encima del 99% y se obtienen utilizando aleaciones
especiales de acero para acoplar los campos magnéticos inducidos entre las
bobinas primaria y secundaria. Una disipación de tan sólo un 0,5% de la potencia
123
de un gran transformador genera enormes cantidades de calor, lo que hace
necesario el uso de dispositivos de refrigeración. Los transformadores de potencia
convencionales se instalan en contenedores sellados que disponen de un circuito
de refrigeración que contiene aceite u otra sustancia. El aceite circula por el
transformador y disipa el calor mediante radiadores exteriores.

Aplicación
Esto puede ser utilizados para los elevadores, primero hay que saber como se
fabrica esto. Bueno primero se consigue que se ubique el núcleo del hierro haya
dos bobinas o arrollamiento, el primario y el secundario, tales que hagan su
trabajo que aumente o disminuya su tensión así para adquirir la tensión deseada.
Transformadores eléctricos
La inducción ocurre solamente cuando el conductor se mueve en ángulo recto con
respecto a la dirección del campo magnético. Este movimiento es necesario para
que se produzca la inducción, pero es un movimiento relativo entre el conductor y
el campo magnético. De esta forma, un campo magnético en expansión y
compresión puede crearse con una corriente a través de un cable o un
electroimán. Dado que la corriente del electroimán aumenta y se reduce, su
campo magnético se expande y se comprime (las líneas de fuerza se mueven
hacia adelante y hacia atrás). El campo en movimiento puede inducir una corriente
en un hilo fijo cercano. Esta inducción sin movimiento mecánico es la base de los
transformadores eléctricos.
Un transformador consta normalmente de dos bobinas de hilo conductor
adyacentes, enrolladas alrededor de un solo núcleo de material magnético. Se
utiliza para acoplar dos o más circuitos de corriente alterna empleando la
inducción existente entre las bobinas.
Diferentes tipos de Transformadores

Aquí hay varios dibujos de diferentes transformadores que fueron hechos por los
humanos, además de que hay para diferentes capacidades, dependiendo de la
necesidad entonces se escogerían diferentes transformadores, aquí también
escribiremos también que tanto puede tirar cada transformador.
Tipo Poste
10 KVA - 500 KVA

Nuevos, reconstruidos, y reacondicionados
En la instalación de las redes de distribución, las compañías eléctricas pueden
optar por tender líneas aéreas trifásicas, dependiendo de diversosfactores, tales
como alta densidad, tensiones, requerimientos específicos de equipos, entre otros.
El uso de transformadores trifásicos, es conveniente en las siguientes
aplicaciones.
Aplicación
Estos aparatos son aplicados a sistemas de distribución aéreos tales como:
• Zonas urbanas
124
• Fraccionamientos residenciales
• Pequeñas industrias y comercios
• Pozos de bombeo
• Centros recreativos
• Zonas rurales
Tipo Pedestal
10 KVA en adelante
Aplicación
El pedestal trifásico está diseñado para operar a la intemperie y estar montado
sobre una base típicamente de concreto. Tiene integrado un gabinete a prueba de
vandalismo, el cual contiene los accesorios y las terminales de conexión.
Los transformadores del tipo pedestal trifásico se utilizan en lugares donde la
seguridad y apariencia son un factor decisivo, tales como:
• Desarrollos comerciales.
• Desarrollos turísticos.
• Edificios de oficinas y/o residenciales.
125
• Hoteles.
• Hospitales.
• Parques eólicos.
• Pequeña y mediana industria bajo el concepto de subestaciones compactas.
• Universidades.

Tipo Estación

500 KVA -100 MVA
Transformadores tipo Estación
Los transformadores tipo estación marca se aplican en sistemas con acometida
aérea, normal en centrales eléctricas de generación y distribución, están
disponibles en capacidades de 225 kVA hasta 2000 kVA, en clase 15, 25, 34.5 kV;
se fabrican elevadores o reductores según sea la aplicación
126
Tipo Transformadores Secos

Nuevos y reacondicionados
Este transformador es ideal para resolver los problemas de distribución eléctrica
en baja tensión. Su aplicación es residencial, comercial e industrial.
Los transformadores secos cuentan con un gabinete robusto que les permite ser
alojados en pisos, columnas, o montados directamente en pared, ocupando un
espacio reducido. Además de ser silenciosos, se pueden instalar dentro de locales
de trabajo, mejorando la regulación de voltaje.
Actualmente ofrecemos 3 tipos de transformadores secos:
Uso General
Los campos de aplicación son la iluminación, calefacción, ventiladores, aire
acondicionado, centros comerciales, hoteles, condominios, etc.
Este tipo de transformadores le ofrecen:
- Instalaciones cómodas gracias a su bajo nivel de ruido.

- Uso interior o exterior a prueba de polvo.
- Relaciones de tensión no convencionales
- Bajas pérdidas gracias a su Diseño y calidad de Materiales
- No requiere de áreas especiales para su instalación.
Factor K
Protege sus equipos electrónicos de corrientes y tensiones armónicas generadas
por las cargas de tipo no lineal. Para seleccionar adecuadamente el tipo de factor
K que más se adapte a sus necesidades, le recomendamos tomar en cuenta la
capacidad en la carga del equipo electrónico, contra su carga total requerida.
De Ajuste
Estos transformadores proveen un método muy exacto para hacer pequeñas
correcciones, elevando o reduciendo las tensiones de alimentación. Cuentan con
doble devanado conectado como auto transformador en estrella con neutro para
conexión a tierra.
Los transformadores de ajuste le brindan:
-Optima regulación de tensión.
-Control de tensión de alimentación, bajo un amplia variedad de valores, +-10%, +-
20%, +-30%.
127
Transformador de Potencia.
Transformadores de Potencia (de 501 KVA hasta 10 MVA)
A partir de 500 KVA a los transformadores se les conoce como transformadores

de potencia.
Son utilizados en la industria con demandas altas de consumo. Se pueden
fabricar transformadores para aplicaciones especiales, tales como rectificadores,
Aplicaciones con factor K para la industria del cemento, siderúrgica, química,
papelera entre otras.
Su ventaja principal es que provee una conexión segura en la interconexión con
otros equipos y tableros y en general en aplicaciones en interiores y exteriores.
Otra ventaja importante es que puede ofrecer una alta resistencia en ambientes
bajo condiciones extremas.
Importancia de los Transformadores
128

El aislamiento eléctrico entre los devanados de un transformador viene a ser la
capacidad que tiene el transformador de soportar diferencias de tensión altas,
sobre todo, entre el primario y el secundario.
La ventaja de disponer de un buen aislamiento. La protección y seguridad del
circuito conectado al secundario, si el primario se enchufa a la red eléctrica.
Supone, además, una seguridad para el usuario.
El efecto que produce una elevada densidad de corriente sobre un conductor. Se
origina un cierto calentamiento del mismo, así como una caída de tensión
producida por la resistencia del hilo o cable.
Frecuencias audibles por los seres humanos. En general se escucharan las
comprendidas entre 20 y 20 000 ciclos por segundo, aunque la banda audible
exacta depende totalmente del oído de cada individuo. Lo normal para un oído de
una persona madura es de 30 a 15.000 ciclos por segundo.

Conclusión
Gracias a los transformadores se han podido resolver una gran cantidad de
problemas eléctricos , en los cuales si no fuera por estos seria imposible resolver.
Los transformadores de corriente y de voltaje han sido y son el milagro
tecnológico por el cual los electrodomésticos , las maquinas industriales , y la
distribución de energía eléctrica se a podido usar y distribuir a las diferentes
ciudades del mundo , desde las plantas generadoras de electricidad ,
independientemente de la generadora.
Interruptor termo magnético.

Un interruptor termo magnético o llave térmica, es un dispositivo capaz de
interrumpir la corriente eléctrica de un circuito cuando ésta sobrepasa ciertos
valores máximos. Su funcionamiento se basa en dos de los efectos producidos por
la circulación de corriente eléctrica en un circuito: el magnético y el térmico (efecto
Joule). El dispositivo consta, por tanto, de dos partes, un electroimán y una lámina
bimetálica, conectadas en serie y por las que circula la corriente que va hacia la
carga.
129
Los interruptores son vitales para el funcionamiento seguro de una red eléctrica.
Son necesarios en los generadores de electricidad, donde se ha de poder
conectar y desconectar toda la potencia de una central eléctrica (gigavatios de
electricidad), y en líneas de transmisión, en subestaciones, para dirigir el flujo de
energía con tensiones de más de 1.500 kV. Los interruptores son también
componentes esenciales en las redes de distribución, en las que es preciso
controlar corrientes muy altas a niveles moderados de tensión.
Un interruptor, con independencia de su posición en una red, tiene dos tareas: es
responsable de la conmutación diaria de líneas durante el funcionamiento normal y
de la desconexión del suministro eléctrico en caso de sobrecarga o cortocircuito.
Un interruptor puede controlar varios GVA de potencia en fracciones de segundo.
Es tal la importancia de este dispositivo, que se han invertido decenas de miles de
millones de dólares en su desarrollo durante los 100 últimos años.1)
El reto de un interruptor
La corriente eléctrica es transportada desde las centrales hasta los clientes a
través de cables metálicos conductores, la mayoría visibles como líneas aéreas.
La corriente se puede interrumpir simplemente cortando la línea eléctrica
conductora, algo muy fácil de hacer cuando no circula corriente, pero
extremadamente difícil cuando el cable está bajo tensión. Cuando se corta un
cable bajo corriente, ésta se ve obligada a circular a través de una sección
progresivamente menor de hilo. Esta concentración de la corriente produce calor y
una posible vaporización del hilo remanente. Pero, incluso cuando se ha cortado el
cable por completo, puede seguir circulando corriente a través de un arco eléctrico
que se forma en los gases ionizados (plasma) entre los contactos abiertos.
La corriente sólo puede interrumpirse entonces mediante un interruptor capaz de
extinguir este arco. Aunque la velocidad con que los interruptores han de
desconectar fuertes contactos metálicos para conseguir su propósito ha llevado a
encontrar varias soluciones ingeniosas, este artículo se centrará en los avances
conseguidos en el importante reto de controlar los arcos eléctricos.
Los arcos eléctricos tienen una energía enorme: su temperatura puede superar los
50.000°C y se pueden dar presiones de hasta 100 MPa contenidas en un volumen
130
de menos de un litro. A lo largo de los años, los interruptores han incorporado
varios medios diferentes para disipar esta energía, como agua, aceite, gases
inertes y aire comprimido. El intenso calor del arco se puede dispersar mediante la
aplicación de un gas a alta presión o mediante el flujo gaseoso causado por la
vaporización del medio interno, que se produce como resultado de la formación
del arco. El cuerpo del interruptor también es decisivo para la eficacia del
dispositivo. Se puede utilizar para dirigir el flujo de gases calientes y ya se han
adoptado varios métodos diferentes para mejorar la disipación térmica, entre ellos
el uso de materiales semidestructibles. En tabla 11 se resumen los diversos tipos
de interruptores utilizados durante los 100 últimos años por ASEA y Brown Boveri
y, más recientemente, por ABB1). En los comienzos del desarrollo, pronto
aparecieron interruptores de agua y aceite, que operaban a niveles muy bajos de
corriente y tensión. La figura
AGUA.
El agua, fundamental para los procesos industriales, que es usada en múltiples
aplicaciones tales como refrigeración, líquido intermediario, producción de vapor,
lavaderos, producción de aguas gaseosas, industria de la alimentación, etc, etc en
su estado natural y dependiendo cual es su procedencia ( de ríos, deshielos
,lagunas ó napas subterráneas) posee distintos tipos de impurezas, sales
minerales ó material orgánico, así mismo el agua de lluvia al caer puede absorber
oxigeno, CO2, nitrógeno, polvo y otras impurezas contenidas en el aire, y también
disolver substancias minerales de la tierra. Esta contaminación puede
acrecentarse además con ácidos procedentes de la descomposición de materias
orgánicas, residuos industriales y aguas sépticas descargadas en lagos y ríos.
El porqué del acondicionamiento del agua.
Los fines principales perseguidos con el tratamiento del agua son los siguientes:
131
1.- Quitar las materias solubles y en suspensión.

2.- Eliminación de los gases.
Todo esto es necesario, entre otras cosas para:
1.- Evitar la formación de incrustaciones sobre las superficies de calentamiento

del agua.
2.- Proteger contra la corrosión los metales de las calderas, recuperadores y
tuberías.
El suministro de agua a una industria puede ser:

Pluvial.
Subterránea.
Superficial.
Pero de acuerdo a la calidad del agua y al uso que se le dará en la industria es

necesario darle el tratamiento adecuado para ser utilizada en las diferentes áreas
de la planta que se esta diseñando.
Distintos Procedimientos para el Tratamiento del Agua.

Se debe decir que no existe ningún procedimiento simplista ni producto químico
apropiado para el tratamiento de todas las clases de aguas. Cada caso se debe
considerar individualmente.
El proceso del tratamiento del agua incluye la separación de los detritos mediante
mallas móviles o fijas, filtrado, separación de lodos y limos en depósitos de
decantación, calentamiento, vaporización o destilación, des aireación, tratamiento
con cal apagada, tratamiento con carbonato sódico, tratamiento con ambos
productos, con hidróxidos cálcico y barico, con fosfato trisódico, coagulantes,
zeolitas (descalcificadores) y por osmosis inversa.
1.- Definición de agua dura.
1.1.-A que se le denomina agua dura.
Cuando un agua es referida como agua “dura” esto simplemente significa, que
contiene más minerales que un agua normal. Hay especialmente minerales de
calcio y magnesio. El grado de dureza de un agua aumenta, cuanto más calcio y
magnesio hay disuelto. Magnesio y calcio son iones positivamente cargados.
Debido a su presencia, otros iones cargados positivamente se disolverán menos
fácil en el agua dura que en el agua que no contiene calcio y magnesio.
Ésta es la causa de hecho de que el jabón realmente no se disuelva en agua dur a.
1,2 ¿Cuáles son los procesos industriales en que la dureza del agua tiene un
valor importante?
132
En muchos procesos industriales, tales como la preparación de agua potable, en

cervecerías y en sodas, pero también para el agua de refrigeración y de
alimentación de la caldera la dureza del agua es muy importante.
2.-Ablandamiento del agua.

2.1.- Que es el ablandamiento del agua.
Cuando el agua contiene una cantidad significante de calcio y magnesio, es

llamada agua dura. El agua dura es conocida por taponar las tuberías y complicar
la disolución de detergentes en agua.
El sistema de ablandamiento, consiste en el uso de una resina cationica para
eliminar la dureza del calcio y magnesio.
Esta resina puede trabajar en ciclo sodio o en ciclo ácido.
El Agua suavizada se utiliza en la generación de vapor de baja presión, en el agua

de proceso, en el agua de repuesto de las torres de enfriamiento, etc.
Cuando se tienen generadores de vapor de media o alta presión se recomienda el

uso de agua desmineralizada, para evitar problemas de incrustación en la caldera
o bien que se tengan arrastres hacia el proceso.
133
Es bastante difícil encontrar definiciones claras de estándares para
DISEÑO
agua destilada, DE PLANTAS
desmineralizada INDUSTRIALES
y desionizada. Probablemente el
modo más fácil de familiarizarse con el tópico de producción de agua
(ultra) pura es empezar por el método más antiguo y más conocido: la
Un destilación.
El agua destilada es agua que ha sido hervida en un aparato llamado
“alambique”, y luego recondensada en una unidad enfriadora
(“condensadora”) para devolver el agua al estado líquido. La
destilación se usa para purificar el agua. Los contaminantes disueltos
tales como sales se quedan en el tanque donde el agua hierve
mientras que el vapor de agua se eleva hacia fuera. Puede no
funcionar si los contaminantes son volátiles de forma que también
hierven y recondensen, como si se tiene algo de alcohol disuelto.
Algunos alambiques pueden condensar selectivamente (por

licuefacción) el agua y no otras sustancias volátiles, pero la mayoría
de los procesos de destilación permiten el arrastre de al menos
algunas de las sustancias volátiles, una parte muy pequeña del
material no volátil que fue arrastrado dentro del flujo de vapor de
agua cuando las burbujas estallan en la superficie del agua hirviendo.
La mayor pureza que se consigue con estos alambiques es
normalmente de 1,0 MWcm; y ya que no hay nada que impida que el
dióxido de carbono (CO2) se disuelva en el destilado el pH es
generalmente 4,5-5,0. Adicionalmente, hay que tener cuidado de no
re-contaminar el agua después de haberla destilado.
Desionización: Proceso que utiliza resinas de intercambio iónico de

fabricación especial que eliminan las sales ionizadas del agua.
Teóricamente puede eliminar el 100% de las sales. La desionización
normalmente no elimina los compuestos orgánicos, virus o bacterias
excepto a través del atrapado “accidental” en la resina y las resinas
aniónicas de base fuerte de fabricación especial que eliminan las
bacterias gram negativo. [4] Otro método usado para eliminar los iones
del agua es la electrodesionización.
Desmineralización: Cualquier proceso usado para eliminar los

minerales del agua, sin embargo, normalmente el término se restringe
a procesos de intercambio iónico.
Desionización de lecho mixto
En los desionizadores de lecho mixto las resinas de cambio catiónico

y las de cambio aniónico están íntimamente mezcladas y contenidas
en una única vasija presurizada. Las dos resinas son mezcladas por
agitación con aire comprimido, de forma que todo el lecho puede
considerarse como un número infinito de intercambiadores aniónicos
y catiónicos en serie.
Para llevar a cabo la regeneración, las dos resinas se separan

hidráulicamente durante la fase de pérdida. Como la resina aniónica
es más ligera que la resina catiónica, se eleva hasta arriba del todo,
mientras que la resina catiónica cae hacia abajo del todo. Después
134
del proceso de separación la regeneración se lleva a cabo con sosa
cáustica y ácido fuerte. Cualquier exceso del regenerador es
eliminado mediante el lavado de cada lecho por separado.
sistema de desmineralización. Es el siguiente
Además de mediante los sistemas de intercambio iónico, el agua des-ionizada

puede ser producida en plantas de ósmosis inversa. La ósmosis inversa es la
filtración más perfecta conocida. Este proceso permitirá la eliminación de
partículas tan pequeñas como los iones de una disolución. La ósmosis inversa se
usa para purificar el agua y eliminar sales y otras impurezas para mejorar el color,
sabor u otras propiedades del fluido. La ósmosis inversa es capaz de rechazar las
bacterias, sales, azúcares, proteínas, partículas, tintes, y otros constituyentes que
tengan un peso molecular de más de 150-250 Daltons.
La ósmosis inversa cumple con la mayoría de los estándares de agua con un

sistema de un solo paso y los estándares más altos con un sistema de doble paso.
Este proceso alcanza rechazos de hasta más de un 99,9% de virus, bacteria y
pirógenos. La fuerza promotora del proceso de purificación por ósmosis inversa es
una presión del rango de 3,4 a 69 bares. Es mucho más eficiente energéticamente
que los procesos de cambio de fase (destilación) y más eficiente que los productos
químicos fuertes requeridos para la regeneración de los procesos de intercambio
iónico. La separación de iones con ósmosis inversa es asistida por partículas
cargadas. Esto significa que los iones disueltos que portan una carga, tales como
las sales, es más probable que sean rechazados por la membrana que aquellos
que no están cargados, tales como los compuestos orgánicos. Cuanto más grande
sean la carga y la partícula, mayor probabilidad habrá de que sea rechazada.
135
VAPOR DE AGUA.
•Gracias a la propiedades sobresalientes de transferencia de calor, el vapor es
ampliamente usado como un medio de energía.
Varios métodos y procesos son usados para la generación de vapor con las
propiedades requeridas por los consumidores individuales en sus sistemas
específicos.
• Es importante diseñar circuitos de vapor eficientes que eviten desperdicios de
vapor y condensado y la energía contenida en él, para lo cual es importante la
selección adecuada de los diferentes componentes y accesorios del sistema.
• Debemos considerar el recuperar el 100% del vapor y condensado de la línea
mediante un buen diseño del sistema de recuperación de condensado y vapor
flash.
Generación de vapor de agua:
Esta se produce con unas condiciones termodinámicas constantes, las cuales son
temperatura y presión constante. Esto se da en un dispositivo llamado caldera la
cual puede tener características fogotubulares o pirotubulares lo cual dice por
donde va a pasar los gases calientes de la combustión. Esta maquina térmica solo
genera vapor saturado seco ya que de lo contrario el vapor generado tendría una
presión superior al de la entrada de la caldera y se devolvería.
En este proceso la Entalpía que es la energía dinámica (puede adquirir ese
nombre) y la energía interna, empiezan a aumentar a causa de la agitación
molecular producida por la adición de calor, hasta el punto en que toda el agua se
transforma en vapor (condición de vapor saturado seco) en la cual la caldera corta
el suministro de calor.
GENERACIÓN DE VAPOR DE AGUA. Cuando al agua se le agrega

energía calorífica, varían su entalpía y su estado físico. A medida que tiene lugar
el calentamiento, la temperatura del fluido aumenta y por lo regular su densidad
disminuye. La rapidez de la vaporización depende de la velocidad con la cual se
transmite el calor al agua.
136
Fig 1.1 Variación de la temperatura al variar la energía térmica del agua
La temperatura a la cual se produce a ebullición, depende de la pureza del agua y

de la presión absoluta ejercida sobre ella. Para el agua pura la temperatura de
ebullición tiene un valor determinado para cada presión y es menor a bajas que a
altas temperaturas.
VAPOR DE AGUA SATURADO. El vapor producido a la temperatura de

ebullición correspondiente a su presión (absoluta) se llama saturado. El vapor
saturado puede estar exento completamente de partículas de agua sin vaporizar o
puede llevarlas en suspensión. Por esta razón el vapor puede ser seco o húmedo.
En la producción de vapor de agua saturado la absorción de energía tiene

lugar en dos etapas:
a) adición de la entalpía del líquido, hf y
b) adición de la entalpía de vaporización hfg
Vapor de agua recalentado. La temperatura y la entalpía total del vapor de
agua saturado, a una presión cualquiera, puede aumentarse, añadiéndole calor
adicional. Cuando la temperatura del vapor es mayor a la de saturación
correspondiente a la presión, se dice que el vapor ésta recalentado. El
recalentamiento, por lo regular, se efectúa en un equipo independiente en donde
el vapor no esta en contacto con el líquido.
La entalpía total de 1 kg de vapor recalentado se puede calcular añadiendo
a la entalpía total de 1 kg de vapor saturado seco, a la presión dada, la entalpía
agregada en el proceso del recalentamiento. Esta última cantidad puede
expresarse por cps (ts – t) en donde ts es la temperatura del vapor recalentado, y t,
la del vapor saturado a la presión absoluta existente. El calor específico medio del
vapor recalentado cps varía con la presión y temperatura entre 0.44 para pequeños
137
grados de recalentamiento a presiones inferiores ala atmosférica, hasta más de 2
para elevadas temperaturas y presiones.
Las ventajas del vapor recalentado son:
 El calor adicional comunicado al vapor hace que éste se comporte con

más aproximación como gas perfecto que como vapor saturado.
 Los límites de temperatura en ciertas partes de los equipos que utilizan
vapor pueden aumentarse.
 Se pueden eliminar o disminuir las pérdidas producidas por la
condensación del vapor en las tuberías, máquinas y turbinas de vapor.
Sistemas de reducción de presión de vapor.

A continuación detallamos los componentes de un sistema de reducción de
presión. El control de presión del actuador se realiza a través de una válvula de
control especial, por ejemplo, la válvula reductora de presión, conocida como
reductor de presión. Esta válvula se clasifica en el grupo de reguladores sin
energía auxiliar, es decir un actuador. Para operar un reductor de presión en una
instalación de vapor es necesario una cantidad de válvulas auxiliares y de
monitoreo. El término “Estación Reductora de Presión de Vapor” incorpora todos
los componentes necesarios así como el sistema de tubería. El esquema anterior
muestra el diseño y el interfaz de las partes restantes del sistema.
Dos ramales de tubería pueden ser apreciados, es decir, la línea principal, dividida
en la línea de presión de entrada y la línea de presión de salida así como una
línea de bypass. Inicialmente, el vapor fluye a través del stop valve y strainer en la
línea de presión de entrada antes que llegue al componente principal, el reductor
de presión. La siguiente reducción es el reductor de presión, que fluye a través del
stop valve posterior en la línea de presión de salida a la estación de salida con el
safety valve conectada directamente a esta sección. La dimensión de la línea
principal depende del máximo permisible del ratio de flujo. Debido a la baja
densidad del vapor, el diámetro nominal de salida del reductor de
presión debe ser mayor que el de entrada.
138
AGUA DE ENFRIAMIENTO
TORRES DE ENFRIAMIENTO
Las torres de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de agua por
vaporización parcial de esta con el consiguiente intercambio de calor sensible y
latente de una corriente de aire seco y frío que circula por el mismo aparato.
Las torres pueden ser de muchos tipos, sin embargo el enfoque se centra en un
equipo de costo inicial bajo y de costo de operación también reducido.
Con frecuencia la armazón y el empaque interno son de madera. Es común la
impregnación de la manera, bajo presión con fungicidas.
Generalmente el entablado de los costados de la torre es de pino, poliéster
reforzado con vidrio, o cemento de asbesto.
Pueden empacarse con empaques plásticos. El empaque de plástico puede ser
polipropileno, moldeado en forma de enrejado o alguna otra forma.
El espacio vacío es muy grande, generalmente mayor del 90% con el fin de que la
caída de presión del gas sea lo más baja posible.
Como consecuencia la superficie de la interfase no sólo incluye la superficie de las
películas líquidas que humedecen el empaque, sino también la superficie de
las gotas que caen como lluvia desde cada fila de Tablillas.
TIPOS DE TORRES DE ENFRIAMIENTO

Las torres de enfriamiento se clasifican según la forma de suministro de aire en:
a).-Torres de circulación natural
1. Atmosféricas
2. Tiro natural
139
b).-Torres de tiro mecánico
1. Tiro inducido
2. Tiro Forzado
Otros tipos:
-Torres de flujo cruzado
- Torres de Circulación natural
1.- Atmosféricas: El movimiento del aire depende del viento y del efecto aspirante
de las boquillas aspersoras. Se usan en pequeñas instalaciones. Depende de los
vientos predominantes para el movimiento del aire.
2.- Tiro natural: El flujo de aire necesario se obtiene como resultado de la
diferencia de densidades, entre el aire más frío del exterior y húmedo del interior
de la torre. Utilizan chimeneas de gran altura para lograr el tiro deseado.
Debido al inmenso tamaño de estas torres (500 pie alto y 400 pie de diámetro), se
utilizan por lo general para flujos de agua por encima de 200000 gpm Son
ampliamente utilizadas en las centrales térmicas.
3.- Torres de Tiro mecánico

El agua caliente que llega a la torre puede distribuirse por boquillas aspersoras o
compartimientos que dejan pasar hacia abajo el flujo de agua a través de
unos orificios. El aire usado para enfriar el agua caliente es extraído de la torre, en
cualquiera de las dos formas siguientes:
1.-Tiro Inducido: El aire se succiona a través de la torre mediante un ventilador
situado en la parte superior de la torre.
2.- Tiro forzado: El aire se fuerza por un ventilador situado en el fondo de la
torre y se descarga por la parte superior. Estas torres están sujetas
particularmente a la
recirculación del aire caliente y húmedo que es descargado, dentro de la toma
del ventilador, debido a la baja velocidad de descarga y que materialmente
reduce la efectividad de la torre. El tiro inducido con el ventilador en la parte
superior de la torre evita esto y además permite una distribución interna más
uniforme del aire.
140
Torres de flujo cruzado:

El aire entra a los lados de la torre fluyendo horizontalmente a través del agua que
cae. Las corrientes de aire laterales se unen en un pasaje interno y dejan la torre
por el tope.
Las torres de flujo cruzado requieren más aire y tienen un costo de operación más
bajo que las torres a contracorriente.
Componentes de las torres de enfriamiento.

l Equipo mecánico
1. Ventiladores
2. Motores
l Sistema de distribución del agua:
1. Las torres a contracorriente dispersan el flujo a través de un sistema de
distribución de spray a baja presión, desde un sistema de tuberías distribuido a lo
largo de toda la torre
1. Los diseños de flujo cruzado tienen un sistema de distribución del agua
caliente por gravedad a través del empaque.
Sistema de distribución de agua:
La eficiencia global de una torre de enfriamiento esta directamente relacionada

con el diseño del sistema de distribución de agua caliente.
La consideración principal en la selección del tipo de sistema de distribución de
agua para una aplicación específica es la cabeza a vencer por la bomba.
La cabeza de la bomba impuesta por una torre de enfriamiento consiste de la
altura estática (relativa a la altura desde la entrada, más la presión necesaria para
mover el agua a través del sistema de distribución y sobre el relleno. La cabeza de
bombeo varía de acuerdo a la configuración de la torre.
141
Sistema de distribución de agua:
Torres contracorriente: utilizan un sistema de distribución de spray a alta presión

para lograr cubrir todo el relleno de la torre. El patrón de spray de las boquillas es
sensible a los cambios en el flujo de agua, y a los cambios en la presión de las
boquillas.
Las torres a contracorriente tienen un área de presión menor que las de flujo
cruzado pero requieren altura adicional, altura estática y cabeza dinámica para
alcanzar el mismo efecto de enfriamiento.
Las torres a flujo cruzado utilizan un sistema de distribución diferente. El agua

caliente es distribuida a través de los empaques por gravedad a través de unos
pequeños orificios ubicados en el piso de la base de entrada.
Tal sistema no es un sistema de distribución en spray. El aire se mueve
horizontalmente a través del empaque y se cruza con el agua que cae. En las
torres de flujo cruzado el componente de presión interna de la cabeza de bombeo
es insignificante debido a que el flujo es principalmente por gravedad
Comparadas a las torres de flujo cruzado las contracorriente pueden requerir de 5

a 6 psig adicionales de cabeza para alcanzar una distribución adecuada del spray.
Esta elevada cabeza de bombeo conduce a mayores costos iniciales y anuales
por consumo de energía de las bombas. En las torres contracorriente la
resistencia al flujo ascendente del aire por parte de las gotas que caen resulta en
una elevada pérdida de presión estática y una mayor potencia
del ventilador que en flujo cruzado.
Las torres a flujo cruzado contienen una configuración del relleno a través de la
cual el aire se mueve horizontalmente a través del agua que cae.
142
Las torres de flujo cruzado utilizan esencialmente toda la altura de la torre para las
rejillas de ventilación, reduciendo la velocidad de entrada del irá, y minimizando la
recirculación y pérdida de tiro.
 Relleno:
 Distribuido dentro de la torre suministra el área superficial para la
transferencia de masa y calor.
 Eliminadores de desviación
 Base recolectora del agua fría.
El agua fría es recogida por la base del fondo
 Desviadores del flujo de aire
 Cubierta de redistribución.
En torres de flujo cruzado se necesita romper la corriente de agua que baja.
Cálculo del agua de repuesto en una torre de enfriamiento.
Apoyados en el siguiente diagrama, tenemos que:
E.- es el agua que se evapora.

A.- Es la perdida de agua por arrastre mecánico
P.- Es la purga que se tiene que hacer para mantener los ciclos de
concentración en el sistema.
R.- Es el agua de repuesto que se tiene que suministrar al sistema.
Cs.- Es la concentración de sólidos que se tienen en el sistema.
CR.- Es la concentración de sólidos que se tienen en el agua de repuesto.
143
AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido se requiere ya sea como un servicio o para producción.
En el presente curso veremos el aire como un servicio auxiliar:

Existen varis tipos de equipos para obtener aire comprimido, estos son:
 Compresores reciprocantes.
 Compresores de tornillo.
 Paletas rotativas
 Compresores tipo turbina o centrífugos.
 Compresores de flujo axial.
Principios básicos del aire comprimido

Los tres tipos de compresores
Compresor de pistón
El compresor de pistón es uno de los más antiguos diseños de compresor, pero

sigue siendo el más versátil y muy eficaz. Este tipo de compresor mueve un pistón
hacia delante en un cilindro mediante una varilla de conexión y un cigüeñal. Si sólo
se usa un lado del pistón para la compresión, se describe como una acción única.
144
Si se utilizan ambos lados del pistón, las partes superior e inferior, es de doble
acción.
La versatilidad de los compresores de pistón no tiene límites. Permite comprimir

tanto aire como gases, con muy pocas modificaciones. El compresor de pistón es
el único diseño capaz de comprimir aire y gas a altas presiones, como las
aplicaciones de aire respirable.
La configuración de un compresor de pistón puede ser de un único cilindro para

baja presión/bajo volumen, hasta una configuración de varias etapas capaz de
comprimir a muy altas presiones. En estos compresores, el aire se comprime por
etapas, aumentando la presión antes de entrar en la siguiente etapa para
comprimir aire incluso a alta presión.
Capacidades de compresión:
La gama de pistón de CompAir opera entre 0,75 a 420 kW (1 a 563 CV)
produciendo presiones de trabajo de 1,5 a 414 bar (21 a 6004 psi).
Tipos típicos de aplicaciones:

Compresión de gas (CNG, nitrógeno, gas inerte, gas de vertederos), alta presión
(aire respirable para cilindros de buceo, prospecciones sísmicas, circuitos de
inyección de aire), embotellado P.E.T, arranque de motores, animación.
Tornillo rotativo
El compresor de tornillo es un compresor de desplazamiento con pistones en un formato de

tornillo; este es el tipo de compresor predominante en uso en la actualidad. Las piezas
principales del elemento de compresión de tornillo comprenden rotores machos y hembras
que se mueven unos hacia otros mientras se reduce el volumen entre ellos y el alojamiento.
La relación de presión de un tornillo depende de la longitud y perfil de dicho tornillo y de la
forma del puerto de descarga.
145
El tornillo no está equipado con ninguna válvula y no existen fuerzas mecánicas para crear
ningún desequilibrio. Por tanto, puede trabajar a altas velocidades de eje y combinar un
gran caudal con unas dimensiones exteriores reducidas
La gama de tornillo rotatorio de CompAir opera entre 4 y a 250 kW (5 a 535 CV),
produciendo presiones de trabajo de 5 a 13 bar (72 a 188 psi).
Tipos típicos de aplicaciones:

alimentación y bebidas, militar, aeroespacial, automoción, industrial, electrónica,
fabricación, petroquímica, médica, hospitalaria, farmacéutica, aire de instrumentos
Paletas rotativas
El compresor de paletas, basado en una tecnología tradicional y experimentada, se mueve a

una velocidad muy baja (1450 rpm), lo que le otorga una fiabilidad sin precedentes. El
rotor, la única pieza en movimiento constante, dispone de una serie de ranuras con paletas
deslizantes que se desplazan sobre una capa de aceite.
El rotor gira en el interior de un estator cilíndrico. Durante la rotación, la fuerza centrífuga

extrae las paletas de las ranuras para formar células individuales de compresión. La
rotación reduce el volumen de la célula y aumenta la presión del aire.
El calor que genera la compresión se controla mediante la inyección de aceite a presión.
El aire a alta presión se descarga a través del puerto de salida con los restos de aceite
eliminados por el separador de aceite final.
146
Los compresores de paletas de CompAir operan entre 1,1 y 75 kW (de 1,5 a 100 CV),
produciendo presiones de trabajo de 7 a 8 y 10 bar (101 a 145 psi).
Aplicaciones típicas:
OEM, impresión, neumática, laboratorios, odontología, instrumentos, máquinas
herramienta, envasado, robótica
Compresores Centrífugos
Compresores Radiales (Centrífugos)

• Una serie de paletas o aspas en un solo eje que gira, chupando el aire/gas por
una entrada amplia y acelerándolo por fuerza centrifuga para botarlo por el otro
lado.
• Funciona en seco. La única lubricación es de sus cojinetes o rodamientos.
• Características:
o El gas o aire sale libre de aceite
o Un flujo constante de aire
o Caudal de flujo es variable con una presión fija
o El caudal es alto a presiones moderadas y bajas
• Régimen de lubricación es hidrodinámico.
• La lubricación es por aceite de alta calidad R&O o Grasa.
Compresores de flujo axial.
147
Contiene una serie de aspas rotativas en forma de abanico que aceleran el

gas de un lado al otro, comprimiéndolo. Esta acción es muy similar a una turbina.
Funciona en seco. Solo los cojinetes requieren lubricación.
Características:
 Gas/Aire libre de aceite
 Flujo de aire continuo
 Presiones variables a caudal de flujo fijo
 Alto caudal de flujo. Presiones moderadas y bajas
 Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámica.
 Requiere aceite R&O de alta calidad para soportar los ejes en régimen
hidrodinámica sin formar depósitos ni cizallar.
Resumen
Antes de considerar el uso de cualquier tipo de compresor y sus beneficios, hay
que pensar en la calidad del aire o gas que será comprimido. Esto requiere la
localización del compresor donde se minimiza la influencia del ambiente y la
colocación de filtros secadores, eliminadores de malos olores o vapores de aceite
y otros productos. La colocación del compresor de aire al lado del alcantarillado
mandará los gases del las aguas servidas al aire comprimido.
Después hay que determinar si requerimos un flujo constante o periódico, y cuanto
de presión necesitamos.
Lubricación
Todavía hay catálogos e información técnica que recomienden el uso de
aceites nafténicos para evitar la acumulación de ceras provenientes de aceites
parafínicos que podría causar problemas en las ranuras, bordes y otras partes del
compresor. Vale notar que esto solo vale para los aceites parafínicos baratos. Los
aceites API grupo II, sintetizados o sintéticos son libres de ceras. Los aceites
148
nafténicos normalmente tienen bajos índices de viscosidad y disuelven o hinchan
los retenes y sellos.
En muchos casos una pequeña parte del lubricante será llevado con el aire
al destino final. Esto no causa problemas en equipos neumáticos, limpieza
general, ni muchos trabajos comunes, pero tiene que ser considerado para el
soplado de botellas de alimentos, uso en hospitales, etc. Además de filtros
coalescentes, estos compresores deberían usar aceites de Grado Alimenticio
(alimentario) aprobados por la USDA/FDA.
Entre más puro y de más alta calidad es el aceite que colocamos al
compresor, menos depósitos, menos temperatura, menos desgaste y menos
mantenimiento tendremos.
El proceso de compresión de aire siempre resultará en la condensación de
su humedad y la acumulación del mismo en el compresor, tanque de
almacenamiento o tuberías. Por ende debería tener trampas de separación del
agua y purgadores.
La elección del aceite a utilizar depende de varios factores:
SECADO DE AIRE COMPRIMIDO
Para tratar aire comprimido con eficiencia y calidad se debe empezar por el
secado. Para ello se tiene ofrece una amplia y eficiente gama de secadores de
aire comprimido, basada en diversos principios operativos que permiten entregar
caudales de acuerdo a aplicaciones específicas, satisfaciendo todos los
requerimientos en materia de calidad, punto de rocío y volumen de entrega.
La siguiente gráfica brinda una vista general de este principio:
 Los económicos secadores refrigerativos, se emplean por lo general para

secar el aire de la planta y el aire de control, y proporcionan una mínima
presión de punto de rocío entre +3°C y +4°C.
 Regenerados sin calor o regenerados con calor, los secadores
desecantes (dependiendo del volumen de flujo requerido) proporcionan
una presión de punto de rocío de -70 °C y se emplean para tratar aire en
aplicaciones que requieren aire sumamente seco, como en la producción
de alimentos, bebidas y artefactos electrónicos. Asimismo, se usan en
sistemas sujetos a condiciones de congelación, desempeñándose
magníficamente en la industria farmacéutica, por ejemplo. Los secadores
desecantes de Kaeser garantizan máxima eficiencia y óptima
confiabilidad.
 Los secadores de membrana. se adaptan perfectamente a aplicaciones
fijas o portátiles (como contenedores y camiones) en las que el espacio
es esencial, o donde el aire comprimido debe secarse nuevamente luego
de pasar por un secador refrigerativo, como ocurre en procesos
expuestos a la congelación o durante temporadas invernales. Igualmente,
son ideales para secar pequeños volúmenes de aire comprimido en
149
puntos específicos, pues pueden instalarse directamente enseguida del

equipo consumidor de aire.
El aire contiene agua en forma de vapor. El aire a menor temperatura es

capaz de retener menor cantidad de ese vapor. Esta propiedad se
aprovecha para el secado de aire por efecto de sistemas de refrigeración.
En una primera instancia el aire HÚMEDO pasa por un preenfriador
(denominado economizador) donde el aire comprimido baja su temperatura
para aprovechar la baja temperatura del aire saliente del proceso de
secado. Luego, el aire PREENFRIADO ingresa al evaporador/secador del
equipo donde se llega a una temperatura (baja) tal que el aire no puede
contener la cantidad de vapor original (conocida como temperatura de
rocío). El agua se SEPARA del aire escapando por una TRAMPA de forma
contínua al exterior. El aire enfriado y ahora "seco" sale del secador pero,
aprovechando la baja temperatura que tiene, intercambia calor (enfría) con
el aire de ingreso.
La corriente de aire a secar puede fluctuar, por lo que el secador dispone de
un control continuo de capacidad que se adapta constantemente a las
características del caudal de aire.
COMBUSTIBLES
Los combustibles están clasificados como:
 Sólidos
 Líquidos
150
 Gaseosos
El principal combustible sólido es el carbón mineral., requiere de una

infraestructura para poder utilizarse.
OTROS COMBUSTIBLES.
GAS NATURAL: Es el mejor combustible industrial para un generador de vapor.

Es económico, ecológico y seguro. Para poderlo quemar, debe llegar entubado
hasta la planta ( no se transporta en carros tanque). Requiere de una caseta de
control de presión para gas natural. El gas natural se compone de Metano (85 a
90%) un poco de etano (hasta 9%) y otros gases. Tiene un poder calorífico
promedio de 8,540 Kcal/m3= 33,852 BTU/m3,(pero puede llegar, dependiendo de
sus contenidos hasta 9,550 Kcal/m 3), se comercializa a un precio por millón de
BTU. Ejemplo 4 USD por millón de BTU o por Gigajoule.
DIESEL: Es el segundo mejor combustible industrial, seguro limpio, con estímulo

fiscal (IEPS). “Impuesto Especial sobre Productos y Servicios”.
No requiere de precalentamiento, quema con una temperatura de 10ºC.
Atomización mecánica a presión. No requiere de piloto de gas para el encendido,
ni de medio adicional atomizante (compresor de aire). Flama limpia con emisiones
ecológicas. Poder calorífico alto de 10,680 Kcal/Kg.
GAS L.P.: Combustible de uso industrial, tipo casero. Gas L.P.= Gas líquido a
presión: no económico, emisiones limpias a la vista, contaminantes (CO y NOx).
Requiere de sistemas de seguridad altas, tanto en el manejo, almacenaje y
durante su carburación. Se debe evaporar para poder quemar los vapores de este
gas. Mezcla de propano y butano. Bajo poder calorífico por unidad de
venta=6,627.38 Kcal/ Lt (26,282 BTUl/Lt).Como mezcla de gases es mayor su
poder calorífico. Es el combustible más caro del mercado.
COMBUSTOLEO: El tercer combustible industrial es el combustóleo. Tipo No. 6

Bunker C, de muy baja calidad en el mercado nacional. Económico, altamente
contaminante, sucio, de manejo problemático y mucho mantenimiento.
Por su baja calidad (fuera de normas internacionales), no se puede quemar con
atomización mecánica como en europa. Requiere de un medio atomizante: aire
comprimido o vapor. Requiere de un piloto de gas L.P. para su encendido
confiable. Requiere de un precalentamiento en dos etapas. Uno a 35ºC para
poderlo bombear y un segundo hasta 100ºC para poderlo quemar. Se recomienda
una preparación antes de su combustión, pera la separación del agua, sedimentos
e impurezas (tanque del día con 65 a 75ºC). Esta su uso en muchas zonas de la
República mexicana por ecología. Alto contenido de azufre (corrosión) cenizas,
asfalto y lodos. Requiere de mantenimiento, vigilancia y limpieza de filtros y
boquillas en forma continua. Su poder calorífico es alto = 10,400 Kcal/Kg.
En los anexos se proporciona un diagrama de una instalación típica de
combustóleo.
151
PODER CALORIFICO
Poder calorífico: Es la cantidad de calor que libera la combustión completa de 1m3
de gas a una temperatura de 0º C y a la presión atmosférica. El gas natural tiene
un poder calorífico de 9 300 kcal / m3. Por lo cual su poder calorífico es menor que
el del Gas L.P. (23 400 kcal.), debido a que este último es una mezcla
principalmente de dos gases.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE QUEMAR COMBUSTOLEO.

El combustóleo llega a ser más económico siempre y cuando se trabaje el
quemador del generador de vapor las 24 hr del día en forma contínua, sin
necesidad de apagarlo. Cuando se trabaje únicamente un turno, no es nada
recomendable trabajar con combustóleo, ya que, durante el arranque se deberá
utilizar diésel y al apagarlo se deberá utilizar diésel también. Si se llega a apagar
un quemador de combustóleo con combustóleo en las tuberías, estas al enfriarse
formarán un tapón difícil de extraer al día siguiente.
El combustóleo a una temperatura por debejo de los 20ºC forma un tapón difícil de
mover y requerirá de un calentamiento directo para que vuelva a fluir de nuevo.
Operar con combustóleo significa llevar a cabo operaciones de mantenimiento y
de limpieza adicionales. Es común en la practica que una boquilla de combustóleo
se tape y que para destaparla se requerirá de una limpieza total en la línea de
combustóleo , lo que significa que este periodo de tiempo no se tendrá el
generador de vapor disponible. Es muy recomendable en la práctica que cuando
se desea quemar combustóleo, se tenga otro generador de vapor en stand-by
para que de esta forma se pueda operar en forma confiable y continua cuando se
lleven a cabo los procesos necesarios de limpieza y mantenimiento que derivan de
la operación con combustóleo. En general se puede decir que vale la pena entrar
en la problemática de quemar combustóleo únicamente si se trabajan los tres
turnos o sea las 24 hr del día o si la capacidad del generador de vapor que se va
a utilizar esta al 100% de carga y a una capacidad al 100%. De 150 C.C. o mayor.
Si los requerimentos de vapor del sistema son mucho menores a la capacidad del
generador de vapor, esto es si el G.V. va a trabajar en flamas bajas, no vale la
pene el meterse en la problemática de quemar combustóleo.
El precio del combustible fluctúa en los diferentes Estados de la República.
Consideramos conveniente comparar el precio del combustóleo en cada zona con
el precio de otro , como es el Diesel, utilizando el subsidio de IEPS. O en caso de
contar con gas natural entubado, el precio del gas natural.
Adicionalmente a las ventajas que presenta el precio del combustóleo a primera
vista, se deberán de tomar en cuenta los costos adicionales como son el aire
comprimido para la atomización, el gas L.P. para el encendido del combustóleo en
el generador de vapor, la operación necesaria de una parte del tiempo con diésel
durante el arranque y el apagado de la caldera. El costo de la energía necesaria
para precalentar el combustóleo (energía eléctrica y por medio de vapor, ya que el
combustóleo se quema a 100ºC); Los mayores costos de mantenimiento que
implican el quemar combustóleo (limpieza de boquillas, filtros y deshollinados
generales del G.V.); la confiabilidad del equipo, esto es cada cuando debemos
parar para limpieza de boquillas o de filtros quemando combustóleo. La mayor
152
capacidad requerida del operador y su entendimiento práctico. Por último, lo más
importante, el factor ecológico en la zona donde va a a instalar la planta industrial.
CONSUMOS/COSTOS/SELECCIÓN DEL COMBUSTIBLE.

Por cada 100 C.C. en operación en flama alta, trabajando al 100% de carga con
una eficiencia del 87% (bajo norma DIN), combustible en base seco, sin contenido
de agua) consume:
Gas Natural (con 8,540 Kcal/m3): 113.5 m3/hr ó 3.843 Millanes de BTU/hr
Diesel (con 10,680 Kcal/Kg): 90.80 Kg/hr ó 106.55 Lt/hr.
Gas L.P. (on 6,350 Kcal/Lt): 152.70 Lt/hr (vapors de Gas L.P.)
Combustóleo (con 10,400 Kcal/Kg): 93,24 Kg/hr ó 95.06 Lt/hr.
NOTA:
Se tomó en cuenta los valores caloríficos promedio para cada combustible. Para
cualquier comparación o evaluación, es necesario tomar los mismos valores
caloríficos. Si se toma un valor calorífico teórico mayor, el consumo será menor.
COMPARACIÓN DE PODERES CALORIFICOS REALES POR UNIDAD DE

VENTA.
Un millón de BTU de Gas Natural, equivale a 27.125 Lt de Diesel y a 39.72 Lt de
Gas L.P.
Un Gigajoule de Gas Natural, equivale a 25.68 Lt de Diesel y a 37.61 Lt de Gas
L.P.
Se debe consultar con los proveedores el costo actualizado de estos combustibles
para comparar los costos reales.
Cuanto consume un G.V. de 400 C.C. a plena carga con una eficiencia del 87% en
base seca, de:
Gas Natural
Diesel
Gas L.P.
Compare las respuestas a su profesor.
PROCURACION DE EQUIPOS EN EL DISEÑO DE PLANTAS.
Comprar a un costo razonable el equipo y materiales necesarios y entregarlos a

un tiempo apropiado es una de las fases mas importantes de la construcción de
plantas de procesos.
Este trabajo es realizado por el departamento de compras de la organización

de ingeniería, pero esto debe ser con la ayuda del ing. De proyecto.
La procuración para un proyecto de planta de proceso, es diferente de las

operaciones de compra requeridas de una planta ya en operación.
153
La NAPA ( National Association of Purchasing Agents ) ha recomendado una

variedad de organizaciones para los departamentos de compras exclusivas a
un proyecto determinado.
Existen, en uso común dos métodos de compra: Compra por contrato y compra
por especialidades.
En la compra por contrato, uno o mas compradores son asignados a un

proyecto específico ( contrato ) , en la compra por especialidades, cada
comprador maneja determinados materiales o equipos con dependencia del
proyecto.
Procuración del equipo que requiere de la participación de Ingeniería.
Pocos materiales básicos pueden ser comprados sin la preparación de planos o

especificaciones. La fase comercial de compra y la fase de ingeniería nunca
deben ser separadas completamente.
Las especificaciones y planos para equipo de proceso, que constituyen los datos
vitales de procuración, deben ser preparados por los grupos de ingeniería.
Procuración de materiales de línea.
Los materiales comúnmente manufacturados, o de línea, de ordinario son

manejados por el departamento de compras, ya que la colocación de pedidos
para este equipo usualmente es un asunto rutinario de precio y entrega una ves
que las especificaciones y los datos están completos.
EXPEDITACION E INSPECCION.
Con frecuencia la expeditación e inspección de un proyecto están dirigidas por el

departamento de compras. No obstante, la función primordial de la expeditación
de un proyecto es acelerar el movimiento de materiales para cumplir con el
calendario de construcción y no necesita estar dirigida por quienes se encargan
por las operaciones de compras.
PROCEDIMIENTO DE COMPRA.
Los procedimientos de compra para un proyecto de planta de proceso puede ser

divididos en varias fases:
1.- SOLICITUD DE COTIZACION .-Petición formal de una cotización o de un

precio.
2.- COTIZACION.- Respuesta formal de la petición de un precio.
154
3.-COMPARACION DE OFERTAS.-Estudio objetivo de todas las cotizaciones
recibidas respecto a un renglón dado.
4.-ORDEN DE COMPRA.-Pedido formal que se envía a la mejor propuesta.
5.- INSPECCION.- Examen de materiales durante la fabricación y a la

terminación, con el objeto de asegurar la más alta calidad.
6.-EXPEDITACION.- Aceleración, por parte del comprador, del avance en la

manufactura del equipo.
SOLICITUD DE COTIZACION.
Las operaciones reales detalladas de la fase de la solicitud de una cotización es:
a).- Acumulación de datos en forma de especificaciones o planos.

b).- Selección de vendedores a quienes se va a dirigir la solicitud de cotización.
c).- mecanografía y envío .
el inciso “a” es una responsabilidad de ingenieria y “b” y “c” es de compras.
COTIZACION
El vendedor presenta en forma oficial su cotización en la cual se mencionan

varias condiciones y definiciones generales.
Estas figuran en letras pequeñas, pero no deben ser ignoradas, ya que son parte
legal de un documento.
Normalmente se mencionan en las cotizaciones:
Cantidad y descripción del material que se esta cotizando.

Precio, el precio debe proporcionarse en base unitario, asi como el total.
Pesos estimados.- Esta información es necesaria para tener una mejor
planeación de los métodos de embarque y para comparar diversas propuestas.
Tipo de Cotización.- Precio firme ( el precio cotizado es obligatorio para el
vendedor a un plazo dado ( normalmente 30 días ). Cláusula de aumento.
Descuentos comerciales y descuentos por volumen.- Generalmente se
conceden ciertos descuentos por volumen.
Condiciones de pago.-Deben mencionarse las condiciones de pago,
incluyendo el monto del descuento en efectivo junto con las condiciones L.A.B.
Plazo de entrega.- Es de lo más importante en los proyectos de construcción
de plantas químicas, ya que el plazo de entrega nos puede retrazar la entrega
del proyecto.
COMPARACION DE OFERTAS.
155
Después que las ofertas han sido recibidas, se puede seleccionar mas
adecuadamente al vendedor preparando una tabulación y análisis de los diversos
factores significativos de cada cotización.
Los factores que se deben considerar en el análisis son :
1.- especificaciones.
2.-Precio y cláusulas de aumento.
3.-Entrega.
4.-Condiciones de pago.
5.-Condiciones generales ( Política ).
6.-Garantía.
7.-Fletes.
8.-Servicio post venta.
9.- Cláusulas laborables.
10.- Métodos de embarque.
ORDEN DE COMPRA.
Una vez que el vendedor ha sido seleccionado, se emite una orden de compra
basada en la cotización que ha sido seleccionada, para dicho propósito se tiene
formas de ordenes de compra.
Desde el punto de vista legal , la orden de compra se convierte en un contrato

únicamente después de ser aceptada por el vendedor. Por consiguiente, es una
práctica común enviar al vendedor un documento de aceptación de la orden de
compra, a modo de que él pueda firmarlo y retornarlo. Por parte del vendedor, el
signatario debe ser un agente autorizado por el fabricante.
INSPECCION
Una fase importante de la compra de materiales y equipo para un aplanta de

procesos, es la inspección del equipo durante la fabricación.
La tarea del inspector es presenciar las pruebas efectuadas en equipo

mecánico, como bombas y compresores, en observar y probar métodos de
fabricación de recipientes, tuberías y acero estructural. Una gran parte del
trabajo de un inspector competente es evitar los errores antes de que ocurran.
Los reportes del inspector son directamente al departamento de compras, el
ingeniero de proyecto debe ser notificado del equipo que ha sido rechazado por
el inspector.
EXPEDITACION
La función primaria de la expeditación es asegurar, en el sitio de la obra y de

acuerdo con el calendario del proyecto, la entrega de los materiales comprados,
Los materiales tales como válvulas y accesorias están disponible en el almacén
del vendedor y pueden ser entregados bajo programa cuando se les solicite, no
obstante, el avance de equipo especialmente diseñado, tal como recipientes a
156
presión o compresores grandes, debe hacerse un seguimiento de manera
continua por empleados de compras, llamdos expeditadotes.
Su trabajo puede ser explicado más claramente describiendo el avance de un gran
recipiente a presión, de acero, desde la etapa de solicitud de cotización hasta la
entrega.
En resumen las obligaciones de un expeditador son :
1.-Acumular datos que puedan afectar la entrega del equipo.

2.-Anticiparse a los retrasos y a los cuellos de botella y resolver estos
satisfactoriamente con el vendedor.
3.- Ayudar al vendedor a obtener prioridades.
4.-Ayudar al vendedor en la resolución de sus problemas de procuración.
5.-cambiar los calendarios de entrega cuando sea necesario.
6.- Sostener correspondencia con los subvendedores y proveedores del vendedor
principal..
7.-Estar al pendiente de cambios en el calendario de ingeniería de su propia
organización, y cuando sea necesario , pasar esta información al vendedor o
fabricante.
8.-Expeditar en su propia empresa la terminación, dentro de calendario,de planos
vitales.
Aunque la entrega a tiempo es vital, una entrega prematura puede ser

desventajosa. Los materiales que se obtienen de línea no deben ser entregados
sino hasta que se necesitan, o de lo contrario se requerirán extensas facilidades
de almacenamiento. El equipo especialmente construido tal como un recipiente,
deberá ser levantado dos veces, si mes que se entrega antes de que las
cimentaciones estén terminadas. El expeditador por consiguiente debe ayudar a
evitar dichas entregas prematuras..
Las muchas obligaciones y responsabilidades del departamento de compras solo

pueden cumplirse mediante la cooperación entre los grupos de compras y de
ingeniería del proyecto. Se requiere la mutua comprensión de las obligaciones y
problemas de cada grupo, así como la vigilancia de su interdependencia.
LA ADMINISTRACIÓN EN LOS PROYECTOS.

 ¿Por qué es vital la administración en los proyectos?
 Los proyectos en comparación con el trabajo ordinario.
 Cinco características de los proyectos.
 Las cinco fases de la administración de proyectos.
157
“La administración de proyectos es el proceso de combinar sistemas, técnicas y

personas para completar un proyecto dentro de las metas establecidas de tiempo,
presupuesto y calidad” ( Baker 1999).
PORQUE ES VITAL LA ADMINSTRACIÓN DE PROYECTOS.
El uso de las técnicas de administración de proyectos

puede parecer una carga adicional, sin embargo, ahorra tiempo y dinero a largo
plazo.
LOS PROYECTOS EN COMPARACIÓN CON EL TRABAJO ORDINARIO.
Todos los proyectos son trabajo, pero no todo trabajo es un proyecto.
Un proyecto es una secuencia de

tareas con un principio y un final limitados por el tiempo, los recursos y los
resultados deseados.
Esto es, un proyecto tiene un resultado deseado, una fecha límite y un
presupuesto (personal, suministros y dinero).
A continuación se da una tabla comparativa de trabajo y proyecto.

TRABAJO ORDINARIO PROYECTOS
Responder a la solicitud Producir un boletín mensual de
158
información para los clientes.
Preparar el café en la oficina Abastecer los banquetes del Director
General de la empresa en las
ceremonias.
Preparar una carta para un nuevo Escribir y publicar un libro.
cliente.
Conectar una impresora a una Instalar una red de computadoras.
computadora.
Reunirse con los empleados para Contratar un nuevo equipo de ventas
analizar un nuevo procedimiento de para una nueva oficina.
trabajo.
Asistir a una conferencia. Promover un producto en un
programa de dos semanas en todo el
país.
Pedir consumibles de oficina. Abrir una nueva oficina de Proyectos.
Redactar un memoranda actualizado Elaborar el informe anual de la
de informe de avances para el empresa.
Gerente.
CINCO CARACTERÍSTICAS DE LOS PROYECTOS.

1.- Un proyecto debe tener un principio y un final.
2.-Los proyectos se realizan con recursos que pueden ser: Personas, tiempo,
dinero.
3.-Los resultados de cada proyecto tienen metas bien específicas tanto de calidad
como de desempeño.
4.-Los proyectos se planean.
5.- Los proyectos se realizan con un equipo de personas que pueden ser de varias
especialidades de ingenierías y otras profesiones.
A continuación de dan cinco fases de la administración de proyectos.
a.- Inicio.
b.- Planeación.
c.- Ejecución.
d.- Control.
e.- Conclusión.
FASE a: INICIO
 Se reconoce que un proyecto puede llevarse a cabo.
 Se determina lo que el proyecto puede lograr.
 Se define la meta global del proyecto.
 Se define las generales del cliente, de la administración o de los
interesados en el proyecto.
 Se precisa el alcance general del proyecto en cuestión.
 Se hace una selección de los miembros que van a integrar el equipo de
trabajo para llevar a cabo el proyecto..
159
El alcance es el tamaño del proyecto y determina

cuántos recursos y tiempo se requieren.
FASE b: PLANEACIÓN
 Perfeccionamiento del alcance del proyecto.

 Listado de tareas y actividades que llevarán al logro de las metas del
proyecto.
 Secuencia de actividades.
 Desarrollo de un calendario y presupuesto.
 Conseguir que el plan sea aprobado por los terceros apropiados.
FASE c: EJECUCION.
 Dirigir al equipo de trabajo.
 Tener reuniones con los miembros del equipo de trabajo.
 Tener comunicación con los terceros involucrados.
 Resolver los conflictos o problemas que pueden surgir.
 Asegurar los recursos necesarios ( dinero, personal, equipo, tiempo).
FASE d: CONTROL.
160

 Vigilar que no haya desviaciones al plan de trabajo.
 Emprender acciones correctivas a tiempo si las hubiere.
 Recibir y evaluar cambios en el proyecto solicitado.
 Cambiar los calendarios del proyecto.
 Adaptar los niveles de recursos.
 Cambiar el alcance del proyecto.
 Regresar a la etapa de planeación para hacer ajustes.
FASE d: CONCLUSION.
 Hacer reconocimiento por los logros y resultados.

 Cierre de las operaciones y deshacer el equipo de trabajo.
 Analizar el proyecto y sacar el aprendizaje de los eventos realizados en
el mismo.
 Revisión del proceso y los resultados obtenidos.
 Hacer un informe final del proyecto y obtener conclusiones del mismo.
Lo anterior es para que todo proyecto que se inicie se lleve a cabo bajo una
metodología que nos permita llevar a un buen término cada uno de los trabajos
que componen el proyecto.
MÉTODOS PARA EL CONTROL DE UN PROYECTO

Gantt en gestión de Proyectos:
Que es un diagrama de Gantt
161
Es una popular herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de
dedicación previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo
total determinado
Aunque no indica las relaciones existentes entre actividades, la posición de cada
tarea a lo largo del tiempo hace que se puedan identificar dicha relaciones e
interdependencias.
En gestión de proyectos, el diagrama de Gantt muestra el origen y el final de las

diferentes unidades mínimas de trabajo y los grupos de tareas ( llamados
summary elements) o las dependencias entre unidades mínimas de trabajo.
Desde su introducción los diagramas de Gantt se han convertido en una

herramienta analítica básica en la gestión de proyectos de todo tipo, con la
finalidad de representar las diferentes fases, tareas y actividades programadas
como parte de un proyecto o para mostrar una línea de tiempo en las diferentes
actividades haciendo el método más eficiente y comparando con su ejecución
• Todo proyecto esta compuesto por una serie de actividades, ordenadas e
interrelacionadas que deben realizarse durante un tiempo determinado para
alcanzar el objetivo previsto
• Las actividades o tareas consumen tiempo, recursos y tienen por tanto un coste
asociado
• Si dibujamos en un gráfico cada actividad con su duración, según una escala de
tiempo, obtenemos el denominado Diagrama de Gantt.
162
Partes de un diagrama de Gantt.

• Se compone de una hoja a la izquierda y de un gráfico de barras a la derecha
• Cada fila de la hoja muestra, el nombre y la duración de una tarea del proyecto
• En la parte superior del gráfico existe una línea de tiempo, debajo de ella hay
barras que representan la tarea correspondiente de la hoja.
• La ubicación de una barra de tarea en la línea de tiempo muestra cuándo
comienza y finaliza la duración de la tarea
• Las tareas se listan de arriba hacia abajo en el orden en que se realizarán.
Símbolos Utilizados.
• Inicio de una actividad
• Término de una actividad
• Línea fina que conecta las dos “L” invertidas. Indica la duración prevista de
la actividad.
• Línea gruesa, indica la fracción ya realizada de la actividad, en términos de
porcentaje. Debe trazarse debajo de la línea fina que representa el plazo previsto
• Plazo durante el cual no puede realizarse la actividad. Corresponde al tiempo
improductivo puede anotarse encima del símbolo utilizando una abreviatura
• Indica la fecha en que se procedió a la última actualización del gráfico, es
decir, en que se hizo la comparación entre las actividades.
DIAGRAMA PERT (Program Evaluation and Review Technique).

Una red Pert es un diagrama semejante a un diagrama de flujo, que muestra la
secuencia de actividades que se necesitaron para terminar un proyecto y el tiempo
o costos asociados con cada actividad. Con una red Pert, un líder de proyecto
debe pensar bien lo que se tiene que hacer, determinar cuales eventos dependen
uno del otro, e identificar los puntos potenciales de dificultades. Asimismo, Pert
facilita la comparación de los efectos que las acciones alternativas tendrán sobre
la programación y los costos. Así Pert permite a los administradores vigilar el
163
avance de un proyecto, identificar posibles cuellos de botella, y desplazar los
recursos conforme sean necesarios para mantener al proyecto en tiempo.
Para comprender como construir una red Pert, necesitamos conocer tres términos:
eventos, actividades y ruta critica.
Los eventos son los puntos finales que representan la terminación de actividades
principales.
Las actividades representan el tiempo o recursos que se requieren para
progresar de un evento al siguiente.
La ruta crítica es la secuencia de eventos más larga, mas consumidora de tiempo
de eventos y actividades de una red Pert.
El desarrollo de una red Pert requiere que el administrador identifique todas las
actividades clave necesarias para terminar un proyecto, clasificarlas en orden de
dependencia, y calcular el tiempo de terminación de cada actividad. Esto se puede
traducir en cinco pasos específicos:
1.- Identifique cada actividad significativa que tiene que lograrse para un proyecto
que ha de terminarse. El logro de cada actividad tiene como consecuencia una
serie de eventos o resultados.
2.- Cerciórese del orden en que se deben terminarse estos eventos.
3.- Elabore un diagrama del flujo de actividades de principio a fin, identifique cada
actividad y su relación con todas las otras actividades. Utilice círculos para indicar
eventos y flechas para representar actividades. Esto resulta en un diagrama
semejante a una grafica de flujo, que nosotros llamaremos red Pert..
4.- Calcule el tiempo para terminar cada actividad. Esto se hace mediante un
promedio ponderado que emplea un cálculo de tiempo optimista (to) de cuanto se
llevaría la actividad en condiciones ideales, un cálculo más factible (tm) del tiempo
que la actividad requeriría normalmente, y un cálculo pesimista (tp) que representa
el tiempo que podría tomarse una actividad en las peores condiciones posibles. La
fórmula para calcular el tiempo esperado (te) es entonces: te = to+4tm+tp
5.- Por último mediante un diagrama de red que contiene estimaciones de cada
actividad, el administrador puede determinar un calendario para las fechas de
inicio y terminación para cada actividad y para el proyecto total. Cualquier retraso
que ocurra a lo largo de la ruta critica no tiene colchones de tiempo; en
consecuencia, cualquier retraso a lo largo de dicha ruta se traduce de inmediato
en un retraso en la fecha de entrega de un proyecto terminado.
164
Para construir un diagrama PERT se han de tener en cuenta las siguientes

reglas
 Los nodos representan instantes del proyecto. Cada nodo representa el

inicio mínimo (im) de las tareas que tienen origen en dicho nodo y el
final máximo (FM) de las tareas que llegan al mismo.
 Sólo puede haber un nodo inicial y un nodo final. O sea, sólo puede
haber un nodo al que no llegue ninguna flecha (nodo inicial) y sólo
puede haber un nodo del que no salga ninguna flecha (nodo final).
 La numeración de los nodos es arbitraria, si bien se reserva el número
menor (generalmente el 0 o el 1) para el nodo inicial y el mayor para el
nodo final.
 Las flechas representan tareas y se dibujan de manera que
representen las relaciones de dependencia entre las tareas. Los
recorridos posibles a través del diagrama desde el nodo inicial al nodo
final, siguiendo el sentido de las flechas, deben corresponder con las
secuencias en que deben realizarse las distintas tareas, o sea, los
caminos del proyecto.
165
 No puede haber dos nodos unidos por más de una flecha.
 Se pueden introducir tareas ficticias con duración 0, que acostumbran a

notarse f(0), para evitar construcciones ilegales o representar
dependencias entre tareas, como en los ejemplos siguientes.
Ejemplo 1:
Las tareas I y J dependen de la tarea H, mientras que la tarea K
depende, a su vez, de I y J; la representación más inmediata sería la
mostrada en el gráfico anterior, que no está permitida, siendo la
correcta:
Ejemplo 2:
La tarea J depende de H y la tarea K depende de H e I. Siguiendo
las flechas, puede comprobarse que el gráfico propuesto define los
caminos H-J y H-K e I-K.
166
Ejemplo 3:
En el proyecto con las relaciones de dependencia establecidas en la
siguiente tabla, es necesario utilizar dos tareas ficticias para
representar la relación de dependencia de la tarea E, ya que sería
imposible hacerlo de otro modo sin vincularla también la las tareas C o
D.
Tarea Predec.
A -
B -
C A
D B
E A, B
167
Veremos, a continuación, la representación de las relaciones básicas de
dependencia:
 Relación Fin-Inicio (FI).
 Relación Fin-Inicio (FI) con retardo. El retardo se representa como una

tarea ficticia de duración igual al retardo; si el retardo es negativo, se
ha de indicar su signo y tenerlo en cuenta al realizar los cálculos.
 Relación Inicio-Inicio (II). Para su representación en el diagrama se

sustituye la relación II por una relación equivalente a efectos de
cálculo: una relación Fin-Inicio con un retardo negativo igual a la
duración de la tarea predecesora.
168
Actividad elemental
Actividad que no puede descomponerse en actividades menores. También se
puede aplicar a una actividad cuya descomposición no aportará nada a la gestión
del proyecto (por ejemplo, actividades subcontratadas).
Conflictos de programación
Consiste en la imposibilidad de cumplir una fecha de obligado cumplimiento con la
planificación creada.
Conflictos de recurso
Consiste en la asignación a un recurso de más actividades de las que puede
realizar con las horas de que dispone.
Predecesora
Una tarea i es predecesora de una tarea j, cuando la realización de la tarea j está
directamente condicionada por la ejecución de la tarea i.
Sucesora
Una tarea j es sucesora de una tarea i, cuando la realización de la tarea j está
directamente condicionada por la ejecución de la tarea i.
Recursos
Personas, empresas, máquinas, herramientas, materiales o dinero necesarios
para llevar a cabo las actividades de un proyecto.
169
 Relación Inicio-Inicio (II) con retardo. Se introduce una tarea ficticia

adicional con la duración del retardo, como en el caso Fin-Inicio. Si se
desea, se pueden sumar (teniendo en cuenta sus signos) las
duraciones de las tareas ficticias correspondientes al tipo de relación y
170
al retardo y representarlas mediante una única tarea ficticia.
 Relación Fin-Fin (FF). Para su representación en el diagrama se

sustituye la relación FF por una relación equivalente a efectos de
cálculo: una relación Fin-Inicio con un retardo negativo igual a la
duración de la tarea sucesora.
171
 Relación Fin-Fin (FF) con retardo. Se introduce una tarea ficticia
adicional con la duración del retardo, como en el caso Fin-Inicio. Si se
desea, se pueden sumar (teniendo en cuenta sus signos) las
duraciones de las tareas ficticias correspondientes al tipo de relación y
al retardo y representarlas mediante una única tarea ficticia.
Para seguir paso a paso la construcción de un diagrama PERT, consulte el

siguiente ejemplo
Construcción
El primer paso en la creación de un diagrama PERT es dibujar el nodo que
representa el inicio del proyecto, que se numera como 1.
Cálculos
Finalmente, completaremos la tabla del proyecto, en la que especificaremos los
valores obtenidos (inicios mínimos y finales máximos) y calcularemos:
172
 El fin mínimo de cada tarea, a partir de su inicio mínimo y su duración:
fmi = imi + di
 El inicio máximo de cada tarea, a partir de su fin máximo y su
duración: IMi = FMi - di
 El margen total de cada tarea: Mi = IMi - imi o bien, Mi = FMi - fmi
Las tareas que tengan margen 0 serán las que constituirán el (los) camino(s)
crítico(s) del proyecto.
Tarea Predec. Duración im fm IM FM MT

A - 2 0 2 0 2 0
B A 3 2 5 2 5 0
C - 2 0 2 3 5 3
D C 3 2 5 4 7 2
E DII+1 2 3 5 5 7 2
F BFI-1 3 4 7 4 7 0
G D, E, F 3 7 10 7 10 0
H GFF 2 8 10 8 10 0
METODO DEL CAMINO CRITICO CPM. ( CRITICAL PATH METHOD)
Es una de las herramientas de planificación y programación más difundida para la

realización de monoproyectos (trabajo que se realiza una sola vez), que
aprovecha la teoría de grafos y permite determinar con buena precisión la
duración de nuestro proyecto, los tiempos en que suceden eventos o se realizarán
distintas tareas. Esto nos permite:
 Prevenir problemas;
 Determinar las tareas que necesitan mayor control pudiendo así sistematizar las
tareas de control;
 Nivelar la utilización de recursos no acumulables;
173
 Optimizar la utilización de recursos financieros;
 Maximizar las ganancias del proyecto variando la duración de las tareas y del
proyecto, o lo que es igual, minimizando recursos y costo total.
El gráfico de Gantt sigue siendo la mejor herramienta para la función de

control. Así veremos como el camino crítico se vuelca en un gráfico de Gantt, bajo
el nombre de “Diagrama calendario”, para ser utilizado en el control de ejecución
del monoproyecto.
Una vez determinado el plan de trabajo, nos brinda un sistema que permite
efectuar un control sistemático del avance de un conjunto de actividades
correlacionadas. Es decir que la planificación no es rígida y estos métodos han
sido desarrollados para efectuar el seguimiento de planes con ciertas condiciones
de incertidumbre permitiendo la detección de desfasajes tan pronto como éstos
comiencen a manifestarse.
“La finalidad del camino crítico es proporcionar un método eficaz para la

planificación, programación, coordinación y control de progreso en sistemas
complejos”.
Para resolver los diferentes casos se emplean métodos gráficos especiales,

y frecuentemente ordenadores que, con datos de las tareas a realizar y una matriz
de correlación, permiten obtener un proyecto optimizado según distintas
condiciones, ejecutable según un diagrama calendario donde se podrá controlar
fácilmente y reprogramar las veces que sea necesario.
Proyecto es todo conjunto de tareas interrelacionadas que deben efectuarse

para alcanzar un objetivo preestablecido.
Las tareas o actividades se caracterizan por tener un comienzo y final

perfectamente definido y por el hecho de requerir el empleo de uno o más
recursos.
Los sucesos o acontecimientos significan el comienzo o final de una etapa.

Son un punto en la coordenada tiempo. No insumen tiempo (son instantáneos) ni
recursos.
Existen diversas técnicas, que dependen en gran parte de los datos de que
se dispone y del fin principal que se desea.
Dos de las técnicas más utilizadas son PERT y CPM.
CPM (CRITICAL PATH METHOD)

Permite conocer la duración normal del proyecto y los tiempos disponibles
para la realización de cada tarea, cuando se tiene como dato la duración estimada
de cada tarea con suficiente aproximación, y las tareas están bien definidas.
PERT (PROGRAM EVALUATION AND REVIEW TECHNIQUE)
174
Dirigido a la resolución de idénticos objetivos que el CPM, pero utilizado en
los casos en donde los datos son de índole probabilística. Está diseñado para
manejar actividades de tiempo de duración desconocida, como es el caso de los
programas de investigación y desarrollo.
Algunas aplicaciones en donde se utiliza el método del camino crítico son:

 Construcciones civiles: edificios, caminos, puentes, puertos, diques, etc.
 Actividades industriales: construcción de plantas, montaje de equipos,
programas de reparación o mantenimiento, incorporación de nuevos productos,
construcción de prototipos, etc.
 Actividades administrativas: balances, inventarios, presupuestos, preparación
de informes, etc.
 Actividades comerciales: campaña de promoción, lanzamiento de productos al
mercado, etc.
 Construcción, desarrollo y actividades militares: armas, bases, experimentación
o lanzamientos espaciales, entrenamiento, etc.
 Tarea editorial y de publicidad.
 Construcción naval y reparaciones.
 Tareas de investigación.
 Operaciones quirúrgicas.
 Organización de congresos, convenciones, exposiciones.
El método del camino crítico se divide en las siguientes etapas:
 Planificación;
 Programación;
 Análisis económico financiero;
 Control.
175
176

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DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

1.- Ingeniería de procesos:

1.1.- Bases de diseño de proceso: Disponibilidad de insumos,

1.2.- Selección del proceso. Secuencia de operaciones (Diagrama

2.- Integración energética:

2.1.- Necesidad de Integración energética. Corrientes frías y

2.2 Redes de Intercambiadores de calor.

2.3 Integración energética entre columnas de destilación.

3.- Ingeniería Básica:

3.1.- Definiciones en ingeniería básica.

3.2 Alcance técnico de la ingeniería básica: Diseño de proceso de

4.- Tuberías en Plantas Industriales:

4.1.- Criterios para la determinación del diámetro de la tubería.

4.2.- Selección de materiales y determinación del espesor de las

4.3.- Análisis de las tensiones. Formas de unión de tuberías.

5.- Instrumentación de plantas:

5.1..- Necesidad de desarrollar un sistema de control.

5.2.- Análisis del control de nivel en recipientes

5.3.- Análisis del control de compresores

5.4.- Control de columnas de destilación. Variables controladas.

6.- Distribución de la planta:

6.1 Necesidades de la distribución en Planta: plantas cerradas,

6.2.- Lay-out de una planta nueva. Dirección de los vientos

6.3.- Distribución de equipos en la planta. Lay out agrupado y de

7.- Documentos de ingeniería para plantas de Proceso:

7.1.- Diagramas: de flujo (descripción detallada del proceso), de

7.2.- Especificaciones y listado de: equipos y tuberías.

7.3.- Planos: de implantación general, de distribución de unidades,

8.- Ingeniería de Detalle:

8.1.- Organización de la ingeniería de detalle: Coordinación

8.2.- Alcance de las obras civiles, equipos e instalaciones

9.- Puesta en Marcha:

9.1.- Planificación de la puesta en marcha: presupuesto, manuales

9.2.- Ejecución de la puesta en marcha: ensayos dinámicos,

10.- Seguridad en el diseño de una Planta:

10.1.- Riesgos en la operación de plantas. Emisiones. Incendios.

10.2.- Alivio de presión en plantas de proceso. Definiciones y

10.3.- Seguridad en la ingeniería de diseño: papel de las distintas

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