ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y CIENCIAS

DE LA PRODUCCIÓN

SISTEMA MECÁNICO PARA UN ELEVADOR DE

PERSONAL Y DE CARGA PARA EDIFICIO EN
CONSTRUCCIÓN

DISEÑO MECÁNICO 1

PROFESOR: ING. FEDERICO CAMACHO

Integrantes:
Amoroso Párraga Fernando
Silva Rodríguez Joselyne
Santos Pazmiño Roosevelt Alberto

Paralelo 2

II TÉRMINO
2019 - 2020
CONTENIDO
1. DEFINICIÓN DE REQUERIMIENTOS........................................................................................ 1
1.1. Planteamiento del problema ........................................................................................ 1
1.2. Objetivo ......................................................................................................................... 1
1.3. Búsqueda de patentes................................................................................................... 2
2. NORMATIVAS ........................................................................................................................ 3
3. RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN TÉCNICA PARA SOLUCIONAR EL REQUERIMIENTO ....... 3
4. DETERMINACIÓN Y SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN ........................ 5
5. FACTORES DE INFLUENCIA .................................................................................................... 6
6. DISEÑO DE FORMA DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES. ................................................ 7
7. DISEÑO DE FORMA DETALLADO DE LOS DIFERENTES ELEMENTOS. ................................... 10
7.1. Definición de mástil y cremallera ................................................................................ 10
7.2. Definición de la atadura del mástil o arriostre ............................................................ 14
7.3. Definición de marco base ............................................................................................ 14
7.4. Definición de piñón ..................................................................................................... 15
7.5. Definición de la cabina ................................................................................................ 15
7.6. Dimensionamiento de la cabina. ................................................................................. 15
8. DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS SOBRE EL EQUIPO MECÁNICO .................................... 16
8.1. Diseño estático de cabina ........................................................................................... 16
8.2. Diseño estático del mástil ........................................................................................... 17
DISTRIBUCIÓN DE CARGA 1. .................................................................................................... 18
DISTRIBUCIÓN DE CARGA 2: .................................................................................................... 19
DISTRIBUCIÓN DE CARGA 3: .................................................................................................... 20
9. POTENCIA REQUERIDA ........................................................................................................ 21
10. MODELOS MATEMÁTICOS .............................................................................................. 22
10.1. Modelo de cremallera ............................................................................................. 22
11. DISEÑO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS ...................................................................... 23
11.1. Diseño de cabina ..................................................................................................... 23
11.2. Diseño del soporte del motor ................................................................................. 24
11.3. Diseño de mástil ...................................................................................................... 27
12. SELECCIÓN DE ELEMENTOS MECÁNICOS ........................................................................ 29
13. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ......................................................................................... 39
13.1. Dispositivos de bloqueo .......................................................................................... 39
13.2. Dispositivos activos de seguridad ........................................................................... 39
13.3. Descenso manual de emergencia ........................................................................... 39
13.4. Paracaídas ............................................................................................................... 39
 13.5. Dispositivos de amortiguamiento de caja. .............................................................. 40
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 40
ANEXOS ....................................................................................................................................... 41

Índice de tabla
Tabla 1. Especificaciones del equipo ............................................................................................. 1
Tabla 2 Listado de patentes .......................................................................................................... 2
Tabla 3 Información técnica de varios modelos de elevadores para construcciones................... 4
Tabla 4 Matriz de selección del tipo de elevador ......................................................................... 5
Tabla 5 Matriz de selección del tipo de pilar ................................................................................ 5
Tabla 6. Tipo de secciones más utilizadas ................................................................................... 10
Tabla 7. Especificaciones técnicas de la cabina ........................................................................... 15
Tabla 8. Tabla resumen de la fuerza actuando a diferentes casos. ............................................ 21

Índice de figuras
Figura 1. Tipo de tejido estructural para pilar.[4] ......................................................................... 6
Figura 2. Componentes principales de un elevador de obra accionado mediante un sistema
piñón-cremallera ........................................................................................................................... 7
Figura 3. Diseño de forma de la cabina ......................................................................................... 8
Figura 4. Diseño de forma de cimientos y cobertores. ................................................................. 8
Figura 5. Diseño de forma de la cimentación de los pilares. ........................................................ 9
Figura 6. Diseño de forma de enlaces de los cordones a los pilares. ............................................ 9
Figura 7. Diseño de forma del sistema piñón cremallera ............................................................. 9
Figura 8. Pilar modular ................................................................................................................ 10
Figura 9. Contra-rodillo en contacto directo con la cremallera del mástil ................................. 11
Figura 10. Esquema del mástil .................................................................................................... 11
Figura 11. Diseño del mástil ........................................................................................................ 12
Figura 12. Diseño de la instalación de la cremallera en el mástil ............................................... 13
Figura 13. Tetones en la base del mástil ..................................................................................... 13
Figura 14. Fijación de los mástiles ............................................................................................... 14
Figura 15. Fijación del arriostre al mástil y al forjado ................................................................. 14
Figura 16. Definición de maro base............................................................................................. 15
Figura 17. Diagrama de cuerpo libre para la carga distribuida del caso 1 .................................. 18
Figura 18. Diagrama de cuerpo libre para la carga distribuida del caso 2 .................................. 19
Figura 19. Diagrama de cuerpo libre para la carga distribuida del caso 3 .................................. 20
Figura 20 Mecanismo de desembrague del piñón principal. ...................................................... 39
Figura 21 Bloque motor – motor – paracaidas. .......................................................................... 40
Figura 22 Amortiguadores progresivos. ...................................................................................... 40
 DISEÑO MECÁNICO I
SISTEMA MECÁNICO PARA UN ELEVADOR DE PERSONAL Y DE CARGA PARA
EDIFICIO EN CONSTRUCCIÓN
14/11/2019, IIT
Amoroso Párraga Fernando, Silva Rodríguez Joselyne, Santos Pazmiño Roosevelt Alberto
Facultad de Mecánica y Ciencias de la Producción (FMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil – Ecuador
[email protected], [email protected], [email protected]

1. DEFINICIÓN DE REQUERIMIENTOS
1.1. Planteamiento del problema
En los edificios en construcción con pisos o niveles superiores a 2 metros se requiere de
mecanismos para subir o bajar materiales, maquinarias o piezas necesarias para la construcción.
Sin embargo, en muchas ocasiones los mecanismos solo se utilizan para transportar cargas de
trabajo dado que presentan condiciones de riesgo para transportar personas. Esto dificulta las
condiciones del trabajador dado que le tomaría más tiempo llegar a los pisos superiores. Además,
en las construcciones este tipo de mecanismos son fundamentales para estructuras de gran altura
y por lo tanto la construcción e instalación no debe tomar un tiempo considerable que pueda
retrasar la obra, pues esta solo debe ser una parte montable. Por ello, se busca diseñar un sistema
de elevación con las respectivas medidas de seguridad para que sea confiable transportar no solo
a las cargas, sino también a trabajadores, y que sea de fácil instalación.
Elevador de personal y de carga para edificios en construcción
Capacidad de carga 1600 [Kg]
Altura de elevación máxima 60 [m]
Tipo de mecanismo Piñón-cremallera
Transporte de material y personal en un
Aplicación
edificio en construcción
Velocidad de trabajo 0–54 m / min.
Tabla 1. Especificaciones del equipo

1.2. Objetivo
Objetivo general
 Diseñar un sistema mecánico empleando el diseño conceptual total para un elevador de
personal y de carga para edificio en construcción.

Objetivos específicos
 Recopilar información técnica acerca de los diferentes tipos de elevadores presentes en la
industria de construcción.
 Realizar el diseño de forma del elevador seleccionado por medio del uso de la matriz de
selección.
 Utilizar elevadores de carga los cuales se encuentran conformados por partes mecánicas,
eléctricas y electrónicas.

1
 1.3. Búsqueda de patentes
Para los diferentes mecanismos utilizados en el diseño del elevador para obras de construcción

IMAGEN DESCRIPCIÓN #PATENTE

Sistema de cremallera y
piñón para mecanismos US6467365B1
rápidos.

Sistema de elevación, se
detallan diseños de pilares y US10399815B2
cabina.

Diseño de cimientos para

US20050117975A1
fundición de concreto.

Sistema automatizado de
puertas. Se detalla el US20120006629A1
mecanismo de polea.

Diseño de cabina y marco de

acceso a cabina, este tipo de
US9828217B2
ascensores son para el uso de
personal.

Tabla 2 Listado de patentes

2
 2. NORMATIVAS
 Requisitos para equipos de transporte vertical NTM 008: El objetivo de esta norma es
instruir el mantenimiento de los ascensores y montacargas instalados antes de la
promulgación de la Ley 20.296, para que sean un medio de transporte seguro, tanto para los
usuarios, como para el personal de mantenimiento, contribuyendo, además, a tener un mejor
estándar para todo país. [1]
 Requisitos para equipos de transporte vertical: Ascensores y Montacargas Inclinados o
Funiculares NTM 009 2013 [2]
 Norma europea EN 1933-1-1: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-1: Reglas generales
y reglas para edificios.
 UNE 58921:2017: Instrucciones para la instalación, manejo, mantenimiento, revisiones e
inspecciones de las plataformas elevadoras móviles de personal (PEMP).
 UNE-EN 280:2014+A1:2016: Plataformas elevadoras móviles de personal. Cálculos de
diseño. Criterios de estabilidad. Construcción. Seguridad. Exámenes y ensayos.
 ASME A17.1-2016: Código de seguridad de elevadores y escalera mecánicos.
 ISO 4305:2014: Grúas móviles, determinación de la estabilidad
 UNE-EN 1808:2016: Requisitos de seguridad para plataformas suspendidas de nivel
variable. Cálculo de diseño, criterios de estabilidad, construcción. Inspecciones y ensayos.

3. RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN TÉCNICA PARA SOLUCIONAR

EL REQUERIMIENTO
IMAGEN DETALLES/ DESCRIPCIÓN

Características principales con las que se diseñan los

elevadores para obras en construcción:
 Ascensores desmontables
 Plataformas de transporte
 Transporte de personal y herramientas
 Conexión directa con la estructura en construcción
 Normas de seguridad
 Cabinas amplias y seguras
 Fácil operabilidad
 Cantidad de paradas de acuerdo a requerimientos

3
 Aplicación: Izaje de cargas en 2 ramales
Capacidad: A partir de 100 kg
Anclaje: Placa de concreto
Altura de izaje: A partir de 2 metros
Velocidad de izaje: Desde 15 m/min
Motor eléctrico trifásico: A partir de 7,5 HP
Voltaje alimentación: 220/60Hz/3F
Sistema de frenado: Electromagnético con dispositivos de
paracaídas
Accionamiento: Con botonera
Tipo de transmisión: Sin-Fin Corona
Cabina: Plataforma en lámina alfajor, cerramiento en malla
o lámina en calibres de acuerdo con la aplicación.
Sistema eléctrico y electrónico: Ensamblado dentro de un
cofre metálico. Programado con componentes por una
botonera y varía de frecuencia para controlar la velocidad
MODELO: ALIMAK SCANDO 650 XL

Control del motor: Control de frecuencia (FC)

Capacidad máxima de carga útil: 2,400–3,000 kg
Velocidad: 0–54 m / min.
Max. altura de elevación: 250/400 m
Ancho del automóvil (interno): 2.0 m
Longitud del automóvil (interna): 3.2–5.0 m
Altura del carro (interno): 2.8 m
Max. espacio de carga por automóvil: 28 m3
No de motores: 3 x 11 kW
Dispositivo de seguridad tipo: ALIMAK GFD-II
Rango de fuente de alimentación: 400–500 V, 50 o 60 Hz,
trifásico
Fusibles de: 125 A, 160 A
Tipo de mástil: 650, acero tubular con cremallera
integrada.
Longitud mástil: sección 1.508 m
Peso sección del mástil: con 1 estante 115 kg
Módulo de bastidor: 5
[1]

Tabla 3 Información técnica de varios modelos de elevadores para construcciones

4
 4. DETERMINACIÓN Y SELECCIÓN DE LA MEJOR ALTERNATIVA DE
SOLUCIÓN

OBJ 1: Peso máximo de soporte

OBJ 2: Cargas del viento (Fuerza de arrastre)
OBJ 3: Elevación del edificio
OBJ 4: Costo

ALT 1: Elevador suspendido de dos pilares con 2 motores

ALT 2: Elevador suspendido de un pilar central con 1 motor
ALT 3: Elevador suspendido de un pilar lateral con 1 motor

OBJ 1 OBJ 2 OBJ 3 OBJ 4 RESULTADOS

W
0.3 0.3 0.2 0.2 ∑ 𝑋𝑊
ALT
ALT 1 10 6 10 5 7,8
ALT 2 8 9 7 8 8,1
ALT 3 7 10 8 10 8,7
Tabla 4 Matriz de selección del tipo de elevador

Respuesta seleccionada: La alternativa seleccionada es el Elevador Suspendido de un pilar

lateral con un solo motor. Dado que no representa una gran altura ni un elevado peso, dicho
sistema es suficiente para la instalación y no representaría gran costo.

OBJ 1: Proceso de fabricación

OBJ 2: Resistencia al pandeo
OBJ 3: Cargas del viento (Fuerza de arrastre)

ALT 1: Pilar con sección triangular y unión tipo N de perfil IPE

ALT 2: Pilar con sección triangular y unión tipo V de perfil U
ALT 3: Pilar con sección cuadrada empestillado

OBJ 1 OBJ 2 OBJ 3 RESULTADOS

W
0.3 0.4 0.3 ∑ 𝑋𝑊
ALT
ALT 1 8 8 10 8,6
ALT 2 8 8 8 8,0
ALT 3 10 10 7 9,1
Tabla 5 Matriz de selección del tipo de pilar

5
 Figura 1. Tipo de tejido estructural para pilar.[4]

Respuesta seleccionada: La alternativa seleccionada es el pilar con cuadrada empestillado. Este

tipo de solución permite una mayor distribución de forma lo que genera una mayor estabilidad
para soportar las cargas del viento.

5. FACTORES DE INFLUENCIA
1) Peso del soporte 9) Pandeo generado
2) Fuerza de arrastre por el viento 10) Proceso de fabricación
3) Dimensiones de la cabina 11) Cimentación del suelo
4) Velocidad de subida y bajada de cabina 12) Freno mecánico auxiliar
(desplazamiento) 13) Orientación de las columnas
5) Materiales 14) Sistema de seguridad para el personal
6) Costo 15) Carga de trabajo
7) Pilares o bases 16) Montaje del sistema
8) Altura del edificio en construcción 17) Compatibilidad del diseño

6
 6. DISEÑO DE FORMA DEL EQUIPO Y DE SUS COMPONENTES.

Figura 2. Componentes principales de un elevador de obra accionado mediante un sistema piñón-cremallera

En la figura anterior, se mostraban los principales componentes de un elevador de obra accionado

por un piñón cremallera (imagen extraída de la tesis: “Diseño de un elevador de obra accionado
mediante un sistema de Piñón-Cremallera”). El Ascensor está conformado por cabina (para
pasajeros y carga), pilar, rampas de acceso, sistema de tracción o locomoción, motor – trasmisión,
cimientos, frenos mecánicos, paneles de control, freno aéreo.

CABINA: Debe ser diseñada para permitir movilizar cuatro carretillas cargadas de material de
construcción. La base de este componente debe estar conformado por vigas I para reforzar el
sistema, el resto de los elementos estará constituidos por perfiles estructurales livianos.

7
 Figura 3. Diseño de forma de la cabina

CIMIENTOS: Este elemento debe de ser capaz de soportar y distribuir adecuadamente el peso
de la cabina sobre el suelo, además deberá de poder contar con estabilizadores y niveladoras para
garantizar que la estructura se estabilice con facilidad. Este tipo de estructura tiene como principal
característica lo liviano de sus perfiles, ya que se busca, que sirva como malla cobertera cuando
esta se encuentre en niveles superiores para impedir que las personas invadan el área de descenso.
Por otra parte, estará dotada de una rampa que permita el descenso de las carretas hacia el terreno
de la construcción.

Figura 4. Diseño de forma de cimientos y cobertores.

PILAR: Al ser el cuerpo de la estructura y el desplazamiento de la cabina se dará en estos, los

pilares deben estar fijos a la cimentación para equilibrar el torque que generen los pilares, además
de los respectivos esfuerzos que deba soportar.

8
 Figura 5. Diseño de forma de la cimentación de los pilares.

Figura 6. Diseño de forma de enlaces de los cordones a los pilares.

SISTEMA DE TRACCIÓN: El sistema del elevador de personal y carga para un edificio en

construcción contarán con un sistema de piñón cremallera el cual es más eficiente para elevadas
a alturas como son 60m y un peso nominal de 1600Kg.

Figura 7. Diseño de forma del sistema piñón cremallera

PILAR MODULAR: El ascensor debe de contar con un pilar de cuatro perfiles circulares.

9
 Figura 8. Pilar modular

7. DISEÑO DE FORMA DETALLADO DE LOS DIFERENTES

ELEMENTOS.
7.1. Definición de mástil y cremallera
Tensión Angulo
Sección Vista 3D Vista de planta Características máxima de torsión/ Relación
cortadura longitud

Estabilidad y
resistencia
Triangular

estructural.
Velocidades de
desplazamiento,
cargas y alturas
bajas.

Mayor estabilidad
y resistencia
estructural
Mejor
comportamiento
bajo cargas de
Cuadrada

torsión cuando la
columna de
mástiles no está
arriostrada.
Velocidades de
desplazamiento,
cargas y alturas
más elevadas.
Tabla 6. Tipo de secciones más utilizadas

Dado la matriz de decisión analizada anteriormente, se ha optado por un mástil de sección

cuadrada. Según indica la norma, el módulo de los dientes del piñón y la cremallera no debe ser
menor que:

10
 Cuatro para sistemas de accionamiento donde el contra-rodillo u otro medio de control de
engrane, reacciona directamente en la cremallera, sin interposición de cualquier otro perfil de
mástil.
 Seis cuando la reacción del contra-rodillo u otro medio de control de engrane, es por medio
de otro elemento del mástil que está en contacto inmediato con la cremallera.
Para este proyecto, debido a la velocidad de desplazamiento, a la carga que es necesario elevar y
los materiales disponibles en el mercado, se ha optado por un diseño simple y robusto con un
módulo de 6mm y un sistema de accionamiento donde el contra-rodillo reacciona directamente
en la cremallera.

Figura 9. Contra-rodillo en contacto directo con la cremallera del mástil

Es conveniente no hacer mástiles demasiados largos, que dificulten mucho su montaje, así como
su transporte o almacenamiento. Una longitud de la cremallera en torno a 1.5 metros sería una
opción válida, obteniendo 4 cremalleras fabricadas por cada 6 metros de material macizo del que
se parte.
El ancho de la cremallera que se ha elegido es de 35mm y la longitud total del mástil de 1482mm.
Esta diferencia de longitudes garantiza un montaje correcto de la torre de mástiles y una ligera
tolerancia que asegure la continuidad del paso entre cremalleras contiguas.

Figura 10. Esquema del mástil

En base a las dimensiones que existen en el mercado para los mástiles cuadrados de diferentes
fabricantes, y buscando un compromiso entre resistencia, peso, y costes de materiales y
fabricación, se ha optado por una sección cuadrada con dimensiones exteriores de 560mm x
560mm. El mástil está completamente fabricado con tubos de acero cuadrados ASTM A50, de
diferentes dimensiones y espesores. La celosía de la parte superior del mástil está orientada en

11
sentido contrario a la de la parte inferior, de manera que se garantice que éste soporte
adecuadamente cargas laterales en diferentes direcciones.

Figura 11. Diseño del mástil

Se utilizará un diseño de cremallera atornillada al mástil. De esta forma, si alguna parte del
elemento sufre un excesivo desgaste se podría reemplazar parte de la cremallera y no todo el
mecanismo, reduciendo así los costos y aumentando la facilidad en la instalación. Se debe
destacar que el material del piñón debe presentar una dureza ligeramente mayor que el de la
cremallera por motivos de seguridad. Se recomienda F144 bonificado y templado HRc 52.

12
 Figura 12. Diseño de la instalación de la cremallera en el mástil

Los mástiles se han diseñado con unos tetones centradores soldados en el extremo final superior
de los 4 tubos verticales. Estos tetones insertan en la parte inferior del mástil superior, facilitando
el montaje de la torre de mástiles y evitando discontinuidades en las superficies de rodadura de
los rodillos.

Figura 13. Tetones en la base del mástil

Los mástiles se fijan en sus esquinas con 4 tornillos y 4 tuercas autoblocantes. De esta manera se
garantiza las conexiones entre longitudes individuales de mástil, proporcionando una transmisión
efectiva de la carga y manteniendo el alineamiento.

13
 Figura 14. Fijación de los mástiles

7.2. Definición de la atadura del mástil o arriostre

La fijación al forjado de hormigón del edificio se realiza a través de las 2 pletinas que tiene en su
extremo más alejado del mástil. Para ello se usan 4 tornillos, 2 por pletina con taco metálico de
alta resistencia especialmente indicados para esta aplicación.

Figura 15. Fijación del arriostre al mástil y al forjado

7.3. Definición de marco base

Posee 2 topes amortiguadores para absorber pequeños impactos debidos a una mala regulación de
la parada en la planta a nivel del suelo, y 4 tetones centradores soldados que sirven para posicionar
correctamente el primer mástil.

14
 Figura 16. Definición de maro base

7.4. Definición de piñón

Para evitar el fenómeno de penetración en el piñón se recomienda que tengan como mínimo 14
dientes. Fabricar un piñón más grande incurriría en un gasto de material mayor. Además, los
fabricantes de moto-reductores ofrecen un abanico muy grande de reducciones disponibles con
los que se puede conseguir la velocidad lineal de elevación deseada.

7.5. Definición de la cabina

La cabina corresponde a la estructura metálica donde va alojado el personal y/o el material de
construcción, está conformada por una estructura principal en forma de “L” fabricada con perfiles
tipo C con su código comercial DIN1026-1 - U 140 -2800, este tipo de perfil le brinda rigidez a
la zona crítica (En la sección de anexo se detallan los planos del componente.), además de un
tejido estructura que garantiza que no halla desprendimiento o caída de pesos. La cabina fue
enjaulada con un tejido elaborado con tubos cuadrados de 80x80 y 4.5 mm de espesor (DIN 59
410 - 80x80x4.5-2000) Los espesores de materiales utilizados se fundamentan en la norma
Requisitos para equipos de transporte vertical NTM 008 en la sección 5.1.2 donde especifican
que los materiales para estructuras metálicas no deben de ser menor a 2.5 mm de espesor, para
nuestro propósito se han empleado perfiles de 4.5 mm de espesor.

7.6. Dimensionamiento de la cabina.

ELEMENTO NORMA DETALLE DATOS
NORMA APLICADOS
Debe ser mínimo
Altura de la cabina NTM008 apartado 5.1.1 2800 mm de altura
2140 mm de altura.
Las puertas
Las puertas son
principales y de
Abatimiento de las abatibles hacia el lado
NTM008 5.4.2 emergencias no
puertas exterior derecho y
deben de abrir hacia
hacia abajo.
adentro.
Tabla 7. Especificaciones técnicas de la cabina

15
 8. DETERMINACIÓN DE LAS FUERZAS SOBRE EL EQUIPO
MECÁNICO
8.1. Diseño estático de cabina

Peso de cabina 𝑃𝑐𝑎𝑏𝑖𝑛𝑎 = 15696 𝑁

Carga útil 𝑄ú𝑡𝑖𝑙 = 15696 𝑁
Fuerza máxima 𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝑇

∑ 𝐹𝑌 = 𝑂
𝑇 − 𝑃𝑐𝑎𝑏𝑖𝑛𝑎 − 𝑄ú𝑡𝑖𝑙 = 0
𝑇 = 𝑃𝑐𝑎𝑏𝑖𝑛𝑎 + 𝑄ú𝑡𝑖𝑙
𝑇 = 31392 𝑁
Las fuerzas que actúan en la estructura varían con el tiempo:
𝐹𝑚𝑎𝑥 = 31392 𝑁
𝐹𝑚𝑖𝑛 = 0 𝑁
𝐹𝑚 = 15696 𝑁
𝐹𝑎 = 15696 𝑁

En el plano YZ y el centroide se calcula el momento máximo y mínimo que actúa

16
 𝑀𝑚𝑎𝑥 = 20718,72 𝑁𝑚
𝑀𝑚𝑖𝑛 = 0 𝑁𝑚

Sección transversal

8.2. Diseño estático del mástil

Se consideran las reacciones que se generan en los apoyos de la platina unidas al mástil. Además,
existe una fuerza que se ejerce debido a la fuerza del viento. Sin embargo, se considerarán
diferentes casos puntuales debido a la ubicación de la carga distribuida.

17
DISTRIBUCIÓN DE CARGA 1.

Figura 17. Diagrama de cuerpo libre para la carga distribuida del caso 1

Carga uniformemente distribuida, con centro de gravedad alineado con el plano ZY de simetría
del mástil y alejado en el eje Y lo máximo posible de éste. De acuerdo con las simplificaciones
en las hipótesis de cálculo, obtenemos que las fuerzas transmitidas al mástil debido a elevar en la
caja la carga P son:
∑ 𝐹𝑍 = 𝑂
𝑃′ 𝑃′
𝑅𝑀1𝑍 + 𝑅𝑀2𝑍 − 𝑃 − − =0
2 2
𝑃 + 𝑃′
𝑅𝑀1𝑍 = 𝑅𝑀2𝑍 =
2
∑ 𝐹𝑌 = 𝑂
𝑅𝐵𝑌 − 𝑅𝐶𝑌 − 𝐹𝑊 − 𝑅𝐷𝑌 = 0
𝑅𝐵𝑌 − 𝐹𝑊
𝑅𝐷𝑌 = 𝑅𝐶𝑌 =
2
∑ 𝑀𝐴𝑋 = 𝑂
0,947𝑃 − 2.347𝑅𝐵𝑌 − 0,929𝑅𝐶𝑌 + 1.174𝐹𝑊 − 0,155𝑅𝐷𝑌 = 0
0,947𝑃 + 1.174𝐹𝑊
𝑅𝐵𝑌 =
2,889
Donde:
𝐹𝑊 = 𝑞𝐴
𝐹𝑊 = (250)(7.05) = 1762.5𝑁
Resolviendo las ecuaciones anteriores se obtiene que:
𝑃 + 𝑃′ = (1600 × 9,81 × 1.2663) + (1600 × 9,81 × 1.2663) = 39752 𝑁
39752
𝑅𝑀1𝑍 = 𝑅𝑀2𝑍 = = 19876 𝑁
2
𝑅𝐵𝑌 = 9190 𝑁
𝑅𝐷𝑌 = 𝑅𝐶𝑌 = 3714 𝑁

18
DISTRIBUCIÓN DE CARGA 2:

Figura 18. Diagrama de cuerpo libre para la carga distribuida del caso 2

Carga uniformemente distribuida, con centro de gravedad desalineado en el eje X lo máximo

posible hacia la derecha respecto del plano ZY de simetría del mástil
∑ 𝐹𝑍 = 𝑂

𝑃′ 𝑃′
𝑅𝑀1𝑍 + 𝑅𝑀2𝑍 − 𝑃 − − =0
2 2
𝑃 + 𝑃′
𝑅𝑀1𝑍 = 𝑅𝑀2𝑍 =
2
∑ 𝐹𝑌 = 𝑂

𝑅𝐵𝑌 − 𝑅𝐶𝑌 − 𝐹𝑊 − 𝑅𝐷𝑌 = 0

𝑅𝐵𝑌 − 𝐹𝑊
𝑅𝐷𝑌 = 𝑅𝐶𝑌 =
2
∑ 𝐹𝑋 = 𝑂

𝑅𝐵2𝑋 − 𝑅𝐶1𝑋 − 𝑅𝐷1𝑋 = 0

𝑅𝐵2𝑋 = 2𝑅𝐶1𝑋

∑ 𝑀𝐴𝑋 = 𝑂

0,797𝑃 − 2.347𝑅𝐵𝑌 − 0,929𝑅𝐶𝑌 + 1.174𝐹𝑊 − 0,155𝑅𝐷𝑌 = 0

0,797𝑃 + 1.174𝐹𝑊
𝑅𝐵𝑌 =
2,889

∑ 𝑀𝐴𝑌 = 𝑂

19
 0.402𝑃′
0,638𝑃 − 2.347𝑅𝐵2𝑋 − 0,929𝑅𝐶1𝑋 − 0,155𝑅𝐷1𝑋 − 2(0,402𝑅𝑀1𝑍 ) + 2 ( )=0
2
0,236𝑃
𝑅𝐶1𝑋 =
5.778
Donde:
𝐹𝑊 = 𝑞𝐴
𝐹𝑊 = (250)(7.05) = 1762.5𝑁
Resolviendo las ecuaciones anteriores se obtiene que:
𝑃 + 𝑃′ = (1600 × 9,81 × 1.2663) + (1600 × 9,81 × 1.2663) = 39752 𝑁
39752
𝑅𝑀1𝑍 = 𝑅𝑀2𝑍 = = 19876 𝑁
2
𝑅𝐵𝑌 = 7900 𝑁
𝑅𝐷𝑌 = 𝑅𝐶𝑌 = 3069 𝑁
𝑅𝐶1𝑋 = 𝑅𝐷1𝑋 = 1015

DISTRIBUCIÓN DE CARGA 3:

Figura 19. Diagrama de cuerpo libre para la carga distribuida del caso 3

Carga uniformemente distribuida, con centro de gravedad desalineado en el eje X lo máximo

posible hacia la izquierda respecto del plano ZY de simetría del mástil
∑ 𝐹𝑍 = 𝑂
𝑃′ 𝑃′
𝑅𝑀1𝑍 + 𝑅𝑀2𝑍 − 𝑃 − − =0
2 2
𝑃 + 𝑃′
𝑅𝑀1𝑍 = 𝑅𝑀2𝑍 =
2

20
 ∑ 𝐹𝑌 = 𝑂
𝑅𝐵𝑌 − 𝑅𝐶𝑌 − 𝐹𝑊 − 𝑅𝐷𝑌 = 0
𝑅𝐵𝑌 − 𝐹𝑊
𝑅𝐷𝑌 = 𝑅𝐶𝑌 =
2
∑ 𝐹𝑋 = 𝑂
𝑅𝐵1𝑋 − 𝑅𝐶2𝑋 − 𝑅𝐷2𝑋 = 0
𝑅𝐵1𝑋 = 2𝑅𝐶2𝑋
∑ 𝑀𝐴𝑋 = 𝑂
0,797𝑃 − 2.347𝑅𝐵𝑌 − 0,929𝑅𝐶𝑌 + 1.174𝐹𝑊 − 0,155𝑅𝐷𝑌 = 0
0,797𝑃 + 1.174𝐹𝑊
𝑅𝐵𝑌 =
2,889
∑ 𝑀𝐴𝑌 = 𝑂
0.402𝑃′
0,038𝑃 − 2.347𝑅𝐵1𝑋 + 0,929𝑅𝐶1𝑋 − 0,155𝑅𝐷1𝑋 − 2(0,402𝑅𝑀1𝑍 ) + 2 ( )=0
2
0.364𝑃
𝑅𝐶1𝑋 =
5.778
Donde:
𝐹𝑊 = 𝑞𝐴
𝐹𝑊 = (250)(7.05) = 1762.5𝑁
Resolviendo las ecuaciones anteriores se obtiene que:
𝑃 + 𝑃′ = (1600 × 9,81 × 1.2663) + (1600 × 9,81 × 1.2663) = 39752 𝑁
39752
𝑅𝑀1𝑍 = 𝑅𝑀2𝑍 = = 19876 𝑁
2
𝑅𝐵𝑌 = 7900 𝑁
𝑅𝐷𝑌 = 𝑅𝐶𝑌 = 3069 𝑁
𝑅𝐶1𝑋 = 𝑅𝐷1𝑋 = 1565 𝑁
REACCIÓN UNIDAD CARGA 1 CARGA 2 CARGA 3
𝑃 + 𝑃′ 39752 39752 39752
𝑅𝑀1𝑍 = 𝑅𝑀2𝑍 19876 19876 19876
𝑅𝐵𝑌 9190 7900 7900
𝑅𝐵𝑌1 = 𝑅𝐵2𝑌 4595 3950 3950
𝑅𝐷𝑌 = 𝑅𝐶𝑌 N 3714 3069 3069
𝑅𝐶𝑌1 = 𝑅𝐶𝑌2 1857 1534.5 1534.5
𝑅𝐷𝑌1 = 𝑅𝐷𝑌2 1857 1534.5 1534.5
𝑅𝐶1𝑋 = 𝑅𝐷1𝑋 - 1015 1565
𝑅𝐵2𝑌 - 2030 3130
Tabla 8. Tabla resumen de la fuerza actuando a diferentes casos.

9. POTENCIA REQUERIDA
La velocidad de elevación requerida es de 36m/min y la masa total a elevar es de 3200Kg,
constituida de la siguiente manera:

21
 𝑀𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑀𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑀𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑀𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1600 𝐾𝑔 + 1600 𝐾𝑔
𝑀𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3200 𝐾𝑔
La potencia de los motores para mecanismos de elevación se calcula de la siguiente manera:
𝐹𝑣
𝑃=
1000 𝜂
Donde: 𝜂= rendimiento global (𝜂 = 𝜂𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 )
(3200 ∗ 9.81)(0.6)
𝑃=
1000 (0.85 ∗ 0.90)
𝑃 = 24.6 𝑘𝑊

10. MODELOS MATEMÁTICOS

10.1. Modelo de cremallera
El número de dientes de la cremallera se calcula utilizando la siguiente fórmula:
𝐷𝑝
𝑚=
𝑍
𝐷𝑝 477.46
𝑍= =
𝑚 8
𝑍 = 59.68 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑍 ≈ 59 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Donde:
m= módulo [mm]
Z= No. dientes
Dp= diámetro primitivo [mm]

El diámetro primitivo se lo calcula por medio de la longitud de la cremallera

𝐿𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑝
𝐿𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎 1500
𝐷𝑝 = =
𝜋 𝜋
𝐷𝑝 = 477.46 𝑚𝑚
La longitud real de la cremallera para 59 dientes:
𝐷𝑝
𝑚=
𝑍
𝐿𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎
𝑚=
𝜋∗𝑍
𝐿𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎 = 𝜋 ∗ 𝑚 ∗ 𝑍 = 𝜋(8)(59)
𝐿𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎 = 1482.83 𝑚𝑚

22
 11. DISEÑO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS
11.1. Diseño de cabina
Inercia respecto al eje X:

𝐼𝑥 = 0.03988 𝑚4
Esfuerzos máximos y mínimos:
𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼
20718,72 ∗ 0.948
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
0.03988
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 492.5 𝑘𝑃𝑎

𝜎𝑚𝑖𝑛 = 0 𝑘𝑃𝑎
Esfuerzo de amplitud y esfuerzo medio:
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 = = 246.3 𝑘𝑃𝑎
2
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 = = 246.3 𝑘𝑃𝑎
2
Diseño dinámico, fatiga

Se diseñará para fatiga con vida infinita

Material: Acero estructural A-36
Esfuerzo ultimo de tensión: Sut = 440 MPa = 64 kpsi
Esfuerzo de fluencia: Sy= 250 MPa
f=0.90

Donde:

Laminado en caliente

Confiabilidad del 95%

=1
Resistencia a la fatiga real:

Esfuerzo de seguridad:
𝑆𝑒
𝜂=
𝜎

23
 71.43 𝑝𝑠𝑖
𝜂=
19,93 𝑝𝑠𝑖
𝜂=4

11.2. Diseño del soporte del motor

Resiste las siguientes cargas:

Fuerza máxima Fuerza mínima

Carga
N N
Carga útil 15696 -
Peso de cabina 15696 15696
Peso del tambor 20.17 20.17
Peso del motor 19.60 19.60
Total 31431.77 15735.77
Tabla 9. Tabla resumen de los pesos de los elementos motrices.

Material: Acero estructural A-36

Esfuerzo ultimo de tensión: Sut = 440 MPa = 64 kpsi
Esfuerzo de fluencia: Sy= 250 MPa
I = 2.12x10-7 m4

Figura 20.Diagrama de cuerpo libre del soporte para el motor.

El motor será soportado por dos agarraderas instaladas en la armadura a 400 mm de separación.
Considerando la carga máxima se obtienen las reacciones:
𝑅1 = 𝑅2 = 15.72 𝑘𝑁

Diagramas de fuerza cortante y momento flector:

𝑅1 = 15.72 𝑘𝑁 𝑅2 = 15.72 𝑘𝑁

𝑀𝑚á𝑥 = 1572 𝑁𝑚

24
Esfuerzo flector máximo:
𝑀𝑚𝑎𝑥 𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
𝐼
1572 ∗ 0.025
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
2.12𝑥10−7
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 185.4 𝑀𝑃𝑎
Factor de seguridad:
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑆𝑦
𝜂= =
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝜎𝑚𝑎𝑥
6
250𝑥10
𝜂=
185.4𝑥106
𝜂 = 1.5

Diseño por fatiga del soporte del motor

Diagramas de fuerza cortante y momento flector mínimo:

Esfuerzo flector mínimo:

𝑀𝑚𝑖𝑛 𝑐
𝜎𝑚𝑖𝑛 =
𝐼
786.8 ∗ 0.025
𝜎𝑚𝑖𝑛 =
2.12𝑥10−7
𝜎𝑚𝑖𝑛 = 82.8 𝑀𝑃𝑎
Esfuerzo de amplitud y esfuerzo medio:
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 185.4 − 82.8
𝜎𝑎 = = = 51.3 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 185.4 + 82.8
𝜎𝑚 = = = 134.1 𝑀𝑃𝑎
2 2
Límite de resistencia a la fatiga:

25
 Confiabilidad del 95%

=1

Aplicando Goodman
1 𝜎𝑎 𝜎𝑚
= +
𝜂 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑒
1 51.3 134.1
= +
𝜂 440 140
1
= 1.2
𝜂

26
11.3. Diseño de mástil

Figura 21. Diagramas del diseño del mástil.

27
Hay que tener en cuenta que el eje y-y y el eje z-z se refieren al eje mayor y al eje menor,
respectivamente, de la sección transversal de cada elemento.
Cordones: HEA 220 – S355

Diagonales: Angulares de lados iguales L 90 × 90 × 9 – S355

Montantes: Angulares de lados iguales L 80 × 80 × 8 – S355

Esfuerzo axil de compresión máximo en los cordones

El momento de inercia efectivo

El momento de inercia de una sección compuesta respecto al eje mayor se calcula

mediante la siguiente fórmula:

Dónde: es el área de la sección transversal de un cordón, es la distancia entre los

centros de gravedad de los cordones
El valor del momento de inercia es:

Rigidez a cortante

Para triangulación en forma de N, la expresión de la rigidez a cortante es la siguiente:

Dónde: ; es el número de planos

de triangulación (n = 2); es el área de la sección transversal de los elementos de
enlace; es el área de la sección transversal de los montantes.
Por lo tanto:

28
 Esfuerzo axil de compresión máximo en los cordones

El esfuerzo axial de compresión máximo en los cordones, , se determina a media

altura del pilar compuesto, de la siguiente manera:

Dónde: Ncr es el esfuerzo axil crítico elástico efectivo del pilar compuesto:

El momento flector máximo, incluida la imperfección local y los efectos de segundo

orden, es:

En el cordón más comprimido, el esfuerzo axil es:

12. SELECCIÓN DE ELEMENTOS MECÁNICOS

ELECCIÓN DE LOS MOTO-REDUCTORES
El dimensionado y la elección correcta de los moto-reductores es fundamental para la seguridad
de la máquina y lo que se transporta en su interior. Una mala elección puede ocasionar problemas
extremadamente graves a sus ocupantes o al material que se transporta. A continuación, se detalla
exhaustivamente el proceso que se ha seguido para la elección de los moto-reductores.

Tabla 10: Especificaciones de moto reductores

REDUCTORES
Montaje Par
Potencia Eficiencia
Tipo (trenes de soportado Equipo
(KW) (%)
engranes) (Nm)

Reductores 2, 3, 4 o
23.000 0.12-160 90
coaxiales hasta 5

29
Reductores de
hasta 3 90.000 0.12-200 90
ejes paralelos

Reductores de
engranajes hasta 4 50.000 0.12-200 90
cónicos

Reductores
sin fin corona
con pre- 2o3 3.000 0.12-15 85
reducción
helicoidal

Tabla 11: Característica del motor a utilizar.

MOTORES
Tipo Descripción
- Son más eficientes, es decir tienen menos pérdidas internas.
- No necesitan bobina de arranque y por lo tanto tampoco
capacitores y mucho menos interruptores centrífugos que son
comunes en los motores monofásicos.
- Necesitan menos mantenimiento.
De corriente alterna asíncronos
- Pueden cambiar el sentido de rotación con solo invertir dos de
trifásicos de jaula de ardilla
las tres líneas de entrada.
- Permiten diferentes tipos de conexiones. Conexión estrella y
conexión en triángulo.
- En motores de la misma potencia, son mucho más pequeños en
tamaño.
Son usados ocasionalmente en máquinas con potencias limitadas, que
De corriente alterna
han de funcionar en lugares donde no es posible tener una acometida
monofásicos de jaula de ardilla
trifásica.

La talla de las carcasas de los motores está regulada en función de la potencia de los mismos a
través de la norma IEC / EN 60072-1.

30
Tabla 12: Características de motores eléctricos

31
CÁLCULO DE LOS MOTO-REDUCTORES REQUERIDOS.
La velocidad de elevación requerida es de 36m/min y la masa total a elevar es de 1600Kg,
constituida de la siguiente manera:
𝑀𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑀𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑀𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟

𝑀𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1600 𝐾𝑔 + 1600 𝐾𝑔

𝑀𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3200 𝐾𝑔
La potencia de los motores para mecanismos de elevación se calcula de la siguiente manera:
𝐹𝑣
𝑃=
1000 𝜂

Donde: 𝜂= rendimiento global (𝜂 = 𝜂𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 )

(3200 ∗ 9.81)(0.6)
𝑃=
1000 (0.85 ∗ 0.90)
𝑃 = 24.6 𝑘𝑊
El elevador de este proyecto consta de dos moto-reductores que se montan junto con un variador
de frecuencia. El variador de frecuencia es un dispositivo electrónico que permite controlar la
velocidad rotacional de los motores por medio del control de la frecuencia de alimentación
suministrada a estos. El elevador es más seguro si funciona con este dispositivo, puesto que los
arranques y las paradas de los motores se realizan con una rampa de aceleración/deceleración que
protege la vida del moto-reductor, en lugar de un arranque/parada brusco a plena carga. Esta
situación provocaría un mayor deterioro del motoreductor y una sensación de confort menor para
los pasajeros que estuviesen en el interior del elevador.
Los motores alimentados con un variador de frecuencia pueden operar por encima de su
frecuencia nominal (velocidad de giro) de dos maneras diferentes. Una de ellas es operando en el
rango de debilitamiento del campo y la otra es usando la curva característica de 87Hz. Esta última
técnica (denominada en inglés 87Hz characteristic) permite considerables ventajas sobre la
conexión “normal” de los motores, que es de 230V ∆ (triangulo) 50Hz / 400V Y (estrella) 50Hz.

Figura 22. Gráfico de optimización del voltaje del motor vs velocidad

32
Teniendo en cuenta que para este proyecto se usan 2 moto-reductores alimentados en su curva
característica de 87Hz, cada uno de los motores elegidos son: trifásicos de 4 polos de jaula de
ardilla, potencia de 7.5KW, talla de carcasa 132M y alta eficiencia IE2
𝑃⁄
𝑃𝑀𝑂𝑇𝑂𝑅𝐸𝑆 = √3 = 7.1 [𝐾𝑊]
2
En los motores trifásicos asíncronos de jaula de ardilla existe un deslizamiento, sucede porque el
rotor gira más despacio que el campo magnético estatórico. La diferencia porcentual entre estas
velocidades se llama deslizamiento (S) y es una magnitud muy importante, que aporta
información interesante sobre el comportamiento del motor. Se cuantifica con la siguiente
ecuación:
𝑁𝑆 − 𝑁𝑟 2610 − 2511
𝑆= ∗ 100 = ∗ 100 = 3.79[%]
𝑁𝑆 2610

Dónde:
Nr =velocidad del rotor (los fabricantes de motores aportan el siguiente dato típico para la
velocidad del rotor: Nr = 2511 [rpm])
NS = velocidad de sincronismo [rpm].
Se calcula usando la siguiente ecuación:
60 ∗ 𝑓 120 ∗ 87
𝑁𝑆 = = = 2610 [𝑅𝑃𝑀]
𝑃 4
Dónde: f = la frecuencia de alimentación del motor [Hz]
P = número de pares de polos del motor (2 para este elevador)
p = polos del motor (4 para este elevador)
Para conseguir una velocidad de desplazamiento de 36m/min es necesario tener en la salida del
reductor (piñón que engrana en la cremallera del mástil) una velocidad angular de 95,49rpm.
𝑣𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 = 𝑛𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑣𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 36
𝑛2 = = = 95.49 [𝑅𝑃𝑀]
𝜋 ∗ 𝐷𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝜋 ∗ 0.12

Por lo tanto, la reducción i que se necesitaría en la reductora debería ser:

𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 [𝑅𝑃𝑀] 2511
𝑖= = = 26.3
𝑛2 [𝑅𝑃𝑀] 95.49
El par necesario para elevar la carga de esta aplicación en función de cada tipo de reductora sería:
9550 ∗ 𝑃1 ∗ 𝑛𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑀2 =
𝑛2
Dónde:
M2 = Par que ofrece el reductor a la salida para poder elevar la carga.
P1 = Potencia que ofrece el motor de 7.5KW cuando se conecta a 400V triangulo 87Hz: 13KW.
n2 = rpm a la salida del reductor.
Reductor = valores indicados por el fabricante.
La fuerza radial en el eje se calcula con la siguiente fórmula, pero no es tenida en cuenta puesto
que no es significativa en comparación con la fuerza radial.

33
 2 ∗ 𝑀2
𝐹𝑟𝑒𝑗𝑒 = ∗ 𝑓𝑧 [𝐾𝑁]
𝐷𝑝
Otro factor muy importante a tener en cuenta en la elección de la reductora es el factor de servicio,
que se define como:
𝑀2𝑀𝑎𝑥
𝑓𝐵 =
𝑀2
Dónde:
M2 = Par que nos ofrece el reductor a la salida para poder elevar la carga.
MMAX2 = Par de salida máximo del reductor.

Tabla 13: Resumen

reductor P1 n2 M2 Fr eje
Tipos de reductores
% KW rpm Nm KN
Reductores de ejes paralelos 90 13 95.49 1170.1 21.5
Sin fin corona con pre-reducción helicoidal 85 13 95.49 1105.1 20.3
Reductores coaxiales 90 13 95.49 1170.1 21.5
Reductores de engranaje cónico 90 13 95.49 1170.1 21.5
Con estos cálculos iniciales se puede elegir en las tablas de reductores del fabricante el modelo
adecuado para esta aplicación. La nomenclatura usada en los catálogos por el fabricante SITI
S.P.A distribuidas por Maquinarias Henríquez (Anexo observar tablas)
Las 4 posibles opciones de reductores que cumplen las condiciones para el elevador de acuerdo
con los catálogos del fabricante y sus precios:

Tabla 14: Resumen

MMAX2 M2 Freje
Tipos de reductores Modelo fB Vlineal
[Nm] [Nm] [KN]
Reductores de ejes DK 5282-132
2942 2.4 1226 32.9 37.8
paralelos MH/4
Sin fin corona con pre- SK 42125-132
1692 1.5 1138 26.5 36.6
reducción helicoidal MH/4
Reductores coaxiales SK 63-132 M/4 2995 2.3 1302 27.9 36
Reductores de engranaje SK 9042.1-132
2754 2 1377 26.8 33.9
cónico M/4

El reductor de ejes paralelos modelo SK 5282–132 MH/4 es el elegido para esta aplicación, puesto
que es el que soporta mayores cargas radiales en el eje, tiene un mayor factor de servicio, es el
segundo que mayores pares puntuales soporta y además es el más económico
La posición de montaje del moto-reductor que mejor se ajusta al diseño del elevador con su caja
de bornes girada 90 grados. De esta manera se evitaría que la lluvia y los escombros puedan caer
directamente encima de ella.

34
 Figura 23.Diseño 3D del moto reductor

Las dimensiones generales del moto-reductor tipo brida seleccionado son las siguientes:

35
Según el fabricante el freno adecuado para el moto-reductor elegido (132M) es el modelo BRE
100
Tabla 15: Especificaciones del freno.

El par de frenado es: MB=100N.m. Este valor se multiplica por la reducción i del reductor y se
obtiene el par máximo de frenado MBMAX, que tiene que ser inferior al par máximo admisible
por la reductora M2MAX=2942.4N.m calculado con anterioridad:

𝑀𝐵 𝑀𝐴𝑋 = 𝑀𝐵 ∗ 𝑖 = 100 ∗ 25 = 2500 [𝑁𝑚]

Si se realiza una mala elección del freno puede suceder que en una frenada brusca el freno
transmita a la reductora más par de la que ésta es capaz de resistir y por lo tanto se rompa la
reductora. Esto es extremadamente peligroso porque probablemente se desengranará el piñón de
la cremallera, iniciándose una caída libre y la seguridad solo dependería del correcto
funcionamiento del paracaídas.
DEFINICIÓN DEL GRUPO MOTOR
Seleccionada la pareja de moto-reductores, se procede a definir el conjunto del grupo motor. La
estructura de éste se ha diseñado como un conjunto soldado formado por: la chapa motor, las
chapas y las cajas de rodillo de los sistemas de rodillos superiores e inferiores, las chapas y cajas
de rodillo de los contra-rodillos y un bastidor de tubo rectangular que sirve para proporcionar una
mayor resistencia a todo el conjunto.

36
 Figura 24. Base del Motor en 3D.

Los moto-reductores con su piñón atornillado al eje de salida de la reductora, se acoplan a través
de su brida a la chapa motor usando tornillos DIN 931 M16x40mm cincados calidad 8.8, arandelas
planas DIN 125 M16 y tuercas DIN 985 M16 autoblocante cal 8 cincadas. Los rodillos de los
conjuntos de rodillos superiores e inferiores sirven para que el grupo motor se deslice por las caras
de rodadura del mástil cuando el piñón esta engranado con la cremallera.

Figura 25. Funcionamiento de los motores en su respectiva base.

Cada uno de los dos conjuntos de rodillo superior están formados por: 2 chapas horizontales en
paralelo, 2 cajas de rodillo y un rodillo en voladizo. Las cajas de rodillo están formadas por tubo
rectangular estructural, un bulón que sirve de eje, dos anillos seeger para fijar el bulón al tubo y
evitar desplazamiento en la dirección axial, dos casquillos separadores y un rodillo de acero F114
con dos rodamientos de bolas alojados en su interior.

Figura 26.Rodillos guía.

37
Cada uno de los 2 conjuntos de rodillo inferior está formado por: 2 chapas verticales en paralelo,
1 caja de rodillos y 2 rodillos en voladizo. En el conjunto de rodillos inferior están alojados los
bulones de carga, que es de donde la caja del elevador cuelga suspendida

Figura 27.Rodillos guía y motor.

Los contra-rodillos de la cremallera se usan para evitar que exista desengrane entre el piñón del
moto-reductor y la cremallera. Existen 2 en el grupo motor. Cada contra-rodillo está formado por
2 chapas horizontales (espesor 10mm) y una caja de rodillo (Figura 5.6.12) con un rodillo de
diámetro 80 mm de acero F114.

Figura 28. Acople de motor- piñón con cremallera.

Una vez que todo el conjunto del grupo motor está soldado y limpiado de restos de escoria de la
soldadura se procede a pintar para evitar la corrosión. Después se instalan todos los rodillos y los
moto-reductor.

ELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS

Dentro del elevador de carga – personal, los sistemas de trasmisión de potencia y las agarraderas
de las guías son las que poseen rodamientos para centrar los ejes y para facilitar la rotación de los
mecanismos. Entre las propiedades de los rodamientos que deben seleccionarse están:

 Deben de poder soportar cargas axiales.

 Soportan variaciones de velocidades e inclusive, a la entrada de la caja reductora, estas
velocidades están expuestas a las velocidades del motor.
Los rodamientos de bola corresponden a la opción más económica y viable para su aplicación.
Para seleccionarlos, deben de especificarse los diámetros de los ejes con su respectivo ajuste. Se
recomienda utilizar el fabricante SKF.

38
 13. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

13.1. Dispositivos de bloqueo

Son dispositivos mecánicos – eléctricos que impiden que el sistema opere bajo condiciones
indeseadas, por tal motivo bloquea el acceso o encendido del sistema. Entre ellos se destaca los
micros o fines de carrera:

 Fin de carrera para elevación del motor: Permite apagar el motor cuando el ascensor
esté próximo a la parte superior del pilar.
 Fin de carrera para detectar el abatimiento de la compuerta: Esto permite que el
ascensor no se ponga en marcha hasta que las puertas de cabina estén cerradas y
aseguradas. CIRA NORMA A.3.8 (1) CIRA NORMA A.3.10 (1)
 Cerradura interior: Las puertas del ascensor deben ser cerradas con llave desde el
interior, para en caso de corte de energía, los tripulantes puedan evacuar de forma
rápida. CIRA NORMA A.2.3.5 (4)

13.2. Dispositivos activos de seguridad

Corresponde a aquellos dispositivos a los que tiene acceso el tripulante en caso de presentarse
un fallo, entre ellos se destaca: freno mecánico, para de emergencia (componente eléctrico tipo
hongo)

13.3. Descenso manual de emergencia

El sistema de tracción debe de estar diseñado para incorporar un desbloqueo del engrane, de
tal forma que en ocasiones de suma importancia, el ascensor pueda descender libremente y
acompañado de un paracaídas. Este proceso debe ser realizado únicamente en caso de
emergencia porque pone a prueba todos los sistemas del ascensor, además, solo puede ser
realizado por personal adiestrado.

Figura 29. Mecanismo de desembrague del piñón principal.

13.4. Paracaídas
El sistema de paracaídas es un dispositivo mecánico que va acoplado en el bloque del motor.
Este se activará cuando la velocidad de caída sea superior al descenso nominal. Consiste en un
sistema centrífugo engranado directamente a la cremallera.

39
 Figura 30 Bloque motor – motor – paracaidas.

13.5. Dispositivos de amortiguamiento de caja.

Corresponde a un bloque de caucho que resiste la caída controlada de la cabina, absorbiendo el
impacto. Deben ser colocados en cada uno de los extremos inferiores de la cabina, es decir
mínimo cuatro, y de ser necesario, se añadirán en el tope superior para evitar el contacto directo
con la parte superior del pilar.

Comercialmente se conocen como tipo progresivo y su selección depende de la energía

necesaria para absorber.

Figura 31: Amortiguadores progresivos.

BIBLIOGRAFÍA
[1] Ministerio de Vivienda y Urbanismo, «Requisitos para equipos de transporte vertical NTM
008,» [En línea]. Available:
https://www.normativaconstruccion.cl/normas_tecnicas/Norma_Tecnica_Minvu_008.pdf.
[Último acceso: 06 Noviembre 2019].
[2] Universidad Técnica Federico Santa María , «• Requisitos para equipos de transporte
vertical: Ascensores y Montacargas Inclinados o Funiculares NTM 009 2013,» [En línea].
Available: http://www.puntofocal.gov.ar/notific_otros_miembros/chl261_t.pdf. [Último
acceso: 06 Noviembre 2019].
[3] C. Dharmendra, «Construction Hoist Systems,» 13 Noviembre 2017. [En línea]. Available:
https://sites.google.com/site/consructionhoistsystem/alimak-scando-650-xl. [Último
acceso: 2019 Noviembre 01].
[4] P. T. y. C. ArcelorMittal, «Diseño detallado de pilares,» CTICM y SCI, 2018.

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ANEXOS

VIDEOS DE REFERENCIA

 SISTEMA DE TRASMISIÓN
https://www.youtube.com/watch?v=7jChP8wpGzk&list=PLkxxUTx6IuoQBisA-
2BXnIPlOKFocxPCk&index=2
 FABRICACIÓN DE ALIMAK
https://www.youtube.com/watch?v=shB8ROKOHBM&list=PLkxxUTx6IuoQBisA-
2BXnIPlOKFocxPCk

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