Instituto Tecnológico Superior

de Coatzacoalcos
Ingeniería Eléctrica

PRUEBAS Y MANTENIMIENTOELECTRICO

DOCENTE:
ING. DANIEL ALEJANDRO RAMIREZ TORRES

ALUMNO:

JORGE ALBERTO RODRÍGUEZ NICOLAS

JULIO ALEJANDRO RAMOS VILLALOBOS
ARELLANO SURIANO BERCI DALBERT

GRADO Y GRUPO:
8° semestre/Grupo C
3.1 CONSTRUCCIÓN DE CABLES DE MEDIA TENSIÓN Y CLASIFICACIÓN DE

AISLAMIENTO

La composición y estructura de los cables de Media Tensión viene definida por los siguientes

elementos o capas:

Caracteristicas constructivas de un cable de media tensión

1. CONDUCTOR

Transporta la corriente eléctrica. Es el elemento central del cable. Los conductores son de sección

circular y están constituidos por alambres cableados en capas concéntricas (clase 2). Se fabrican de

cobre electrolítico recocido o aluminio electrolítico, de alta pureza.

2. PANTALLA SEMICONDUCTORA INTERNA

Recubre totalmente el conductor. Su función es mejorar la distribución del campo eléctrico en la

superficie del conductor. Se realiza con compuestos poliméricos con alta concentración de negro de

humo para obtener la propiedad semiconductora. Este material está reticulado y totalmente adherido al

aislamiento.

3. AISLAMIENTO

Es el componente crítico del cable, ya que ha de soportar el elevado campo eléctrico presente en el

interior. La tensión máxima que puede soportar un cable depende del material y del espesor del
aislamiento, que aumenta con la tensión asignada del cable. Los materiales utilizados en los

aislamientos de cables de Media Tensión son los siguientes:

 Polietileno reticulado (XLPE)

 Etileno-Propileno de alto módulo (HEPR)

o Etileno-Propileno (EPR)

 PANTALLA SEMICONDUCTORA EXTERNA

Recubre totalmente el aislamiento. Se realiza con compuestos poliméricos con alta concentración de

negro de humo para obtener la propiedad semiconductora. Este material está reticulado y en perfecto

contacto con el aislamiento. Habitualmente se utilizan semiconductoras pelables, parcialmente

adheridas al aislamiento, para facilitar al máximo la preparación de las conexiones.

 PANTALLA METÁLICA

Los cables de media tensión llevan una pantalla metálica en contacto con la semiconductora externa.

Esta pantalla está constituida por fibras de cobre colocadas en hélice recubriendo uniformemente todo

el perímetro del cable. Sobre estas fibras se coloca habitualmente una contraespira de fleje de cobre, en

hélice abierta.

 PROTECCIÓN CONTRA EL AGUA (SÓLO CABLES TIPO -OL Y -2OL)

En cables con Obturación Longitudinal (tipo -OL) se coloca bajo la cubierta una cinta de material

higroscópico, que impide la propagación longitudinal del agua. En cables con Doble Obturación se

coloca además una serie de hilos de material higroscópico en el conductor (tipo -2OL).

Cable xvolt rhz1 s al ol 2ol de Top Cable

 CUBIERTA INTERIOR O ASIENTO (SÓLO PARA CABLES ARMADOS)

Todos los cables armados llevan una cubierta de separación (o asiento de armadura) entre la pantalla

metálica y la armadura. Esta cubierta interna es del mismo material que la cubierta exterior.

 ARMADURA (SÓLO PARA CABLES ARMADOS)

Para mejorar la protección del cable frente a agresiones externas, se utilizan las armaduras. Se

recomienda su uso en todas aquellas instalaciones donde el riesgo de roces, golpes y cualquier agresión

mecánica sea elevado. Las armaduras están constituidas por alambres o flejes metálicos dispuestos

sobre la cubierta interior. El metal utilizado en cables unipolares es el aluminio.

 CUBIERTA EXTERIOR

Ésta es la capa más externa del cable y protege al cable de las agresiones mecánicas y químicas del

entorno. Está formada por un recubrimiento uniforme y continuo, habitualmente de color rojo,

totalmente estanco y altamente resistente a los golpes y abrasiones, así como a la acción de la

intemperie. Los materiales utilizados normalmente son el PVC y las poliolefinas libres de halógenos.

TOP CABLE, fabricante y distribuidor de cables de Media Tensión

La fábrica de Manresa de Top Cable está especializada en la fabricación de cables de Media Tensión.

Para más información puede visitar nuestra página web o ponerse en contacto con nuestros

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“TÉCNICA – TOP CABLE”

3.1.1 TERMINALES, SU CONSTRUCCIÓN Y CARACTERÍSTICAS

Características de Construcción

Las terminales tipo pozo deben tener las dimensiones de acuerdo a la figura 1, deben aceptar terminales

tipo inserto

de operación desenergizada y con carga para 200 A y deben contar con un soporte (véase figura 1) para

que por medio de un aditamento se sujeten los conectadores aislados separables tipo codo.

3.2 Características de Operación

a) Las tensiones de diseño y características eléctricas deben estar de acuerdo con la tabla 1.

TABLA 1 - Tensiones de diseño y características eléctricas

* Basado en una sensibilidad de 3 pC.

b) Las corrientes de diseño deben estar de acuerdo con la tabla 2.

Las terminales tipo pozo deben tener las dimensiones de acuerdo a la figura 1, deben aceptar terminales

tipo inserto

de operación desenergizada y con carga para 200 A y deben contar con un soporte (véase figura 1) para

que por medio de un aditamento se sujeten los conectadores aislados separables tipo codo.
3.2 Características de Operación

a) Las tensiones de diseño y características eléctricas deben estar de acuerdo con la tabla 1.

TABLA 1 - Tensiones de diseño y características eléctricas

* Basado en una sensibilidad de 3 pC.

b) Las corrientes de diseño deben estar de acuerdo con la tabla 2.

25 15,2 125 40 78 19Características de Construcción

Las terminales tipo pozo deben tener las dimensiones de acuerdo a la figura 1, deben aceptar terminales

tipo inserto de operación desenergizada y con carga para 200 A y deben contar con un soporte (véase)

para que por medio de un aditamento se sujeten los conectadores aislados separables tipo codo.

3.1.2 CARACTERISTICAS GENERALES, CONSTRUCCIÓN Y PARTES PRINCIPALES

Estudio de resistividad del terreno

Este estudio se refiere a la medición de resistividad de terreno en el sitio donde el sistema de la red de

tierra deba ser localizado, con el propósito de determinar la resistividad en sus condiciones naturales y

calcular la resistividad definitiva del terreno; siendo esto la base para el diseño de la red de tierra de la

subestación eléctrica de distribución (ver sección 6.11 de este manual).

El procedimiento para la obtención de la resistividad de terreno debe estar de acuerdo a la norma de

referencia NRF-011-CFE “Sistema de tierra para plantas y subestaciones eléctricas”.

La Tabla 1, desarrollada por Rudenberg, indica los valores representativos de resistividad para

diferentes tipos de terreno, la cual se muestra a continuación:

TABLA 1 - Resistividad del terreno

Tipo de tierra Resistividad del terreno

Donde:
-m
102 = 100 Terreno orgánico mojado 10
Terreno húmedo 102
103 = 1000 Terreno seco 103
Cama de piedra 104
104 = 10000

6.1Terracerías

En base al estudio geotécnico, levantamiento topográfico, nivel de piso terminado (N.P.T.) deseado y la

disposición o ubicación física de los elementos o componentes, que integran la subestación eléctrica, se

desarrolla el proyecto de terracerías, para determinar los volúmenes de corte o relleno del terreno

buscando en lo posible el menor costo por movimiento de tierras.

El proyecto de terracerías tiene como fin mejorar las condiciones físico - mecánicas del suelo, para

obtener una plataforma uniforme donde los elementos de la subestación eléctrica se apoyen sobre un

terreno estable, seguro y confiable.

El ingeniero de diseño debe indicar en los planos de proyecto de terracerías el corte o relleno del

terreno a realizar en cada una de las secciones del proyecto topográfico, indicando como mínimo, las

siguientes cotas de nivel: del terreno natural (N.T.N.), después de desmonte (N.D.Dm.), después de

despalme (N.D.Dp.), después de corte (N.D.C.), después de relleno por cada tipo de material a utilizar,

pudiendo ser con material producto de excavación (N.R.E.), con material de préstamo en greña

(N.R.G.), con material de préstamo calidad sub-base (N.R.S.), con material de préstamo calidad base

(N.R.B.) o el material que el proyectista considere conveniente por cuestiones técnicas o económicas.

Finalmente debe indicar la cota de terracería terminada (N.T.T.).

Cuando el producto de corte, de acuerdo al estudio geotécnico sea susceptible de uso como terraplén, se

debe buscar en lo posible que éste sea suficiente para su utilización, a fin de aprovechar al máximo el

material, evitando de esta manera el acarreo de materiales de bancos de préstamo.

En los casos en los cuales el material de corte no sea susceptible de uso, se deben buscar las mejores

alternativas favoreciendo los cortes a los rellenos, siempre que esto sea técnicamente factible.

Tratándose de zonas inundables, se recomienda que el nivel de terracerías sea al menos igual que el

nivel de carretera o camino adyacente, para evitar la inundación de las instalaciones, por lo que se debe

investigar los niveles históricos de aguas máximas, para tomarlo como referencia en el proyecto.

El grupo de actividades que comprenden este capítulo son:

6.1.1 Desmonte

Es la actividad de remover y retirar la capa de vegetación existente en el predio donde se va a proyectar

la subestación eléctrica, con el objeto de eliminar todo aquel material vegetal u orgánico que pueda

afectar la cimentación de estructuras o la base de desplante de los terraplenes, conforme a lo aplicable

en la norma N.CTR.CAR.1.01.001/00 de la SCT, en el espesor que recomiende el estudio geotécnico y

respetando las cotas del N.T.N. y N.D.Dm.

6.1.2 Despalme

Es la remoción del material superficial del terreno natural, con objeto de evitar la mezcla de material de

las terracerías con materia orgánica o con depósito de material no utilizable existente en el área del

predio donde se va a proyectar la subestación eléctrica, cumpliendo con los lineamientos de protección

ambiental, aplicable en esta etapa. Su espesor debe ser el que recomiende el estudio geotécnico y

respetando las cotas del N.D.Dm. y N.D.Dp.

“CFE-GUIA”
3.1.3 PRUEBAS DE ALTA POTENCIA , HI-POT A 5 MINUTOS, Y 1.7 VECES TENSION DE

CRESTA

Al ejecutar una inspección, la empresa de control de calidad realizara varias pruebas especiales de

control de calidad, dependiendo del tipo de producto. Una de estas pruebas es la prueba de alta tensión

(Hi-pot test) que se realiza al inspeccionar productos eléctricos. Los resultados de esta prueba son

cruciales para asegurar la calidad de los bienes y que estos alcancen los estándares deseados.

¿Pero que es exactamente una prueba de alta tensión (Hi-pot Test)?

Hi-pot significa alta tensión o alta potencia, esta prueba verifica el aislamiento de un producto eléctrico

para que sea capaz de proteger al usuario de un shock eléctrico y asegura la seguridad y confiabilidad

en accesorios terminados como cables, circuitos y motores. Durante esta prueba, una extremada carga

de alto voltaje es aplicada, (dicha carga es mucha mas alta que la carga de una operación normal) entre

los conductores y su aislamiento. El Hit-pot o la prueba de alta tensión es el aparato mostrado en la foto

el cual monitorea la corriente que fluye a través del aislamiento o la corriente de fuga. La prueba

intenta demostrar si el producto es seguro de usar o no, incluso cuando es sometido a una gran carga de

alto voltaje. Si existe una fuga en el asilamiento, esto puedo causar que un producto se rompa y esto es

peligroso para cualquiera que entre en contacto con un producto eléctrico en dichas condiciones.

Esta prueba puede ayudar a descubrir fallas de diseño, defectos, pequeños espacios entre piezas

conductoras y tierra, cables sueltos, conductores contaminados, problemas de terminales, errores de

tolerancia en cables IDC, etc.

Existen 3 tipos de pruebas de alta tensión (Hi-pot Test):

1. Prueba de ruptura dieléctrica (Dielectric Breakdown Test) – En esta prueba el voltaje se

incrementa hasta que el dieléctrico falla o se rompe para así determinar la carga mas alta de voltaje que

el cable puede soportar (también es llamado la ruptura de voltaje o “breakdown voltaje”). El

Dieléctrico es destruido usualmente con esta prueba por lo que esta prueba se utiliza en muestras

aleatorias.

2. Prueba de tensión de voltaje de rigidez dieléctrica (Dielectric Withstanding Voltage Test)-

Durante esta prueba una carga estándar de voltaje es aplicada, la corriente de fuga se controla y debe

estar por debajo de un límite prestablecido por una cantidad de tiempo determinado. Esta prueba no

destruye el dieléctrico por lo que el inspector puede revisar 100% de los productos.

3. Prueba de resistencia de aislamiento (Insulation Resistance Test)- Esta prueba se realiza para

determinar el valor de resistencia de los productos insolados. La tensión y la corriente se utilizan para

calcular la resistencia del aislamiento.

Mientras que esta prueba puede sonar complicada es una parte importante para cualquier inspección

que implique productos electrónicos para asegurar que los bienes sean seguros de utilizar.

“blog.asiaqualityfocus”
Considerando la NOM-001-SEDE en su artículo 4.4.2 indica que “las instalaciones eléctricas deben

probarse antes de ponerse en servicio y después de cualquier modificación importante, para comprobar

la adecuada ejecución de los trabajos”...

Con el fin de verificar la adecuada instalación de los cables y terminales, antes de la puesta en servicio,

se realiza las pruebas de Resistencia de Aislamiento (megóhmetro) y Potencial Aplicado (Hi-Pot) en

CD, conforme a IEEE Std. 400.1 y ANSI/NETA ATS.

2. DESCRIPCION DE ACTIVIDADES

• Identificación de los cables y trayectoria.

• Desconexión y limpieza de terminales.

• Preparación de cables para la prueba y determinación del voltaje de prueba de acuerdo al nivel

de aislamiento.

• Preparación de equipos de medición y prueba (megóhmetro y Hi-Pot).

• Prueba de resistencia de aislamiento durante 1 minuto, registrando valores en megohms.

• Prueba de potencial aplicado, utilizando el método de prueba por pasos y sostenido durante 5

minutos, registrando la corriente de fuga en micro-amperes.

• Revisión de datos y resultados de prueba.

• Entrega de constancia de servicio realizado.

3. PROPIEDADES Y/O VENTAJAS

• Personal técnico especializado.

• Incluimos moto-generador para alimentar el equipo de medición y prueba.

• Equipos de medición y prueba calibrados.

• Uso de equipo de protección personal.

• Informe de Servicio Digital (PDF).

4. APLICACIONES

El presente servicio es aplicable a cables de energía en media tensión (clase 5, 15, 25 y 35 kV) con

terminales interiores, exteriores y/o tipo codo.

5. RECOMENDACIONES

Se recomienda realizar este servicio para dar cumplimiento a la NOM-001-SEDE, así como verificar la

correcta instalación de cables y accesorios.

6. SERVICIOS RELACIONADOS

• Pruebas Básicas a Transformadores.

• Cromatografía de Gases en el Aceite.

• Medición de Resistencia a Tierra en Subestaciones

“servelec”

3.2 SUBESTACIONES COMPACTAS Y TABLEROS DE DISTRIBUCION

En los sistemas de distribución eléctrica podemos encontrar diferentes tipos de subestaciones

empleadas para transformar, controlar y regular la energía eléctrica. Las más utilizadas en espacios

reducidos son las llamadas subestaciones eléctricas compactas, las que requieren de un equipo

compacto de medición. Las subestaciones compactas, además de ofrecer la ventaja de ahorrar espacio,

son altamente seguras ya que todas las partes energizadas están cubiertas y se pueden mover fácilmente

en caso de que sea necesario. Este tipo de subestaciones ofrecen continuidad de servicio eléctrico en

media tensión y se encuentran disponibles en 13.8 kVm 23 kV y 34,5 kV, siendo a estos voltajes en los

que pueden ofrecer mayor continuidad, aunque pueden trabajar desde 4.16 kV hasta 38 kV en

corrientes de 400 A o 600 A.

Las subestaciones eléctricas compactas tienen la característica de que dentro de la instalación eléctrica

pueden presentar una o más etapas de transformación y reducen la tensión eléctrica en un rango que va

de 0.480 a 0.22 kV. Pueden utilizarse para realizar la conexión y desconexión de transformadores de

distribución, para realizar las maniobras de conexión o desconexión de las redes de distribución con

cargas de media tensión o bien, pueden utilizarse como tableros alimentadores de media tensión en

establecimientos de diferentes tipos.

Para el diseño de una subestación eléctrica compacta se toman en consideración los esfuerzos

mecánicos y térmicos que se presentan durante las fallas eléctricas, con ello se pueden determinar las

dimensiones necesarias de la subestación, distancias a tierra, distancias entre fases, entre secciones,

aislamientos y de los gabinetes, así como las características de las barras y de los aisladores. Es

importante mencionar que las características que reúne una subestación de este tipo depende de los tres
modos de operación en que puede trabajar, el primero es la operación normal, es decir, aquella en la

que no existen fallas derivadas de cortocircuitos, el segundo es el modo prevención de fallas y el

tercero es el modo de falla en el que se buscará disminuir los efectos que puedan ocasionar éstas.

Las partes que componen una subestación de esta clase dependen de las necesidades del usuario y

posible agregar algunos elementos a los básicos con los que debe contar, siendo estos la acometida, el

apartarrayos, la cuchilla fusible, el equipo compacto de medición, las cuchillas desconectadoras, el

transformador, el interruptor principal, aisladores de soporte, barras alimentadoras, conexión a tierra y

alimentadores. En México, la Comisión Federal de Electricidad es la encargada de dictar las

características que debe reunir cada uno de estos elementos para utilizarlos en las redes de distribución

de la CFE, esto con el fin da garantizar el correcto funcionamiento y seguridad, tanto de las

instalaciones como del personal operario.

La CFE establece que tanto la configuración como el diseño de las subestaciones eléctricas compactas

son responsabilidad del propio usuario pero que en todo caso deben cumplir con la NOM-001-SEDE y

sujetarse a lo que dictamine la Unidad de Verificación de Instalaciones Eléctricas aprobada por la

Secretaria de Energía para su operación. Específicamente, para la medición para acometida en media

tensión, para el equipo de medición autocontenido y para TC’s en baja tensión, la CFE determina que

la tierra física del medidor no puede ser la misma que la empleada en el apartarrayos, esto para

protección del medidor. En ese caso el conductor bajante de tierra debe tener tamaño de al menos 6

AWG, lo que es equivalente a 13.3mm2 según el artículo 250 de la norma que hemos mencionado, y si

el proyecto de subestación contemple el uso de dos transformadores, su instalación debe consultarse

con el Departamento de Medición de Zona.

La tubería que se emplee para conectar los bornes del transformador con la base del medidor no debe

tener registros y su distancia no puede ser mayor a los 15 metros, además los bornes en la instalación

deben quedar encintados. El equipo compacto de medición debe ubicarse al límite de la propiedad
donde se encuentre la subestación y su base puede quedar sobrepuesta o empotrada. Finalmente, todos

los trámites necesarios para que se realice el suministro eléctrico deben seguir lo especificado en CFE

DCPROASO.

Para la medición para acometida con subestación compacta, servicio en media tensión y equipo de

medición autocontenido, la CFE especifica que queda a cargo del solicitante del servicio eléctrico los

materiales y equipo necesarios para hacer la conexión a red salvo el medidor multifunción

autocontenido y el sello de plástico tipo candado que proporciona e instala la CFE. El resto de los

elementos necesarios son el gabinete de subestación compacta, un transformador, un conductor de

cobre, cables de potencia, registro para media tensión, tubería para redes subterráneas, barras, aislador,

cuchillas seccionadoras, fusibles y terminales de cable de potencia. Además debe contar con área de

acometida, base para medidor de 7 terminales de 200 A, varilla de tierra de al menos 2.44 m de

longitud, 16 mm de diámetro y con resistencia superior a los 25 ohms; conector de varilla a tierra, tubo

conduit 21 de designación métrica, tubo conduit galvanizado de pared gruesa 41, soporte de cables de

potencia, dren para agua y conductor bajante de tierra de al menos 6AWG.

Para la medición para acometida con subestación compacta, servicio en media tensión y TC’s en baja

tensión además del gabinete, transformador, cables, registro para media tensión, aislador, tuberías,

cuchillas seccionadoras, fusibles y terminales de cable con características según las necesidades del

servicio, es necesaria una base para medidor de 13 terminales y tablillas de pruebas, un electrodo de

tierra de al menos 2.44 m de longitud, diámetro de 16 mm y resistencia máxima de 25 ohms; conector

de varilla para tierra, tubo coduit de 21, tubo conduit galvanizado pared gruesa de 35; soporte de carga

de potencia, gabinete metálico de lámina de calibre 14 con pintura anticorrosiva para alojar TC’s; dren

para agua y conductor bajante a tierra de al menos 6AWG. En estos casos la CFE proporciona e instala

un medidor multifunción para TI’s, un sello de plástico tipo candado y los transformadores de

corriente. Especializados en la distribución de equipo y material eléctrico en media y alta tensión, en

Asesores en Alta Tecnología ponemos a tu alcance equipo compacto de medición que cumple con

todas las características oficiales establecidas por la Comisión Federal de Electricidad. Para conocer los

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dudas y brindaremos la asesoría que necesitas en la elección del medidor que se adapte mejora a las

necesidades de tu proyecto.

“altatecnologia”

3.2.1 CARACTERISTICAS GENERALES, CONSTRUCCION Y PARTES PRINCIPALES

Características Generales de las Redes de Distribución: El sistema electroenergético es aquel donde se

realiza la transformación de diferentes tipos de energía en eléctrica y viceversa. En forma general se

puede distinguir en el mismo cuatro partes fundamentales: Generación, transformación, transmisión y

distribución. De estas partes componentes sólo será estudiada la distribución. Esta es la parte del

sistema eléctrico, constituida por los conductores, estructuras, aisladores, equipos, etc., destinados a

unir eléctricamente las fuentes de energía y los consumidores a través de las subestaciones de

distribución, sin pasar a través de líneas de transmisión. Las fuentes de energía pueden ser: plantas

propiamente dicho, subestaciones, etc.

Importancia de las redes de distribución

Las redes de distribución ocupan un lugar importante en el sistema electroenergético, siendo su función

tomar la energía eléctrica de la fuente y distribuirlas o entregarlas a los consumidores. La afectividad

conque las redes de distribución realizan esta función se mide en términos de regulación de voltaje,

continuidad del servicio, flexibilidad, eficiencia y costo. El costo de las redes de distribución representa

aproximadamente el 50% del costo del sistema eléctrico en su conjunto. Las tareas de la distribución
son el diseño, construcción, operación y mantenimiento del sistema para poder brindar, al menor costo

posible, un servicio eléctrico adecuado al área bajo consideración, en la actualidad y en un futuro

próximo. Las redes de distribución toman diferentes formas dependiendo de las características de la

carga a servir, existiendo, sin embargo, varios principios comunes que éstas deben cumplir. Así, las

redes de distribución deben brindar servicio con un mínimo de variaciones del voltaje y un mínimo de

interrupciones. Las interrupciones del servicio deben ser de corta duración y afectar al menor número

posible de consumidores. El costo total, incluyendo construcción, operación y mantenimiento del

sistema, debe ser lo más económico posible, en dependencia de la calidad del servicio requerido por la

carga en cuestión. El sistema debe ser flexible para permitir exposiciones pequeñas y cambios en las

condiciones de carga con un mínimo de modificaciones y gastos. Como se puede apreciar de lo

anteriormente expuesto, el diseño, construcción, mantenimiento y operación de las redes de

distribución son factores muy importantes a considerar para poder brindar un servicio eléctrico de

calidad a un costo razonable.

Partes componentes de un sistema de distribución

Un sistema de distribución está compuesto fundamentalmente por: • Líneas de subtransmisión •

Subestaciones de distribución • Alimentadores primarios • Transformadores de distribución •

Alimentadores secundarios • Acometidas • Metros contadores. a) LINEAS DE SUBTRANSMISION.

Son las líneas que partiendo de una fuente, planta o subestación van a alimentar subestaciones de

distribución o industriales en las cuales el voltaje se reduce a los valores requeridos para el servicio de

la industria o a los alimentadores de los circuitos de distribución. Sobre la base de esta definición

pueden considerarse como de subtransmisión: - Las líneas que van desde las plantas a las subestaciones

industriales. En este caso el voltaje de la línea puede ser desde 2,4 hasta 13,8 kv. - Las líneas que van

desde las subestaciones de enlace hasta la subestación industrial. Nivel de voltaje 34,5kv. - Las líneas

que van desde la subestación de salida de la planta hasta una subestación de distribución (S.D.). Nivel
de voltaje 34,5 kv. En este análisis está considerando las líneas de subtransmisión por el servicio que

prestan y no por el nivel de voltaje de las mismas. Normalmente el voltaje de las líneas de

subtransmisión es de 34,5 kv y en muchos casos se toma este nivel de voltaje para definir estas líneas,

aunque esto no es lo correcto. b) SUBESTACIONES DE DISTRIBUCION. Consideramos como de

distribución las subestaciones que reciben las líneas de subtransmisión y reducen su voltaje a los

valores normales en los circuitos de distribución desde 2,4 hasta 13,2 kv. c) ALIMENTADORES

PRIMARIOS O DISTRIBUCION PRIMARIAS. Son las líneas que saliendo de una subestación de

distribución van a alimentar a los transformadores de distribución. Su valor de voltaje varía desde 2,4

hasta 13,2 kv. d) TRANSFORMADORES DE DISTRIBUCION. Son los transformadores destinados a

reducir el voltaje de los valores usados en los circuitos de distribución primaria de 2,4 a 13,2 kV, a los

valores de utilización en las residencias, comercios e industrias de 120 a 480 v. e) ALIMENTADORES

SECUNDARIOS O DISTRIBUCION SECUNDARIA. Son las líneas que partiendo de los

transformadores de distribución van a dar servicio a los consumidores del área por medio de las

acometidas. f) ACOMETIDAS. Son las líneas que partiendo de los alimentadores secundarios se

extienden hasta los metros contadores de los consumidores. g) METROS CONTADORES. Son los

instrumentos conectados a los consumidores, destinados a medir la potencia consumida por los

mismos.

Clasificación de las redes de distribución

I. Por su ubicación o tipo de construcción • aéreas • soterradas • mixtas

II. Por el servicio que prestan: • residenciales • industriales. • comerciales. • alumbrado • mixtas

III. Por la densidad de carga o tipo de área servida • rurales • urbanas • .mixtas

IV. Por su configuración. • radiales • lazo • red

V. Por su ubicación. • Redes de Distribución Aéreas. Se conocen como redes de distribución aéreas

aquellas en las que los alimentadores primarios, los ramales, los transformadores, interruptores,

seccionalizadores, etc., están soportados por estructuras que los mantienen separados de tierra a la

altura establecida por las normas.

• Redes de Distribución Soterradas. Son aquellas en las cuales los alimentadores primarios, ramales,

transformadores, etc., se hallan bajo tierra. Los conductores pueden hallarse situados en conductos

soterrados directamente en la tierra y los transformadores, interruptores, seccionalizadores, etc., se

hallan en cámaras que pueden encontrarse en los edificios o comercios existentes o bien bajo tierra.

• Redes de Distribución Mixtas. Son aquellas en que partes de la red se encuentran soterradas mientras

que en otras partes de la misma la distribución se ejecuta por líneas aéreas.

Por el Servicio que Prestan

Atendiendo al servicio que prestan, las redes de distribución pueden clasificarse en residenciales,

comerciales, industriales, de alumbrado y mixtas. Sus nombres respectivos indican el tipo de cargas a

servir por dichas redes. Las características de estas cargas son diferentes y las mismas serán

posteriormente consideradas en detalle. Las redes más comunes de las zonas urbanas son las tipos

mixtas.

Por la Densidad de Carga

De acuerdo a la densidad de carga a servir las redes de distribución pueden clasificarse en urbanas,

rurales y mixtas, ahora bien, no es posible establecer una definición que permita determinar, cuando un

circuito deja de ser de distribución urbana y pasa a ser de distribución rural y viceversa. Para establecer

cuando un circuito se considera de uno u otro tipo de distribución necesitamos utilizar el termino
densidad de carga, esto es, los kilovoltamperes por kilómetros o los kilovoltamperes por kilometro

cuadrado que solicita la carga a servir. Basado en esta disposición podemos establecer como

distribución rural típica aquella que sirve una carga de 50 KVA o menos distribuida en una longitud de

2-3 Km. y una distribución urbana típica aquella que sirva una carga de 2 000 KVA/km. Ahora bien,

las redes urbanas tienen lógicamente una densidad de carga mayor en el centro de la ciudad que en sus

alrededores, donde en muchos casos el circuito se va extendiendo para servir solicitudes cada vez mas

distintas unas de otras. En esta zona de densidad de carga es difícil establecer cuando el circuito deja de

ser de distribución urbana y pasa a ser de distribución rural. En los circuitos de distribución urbana se

necesita tener mejor regulación de voltaje, mayor seguridad de la continuidad en el servicio y un por

ciento de perdidas menor que los circuitos rurales. En los circuitos de distribución rural normalmente el

factor mecánico es el que determina el calibre del conductor, la regulación del voltaje y continuidad del

servicio no son factores determinantes debido a que las características de las cargas permiten mas

flexibilidad. Un factor característico de las líneas rurales es el uso de tramos mayores y postes más

bajos debido a que la separación vertical permisible es menor y no existan circuitos de distribución

secundarios, los cuales al estar separados 30 cm entre si, limitan el tramo permisible. En algunos casos,

cuando es necesario extender circuitos de distribución secundarios en líneas rurales existentes, se

instalan postes de menor altura para soportar circuitos secundarios solamente. Pueden instalarse

también directamente en el poste si el número de conductores a instalar y la altura de los postes

existentes lo permiten.

Por su Configuración

Atendiendo a su configuración las redes de distribución pueden ser de tipo radial, de lazo y malla,

indicando sus nombres la configuración que toma la red con el fin de brindar el servicio solicitado. Las

características de cada uno de estas redes son diferentes y las mismas serán consideradas en detalle

posteriormente. Las redes mas comunes utilizadas en distribución son las del tipo radial.
Circuitos primarios y secundarios. Características

Como ya se dijo antes, los alimentadores primarios son circuitos trifásicos de 3 o 4 hilos, en

dependencia de que el sistema sea aterrado o de neutro flotante, mediante los cuales se sirve la energía

a una zona mas o menos extensa. Las derivaciones de la alimentación troncal (ramales), pueden ser

trifásicas o monofásicas. Los voltajes entre líneas varían entre los valores de 2,4 kV hasta 34,5 kV. Los

voltajes más bajos corresponden a las instalaciones más antiguas, mientras que en la actualidad la

tendencia es a utilizar voltajes de 13,2 - 15 kV y superiores. Los circuitos secundarios son por lo

general trifásicos, de cuatro hilos, con voltajes que dependen del tipo de conexión de los

transformadores de distribución.

Características de los sistemas aislados y aterrados

En los sistemas de distribución se puede encontrar el neutro del sistema aislado de tierra o conectado

sólidamente a esta, en dependencia de los niveles de voltajes utilizados para servir los requerimientos

del consumidor.

Sistemas aislados de tierra

Dentro de estos sistemas tenemos que considerar dos casos: • Sistema Estrella Este se presenta

generalmente en los ramales o líneas rurales donde por razones económicas no se tiende el conductor

de tierra o neutro del sistema. Es un sistema justificable sólo en contados casos y debe evitarse siempre

que sea posible. Las cargas monofásicas pueden servirse por medio de transformadores especiales cuyo

voltaje de trabajo del primario es igual al voltaje de línea del sistema; lo que constituye su principal

desventaja técnica económica. • Sistema delta. Este es el caso más común en los sistemas aislados,

siendo los voltajes normales en estos sistemas de distribución de 2400 V y 7620 V o valores

aproximados. La ventaja fundamental de este sistema es que solo se requiere conductor neutro en las

zonas donde existen alimentadores secundarios de 120/240 V, ya que como norma este servicio se da
con tres conductores, un neutro anclado a tierra mediante barras de 3 m clavadas a tierra y a través del

sistema de cañería del acueducto y los otros dos con un voltaje de 120 V. a este conductor neutro y 240

V entre sí. En caso de que sea necesaria la conversión al voltaje superior del sistema conectado en

estrella, sólo será necesario instalar el neutro en las zonas donde no hay servicio secundario 120/240

volt. Las desventajas principales son: • No es posible la conexión de transformadores entre línea y

tierra (neutro). • Las fallas a tierra pueden ocurrir sin conocerse; un pararrayo defectuoso puede

mantener una fase anclada a tierra y el sistema permanecer inalterable. • Al estar el sistema en delta

completamente aislado, el voltaje entre los conductores primarios y el neutro a tierra es de carácter

capacitivo y dependerá del voltaje del sistema, su carga, su longitud, etc. En condiciones normales el

valor de este voltaje es menor que el que existe entre líneas, pero cuando una fase se conecta a tierra,

lógicamente el voltaje entre esta fase y tierra es cero, pero las otras dos toman el voltaje entre línea con

respecto a esta. • Interferencia. Con este sistema rara vez se produce interferencia telefónica, pero

durante fallos a tierra puede producirse radio interferencia.

Sistemas anclados a tierra

En estos sistemas el secundario del transformador de la subestación que les da servicio está conectado

en estrella aterrada. De dicha subestación salen tres conductores primarios y un conductor neutro

conectado directamente al transformador, y al sistema de tierra de aquella. Este conductor neutro corre

paralelo a los primarios en el tronco y en los ramales, ya sean trifásicos o monofásicos, y se aterra en su

recorrido en los postes o estructuras que soportan pararrayos, transformadores, interruptores, etc. Y

tiene la doble función de neutro primario y secundario. En los bancos trifásicos de 3 unidades

monofásicas, el punto común de la estrella del banco no se aterra, pero en caso de fallo de un

alimentador primario puede mantenerse el servicio provisionalmente conectando el banco en Y abierta

y reduciendo la carga conectada. Esto último no puede hacerse en los sistemas aislados, donde para dar

servicio trifásico siempre es necesario tener tres alimentadores tanto en el caso de bancos con tres
unidades como de dos unidades. En los sistemas aterrados, existe la ventaja de que se necesita un

interruptor y un pararrayos menos que en los sistemas aislados para el caso de una y dos unidades. En

el caso de tres transformadores los interruptores son los mismos para ambos sistemas. Es bueno señalar

que en los circuitos de distribución estos últimos representan menos del 10% de los bancos instalados.

Las fallas a tierra son detectadas y aisladas por los equipos protectores, lo que no sucede en los

sistemas aislados. Puede darse servicio monofásico con un solo conductor primario y el neutro y

servicio trifásico con dos conductores primarios y el neutro, por lo que las extensiones de líneas son

menos costosas.

Circuito primario radial

Un circuito primario radial (red radial) es aquel que partiendo de un punto de alimentación (planta,

subestación, etc.), recorre una determinada región; cubriendo la demanda eléctrica de esta. La red radial

está constituida por la línea propiamente dicha, los ramales y subramales. En distribución a la línea o

circuito principal se le llama tronco. Su característica eléctrica fundamental es la presencia de sólo un

punto de alimentación y la ausencia de caminos cerrados. En oportunidades, cuando el circuito radial

sirve a una zona densamente poblada, con varios alimentadores vecinos que parten de la misma

subestación u otra cercana, es posible prever ramales de interconexión para en caso de avería transferir

carga de un circuito a otro. El cálculo eléctrico de estos circuitos es sencillo; sus inversiones capitales

son menores que otras redes; pero presentan mayores pérdidas de potencia y caídas de voltajes; así

cómo menor fiabilidad. Para el estudio del flujo de potencia se dividen en 2 grupos; dependiendo de la

información que se tenga sobre las cargas. 1. Circuitos donde se conoce la magnitud de la carga en

potencia activa y reactiva (P y Q). Es decir, cuando la carga es una subestación debidamente

instrumentada. 2. Circuito donde sólo se conoce la magnitud de la carga aparente entregada (KVA).
Esto es el caso más común en los circuitos primarios de distribución, que estudiaremos más adelante

con el método de Ardvinson.

Circuito o red en Lazo

Este tipo de circuito de distribución, tiene la característica de que se cierra sobre si mismo, poseyendo

sólo un punto de alimentación; pero estableciendo 2 caminos para la alimentación de las cargas, lo que

permite menores caídas de voltaje, pérdidas de potencia que en la red radial, además, ante un fallo en

una de las ramas, es posible alimentar a las cargas como si fuesen dos redes radiales; es por eso que su

sistema de protecciones debe reaccionar no sólo a la magnitud de la corriente de falla, sino también a la

dirección de la misma con respecto a la barra para poder eliminar las fallas desconectando el menor

número de consumidores. Puede suceder que en un nodo del lazo haya una generación que sea menor

que la potencia total demandada por la carga (Si) del nodo, entonces se puede calcular como red en

lazo determinando la potencia neta demandada del sistema por el nodo. Estas redes presentan las

desventajas ante las radiales en sus mayores inversiones iniciales y en la mayor complejidad de su

sistema de protecciones.

==Circuitos o redes en malla==. En estos circuitos, como su nombre lo indica, se forma una malla o red

altamente interconectada. Su mayor aplicación es en las zonas densamente pobladas de las grandes

ciudades y su carácter de malla se manifiesta mayormente en las interconexiones por secundario. La

red o malla secundaria se forma interconectando todos los transformadores usados en la distribución de

forma tal que prácticamente cada transformador contribuye a todas las cargas en alguna medida; en este

caso, los transformadores son trifásicos conectados en estrella sólidamente aterrada con voltajes de

120/208 V. Esta red ofrece una alta confiabilidad en el servicio, ya que la avería de un transformador

no interrumpe el servicio, puesto que la carga entregada por él se redistribuye entre los demás; otra de

sus ventajas es su excelente regulación de voltaje, muy superior a la de los circuitos antes mencionados

y sus mucho menores pérdidas de potencia. Son estas condiciones las que las hacen ideales para su
utilización en aquellos lugares donde se requiere alta confiabilidad del servicio como los perímetros

urbanos densamente poblados. La alimentación de los transformadores de distribución primaria puede

realizarse incluso por el sistema en malla; pero en la mayoría de los casos se utilizan alimentadores

radiales que parten de una misma subestación. La eliminación de las fallas en este tipo de red se realiza

de una manera distinta que en las otras; esto es debido en primer término al gran valor de la corriente

de cortocircuito en el secundario, debido a la gran contribución de todos los transformadores. Una

avería de este tipo, por regla general se elimina mediante la fusión de los conductores secundarios en el

punto de la falla, es por eso que la selección de la sección del conductor requiere gran atención.

Igualmente se colocan elementos limitadores en el secundario, para eliminar secciones falladas. Los

cortocircuitos en los alimentadores primarios reciben las contribuciones de la red secundaria,

invirtiéndose la fase de la corriente. Por tanto, para eliminar la falla no basta pues con la apertura del

interruptor del alimentador primario colocado en la subestación, es necesario también la desconexión

por secundario de todos los transformadores conectados a este alimentador. Esto se logra mediante la

operación de un interruptor que reacciona al cambio de dirección de la corriente en el transformador, y

que es tan sensible que puede operar sólo con la corriente de magnetización del transformador.

Esquema de una red de distribución en malla

Las ventajas principales de esta red son: • Mejor distribución de las cargas en los alimentadores

secundarios. • Mejor balance de las cargas en los transformadores. • Elimina prácticamente el parpadeo

de las luces. • Mejor regulación y fácil balanceo de las cargas. • Facilidad para asimilar el incremento

de las cargas. • Eliminación de las fallas de servicio por fallas en transformadores. • Menor cantidad de

transformadores. Su principal desventaja es su alto costo de instalación, que limita su uso a zonas

densamente pobladas consumidores que requieren un alto grado de fiabilidad del suministro.
 “ecured”

3.2.2 ACTIVIDADES DE INSPECCION Y GUIAS DE M.P

Las ventajas de la aplicación de MP en maquinas herramientas son considerables, el número de horas

de paro se reducen en un 95% y las horas de reparación no planificadas en un 65% durante un periodo

de instalación inferior a 4 años.

La disponibilidad media de horas de producción pasó a ser inferior al 80%, a más del 86%. El plan

anual de inversiones se reducen drásticamente, al tiempo que aumenta la calidad del producto y

disminuye el porcentaje de desperdicio.

Un programa completo MP para maquinas herramientas afecta a todo el personal de la planta, y no solo

al personal de mantenimiento. Es un error pensar que le MP es responsabilidad única de

mantenimiento.

Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este trabajo se adjudica con

frecuencia al operario y no se presta atención especial a las instrucciones, evidentemente es un error,

porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y con que hacerlo. A veces las maquinas son

complicadas hasta el extremo que al operario le seria imposible limpiarla sin una perdida considerable

de tiempo, en este caso es mantenimiento el encargado de esta tarea. Muy a menudo combinando estas

operaciones con la lubricación y la inspección antes y después de la jornada ordinaria, o bien en los

descansos de la comida.

Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente. La elección de

lubricantes, su almacenamiento, su distribución y empleo en producción, el establecimiento de

intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el registro y comprobación de la lubricación

son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un programa de lubricación completo, fiable y

efectivo es esencial en el programa de MP. Aun así debemos señalar que no basta un programa de

lubricación, si no que debe combinarse con otras técnicas de mantenimiento predictivo (Análisis de

lubricantes, Termografía).

La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentraliza. La lubricación diaria corre

a cargo del operario y por tanto la comprobación la comprobación esta a cargo de producción. La

lubricación semanal esta a cargo del operario también. Cuando se trata de maquinas especiales o muy

complejas la operación requiere de personal especializado, En estos caso la responsabilidad recae sobre

la sección de mantenimiento.

Las instrucciones para la lubricación suelen venir con la maquina. En su forma mas adecuada contienen

un dibujo o fotografía de la maquina y una breve descripción de los distintos puntos, el tipo y cantidad

de lubricante necesario para cada operación y el intervalo entre ellas.

Inspecciones: La parte más importante de todo programa de MP es la inspección. La actividad de

inspección no solo revela la condición de la maquina herramienta, si no que supone un ajuste,

reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección eliminación de circunstancias que

pueden ser causa de averías o deterioro de la maquina.

Se ha visto que una combinación de observaciones, pruebas y medidas puede dar lugar a un método

aplicable a la mayoría de circunstancias en la industria.

El sistema consiste en 5 niveles de inspección diferentes, cada uno con su objetivo particular.

Nivel 1: Observación diaria.

La lleva a cabo el operario. Implica la observación del funcionamiento de la maquina herramienta en su

ciclo normal de trabajo comprobando todas sus funciones.

Nivel 2: Observación semanal.

La realiza el encargado de lubricación durante la operación semanal. Incluye actividades del nivel 1,

con observaciones adicionales de la presión del aceite, el funcionamiento de los dispositivos de

lubricación, y las fugas de aceite.

Nivel 3: Inspección menor.

A cargo de un empleado de mantenimiento especialmente entrenado, con buenos conocimientos de

maquinas herramientas y sistemas eléctricos e hidráulicos de control. Las inspecciones son tales que no

es necesario parar la maquina. Incluye los niveles 1 y 2.

Nivel 4: inspección general. Incluye los niveles 1,2 y 3, y requiere paro de maquina.

Se comprueban. El nivel de la maquina, el juego del cojinete del eje principal, el paralelismo de la

guías respecto a la línea de centros. También incluye el ajuste de embragues y frenos, chavetas y

cojinetes, recambio de piezas desgastadas, sustitución de correas, etc. Cada dos años suele hacerse una

inspección general, o bien cada año o cada 6 meses en dos turnos, según el tipo de maquina. Debe

planificarse con producción el paro de la maquina.

Al empezar el programa de MP, el departamento de producción no suele aceptar la idea. De esto

depende el éxito del proyecto.

El nivel 4 da bastante idea de la calidad actual de la maquina y de su fiabilidad. Si alguna de las

pruebas indica condiciones incorrectas, se recomienda que la inspección de control de calidad (Nivel 5)

se haga para dar información detallada sobre las condiciones de maquina herramienta.

Nivel 5: Inspección de control de calidad. Suele ser cada tres años, al instalar una maquina nueva o

reconstruida, o bien por solicitud. A veces el departamento de producción lo solicita para maquina de

precisión especial o puede que haya quejas o devoluciones por control de calidad del producto.
 “gestiopolis”

3.2.3 Frecuencias de inspección y programación de M.P

Es de conocimiento general que hoy en día, la energía eléctrica es necesaria para muchos aspectos de la

vida diaria, ninguna persona está exenta del uso de la energía eléctrica, de una forma u otra, ya sea en

su domicilio o en el trabajo, equipos en funcionamiento, talleres, televisores, oficinas, quirófanos, etc.

Esto nos lleva a la conclusión de que el servicio eléctrico debe ser continuo.

Hay que tomar en cuenta también que este servicio debe ser prestado en las mejores condiciones de

calidad, y hoy en día, existen leyes y sistemas reguladores que velan por el cumplimiento de tales

reglamentos por parte de las empresas del sector eléctrico, tanto en lo referido a la continuidad del

servicio como a la calidad del mismo.

Los Sistemas Eléctricos de Potencia (SEP), tienen varios componentes y cada uno con características

singulares, y éstos forman parte importante de todo el sistema, cumpliendo cada uno con sus funciones

específicas, diferentes de los demás componentes, pero importantes para el buen funcionamiento del

sistema, tanto en condiciones de calidad como de continuidad de servicio. Uno de estos componentes

son las subestaciones, cuya función es la de interconectar circuitos entre sí, con las mismas

características de potencia, aunque con características diferentes en algunos casos (voltaje y corriente).

Las subestaciones pueden ser de transmisión o de distribución, de alta o de media tensión, y sus

componentes, y la disposición de estos, pueden variar de una subestación a otra, pero las características

de los componentes siempre serán las mismas, y cada uno tendrá también dentro de la subestación,

funciones específicas e importantes a la vez.

Existen en una subestación, interruptores, encargados de unir o abrir circuitos entre sí, transformadores

de potencia, encargados de transmitir la potencia de un sistema a otro con las características deseadas

de voltaje y corriente, transformadores de medida, que se encargan de medir las características de la

señal eléctrica para fines de protección y registro, seccionadores, que unen o separan circuitos, bancos

de capacitores, que sirven para compensar la caída de tensión al final de la línea de transmisión, los

pararrayos que protegen contra descargas; sólo para mencionar algunos.

Tomando en cuenta que las subestaciones son un componente importante de los sistemas de potencia,

además de ser los de mayor costo económico, y que la continuidad del servicio depende en gran parte

de ellas; es necesario aplicar a estos sistemas (subestaciones) una adecuada Gestión de Mantenimiento.

Esta gestión deberá observar al mantenimiento preventivo, englobando al mantenimiento predictivo,

para revisar con cierta frecuencia el estado de los equipos, al mantenimiento correctivo para

reparaciones o reemplazos preventivos, el cual deberá tener cierta planificación para intervenciones de

emergencia, y al mantenimiento proactivo, para el análisis y revisión periódica de la gestión, y para la

evolución del mantenimiento y sus procedimientos. Todo esto interrelacionado entre sí, conformando

así al Mantenimiento Integrado.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El objetivo principal que tiene la realización del mantenimiento, es lograr la máxima vida económica

de los equipos e instalaciones, manteniendo el equilibrio de los factores de la producción como son:

-Equipo y herramienta

-Medio ambiente

-Recurso Humano

Otros objetivos que también son importantes, se describen en los puntos siguientes:

-Prevenir o disminuir el riesgo de una falla.

Se busca bajar la frecuencia de fallas y/o disminuir sus consecuencias. Esta es una de las visiones más

básicas del mantenimiento.

-Recuperar el desempeño.

Con el uso se ve deteriorado el desempeño por dos factores principales:

La pérdida de capacidad de producción y el aumento de los costos de operación. Grandes ahorros se

han logrado gracias al mantenimiento.

-Aumentar la vida útil de los equipos y maquinas eléctricas.

La vida útil de algunos activos se ve afectada seriamente por la frecuencia del mantenimiento.

Por otra parte se pueden diferir grandes inversiones, como por ejemplo la reparación de equipos

mayores. Es de suma importancia encontrar el punto exacto de máximo beneficio económico.

-Seguridad, ambiente y aspectos legales

Muchas tareas de mantenimiento van dirigidas a disminuir eventos que puedan acarrear

responsabilidades legales relativas al medio ambiente y seguridad.

ORIENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Al buscar una filosofía aplicable al mantenimiento en subestaciones eléctricas, se puede encontrar que

orientar el mantenimiento hacia la disponibilidad de equipos es la más ajustable a los requerimientos y

características de este componente de sistemas de potencia.

Esta orientación debe estar basada, tal vez, en los argumentos más utilizables de la filosofía del

Mantenimient o Productivo Total (TPM) y del Mantenimiento basado en la Confiabilidad (RCM).

Antes de hablar de los argumentos más aplicables al mantenimiento en subestaciones, tal vez sea

necesario mencionar por qué ambos tipos de mantenimiento, no son directamente aplicables a

subestaciones, es decir cada uno por sí solo y completamente aplicado a subestaciones.

El TPM, es una filoso fía de mantenimiento que exige calidad t otal en el trabajo de mantenimiento, lo

cual no es difícil de obtener, pero en consecuencia exige que en los sistemas en los que se aplica esta

filosofía, llegar al nivel de “cero fallas”; sabiendo que en sistemas de potencia la mayor parte de las

fallas se deben a factores externos, muchas veces que escapan al control (condiciones climáticas, por

ejemplo), no será posible llegar al nivel de “cero fallas”, sin elevar considerablemente los costos de

operación, y por ende el precio de la unidad de energía eléctrica.

Por otro lado, el RCM es un sistema de mantenimiento que se basa en la confiabilidad, es decir que el

sistema en el que se aplica el RCM debe continuar con su trabajo normal a pesar del surgimiento de

alguna falla y de la falencia de algún componente del sistema, y esto se logra mediante el reemplazo de

dicho componente en el sistema productivo, sin importar si este reemplazo es similar o no, el punto es

que el sistema mantenga su ritmo de producción.

Se sabe que una subestación tiene la función de transmitir la energía eléctrica de un sistema a otro, y

que cada componente de la misma cumple funciones únicas relativas a ese equipo, por tanto, en caso de

ausencia de uno de estos, sin importar la causa, no será posible reemplazar u obviar tal componente

para que la transmisión de energía continúe porque esto podría llevar a fallas mayores, o paradas del

sistema, que pudieron haberse evitado si el componente en cuestión hubiera estado cumpliendo sus

funciones.

Pero esto no descarta a los tipos de mantenimiento mencionados para su aplicación en subestaciones,

cabe mencionar que el RCM puede formar parte del TPM aplicado a un sistema productivo; si se

analiza, el TPM es una filosofía que se refiere más al recurso humano del mantenimiento, y su
comportamiento en el desarrollo de dicha función, que al sistema productivo en sí, y el RCM se inclina

más al sistema productivo y su confiabilidad.

Por tanto, estos argumentos pueden ser aplicables a cualquier sistema incluyendo subestaciones.

Esto lleva a buscar la confiabilidad de una subestación, y según lo antes mencionado, para lograr esto

deberá buscarse la disponibilidad de los equipos de la misma, ya que equipos disponibles cumplen su

función, y por tanto el sistema será confiable.

Para que los equipos estén disponibles, el mantenimiento preventivo jugará un papel importante,

dejando de ese modo, la posibilidad de fallas debidas principalmente a factores externos, es donde el

mantenimiento correctivo deberá jugar su papel, y para el buen desempeño de estos mantenimientos, el

personal deberá comportarse con seguridad, orden y disciplina necesarios, y es donde el TPM se aplica.

PLANEACION DEL MANTENIMIENTO

La planeación moderna de los mantenimientos exige la revisión permanente de los objetivos, métodos

y procedimientos de trabajo de tal manera que nos permita ajustar las estrategias para alcanzar mejores

metas en el ejercicio del mismo, sin perder la vista de la rentabilidad del equipo en función de su

fiabilidad.

La fiabilidad debe ser la que guíe el ejercicio del mantenimiento, tomando en cuenta la vida útil y

económica del equipo en base al tiempo de servicio y la probabilidad de falla. La cantidad adecuada de

mantenimiento, debe ser aquella que resulte más económica.

A) Un mantenimiento exagerado no es económico por los costos indirectos y administración

involucrados; además, los paros del equipo son tan frecuentes que operan el flujo de la operación. La

fiabilidad se mantiene más o menos alta y la vida útil se prolonga. El aumento de fiabilidad y vida

compensa con dificultad los costos por un mantenimiento exagerado, además, es probable que la vida
económica sea mas corta que la vida útil, habiéndose desperdiciado esfuerzos en el mantenimiento de

un equipo que se retira de operación por otras razones.

B) Un mantenimiento pobre tampoco es económico, ya que la perdida de fiabilidad es muy grande y

por lo tanto se incurre en riesgos considerables. Las tareas de mantenimiento resultan muy caras ya que

el deterioro de las partes va más allá del calculado en diseño, llegándose a sustituir componentes a las

cuales de haberles proporcionado mantenimiento antes, solo hubiera requerido un reajuste.

Es muy probable que las partes de refacción no estén disponibles; así, lo común es que las tareas se

retrasen días enteros en su espera.

C) El mantenimiento adecuado o económico considera el estudio probabilidad de Falla, riesgo por falla,

necesidad de continuidad de operación, oportunidad de licencias para efectuar las tareas, factores

políticos o de imagen, costo o disponibilidad de refacciones, etc. Toda planeación real del

mantenimiento al equipo electromecánico, se debe fundamentar en el seguimiento a la tendencia de

deterioro de las características nominales de operación apoyándose en las siguientes técnicas y recursos

de trabajo.

-Experiencias adquiridas en el lugar.

-Recomendaciones del fabricante.

-Pruebas sintomáticas de rutina

-Inspecciones planeadas.

Observaciones planeadas del trabajo.

-Investigación de accidentes e incidentes.

De aquí se obtendrán las actividades prioritarias del equipo, los recursos humanos, materiales, así como

las herramientas y equipos necesarios para realizar el mantenimiento. En el plan general de

mantenimiento, cada equipo en el universo de ellos es un individuo, por lo tanto su trato debe ser como

tal, desde el establecimiento del plan y ejercicio de mantenimiento, hasta el control del mismo.

El éxito de una buena planeación del mantenimiento radica en la veracidad de la información obtenida

de las necesidades que exige cada uno de los equipos para conservar su vida útil y económica. La

planeación debe estar preparada para aceptar ajustes por concepto de actividades que surjan en el

ejercicio de las inspecciones rutinarias y pruebas sintomáticas.

La planeación del mantenimiento incluye la detección de necesidades y elaboración de los programas

de mantenimiento llevadas a cabo por los jefes de departamento técnico, tomando en cuenta:

Los procedimientos documentados establecidos por cada especialidad que definen la manera de realizar

y controlar las actividades de la ejecución del proceso del mantenimiento.

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Los programas de mantenimiento deben ser dinámicos, se elaboran con base en las experiencias previas

en el lugar, conocimiento del ingeniero, catálogos de quipos, recomendaciones del fabricante, asesoría

de expertos en el equipo, libros sobre mantenimiento, artículos de revistas especializadas, etc. Durante

la misma planeación de los programas de mantenimiento, se requieren preparar:

-Programa de abasto de herramientas y equipo.

-Formación de los grupos de trabajo

-Programa de libranzas.
-Programa de inspecciones.

-Programa de seguridad

-Programa de reportes

-Programa de inversiones

-Programa de análisis y procedimientos de trabajos

Es sabido que en el ejercicio real de los programas de mantenimiento, los Imprevistos directos o

indirectos causan fuertes desviaciones de recursos humanos, que bien pueden reducirse estando

preparados con una planeación anticipada que nos permita bajo condiciones imprevistas ejecutar otras

actividades comprometidas con la planeación, sin llegar al ejercicio de actividades improvisadas que no

cubren las prioridades establecidas en la misma

ELEMENTOS DE SEGURIDAD A CONSIDERAR EN EL MANTENIMIENTO

En la ejecución de la actividad de mantenimiento de la subestación eléctrica, los trabajadores se

encuentran expuestos de forma directa o indirectamente con partes energizadas, existiendo la

posibilidad de la circulación de una corriente eléctrica a

través del cuerpo humano con las consabidas consecuencias.

Dado el riesgo originado por la energía eléctrica es necesario implantar normativas y procedimientos de

trabajo seguro para preservar la integridad de los trabajadores del área eléctrica.

Accidentes Eléctricos

Riesgo eléctrico:
El riesgo eléctrico se define como la posibilidad de circulación de la corriente eléctrica a través del

cuerpo humano, siendo para

ello necesario que el cuerpo sea conductor, que pueda formar parte del circuito y que exista una

diferencia de tensiones entre dos puntos de contacto.

Debido a que la electricidad es el tipo de energía más utilizada, a veces caemos en la despreocupación

olvidándonos de las mínimas medidas de prevención en su uso. El riesgo eléctrico puede producir

daños sobre las personas (paro cardiaco, respiratorio, quemaduras, etc.) y sobre los bienes, debido al

riesgo asociado de incendios y explosiones.

Electrocución:

La electrocución se define como el contacto de forma directa o indirecta con un conductor que se

encuentra energizado.

Caídas por contacto eléctrico

Este se presenta cuando el contacto eléctrico sorprende al trabajador sin su cinturón de seguridad

anclado.

Quemaduras /Laceraciones

Se producen por las altas temperaturas y la onda expansiva que son generadas a causa del arco eléctrico

Factores técnicos que intervienen en el riesgo de lesiones por electricidad.

Intensidad de la corriente

Se ha demostrado experimentalmente que es la intensidad que atraviesa el cuerpo humano y no la

tensión la que puede ocasionar lesiones debido al accidente eléctrico.

En este sentido se dice que a partir de 1 mA de corriente alterna ya se comienzan a percibir

hormigueos, y que hasta intensidades de 10 mA del mismo tipo de corriente, la persona aún es capaz de

soltar un conductor.

Nivel de exposición al riesgo

No se puede hablar de valores de intensidad sin relacionarlos con el tiempo de circulación por el cuerpo

humano. De esta forma, para cada intensidad de corriente se establecen, según el tiempo de contacto,

tres niveles:

Nivel de seguridad:

Abarca desde la mínima percepción de corriente hasta el momento en que no es posible soltarse

voluntariamente del conductor. En dicho periodo no se produce afectación cardiaca ni nerviosa.

Nivel de intensidad soportable:

Se produce aumento de la presión sanguínea y alteraciones del ritmo cardiaco, pudiéndose llegar a un

paro cardiaco reversible. Además, el nivel de consciencia va disminuyendo llegándose al coma por

encima de 50 mA.

Nivel de intensidad insoportable:

Estado de coma persistente y paro cardiaco.

Recorrido de la corriente eléctrica:

Las consecuencias del contacto dependerán de los órganos del cuerpo humano que atraviese la

corriente.

Las mayores lesiones se producen cuando la corriente circula en las siguientes direcciones:
-Mano izquierda-pie derecho.

-Mano derecha-pie izquierdo.

-Manos-cabeza.

-Mano derecha-tórax (corazón)

-Pie derecho-pie izquierdo.

DESARROLLO Y ALCANCE DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE

SUBESTACIONES

El mantenimiento integral de Subestaciones de Distribución (34.5/13.8 KV) se cumple regularmente

apoyado en una metodología previamente establecida que incluye el seguimiento de procedimientos y

normas a través de formas o planillas diseñadas para ellos.

La necesidad del mantenimiento dependerá de dos (2) factores:

-Que le corresponda porque el Programa Anual así lo establece.

-Porque el promedio o frecuencia de fallas tienda a alterar el nivel o rango establecido.

EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

Determinada la necesidad del mantenimiento a la Subestación, debe señalarse que la metodología

establece como mínimo el mantenimiento a:

-El transformador de potencia.

-Los equipos de maniobra y protección de la Subestación (Disyuntor, Seccionador, Reconectador,

Cuchilla Aterramiento, Cortacorriente)

-El tablero de control.

-Los pórticos y estructuras.

-El equipo rectificador.

-El equipo de medición.

-El sistema de alumbrado público.

-El sistema de tierra.

-La cerca de protección.

-La vía de acceso.

A continuación se indicarán los detalles y procedimientos más importantes que tienen lugar en cada

mantenimiento.

Mantenimiento del transformador de potencia.

Por ser el equipo más importante de la S/E, en él está centrada la atención del técnico especialista en su

mantenimiento.

Las actividades a cumplir son:

-Pruebas de aislamiento.

-Prueba de humedad del aceite (acidez).

-Prueba de rigidez dieléctrica del aceite.

-Inspección del nivel de aceite del tanque de expansión. Esto determinará la necesidad de completar su

volumen y la posible presencia de filtraciones o escape.

-Inspección del indicador de “Temperatura” e “Imagen térmica”.

-Inspección y mantenimiento del grupo motor-ventilador y bombas.

-Inspección de radiadores.

Localización de posibles escapes de aceite.

-Inspección del estado de la Silica Gel.

-Limpieza y ajuste de conexiones.

-Ajuste de empacaduras.

-Pruebas de presencia de Gases (Bucholz).

-Limpieza de Bushings.

-Limpieza general.

Mantenimiento de los equipos de maniobra y protección.

En el caso de los equipos de protección (reconectadores y disyuntores etc) son muchas las actividades

de rutina que se ejecutan. Las más significativas son:

-Pruebas de aislamiento.

-Pruebas de aceite (humedad y rigidez dieléctrica).

-Pruebas de apertura y cierre eléctrico y manual.

-Pruebas de inyección de corriente.

-Inspección, limpieza y ajuste de contactos.

-Inspección y limpieza de Bushings.

-Inspección del nivel de aceite.

-Limpieza y ajuste de conexiones.

-Limpieza general.

En el caso de los equipos de maniobra (seccionadores, cortacorriente, baypass, etc) se ejecutan dos

actividades fundamentales.

-Inspección minuciosa y detallada de conexiones, vástagos, barras, porcelana, etc.

-Prueba de cierre y apertura.

Mantenimiento del tablero de control.

Este equipo conocido también como “Tablero de Mando” contiene principalmente los equipos que

permiten la operación y protección de la S/E. (Dispositivos para cierre y apertura, mando del regulador,

relés de protección, tensión DC y AC etc.) su mantenimiento requiere de pocas actividades y está

fundamentalmente orientado a la “Prueba y ajuste de los diferentes relés de protección”, a través de la

Prueba de “Inyección de corriente”.

Mantenimiento de los pórticos y estructuras.

En este caso las actividades a cumplir son:

-Inspección y limpieza de aisladores de paso y suspensión.

-Inspección de puentes.

-Inspección de barras de conexión de A y BT.

-Inspección de Pararrayos.

-Inspección de crucetas, platinas, postes y estructuras metálicas.

-Pintura general.

Mantenimiento del equipo rectificador.

En las Subestaciones que tienen incorporado este importante elemento se cumple las siguientes

actividades.

-Inspección del equipo rectificador.

-Limpieza bornes de conexión banco de batería.

-Pruebas de batería.

-Inspección del Nivel de agua de las baterías.

-Pruebas del grupo rectificador.

-Inspección luces de emergencia.

Mantenimiento del equipo de medición.

En este caso las actividades cumplidas se fundamentan principalmente en la inspección general del

equipo y el reporte de cualquier anormalidad encontrada.

-Inspección del medidor de KWH.

-Inspección del medidor de KVARH.

-Inspección del medidor de Demanda.

-Inspección y ajuste de las conexiones del lado de A.T. de los transformadores de Tensión y Corriente.

-Inspección del gabinete de medición.

Mantenimiento del sistema de alumbrado público.

Las actividades cumplidas en este caso son:

-Inspección del transformador de servicios auxiliares.

-Prueba del equipo de control de A.P.

-Reposición de luminaria y/o bombillos.

Mantenimiento del sistema de tierra.

La actividad fundamental en el mantenimiento del sistema de tierra está determinada en la revisión y

ajuste de cada una de los puntos de conexión del sistema de tierra con los equipos y estructuras de la

subestación. Eventualmente se ejecuta la prueba de medición de tierra.

Mantenimiento de la cerca de protección.

Las actividades a cumplir en este caso son:

-Inspección de la malla de alambre.

-Inspección de los soportes.

-Inspección del portón de entrada.

-Limpieza interna y exterior de la maleza existente.

-Pintura general de la cerca de los avisos de Peligro y del aviso de identificación de la S/E.

ACTUALIZACION DE LA INFORMACION

El mantenimiento integral preventivo de S/E de distribución prevé en nuestro caso, una vez ejecutado:

la actualización de datos y características que servirán en el futuro, de información valiosa para el

estudio de demanda necesidades de ampliación, ajuste de los programas de mantenimiento, adquisición

de equipos etc.
EQUIPOS PARA EL MANTENIMIENTO

Es conveniente señalar el recurso material básico con que debe contarse para el cumplimiento del

Programa de Mantenimiento antes descrito.

-Caja de herramientas equipada.

-Voltiamperimetro tipo pinza.

-Medidor de aislamiento (Megger) con capacidad hasta 5.000 voltios

-Chispometro o equipo para rigidez dieléctrica del aceite.

-Equipo detector de humedad y acidez.

-Kilovoltimetro.

-Inyector secundario.

-Inyector primario.

-Equipo Oxiacetileno.

-Equipo medidor de tierra.

-Equipo de transporte (Camioneta Pick-up).

“javierbotero”

3.3. Pruebas de aislamiento a barras, aisladores de soporte, cuchillas y fusibles primarios.

Hoy en día, la energía eléctrica es necesaria para muchos aspectos de la vida diaria, ninguna persona

está exenta del consumo de la energía eléctrica, de una forma u otra, ya sea en su domicilio, en el

trabajo, equipos en funcionamiento, hospitales, industrias, etc.

Las tensiones que se tiene en las líneas de transmisión son de 400, 230 y 161 kV, las cuales no son

posibles emplearlas en instalaciones de industrias pequeñas, comercios y residencias por lo que se tiene

la necesidad de reducir dichas tensiones a otras de un menor valor.

Por tal razón es necesario emplear subestaciones eléctricas mejor conocidas como subestaciones de

potencia, estas tienen la finalidad de transformar las tensiones de las líneas de transmisión a valores de

subtransmisión. Los niveles de tensión utilizados en nuestro país para líneas de subtransmisión son de

138, 115, 85 y 69 kV. Dichas líneas se interconectan con subestaciones de distribución, las cuales

tienen niveles de tensión de 34.5, 23 y 13.8 kV y son conocidas como circuitos de media tensión.

Usuarios del tipo comercial, industrial, hospitales, bancos, etc., son conectados al suministro de energía

eléctrica a través de los circuitos de media tensión y para ello necesitan emplear subestaciones

eléctricas las cuales a diferencia de las mencionadas anteriormente requieren de un diseño que permitan

un menor uso de espacio y que brinden seguridad para el sistema eléctrico

Es por ello que los sectores antes mencionados cuentan con subestaciones llamadas compactas o tipo

cliente. Se entiende por subestación compacta convencional como aquella que más abunda o se

encuentra con mayor frecuencia en cualquier industria, lo que significa que es muy útil y tiene muchas

ventajas como reducir el espacio que ocuparía una subestación de distribución de grandes dimensiones.

Este tipo de subestaciones son fabricadas por diversas empresas como Siemens, ABB, Areva, Zetrack y

en ocasiones estas proporcionan información limitada a través de sus catálogos relacionada con el

mantenimiento preventivo que se les debe realizar a sus equipos para mantenerlas en óptimas

condiciones de operación.
Las subestaciones compactas convencionales están compuestas básicamente por cinco elementos los

cuales son la unidad de alta tensión, unidad del transformador, unidad de baja tensión, sistema de

tierras y apartarrayos.

El sector eléctrico tiene una amplia gama de aplicaciones en el ámbito laboral abarcando aspectos

industriales, comercio

“bitstream”

3.4 Tableros de distribución de baja tensión.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

El tablero será construido de acuerdo con la definición panel encapsulado, encerrado por todos los

lados inclusive en la parte frontal. No deberá disponer de aberturas externas y su grado de protección

mínimo será IP-55 según la norma NTC-IEC 60529, además debe ser resistente a impactos mecánicos

externos con mínimo grado IK 10 acorde a NTC-IEC 62262.

El tablero debe ser construido con materiales de la mejor calidad debiéndose descartar el empleo de

materiales alterables por la humedad, radiación solar y otras condiciones ambientales desfavorables,

además el tablero deber ser compacto, liviano y con estructura completamente rígida e indeformable,

con una envolvente sin bordes o esquinas agudas o cortantes.

El encerramiento (o envolvente) deberá tener una resistencia mecánica suficiente para resistir los

esfuerzos electromecánicos a los que puede estar sometido en condiciones nominales y de falla.

El tablero debe tener integradas las protecciones correspondientes a los circuitos provenientes de los

bornes de baja tensión del transformador de distribución. Se ubicarán hasta dos interruptores
automáticos tetrapolares, con el objetivo de proteger cada una de las bajantes (circuitos de BT) en un

solo tablero de protección de baja tensión. La selección de los conductores y de los interruptores de

baja tensión se hará de acuerdo con la potencia del transformador y número de bajantes como señala el

Anexo 1.

Para el izaje del tablero, se dispondrán de dos anillos de izaje localizados en la parte superior. Los

anillos deben ser capaces de soportar hasta 2 veces el peso total del tablero con todos sus componentes,

como mínimo un elemento tipo M8. La soldadura de los puntos de izaje debe ser con materiales de alta

calidad y acabado óptimo. Internamente el tablero debe tener un refuerzo que no permite la

deformación en el izaje.

La entrada y salida de cables al tablero se dispondrá por la parte inferior del mismo usando

prensaestopas conforme el calibre del conductor de la bajante, con el propósito de garantizar la

hermeticidad y el grado IP. Ver requisitos del numeral 6.7 de la presente especificación.

El tablero debe ser fácilmente accesible. Para el sistema de cierre debe contar con una cerradura

multipunto (3 puntos de cierre) en acero inoxidable o zamak, con sistema de barras accionado mediante

cerradura de seguridad de perno metálico, la cabeza del tornillo de cierre debe ser tipo triangular. La

envolvente y la puerta deberán estar diseñadas de tal forma que una vez cerrada garantice su condición

estructural y su hermeticidad.

El tamaño del tablero debe prever la futura implementación de telecontrol mediante la adición de

mandos motorizados a los interruptores termomagnéticos en el frente de estos.

6.2 PARTES ESTRUCTURALES

La envolvente y la puerta deben ser construidas en lámina de acero galvanizado Z-275.

Con el objetivo de evitar acumulación de agua en la parte superior del tablero, se debe garantizar un

ángulo de desnivel para generar el desagüe hacia la parte trasera del tablero.El montaje en poste será

por medio de dos cintas de acero inoxidable de 5/8” (ET-450 Cinta y hebilla de acero inoxidable) las

cuales serán suministradas por CODENSA SA ESP, el fabricante debe tener en cuenta el uso de este

accesorio para adecuar el sistema de soporte del tablero.

El tablero deberá ser diseñado para sostener en forma segura los componentes. Todos los elementos

internos que soportan equipos eléctricos deberán estar en condiciones de resistir los esfuerzos

electrodinámicos producidos por las corrientes de falla del sistema en el cual están instalados.

El tablero debe incluir cuatro perfiles con perforaciones cada 25 mm, sobre los cuales se fijará la

bandeja de soporte de los interruptores. Esta bandeja debe traer todos los accesorios necesarios para

fijar a la estructura e instalar uno o dos interruptores. Adicionalmente, la bandeja debe ser fácilmente

removible para la manipulación cómoda por parte de los operarios y el conexionado de los conductores

al interruptor.

Al interior del tablero se debe garantizar el espacio suficiente para el alojamiento de los terminales,

accesorios e interruptores.

Todos los tornillos, tuercas, arandelas, arandelas de presión, bisagras, etc., utilizados, deberán ser

galvanizados, irisados o cromados. Para garantizar la seguridad, las bisagras deben ser del tipo oculto.

6.3 PROCEDIMIENTO DE PINTURA

La lámina de acero utilizada en la construcción de las cajas debe someterse a un tratamiento de

limpieza, el cual debe garantizar que las superficies estén libres de grasas, óxidos o cualquier elemento

extraño, se debe aplicar una pintura de color gris RAL serie 70 (similar al RAL 7035), resistente a los

rayos ultravioleta.
Para procesos de recubrimiento con pintura líquida, luego del proceso de limpieza y fosfato, se debe

aplicar una base de pintura con un espesor en las áreas interior y exterior de 50 µm, luego se debe

aplicar un recubrimiento de pintura poliéster o acrílica con un espesor como mínimo de 50 µm en el

área exterior y de 25 µm en el área interior. El total de la capa de recubrimiento será de mínimo 100

µm en el área exterior y 70 µm en el área interior.

Para procesos de recubrimiento con pintura electrostática en polvo, luego del proceso de limpieza y

fosfato, se debe aplicar un recubrimiento de pintura poliéster. El total de la capa de recubrimiento será

mínimo de 65 µm tanto en el área exterior como en el área interior.

En caso de que la pintura sea tipo horneable que garantice la adherencia y espesores mínimos no se

requerirá imprímante.

Todas las capas de pintura deben garantizar una adherencia mínima de 400 PSI (libras/pulgada2)

probada según norma NTC 3916.

Los compuestos químicos utilizados en la elaboración de la pintura para aplicar en el tablero, no debe

contener TGIC (Isocianurato de Triglicidilo).

6.4 CONDUCTORES Y TERMINALES

Para las partes fabricadas con materiales aislantes, la resistencia al calor, al fuego, y a la aparición de

caminos de fuga se deberán verificar de acuerdo con la NTC-IEC 61439-1.

Los terminales de los cables se localizarán de manera que se proporcione la separación adecuada y

facilitar la instalación de estos.

En el interruptor termomagnético los terminales deben ser capaces de alojar cables que tengan

conductores de aluminio y cobre (bimetálicos) correspondientes al área de sección que se muestra en el

Anexo 1. ‘Tabla guía para la selección de conductores e interruptores de acuerdo con la capacidad del

transformador.

La conexión de cables de bornes de transformador al tablero se realizará usando barrajes que serán

dispuestos en forma de U, con el objetivo de evitar la curvatura de cables dentro del encerramiento.

Estos barrajes deberán ser diseñados para conectarse a terminales de compresión tipo pala bimetálicos

Cu/Al (ET-302: Conector terminal compresión tipo pala) de acuerdo con el calibre del conductor de la

bajante. La capacidad amperimétrica del barraje debe ser como mínimo la misma del interruptor

termomagnético, y considerar la corriente de cortocircuito de este mismo. El fabricante debe incluir los

accesorios para realizar la conexión entre el barraje y el conector de la bajante (tornillería).

6.5 SISTEMA DE PUESTA A TIERRA

Dentro del tablero en la parte inferior se debe de disponer de un barraje de conexión a tierra con

mínimo 3 puntos de conexión, el cual soporte los esfuerzos térmicos y mecánicos causados por

corrientes de cortocircuito en donde se conectará el cuerpo del tablero, la puerta y la tierra al poste.

La tierra del tablero deberá conectarse al sistema de puesta a tierra del transformador, el material del

punto de conexión a tierra debe ser compatible (sin par galvánico) con acero inoxidable 304, el material

del SPT del transformador es acero inoxidable, tal como se exige en la ET-492: Sistema de puesta a

tierra en acero inoxidable.

Se deberá asegurar la continuidad eléctrica entre todos los elementos que conforman el tablero ya que

todos deben estar a un mismo potencial. Para esto el fabricante debe utilizar elementos que aseguren la

equipotencialidad entre las diferentes partes y garanticen una correcta fijación mecánica. El elemento

de conexión de puesta a tierra entre el cuerpo del tablero y la puerta debe ser hecho mediante trenza
flexible con una funda aislante y dentro de esta debe incluirse una banda metálica que limite la apertura

de la puerta, no se permiten cables o alambres rígidos. La apertura de la puerta debe estar limitada a

120 °.

6.6 INTERRUPTORES TERMOMAGNETICOS

El tablero de protección BT, debe incluir interruptores termomagnéticos conforme a los requerimientos

indicados en la especificación global GSCL003: Automatic four-pole circuit-breakers with 40/630 A

rated current for secondary substations, también aplica la ET-507 Interruptores para tableros de

protección de baja tensión en poste. La corriente nominal del interruptor estará determinada por la

potencia nominal del transformador a proteger y el número de bajantes, de acuerdo con el anexo 1. Los

interruptores por suministrar deberán ser tetrapolares o tripolares e interrumpir el neutro en caso de una

apertura, ya sea manual o por disparo automático.

6.7 PRENSAESTOPAS

Para la entrada y salida de los conductores al tablero se deben utilizar prensaestopas de nailon, libre de

defectos tales como grietas, cavidades, sopladuras, defectos superficiales o internos o cualquier otro

que pueda afectar su correcto funcionamiento, del tamaño necesario para el conductor, además deben

ser inmunes a la acción de la humedad, el humo, el polvo, etc. y a los cambios de temperatura, en

condiciones de trabajo. De igual forma deben asegurar el grado de aislamiento del tablero, grado de

protección IP y resistencia mecánica (según NTC-IEC 61439-1). El número de perforaciones y

prensaestopas estará determinado por el número de bajantes desde tablero. En esta medida, para una

bajante trifásica tetrafilar se tendrán nueve (9) perforaciones: cuatro (4) perforaciones de entrada

(3F1N), cuatro (4) perforaciones para bajantes de salida (3F1N) y la perforación para la conexión del

tablero a tierra. Para una bajante monofásica trifilar se tendrán siete (7) perforaciones: tres (3)

perforaciones de entrada (2F1N), tres (3) de salida (2F1N) y la perforación de conexión a tierra del
tablero. En caso de dos bajantes trifásicas tetrafilares, serán 17 perforaciones y de dos bajantes

monofásicas trifilares, serán 13 perforaciones de acuerdo con lo previamente establecido. En el caso de

uso para Telecontrol el Tablero debe tener las perforaciones adicionales correspondientes.

6.8 LED PILOTO DE SEÑALIZACIÓN DE DISPARO

El tablero debe incluir un LED piloto de señalización por cada interruptor termomagnético. Este piloto

estará ubicado en la parte frontal exterior inferior, y debe señalizar en luz roja el disparo de cada

interruptor. Si el interruptor está en estado normal (No disparo), el piloto estará apagado. Para esta

señal se necesita un contacto auxiliar por cada interruptor cableado al piloto. La tensión de

alimentación deberá utilizar la tensión de entrada disponible en el interruptor. En adición, el tablero

deberá incluir un pulsador con el propósito de verificar el estado del piloto.

7. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO

A continuación, se indica el nivel de inspección y AQL para la realización de las pruebas de recepción.

7.1 MUESTREO

A menos que se especifique otra condición, el muestreo se llevará a cabo tomando muestras para cada

prueba de acuerdo con lo indicado en las tablas 1 y 2, según la norma NTC-ISO 2859-1.

7.2 ACEPTACIÓN O RECHAZO

Si el número de elementos defectuosos es menor o igual al correspondiente número de defectuosos

(dado en la norma NTC-ISO 2859-1 en la tercera columna de las tablas 1 y 2), se deberá considerar que

el lote cumple con los requisitos relacionados en el numeral 6 de esta especificación; en caso contrario

el lote se rechazará.
TABLA 1 PLAN DE MUESTREO PARA INSPECCION VISUAL Y DIMENSIONAL (NIVEL DE

INSPECCION II, NAC = 2,5%) (NORMA NTC-ISO 2859-1 TABLA1 - TABLA 2A)

TAMAÑO DEL LOTE TAMAÑO DE NUMERO NUMERO

LA MUESTRA PERMITIDO DE DEFECTUOSOS PARA
DEFECTUOSOS RECHAZO

2a8 A=2 0 1

9 a 15 B=3 0 1

16 a 25 C=5 0 1

26 a 50 D=8 1 2

51 a 90 E = 13 1 2

91 a 150 F = 20 1 2

151 a 280 G = 32 2 3

281 a 500 H = 50 3 4

501 a 1200 J = 80 5 6

1201 a 3200 K = 125 7 8

3201 a 10000 L = 200 10 11

TABLA 2 PLAN DE MUESTREO PARA LOS ENSAYOS MECANICOS (NIVEL DE INSPECCION

ESPECIAL S-3, NAC = 2,5%) (NORMA NTC-ISO 2859-1 TABLA1 - TABLA 2A)
 TAMAÑO DEL LOTE TAMAÑO DE NUMERO NUMERO
LA MUESTRA PERMITIDO DE DEFECTUOSOS PARA
DEFECTUOSOS RECHAZO
LOTE

2a8 A=2 0 1

9 a 15 A=2 0 1

16 a 25 B=3 0 1

26 a 50 B=3 0 1

51 a 90 C=5 1 2

91 a 150 C=5 1 2

151 a 280 D=8 1 2

281 a 500 D=8 1 2

501 a 1200 E = 13 1 2

1201 a 3200 E = 13 1 2

3201 a 10000 F = 20 1 2

8. ENSAYOS DE LABORATORIO Y PRUEBAS

Los ensayos y pruebas requeridos por CODENSA para este tablero están dados de acuerdo con las

normas NTC-IEC 61439-1 y IEC 61439-5. Los ensayos requeridos que apliquen de acuerdo con el

material del tablero se deben realizar en el tablero construido y ensamblado con todos sus

componentes.

8.1 PRUEBAS TABLERO

8.1.1 PRUEBAS TIPO

8.1.1.1 INSPECCIÓN VISUAL / DIMENSIONAL

La verificación de las dimensiones se hará con los instrumentos de medida que den la aproximación

requerida (cinta métrica con divisiones de 1 mm para longitudes y calibrador para los diámetros y

espesores).

Los tableros deben ser sometidos a las siguientes pruebas:

Inspección visual

Se verificará:

• La marcación de la leyenda "USO EXCLUSIVO ENEL" en la tapa.

• Logotipo del Fabricante.

• Adhesivo interno con la información solicitada, adicional a la marcación externa.

• El acabado adecuado de todos los elementos constitutivos y sus accesorios.

• La ausencia de grietas, sopladuras, poros, exfoliaduras, ampolladuras, raspaduras, bordes cortantes y

otros defectos.

• El producto no debe presentar abolladuras en la lámina del cuerpo y la tapa.

• El producto no debe presentar perforaciones diferentes a las aprobadas en el diseño.

• En caso de unir físicamente piezas de sujeción o apertura con soldadura, se deben evitar afectaciones

a la lámina que contribuyan al detrimento del IP.

• La pintura debe ser homogénea en el exterior como en el interior y no debe presentar

desprendimientos.

Verificación dimensional

Se verificará con base en:

• Esquemas indicados en las figuras anexas a la presente norma.

• Planos entregados por el fabricante y aprobados por CODENSA S.A.

• Calibres de la lámina

• Espesor del recubrimiento

Verificación del cierre y apertura de la puerta

Se verificará la correcta instalación de la puerta y el adecuado funcionamiento del dispositivo de cierre.

“likinormas”
3.4.1 Características generales, construcción y partes principales.

Características Generales de las Redes de Distribución: El sistema electroenergético es aquel donde se

realiza la transformación de diferentes tipos de energía en eléctrica y viceversa. En forma general se

puede distinguir en el mismo cuatro partes fundamentales: Generación, transformación, transmisión y

distribución. De estas partes componentes sólo será estudiada la distribución. Esta es la parte del

sistema eléctrico, constituida por los conductores, estructuras, aisladores, equipos, etc., destinados a

unir eléctricamente las fuentes de energía y los consumidores a través de las subestaciones de

distribución, sin pasar a través de líneas de transmisión. Las fuentes de energía pueden ser: plantas

propiamente dicho, subestaciones, etc.

Las redes de distribución ocupan un lugar importante en el sistema electroenergético, siendo su función

tomar la energía eléctrica de la fuente y distribuirlas o entregarlas a los consumidores. La afectividad

conque las redes de distribución realizan esta función se mide en términos de regulación de voltaje,

continuidad del servicio, flexibilidad, eficiencia y costo. El costo de las redes de distribución representa

aproximadamente el 50% del costo del sistema eléctrico en su conjunto. Las tareas de la distribución

son el diseño, construcción, operación y mantenimiento del sistema para poder brindar, al menor costo

posible, un servicio eléctrico adecuado al área bajo consideración, en la actualidad y en un futuro

próximo. Las redes de distribución toman diferentes formas dependiendo de las características de la

carga a servir, existiendo, sin embargo, varios principios comunes que éstas deben cumplir. Así, las

redes de distribución deben brindar servicio con un mínimo de variaciones del voltaje y un mínimo de

interrupciones. Las interrupciones del servicio deben ser de corta duración y afectar al menor número

posible de consumidores. El costo total, incluyendo construcción, operación y mantenimiento del

sistema, debe ser lo más económico posible, en dependencia de la calidad del servicio requerido por la

carga en cuestión. El sistema debe ser flexible para permitir exposiciones pequeñas y cambios en las

condiciones de carga con un mínimo de modificaciones y gastos. Como se puede apreciar de lo

anteriormente expuesto, el diseño, construcción, mantenimiento y operación de las redes de

distribución son factores muy importantes a considerar para poder brindar un servicio eléctrico de

calidad a un costo razonable.

“ecured”

3.4.2 Actividades de inspección y guías de M.P.

Las ventajas de la aplicación de MP en maquinas herramientas son considerables, el número de horas

de paro se reducen en un 95% y las horas de reparación no planificadas en un 65% durante un periodo

de instalación inferior a 4 años.

La disponibilidad media de horas de producción pasó a ser inferior al 80%, a más del 86%. El plan

anual de inversiones se reducen drásticamente, al tiempo que aumenta la calidad del producto y

disminuye el porcentaje de desperdicio.

Un programa completo MP para maquinas herramientas afecta a todo el personal de la planta, y no solo

al personal de mantenimiento. Es un error pensar que le MP es responsabilidad única de

mantenimiento.

Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este trabajo se adjudica con

frecuencia al operario y no se presta atención especial a las instrucciones, evidentemente es un error,

porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y con que hacerlo. A veces las maquinas son

complicadas hasta el extremo que al operario le seria imposible limpiarla sin una perdida considerable

de tiempo, en este caso es mantenimiento el encargado de esta tarea. Muy a menudo combinando estas

operaciones con la lubricación y la inspección antes y después de la jornada ordinaria, o bien en los

descansos de la comida.
Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente. La elección de

lubricantes, su almacenamiento, su distribución y empleo en producción, el establecimiento de

intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el registro y comprobación de la lubricación

son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un programa de lubricación completo, fiable y

efectivo es esencial en el programa de MP. Aun así debemos señalar que no basta un programa de

lubricación, si no que debe combinarse con otras técnicas de mantenimiento predictivo (Análisis de

lubricantes, Termografía).

La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentraliza. La lubricación diaria corre

a cargo del operario y por tanto la comprobación la comprobación esta a cargo de producción. La

lubricación semanal esta a cargo del operario también. Cuando se trata de maquinas especiales o muy

complejas la operación requiere de personal especializado, En estos caso la responsabilidad recae sobre

la sección de mantenimiento.

Las instrucciones para la lubricación suelen venir con la maquina. En su forma mas adecuada contienen

un dibujo o fotografía de la maquina y una breve descripción de los distintos puntos, el tipo y cantidad

de lubricante necesario para cada operación y el intervalo entre ellas.

Inspecciones: La parte más importante de todo programa de MP es la inspección. La actividad de

inspección no solo revela la condición de la maquina herramienta, si no que supone un ajuste,

reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección eliminación de circunstancias que

pueden ser causa de averías o deterioro de la maquina.

3.4.3 Frecuencias de inspección y programación de M.P.

Como lo indica su nombre, el Mantenimiento Preventivo se desarrolló con la idea de anticipar y prever

los fallos de equipos y máquinas, usando para ello una serie de datos de distintos sistemas y sub-

sistemas e inclusive partes, piezas y/o componentes. Desde esta perspectiva, se desarrolla el programa

con frecuencias basadas en calendario o uso del equipo para realizar las actividades que se consideran

importantes realizar para evitar fallos.

También es importante trazar la estructura del diseño, incluyendo los componentes de Mantenibilidad,

Conservación, Confiabilidad y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los

diversos estratos organizativos y empleados, sin importar su localización geográfica, y ubicando las

responsabilidades para asegurar el cumplimiento.

Es necesario definir el alcance del Programa de Mantenimiento Preventivo, ya sea priorizando equipos

críticos o tal vez iniciando por un departamento o línea o de producción, aunque lo mejor sería

considerar toda la planta, industria y/o empresa. Durante la preparación e implementación de este

programa, no es posible evidenciar a corto plazo resultados de mejoramiento en la maquinaria o equipo

(eso tomará algún tiempo) y seguramente necesitará efectuar algunos ajustes. Si cuenta con algún tipo

de mantenimiento planeado, continúe con él hasta terminar sus nuevos programas de MP.

A continuación, detallamos algunas observaciones sobre el alcance de estos programas:

• El Mantenimiento Preventivo puede variar de una simple inspección o rutas de lubricación, hasta el

más complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación de los equipos.

• Todos los sistemas complejos de monitoreo entregan bastante información útil que debe ser

considerada en el MP.
• Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita obtener información real del estado de

las máquinas, equipos e instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para llevarles a

condiciones básicas de funcionamiento.

• Un programa de MP puede incluir otros sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados en

conjunto.

• La manera de lograr las autorizaciones de inversión es indicando las ventajas o beneficios del

programa de mantenimiento preventivo.

Cuantificando los costos del Mantenimiento Preventivo

Antes de iniciar el programa de Mantenimiento Preventivo, será necesario que tenga una idea completa

de cuál será su costo, ya que hay varios requerimientos a considerar:

Puesta en marcha: Siempre existen costos asociados con la puesta en marcha de cualquier programa; en

el inicio de su programa de mantenimiento preventivo necesitará:

• Tiempo extra: Para seleccionar la maquinaria y equipo que será incluido en el programa de

mantenimiento preventivo y reunir todos los datos necesarios, tales como manual del fabricante y sus

recomendaciones, historiales del equipo, partes, repuestos, refacciones críticas, datos de placa, etc. Este

tiempo también debe ser tomado en cuenta para ordenar los datos y hacer los manuales de

mantenimiento, así como escribir los procedimientos del mantenimiento preventivo y determinar los

valores de la frecuencia y uso que utilizará en el disparo de las órdenes de trabajo.

• Tiempo de ayudantes: Se necesita transferir esa información a su forma final, ya sea en un programa

de mantenimiento preventivo manual o en su sistema informático. Normalmente este tipo de trabajo es

manejado mejor por alguien con experiencia en el área.

• Mano de obra (técnicos de mantenimiento): Si requiere recabar información de la maquinaria y

equipo, como datos de placa, refacciones utilizadas, materiales, y otros, considere la mano de obra para

este trabajo.

Las herramientas especiales que se requieren: Muchos programas de Mantenimiento Preventivo se ven

afectados negativamente por no considerar las herramientas especiales o específicas. Si ha decidido que

el análisis de aceite o de algún otro sub-programa especial de mantenimiento predictivo será incluido

en su mantenimiento preventivo, requerirá contratar una firma especializada de acuerdo a la

programación.

El inventario de repuestos: A medida que se incrementa el Mantenimiento Preventivo, se aumenta el

número de repuestos a almacenar, por lo que se debe asegurar que el stock sea sólo el justo y necesario

para soportar los programas de confiabilidad de cada equipo. También es necesario conocer los tiempos

de respuestas y costos de los proveedores, entre otros. De esta forma, se podrá determinar el más

adecuado stock de lubricantes, filtros, sellos y otros elementos usados en el programa.

Sin embargo, como señalamos anteriormente, la reducción del inventario es uno de los beneficios a

alcanzar. Lo ideal es que el programa de Mantenimiento Preventivo se desarrolle con la ayuda de una

base de datos, ya que así se podráinac2.jpg (13438 bytes) comprometer y adquirir las partes de repuesto

en anticipación en los próximos 3 a 6 meses. Dado al conocimiento de las partes comprometidas,

también es posible adquirir las partes a consignación. De esta manera, la inversión de su empresa en

inventario de repuestos será baja y en tiempo justo a la necesidad.

De igual modo, es muy importante tener un sistema de compras técnicas o bien entrenar al comprador o

colocar a un ingeniero de mantenimiento en este puesto, pues muchas órdenes de trabajo del programa

de mantenimiento preventivo no se pueden realizar por falta de refacciones.

Es necesario determinar si se requiere algún tipo de entrenamiento y planear el mismo; al menos

necesitará catalogar el tiempo de entrenamiento para familiarizarse con el plan de mantenimiento

preventivo. Si incluyó otras disciplinas de mantenimiento predictivo en su programa, necesita un

entrenamiento especial, así como programas de control e integración.

Es buena idea formar un grupo de trabajo directamente relacionado con el soporte de los programas de

mantenimiento preventivo, considerando siempre su cumplimiento o, al menos, dar entrenamiento a su

personal de base, así que aquí también requiere de capacitación.

Beneficios del Mantenimiento Preventivo

1. Ahorro: Un peso ahorrado en mantenimiento, son muchos pesos de utilidad para la compañía.

2. Reduce las fallas y tiempos muertos: Incrementa la disponibilidad de equipos e instalaciones.

3. Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.

4. Reduce los niveles del inventario de partes y piezas a utilizar en las máquinas y/o equipos.

5. Mejora la utilización de los recursos.

“electroindustria”

3.5 Interruptores de media y baja tensión, en aire y al vacío

Cuando un interruptor abre un circuito con carga o por despejar una falla es inevitable la presencia del

arco eléctrico, la que sin duda es una condición desfavorable, en la operación de interruptores. Durante
la presencia del arco se mantiene la circulación de corriente en el circuito de potencia. Las

características del arco dependen, entre otras cosas de:

• La naturaleza y presión del medio ambiente donde se induce.

• La presencia de agentes ionizantes o desionizantes.

• La tensión entre los contactos y su variación en el tiempo.

• La forma, separación y estructura química de los contactos.

• La forma y composición de la cámara apaga chispa.

• Sistema de extinción del arco.

La generación del arco se debe a la ionización del medio entre los contactos, haciéndolo conductor, lo

que facilita la circulación de corriente. La presencia de iones se origina por la descomposición de las

moléculas que conforman el medio entre los contactos, producto de colisiones entre éstas y los

electrones aportados por la corriente. Se puede decir que la emisión de electrones desde la superficie de

los contactos de un interruptor, se debe a las siguientes causas:

• Aumento de temperatura, originando una emisión termo-iónica de electrones.

• Presencia de un alto gradiente de tensión, responsable de la emisión de electrones por efecto de

campo.

La emisión termoiónica de electrones se produce por el aumento en la resistencia y en la densidad de

corriente en la superficie de los contactos, al momento de producirse la apertura. De igual forma, el alto

gradiente de potencial existente entre los contactos durante los primeros instantes del proceso de

apertura, origina un proceso de emisión de electrones por efecto de campo eléctrico. Estos electrones

altamente energéticos chocan con las moléculas del medio, produciendo una reacción química
endotérmica o exotérmica. La energía calórica desarrollada durante el arco es altamente destructiva y

puede calcularse por medio de la ecuación (1.1).

(1.1)

Donde:

W e : Energía liberada por el arco, durante el tiempo t.

I (t) : Valor instantáneo de la corriente en función de t.

e b(t) : Caída de tensión a través del arco en función de t.

t : Tiempo de duración del arco.

1.4.2. Formas de Extinguir el Arco

En los interruptores de potencia una de las formas de extinguir el arco, es aumentando la resistencia

que ofrece el medio a la circulación de corriente.

La resistencia del arco puede aumentarse enfriando el arco, o bien alargándolo, o dividiéndolo. El

inconveniente de este último método, es que la energía que debe ser disipada es alta, razón por la cual

su uso se limita a aplicaciones en baja y media tensión tanto en corriente alterna como en continua.

1.4.3 Características comparativas de los Interruptores:

Los interruptores se pueden clasificar de acuerdo a sus características constructivas. Las principales

características constructivas de los interruptores consisten en la forma en que se extingue el arco y a la

habilidad mostrada para establecer la rigidez dieléctrica entre los contactos para soportar en buena

forma (sin reencendido del arco) las tensiones de reignición.

Las ventajas y desventajas de los principales tipos de interruptores se indican a continuación:

1.4.3.1.- Interruptores de gran volumen de aceite:

Ventajas:

- Construcción sencilla,

- Alta capacidad de ruptura,

- Pueden usarse en operación manual y automática,

- Pueden conectarse transformadores de corriente en los bushings de entrada.

Desventajas:

- Posibilidad de incendio o explosión.

- Necesidad de inspección periódica de la calidad y cantidad de aceite en el estanque.

- Ocupan una gran cantidad de aceite mineral de alto costo.

- No pueden usarse en interiores.

- No pueden emplearse en conexión automática.

- Los contactos son grandes y pesados y requieren de frecuentes cambios.

- Son grandes y pesados.

1.4.3.2.- Interruptores de pequeño volumen de aceite

Ventajas:
- Comparativamente usan una menor cantidad de aceite.

- Menor tamaño y peso en comparación a los de gran volumen.

- Menor costo.

- Pueden emplearse tanto en forma manual como automática.

- Fácil acceso a los contactos.

Desventajas:

- Peligro de incendio y explosión aunque en menor grado comparados a los de gran volumen.

- No pueden usarse con reconexión automática.

- Requieren una mantención frecuente y reemplazos periódicos de aceite.

- Sufren de mayor daño los contactos principales.

Interruptores Neumáticos

Se usan principalmente en alta tensión y poseen las siguientes características:

Ventajas:

- No hay riesgos de incendio o explosión.

- Operación muy rápida.

- Pueden emplearse en sistemas con reconexión automática.

- Alta capacidad de ruptura.

- La interrupción de corrientes altamente capacitivas no presenta mayores dificultades.

- Menor daño a los contactos.

- F ácil acceso a los contactos.

- Comparativamente menor peso.

Desventajas:

- Poseen una compleja instalación debido a la red de aire comprimido, que incluye motor, compresor,

cañerías, etc.,

- Construcción más compleja,

- Mayor costo,

1.4.3.4.- Interruptores en vacío

La alta rigidez dieléctrica que presenta el vacío (es el aislante perfecto) ofrece una excelente alternativa

para apagar en forma efectiva el arco. En efecto, cuando un circuito en corriente alterna se desenergiza

separando un juego de contactos ubicados en una cámara en vacío, la corriente se corta al primer cruce

por cero o antes, con la ventaja de que la rigidez dieléctrica entre los contactos aumenta en razón de

miles de veces mayor a la de un interruptor convencional (1 KV por µs para 100 A en comparación con

50 V/µs para el aire). Esto hace que el arco no vuelva a reencenderse. Estas propiedades hacen que el

interruptor en vacío sea más eficiente, liviano y económico.

La presencia del arco en los primeros instantes después de producirse la apertura de los contactos se

debe principalmente a:

• Emisión termoiónica.

• Emisión por efecto de campo eléctrico.

En otras palabras, los iones aportados al arco, provienen de los contactos principales del interruptor.

Conviene destacar que en ciertas aplicaciones se hace conveniente mantener el arco entre los contactos

hasta el instante en que la corriente cruce por cero. De esta forma se evitan sobre-tensiones en el

sistema, producto de elevados valores de di/dt. La estabilidad del arco depende del material en que

estén hechos los contactos y de los parámetros del sistema de potencia (voltaje, corriente, inductancia y

capacitancia). En general la separación de los contactos fluctúa entre los 5 y los 10 mm.

Ventajas

- Tiempo de operación muy rápidos, en general la corriente se anula a la primera pasada por cero.

- Rigidez dieléctrica entre los contactos se restablece rápidamente impidiendo la reignición del arco.

- Son menos pesados y más baratos.

- Prácticamente no requieren mantención y tienen una vida útil mucho mayor a los interruptores

convencionales.

- Especial para uso en sistemas de baja y media tensión.

Desventajas:

- Dificultad para mantener la condición de vacio.

- Generan sobre-tensiones producto del elevado di/dt.

- Tienen capacidad de interrupción limitada.

Es importante destacar la importancia que tiene el material con que se fabrican los contactos de los

interruptores en vacío. La estabilidad del arco al momento de separarse los contactos, depende

principalmente de la composición química del material con que fueron fabricados. Si el arco es

inestable, significa que se apaga rápidamente antes del cruce natural por cero de la corriente, generando
elevados di/dt con las consiguientes sobre tensiones. Para evitar esta situación, se buscan materiales

que presenten baja presión de vapor en presencia de arco. Estos materiales no son fáciles de encontrar,

pues tienen propiedades no del todo apropiadas para uso en interruptores en vacío. Por ejemplo

materiales con buena conductividad térmica y eléctrica, tienen bajos puntos de fusión y ebullición, y

alta presión de vapor a altas temperaturas. Sin embargo, metales que presentan baja presión de vapor a

altas temperaturas son malos conductores eléctricos. Para combinar ambas características se han

investigado aleaciones entre metales y materiales no metálicos como Cobre-Bismuto, Cobre-Plomo,

Cobre-Tantalio, Plata-Bismuto, o Plata-Telorium.

Interruptores en Hexafluoruro de Azufre:

El SF 6 se usa como material aislante y también para apagar el arco. El SF 6 es un gas muy pesado (5

veces la densidad del aire), altamente estable, inerte, inodoro e inflamable. En presencia del SF 6 la

tensión del arco se mantiene en un valor bajo, razón por la cual la energía disipada no alcanza valores

muy elevados. La rigidez dieléctrica del gas es 2.5 veces superior a la del aire (a presión atmosférica).

La rigidez dieléctrica depende de la forma del campo eléctrico entre los contactos, el que a su vez

depende de la forma y composición de los electrodos. Si logra establecerse un campo magnético no

uniforme entre los contactos, la rigidez dieléctrica del SF 6 puede alcanzar valores cercanos a 5 veces

la rigidez del aire. Son unidades selladas, trifásicas y pueden operar durante largos años sin

mantención, debido a que prácticamente no se descompone, y no es abrasivo.

Otra importante ventaja de este gas, es su alta rigidez dieléctrica que hace que sea un excelente aislante.

De esta forma se logra una significativa reducción en las superficies ocupadas por subestaciones y

switchgear. La reducción en espacio alcanzada con el uso de unidades de SF 6 es cercana al 50%

comparado a subestaciones tradicionales. Esta ventaja muchas veces compensa desde el punto de vista
económico, claramente se debe mencionar que hay un mayor costo inicial, en su implementación. La

presión a que se mantiene el SF 6 en interruptores, es del orden de 14 atmósferas, mientras que en

switchgear alcanza las 4 atmósferas.

El continuo aumento en los niveles de cortocircuito en los sistemas de potencia ha forzado a encontrar

formas más eficientes de interrumpir corrientes de fallas que minimicen los tiempos de corte y

reduzcan la energía disipada durante el arco. Es por estas razones que se han estado desarrollando con

bastante éxito interruptores en vacío y en hexafluoruro de azufre (SF 6) .

“patriciocon”

3.5.1 Actividades de inspección y guías de M.P.

Es de conocimiento general que hoy en día, la energía eléctrica es necesaria para muchos aspectos de la

vida diaria, ninguna persona está exenta del uso de la energía eléctrica, de una forma u otra, ya sea en

su domicilio o en el trabajo, equipos en funcionamiento, talleres, televisores, oficinas, quirófanos, etc.

Esto nos lleva a la conclusión de que el servicio eléctrico debe ser continuo.

Hay que tomar en cuenta también que este servicio debe ser prestado en las mejores condiciones de

calidad, y hoy en día, existen leyes y sistemas reguladores que velan por el cumplimiento de tales

reglamentos por parte de las empresas del sector eléctrico, tanto en lo referido a la continuidad del

servicio como a la calidad del mismo.

Los Sistemas Eléctricos de Potencia (SEP), tienen varios componentes y cada uno con características

singulares, y éstos forman parte importante de todo el sistema, cumpliendo cada uno con sus funciones

específicas, diferentes de los demás componentes, pero importantes para el buen funcionamiento del

sistema, tanto en condiciones de calidad como de continuidad de servicio. Uno de estos componentes
son las subestaciones, cuya función es la de interconectar circuitos entre sí, con las mismas

características de potencia, aunque con características diferentes en algunos casos (voltaje y corriente).

Las subestaciones pueden ser de transmisión o de distribución, de alta o de media tensión, y sus

componentes, y la disposición de estos, pueden variar de una subestación a otra, pero las características

de los componentes siempre serán las mismas, y cada uno tendrá también dentro de la subestación,

funciones específicas e importantes a la vez.

Existen en una subestación, interruptores, encargados de unir o abrir circuitos entre sí, transformadores

de potencia, encargados de transmitir la potencia de un sistema a otro con las características deseadas

de voltaje y corriente, transformadores de medida, que se encargan de medir las características de la

señal eléctrica para fines de protección y registro, seccionadores, que unen o separan circuitos, bancos

de capacitores, que sirven para compensar la caída de tensión al final de la línea de transmisión, los

pararrayos que protegen contra descargas; sólo para mencionar algunos.

Tomando en cuenta que las subestaciones son un componente importante de los sistemas de potencia,

además de ser los de mayor costo económico, y que la continuidad del servicio depende en gran parte

de ellas; es necesario aplicar a estos sistemas (subestaciones) una adecuada Gestión de Mantenimiento.

Esta gestión deberá observar al mantenimiento preventivo, englobando al mantenimiento predictivo,

para revisar con cierta frecuencia el estado de los equipos, al mantenimiento correctivo para

reparaciones o reemplazos preventivos, el cual deberá tener cierta planificación para intervenciones de

emergencia, y al mantenimiento proactivo, para el análisis y revisión periódica de la gestión, y para la

evolución del mantenimiento y sus procedimientos. Todo esto interrelacionado entre sí, conformando

así al Mantenimiento Integrado.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El objetivo principal que tiene la realización del mantenimiento, es lograr la máxima vida económica
de los equipos e instalaciones, manteniendo el equilibrio de los factores de la producción como son:

-Equipo y herramienta

-Medio ambiente

-Recurso Humano

Otros objetivos que también son importantes, se describen en los puntos siguientes:

-Prevenir o disminuir el riesgo de una falla.

Se busca bajar la frecuencia de fallas y/o disminuir sus consecuencias. Esta es una de las visiones más
básicas del mantenimiento.

-Recuperar el desempeño.

Con el uso se ve deteriorado el desempeño por dos factores principales:

La pérdida de capacidad de producción y el aumento de los costos de operación. Grandes ahorros se

han logrado gracias al mantenimiento.

-Aumentar la vida útil de los equipos y maquinas eléctricas.

La vida útil de algunos activos se ve afectada seriamente por la frecuencia del mantenimiento.

Por otra parte se pueden diferir grandes inversiones, como por ejemplo la reparación de equipos
mayores. Es de suma importancia encontrar el punto exacto de máximo beneficio económico.

-Seguridad, ambiente y aspectos legales

Muchas tareas de mantenimiento van dirigidas a disminuir eventos que puedan acarrear
responsabilidades legales relativas al medio ambiente y seguridad.

ORIENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Al buscar una filosofía aplicable al mantenimiento en subestaciones eléctricas, se puede encontrar que
orientar el mantenimiento hacia la disponibilidad de equipos es la más ajustable a los requerimientos y
características de este componente de sistemas de potencia.
Esta orientación debe estar basada, tal vez, en los argumentos más utilizables de la filosofía del
Mantenimient o Productivo Total (TPM) y del Mantenimiento basado en la Confiabilidad (RCM).

Antes de hablar de los argumentos más aplicables al mantenimiento en subestaciones, tal vez sea
necesario mencionar por qué ambos tipos de mantenimiento, no son directamente aplicables a
subestaciones, es decir cada uno por sí solo y completamente aplicado a subestaciones.

El TPM, es una filoso fía de mantenimiento que exige calidad t otal en el trabajo de mantenimiento, lo
cual no es difícil de obtener, pero en consecuencia exige que en los sistemas en los que se aplica esta
filosofía, llegar al nivel de “cero fallas”; sabiendo que en sistemas de potencia la mayor parte de las
fallas se deben a factores externos, muchas veces que escapan al control (condiciones climáticas, por
ejemplo), no será posible llegar al nivel de “cero fallas”, sin elevar considerablemente los costos de
operación, y por ende el precio de la unidad de energía eléctrica.

Por otro lado, el RCM es un sistema de mantenimiento que se basa en la confiabilidad, es decir que el
sistema en el que se aplica el RCM debe continuar con su trabajo normal a pesar del surgimiento de
alguna falla y de la falencia de algún componente del sistema, y esto se logra mediante el reemplazo de
dicho componente en el sistema productivo, sin importar si este reemplazo es similar o no, el punto es
que el sistema mantenga su ritmo de producción.

Se sabe que una subestación tiene la función de transmitir la energía eléctrica de un sistema a otro, y
que cada componente de la misma cumple funciones únicas relativas a ese equipo, por tanto, en caso de
ausencia de uno de estos, sin importar la causa, no será posible reemplazar u obviar tal componente
para que la transmisión de energía continúe porque esto podría llevar a fallas mayores, o paradas del

sistema, que pudieron haberse evitado si el componente en cuestión hubiera estado cumpliendo sus
funciones.

Pero esto no descarta a los tipos de mantenimiento mencionados para su aplicación en subestaciones,
cabe mencionar que el RCM puede formar parte del TPM aplicado a un sistema productivo; si se
analiza, el TPM es una filosofía que se refiere más al recurso humano del mantenimiento, y su
comportamiento en el desarrollo de dicha función, que al sistema productivo en sí, y el RCM se inclina
más al sistema

productivo y su confiabilidad.
Por tanto, estos argumentos pueden ser aplicables a cualquier sistema incluyendo subestaciones.

Esto lleva a buscar la confiabilidad de una subestación, y según lo antes mencionado, para lograr esto
deberá buscarse la disponibilidad de los equipos de la misma, ya que equipos disponibles cumplen su
función, y por tanto el sistema será confiable.

Para que los equipos estén disponibles, el mantenimiento preventivo jugará un papel importante,
dejando de ese modo, la posibilidad de fallas debidas principalmente a factores externos, es donde el
mantenimiento correctivo deberá jugar su papel, y para el buen desempeño de estos mantenimientos, el
personal deberá comportarse con seguridad, orden y disciplina necesarios, y es donde el TPM se aplica.

PLANEACION DEL MANTENIMIENTO

La planeación moderna de los mantenimientos exige la revisión permanente de los objetivos, métodos
y procedimientos de trabajo de tal manera que nos permita ajustar las estrategias para alcanzar mejores
metas en el ejercicio del mismo, sin perder la vista de la rentabilidad del equipo en función de su
fiabilidad.

La fiabilidad debe ser la que guíe el ejercicio del mantenimiento, tomando en cuenta la vida útil y
económica del equipo en base al tiempo de servicio y la probabilidad de falla. La cantidad adecuada de
mantenimiento, debe ser aquella que resulte más económica.

A) Un mantenimiento exagerado no es económico por los costos indirectos y administración

involucrados; además, los paros del equipo son tan frecuentes que operan el flujo de la operación. La
fiabilidad se mantiene más o menos alta y la vida útil se prolonga. El aumento de fiabilidad y vida
compensa con dificultad los costos por un mantenimiento exagerado, además, es probable que la vida
económica sea mas corta que la vida útil, habiéndose desperdiciado esfuerzos en el mantenimiento de
un equipo que se retira de operación por otras razones.
B) Un mantenimiento pobre tampoco es económico, ya que la perdida de fiabilidad es muy grande y
por lo tanto se incurre en riesgos considerables. Las tareas de mantenimiento resultan muy caras ya que
el deterioro de las partes va más allá del calculado en diseño, llegándose a sustituir componentes a las
cuales de haberles proporcionado mantenimiento antes, solo hubiera requerido un reajuste.

Es muy probable que las partes de refacción no estén disponibles; así, lo común es que las tareas se
retrasen días enteros en su espera.

C) El mantenimiento adecuado o económico considera el estudio probabilidad de Falla, riesgo por falla,
necesidad de continuidad de operación, oportunidad de licencias para efectuar las tareas, factores
políticos o de imagen, costo o disponibilidad de refacciones, etc. Toda planeación real del
mantenimiento al equipo electromecánico, se debe fundamentar en el seguimiento a la tendencia de
deterioro de las características nominales de operación apoyándose en las siguientes técnicas y recursos
de trabajo.

-Experiencias adquiridas en el lugar.

-Recomendaciones del fabricante.

-Pruebas sintomáticas de rutina

-Inspecciones planeadas.

Observaciones planeadas del trabajo.

-Investigación de accidentes e incidentes.

De aquí se obtendrán las actividades prioritarias del equipo, los recursos humanos, materiales, así como
las herramientas y equipos necesarios para realizar el mantenimiento. En el plan general de
mantenimiento, cada equipo en el universo de ellos es un individuo, por lo tanto su trato debe ser como
tal, desde el establecimiento del plan y ejercicio de mantenimiento, hasta el control del mismo.
El éxito de una buena planeación del mantenimiento radica en la veracidad de la información obtenida
de las necesidades que exige cada uno de los equipos para conservar su vida útil y económica. La
planeación debe estar preparada para aceptar ajustes por concepto de actividades que surjan en el
ejercicio de las inspecciones rutinarias y pruebas sintomáticas.

La planeación del mantenimiento incluye la detección de necesidades y elaboración de los programas

de mantenimiento llevadas a cabo por los jefes de departamento técnico, tomando en cuenta:

Los procedimientos documentados establecidos por cada especialidad que definen la manera de realizar
y controlar las actividades de la ejecución del proceso del mantenimiento.

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Los programas de mantenimiento deben ser dinámicos, se elaboran con base en las experiencias previas
en el lugar, conocimiento del ingeniero, catálogos de quipos, recomendaciones del fabricante, asesoría
de expertos en el equipo, libros sobre mantenimiento, artículos de revistas especializadas, etc. Durante
la misma planeación de los programas de mantenimiento, se requieren preparar:

-Programa de abasto de herramientas y equipo.

-Formación de los grupos de trabajo

-Programa de libranzas.

-Programa de inspecciones.

-Programa de seguridad

-Programa de reportes

-Programa de inversiones

-Programa de análisis y procedimientos de trabajos

Es sabido que en el ejercicio real de los programas de mantenimiento, los Imprevistos directos o
indirectos causan fuertes desviaciones de recursos humanos, que bien pueden reducirse estando
preparados con una planeación anticipada que nos permita bajo condiciones imprevistas ejecutar otras
actividades comprometidas con la planeación, sin llegar al ejercicio de actividades improvisadas que no
cubren las prioridades establecidas en la misma

ELEMENTOS DE SEGURIDAD A CONSIDERAR EN EL MANTENIMIENTO

En la ejecución de la actividad de mantenimiento de la subestación eléctrica, los trabajadores se
encuentran expuestos de forma directa o indirectamente con partes energizadas, existiendo la
posibilidad de la circulación de una corriente eléctrica através del cuerpo humano con las consabidas
consecuencias.

Dado el riesgo originado por la energía eléctrica es necesario implantar normativas y procedimientos de
trabajo seguro para preservar la integridad de los trabajadores del área eléctrica.

Accidentes Eléctricos

Riesgo eléctrico:

El riesgo eléctrico se define como la posibilidad de circulación de la corriente eléctrica a través del
cuerpo humano, siendo para

ello necesario que el cuerpo sea conductor, que pueda formar parte del circuito y que exista una
diferencia de tensiones entre

dos puntos de contacto.

Debido a que la electricidad es el tipo de energía más utilizada, a veces caemos en la despreocupación
olvidándonos de las mínimas medidas de prevención en su uso. El riesgo eléctrico puede producir
daños sobre las personas (paro cardiaco, respiratorio, quemaduras, etc.) y sobre los bienes, debido al
riesgo asociado de incendios y explosiones.

Electrocución:

La electrocución se define como el contacto de forma directa o indirecta con un conductor que se
encuentra energizado.

Caídas por contacto eléctrico

Este se presenta cuando el contacto eléctrico sorprende al trabajador sin su cinturón de seguridad
anclado.

Quemaduras /Laceraciones

Se producen por las altas temperaturas y la onda expansiva que son generadas a causa del arco eléctrico

Factores técnicos que intervienen en el riesgo de lesiones por electricidad.

Intensidad de la corriente

Se ha demostrado experimentalmente que es la intensidad que atraviesa el cuerpo humano y no la

tensión la que puede ocasionar lesiones debido al accidente eléctrico.
En este sentido se dice que a partir de 1 mA de corriente alterna ya se comienzan a percibir
hormigueos, y que hasta intensidades de 10 mA del mismo tipo de corriente, la persona aún es capaz de
soltar un conductor.

Nivel de exposición al riesgo

No se puede hablar de valores de intensidad sin relacionarlos con el tiempo de circulación por el cuerpo
humano. De esta forma, para cada intensidad de corriente se establecen, según el tiempo de contacto,
tres niveles:

Nivel de seguridad:

Abarca desde la mínima percepción de corriente hasta el momento en que no es posible soltarse
voluntariamente del conductor. En dicho periodo no se produce afectación cardiaca ni nerviosa.

Nivel de intensidad soportable:

Se produce aumento de la presión sanguínea y alteraciones del ritmo cardiaco, pudiéndose llegar a un
paro cardiaco reversible. Además, el nivel de consciencia va disminuyendo llegándose al coma por
encima de 50 mA.

Nivel de intensidad insoportable:

Estado de coma persistente y paro cardiaco.

Recorrido de la corriente eléctrica:

Las consecuencias del contacto dependerán de los órganos del cuerpo humano que atraviese la
corriente.

Las mayores lesiones se producen cuando la corriente circula en las siguientes direcciones:

-Mano izquierda-pie derecho.

-Mano derecha-pie izquierdo.

-Manos-cabeza.

-Mano derecha-tórax (corazón)

-Pie derecho-pie izquierdo.

“javierbotero”

3.5.2 Pruebas de resistencia de aislamiento y de contacto

El aislamiento se diseñó para soportar unas solicitaciones durante su vida útil, pero debemos tener
presente que el aislamiento eléctrico se degrada con el tiempo y las solicitaciones anormales pueden
acelerar este proceso natural, acortando su vida. Es por esto que es importante realizar pruebas
regularmente para detectar un envejecimiento acelerado, su causa y las acciones para corregir la
situación.

La degradación del aislamiento es debida a 5 causas que interactúan entre sí: solicitación eléctrica (por
sobrevoltaje o subvoltajes que llevan a agrietamiento o delaminación), mecánica (por golpes, paradas y
arranques frecuentes, vibración,..), ataque químico (por vapores corrosivos, suciedad o aceite),
solicitación térmica (condiciones excesivas de calor o frío) y contaminación ambiental (humedad,
agujeros por roedores,..)

Para voltajes de 500 o 1000V se realizan pruebas puntuales para conocer simplemente si el asilamiento
está en buen estado, pero a voltajes superiores a 1Kv empleamos otra metodología, siempre usando un
voltaje estable en todo su rango de resistencia con sensibilidad mejorada.

Las pruebas de diagnóstico de aislamiento en el programa de mantenimiento preventivo son

fundamentales para predecir y prevenir rupturas de equipos eléctricos. El uso de estos equipos no está
asociado con equipos envejecidos si no que se puede utilizar para localizar con precisión la posición del
objeto de prueba en cualquier lugar a lo largo de su curva de envejecimiento.

¿Cómo se mide la resistencia de aislamiento?

Los equipos de prueba de aislamiento de Amperis son medidores de resistencias de rango alto con un
generador de CC incorporado, son equipos portátiles que proporcionan una lectura directa de la
resistencia de aislamiento. En un buen aislamiento, la resistencia se encontrará en el rango de
megaohmios o superiores.

Si aplicamos un voltaje de prueba a través de una porción de aislamiento, midiendo la corriente

resultante y aplicando la Ley de Ohm (R = E / I), se puede calcular la resistencia de aislamiento, pero al
circular más de una corriente, el análisis se complica. Debes tener en cuenta: la corriente de carga
capacitiva (corriente grande de duración corta), corriente de absorción o polarización (compuesta por 3
componentes de decaen a cero durante varios minutos), corriente de fuga superficial (debido a la
contaminación de humedad o sales de la superficie de aislamiento) y corriente de conducción (estable a
través del aislamiento). La corriente total es la suma de estas componentes, y es la que miden los
equipos de prueba de aislamiento de Amperis.

El primer paso en cualquier prueba de aislamiento es asegurar que el aislamiento esté completamente
descargado.

Cuando se hacen pruebas de aislamiento, cuanto más conozca el operador sobre los resultados (durante
y después de la prueba), mejor será su decisión sobre cómo implementar una posible solución al
problema. Los equipos de Amperis son usados para medir la resistencia de aislamiento: en un cable de
potencia blindado, en interruptor de circuito o aisladores pasamuros, en un transformador de potencia,
en un generador de corriente alterna…
Mediante la gráfica de carga que indique las características del voltaje de salida en función de la
resistencia de carga, aseguramos que se aplica un voltaje adecuado sobre la resistencia en el rango de
interés. Los equipos de pruebas de aislamiento de buena calidad, como los equipos que suministra
Amperis tienen una característica de voltaje que exhiba un crecimiento rápido de voltaje hasta un nivel
de resistencia correspondiente a un buen aislamiento. Un tiempo rápido de crecimiento asegura una
medición efectiva.

Terminal de protección

El terminal de protección debe desempeñarse bien (capacidad de eliminar de manera eficiente los
efectos de fugas superficiales o indeseadas) y estar bien protegido (contra una aplicación accidental de
voltaje o transitorios según IEC61010); por ello es una parte importante de un equipo de pruebas de
aislamiento >1Kv.

Los equipos que ofrece Amperis incluyen terminal de protección lo que permite entregar el espectro
completo de información que se obtiene a través de las pruebas de aislamiento. De ahí la importancia
del terminal de protección, que cuanto mejor sea su desempeño, mayor será la exactitud de la medición
de resistencia del aislamiento. Recordemos que un mantenimiento preventivo eficaz para obtener una
detección temprana de fallas, depende de los resultados de las pruebas. Por ello el usuario puede
identificar rápidamente si existe una fuga superficial y cuál es su magnitud: solo hay que realizar 2
pruebas, una con el terminal de protección y otra sin él.

La realización de pruebas de aislamiento de alto voltaje es una herramienta imprescindible para el

diagnóstico de fallas y para el monitoreo de las condiciones, por lo que el uso del terminal de
protección no debe destruir la exactitud del instrumento (ya que el equipo no solo tiene que entregar la
corriente necesaria para la prueba de aislamiento, sino también la corriente desviada que fluye a través
del terminal de protección).

En la imagen esta el equipo de resistencia de aislamiento AMIC-5010, uno de los equipos mejor
valorados por nuestros clientes.

http://www.amperis.com/productos/megohmetros/resistencia-aislamiento-amic-5010/
Interpretación de los resultados

Una de las características más importantes de un equipo de pruebas de aislamiento es el rango que el
instrumento puede medir.

La información importante es la tendencia de las lecturas en un periodo de tiempo, que muestra una
reducción de la resistencia y advierte sobre los problemas futuros.

• En un aislante en buen estado la corriente de fuga o corriente de conducción es débil y la

medición está altamente influenciada por las corrientes de carga capacitiva y de absorción dieléctrica.
La medición de la resistencia de aislamiento aumentará durante el tiempo de aplicación de la tensión de
ensayo, ya que estas corrientes parásitas disminuyen.

• En un aislamiento incorrecto (deteriorado,sucio y húmedo), la corriente de fuga es constante y

muy fuerte, además sobrepasa las corrientes de carga capacitiva y de absorción dieléctrica; así la
medición de la resistencia de aislamiento alcanzará en este caso, muy rápidamente, un nivel constante y
estable.

Por tanto realizando un examen de las variaciones del valor de aislamiento en función de la duración de
aplicación de la tensión de ensayo, se determina la calidad del asilamiento. Dentro del programa de
mantenimiento preventivo, se recomienda guardar las emdidas periódicas.

La medición de la resistencia de aislamiento se basa en la ley de Ohm. Si aplicamos una tensión

continua de valor conocido (que sea inferior a la tensión de la prueba dieléctrica) y después medimos la
corriente en circulación, se determina fácilmente la resistencia. La resistencia del aislamiento presienta
un valor muy elevado, por tanto, midiendo la débil corriente en circulación, el megaóhmetro indica el
valor de la resistencia del aislamiento. Esta resistencia muestra la calidad del aislamiento y posibles
riesgos de circulación de corrientes de fuga, pudiendo verse afectado el valor por la temperatura y la
humedad (estos 2 factores hacen variar el valor de la resistencia de aislamiento, lo ideal es hacer las
medidas bajo una temperatura de referencia por encima del punto de rocío, ya que si no se vería
afectada por la humedad).

La corriente que circula en el cuerpo del aislante es la suma de 3 componentes:

• Corriente de carga capacitiva: corriente transitoria correspondiente a la carga de la capacidad

del aislamiento probado, elevada al principio e inapreciable cuando el circuito probado está cargado
eléctricamente.

• Corriente de absorción: aportación de energía para reorientar las moléculas del aislante, decrece
mucho más lentamente.

• Corriente de fuga o de conducción: es la corriente que indica la calidad del aislamiento, es

estable en el tiempo.

La corriente total que circula por el aislante que se está probando es variable en el tiempo.

Pruebas de diagnóstico de aislamiento

•Medida puntual o a corto plazo: es el método más sencillo. Se aplica la tensión de ensayo durante
menos de 1 minuto y se apunta el valor de resistencia de aislamiento en ese instante. Se ve altamente
perturbada por la temperatura y la humedad. Con este método se analiza la tendencia a lo largo del
tiempo, siendo más representativo de la evolución de las características de aislamiento de la instalación
y del equipo, concluyendo un diagnóstico correcto, pudiendo comparar la lectura con las
especificaciones mínimas de la instalación.

•Métodos basados en la influencia del tiempo de aplicación de la tensión de ensayo: prueba de

diagnóstico tomando lecturas sucesivas a intervalos determinados para comparar la gráfica de un
aislamiento en buen estado y un asilamiento contaminado (casi no les influye la temperatura). Son
recomendables para el mantenimiento preventivo de las máquinas rotativas y al control de sus aislantes.

•Indice de polarización: consiste en efectuar 2 lecturas a 1 y a 10 minutos. Dividiendo la resistencia de

aislamiento a 10 minutos entre la de 1 minuto se obtiene el índice de polarización. La recomendación
IEEE 43-2000 "Recommended Practice for Testing Insulation Resistance of Rotating Machinery"
define: que un índice IP superior a 4 es señal de un buen aislamiento, pero un índice inferior a 2 indica
un problema.

•Relación de absorción dieléctrica (DAR): es similar al IP pero dividiendo la resistencia de aislamiento

a los 60 segundos entre la de 30 segundos. Si el DAR es mayor de 1,6 la condición de aislamiento es
excelente y si es menor a 1,25 insuficiente.

•Método basado en la influencia de la variación de tensión de ensayo (medición por escalones): Las
medidas basadas en el tiempo (como las vistas PI, DAR) pueden revelar presencia de contaminantes
(polvo, suciedad) o de humedad en la superficie de los aislantes. Haciendo una prueba en escala
repartiendo en 5 escalones iguales la tensión máxima aplicada (los resultados son independientes del
tipo de aislante y de la temperatura).

•Método de prueba de descarga (DD): o prueba de corriente de reabsorción se realiza midiendo la

corriente durante la descarga del dieléctrico del equipo a probar. Se calcula dividiendo la corriente
entre el producto de la tensión de ensayo y la capacidad global. Si el valor DD es mayor a 7 lacalidad
del aislamiento es mala, si es menor a 2 es buena. Este método es dependiente de la temperatura.

“amperis”

3.5.3 Pruebas operacionales de disparo.

PRUEBAS A UNIDADES DE DISPARO Y RELEVADORES DE PROTECCIÓN

Los relevadores de protección y unidades de control son dispositivos para vigilar el funcionamiento de
los equipos eléctricos principales y auxiliares, los cuales al detectar una condición anormal de
operación envían señales de alarma para que se tomen medidas correctivas, o de disparo, para aislar el
equipo en problemas y evitar daños mayores. Las pruebas que se realizan a los relevadores de
protección son para comprobar su funcionamiento y garantizar su confiabilidad durante su operación.

Relevadores Electromecánicos, Eléctricos y Numéricos.

1. Relevadores de sobre corriente 50 /51 – 50 / 51N

2. Relevador diferencial 87

3. Relevadores de baja tensión 27

4. Relevadores de sincronismo 25

5. Relevador sobre corriente direccional 67

6. Relevador de bloqueo 86

Entre OTROS.

Unidades de Control de Interruptores.

1. Master Pack.

2. General Electric.

3. SIEMENS.

4. Federal Pacific.

5. ABB.

6. IEM.

7. Eaton .

3.6 Relevadores y dispositivos de protección.

Un relevador o relé eléctrico es un interruptor que está controlado eléctricamente. Pueden ser
energizados con fuentes de alimentación AC (corriente alterna) o CC (corriente continua). Un relé es
realmente un solenoide que está diseñado específicamente para funcionar como un interruptor. Para
recapitular, un solenoide es un alambre largo, helicoidal que tiene muchos bucles y un campo
magnético relativamente fuerte y uniforme en el interior. Una pieza de hierro puede colocarse dentro
para reforzar el campo, como es el caso de un relé. Un relé por lo tanto, es un interruptor
electromagnético.
 Los relés se utilizan principalmente para conmutar a distancia, y para la conmutación de alta tensión
o de alta corriente. Son particularmente valiosos porque pueden controlar estas altas tensiones y
corrientes con sólo un pequeño voltaje o corriente en retorno. Otro uso importante es para las líneas de
alimentación de CA. Los relés funcionan como interruptores de alimentación de CA, y mantienen las
señales de control con aislamiento galvánico.

Existen numerosos tipos de relés eléctricos. Por ejemplo, los relés de enclavamiento con dos estados
biestables o relajados. Los relés de paso son también llamados interruptores giratorios porque el brazo
de contacto puede girar. Los relés tipo "reed" tienen bobinas envueltas alrededor de los interruptores de
láminas, y los relés de mercurio húmedas tienen contactos con mercurio en ellos. Los relés de estado
sólido no tienen partes móviles.

El relé típico opera tirando en un elemento móvil cuando hay flujo de corriente suficiente. Este
elemento móvil se llama armadura.

Los relés son útiles como mecanismos de conmutación para máquinas de pinball, estaciones de
telefonía, automóviles, etc

“sites”

3.6.1 Actividades de inspección y guías de M.P.

Las ventajas de la aplicación de MP en maquinas herramientas son considerables, el número de horas

de paro se reducen en un 95% y las horas de reparación no planificadas en un 65% durante un periodo
de instalación inferior a 4 años.

La disponibilidad media de horas de producción pasó a ser inferior al 80%, a más del 86%. El plan
anual de inversiones se reducen drásticamente, al tiempo que aumenta la calidad del producto y
disminuye el porcentaje de desperdicio.

Un programa completo MP para maquinas herramientas afecta a todo el personal de la planta, y no solo
al personal de mantenimiento. Es un error pensar que le MP es responsabilidad única de
mantenimiento.
Limpieza: Un buen plan mantenimiento empieza por la buena limpieza. Este trabajo se adjudica con
frecuencia al operario y no se presta atención especial a las instrucciones, evidentemente es un error,
porque todo trabajo necesita instrucciones: como, cuando, y con que hacerlo. A veces las maquinas son
complicadas hasta el extremo que al operario le seria imposible limpiarla sin una perdida considerable
de tiempo, en este caso es mantenimiento el encargado de esta tarea. Muy a menudo combinando estas
operaciones con la lubricación y la inspección antes y después de la jornada ordinaria, o bien en los
descansos de la comida.

Lubricación: Cualquier herramienta funciona mejor si esta lubricada propiamente. La elección de

lubricantes, su almacenamiento, su distribución y empleo en producción, el establecimiento de
intervalos adecuados para las operaciones de lubricación y el registro y comprobación de la lubricación
son responsabilidad del ingeniero de mantenimiento. Un programa de lubricación completo, fiable y
efectivo es esencial en el programa de MP. Aun así debemos señalar que no basta un programa de
lubricación, si no que debe combinarse con otras técnicas de mantenimiento predictivo (Análisis de
lubricantes, Termografía).

La responsabilidad de la lubricación puede ser centralizada o descentraliza. La lubricación diaria corre

a cargo del operario y por tanto la comprobación la comprobación esta a cargo de producción. La
lubricación semanal esta a cargo del operario también. Cuando se trata de maquinas especiales o muy
complejas la operación requiere de personal especializado, En estos caso la responsabilidad recae sobre
la sección de mantenimiento.

“gestiopolis”

3.6.2 Pruebas de verificación de calibraciones y ajustes

Aunque estos términos no nos sean desconocidos, pueden resultar un tanto confusos. Es muy útil saber
y comprender el significado de esta palabras a la hora del trabajo diario en un laboratorio. Un ejemplo
clásico es usar calibración en aquellos casos en los que realmente se está realizando un ajuste de un
instrumento. Muchos equipos necesitan que se realicen una serie de operaciones para que proporciones
valores adecuados a aquello que se va a medir, pero es esencial no confundir este ajuste con la
calibración del equipo.

Por ello voy a describirte estos términos con la finalidad que no haya más confusiones entre ellos y que
quede clara sus diferencias:

Calibración

Calibrar consiste en la acción de medir contrastando con un patrón o material de referencia, y registrar
los resultados para saber, con certeza, cómo de cercanos son los resultados que proporciona el
instrumento de medición que está siendo analizado con un valor nominalmente verdadero.
La calibración de un equipo de medida siempre implica realizar un estudio de forma que se puede
asociar a cada valor aportado por el instrumento una incertidumbre de medida. Es decir, la calibración
permite a partir de una indicación del instrumento, conocer el intervalo en el que con una probabilidad
dada se encuentra el valor de aquello que estamos midiendo. Por lo tanto, cuando se realiza una
calibración, siempre se debe obtener un valor no negativo que caracterice la distribución de los valores
de aquello que se mide.

Ya que hablamos del uso de patrones o materiales de referencia, también se debe conocer el significado
del término trazabilidad: es la propiedad de un resultado de una medida por la cual el resultado puede
relacionarse con una referencia mediante una cadena ininterrumpida y documentada de calibraciones,
cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre de medida.

Ajuste

Ajustar ya implica intervenir al instrumento. Es decir, si después de hacer una calibración se detecta
que existe un error sistemático, podemos hacer que la indicación del instrumento calibrado se aproxime
todo lo posible a la que indica el patrón (valor que consideramos como verdadero). No todos los
instrumentos permiten ajuste. Tampoco todos los errores sistemáticos pueden corregirse o minimizarse.

Es importante saber que siempre que realizamos un ajuste posterior a una calibración se debe realizar
una nueva calibración para ver el resultado del mismo. Es decir, el procedimiento habitual es
calibración-ajuste-recalibración.

Verificación

Verificar es dar evidencia objetiva de que un elemento satisface los requisitos especificados. En otras
palabras, comprobar que un instrumento, por ejemplo, cumple las especificaciones de fábrica. No
debemos confundir la calibración con los ajustes que realiza el propio aparato, pero tampoco con las
verificaciones que se realizan durante su uso. Por ejemplo, cuando nosotros pesamos una masa patrón
antes de utilizar una balanza, estamos verificando su idoneidad, pero no la estamos calibrando.

La verificación de un instrumento implica el aporte de una evidencia de que funciona de forma

adecuada. Por este motivo, tampoco sería adecuado considerar que se está verificando un equipo
cuando se realiza una calibración.

Validación

Otro término que no siempre está claro a la hora de gestionar nuestros métodos y procesos de trabajo es
el de validación. Este concepto se define como la verificación de que los requisitos especificados son
adecuados para su uso previsto, es decir, la validación implica un estudio de nuestro método de trabajo
para demostrar que es el más adecuado. Si empleamos métodos normalizados (por ejemplo las normas
publicadas por organismos reconocidos) no sería necesario realizar una validación completa, pero sí es
conveniente estudiar algunas características metrologías para garantizar que el método se está
empleando de forma adecuada. Es lo que se conoce como validación secundaria.
Resumiendo

En términos muy sencillos, calibrar es la acción de medir un patrón o material de referencia y registrar
los resultados para saber con certeza qué tan cercanos son los resultados que proporciona el
instrumento de medición a un valor nominalmente verdadero. Por ejemplo, un micrómetro se calibra
midiendo una serie de bloques patrón, un espectrofotómetro se calibra con una solución patrón, etc. Si
el instrumento es confiable y está en buenas condiciones, los valores obtenidos de las mediciones son
cercanos a los valores conocidos de los bloques patrón o materiales de referencia. Si el instrumento se
ajusta para que los resultados de las mediciones concuerden con los valores nominales de los patrones,
entonces habrá sido una operación de calibración y ajuste. Es decir, que un instrumento esté calibrado
no implica necesariamente que sus mediciones corresponden al valor convencionalmente verdadero.

En cuestiones de calibración, o de cualquiera de los términos estudiados, los métodos son muy
importantes y generalmente están documentados y regulados por las normas nacionales e
internacionales. Por ejemplo, si una calibración se lleva a cabo sin seguir la norma correspondiente al
instrumento y al material de referencia, los resultados declarados en el informe de calibración no
pueden ser considerados como válidos.

“orbitalesmoleculares”