Ejercicios 1,2,3 y 4

TRABAJO COLABORATIVO:
Informe programación de la producción
ELABORADO POR:
Rubén Darío lozano correa.
TUTOR:
Harold Wilson Hernández
CODIGO:
212028-25
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA _ UNAD
Gestión de las Operaciones
FECHA: 30/05/19
Ejercicio 1: La Gestión de aprovisionamiento.
Ejercicio 2: Modelo de lote económico de pedido EOQ:
La empresa XYZ vende motores eléctricos a una tasa semanal de 100 unidades, a
la empresa le cuestan $500 dólares cada uno y los vende a $950 dólares la
unidad. Los costos por hacer un pedido son $50 dólares, y los costos de mantener
una unidad en el inventario se basan en una tasa de 28% anual, el lead time de
entrega del producto es de 10 días.
El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita dos

pedidos mensuales.
Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es

adecuada o si, por el contrario, esta decisión se debería modificar, base su
decisión en el análisis de costos de inventario y además establezca cual sería la
política adecuada.
Si el lead time de entrega del producto es de 10 días, establezca el punto de

reorden para la decisión que tome respecto al aprovisionamiento del producto.
Desarrollo
Motores eléctricos
 Tasa semanal 100 unidades.
 Costo U$ 500 / cada una.
 Precio venta U$ 950 /cada una.
 Costo por hacer pedido U$ 50.
 Costo unidad en inventario se basa en una tasa del 28% anual =0,28.
 Lead time de entrega del producto 10 días.

Cantidad optima de pedido
2. d . s
Optimo =
√ i∗c
C = costo unitario del producto.
I = porcentaje anual costo manejo de inventario.
D = demanda anual de unidades.
S = costo fijo para realizar un pedido.
 Demanda anual
Un año tiene √ 2 semanas.
Demanda anual = √ 2∗100 unidades
Demanda anual = √ 200 unidades.
2∗d∗s
Optimo =
√ i∗c
reemplazamos los vales.
2∗5200∗50
Optimo =
√ 0,28∗500
520000
Optimo =
√ 140
Optimo = √ 3714,286
Optimo = 60,94 ≅ 61
Optimo = 61 unidades.
R// la cantidad optima a vender semanal es de 71 unidades.
Tiempo de colocación
optimo
T=
D
61
T= 1 semana →30 dias
100
T =0,61 semanas 0,61 semanas→ x
30∗0,61
x= =18,3 dias
1
Se concluye que el tiempo de colocación del pedido esta por encima del que
debería ser y la cantidad de unidades vendidas está por encima de la cantidad
óptima, por lo cual no se reordena por qué está por encima de los parámetros
arrojados.
Ejercicio 3: Planificación de necesidades de materiales.
La empresa XYZ fabrica el producto T1. Para su fabricación, son necesarias dos
unidades del componente A y tres del componente B, para poder elaborar el
componente A es necesario dos unidades del componente C y tres del
componente D. para poder elaborar el componente B es necesario cuatro
unidades del componente C.
La demanda prevista para las próximas cinco semanas (programa maestro de
producción) es la que se presenta en la siguiente tabla.
Semana Semana Semana Semana Semana

Producto 1 2 3 4 5
W1 150 200 100
En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información

relativa a los diferentes artículos que componen el producto:
Códig Inventari
o o Stock de Plazo de
artícul disponib segurida entrega
o le d (semanas)
T1 10 10 2
A 30 0 1
B 40 15 2
C 100 0 2
D 80 0 1
Con toda esta información, deseamos conocer cuáles son las necesidades de
materiales de cada uno de los artículos y en qué momento del tiempo se
producen.
Desarrollo
4 componentes
Empresa XYZ producto T1 C
2 componentes
A
T1 6 componentes
D
3 componentes 12 componentes
B C
Componentes para fabricar el producto T1.
componente C D
A H 6
B 12 0
TOTAL 16 6
Semana 1: Demanda prevista 150 unidades.

CODIGO INVENTARI STOCK DE PLASO DE
DE DEMANDA O SEGURIDA UNIDADES A ENTREGA
ARTICULO PREVISTA DISPONIBLE D PRODUCIR SEMANAL
T1 150 10 10 130 36
A 300 30 0 270 9
B 450 40 15 395 20
C 2400 100 0 2300 46
D 900 80 0 820 11
Operaciones para completar tabla.

Semana 1.
Unidades a producir articulo T1 = 150 -10 -10 -13 = 130
130∗2
Plazo de entrega = =36 semanas
10
Articulo A = 150 * 2 = 300
270∗1
30
Articulo B = 150 *3 = 450 unidad
Unidades a producir = 450 - 40 – 15 = 395 unidades
395∗2
40
Articulo C = 16 * 150 = 2400 unidades.
Unidades a producir = 2400 – 100 = 2300 unidades.
2300∗2
100
.
Articulo D = 150 * 6 = 900 unidades.
Unidades a producir = 900 – 80 = 11 unidades.
820∗1
8
Semana 2. Demanda prevista 200 unidades.
CODIGO DE UNIDADES A PLASO DE ENTREGA

ARTICULO PRODUCIR SEMANAL
T1 200 40
A 400 14
B 600 30
C 3200 64
D 1200 15
Plazo de entrega.
200∗2
Articulo T1 = =40 semanas
10
400∗1
Articulo A = ≅ 14 semanas
30
600∗2
Articulo B = =30 semanas
40
3200∗2
Articulo C= =64 semanas
100
1200∗1
Articulo D= =15 semanas
80
Unidades a producir.
Articulo A = 200 * 2 = 400 unidades.
Articulo B = 200 * 3 = 600 unidades.
Semana 4: demanda prevista 100 unidades.
CODIGO DE UNIDADES A PLASO DE ENTREGA

ARTICULO PRODUCIR SEMANAL
T1 100 20
A 200 7
B 300 15
C 1600 32
D 600 8
Unidades a producir.
Articulo T1 = 100 unidades.
Articulo A = 100 * 2 = 200 unidades.
Articulo B = 100 * 3 = 300 unidades.
Tiempo de espera.
100∗2
Articulo T1 = =20 semanas
10
200∗1
Articulo A = ≅ 7 semanas
30
300∗2
Articulo B = =15 semanas
40
1600∗2
Articulo C= =32 semanas
100
600∗1
Articulo D= ≅ 8 semanas
80
Ejercicio 4: Asignación de carga a los centros de trabajo.
Una empresa dispone de tres máquinas para llevar a cabo cinco
operaciones para la fabricación del producto T1, los tiempos de proceso
en horas se especifican en la siguiente tabla:
Operación M1 M2 M3
A 400 600 500
B 800 200 880
C 100 100 50
D 160 120 180
E 240 200 280
Horas
Disponibles 560 520 580
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto

(expresado en días).
Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que

las mismas pueden procesarse a razón de tres unidades por hora en la
máquina M1, cuatro unidades por hora en la M2 y dos unidades por hora
en la M3. Calcule cual será el tiempo requerido para cumplir con este
nuevo pedido.
Considere que las máquinas funcionan 10 horas diarias.
Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas

más adecuada.
Desarrollo:
Tres máquinas para llevar a cabo cinco operaciones para la fabricación de
productos T1, los tiempos de procesos en horas se especifican en la
siguiente tabla.
M1 M2 M3
400 600 500
800 200 880
100 100 50
160 120 180
240 200 280
560 520 580
Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en

días)
Asignamos los índices. En negrilla aparecen los menores tiempos de ejecución
para cada una de las cinco operaciones a las cuales se asigna el índice 1.
MAQUINA 1 MAQUINA 2 MAQUINA 3

HORAS - INDICE HORAS - INDICE HORAS - INDICE
600 - 600/400 = 500 - 500/400 =
400 - 400/400= 1
1,5 1,25
800 - 800/200= 4 200 - 200/200 = 1 880 - 880/200 = 4,4
100 - 100/50 = 2 100 - 100/50 = 2 50 - 50/50 = 1
160 - 160/120 = 180 - 180/120 =
1,33 120 - 120/120 = 1 1,5
240 - 240/50= 4,8 200 - 200/50 = 4 280 - 280/50 = 5,6
560 520 580
400 + 160= 560 200 + 200 = 400 50 + 500 = 550
560 - 560 = 0 520 - 400 = 120 580 - 550 = 30
Se resaltan los menores índices en cada operación.
Observamos que en el caso de la operación 22c corresponde a la maquina 1
Observamos que en el caso de la operación 27A corresponde a la maquina 2
Observamos que en el caso de la operación 44G corresponde a la maquina 3
Observamos que en el caso de la operación 38D corresponde a la maquina 2
Observamos que en el caso de la operación 51E corresponde a la maquina 2
Calculamos el total de horas asignadas.

Calculamos el total de horas pendientes.
Por lo tanto lo más adecuado es que la asignación de carga de máquinas sea

la siguiente.
Las operaciones 22C y 38D con un total de 560 horas las asignamos a la maquina
1 aproximadamente 24 días.
Las operaciones 27A y 51E con un total de 400 horas las asignamos a la maquina
Las operaciones 22C y 44G con un total de 550 horas las asignamos a la maquina
Tres máquinas para llevar a cabo 5 operaciones producto T1

Establecer el plazo de entrega más corto del producto pedido 500 unidades.
M 1 →3 unidades/hora
maquinas
{M 2→ 4 unidades/hora
M 3 →3 unidades/hora
10unidades /horas
Tiempo de funcionamiento maquinas 10 horas diarias.
Métodos de los índices.
Por regla de tres:
Unidades. Tiempos (horas)
10 1
500 x
500unidades∗1 hora
x=
10 unidades
500 hora
x= =50 horas
10
Expresamos 50 horas en días.

dia 50 dias
50 horas * días = =5 dias
10 horas 10
R// el tiempo requerido para cumplir con este nuevo pedido es de 5 días.

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Gestión de las Operaciones

El producto se adquiere directamente del fabricante, al cual se le solicita dos

Con los datos entregados establezca si la actual política de aprovisionamiento es

Si el lead time de entrega del producto es de 10 días, establezca el punto de

Cantidad optima de pedido

R// la cantidad optima a vender semanal es de 71 unidades.

Semana Semana Semana Semana Semana

En cuanto al estado de los inventarios, la siguiente tabla muestra la información

Semana 1: Demanda prevista 150 unidades.

Operaciones para completar tabla.

Semana 2. Demanda prevista 200 unidades.

CODIGO DE UNIDADES A PLASO DE ENTREGA

Semana 4: demanda prevista 100 unidades.

CODIGO DE UNIDADES A PLASO DE ENTREGA

Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto

Si un nuevo cliente realiza un pedido por 500 unidades, sabiendo que

Considere que las máquinas funcionan 10 horas diarias.

Aplicando el método de los índices determine la asignación de cargas

Se debe establecer el plazo de entrega más corto del producto (expresado en

MAQUINA 1 MAQUINA 2 MAQUINA 3

Calculamos el total de horas asignadas.

Por lo tanto lo más adecuado es que la asignación de carga de máquinas sea

Tres máquinas para llevar a cabo 5 operaciones producto T1

Expresamos 50 horas en días.

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