Fundamentos de La Soldadura MIG MAG
Fundamentos de La Soldadura MIG MAG
Fundamentos de La Soldadura MIG MAG
Índice de Contenido:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Evolución histórica
3- Modo de transferencia
3.1- Por spray (“spray transfer”)
3.2- Por cortocircuito (“short arc ó “dip transfer”)
3.3- Globular (“globular transfer”)
4- Factores influyentes
4.1- Polaridad de corriente
4.2- Gas de protección
4.3- Intensidad de corriente
4.4- Tensión de corriente
5- Parámetros de soldadura
5.1- Intensidad de corriente
5.2- Tensión de corriente
5.3- Velocidad de arrastre de hilo
5.4- Velocidad de arrastre de pistola
5.5- Caudal de gas
6- Técnicas de soldadura
6.1- Ángulo de pistola
6.2- Técnicas de avance
1- Introducción
1.1- Generalidades
Mediante la soldadura MIG/MAG se establece un arco eléctrico entre el electrodo, que tiene forma
de hilo continuo, y la pieza a soldar. En esta ocasión la protección tanto del arco como del baño de
soldadura se lleva a cabo mediante un gas, que puede ser activo (MAG) o inerte (MIG).
• 1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de protección en los
procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron principalmente sobre los dos grandes grupos de
gases, a saber, inertes (caso del Helio y Argón) o activos (CO2). No obstante, el empleo de este
último tipo inducía a la aparición de proyecciones y poros en el cordón una vez solidificado; pero por
otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco bajo un gas activo es muy superior al alcanzado
empleando un gas noble;
• 1.924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada por los americanos Devers y
Hobard;
• 1.948: comienza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando lugar a lo que más
tarde será conocido como procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento tenía el inconveniente que
era poco el grado de penetración que se alcanzaba en los aceros;
• 1.952: es el año donde comienza a emplearse gas activo con electrodo consumible, dando lugar
a lo que más tarde será conocido como procedimiento MAG;
El empleo del procedimiento MIG-MAG se hace cada ve más frecuente en el sector industrial,
debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La flexibilidad es otro aspecto importante
que hace que este procedimiento sea muy empleado, dado que permite soldar aceros de baja
aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las
posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de
libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible
con todas las medidas de protección para el medio ambiente.
- Tipo de protección: por gas inerte (MIG); por gas activo (MAG);
1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de protección; 4.-Varilla (sólida o tubular); 5.-Flux en caso
de varilla tubular; 6.-Longitud libre de varilla (stik-out); 7.-Transferencia del metal aportado; 8.-Baño de
soldeo y escoria líquida; 9.-Escoria sólida protegiendo al baño de fusión; 10.-Metal depositado; 11.-
Escoria solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado libre de escoria.
La soldadura mediante procedimiento MIG-MAG tiene ciertas ventajas frente al método del
electrodo revestido, entre ellas que el soldador no tiene que cambiar de electrodo usando el
procedimiento MIG-MAG, por lo que se elimina la formación de cráteres a lo largo del cordón, muy
típicos en los puntos donde se cambia de electrodos y hay que cebar de nuevo el arco.
Por otro lado, como inconveniente está que son más los parámetros a regular mediante el
procedimiento MIG-MAG, que son, entre otros, la velocidad de alimentación del hilo, su diámetro, el
voltaje, el caudal de salida del gas, mientras que para el caso de uso de electrodos revestidos eran
sólo la intensidad de corriente y el diámetro del electrodo.
2.2- Equipamiento
- Cilindro de gases;
- Unidad de alimentación de hilo;
- Pistola de soldadura;
- Circuito de refrigeración;
- Órganos de control;
Del anterior esquema se deduce que la movilidad de la pistola porta-electrodos para el procedimiento
MIG-MAG es menor y más complicada que para otros métodos.
2.3- Material de aporte
Como material de aporte, este procedimiento utiliza hilos que pueden ser macizos o tubulares.
Estos se suministran enrollados en bobinas y recubiertos de cobre:
Con solape
A tope
El hecho de recubrir los hilos de electrodos con cobre se realiza para conseguir los siguientes
objetivos:
Para el caso de hilos tubulares, el material de relleno o FLUX puede ser básico (T5) o de rutilo
(T1).
2.4- Gases de protección
- energía aportada;
- velocidad de soldeo;
- proyecciones y salpicaduras.
El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en crear una buena estabilidad del arco,
debido al bajo potencial de ionización que genera.
Si se utiliza esta mezcla mejora la fluidez del baño, a la vez que la penetración de la soldadura.
Esta solución sí es apta para la soldadura de aceros inoxidables, aunque hay que prestar especial
atención a la porosidad que pudiera generarse.
c) Helio (He)
Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que genera poca penetración de soldeo y
cordones anchos.
Es un gas que es más barato que otros empleados en soldadura como el argón. No obstante
origina peligro de formación de hielo, por lo que requiere el uso de calentadores.
Genera un arco muy enérgico, que consigue mayor penetración, a la vez que origina mayor
cantidad de proyecciones y salpicaduras. El aspecto final del cordón suele ser rugoso.
Como material de aporte se utiliza con hilos que contienen composición alta de Si y Mn,
realizándose la transferencia de material en cortocircuito.
Especial atención y cuidado requiere la atmósfera con alto contenido en CO (gas tóxico) que
genera, por lo que se requiere disponer de extractores en los lugares de soldeos para renovar el aire.
b) Mezcla de argón y anhídrido carbónico (Ar al 80% + CO 2 al 20%)
Cuando se utiliza esta mezcla en soldadura MAG se generan pocas proyecciones en el cordón y
mayor tasa de productividad.
El aspecto final de los cordones es muy bueno, siendo buenas las características mecánicas del
metal depositado.
Este tipo de gas permite una mayor facilidad de reglaje de los parámetros de soldeo.
Por otro lado, este gas es de precio más caro, a la vez que hay que cuidar que no se produzca
estratificación en las botellas de suministro.
2.5- Tipo de corriente eléctrica
Para la soldadura MIG-MAG siempre habrá que emplear la corriente continua (CC). No se
recomienda emplear la polaridad directa, debido a que origina un arco poco estable que favorece el
rechazo de la gota fundida.
Las fuentes de corrientes que se empleen deben presentar una característica estática ligeramente
descendente. En estos equipos el voltaje (V) que se establece en el arco es prácticamente constante,
gracias al proceso de autorregulación que van equipados. Esto supone que la velocidad de
alimentación del hilo, que es un parámetro a regular, será proporcional a la intensidad de corriente
que se precisa para fundirlo, de manera que la distancia electrodo pieza se mantenga constante y así
también el voltaje aplicado.
Según se deduce de la figura anterior, la velocidad del hilo va a ser un parámetro que tendrá que
ser regulado por el operario. De esta forma, dependiendo de la velocidad de alimentación del hilo,
para un voltaje establecido, el equipo regulará la intensidad de corriente para que el consumo de hilo
coincida con su velocidad de salida.
2.6- Alimentador de hilo
Existen diferentes tipos de rodillos de arrastres que pueden ser utilizados. Los que son
moleteados se emplean cuando el hilo de aporte resulta más duro (por ejemplo, de acero)
2.7- Toberas
Normalmente estas toberas tienen un diámetro de 15 mm, y se prolongan una distancia de unos 6
mm más allá del tubo de contacto.
Mediante este modo de transferencia de material, las gotas, que generalmente serán de pequeño
diámetro, se depositan en el baño siguiendo la dirección del hilo.
Es un modo de transferencia típico de los arcos estables y baños de fusión muy calientes.
El resultado que deja es un cordón de aspecto liso y con escasas proyecciones, estando
caracterizado por una penetración muy marcada en el centro.
Cuando se produce este tipo de transferencia resulta difícil el control del baño, salvo cuando se
suelda en posición horizontal.
El modo de transferencia por spray normalmente se produce cuando se utiliza como gas argón
(Ar), puro o en mezclas ricas en argón.
Para que se produzca este tipo de transferencia es necesario emplear tensiones elevadas (>28 V),
originándose en el proceso un zumbido característico.
3.2- Por cortocircuito ("short arc" o "dip transfer")
Este modo de transferencia se genera cuando se producen frecuentes cortocircuitos que hacen
extinguir el arco (entre 40 y 200 veces/seg.)
Este modo de transferencia se usa para ejecutar soldaduras en posición, y se genera cuando se
utiliza como gas CO2, o con mezclas de CO2 con argón.
Para que se produzca la transferencia por cortocircuito es necesario emplear valores bajos de
tensión (<22 V).
3.3- Globular ("globular transfer")
Para este modo de transferencia las gotas que se transfieren al baño son de tamaño relativamente
grandes.
Se genera con arcos menos estables, originándose abundantes proyecciones a lo largo del
cordón.
Asimismo, se produce poca penetración de soldeo, y la tensión necesaria se encuentra entre 22-
28 V.
4- Factores influyentes
4.2- Gas de protección
A modo de ejemplo se adjunta la siguiente gráfica comparativa entre los gases argón y CO 2 y su
influencia en la velocidad de transferencia de material.
4.3- Intensidad de corriente
4.4- Tensión de corriente
- grosor de chapa;
- posición de soldeo;
Como ya se ha visto, el valor de intensidad con que se suelde va a tener influencia en el tipo de
transferencia que se consiga. En general, intensidad grande de corriente va a generar transferencia
en "gotas pequeñas".
5.2- Tensión de corriente
El valor de la tensión de corriente tiene una influencia notoria sobre el modo de transferencia:
6- Técnicas de soldadura
A continuación, se muestra unas figuras representativas del ángulo de pistola óptimo para el
proceso:
6.2- Técnicas de avance
Las distintas posiciones de avance que se pueden presentar durante el proceso de soldadura son:
- soldadura a derecha;
- soldadura a izquierda;
- soldadura en vertical;
- soldadura en cornisa;
- soldadura en techo.
a) Soldadura a derecha
Por otro lado, se evita el riesgo de inclusiones de escorias, y además disminuye la probabilidad de
formación de poros o de falta de fusión del baño.
Genera un baño muy caliente y fluido, lo que requiere cierta habilidad por parte del operario.
b) Soldadura a izquierda
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetración, por lo que sólo se recomienda
para soldar chapas finas.
Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por lo que el calor aportado al proceso es
menor.
c) Soldadura en vertical:
d) Soldadura en cornisa:
e) Soldadura en techo:
Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda realizar varias pasadas pequeñas con
oscilación.