ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CURSO: CONSTRUCCIONES DE OBRAS CIVILES

DONCENTE:

TEMA: ACERO ESTRUCTURAL PARA ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO

ALUMNO:

CODIGO:

SEMESTRE: 2020-I

Abancay, octubre de 2020

I.- INTRODUCCIÓN
El acero es en la actualidad la más importante de las aleaciones metálicas conocidas, no habiendo
existido en ninguna época otro material que tanto haya contribuido al progreso de la humanidad.
Se puede decir de una manera general que bajo la denominación de “acero” se agrupan todas las
aleaciones de hierro forjables.
La extraordinaria difusión del acero, se debe a sus notables propiedades a la existencia de
numerosos yacimientos de minerales de hierro, y al desarrollo de procedimientos de fabricación
relativamente simple.
Ningún otro metal ni aleación posee sus notables propiedades, que lo hacen insustituible para
muchas aplicaciones.
Una de las propiedades más importantes de los aceros es su gran plasticidad y maleabilidad a
elevada temperatura, que permite transformar su forma o dimensiones por laminado o martillado
en caliente con gran facilidad. Además, los aceros son dúctiles y por trabajo en frío se pueden
laminar o estirar en forma de chapas, flejes, alambres o hilos de muy pequeño espesor o diámetro.
Otra de las propiedades más valiosas de los aceros, es la facultad de adquirir con el temple una
dureza extraordinaria.

Es común hablar del acero como una aleación de hierro-carbono, más sin embargo lo correcto
sería decir que el acero es una aleación Hierro-Carburo de Hierro, ya que el carbono salvo algunas
excepciones no existe en estado libre en el acero. Por tanto, siempre que hablemos de carbono
en los aceros, tenemos que acordarnos que se encuentra en forma de carburo de hierro y que los
componentes fundamentales del acero son el hierro y el carburo de hierro, siendo la cantidad y la
forma de distribución de este último lo que le da el toque final a la personalidad de un acero
ordinario.

El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en pesode la
composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%.
Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser
quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.
La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que éste último
es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho
existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones
específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio),
de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica
potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente
estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales,
razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser
los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los demás.

2.0 Acero estructural para estructuras de concreto armado

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de
acero.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

• Su densidad media es de 7850 kg/m³.

• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1375 °C, y en general la tempera necesaria para la fusión aumenta a medida
que se funde (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el
acero rápido funde a 1650 °C.
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.
• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.
• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono,
que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se
emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen
cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
• Se puede soldar con facilidad.
• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente
los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros
inoxidables.
• Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es
aproximadamente de 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el
coste de la instalación.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de
acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega
el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
 principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos
aleantes en menor proporción.
• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud
del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L,
siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5
(es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas
subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de
los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener
en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado. El
acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que
pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

1. Normalización de las diferentes clases de acero

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden producir en
función de los elementos aleantes que constituyan la aleación, se ha impuesto, en cada país, en
cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores de aceros, unas
Normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los mismos.

Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y
antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas por AENOR.21

Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70 años, y de
uso mucho más extenso internacionalmente), ASTM, DIN, o la ISO 3506.

2. Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)

Fases de la aleación de hierro-carbono

Austenita (hierro-ɣ. duro)

Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
 Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita

Tipos de acero

Acero al carbono (0,03-2,1% C)

Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)

Otras aleaciones Fe-C

Hierro dulce (prácticamente sin carbono)

Fundición (>2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los
aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la
mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen
tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos
críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por métodos
diversos.

3. Microconstituyentes

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura desde
la ambiente:
 • Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo
(BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable
responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y
es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad).
La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
• Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe
la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se
deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
• Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y
recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con
parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos

podrían situarse simplemente en los
intersticios de la red cristalina de éste último;
sin embargo en los aceros aparece combinado
formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un
compuesto químico definido y que recibe la
denominación de cementita de modo que los
aceros al carbono están constituidos
realmente por ferrita y cementita.
3.0 Diámetros comerciales del acero estructural para concreto armado

El acero de refuerzo es un elemento primordial en la construcción de estructuras de concreto

reforzado. Como su nombre lo indica, el concreto de refuerzo es aquel donde interviene además
de los agregados pétreos y cemento, el acero.

El acero de refuerzo del concreto se compra, usualmente, según las especificaciones ASTM. Las
especificaciones de compra cubren el método de fabricación, ciertos requisitos químicos, pruebas
en tensión y doblez, acabado superficial, recubrimiento para protección contra corrosión, marca o
identificación y variaciones permisibles en peso. El acero de refuerzo con revestimiento epóxico
se debe producir e instalar de acuerdo a la norma ASTM A 775. Ocasionalmente el acero de alta
resistencia de grado 42 y 49 se agrieta o rompe en clima frío, por lo que se debe de rechazar
cuando ello ocurra (Dixon y Jaycox, 1994).

El acero empleado en el concreto reforzado consiste en varillas redondas, en su mayoría del tipo
corrugado, con rebordes o salientes en sus superficies. Las deformaciones en la superficie ayudan
a producir una mayor adherencia entre el concreto y el acero. Los grados más comunes de acero
de refuerzo son el 60 y el 40, con esfuerzos de fluencia de 60 000 lb/pulg2 (414 MPa) y 40 000
lb/pulg2 (276 MPa), respectivamente. En la siguiente tabla se muestran las propiedades de varillas
corrugadas más comunes (Parker y Ambrose, 1996).

Dimensiones nominales de las barras de acero

En vigas de concreto reforzado, el concreto resiste la fuerza de compresión, las barras

longitudinales de acero de refuerzo colocadas cerca de la cara en tensión resisten las fuerzas en
tensión, y las barras adicionales de acero especialmente dispuestas resisten los esfuerzos
inclinados de tensión adicionales causados por la fuerza cortante en las vigas (Nilson y Winter,
1997).

El objetivo esencial del acero de refuerzo es evitar el agrietamiento del concreto producido por
esfuerzos de tensión (Parker y Ambrose, 1996).

Barras de refuerzo

El tipo más común de acero de refuerzo (diferente del acero de preesfuerzo) viene en forma de
barras circulares llamadas por lo general varillas, disponibles en un amplio intervalo de diámetros
aproximadamente de a de pulgada para aplicaciones ordinarias y en dos tamaños de barras
pesadas aproximadamente de y de pulgada. La figura 2.11 presenta varios tipos de barras
corrugadas (Nilson y Winter, 1997).
Tipos de barras corrugadas de acero

Fuente: Referencia 2

Figura 2.11 Tipos de barras corrugadas de refuerzo

Los tamaños de las barras se denominan mediante números. Los más utilizados son los Nos. 3 a
11 y los Nos. 14 y 18 representan las dos barras de tamaño especial mencionadas. La
denominación mediante números se ha organizado de manera que la unidad de denominación
corresponde muy cercano al número de octavos de pulgada del tamaño del diámetro (Nilson y
Winter, 1997).

En la tabla 2.3 se presentan todos los aceros de refuerzos disponibles en la actualidad, su grado
o denominación, la especificación ASTM que define sus propiedades en detalle (incluyen
deformaciones) y sus dos valores mínimos principales de resistencia especificada. Las barras
grados 40 y 50 que aparecen en la tabla 2.3, no siempre pueden estar disponibles en diámetros
grandes (Nilson y Winter, 1997).

Barras de refuerzo revestidas

A menudo se especifican barras de refuerzo galvanizadas o revestidas con sustancias epóxicas

con el fin de minimizar la corrosión del refuerzo y el consecuente descascaramiento del concreto
bajo severas condiciones ambientales, como en el caso de tableros de puentes o garajes de
estacionamiento sometidos a la acción de tratamiento de aguas residuales (Nilson y Winter, 1997).

Las barras se galvanizan usualmente después del proceso de corte y doblamiento. Las barras
revestidas con sustancias epóxicas, en la actualidad más utilizadas que las galvanizadas, son
reguladas por la norma ASTM A775, la Standard Specification for Epoxy-Coated Reinforcing Steel
Bars, que incluye requisitos para el material de revestimiento, la preparación de la superficie antes
del revestimiento, el método de aplicación y los límites de espesor del revestimiento. En general,
el revestimiento se aplica a las barras rectas en una operación de producción en línea y las barras
se cortan y doblan después de esta operación (Nilson y Winter, 1997).

Mallas electrosoldadas de alambrón

Además de las barras sencillas de refuerzo, por lo general, se utilizan las mallas electrosoldadas
de alambrón para reforzar losas y otras superficies como cascarones, y para reforzar a cortante el
alma de vigas delgadas, en particular con vigas preesforzadas. El refuerzo con alambrones
soldados consta de un conjunto de alambrones de acero extruidos en frío, colocados longitudinal
y transversalmente de sus respectivos ángulos rectos, y soldados entre sí en todos los puntos de
intersección. El tamaño y espaciamiento de los alambrones puede ser el mismo en las dos
direcciones o ser diferente dependiendo de los requisitos del diseño (Nilson y Winter, 1997).

La nomenclatura convencional utilizada para describir el tipo y el tamaño de las mallas

electrosoldadas de alambrón se encuentra en un periodo de transición. Antes, las mallas se
relacionaban usando el espaciamiento de los alambrones longitudinales y transversales y el calibre
del alambrón; por ejemplo, 6x6-4x4, que significa espaciamientos de 6 pulgadas en cada dirección
usando alambrones de 4 también para cada dirección. La nueva nomenclatura indica el
espaciamiento de los alambrones de la misma manera, pero el calibre ahora se remplaza por una
identificación W o D (para indicar si es liso o corrugado) y el área de la sección transversal del
alambrón. Por ejemplo, 4x4-W5xW5, indica un espaciamiento de los alambrones de 4 pulgadas
en cada dirección con alambrones lisos con área de sección transversal de 0.050 en cada
dirección (Nilson y Winter, 1997).

2.2 Habilitado y colocación del acero de refuerzo

publicado a la(s) 13 oct. 2009 3:58 por Hatyit Basay Hernández Cano [ actualizado el 9 mar. 2013
0:13 ]

Saber y conocer el tipo de acero de refuerzo que se le debe poner a un elemento estructural nos
reduce el trabajo para elegir cuál es el indicado para ciertas condiciones de servicio que nos exige
el análisis de un proyecto u obra civil. Veamos a continuación algunas sugerencias y/o formas de
habilitar el acero de refuerzo en una construcción según diferentes autores:

Colocación del refuerzo

Verifique el refuerzo tomando en cuenta resistencia, grado, tamaño, dobleces, espaciamiento

horizontal y vertical, ubicación, conveniencia de soporte y amarres y condición de la superficie. No
espere hasta que el refuerzo haya sido amarrado sustancialmente con alambre para verificarlo
(Dixon y Jaycox, 1994).

En los planos de taller, que son un conjunto de planos que el proveedor de varillas prepara antes
de ejecutar una obra e interpreta los planos del contrato de ingeniería con la información necesaria
para que la comprendan los trabajadores que fabrican las varillas en el taller y los que las colocan
en la construcción antes de colar el concreto, se indicarán las longitudes exactas de corte de la
varillas, la ubicación de todos los dobleces, el número de cada tipo de varilla, etc. (Parker y
Ambrose, 1996).
La colocación del refuerzo puede ser simple y fácil de realizar, como en el caso de una zapata
simple o una sola viga. En otros casos, donde el refuerzo es extenso y complejo, los problemas
de instalación pueden requerir atención durante el diseño de los miembros. Cuando las vigas se
cortan entre sí, o cuando las vigas cortan columnas, las varillas que se prolongan desde elementos
distintos deben quedar traslapadas en la junta. Al considerar el “cruce” de las varillas en dichas
juntas, se puede afectar su colocación en los elementos individuales (Parker y Ambrose, 1996).

Cuando se requiere refuerzo para resistir la flexión en losas, muros o vigas, su capacidad queda
determinada por la distancia entre el acero sujeto a tensión y el lado más alejado del concreto
sujeto a compresión (Parker y Ambrose, 1996).

En las losas y muros casi siempre es necesario colocar refuerzo en dos direcciones. Aun en los
casos en que las acciones de flexión se producen en una sola dirección, el reglamento establece
una cantidad mínima de refuerzo en la otra dirección para controlar el agrietamiento provocado
por la contracción (que se produce por la reducción de la humedad) y los cambios de temperatura.
El espesor mínimo de una losa es aproximadamente de 2 pulg, incluso con el revestimiento mínimo
y varillas pequeñas, como se muestra en la figura 4.1a. Sin embargo, los espesores de losa son
por lo general mayores. Los reglamentos de construcción establecen espesores mínimos de 4
pulg. Así el refuerzo se coloca como se muestra en la figura 4.1b, con las varillas más cercanas a
la cara superior o a la inferior, lo cual depende del momento, si es positivo o negativo (Parker y
Ambrose, 1996).

Los muros de 10 pulg o de mayor espesor tienen, a menudo, dos hileras separadas de refuerzo,
tal como se muestra en la figura 4.1.c. Cada capa se coloca tan cerca de la superficie exterior del
muro como lo permiten los requisitos de revestimiento. Los muros con refuerzo entrelazado (tanto
varillas verticales como horizontales) se hacen, rara vez, con espesores menores de 6 pulg (Parker
y Ambrose, 1996).

Tal como se muestra en la figura 4.1d, las vigas de concreto llevan, en general, un mínimo de dos
varillas de refuerzo y un estribo o amarre del No. 2 o del No. 3 (Parker y Ambrose, 1996).

Fuente: Referencia 4

Las columnas redondas pueden ser reforzadas con zunchos o refuerzo en espiral (Parker y
Ambrose, 1996).
Corte y doblez

A menos que se especifique límites más reducidos en los documentos del contrato, las varillas
derechas deben tener una tolerancia longitudinal de 1 pulg. (2.5 cm). Las varillas dobladas
usualmente se miden de exterior a exterior de la varilla, pero algunas organizaciones usan
dimensiones de centro a centro (Dixon y Jaycox, 1994).

· Independientemente de las tolerancias de doblez, todas las partes de las varillas deben tener
el recubrimiento especificado.

· Si el refuerzo va a ser doblado en la obra, el diámetro del pasador del cual se dobla el acero
no debe ser menor que el tamaño recomendado en la Referencia 15 y en ACI 318. Se requiere
diámetros diferentes de pasadores para diferentes grados del acero (Grados 40, 60 y 75).

· No doble o enderece el acero de manera que pueda debilitar el material.

· Caliente el refuerzo para doblarlo únicamente cuando sea aprobado por el diseñador, pues el
calentamiento puede cambiar las características del acero. En todo caso, nunca caliente el acero
por encima de los 93°C y siempre permita que se enfríe lentamente.

· Si las varillas que están siendo calentadas para ser dobladas se ahogan parcialmente en el
concreto, evite el daño al concreto que rodea a las varillas que pueda ser causado por el proceso
de calentamiento o por el doblado.

· Nunca doble o caliente el acero presforzado (Dixon y Jaycox, 1994).

En varios casos, es necesario doblar las varillas de refuerzo. El doblez se realiza en el taller de
fabricación y no en el sitio de la obra, y el diámetro del doblez (ver figura 4.2) debe ser adecuado
para evitar la ruptura de la varilla (Parker y Ambrose, 1996).

Los dobleces en las varillas se realizan, en ocasiones, para que puedan ser ancladas. El
reglamento define a doblez como “gancho normalizado” y los requisitos para diseñar a los detalles
de este tipo de doblez se indican en la figura 4.2b (Parker y Ambrose, 1996).

Fuente: Referencia 4

Figura 4.2 Doblez necesario para el diseño de varillas de acero de refuerzo: a) diámetros mínimos
del doblez; b) ganchos normalizados.
Se debe evitar los dobleces en las varillas cuando el esfuerzo de fluencia sea mayor de 60 lb/pulg2
(414 MPa) (Parker y Ambrose, 1996).

Instalación del refuerzo

El refuerzo es ahogado a una distancia mínima de la superficie del concreto (margen) para evitar
pandeo bajo ciertas condiciones de cargas de compresión, evitar errumbe cuando se exponga al
clima, o pérdida de resistencia cuando se exponga al fuego. Se requieren márgenes más grandes
para concretos expuestos a líquidos o vapores corrosivos o para tableros de puentes que están
expuestos frecuentemente a sales descongelantes. En ACI 301, ACI 318 y ACI 345, se dan
profundidades típicas recomendadas para el recubrimiento. Este recubrimiento debe ser al menos
tan grueso como se muestra en las especificaciones del contrato; de no ser así debe consultarse
al diseñador. El refuerzo debe estar apropiadamente espaciado, empalmado, amarrado
firmemente en su posición y ahogado para dar el margen requerido para todas las superficies de
concreto (Fig. 8.4) (Dixon y Jaycox, 1994).

Fuente: Referencia 1

Fig. 8.4 El acero de refuerzo que se muestra está listo para el colado de una losa.

· Verifique los espaciamientos de los estribos y los anillos que se proyectan más allá de otros
refuerzos de columnas, y por debajo de varillas con movimiento horizontal que están a media
distancia entre los soportes. En losas estructurales, especialmente en losas de tableros de puente,
tiene importancia crítica el recubrimiento del margen entre la parte superior de la losa y la parte
superior del refuerzo.

· Si hay más de una parrilla de refuerzo, alinee las varillas de refuerzo verticalmente una encima
de la otra en ambas direcciones horizontales, para minimizar la interferencia con la colocación y
consolidación del concreto.

· Procure aberturas pre-planeadas en la parte superior de la parrilla para los canalones, y así
evitar el esparcimiento y segregación del concreto.

· Cuando el refuerzo esté demasiado congestionado como para permitir la colocación del
concreto, provea aberturas para que las varillas temporalmente se junten a cada lado, y después
vuélvalas a poner en su posición asignada. Alternativamente, cuando sea aprobado por el
diseñador, junte las varillas a cada lado y déjelas allí en esa posición permanentemente.
· Ponga en escalonamiento los empalmes de las varillas para facilitar el colado del concreto, a
menos que esto sea prohibido.

· Escalone los empalmes en los estribos de columnas alrededor de sus cuatro esquinas en vez
de una encima de la otra.

· No empalme varillas o mallas de alambre soldadas sin la aprobación del diseñador, a menos
que así se muestre en los documentos del contrato.

· Traslape las varillas o la malla de alambre soldada en la longitud especificada, ya que la longitud
determina la resistencia del empalme. Es deseable escalonar los empalmes siempre que sea
posible.

· No permita soldadura de punto a menos que lo permitan los documentos del contrato, ya que
tales soldaduras debilitan las varillas en el punto de la soldadura. Si se hacen muchas soldaduras,
es aconsejable la prueba de algunas de ellas.

· Especialmente donde el refuerzo está congestionado, tamaño nominal máximo del agregado
de la mezcla de concreto no debe exceder 3/4 del espaciamiento del claro mínimo entre las varillas,
de modo que permita el colado del concreto alrededor de las varillas (Dixon y Jaycox, 1994).

Las varillas de refuerzo deben estar firmemente sujetas en su lugar durante el colado del concreto.
Las varillas horizontales tiene que estar sostenidas para que queden separadas de las cimbras;
las verticales deben arriostrarse para que no se ladeen contra las cimbras. La colocación y la
sujeción de las varillas se realizan gracias al uso de varios accesorios y a una gran cantidad de
alambra para amarrar de calibre delgado (Parker y Ambrose, 1996).

Apoyo

Todo el refuerzo debe mantenerse firmemente en su lugar antes y durante el colado del concreto.

· Use bloques de concreto, soportes metálicos y de plástico, varillas espaciadoras, alambres y

otros aditamentos que eviten el desplazamiento durante la construcción.

· Use la cantidad y resistencia de soportes para varillas, y los soportes suficientes para apoyar
tanto el refuerzo como las cargas de construcción.

· No utilice piedras, bloques de madera, u otros objetos no aprobados para soportar el acero.
· Use silletas o bloques sobre el suelo lo suficientemente grandes para evitar asentamientos e
indentaciones en el suelo.

· En general, apoye las varillas longitudinales cada 5 o 6 pies (1.5 a 1.8 m).

· Entrene a los trabajadores para que reconozcan la importancia de la ubicación apropiada del
refuerzo (Fig. 8.5). durante las operaciones de colado del concreto, el refuerzo, especialmente el
ligero “refuerzo por temperatura”, puede llegar a ser desplazado por las vías de tránsito, por
accidentes, por las pesadas cargas de concreto que se dejan caer sobre él (especialmente en
cimbras profundas), y por las herramientas usadas en la consolidación del concreto. Se requiere
atención especial para evitar este desplazamiento y para detectar y corregir cualquiera que
efectivamente ocurra (Dixon y Jaycox, 1994).

Fig. 8.5 Se requiere de atención continua para encontrar y corregir desplazamientos del refuerzo.
Aquí vemos que el acero inapropiadamente colocado se está flexionando bajo el peso.

Separación entre las varillas de acero.

Cuando se utilizan varias varillas en los elementos (que es la situación común), existen límites
superiores e inferiores para definir la separación de las varillas. Los límites inferiores tienen por
objetivo permitir la transferencia adecuada de los esfuerzos, desde el concreto hacia el acero, y
facilitar el flujo del concreto húmedo durante el colado. Para columnas, la distancia libre mínima
entre las varillas se especifica como 1.5 veces el diámetro de la varilla o un mínimo de 1.5 pulg
(Parker y Ambrose, 1996).

Para muros y losas, la separación máxima de las varillas, entre centros, se especifica como tres
veces el espesor del muro o losa o un máximo de 18 pulg. Esto se aplica al refuerzo que se
requiere para los esfuerzos calculados (Parker y Ambrose, 1996).

Relaciones de acero de refuerzo (para un sistema de losas).

Según las especificaciones ACI de 1977 la separación de las varillas en las secciones críticas no
debe exceder dos veces el espesor de la losa y la cantidad mínima de acero que se coloque en la
losa en la dirección de los claros no debe ser menor que la requerida para el refuerzo de
contracción y temperatura (Park y Gamble, 1992).

En el método general de límite inferior y en el método de fajas, el refuerzo se coloca uniformemente

en las bandas y es posible obtener resistencia en los momentos bastante cercanos a las
distribuciones elásticas de los mismos. La teoría de fluencia hace uso del refuerzo uniformemente
colocado en toda la losa (aunque con diferente separación arriba y abajo y diferente separación
en cada dirección) (Park y Gamble, 1992).

Distribución del refuerzo (para un sistema de losas).

En muchos casos, el acero uniformemente distribuido no es aceptable (es decir, un espaciamiento

constante en todo el ancho o longitud de la losa). Esto es especialmente cierto en una losa plana
con columnas pequeñas, debido a los momentos negativos extremadamente altos en las columnas
y cerca de éstas. Si el acero se extiende uniformemente en toda la placa, podría presentarse
fluencia con la carga de servicio o a una carga menor cerca de las columnas. Por tanto, será
necesario que el refuerzo de algunas losas esté más concentrado en ciertas porciones de la línea
de fluencia que en otras (Park y Gamble, 1992).

El acero de refuerzo de las losas se coloca principalmente en dirección paralela a la de las

superficies de la losa. A menudo se utilizan barras de refuerzo rectas, aunque para losas continuas
las barras inferiores se doblan hacia arriba algunas veces para proporcionar el refuerzo negativo
sobre los apoyos. Las mallas electrosoldadas de alambrón se emplean con regularidad para losas
apoyadas sobre el terreno. Parrillas conformadas por barras o varillas están disponibles para el
refuerzo más fuerte que se necesita algunas veces en losas de carreteras o pistas de aeropuerto.
Las losas también pueden pre-esforzarse utilizando torones de alta resistencia a la tensión (Nilson
y Winter, 1997).

Recubrimiento para el Refuerzo

Cuando se usa concreto armado en la construcción de una edificación, es importante tener en

cuenta el recubrimiento al momento de habilitar y colocar los refuerzos en los encofrados. Dicho
recubrimiento es la capa de concreto de determinado espesor (e) que cubre el refuerzo de acero
y lo aísla del medio ambiente (Figura 1).

Como sabemos, el espacio (e) que ocupa el recubrimiento se mide desde la superficie exterior del
refuerzo hasta la cara interior de la madera del encofrado. En caso de que lleve estribos se medirá
a partir de éstos, y si no los lleva será desde el refuerzo longitudinal, como ocurre con las viguetas
(Figura 2).
Importancia y función

El espesor del recubrimiento es de gran importancia para lograr una protección adecuada del
refuerzo de acero durante la vida útil de la estructura.

La función principal del recubrimiento es proteger el acero contra la corrosión. Además, permite
que el concreto se acomode entre las barras de acero y el encofrado, adhiriéndose
adecuadamente.

Otra función importante del recubrimiento es proteger el acero de las altas temperaturas que
producen los incendios. Si el concreto colocado en los encofrados es de calidad controlada,
proporcionará una protección completa contra el fuego. Las excelentes propiedades del concreto
de resistencia al fuego, ampliamente demostradas, protegen al refuerzo que hay en su interior y
retrasan cualquier daño estructural, impidiendo en la mayoría de los casos un colapso de las
edificaciones. Esto beneficia a todos: constructores, residentes de edificios y propietarios.

Cuando se supervisan los trabajos de encofrado de una construcción, antes de autorizar el vaciado
de concreto, casi siempre se detecta que no existen los espacios apropiados para los
recubrimientos entre los refuerzos y el encofrado. Por ejemplo, esto ocurre con frecuencia con las
viguetas de los techos, donde las varillas que se ubican en la parte inferior (conocidas como acero
positivo) se apoyan directamente sobre la madera del encofrado, tal como se puede apreciar en
la Figura 3, donde no hay espacio para el recubrimiento.
Con respecto al tiempo que el concreto del recubrimiento protege a las armaduras, eso depende
de su espesor. Una disminución del recubrimiento se reflejará en una reducción del periodo de
protección de la armadura (Figura 4).

Cuando el proyectista especifica los recubrimientos en los planos estructurales para todas las
armaduras, lo hace con el fin de proporcionarles una adecuada protección contra el clima, la
corrosión, la acción del fuego y la distribución del concreto.

Los espacios para los recubrimientos se realizan colocando elementos separadores, como los
dados de mortero previamente preparados o de plástico (Figuras 5 y 6), independientemente de
que sean provisionales o definitivos.
Si los separadores son de mortero, su calidad deberá ser semejante a la mezcla de concreto
utilizada en la obra. No se debe usar piezas de madera u otro material residual de construcción,
aunque sea ladrillo o concreto, ni materiales metálicos.

Finalmente, es importante tener en cuenta las medidas mínimas que deben tener los
recubrimientos, establecidas en la Norma E-060 sobre Concreto Armado del Reglamento Nacional
de Edificaciones:
4. Conclusiones

• Uno de los materiales que mayor importancia tienen dentro de una estructura y, de manera
generalizada, dentro de todas las construcciones de obra civil es el acero cuyas
propiedades son determinantes en el funcionamiento de aquellos para ofrecer un servicio
de total garantía cumpliendo con una seguridad estructural óptima. Es imprescindible
conocer cuáles son las dos categorías en la cual puede clasificarse el acero en función de
su utilidad dentro de una estructura, dicha clasificación es: acero estructural y acero de
refuerzo; éste último es el que nos interesó conocer más detalladamente en el presente
documento.
• Se sabe que el acero, sea estructural o de refuerzo, tiene una propiedad muy
característica y propia de ella, absorbe y disipa energía la cual le sirve para regresar a su
estado original cuando se le deja de aplicar una determinada fuerza o solicitación externa
a la que estuvo sometida previamente. Específicamente, el acero de refuerzo, en el diseño
de los miembros de concreto reforzado se determina la cantidad mínima por medio de
cálculos y representa la cantidad necesaria para resistir la fuerza de tensión requerida en
el miembro.
• Cualquier documento que esté normalizado y legalizado ante obras públicas y sea de
carácter reglamentario, establecen disposiciones con respecto al refuerzo mínimo en
columnas, vigas, losas y muros. El refuerzo mínimo puede especificarse como un
porcentaje mínimo de varillas.
• La colocación de acero de refuerzo puede ser simple y fácil, como el caso de una zapata
simple o una sola viga. En otros casos, donde el refuerzo es extenso y complejo, los
problemas de instalación pueden requerir atención durante el diseño de los miembros.
Cuando las vigas o cualquier otro elemento estructural se cortan entre sí, o cuando las
vigas cortan a las columnas, las varillas que se prolongan desde elementos distintos
deben quedar traslapadas en la junta. Al considerar el cruce de las varillas en dichas
juntas, se puede afectar su colocación en los elementos individuales.
• Por ello, es imprescindible que el proyectista y el personal adecuado trabajen o colaboren
juntos parta estar pendientes de los diversos problemas que pueden llegarse a presentar
en los trabajos del manejo y colocación del acero de refuerzo, así como también prever
las consecuencias que deriven de dicho trabajo, por ejemplo la supervisión en la sujeción
de las varillas y el arriostre de las cimbras.
• Hay que tener presente ciertos detalles en el manejo del refuerzo, como lo es la dimensión
del propio material, la longitud de desarrollo y lo anclajes. Cuando se trata de mallas de
alambrón electrosoldadas (corrugado o liso) se usan comúnmente como refuerzo a
tensión para losas en una o dos direcciones y para otros elementos estructurales también.
Sea el caso del manejo de alambrón corrugado, una parte del desarrollo se asigna a los
alambrones soldados que se cruzan y otra parte a la longitud de desarrollo del alambrón
corrugado; para mallas de alambrón liso el desarrollo está determinado por el
empotramiento de dos alambrones cruzados.
• De acuerdo a los factores anteriores y a diversos detalles omitidos durante la colocación
del acero, recalco que la supervisión durante el proceso constructivo de una obra civil
juega un papel importante en el buen funcionamiento, en conjunto de todos los elementos
estructurales, un sistema estructural de concreto reforzado.