PFC Cristina Medina

UNIVERSIDAD DE LAS PALMAS DE GRAN CANARIA.
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE

INGENIEROS INDUSTRIALES.
Estudio, diseño y desarrollo de un protocolo

de ensayos dinámicos de huesos largos.
PROYECTO FIN DE CARRERA
Cristina Medina López
Tutor: D.José Manuel Quintana Santana.

Tutor: Dr. D. Oscar Martel Fuentes.
Las Palmas de Gran Canaria, Octubre 2007.

Estudio, diseño y desarrollo de un protocolo de ensayos dinámicos de huesos largos.
Capítulo I: Introducción........................................................ 1
1. Antecedentes. ............................................................................ 1
2. Peticionario ............................................................................... 2
3. Objeto del proyecto .................................................................. 2
4. Alcance del proyecto ................................................................ 2
5. Estructura del proyecto. .......................................................... 5
6. Bibliografía. .............................................................................. 5
6.1. Bibliografía médica. ...........................................................................5
6.2. Bibliografía técnica. ...........................................................................6
6.3. Artículos de revistas consultados. .....................................................6
6.4. Recursos web. .....................................................................................6
6.5. Catálogos comerciales........................................................................7
6.6. Normativa. ..........................................................................................7
Capítulo II: El hueso. ............................................................ 9

1. Introducción.............................................................................. 9
2. Clasificación de los huesos..................................................... 10
3. Composición ósea. .................................................................. 13
3.1. Células del tejido óseo......................................................................13
3.2. Tipos de tejido óseo. .........................................................................15
4. Osteoporosis............................................................................ 18
4.1. Definición. .........................................................................................18
4.2. Clasificación de la osteoporosis.......................................................20
4.3. Epidemiología. ..................................................................................23
4.4. Datos de resistencia mecánica del hueso osteoporótico. ...............27
Capítulo III: Anatomía y fisiología de la articulación de la

rodilla. .................................................................................. 29
1. Introducción............................................................................ 29
1.1. Clasificación funcional de las articulaciones. ................................29
1.2. Fisiología de las articulaciones sinoviales. .....................................31
2. Extremidades y articulaciones. ............................................. 31
-1-
3. La articulación de la rodilla. Anatomía................................ 32

3.1. Componentes de la articulación de la rodilla................................ 33
Capítulo IV: Biomecánica de la articulación de la rodilla.41

1. Introducción............................................................................ 41
2. Movimientos de la articulación de la rodilla........................ 41
2.1. Movimiento de flexión-extensión.................................................... 42
2.2. Movimientos de abducción y aducción. ......................................... 43
2.3. Movimientos de rotación................................................................. 43
2.4. Movimientos de la rótula. ............................................................... 44
3. El papel de los cóndilos. ......................................................... 44
4. Cinética de la rodilla. ............................................................. 46
Capítulo V: Causas de revisión protésica. ..........................51
1. Introducción............................................................................ 51
2. Incidencia de las causas principales de fallo de artroplastia
total de rodilla................................................................................ 54
3. Desgaste y osteólisis. ............................................................... 55
4. Aflojamiento aséptico............................................................. 55
4.1. Mala alineación................................................................................ 55
4.2. Inestabilidad..................................................................................... 56
4.3. Anclaje. ............................................................................................. 56
4.4. Desgaste y usura............................................................................... 56
4.5. Huésped. ........................................................................................... 57
5. Aflojamiento séptico o por infección. ................................... 57
6. Fracturas periprotésicas. ....................................................... 57
6.1. Incidencia. ........................................................................................ 58
6.2. Factores predisponentes.................................................................. 59
6.3. Fracturas periprotésicas que ocurren intraoperatoriamente...... 59
6.4. Fracturas periprotésicas que ocurren en el postoperatorio......... 60
Capítulo VI: Memoria de diseño. ........................................63

1. Introducción............................................................................ 63
-2-
2. Máquina de ensayos. .............................................................. 63

2.1. Descripción........................................................................................63
2.2. Constitución. .....................................................................................63
2.3. Funcionamiento. ...............................................................................68
2.4. Software. ...........................................................................................68
3. Sistema de sujeción................................................................. 70
3.1. Necesidades del peticionario............................................................70
3.2. Proceso de diseño..............................................................................70
3.3. Diseño de las placas..........................................................................71
3.4. Diseño del sistema de anclaje extramedular..................................73
3.5. Diseño de tornillos de anclaje extramedular. ................................74
3.6. Diseño del sistema de anclaje endomedular...................................75
3.7. Diseño de las mordazas. ...................................................................77
3.8. Diseño del pasador de las mordazas. ..............................................81
3.9. Diseño del adaptador para el conjunto inferior. ...........................82
3.10. Especificaciones de fabricación.......................................................84
3.11. Montaje del conjunto. ......................................................................86
4. Sistema de medida.................................................................. 90
4.1. Sensores de magnetostricción..........................................................90
4.2. Diseño del sistema de medida..........................................................95
4.3. Elementos de montaje del sistema de medida................................97
4.4. Especificaciones de fabricación.....................................................101
4.5. Montaje del sistema de medida. ....................................................102
5. Sistema de bombeo. .............................................................. 113
6. Materiales.............................................................................. 116
6.1. Material de placas, mordazas y centradores. ..............................116
6.2. Material del adaptador para el conjunto inferior.......................117
6.3. Material del pasador......................................................................118
6.4. Material para tornillos...................................................................119
6.5. Material para arandelas y tuercas................................................120
6.6. Material para arandelas rigidizadoras.........................................120
6.7. Material para placas de sustentación del sistema de medida.....120
6.8. Material para cojinetes y acoplamientos......................................120
-3-
6.9. Material para guías del sistema de medida. ................................ 121

6.10. Material para distanciadores y plaquitas de adaptación. ......... 121
6.11. Material para placa intermedia del sistema de medida. ............ 121
6.12. Cumplimiento del pliego de condiciones. .................................... 122
7. Futuros desarrollos............................................................... 122
Capítulo VII: Memoria de cálculo. ...................................125
1. Introducción.......................................................................... 125
2. Fundamentos teóricos. ......................................................... 126
2.1. Método de elementos finitos.......................................................... 126
2.2. Esfuerzo de Von Mises. ................................................................. 127
3. Sistema de medida................................................................ 128
4. Cálculo de placas y mordazas.............................................. 128
4.1. Ensayos con carga axial de compresión centrada....................... 130
4.2. Ensayos con carga axial de compresión excéntrica.................... 149
5. Cálculo del adaptador.......................................................... 169
5.1. Cálculos a fatiga............................................................................. 173
6. Cálculo del pasador.............................................................. 174
7. Selección de tornillos y tuercas............................................ 179
Capítulo VIII: Protocolo de ensayos. ................................181
1. Introducción.......................................................................... 181
2. Hueso humano. ..................................................................... 181
2.1. Obtención. ...................................................................................... 181
2.2. Selección. ........................................................................................ 181
2.3. Conservación previa. ..................................................................... 181
2.4. Caracterización.............................................................................. 182
2.5. Clasificación. .................................................................................. 182
2.6. Identificación.................................................................................. 182
2.7. Conservación. ................................................................................. 183
2.8. Preparación. ................................................................................... 184
2.9. Eliminación..................................................................................... 185
3. Hueso animal......................................................................... 185
-4-
3.1. Obtención........................................................................................185
3.2. Selección..........................................................................................185
3.3. Conservación previa.......................................................................185
3.4. Caracterización. .............................................................................186
3.5. Clasificación....................................................................................186
3.6. Identificación. .................................................................................186
3.7. Conservación posterior..................................................................186
3.8. Preparación.....................................................................................186
3.9. Eliminación. ....................................................................................186
4. Hueso artificial, Sawbones................................................... 187
5. Ensayo estático...................................................................... 188
6. Ensayo dinámico................................................................... 189
7. Plan de ejecución de ensayos............................................... 190
8. Resultados. ............................................................................ 193
9. Informes. ............................................................................... 193
10. Aplicaciones....................................................................... 194
Capítulo IX: Ejemplo de aplicación del protocolo. .......... 195
1. Introducción.......................................................................... 195
2. Simulación............................................................................. 195
2.1. Propiedades del modelo de hueso. ................................................195
2.2. Preparación del modelo. ................................................................195
2.3. Condiciones de carga y restricciones de desplazamiento. ..........196
2.4. Estudio estático...............................................................................197
2.5. Estudio de fatiga.............................................................................206
3. Ensayos.................................................................................. 217
3.1. La prótesis.......................................................................................217
3.2. Propiedades del hueso....................................................................218
3.3. Preparación del espécimen............................................................220
3.4. Ensayo estático. ..............................................................................223
3.5. Ensayo de fatiga..............................................................................226
3.6. Procedimiento.................................................................................226
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Capítulo X: Pliego de condiciones. ...................................229

1. Reseña preliminar. ............................................................... 229
2. Condiciones generales de ejecución de los trabajos. ........ 229
3. Recepción y pruebas de funcionamiento. ........................... 229
4. Objeto de los planos y especificaciones............................... 229
5. Confrontación de los planos y especificaciones. ................ 230
6. Condiciones de los materiales empleados........................... 230
7. Verificación de los materiales empleados........................... 230
8. Condiciones de la maquinaria y mano de obra. ................ 231
9. Verificación de las piezas terminadas................................. 231
Capítulo XI: Presupuesto. .................................................233
1. Introducción.......................................................................... 233
2. Presupuesto. .......................................................................... 233
Capítulo XII: Evaluación económica. ..............................237
1. Introducción.......................................................................... 237
2. Evaluación económica.......................................................... 237
2.1. Costes de máquina. ........................................................................ 237
2.2. Costes de mano de obra................................................................. 239
2.3. Coste de los especimenes. .............................................................. 239
2.4. Otros costes. ................................................................................... 240
2.5. Coste por ensayo. ........................................................................... 241
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Capítulo I: Introducción.
1. Antecedentes.
Hasta la fecha, las normativas existentes relacionadas con la implantación
de prótesis de rodilla, se centran única y exclusivamente en la definición y el
estudio de los parámetros y factores relativos a la prótesis propiamente dicha. No
existe, sin embargo, normativa alguna sobre los defectos o fallos que pudieran
aparecer en los huesos, fémur y tibia, a lo largo del tiempo tras la implantación de
la prótesis en cuestión.
A día de hoy, tampoco se encuentran, en la bibliografía e información

científica, estudios mecánicos acerca de los fallos o defectos óseos que aparecen
en los casos de implantación de prótesis totales de rodilla. Sin embargo, existe
abundante información de carácter clínico y de salud pública en referencia a los
fallos y defectos que aparecen en los huesos, transcurrido un cierto tiempo de esta
intervención, fundamentalmente acerca de la rotura en la cabeza de la tibia que
supone aproximadamente un 93% de los casos de fallo mecánico que requieren
una reprótesis completa.
Ante esta circunstancia y para los ensayos de las distintas prótesis de rodilla
que se diseñan o se rediseñan, se hace necesario contar con un modelo y un
protocolo de ensayo que provea de unas pautas de medida que permitan predecir
con un cierto margen de seguridad el éxito de la prótesis en su implantación,
contemplando también las características óseas del paciente.
Las normativas de la sociedad americana de ensayos ASTM existentes

relativas a la prótesis de rodilla (F 1814 – 97 a, F 2083 - 06b, F 1223 - 05, F 1800
- 04) verifican completamente los parámetros de éxito de la prótesis en sí,
permitiendo su dimensionado y optimización tanto para cargas estáticas como
para cargas dinámicas. Aún así, no garantizan el éxito final de la intervención
quirúrgica, ya que se abstraen de las condiciones reales del hueso.
Las normativas actuales consideran el hueso como hueso sano y tienen en

cuenta aspectos relativos al material y cargas a las que está sometida la prótesis en
el funcionamiento normal pero no consideran las características de hueso más
desfavorable como sería el caso del hueso osteoporótico.
En los distintos estudios realizados en los últimos 10 años, se ha

comprobado el aumento significativo de los pacientes con importantes defectos
óseos por osteoporosis, lo que penaliza enormemente el éxito de la mayor parte de
las implantaciones de prótesis generando patologías que requieren intervenciones
de reprótesis en tiempos inferiores a los previstos.
Habiendo estudiado las cargas sobre cada uno de los huesos, la normativa
relativa a cada una de las articulaciones, así como las lesiones propias de cada una
de ellas, se ha visto la necesidad de desarrollar un protocolo diferente para cada
una de las articulaciones del aparato motor. Del mismo modo, son también
diferentes los dispositivos de sujeción necesarios para efectuar ensayos
encaminados al estudio de cada articulación.
-1-
2. Peticionario
Como peticionario de este proyecto figura la Escuela Técnica Superior de
Ingenieros Industriales de la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria
(U.L.P.G.C.) por medio del Departamento de Ingeniería Mecánica (D.I.M.).
3. Objeto del proyecto

La finalidad de este proyecto es la creación y verificación de un protocolo
de ensayo para prótesis total de rodilla que tenga en cuenta las características
óseas de fémur y tibia, ya que resultan ser un factor decisivo para el adecuado
funcionamiento de las prótesis.
Un primer objetivo es la creación de un protocolo de ensayo para el caso de

una prótesis total de rodilla de las más implantadas, como puede ser la Zimmer o
similar.
Una vez generado dicho protocolo se procederá a la verificación del mismo

mediante simulación informática mediante el software de cálculo por elementos
finitos Cosmos Design Star.
Posteriormente se realizará una verificación del protocolo mediante ensayos

en máquina dinámica.
Finalmente se elaborará un protocolo genérico, válido para los distintos

tipos de prótesis total de rodilla más utilizados disponibles en el mercado.
4. Alcance del proyecto
El alcance del presente proyecto se refleja en los siguientes puntos:
 Estudio de estado del arte.

Consiste en una búsqueda de información relativa a normativa y
artículos científicos referentes a los ensayos realizados sobre el hueso en las
prótesis totales de rodilla.
 Modelización y fabricación de las mordazas de ensayo.

En este punto se diseñarán y modelarán mediante un software de diseño
en 3D, denominado Solid Edge, las mordazas que se utilizarán en los ensayos
de este proyecto. Además se modelizarán, dichas mordazas, mediante un
programa de cálculo por elementos finitos denominado Cosmos Design Star.
Con este software se comprobará su resistencia y se medirán los
desplazamientos en los puntos de acoplamiento de los sensores de
desplazamiento.
-2-
Se realizarán, por supuesto, los planos necesarios para la fabricación de

dichas mordazas.
La fabricación de las piezas se lleva a cabo en el Anexo al Laboratorio
de Fabricación Integrada II de la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria.
El montaje y soldadura de las piezas mediante soldadura TIG se realiza en
Escapes E.H., S.L.
 Sensorización de las mordazas.

De forma adicional a los datos obtenidos en las máquinas de ensayo, se
sensorizarán externamente las mordazas de ensayo para la obtención de los
desplazamientos y giros en los ensayos de la prótesis. Esto resulta necesario ya
que la máquina de ensayos mide fuerza y desplazamiento pero no angulación.
Para ello se utilizarán dos sensores analógicos de desplazamiento lineal de
magnetostricción.
El sistema de medida en su conjunto es proporcionado por el
Laboratorio de diseño, construcción y mantenimiento de máquinas de la
Universidad de Las Palmas de Gran canaria.
 Caracterización del hueso.

Se caracterizará el hueso, tanto sano como osteoporótico, a partir de
datos científicos disponibles en las publicaciones de mayor relieve. Asimismo,
podrán obtenerse datos para algunos especimenes a partir de densiometrías.
 Modelización de los huesos de la rodilla: fémur y tibia.

A partir de la geometría del fémur y la tibia y con las densiometrías de
los mismos, se construirán los modelos para la simulación mecánica tanto en
estado estático como dinámico (estudio de fatiga).
 Ensayo estático y ensayo dinámico.

Se realizará un ensayo estático para la comprobación de la carga
máxima y un ensayo dinámico para la comprobación a fatiga del deterioro del
hueso y puntos de unión del hueso con la prótesis. Éste se realizará con hueso
artificial de 4ª generación.
Los ensayos, tanto estáticos como dinámicos, pudieran realizarse, si
fuera de interés, en 3 fases completamente independientes:
- Una primera fase, con hueso artificial de 4ª generación, para comprobar la

bondad del montaje mecánico.
- Una segunda fase, con hueso de cerdo, para optimizar el procedimiento de
ensayo. Se utilizará hueso de cerdo dadas sus semejanzas con el hueso
humano en general y en particular en el caso concreto de la
articulación de la rodilla. La morfología de la rodilla del cerdo guarda gran
similitud con la rodilla humana. Así mismo, las cargas que soporta la pata
trasera del cerdo son muy parecidas a las cargas a que se encuentra
sometida la pierna de un ser humano. El peso que soporta una pierna es la
mitad del peso de un ser humano que ronda entre los 70 y 120 kg. En el
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caso del cerdo, a las patas traseras se traslada entre el 60% y el 65% del
peso total del animal. Por tanto, en un cerdo de 120 kg cada pata trasera
soportará entre 72 kg y 78 kg.
- Finalmente, una tercera fase con hueso cadavérico, para comprobar las
hipótesis de partida, de la manera más aproximada posible a la realidad.
Los resultados obtenidos, en cada uno de estos 3 casos, tienen entidad y
validez en sí mismos.
Aunque el ejemplo en el que se va a aplicar este protocolo es el de carga
centrada sobre la cabeza de la tibial, el potencial de aplicación del mismo es
mucho más amplio. Este protocolo es de aplicación tanto en el estudio de la
rodilla completa, como en el estudio del elemento femoral o del elemento
tibial. Por otra parte, puede utilizarse con distintos tipos de hueso atendiendo a
su densidad, desde hueso sano hasta hueso con osteoporosis avanzada,
pasando por los casos hueso con osteoporosis incipiente u osteoporosis
implantada. Pueden realizarse los estudios con carga centrada o carga
excéntrica (varo o valgo). Todas las posibles combinaciones resultantes de
variar los tres factores expuestos, quedan recogidas dentro del ámbito de
aplicación de este protocolo.
 Elaboración del protocolo de ensayos dinámicos de huesos largos de la

rodilla.
El protocolo determina una serie de pautas y procedimientos que
“normalizan” los ensayos a realizar. Esto permite la reproducción de los
mismos por cualquier otro investigador así como la comparación de
resultados de los experimentos realizados por distintos autores.
Este estudio se centrará fundamentalmente en los ensayos de
compresión por lo que se estudiarán los huesos largos de las extremidades
inferiores: fémur y tibia. Estos huesos están conectados al resto del sistema
óseo por medio de las articulaciones.
Entre las articulaciones presentes en las extremidades inferiores se
encuentran la cadera y la rodilla. Si se deseara realizar un estudio de los
huesos largos en relación a la cadera habría que considerar cargas axiales
excéntricas. Sin embargo, este estudio se centrará en la articulación de rodilla
por lo que se realizarán ensayos de huesos largos sometidos a cargas axiales
de compresión centradas, siendo este el caso más habitual y el más frecuente
en las publicaciones relacionadas con el tema.
 Presupuesto y evaluación económica.

Se realizará un presupuesto y una evaluación económica que permita
determinar el coste medio de cada ensayo. Con esto se pretende que cuando un
investigador desee ensayar una prótesis, tenga una idea aproximada del coste
que puede suponer cada ensayo. Esto le permitirá solicitar los fondos
necesarios.
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5. Estructura del proyecto.
El proyecto está estructurado como se indica a continuación:
 Antecedentes.
 Memoria descriptiva.
 Memoria justificativa.
 Memoria de ensayos.
 Planos.
 Pliego de condiciones.
 Presupuesto y evaluación económica.
 Protocolo de ensayos dinámicos de huesos largos de la rodilla.
 Anexos (Manual del protocolo).
6. Bibliografía.
6.1. Bibliografía médica.
 Biomecánica articular y sustituciones protésicas. Instituto de Biomecánica

de Valencia. I.S.B.N.: 84-921210-8-4.
 Biomecánica de la marcha humana normal y patológica. Instituto de

Biomecánica de Valencia. I.S.B.N.: 84-923974-6-2.
 Osteoporosis. Fisiopatología, diagnóstico, prevención y tratamiento.

Editorial médica panamericana. I.S.B.N.: 84-7903-373-8.
 Cirugía de revisión en artroplastia total de rodilla. Miguel María Sánchez

Martín. Universidad de Valladolid. I.S.B.N.: 84-8448-361-4.
 Diccionario terminológico de ciencias médicas. Masson. I.S.B.N.:84-458-

0095-7.
 Serra Porta, Teresa. “Osteotomía tibial valguizante. Osteosíntesis con
tornillos canulados. Estudio biomecánico experimental” Tesis Doctoral.
Universidad Autónoma de Barcelona.
 Prat , Jaime. “Biomecánica de la marcha humana y patológica”. IBV
 Informe de ensayos de la RK-Plate realizados por el ITC (Instituto

Tecnológico de Canarias).
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6.2. Bibliografía técnica.
 Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. Roque Calero

Pérez y Jose Antonio Carga González. McGrawHill. I.S.B.N.: 84-481-
2099-X.
 Introducción al estudio de elemento finito en ingeniería. Tirupathi

R.Chandrupatla y Ashok D. Belegundu. Pearson. I.S.B.N.: 970-17-0260-3.
6.3. Artículos de revistas consultados.
 Insall JN, Stern SH: Total knee arthroplasty in obese patients. J Bone Join
Surg Am 72: 1400 - 1404, 1990.
 Kozinn SC, Scott RD: Current concepts review. Unicondylar knee

arthroplasty. J Bone Join Surg Am 71: 145 - 150, 1989.
 Insall J,:Revision of total knee replacement. Instr. Course Lect

35:290,1986.
6.4. Recursos web.
 www.biomedtown.org
 http://www.sld.cu/galerias/pdf/sitios/pdguanabo/cap06.pdf
 http://www.nlm.nih.gov/medlineplus.htm
 http://www.uc.cl/sw_educ/anatnorm/alocomot/htm/19.htm
 http://www.iqb.es/cbasicas/fisio/cap06/cap6_1.htm
 http://www.elergonomista.com/biologia/tejidooseo.htm
 http://encolombia.com/medicina/menopausia/meno1295-osteoporosis.htm
 http://www.iqb.es/menopausa/cap6_3.htm
 http://www.tecnociencia.es/especiales/osteoporosis/epidemiologia.htm
 http://www.puc.cl/sw_educ/anatclin/anatclinica/HTML/p0126.html
 http://www.iqb.es/cbasicas/anatomia/rodilla/rodilla3.htm
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6.5. Catálogos comerciales.
 Catálogo de máquinas de ensayo servohidráulicas de Microtest.
 Catálogo de tornillería Rosmil.
 Catálogo de tornillería de acero inoxidable Lederer.
 Catálogo de acomplamientos HUCO.
 Catálogo de cojinetes IGUS.
 Catálogo de sensores de desplazamiento MTS.
 Catálogo de hueso artificial Sawbones.
 Catálogos de bombas Eheim.
6.6. Normativa.
 ASTM F 1223-05. Standard Test Method for Determination of Total Knee

Replacement Constraint.
 ASTM F 1800-04. Standard Test Method for Cyclic Fatigue Testing of

Metal Tibial Tray Components of Total Knee Joint Replacements.
 ASTM F 2083-06 b. Standard Specification for Total Knee Prosthesis.
 ASTM F 1814-97 a. Standard Guide for Evaluating Modular Hip and

Knee Joint Components.
 Normas DIN de tornillería.
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Capítulo II: El hueso.
1. Introducción.
El tejido óseo es uno de los más resistentes y rígidos del cuerpo humano. De
gran robustez y ligereza, el sistema óseo es un tejido dinámico, continuamente en
fase de remodelación.
Es el constituyente principal del esqueleto, sirve de soporte a las partes

blandas y protege órganos vitales, como los contenidos en el cráneo, tórax y
columna vertebral. Aloja y protege la médula ósea, generadora de células
sanguíneas. Proporciona apoyo a los músculos esqueléticos, transformando sus
contracciones en movimientos útiles, constituyendo un sistema de palancas que
amplía los movimientos generados en la contracción muscular.
Además de cumplir estas funciones, los huesos actúan como un depósito de

calcio, fosfato y otros iones, almacenándolos o liberándolos de forma controlada
para mantener constante su concentración en los líquidos orgánicos (líquido
intersticial, sangre y linfa).
Las funciones básicas de los huesos y el esqueleto son, por tanto, las
siguientes:
 Soporte: los huesos proveen un cuadro rígido de soporte para los
músculos y tejidos blandos.
 Protección: los huesos forman varias cavidades que protegen los órganos
internos de posibles traumatismos. Por ejemplo, el cráneo protege el
cerebro frente a los golpes, y la caja torácica, formada por costillas y
esternón protege los pulmones y el corazón.
 Movimiento: gracias a los músculos que se insertan en los huesos a través
de los tendones y su contracción sincronizada, se produce el movimiento.
 Homeostasis mineral: el tejido óseo almacena una serie de minerales,
especialmente calcio y fósforo, necesarios para la contracción muscular y
otras muchas funciones. Cuando son necesarios, el hueso libera dichos
minerales en la sangre que los distribuye a otras partes del organismo.
 Producción de células sanguíneas: dentro de cavidades situadas en
ciertos huesos, un tejido conectivo denominado médula ósea roja produce
las células sanguíneas rojas o hematíes mediante el proceso denominado
hematopoyesis.
 Almacén de grasas de reserva: la médula amarilla: consiste
principalmente en adipositos con unos pocos hematíes dispersos. Es una
importante reserva de energía química.
La estructura de soporte puede verse afectada con la edad y la presencia de

ciertas enfermedades como la osteoporosis.
-9-
2. Clasificación de los huesos.

Los huesos del esqueleto se clasifican según su forma, en cinco tipos:
largos, cortos, planos, irregulares y sesamoideos.
Dado que el objeto principal de este proyecto es el desarrollo de un

protocolo de ensayos dinámicos para huesos largos, se profundizará en el
conocimiento de este tipo de huesos.
Los huesos largos se caracterizan por tener el eje vertical mayor que los
otros dos, tienen por tanto mayor longitud que ancho. Su estructura puede
analizarse considerando las siguientes partes:
 Diáfisis: (dia = a través; physis = crecimiento) es el tallo, la porción
principal del hueso, está formada básicamente por tejido compacto (o
cortical), el cual está engrosado en la porción media del hueso, donde el
esfuerzo sobre él es mayor. La resistencia de un hueso largo está
asegurada, además, por una ligera curvatura en su porción cilíndrica.
 Epífisis: (epi= por encima; physis= crecimiento).Las extremidades o
extremos del hueso. Están formadas por un núcleo central de hueso
esponjoso rodeado de una capa delgada de hueso compacto. En general
son más anchas que la diáfisis para facilitar la articulación con otros
huesos y proporcionar una superficie más grande para la unión muscular.
 Metáfisis: La región de un hueso maduro donde se unen la epífisis y la

diáfisis. En un hueso de crecimiento, es la región donde se encuentra la
placa epifisaria, en la que el cartílago es sustituido por el hueso.
 Cartílago articular: es una fina capa de cartílago hialino que recubre la
epífisis en las zonas donde el hueso forma articulación con otro hueso. El
- 10 -
cartílago reduce la fricción y absorbe las fuerzas de choque en las

articulaciones que se mueven libremente.
 Periostio: (peri= alrededor; osteo= hueso) es una membrana que rodea la
superficie del hueso sin cubrir al cartílago articular. Está compuesto por
dos capas. Una capa fibrosa externa formada por tejido conjuntivo denso
no modelado que contiene los vasos sanguíneos, vasos linfáticos y nervios
que pasan por el hueso. La capa osteogénica interna contiene fibras
elásticas, vasos sanguíneos y varios tipos de células óseas. El periostio es
esencial para el crecimiento en diámetro, la reparación y nutrición del
hueso. También sirve como punto de unión para los ligamentos y
tendones.
 Cavidad medular o médula: es el espacio del interior de la diáfisis que
contiene la médula amarilla grasa de los adultos.
 Endostio: recubre la cavidad medular conteniendo a células
osteoprogenitoras.
- 11 -
Los huesos largos se sitúan en las extremidades. Aquellos situados en las

extremidades superiores, además de esfuerzos de flexión, están sometidos por lo
general a esfuerzos de tracción y ocasionalmente a esfuerzos de compresión. Por
otra parte, los huesos largos ubicados en las extremidades inferiores están
sometidos fundamentalmente a esfuerzos de compresión y pequeños esfuerzos de
flexión.
Este estudio se centrará fundamentalmente en los ensayos de compresión

por lo que se estudiarán los huesos largos de las extremidades inferiores: fémur y
tibia. Estos huesos están conectados al resto del sistema óseo por medio de las
articulaciones.
Entre las articulaciones presentes en las extremidades inferiores se

encuentran la cadera y la rodilla. Si se quisiera realizar un estudio de los huesos
largos en relación a la cadera habría que considerar cargas axiales excéntricas. Sin
embargo, este estudio se centrará en la articulación de rodilla por lo que se
realizarán ensayos de huesos largos sometidos a cargas axiales de compresión
centradas, siendo este el caso más habitual y el más frecuente en las publicaciones
relacionadas con el tema.
En la rodilla intervienen, además de los huesos largos, los huesos

sesamoideos. Estos se consideran como un tipo separado, ya que son huesos
pequeños y redondeados. Están incluidos en tejido tendinoso y aponeurótico, y se
encuentran junto a articulaciones. Su funcionamiento es incrementar la función de
palanca de los músculos. La rótula es el más grande y definido de los huesos
sesamoideos.
- 12 -
3. Composición ósea.
El tejido óseo es un tipo especializado de tejido conjuntivo formado por
células y material intercelular calcificado (matriz ósea). La matriz está constituida
por 25% de agua, 25% de proteínas y 50% de sales minerales.
La mayor porción de sales que hay en el hueso la aporta una sustancia que
se parece mucho a la estructura de la hidroxiapatita [Ca 3(PO4)2] 3 · Ca(OH)2
existiendo también pequeñas cantidades de carbonato de calcio (CaCO3). En
menores cantidades hay hidróxido de magnesio y cloruro y sulfato magnésicos.
Estas sales cristalizan a medida que se depositan sobre la trama formada por fibras
de colágeno de la matriz, y el tejido se endurece. Este proceso se denomina
calcificación o mineralización.
Aunque la dureza del hueso depende de las sales minerales inorgánicas

cristalizadas, sería muy quebradizo sin las fibras de colágeno. Las sales minerales
se acumulan en espacios microscópicos situados entre las fibras de colágeno y
después cristalizan y se endurecen.
El hueso no es completamente sólido, sino que tiene muchos espacios entre

sus componentes duros. Estos espacios proporcionan canales para los vasos
sanguíneos que llevan los elementos nutritivos a las células óseas. Los espacios
hacen también que el hueso sea más liviano.
Dependiendo del tamaño y de la distribución de los espacios pueden

distinguirse zonas compactas y esponjosas. Observando directamente la superficie
de un hueso cortado, se comprueba que está formado por partes sin cavidades
visibles, el hueso compacto y por partes con muchas cavidades intercomunicantes,
el hueso esponjoso. Esta clasificación no es microscópica sino histológica ya que
el tejido compacto y los tabiques que separan las cavidades del esponjoso tienen
la misma estructura histológica básica (más adelante se explican sus
características más detalladamente).
3.1. Células del tejido óseo.
En el tejido óseo existen cuatro tipos de células: osteoprogenitoras

(osteogénicas), osteoblastos, osteocitos y osteoclastos.
- 13 -
 Células osteoprogenitoras: Son células no especializadas derivadas del

mesénquima, el tejido del que derivan todos los tejidos conjuntivos. Se
encuentran células osteoprogenitoras en la capa interna del periostio, en el
endostio y en los canales del hueso que contienen los vasos sanguíneos.
Pueden sufrir mitosis y diferenciarse a osteoblastos.
 Osteoblastos: Son células que forman el tejido óseo pero que han perdido
la capacidad de dividirse por mitosis. Van a ser los responsables de la
síntesis de la matriz ósea, principalmente responsable de la síntesis de la
osteocolágena. Estas fibras van a formar laminillas óseas, proporcionando
características externas del hueso. Van a producir fosfatasa alcalina, que
liberada al medio extracelular, va a provocar la sedimentación de calcio y
fósforo. Estas sales de calcio y fósforo se depositan entre las fibras
impregnando el cemento que existe entre ellas. Este cemento que pega las
fibras está formado por proteínas y polisacáridos.
Se encuentran en las superficies óseas, en una disposición que
recuerda al epitelio simple, y a medida que segregan los materiales de la
matriz ósea, esta los va envolviendo, convirtiéndolos en osteocitos.
Cuando los osteoblastos se encuentran rodeados o envueltos de estas
fibras calcificadas reciben el nombre de osteocitos. En el organismo hay
constantemente un equilibrio entre osteoblasto y osteocito. Este equilibrio
se mantiene por la acción de factores de crecimiento internos y externos y
su interacción con el cuarto tipo de células: osteoclastos.
Regulación del depósito óseo: el depósito óseo es regulado en parte
por el grado de tensión al que está sometido el hueso; es decir, mientras
mayor es la tensión, mayor es el depósito. Por lo tanto, los huesos
enyesados sufrirán enflaquecimiento, en tanto que la tensión o esfuerzo
continuo hará que el hueso crezca grueso y fuerte. Además, la fractura del
hueso estimulará a los osteoblastos dañados a que proliferen, y secreten
grandes cantidades de matriz para la formación de hueso nuevo.
 Osteocitos: Son células óseas maduras derivadas de los osteoblastos que
constituyen la mayor parte del tejido óseo. Al igual que los osteoblastos
han perdido la capacidad de dividirse. Los osteocitos no segregan
materiales de la matriz ósea y su función es la mantener las actividades
celulares del tejido óseo como el intercambio de nutrientes y productos de
desecho.
 Osteoclastos: Son macrófagos procedentes de los monocitos, cuya función
es la fagocitosis de elementos óseos. Los osteoclastos secretan ácido y
otras enzimas que atacan a la matriz y liberan calcio. Es decir, son células
derivadas de monocitos circulantes que se asientan sobre la superficie del
hueso y proceden a la destrucción de la matriz ósea (resorción ósea).
La resistencia y el tamaño de los huesos depende de la actividad

comparativa de los huesos, es decir, del balance depósito óseo - resorción ósea.
Por ejemplo, durante el período de crecimiento el depósito es más activo que la
resorción.
Es común pensar en los huesos como una parte inerte del cuerpo y que una
vez que alcanza su tamaño adulto, éstos ya no cambian. La realidad es otra: el
hueso es un tejido vivo que, al igual que los otros tejidos del cuerpo, debe
- 14 -
alimentarse para estar en buenas condiciones, de lo cual se encargan los

osteocitos, que son células óseas distribuidas en el tejido óseo.
Por ser el hueso un tejido vivo, cambia en el tiempo. Al proceso continuo de

destruir el tejido viejo y crear el nuevo se le llama remodelación. La remodelación
ósea es llevada a cabo por los osteoclastos, que son las células encargadas de la
destrucción del tejido viejo y los osteoblastos, que construyen el nuevo. La
remodelación ósea es un trabajo muy lento, de forma tal que tenemos el
equivalente de un nuevo esqueleto cada siete años aproximadamente.
Mientras el cuerpo es joven y crece, la principal actividad la tienen los

osteoblastos, mientras que después de los cuarenta años los osteoclastos son los
más activos. Estos procesos son graduales y lentos, excepto en los primeros años
de vida en los que el crecimiento es muy rápido y después de los ochenta años en
los que las personas decrecen rápidamente.
3.2. Tipos de tejido óseo.
Hay dos tipos de tejido óseo, el tejido compacto (o cortical) y el tejido

esponjoso (o trabecular).
 Tejido óseo compacto: Forma la capa externa de todos los huesos del
cuerpo y la mayor parte de la diáfisis de los huesos largos. El hueso
compacto proporciona protección y sostén y ayuda a que los huesos largos
resistan la tensión del peso que gravita sobre ellos.
Una diferencia fundamental con el tejido esponjoso es que el hueso
compacto tiene una estructura en anillos concéntricos, mientras que el
hueso esponjoso aparece como un encaje irregular.
Los vasos sanguíneos y linfáticos y los nervios del periostio penetran
en el hueso compacto a través de conductos perforantes (conductos de
Volkman). Los vasos sanguíneos de estos conductos conectan con los
vasos sanguíneos y nervios de la cavidad medular y con los conductos
centrales (conductos de Havers). Los conductos centrales corren
longitudinalmente por el hueso. Alrededor de los conductos de Havers se
encuentran las laminillas concéntricas, anillos de matriz dura cristalizada.
Entre las laminillas existen pequeños espacios llamados lagunas que
contienen los osteocitos.
A partir de las lagunas nacen diminutos conductos que se disponen
en forma radial en todas las direcciones (conductillos) y están ocupados
por líquido extracelular (líquido tisular). En el interior de los conductillos
se encuentran las delgadas prolongaciones digitiformes de los osteocitos.
Los conductillos conectan unas lagunas con otras y, en último término, con
los conductos centrales.
Por lo tanto existe un intrincado sistema de conductos en miniatura
que ocupa todo el hueso. Esta red ramificada de conductillos proporciona
muchas vías para que los elementos nutritivos y el oxígeno alcancen a los
osteocitos y para que los deshechos puedan ser eliminados. Los osteocitos
situados en lagunas vecinas tienen canalillos de unión entre ellos lo que
facilita el movimiento de materiales entre unas células y otras.
- 15 -
Cada conducto central (de Havers), con sus laminillas adyacentes,

sus lagunas, sus osteocitos y conductillos, forman una osteona (o sistema
de Havers). Las osteonas son características del hueso compacto adulto.
El interior del hueso compacto (diáfisis) contiene médula ósea
amarilla.
Tejido óseo compacto (H-E), 40X
Canal medular, Sistemas de Havers y periostio, hueso compacto (H-E), 100X
- 16 -
Sistemas de Havers y periostio, hueso compacto (H-E), 400X
 Tejido óseo esponjoso: Al contrario que el hueso compacto, el hueso

esponjoso no contiene verdaderas osteonas. Está formado por laminillas
dispuestas en un encaje irregular de finas placas de hueso llamadas
trabéculas. Los espacios entre las trabéculas de algunos huesos están
ocupados por la médula ósea roja productora de células sanguíneas.
En el interior de las trabéculas existen osteocitos, situados en lagunas
de las que parten conductillos radiales. Los vasos sanguíneos del periostio
penetran a través del hueso esponjoso. Los osteocitos de las trabéculas
reciben su nutrición directamente de la sangre que circula por las
cavidades medulares.
El hueso esponjoso constituye la mayor parte del tejido óseo de los
huesos cortos, planos y de forma irregular y de la epífisis de los huesos
largos. El hueso esponjoso de los huesos de la pelvis, las costillas, el
esternón las vértebras, el cráneo y los extremos de algunos huesos largos
es la único reserva de médula ósea roja y por lo tanto, de hematopoyesis en
los adultos.
Hueso esponjoso (H-E), 10X
- 17 -
Trabéculas óseas y tejido hematopoyético, hueso esponjoso (H-E), 400X
Osteoclasto, hueso esponjoso (H-E), 1000X
4. Osteoporosis.
4.1. Definición.
La definición en vigencia de la osteoporosis, desde 1991, la define como

una enfermedad esquelética caracterizada por baja masa ósea, deterioro de la
microarquitectura y riesgo aumentado para la fractura. Esta definición,
posiblemente requiera una actualización ya que la osteoporosis debería
considerarse como el producto de múltiples factores, ya sea genéticos, físicos,
hormonales, metabólicos, nutricionales y tóxicos, que actúan solos o en
combinación.
La vaga referencia a un desarreglo microarquitectónico no especifica si el

trastorno supone un defecto en cantidad y en distribución del material o en la
composición de la matriz, la mineralización, la conectividad trabecular, la
acumulación de líneas de cemento y la fatiga del material óseo.
- 18 -
En el año 1994, un comité de expertos de la Organización Mundial de la

Salud (OMS) definió la osteoporosis en términos de t-score. El t-score es un valor
que compara cuán desviada (DE) de la media (x) se encuentra la densidad mineral
ósea (DMO) de una persona en particular, en comparación con la DMO de una
población femenina adulta normal y joven. De manera que, desde el punto de
vista clínico-práctico, se podría separar la población en una de las siguientes
áreas:
1) Sujetos normales: Densidad mineral ósea (DMO) dentro de un desvío
estándar:
t score = -1 a +1(o más)
2) Sujetos osteopénicos: DMO entre -1 DE y hasta -2,5 DE:
t score = -1 a -2,5
3) Pacientes con osteoporosis: DMO igual o mayor de -2,5 DE:
t score <= -2,5
4) Pacientes con osteoporosis establecida: DMO igual o menor de -2,5 DE
acompañada de una fractura por fragilidad.
En la interpretación de los valores de DMO y t-score es muy importante

tener en cuenta las siguientes consideraciones:
a) Fenómenos osteoproliferativos y calcificaciones heterotópicas pueden

incrementar en forma engañosa la DMO y el t-score.
b) Patologías que cursan con mineralización ósea deficiente (osteomalacia)
pueden disminuir los valores de la DMO y del t-score en ausencia de
osteoporosis.
c) El valor de t-score se calculó determinando la DMO en columna lumbar, el
cuello del fémur y el radio distal en mujeres jóvenes y de raza blanca.
Aunque la OMS ha utilizado valores de densitometría de rayos X de doble

energía (DEXA) para su definición, la osteoporosis vertebral también se puede
- 19 -
definir mediante la tomografía computerizada cuantitativa (QCT), considerando

que existe osteoporosis cuando el contenido mineral óseo (CMO) es menor de 100
mg/cm3 en la mujer y de 134 mg/cm3 en el hombre.
4.2. Clasificación de la osteoporosis.
La primera clasificación moderna de osteoporosis puede atribuirse al

endocrinólogo norteamericano Fuller Albright, quien en 1948 consideró que
existían dos formas diferentes de osteoporosis: una relacionada con la menopausia
femenina y otra asociada con el envejecimiento. Estas dos formas actualmente se
conocen como osteoporosis de tipo I (o posmenopáusica) y osteoporosis de tipo II
(involutiva o senil) y ambas constituyen la osteoporosis primaria, es decir, no
relacionada con una enfermedad determinada.
Se denomina osteoporosis secundaria a aquella que se produce como

consecuencia de una enfermedad o condición preexistente, por ejemplo, la
asociada con hipertiroidismo, enfermedad de Cushing, inmovilización prolongada,
corticoterapia, etc.
Estas formas de osteoporosis, primaria y secundaria, son las que se ven más
a menudo en la práctica diaria. Sin embargo, existen otras formas menos
frecuentes, como la osteoporosis localizada, la osteoporosis temprana juvenil y la
osteoporosis del adulto joven. Por lo tanto, una manera de clasificar la
osteoporosis podría ser la siguiente:
 Osteoporosis primaria:
 Osteoporosis de tipo I o posmenopáusica:
A partir de los 40 años comienza una pérdida de masa ósea

lentamente progresiva que continúa durante el resto de la vida. A este
“cambio” fisiológico se le superpone una fase acelerada, transitoria,
relacionada con la deficiencia hormonal que ocurre en ambos sexos, pero
que es más evidente en la mujer. Esta fase se caracteriza por la pérdida de
hueso fundamentalmente trabecular y ocurre durante los 4 a 8 años
posteriores a la menopausia. Sin embargo, en un 15 a 20% de las mujeres
esta fase acelerada de pérdida de masa ósea estaría exagerada y se
prolongaría en el tiempo, de 15 a 20 años, condicionando la aparición de
osteoporosis (tipo I).
Esta forma de osteoporosis es sin lugar a dudas la más frecuente y

afecta a las mujeres entre los 50 y los 70 años y a los hombres
hipogonadales en una relación 6:1.
Este tipo de osteoporosis se caracteriza por la ocurrencia de fracturas

en aquellos huesos con tejido predominante trabecular (50 a 75%), como
los cuerpos vertebrales dorsales y lumbares, el antebrazo distal, el tobillo y
el maxilar inferior.
- 20 -
Existen evidencias que asocian la aparición de la osteoporosis a

deficiencias estrogénicas aunque, por otra parte, también se ha encontrado
relación entre su aparición y el déficit de calcio.
La hipótesis que apunta a la deficiencia de estrógenos como el

desencadenante principal y directo de la osteoporosis fue avalada por el
descubrimiento de los receptores estrogénicos en las células osteoblásticas,
y de citocinas involucradas en la resorción ósea que son liberadas bajo el
estímulo del déficit estrogénico. Sin embargo, la deficiencia estrogénica no
explica otros tipos de osteoporosis como la que se desarrolla por la
inmovilización prolongada.
Por otro lado, la terapia de reposición estrogénica continúa siendo

uno de los tratamientos eficaces para la osteoporosis en la mujer.
En cuanto a la implicación del déficit de calcio en la aparición de

esta enfermedad, cabe destacar que en la menopausia existe un balance
negativo de calcio, dependiente del déficit estrogénico, que contribuye a
disminuir la absorción intestinal de calcio y a aumentar su eliminación
renal.
Hoy en día no existen dudas acerca de que la suplementación con

calcio y vitamina D es un aspecto importante del tratamiento de la
osteoporosis en la mayoría de sus tipos.
 Osteoporosis de tipo II o senil o involutiva:
En este tipo de osteoporosis se identifican tres causas fundamentales:

el hiperparatiroidismo secundario, el deterioro de la formación ósea a nivel
celular (déficit de la función de los osteoblastos que implica bajo
remodelado óseo) y el déficit nutricional de vitamina D. Otros factores
etiopatogénicos son: sedentarismo-inmovilización, peor absorción
intestinal de calcio, menor toma de sol y trastornos nutricionales que
ocasionan el déficit de vitamina D. Sin embargo, también existen
evidencias que sugieren la contribución del déficit estrogénico como
condicionante de osteoporosis en edades avanzadas.
La osteoporosis tipo II puede presentarse a cualquier edad y afecta a

mujeres y hombres en una proporción 2:1, sobre todo después de los 70
años. En este tipo de osteoporosis es característica la ocurrencia de
fracturas en localizaciones que contengan hueso trabecular (25 a 50%) y
cortical, como el cuello femoral, la pelvis, el húmero y la tibia proximal.
Las fracturas vertebrales relacionadas con este tipo de osteoporosis suelen
ser indoloras y producen deformidades en los cuerpos vertebrales que
afectan menos del 25 % de la altura vertebral y originan cifosis.
 Osteoporosis secundaria: Osteoporosis de tipo III.
Se conocen con este término a aquellas formas de osteoporosis que

se originan como consecuencia de una afección preexistente genética o
- 21 -
adquirida y cuya fisiopatología, evolución y tratamiento dependen de esa

determinada afección.
Las osteoporosis secundarias de observación más frecuente en la

práctica diaria son las asociadas con enfermedades endocrinas y
metabólicas.
 Osteoporosis idiopática juvenil y del adulto joven: Osteoporosis de

tipo IV.
Este tipo de osteoporosis, como su nombre indica, es de causa

desconocida y afecta a individuos jóvenes previamente sanos. Es una
entidad poco frecuente que suele comenzar antes de la pubertad, tiene una
evolución de varios años y se resuelve espontáneamente al concluir la
maduración sexual del individuo.
Esta entidad a menudo se manifiesta inicialmente con fracturas

espontáneas de huesos largos y de vértebras, que dificultan la
deambulación y originan pérdida de altura y cifoescoliosis; esta última
ocasionalmente genera alteraciones respiratorias restrictivas e incapacidad
física.
 Osteoporosis localizada: Osteoporosis de tipo V.
Se denomina osteoporosis localizada o regional a aquella

osteoporosis confinada en un área corporal determinada, a menudo
localizada en el esqueleto apendicular. El esqueleto apendicular representa
los segmentos y cinturas fuera del eje esquelético (localizado en la
periferia). Esta división se compone de la cintura torácica o escapular
(también conocida como cintura pectoral), la extremidad superior, la
cintura pélvica y la extremidad inferior.
Esta clasificación no desconoce el hecho de que la menopausia, el

envejecimiento y algún factor de riesgo pueden coexistir en un mismo individuo
y, por consiguiente, superponerse distintas alteraciones del metabolismo óseo y
mineral.
Desde un punto de vista eminentemente práctico, todos los tipos de

osteoporosis podrían ser considerados como secundarios. La osteoporosis tipo I,
secundaria al déficit estrogénico; la osteoporosis tipo II, secundaria a las
alteraciones endocrino-metabólicas asociadas al envejecimiento; la osteoporosis
tipo III, secundaria al padecimiento de varias patologías y al uso de algunos
fármacos; la osteoporosis tipo IV secundaria a un pico de masa ósea bajo y
posibles alteraciones endocrino-metabólicas y la osteoporosis tipo V, secundaria
a traumatismos y posibles alteraciones óseas localizadas.
- 22 -
4.3. Epidemiología.
En este apartado se explica la incidencia de la osteoporosis según el rango

de población. Se reseña, por tanto, la epidemiología de la osteoporosis en su
relación con la edad, el sexo y la etnia, así como una prospección de la
enfermedad a medida que la población mundial envejece.
La osteoporosis es una enfermedad muy frecuente, pero su prevalencia real

es difícil de establecer, ya que es una enfermedad asintomática hasta la aparición
de complicaciones, lo que hace difícil la identificación de las personas que
padecen la enfermedad. Según la Organización Mundial de la Salud (OMS), la
prevalencia se estima en un 30% de las mujeres caucásicas y en un 8% de los
varones caucásicos mayores de 50 años, y asciende hasta un 50% en mujeres de
más de 70 años.
La osteoporosis es un problema de salud pública global que afecta

actualmente a más de 200 millones de personas en el mundo.
Cerca de 3,5 millones de personas la padecen en España, la mayor parte de

las cuales son mujeres. Afecta a un 35% de mujeres españolas mayores de 50
años, porcentaje que se eleva a un 52% en las mayores de 70 años. Además, cada
año se producen más de 100.000 fracturas osteoporóticas.
Las fracturas por osteoporosis se presentan tanto en el esqueleto axial como

el esqueleto apendicular siendo las primeras características de la osteoporosis tipo
1 (Postmenopáusica) y las segundas en Osteoporosis Tipo II (Senil).
La edad, el sexo, la raza, la distribución geográfica y algunos factores y

enfermedades asociados con osteoporosis secundaria, además de la mayor
tendencia al trauma en personas mayores son hechos que deben tenerse en cuenta
para la explicación epidemiológica de esta enfermedad.
- 23 -
En la siguiente figura se muestra una representación gráfica de la densidad

mineral ósea del cuello del fémur por edad para hombres y mujeres de diferentes
grupos étnicos de Estados Unidos.
La presencia de estas fracturas osteoporóticas está directamente relacionadas

con la masa ósea la cual tiene su máxima densidad entre los 30 y 35 años y su
mayor tendencia a la pérdida durante la época de la perimenopausia y
postmenopausia temprana cuando los niveles de estrógenos disminuyen
notoriamente y por consiguiente su efecto protector contra la resorción ósea. La
caída de la masa ósea oscila entre 1% y un 4% por año en el esqueleto axial
durante estos años, siendo mayor en mujeres que en hombres y guardando cierto
paralelismo con el hombre cuando se considera el esqueleto apendicular.
Por tener esqueletos más grandes, la masa ósea en los hombres es mayor
que en las mujeres. Esta diferencia puede establecerse en la infancia y acelerarse
durante la adolescencia. Así, en el momento en que se alcanza el pico de masa
ósea, esta es un cuarto a un tercio mayor en los hombres que en las mujeres. Por
tanto, la mayor incidencia de la osteoporosis en mujeres en relación a la
incidencia de esta enfermedad en hombres, se debe a que los varones tienen una
mayor masa ósea, carecen del equivalente de la menopausia y tienen una
esperanza de vida más corta. Por todo ello, la incidencia global de fracturas
osteoporóticas es mucho mayor en las mujeres que en los varones.
La densidad ósea también disminuye con la edad, de tal manera que la

incidencia de fracturas aumenta exponencialmente y es un problema importante
en la población geriátrica, siendo este un sector demográfico con clara tendencia
ascendente en España.
Aunque la mayoría de los estudios realizados varían considerablemente en

su metodología y en los criterios de diagnóstico, es claro el incremento de las
fracturas por osteoporosis con la edad; a partir de la quinta década de vida. Se han
encontrado datos hasta de un 25% de fracturas espinales por compresión a partir
- 24 -
de los 60 años, y del 50% después de los 75 años, en mujeres por encima de 65
años la incidencia combinada de fracturas vertebrales, de fémur y antebrazo
oscilan entre un 35% -40%; a los 80 años mínimo el 15% de las personas han
sufrido una fractura de cadera y a los 90 años hasta un 33% de las mujeres y un 17
% de los hombres. Los trabajos del grupo de Rochester muestran cómo se
aumenta la incidencia de fracturas después de la menopausia tanto en fémur
proximal y distal como en húmero, pelvis y antebrazo distal llegando la fractura
proximal de fémur a una incidencia de 3.600 / 100.000 habitantes·año. La
incidencia comparativa de fracturas de cadera en varios países se observa en la
siguiente tabla. La relación mujer / hombre es 2:1 y 10:1 mayor para fracturas de
fémur y vertebrales respectivamente.
País Mujeres Hombres

Noruega 415 220
USA (Rochester) 315 170
Singapur (Indios) 310 130
Sur África (Blancos) 260 95
Suecia 230 100
USA (Blancos) 220 75
Nueva Zelanda 215 95
Suiza 210 130
Reino Unido 140 60
USA (Negros) 120 105
Maori 100 70
Hong Kong 80 60
Singapur (Malay) 30 40
Bantus 15 15
En la siguiente figura se muestra una estimación del estado esquelético de

mujeres blancas de los Estados Unidos en 1990, agrupadas por edad.
- 25 -
La distribución geográfica influye notoriamente en la mayor o menor

incidencia de osteoporosis. La influencia de baja exposición al sol hace que los
países sin estaciones padezcan con mayor frecuencia la enfermedad como sucede
en el Norte de Europa y en los Estados Unidos.
La raza negra está protegida contra la osteoporosis; también se han descrito

poblaciones con especial protección como el grupo Maori en Nueva Zelandia y el
grupo Bantu en Sur África. Aunque hay excepciones, la masa ósea generalmente
es menor en las personas de ascendencia caucásica y asiática que en las de otras
razas. Los negros norteamericanos en particular tienen una densidad ósea
sustancialmente mayor que los blancos de la misma edad y sexo. En la Nacional
Health and Nutrition Examination Survey, por ejemplo, la DMO de cadera
completa fue el 10% mayor en los afroamericanos en comparación con los
blancos. Los bantúes africanos, sin embargo, tienen las tasas de incidencia de
fractura de cadera más bajas que cualquier población, pese a tener valores de
densidad ósea metacarpiana más bajos que los de blancos de Johannesburgo,
quienes exhiben el patrón occidental típico de incidencia de fractura de cadera.
Las mujeres de baja estatura muestran, asimismo, una mayor tendencia a

padecer la osteoporosis. Ello se debe a que en este tipo de mujeres la hormona del
crecimiento está disminuida.
La delgadez, como ya hemos visto, impide la formación de estrógenos en la

grasa al igual que el tabaco, hasta el punto de haber aparecido, como ya se
comentó, el síndrome de la osteoporosis de la mujer fumadora delgada.
Factores como la delgadez, el hábito de fumar, el alcoholismo y la presencia

de algunas enfermedades como el hiperparatiroidismo, la insuficiencia renal o
hepática, el hipogonadismo y la anovulación crónica, la ingesta de
glucocorticoides a largo plazo y especialmente el hipertiroidismo ficticio inducido
con la ingesta de hormonas tiroideas tomadas innecesariamente por muchos
pacientes en el afán de adelgazar son los factores secundarios que más influyen en
el desarrollo de osteoporosis.
El cambio en la expectativa de vida aumenta en forma progresiva en la

población mundial, de una manera rápida y continua en países desarrollados y
mucho más lenta en países en vías de desarrollo esperando que no antes de un
lapso de 30 años esta tendencia continúe mejorando lo cual tendrá un enorme
impacto en la estructura de nuestra sociedad, que cada día envejecerá más y será
presa de enfermedades crónicas y degenerativas como la osteoporosis. En la
totalidad de los países del mundo esta expectativa de vida es mucho mayor en
mujeres que en hombres, mayoría que oscila entre 3 y 7 años.
Es probable, por tanto, que el número de individuos afectados aumente en el

futuro a medida que la población envejece. En los Estados Unidos, por ejemplo,
se espera que la población de 65 años y más aumente de 32 a 69 millones entre
1990 y 2050 y que la de 85 años y más aumente de 3 a 15 millones. Debido a que
la prevalencia de masa ósea disminuida aumenta con la edad y es bastante alta en
mujeres mayores, estos cambios demográficos por sí solos eventualmente
resultarán en la duplicación o triplicación del número de mujeres afectadas.
- 26 -
4.4. Datos de resistencia mecánica del hueso osteoporótico.
Una reducción de un tercio de la masa ósea implica una disminución de 9

veces sus propiedades mecánicas.
En la siguiente tabla se muestran las características mecánicas aceptadas

para establecer comparaciones de ensayos sobre huesos osteoporóticos,
reconocidas internacionalmente ya que han sido testadas y respaldadas por la
ASTM. Si bien es cierto que el espectro de las utilizables es mucho más amplio,
los ensayos no tienen comparabilidad ni por tanto el mismo reconocimiento.
Compresión Tracción
Módulo Módulo
Densidad Límite Límite
Hueso 3 de de
(g/cm ) resistente resistente
cortical elasticidad elasticidad
(MPa) (MPa)
(GPa) (GPa)
1.64 157 16.7 106 16.0
Propiedades basadas en los métodos de ensayo de ASTM D-638 y D695.
Compresión Tracción Cortante

Módulo Módulo Módulo
Hueso Densidad Límite Límite Límite
3 de de de
trabecular (g/cm ) resistente resistente resistente
elasticidad elasticidad elasticidad
(MPa) (MPa) (MPa)
(MPa) (MPa) (MPa)
0.64 32.6 876 19.1 659 14.6 247
Osteoporótico
0.32 8.8 260 5.9 267 4.5 67
célula cerrada
0.24 4.9 153 3.9 143 2.8 44
Propiedades basadas en la ASTM Standard Specification F-1839.
Compresión
Hueso Densidad Módulo
Límite
trabecular (g/cm3) de
resistente
elasticidad
(MPa)
(MPa)
Osteoporótico
0.09 0.11 6.2
célula abierta
Propiedades basadas en la ASTM Standard
Specification F-1839
- 27 -
Capítulo III: Anatomía y fisiología de la articulación de la

rodilla.
1. Introducción.
Una articulación es un lugar de unión entre dos o más huesos
independientemente del grado de movimiento permitido por esta unión. Según
esta definición, serán consideradas articulaciones tanto las suturas entre los huesos
del cráneo como la rodilla, pero como es evidente esta última es mucho más
compleja que las primeras, es más, la articulación de la rodilla es la más grande y
compleja del cuerpo humano.
1.1. Clasificación funcional de las articulaciones.
Las articulaciones pueden ser clasificadas funcionalmente en 3 grupos,

según el grado de movimiento que permiten:
 Sinartrosis: Estas articulaciones se mantienen unidas por el crecimiento

del hueso, o por un cartílago fibroso resistente. Son articulaciones rígidas,
sin movilidad, como las que unen los huesos del cráneo, o con una
movilidad muy limitada, como la unión distal entre cúbito y radio. Se
subdividen a su vez en diversos tipos:
o Sincondrosis: el tejido que sirve de unión en la articulación es
cartilaginoso. Por ejemplo: la unión de las costillas y el esternón,
del sacro y el hueso coxal, de dos vértebras adyacentes, o de partes
de un mismo hueso (p. ej. entre la epífisis y la diáfisis de un hueso
largo, es una articulación temporal).
o Sinfibrosis o suturas: el tejido que sirve de unión en la articulación

es fibroso. La forma del borde de unión de la articulación permite
subdividir este tipo en otros tres:
- Sinfibrosis dentada: bordes dentados, como se observan en las

articulaciones fronto-parietal, bi-parietal y parieto-occipital.
- Sinfibrosis escamosa: bordes en bisel, como se observan en la
articulación parieto-temporal.
- Sinfibrosis armónica: bordes rugosos, como se observan en las
articulaciones naso-nasal, naso-maxilar y ungui-maxilar.
o Gonfosis: Una espiga en forma de cono se fija dentro de una

cavidad receptora. Por ejemplo, articulaciones de las raíces de los
dientes con el alveolo (cavidad receptora) del maxilar y la
mandíbula.
- 29 -
Capítulo III: Anatomía y fisiología de la articulación de la rodilla.
 Anfiartrosis: Este tipo de articulaciones se mantienen unidas por un

cartílago elástico y presentan una movilidad escasa, como la unión de los
huesos del pubis (sínfisis del pubis), que durante el parto realiza un
movimiento muy amplio, y la articulación entre los cuerpos de vértebras
adyacentes. Podemos diferenciar dos tipos:
o Anfiartrosis verdaderas: incluyen las articulaciones de los cuerpos
vertebrales, la sacro-coxigea y la sacro-vertebral. También es una
anfiartrosis verdadera la articulación del radio con el cúbito.
o Diartroanfiartrosis: subtipo de articulación cuyas características le
colocan entre las diartrosis y las anfiartrosis debido a su posibilidad
de presentar una cavidad articular dentro del ligamento interóseo,
como la articulación del pubis, la sacroilíaca y la esternal superior.
 Diartrosis (articulaciones sinoviales): (p. Ej. la rodilla) son

articulaciones de movimiento libre. Estas articulaciones se caracterizan por
una cavidad rodeada de una cápsula de cartílago articular fibroso,
ligamentos que refuerzan la cápsula y cartílago que cubre los extremos de
los huesos que se oponen.
La cápsula articular se compone de dos capas: la cápsula fibrosa

(más externa), que consta de tejido conectivo denso (colágena); y la
membrana sinovial, compuesta de tejido conectivo laxo con fibras elásticas
y una cantidad variable de tejido adiposo. La flexibilidad de la cápsula
fibrosa permite el movimiento en la articulación, mientras su gran
resistencia impide la dislocación. El cartílago proporciona una superficie
de deslizamiento, lisa, para el hueso que se opone. Esta superficie de
deslizamiento lisa se hace posible gracias a la lubricación del líquido
sinovial, el cual también tiene por misión nutrir al propio cartílago. La
- 30 -
membrana sinovial secreta este líquido sinovial, el cual lubrica la

articulación y proporciona nutrición al cartílago articular. El líquido
sinovial es viscoso y su viscosidad varía con la temperatura, esto
contribuye a la rigidez articular en tiempo de frío. La cantidad de líquido
sinovial varía en las diferentes articulaciones del cuerpo, con un rango que
va desde una capa viscosa delgada hasta una capa de casi 3.5 ml de líquido
libre en una larga articulación, como el caso de la rodilla. Sirve para
reducir la fricción y aportar nutrientes, eliminando los deshechos
metabólicos de las células cartilaginosas del cartílago articular.
Muchas articulaciones sinoviales también contienen ligamentos
accesorios, los cuales se llaman ligamentos extracapsulares y ligamentos
intracapsulares.
A un lado de algunas articulaciones sinoviales hay cojinetes de
fibrocartílago que se encuentran entre las superficies articulares de los
huesos y que se unen en sus márgenes a la cápsula fibrosa. Estos cojinetes
se llaman discos articulares o meniscos y generalmente dividen a la
cavidad sinovial en dos espacios separados, ayudando a mantener la
estabilidad de la articulación y dirigiendo el líquido sinovial a zonas de
mayor fricción.
1.2. Fisiología de las articulaciones sinoviales.
Los mecanismos de lubricación de la articulación sinovial disminuyen la

fricción sobre el cartílago articular a tal grado que normalmente durante el
movimiento se crea menor fricción que cuando se patina en hielo.
La lubricación articular puede considerarse de tipo hidrodinámico con un

líquido incompresible que circula por la articulación durante el movimiento. No
hay dos superficies articulares que se acoplen perfectamente; por tanto, deben
proveer un efecto amortiguador. El líquido sinovial mantiene la presión en puntos
necesarios dentro de la articulación para separar las superficies. Este efecto
amortiguador se completa con un tipo de lubricación por goteo conforme el
líquido sinovial rezuma del cartílago articular bajo presión. De este modo, se
podría decir que el líquido está siendo empujado hacia el espacio articular bajo
presión para mantener separadas las superficies en movimiento. La deformación
elástica del cartílago también ayuda a dicha función.
2. Extremidades y articulaciones.
La función del miembro superior es la de orientar la mano en el espacio. El
miembro superior es, por tanto, una extremidad de fuerza y precisión y no una
extremidad de carga. La orientación de la mano hace trabajar al miembro superior
empezando por el hombro. El hombro tiene mayor amplitud de giro que otras
articulaciones y realiza rotaciones casi sin traslación. Por otra parte, el codo es una
articulación con 2 grados de libertad, permitiendo los movimientos de flexión-
extensión y rotación axial. La función principal del codo es, también, situar la
- 31 -
mano en el espacio. Las extremidades superiores están sometidas a flexotracción

como forma normal de trabajo.
Por otra parte, las extremidades inferiores desempeñan funciones como la de

mantener el cuerpo es posición bípeda y la función de avance. El avance se realiza
mediante la marcha humana que consiste en una serie de movimientos alternantes,
rítmicos, de las extremidades y tronco que determinan un desplazamiento hacia
delante del centro de gravedad. El ciclo de marcha comienza cuando el pie
contacta con el suelo y termina con el siguiente contacto con del suelo del mismo
pie. Dadas las funciones que desempeñan, las extremidades inferiores, están
sometidas a compresión y pequeños esfuerzos de flexión. La articulación de la
cadera, debido al desplazamiento lateral, está sometida a flexo-compresión. Sin
embargo, la articulación de la rodilla se encuentra sometida, en condiciones
normales, únicamente a compresión.
Como se ha comentado en capítulos anteriores, este estudio se centrará en la

articulación de rodilla por lo que se realizarán ensayos de huesos largos sometidos
a cargas axiales de compresión centradas.
3. La articulación de la rodilla. Anatomía.

La articulación de la rodilla es la más voluminosa de las articulaciones, en
lo que respecta a la cantidad de cartílago articular que posee, también es la más
complicada en términos biomecánicos ya que combina una serie de movimientos
como son los de flexión, rotación, y traslación, y no funciona como se pensaría,
como una simple bisagra.
Para comprender mejor como ocurren los problemas en la rodilla es

importante entender la anatomía de la articulación de la rodilla y como todas las
partes de la misma trabajan conjuntamente para conseguir un funcionamiento
normal.
En primer lugar se definirán algunos términos anatómicos comunes,

relacionándolos con la articulación de la rodilla, para posteriormente explicar las
diferentes estructuras de forma más clara.
Dado que muchas partes del cuerpo humano se encuentran duplicadas, es

muy común describirlas refiriéndolas a un eje imaginario que pasaría por el centro
del cuerpo, por ejemplo, medial (o interno) significa cercano a la línea media; así
la parte interna o medial de la rodilla es el lado que se encuentra más próximo a la
otra rodilla.
La parte lateral (o externa) de una rodilla es el lado que se encuentra más

alejado de la otra rodilla. Las estructuras que se encuentran en la parte interna de
la rodilla normalmente llevan la palabra interna como parte de su nombre, como
por ejemplo, el menisco interno o medial.
- 32 -
El término anterior hace referencia a la parte frontal de la rodilla, mientras

que el término posterior se refiere a la parte trasera de la rodilla; así el ligamento
cruzado anterior se sitúa delante del ligamento cruzado posterior.
3.1. Componentes de la articulación de la rodilla.
La rodilla es una articulación compleja del miembro inferior. Une el muslo

con la pierna y se puede dividir a su vez en dos articulaciones, aunque
funcionalmente es una, la articulación femoromeniscal (proximal) y meniscotibial
(distal). La articulación proximal es del tipo tróclea y la distal trocoide, en
conjunto forman una tróclea. Cuenta con un menisco interno y otro externo, una
cápsula articular, una membrana sinovial y numerosos elementos de refuerzo.
La rodilla esta compuesta básicamente por cuatro huesos, el extremo distal

del fémur (los cóndilos femorales), el extremo proximal de la tibia (la meseta
tibial), un hueso sesamoideo llamado rótula o patela y por último el extremo
proximal del peroné.
- 33 -
Entre el fémur y la patela se establece la articulación patelofemoral y entre

el fémur y la tibia la articulación femorotibial.
Entre la patela (rótula) y el fémur se constituye una articulación de tipo

troclear, llamada articulación patelofemoral, la que se puede observar en una
radiografía lateral y/o axial.
- 34 -
El fémur y la tibia están unidos por dos articulaciones de tipo condíleo,

llamadas femorotibial lateral y femorotibial medial.
- 35 -
En el interior de la rodilla el extremo distal del fémur muestra los cóndilos

lateral y medial para su articulación con la tibia, que se unen proximalmente a
través de la tróclea femoral. El cóndilo medial se extiende más distalmente que el
cóndilo lateral. Los cóndilos están separados por una depresión llama "fosa
intercondílea". Próximos a los cóndilos se sitúan las tuberosidades interna y
externa del fémur donde se insertan los ligamentos lateral interno y lateral
externo, respectivamente. En la fosa intercondílea se insertan los ligamentos
cruzado anterior y cruzado posterior.
Los cóndilos lateral y medial del fémur forman las superficies articulares del
fémur distal y están cubiertas por un cartílago hialino.
Fémur
Cartílago articular del cóndilo

lateral del fémur
- 36 -
La tibia proximal se divide en los cóndilos medial y lateral. La superficie

proximal de la tibia, que se articula con el fémur comprende dos facetas: la antero-
externa (facies fibularis) es ligeramente cóncava en tanto que la antero-interna
(facies tibialis) es algo convexa, lisa y está situada inmediatamente por debajo de
la piel. Las partes centrales de las facetas tibiales alojan los cóndilos femorales.
Los bordes de las facetas tibiales sirven como puntos de anclaje de los respectivos
meniscos. La protuberancia intercondilar (espina de la tibia) representa una
elevación entre las dos facetas articulares y está limitada por los tubérculos
interno y externo.
Tibia
La rótula es un hueso plano y redondeado que se encuentra incluido en el

tendón terminal del músculo cuadriceps femoral y está situado por delante de la
extremidad inferior del fémur. Pueden considerarse en él una cara anterior, una
cara posterior, la base, el vértice y dos bordes laterales.
Rótula
- 37 -
Otros de los componentes de la articulación de la rodilla son los ligamentos.

Los ligamentos unen las estructuras óseas, las orientan en función de la tensión de
cada uno de ellos y determinan la movilidad de la rodilla, protegiéndola además
contra determinados movimientos anómalos.
En la rodilla existen 4 estructuras ligamentarias:
- 2 ligamentos laterales, el interno y el externo (situados en ambos lados

de la rodilla).
- 2 ligamentos cruzados, el anterior y el posterior (se extienden entre el
fémur y la tibia en el interior de la rodilla).
En este punto se hace notar la diferencia entre ligamentos y tendones, los

primeros conectan huesos entre sí mientras que los segundos conectan músculos a
huesos.
Sobre el platillo tibial se encuentran dos componentes cartilaginosos

llamados meniscos. Son fibrocartílagos en número de dos (interno y externo). El
borde periférico adherido de cada menisco es grueso y convexo, el borde libre es
fino y cóncavo. La zona periférica gruesa esta vascularizada por asas capilares
provenientes de la cápsula fibrosa y de la membrana sinovial, mientras que la
región interna es avascular. Están dispuestos entre la tibia y el fémur y hacen de
nexo entre estos, pues las cavidades glenoidales de la tibia son poco cóncavas
mientras los cóndilos femorales presentan una convexidad más acentuada.
También son encargados de agregar estabilidad articular al controlar los
deslizamientos laterales de los cóndilos y de transmitir uniformemente el peso
corporal a la tibia. Los meniscos disminuyen su grosor de fuera a dentro, el
exterior tiene forma de "O" incompleta y el interno de "C" o "media luna".La cara
superior de estos es cóncava y la inferior plana. Se adhieren a la cápsula por su
- 38 -
circunferencia externa mientras la interna queda libre. Ambos meniscos quedan

unidos entre sí por el ligamento yugal.
El cartílago es blanco, brillante y elástico, y su función es absorber los

choques y suministrar una superficie de rodadura extremadamente suave para
facilitar el movimiento. El cartílago se encuentra dondequiera que dos superficies
óseas se articulen, en el caso particular de la rodilla éste se encuentra cubriendo el
final del fémur, la parte superior de la tibia y la superficie trasera de la rótula.
El mecanismo extensor de la rodilla está situado en la parte frontal de la

rodilla y se compone de la rótula, el tendón rotuliano, el tendón del músculo
cuadriceps y el propio músculo cuadriceps. El tendón rotuliano conecta la rótula a
la tibia y continúa por el muslo como el tendón del cuadriceps.
El cuadriceps es el gran músculo de la parte anterior del muslo, su

contracción es la responsable de la extensión de la rodilla como cuando nos
levantamos de la posición en cuclillas.
Los músculos de la parte posterior de la rodilla y el muslo son los

responsables de la flexión de la rodilla.
- 39 -
Por la cara posterior de la articulación de la rodilla se forma el hueco

poplíteo el cual contiene elementos neurovasculares de suma importancia como la
arteria femoral, la cual a este nivel cambia de nombre a arteria poplítea y es
acompañada por el nervio ciático mayor que a este nivel se bifurca en nervio
ciático poplíteo interno y nervio ciático poplíteo externo el cual dará diferentes
ramas sensitivas y motoras para los diferentes músculos de la región.
Hueco poplíteo
- 40 -
Capítulo IV: Biomecánica de la articulación de la rodilla.
1. Introducción
Conviene comenzar este capítulo con la definición de biomecánica que es,
según el Instituto de Biomecánica de Valencia, la siguiente:
"La biomecánica es el conjunto de conocimientos interdisciplinares

generados a partir de utilizar, con el apoyo de otras ciencias biomédicas, los
aportes de la mecánica y distintas tecnologías en, primero, el estudio del
comportamiento de los sistemas biológicos, en particular del cuerpo humano, y
segundo, en resolver los problemas que le provocan las distintas condiciones a las
que puede verse sometido".
La rodilla es la articulación más grande del cuerpo humano y su

biomecánica es muy compleja, ya que por un lado ha de poseer una gran
estabilidad en extensión completa, para soportar el peso corporal sobre un área
relativamente pequeña, y por el otro debe estar dotada, al mismo tiempo, de una
gran movilidad, necesaria para la marcha y la carrera y para orientar eficazmente
al pie en relación con las irregularidades del terreno. Desde un punto de vista
mecánico, en la rodilla se alcanza un compromiso entre dos requerimientos
mutuamente excluyentes como son la estabilidad y la movilidad. Durante
actividades como andar o correr, la rodilla actúa para mantener la distancia entre
la pelvis y el pie y para absorber parte de la energía de los impactos. En otras
situaciones como al subir escaleras, al levantarse o sentarse de una silla o al saltar,
deben generarse grandes fuerzas propulsoras para alargar la distancia entre el pie
y la cadera, y fuerzas de restricción para controlar la cantidad y velocidad de
dicho movimiento. En estas situaciones la estabilidad de la rodilla es un proceso
dinámico mantenido por las restricciones óseas, las ligamentosas y las debidas a
las actividades musculares.
Se trata de una articulación biaxial, elipsoidea o condílea, en la cual una

superficie cóncava desliza sobre otra convexa alrededor de dos ejes. Está dotada
de dos grados de libertad: uno da lugar al movimiento de flexo-extensión
(principal movimiento de la rodilla) y el otro da lugar a libre rotación de la pierna.
2. Movimientos de la articulación de la rodilla.

La rodilla es una articulación muy compleja caracterizada por un gran rango
de movimiento en el plano sagital y pequeños arcos de movilidad frontal y
transversal. El movimiento de flexo-extensión en el plano sagital se utiliza para la
progresión en la fase de apoyo y para el avance del miembro en la de oscilación.
El movimiento en el plano frontal facilita el equilibrio vertical sobre el miembro,
en particular durante la fase de apoyo monopodal. La rotación transversal se
produce en consonancia con los movimientos anteriores.
- 41 -
2.1. Movimiento de flexión-extensión.
En el plano sagital, la rodilla realiza un movimiento alternativo de flexión y

extensión, presentado por cuatro trayectorias de movimiento durante cada
zancada. Estos movimientos se realizan alrededor de un eje transversal,
bicondíleo, que pasa por las inserciones femorales de los ligamentos laterales.
La cara posterior de la pierna se aproxima a la cara posterior del muslo en el

curso de la flexión, sucediendo lo contrario en el curso de movimiento de
extensión.
El movimiento normal de la rodilla durante la marcha transcurre en un

rango máximo de entre 0º y 70º. En el instante de contacto inicial, la rodilla se
encuentra flexionada unos 5º oscilando, según el individuo de que se trate, entre
una ligera hiperextensión (-2º) y una flexión (5º). A continuación, la rodilla
flexiona rápidamente durante la fase de respuesta a la carga. Al comienzo del
apoyo monopodal, la rodilla alcanza la flexión máxima del apoyo soportando, en
este momento, la máxima carga de sustentación del peso corporal. Durante la fase
media del apoyo, la rodilla se extiende gradualmente. La flexión mínima del
período de apoyo se alcanza a mediados de la fase final del apoyo para, poco
tiempo después, comenzar de nuevo a aumentar.
La flexo-extensión de la rodilla resulta de la suma de dos movimientos

parciales que ejecutan los cóndilos femorales: un movimiento de rodado, similar
al que ejecutan las ruedas de un vehículo sobre el suelo; y un movimiento de
deslizamiento de aquellos sobre las cavidades glenoideas; este último movimiento
es de amplitud mayor que el primero.
El movimiento de rotación o de rodado tiene lugar en la cámara

fémoromeniscal, y la fase de deslizamiento ocurre en la cámara meniscotibial.
Los movimientos de flexión se encuentran limitados por:

a) Distensión de los músculos extensores (cuádriceps).
b) Pellizcamiento de los músculos flexores en el hueco poplíteo.
c) El segmento posterior de los meniscos, que en la flexión extrema
quedan comprimidos entre la parte posterior de ambas superficies
articulares.
Limitan los movimientos de extensión los siguientes factores:

a) La distensión de los músculos flexores.
b) El segmento anterior de ambos meniscos.
c) La distensión de la parte posterior del manguito capsuloligamentoso.
d) Los dos ligamentos laterales, que al estar situados por detrás del eje de
movimientos se ponen cada vez más tensos a medida que el
movimiento de extensión progresa.
- 42 -
El papel desempeñado por los ligamentos cruzados en la limitación de los

movimientos angulares de la rodilla varía, según la opinión de los diferentes
autores.
2.2. Movimientos de abducción y aducción.
En el plano frontal, a lo largo de cada ciclo de marcha, la rodilla presenta

tanto abducción como aducción. Durante el apoyo el movimiento es de abducción.
Están influenciados por el movimiento en el plano sagital.
En la posición de extensión, y fuera de todo proceso patológico, son

prácticamente inexistentes. Su amplitud es del orden de 2º a 3º, y son debidos a
una de las características del cartílago articular, que es la de ser compresible y
elástico.
Son más conocidos con el nombre de movimientos de inclinación lateral y

corresponden en realidad más a un juego mecánico de conjunto que a una función
que tenga una utilidad definida.
2.3. Movimientos de rotación.
Es el segundo gran grupo de movimientos de la rodilla y consiste en la libre

rotación de la pierna, o sea, en que tanto la tibia como el peroné giran alrededor
del eje longitudinal o vertical de la primera hacia adentro o hacia fuera.
Estos movimientos tienen lugar en la cámara distal de la articulación y

consisten en un movimiento rotatorio de las tuberosidades de la tibia por debajo
del conjunto meniscos-cóndilos femorales.
Los movimientos de rotación de la rodilla también dependen de la posición

previa de la pierna. En la extensión completa de la articulación, los movimientos
de rotación no pueden realizarse porque lo impide la gran tensión que adquieren
los ligamentos laterales y cruzados. La rotación empieza a aparecer según se
flexiona la rodilla y alcanza su máxima amplitud cuando la flexión llega a los 90º.
La rotación externa es siempre más amplia que la rotación interna (cuatro veces
mayor aproximadamente).
La capacidad de rotación de la articulación de la rodilla confiere a la marcha

humana mayor poder de adaptación a las desigualdades del terreno y, por
consiguiente, mayor seguridad. Los movimientos de rotación juegan también un
papel importante en la flexión de las rodillas cuando pasamos de la posición de
pie a la posición de cuclillas.
La capacidad de rotación que tiene la rodilla permite otros muchos

movimientos, como por ejemplo: cambiar la dirección de la marcha, girar sobre sí
mismo, trepar por el tronco de un árbol, tomar objetos entre las plantas de los pies.
Por último, existe una rotación axial llamada "automática", porque va unida
a los movimientos de flexo-extensión de manera involuntaria e inevitable. Cuando
- 43 -
la rodilla se extiende, el pie se mueve en rotación externa. A la inversa, al

flexionar la rodilla, la pierna gira en rotación interna.
En el plano transversal, durante la fase de respuesta a la carga, se produce

una rotación interna del miembro inferior completo. Durante el resto del apoyo, el
fémur y la tibia rotan externamente y, a partir del instante de despegue, invierten
nuevamente su movimiento, rotando internamente durante el resto del ciclo.
Los frenos del movimiento de rotación interna son los dos ligamentos
cruzados, que aumentan su cruzamiento. Estos ligamentos deshacen su
cruzamiento cuando la pierna efectúa el movimiento de rotación externa, por lo
que no pueden limitar este movimiento de manera alguna.
El movimiento de rotación externa es limitado por el ligamento lateral

externo, que se tuerce sobre si mismo y por el tono del músculo poplíteo.
Los meniscos también se desplazan en el curso de los movimientos

rotatorios de la pierna, al igual que sucede en los movimientos de flexo-extensión.
En estos desplazamientos reside la causa de su gran vulnerabilidad. Las lesiones
meniscales solamente se pueden producir, según esto, en el curso de los
movimientos articulares, no cuando la rodilla se encuentra bloqueada en
extensión. Combinaciones no coordinadas de los movimientos de rotación (sobre
todo la interna), que hunden el menisco en el ángulo cóndilo-tibial, punzándole,
con los de flexión y extensión, son responsables de tales lesiones meniscales.
2.4. Movimientos de la rótula.
Los movimientos de la rótula no influencian en nada los movimientos de la

rodilla. La patela sufre un ascenso en la extensión y desciende en la flexión.
3. El papel de los cóndilos.

La forma de los cóndilos femorales y la de su asentamiento en el platillo
tibial condicionan y permiten los distintos movimientos de la articulación de la
rodilla. La asimetría de los cóndilos determina que en los últimos 20 grados de
flexión, antes de la extensión completa, haya un movimiento de giro automático,
de atornillamiento, en rotación externa de 15 grados de la tibia con relación al
fémur. A partir de los 30 grados de flexión la rodilla se libera y son posibles los
movimientos de giro.
Si la forma del platillo tibial fuera la de la ilustración inferior las superficies

articulares de fémur y tibia sólo permitirían el movimiento de flexo-extensión,
pues la cresta roma (eminencia intercondílea), que separa a las superficies
glenoideas, al situarse dentro de la garganta de la polea formada los cóndilos
femorales impide todo movimiento de rotación axial de la superficie inferior bajo
la superficie superior.
- 44 -
Para que la rotación axial sea posible, es preciso que la superficie inferior se
modifique de tal modo que la eminencia intercondílea reduzca su longitud. Con
este fin, se liman (tal y como se observa en la siguiente figura) los dos extremos
de ésta, de manera que no quede más que su parte media que forma entonces un
pivote, introducido en la garganta de la polea y alrededor del cual puede girar la
superficie inferior. Este pivote es el macizo de las espinas tibiales que forma la
vertiente externa de la glenoide interna y la vertiente interna de la glenoide
externa; por él pasa el eje vertical R alrededor del cual se efectúan los
movimientos de rotación axial.
Para comprender mejor esta transformación de las superficies articulares se

toma como ejemplo un modelo mecánico. Primero tomemos dos piezas, una
superior, provista de una ranura, y otra inferior, con una espiga del tamaño y
medidas interiores de la ranura; las dos piezas pueden deslizarse con facilidad una
sobre la otra, pero no pueden girar una respecto a la otra.
Si se eliminan los dos extremos de la espiga de la pieza inferior para que no

quede más que su parte central, cuyos diámetros no deben superar la anchura de la
ranura, habremos reemplazado la espiga por un pivote cilíndrico, susceptible de
ser introducido en la ranura de la pieza superior.
- 45 -
En este momento, las dos piezas acopladas son capaces de efectuar dos tipos
de movimientos:
 Uno deslizante del espigón central a lo largo de la ranura, que corresponde
a la flexo-extensión.
 Uno de rotación del pivote en el interior de la ranura (cualquiera que sea
su posición en la misma), que corresponde a la rotación alrededor del eje
longitudinal de la pierna.
Las superficies incongruentes del fémur y de la tibia aumentan su área de

contacto gracias al conjunto formado por los meniscos, que muestran una serie de
refuerzos que junto con los ligamentos van a gobernar y dar estabilidad a la
rodilla.
4. Cinética de la rodilla.
La rodilla, que es una articulación de carga, soporta elevados niveles de
fuerzas y momentos durante las actividades diarias. La cinética, permite estimar la
magnitud de esas cargas producidas por el peso del cuerpo, las acciones
musculares, las acciones debidas a tejidos blandos y las cargas externas aplicadas,
e identificar aquellas situaciones en las que se producen mayores solicitaciones.
Aunque la mayor parte de las actividades que se realizan normalmente son

dinámicas, en muchos casos, las velocidades a las que se realizan los movimientos
son suficientemente bajas para despreciar los efectos de las fuerzas de inercia,
pudiéndose determinar las fuerzas y momentos en cada instante de tiempo de
forma estática (análisis cuasi-estáticos).
Considerando la pierna aislada (modelo de cuerpo libre), las fuerzas que

actúan sobre ella son:
- La fuerza de reacción del suelo.
- 46 -
- La fuerza de tracción ejercida por el cuadriceps a través del tendón

rotuliano.
- La fuerza de reacción del fémur sobre la superficie del platillo tibial.
Durante el apoyo la alineación de la fuerza de reacción del suelo con la

rodilla crea cuatro pautas alternativas de momento (extensor, flexor, extensor y
flexor), que se suceden a lo largo de las fases de sustentación.
En el instante de contacto inicial la fuerza de reacción con el suelo es

anterior a la rodilla. Así se produce un momento extensor durante el 2% inicial
del ciclo. Su valor máximo es de unos 25 Nm en valor absoluto.
Al cargarse paulatinamente el miembro durante la fase inicial del apoyo, la

fuerza de reacción se realinea rápidamente, retrocediendo hacia el centro del
cuerpo. El vector alcanza el centro de la rodilla y, progresivamente, pasa a ser
posterior a ella, apareciendo así un momento de flexión creciente, con un valor
aproximado de 51 Nm al final de la fase de respuesta a la carga.
Cuando comienza el período de apoyo monopodal (principio de la fase

media del apoyo), la situación de la masa del cuerpo con respecto al miembro de
soporte comienza a cambiar, lo que invierte la dirección de la fuerza de reacción,
disminuyendo progresivamente el momento de flexión en la rodilla. Hacia
mediados de la fase media de apoyo se alcanza un alineamiento neutro (momento
nulo). El cuerpo continúa su avance sobre el pie de apoyo y el vector pasa a ser
anterior a la rodilla, generándose un momento extensor que aumenta
progresivamente hasta la mitad de la fase final del apoyo, alcanzando un máximo
relativo de par extensor de unos 30 Nm. A partir de este máximo la línea de
acción de la fuerza de reacción se acerca a la rodilla, alcanzándola al final de la
fase de apoyo monopodal. En la fase previa a la oscilación el vector vuelve a ser
posterior a la rodilla, creando un nuevo momento de flexión cuyo máximo, de
unos 20 Nm tiene lugar hacia el centro de la fase. La potencia desarrollada por la
rodilla revela una actividad predominante de absorción de energía.
- 47 -
En la siguiente figura se muestra un gráfico en el que se observa la fuerza de

reacción en la articulación de la rodilla durante la marcha (Morrison 1970).
De entre todas las distintas posiciones de la rodilla, aquella posición en la

cual la carga es mayor sobre la misma se da cuando el pie recepciona al suelo. En
ese momento la rodilla está en extesión y es cuando soporta mayor carga.
- 48 -
Estamos hablando de personas que se recuperan de una lesión u

intervención quirúrgica en el periodo de convalecencia. Durante ese periodo, la
actividad física más desfavorable para la rodilla es la marcha habitual lo cual
incluye la marcha en llano y subiendo o bajando escaleras. De todas estas
operaciones, la que más carga la rodilla es la bajada de escaleras o bajada de un
escalón, produciendo cargas en la rodilla que se pueden valorar en 3 veces el peso
propio de la persona. Las personas que se someten a estas intervenciones
quirúrgicas son por lo general personas de edad avanzada. En los últimos años, se
ha cuantificado en 110 kg su peso máximo descontando el decil superior.
También se ha de tener en cuenta que en caso de sobrepeso no se realiza la
intervención quirúrgica, a no ser en casos de urgencia, hasta la reducción de peso
del paciente. La mayor parte de los especialistas no recomiendan intervenir a
pacientes obesos, permitiendo solo sobrepesos medios. En este sentido, para las
intervenciones a personas obesas o con grandes sobrepesos, el límite está en 240
libras que son algo menos de 110 kg. Las personas que son intervenidas con pesos
mayores son aquellas que "entran por urgencias". El factor de sobrepeso como
penalización ha sido estudiado desde hace más de quince años:
- Insall JN, Stern SH: Total knee arthroplasty in obese patients. J Bone
Join Surg Am 72: 1400 - 1404, 1990.
- Kozinn SC, Scott RD: Current concepts review. Unicondylar knee

arthroplasty. J Bone Join Surg Am 71: 145 - 150, 1989.
Teniendo en cuenta las consideraciones expuestas anteriormente, se

realizarán los ensayos suponiendo sobre la rodilla a una carga máxima de 3300 N.
Los ligamentos y tendones que unen los distintos elementos óseos de la

rodilla ejercen una fuerza de compresión de aproximadamente un 10% del peso de
la persona. Por este motivo, la carga mínima en los ensayos dinámicos será de 33
N.
- 49 -
Capítulo V: Causas de revisión protésica.
1. Introducción.
La rodilla es una articulación compleja, formada por el extremo distal del
fémur (los cóndilos femorales) y el extremo proximal de la tibia (la meseta tibial).
Por lo general, los cóndilos femorales se deslizan suavemente sobre la meseta
tibial, permitiendo que la parte inferior de la pierna se mueva con facilidad y sin
dolor.
La artroplastia total de rodilla es una operación destinada a aliviar el dolor y

mantener la función en pacientes con patologías de rodilla. Se coloca una nueva
rodilla de materiales especiales para proporcionar larga duración al implante.
El reemplazo de rodilla es uno de los avances en la cirugía ortopédica más

importantes y fue realizado por primera vez en el año 1968. Las mejoras a los
materiales y técnicas quirúrgicos que se han realizado desde entonces han
aumentado su eficacia en gran medida. Cada año, se llevan a cabo
aproximadamente 267,000 reemplazos totales de rodilla en los EE.UU.
La operación se lleva a cabo bajo anestesia general. El cirujano ortopédico

hace una incisión sobre la rodilla afectada. Se retira luego la patela (rótula) y se
cortan las cabezas del fémur y la tibia (hueso de la espinilla) para que la
prótesis encaje. De la misma manera, se corta la rótula en su superficie inferior
para permitir la colocación de un componente artificial.
Las dos partes de la prótesis se implantan en los extremos del fémur, la tibia
(hueso de la espinilla) y la superficie inferior de la rótula, utilizando un cemento
óseo especial. Generalmente, se utiliza metal en el extremo del fémur y plástico en
la tibia y la rótula, para la nueva superficie de la rodilla. Sin embargo, ahora se
- 51 -
están utilizando superficies más novedosas, incluyendo metal sobre metal,

cerámica sobre cerámica o cerámica sobre plástico.
La mayoría de los pacientes que se someten a reemplazos totales de rodilla

se encuentran entre los 60 y 80 años de edad, pero los cirujanos ortopédicos
evalúan a los pacientes de manera individual. Las recomendaciones para la cirugía
están basadas en el dolor y la incapacidad del paciente, y no en la edad. Existen
pacientes de 16 años y mayores de 90 años que han recibido reemplazos totales de
rodilla exitosos.
La prótesis es un dispositivo diseñado para reemplazar una parte del cuerpo

que falta o para hacer que alguna parte del cuerpo funcione mejor. Las prótesis
metálicas que se utilizan para la cirugía de reemplazo de la articulación de la
rodilla sustituyen cartílago y hueso deteriorado por enfermedad o por edad.
En la siguiente figura se muestra una prótesis de reemplazo de la

articulación de la rodilla.
- 52 -
En este capítulo se exponen las causas que originan la revisión de una

prótesis de rodilla.
Entre las causas del fracaso de una prótesis de rodilla destacan por su
gravedad y frecuencia la infección del implante, el aflojamiento aséptico, la
mala alineación del aparato extensor, el desequilibrio de las partes blandas y la
osteólisis. Los objetivos de la cirugía de revisión deben abarcar, por tanto, la
restauración del nivel de la interlinea articular, la correcta alineación
anatómica de los componentes y la construcción de una estructura lo sufi-
cientemente estable, que supere el test del tiempo y produzca en el paciente un
aceptable grado de satisfacción y un resultado funcional bueno. Sin embargo, se
dificulta considerablemente la consecución de estos objetivos cuando
aparecen los problemas de una rodilla multioperada, tales como la infección,
la contractura de las partes blandas, la lesión de las estructuras ligamentosas
estabilizadoras y la pérdida de remanente óseo en términos tanto de calidad
como de cantidad.
La inadecuada selección del paciente es una de las causas más frecuentes

de fracaso tras una artroplastia de rodilla. El aumento de solicitaciones
mecánicas a las que un enfermo poco colaborador puede someter a un implante
puede conducir, en la mayoría de los casos, al fracaso de la cirugía debido a un
exagerado desgaste del polietileno o a un aflojamiento aséptico secundario a un
exceso de tensiones. Esto es especialmente frecuente en pacientes jóvenes con
artrosis traumáticas de rodilla asociadas a deformidades axiales de fémur o tibia
secundarias a una fractura. Aquellos pacientes con alguna patología en la cadera
que secundariamente desarrollan una artrosis de la cámara externa de la
rodilla con deformidad en valgo, son también malos candidatos para la
artroplastia. Si no se corrige previamente el problema coxofemoral, las mismas
fuerzas anómalas que provocaron la degeneración osteoarticular de la rodilla
actuarán sobre los componentes protésicos provocando el fallo mecánico del
implante. También los enfermos con síndrome de dolor crónico o distrofia
simpática refleja en la rodilla intervenida son dudosos candidatos a la cirugía
de revisión, ya que en ninguna de las dos situaciones se obtienen beneficios
considerables con el recambio de la prótesis.
Algunos de los fallos se podrían reducir mejorando el diseño y el

material de los implantes. Otras razones de fallo están relacionadas con la
técnica quirúrgica, siendo responsabilidad del cirujano disminuir su
frecuencia. Por otra parte, existen causas de fallo estrechamente relacionadas
con las características óseas y el estado del hueso del paciente. Por este
motivo resulta de gran interés conocer las propiedades óseas del paciente
para, en cierto modo, predecir el éxito de este tipo de intervenciones.
En los siguientes apartados de este capítulo se exponen más detalladamente

las principales causas de fallo protésico.
- 53 -
2. Incidencia de las causas principales de fallo de artroplastia

total de rodilla.
La frecuencia de fallo de artroplastia total de rodilla es baja, si bien existe
un conocimiento de más de 22.000 artroplastias totales de rodilla revisadas
anualmente en USA. [INGENIX: Data analyst Group. Columbus, OH.Ingenix
1999].
Con el objetivo de determinar los mecanismos de fallo de ATR, Sharkey y

cols [Sharkey, P.F.; Hozack, W.J.; Rotman, R.H et al: Why are total knee
arthoplasty mailing today? Clin Orthop 2002; 404: 7-13] hacen un estudio
retrospectivo de todos los pacientes sometidos a ATR durante 3 años (1997- 2000)
en una institución americana, el Instituto Rothman de Filadelfia. Para establecer
las causas del fallo se tuvieron en cuenta los datos de laboratorio, de radiología e
intraoperatorios; en total se revisaron 220 operaciones en 203 pacientes, 9 de ellos
bilaterales.
Por frecuencia, se ordenaron las razones del fallo así: desgaste de

polietileno, aflojamiento aséptico, inestabilidad, infección, rigidez, mal
alineamiento o malposición, aparato extensor deficiente, necrosis avascular de la
rótula, fractura periprotésica y recubrimiento sólo de la rótula. La revisión se hizo
entre 9 días y 28 años desde la operación. Más de la mitad de las revisiones se
hicieron en menos de 2 años de la artroplastia inicial. El cincuenta por ciento de la
revisión precoz se hizo por inestabilidad, mal alineamiento o malposición y fallo
de fijación.
Las causas principales de fallo se exponen en la siguiente tabla, junto con el
porcentaje correspondiente; en muchos pacientes hubo más de un fallo.
CAUSAS PRINCIPALES DE FALLO DE ARTROPLASTIA TOTAL DE RODILLA

Desgaste del polietileno 25,0 %
Aflojamiento aséptico 24,1 %
Inestabilidad 21,2 %
Infección 17,5 %
Recubrimiento de rótula no recubierta 0,9 %
Fibrosis ( rigidez) 14,6 %
Mal alineamiento o malposición 11,8 %
Aparato extensor deficiente 6,6 %
Necrosis avascular rótula 4,2 %
Fractura periprotésica 2,8 %
Pese a todos los posibles fallos que pueden aparecer en la revisión de la

ATR, la Knee Society se basa fundamentalmente en la pérdida de hueso, tanto del
fémur como de la tibia. Esto da idea de la importancia que tiene la estabilidad
mecánica, como punto de partida, para poder abordar el resto de problemas que
puedan aparecer. El tratamiento de la pérdida de hueso es el paso más importante
en cirugía de revisión ya que el éxito de la fijación de la nueva implantación se
basa en un asiento adecuado de la prótesis sobre el hueso. Se utilizará la tibia
como ejemplo de este proyecto.
- 54 -
La Knee Society ha desarrollado un Índice de Severidad basándose en la

pérdida de hueso de fémur y tibia e incorporando factores como el abordaje
quirúrgico, presencia de contracturas alineamiento de la extremidad, extracción
del implante, estabilidad de partes blandas en los planos anteroposterior y lateral,
integridad del aparato extensor y revisabilidad de la rótula. La severidad de la
artroplastia total de rodilla fallida se entiende como la tipificación de la
complejidad y la dificultad del procedimiento quirúrgico. La opinión del cirujano
sobre la severidad del procedimiento de revisión de rodilla es pronóstico para los
resultados funcionales. La severidad tipifica el posible riesgo que será tanto más
alto cuanto más alta sea la severidad con resultados posiblemente peores.
3. Desgaste y osteólisis.
El término osteólisis se refiere a la pérdida de masa ósea, en principio,
alrededor del implante, ocasionada por una intensa reacción macrofágica
estimulada por distintos mediadores químicos ante la presencia de partículas.
Se han dividido las diferentes fuentes de producción de partículas en 4

grupos:
1) Generación de partículas por contacto metal-polietileno articular.
2) Generación de partículas por contacto metal-polietileno no articular.
3) Generación de partículas de interfaz, sea cemento o hueso.
4) Generación de partículas procedentes del contacto entre dos superficies
metálicas no destinadas a articular.
4. Aflojamiento aséptico.
El aflojamiento aséptico es un aflojamiento simple, sin ningún tipo de
infección. A continuación se exponen las diversas causas que lo originan, las
cuales pueden darse de forma aislada o combinada.
4.1. Mala alineación.
Un eje mecánico en varo mayor de 5º implica el fracaso del implante. La

longevidad del mismo se compromete, también, con los vicios rotacionales,
especialmente en rotación interna por aumento del esfuerzo en la zona medial y
posterior del platillo interno.
El eje mecánico del miembro inferior debe pasar por el centro de la cabeza
femoral, centro de la rodilla y centro del tobillo. Todos los cortes son importantes,
pero el tibial es crítico. El corte tibial en varo compromete la longevidad del
implante.
- 55 -
4.2. Inestabilidad.
La inestabilidad genera desgastes anárquicos del tipo surcos o ralladuras. La

misma puede ser femorotibial por desequilibrio ligamentoso o femoropatelar por
excesivo valgo, rotaciones internas, patela alta o cortes óseos inadecuados.
Los errores quirúrgicos y el diseño no adecuado de la prótesis son las causas

habituales de inestabilidad.
4.3. Anclaje.
El anclaje puede ser confiado al cemento o a la osteointegración por

superficie rugosa con o sin hidroxiapatita, o a ambos en las llamadas prótesis
híbridas.
Ambos métodos parecen adecuados si se cuenta con un alineamiento y estabilidad
impecables, una técnica de cementación rigurosa o un press-fit preciso en hueso
de buena calidad.
4.4. Desgaste y usura.
El cromocobalto sufre menos desgaste que el titanio, pero éste posee un

módulo de elasticidad más cercano al del hueso distribuyendo mejor las cargas de
presión a las que se encuentra sometido, siendo por ello que las bandejas tibiales
se construyen en dicho material, sin embargo, el elemento más débil del implante
es el polietileno. Se reconocen 7 tipos diferentes de desgaste del polietileno:
deformación de superficie, surcos, incrustaciones de partículas de cemento y/o
metal, ralladuras, efecto de pulido, abrasión y delaminación. Algunos de estos
defectos se observan en la siguiente figura.
- 56 -
A su vez se reconoce un desgaste primario que incluye solamente al

polietileno y uno secundario que involucra también al metal.
El polietileno puede presentar defectos de fabricación porque los cortes

pueden no ser regulares perdiendo homogeneidad en sus propiedades.
El diseño también juega un papel importante ya que, algunos polietilenos

demasiado planos recibirían solicitaciones que exceden su punto de rotura por
incremento de esfuerzos puntuales.
4.5. Huésped.
Las características de los pacientes pueden influir en la aparición de

aflojamientos mecánicos precoces, sin duda, la mala calidad ósea (osteoporosis,
artritis reumatoidea, etc.), la obesidad o la actividad desmedida no son factores
que ayuden a un anclaje longevo.
5. Aflojamiento séptico o por infección.

La infección es una de las causas más frecuentes de fracaso en las
artroplastias de rodilla. Puede ser precoz o tardía. La forma precoz está
relacionada con la operación y la tardía se debe a difusión por vía hematógena.
Los problemas que la herida presenta en el postoperatorio, como drenaje
persistente, retraso de cicatrización o hematoma, aumentan la posibilidad de que
ocurra infección. [Bliss, D.G.; G.C.: Infected total knee arthroplasties. Clin
Orthop 1985; 1999: 207-214].
Una adecuada búsqueda de factores de riesgo que predispongan a la

infección, así como un cuidadoso examen físico y un correcto uso de las
exploraciones complementarias (radiografías, gammagrafías, punción-
aspiración, tests de laboratorio) ayudarán a eliminar esta posible causa de
fracaso. En otras palabras, la cifra de revisión por infección puede disminuirse
mediante diagnóstico precoz e intervención agresiva.
6. Fracturas periprotésicas.
Se definen como fracturas periprotésicas aquellas que se localizan en la
rotula, tibia o fémur, en un paciente portador de una artroplastia de rodilla, y que
ocurren a menos de 6 cm. de la punta del vástago del implante o a menos de 15
cm. de la línea articular. Estas fracturas se producen en la región de concentración
de fuerzas junto a los componentes protésicos. La presencia de estos componentes
origina cambios en el hueso periarticular, que tiene un efecto importante en cuanto
al mecanismo de producción de la lesión.
Las fracturas alrededor de una rodilla protésica son mucho más frecuentes
debido a que cada vez se hace una cirugía sustitutiva de rodilla con mayor
- 57 -
frecuencia (fracturas intraoperatorias) y cada vez existen sujetos en edades más

altas con riesgo de sufrir una fractura (fracturas postoperatorias).
6.1. Incidencia.
Son escasas, en términos relativos, las fracturas de este tipo que se presentan
como complicación de la prótesis total de rodilla. Con el paso de los años, cada
vez son más los pacientes portadores de un implante y mayor su supervivencia.
Actualmente no existe un estudio que recoja la frecuencia global de

fracturas periprotésicas de la rodilla. Sin embargo, Berry, en un estudio sobre la
experiencia en la Clínica Mayo, estima en un 3% los casos de fallo de artroplastia
total de rodilla debidos a fracturas periprotésicas. Son menos frecuentes las
fracturas intraoperatorias que las postoperatorias, en proporción de uno a diez
aproximadamente. También la frecuencia es doble durante y después de la cirugía
de revisión que durante o después de la cirugía primaria.
Aunque la incidencia demográfica es pequeña, su repercusión es importante

ya que este fallo invalida totalmente al paciente. El resto de los fallos no producen
una
incapacidad total del paciente, sino diferentes grados de incapacidad,
dependiendo de la severidad del fallo, solucionándose en algunos casos
mediante tratamiento o pequeñas intervenciones.
Los fallos mecánicos tienen una escasa incidencia estadística, sin embargo,
su severidad es alta. Un riesgo tiene diversos factores de valoración, pero
considerando su incidencia y su gravedad, aun teniendo una incidencia baja, si su
gravedad es significativa, no puede despreciarse.
Con este proyecto no se intenta resolver un problema general y de gran

incidencia, sino singular, escaso y de grave incidencia. La relevancia del fallo
mecánico (fractura) viene dada por sus efectos incapacitantes y el requerimiento
de solución urgente del mismo. El desgaste del segmento de polietileno no es
instantáneo, hay un tiempo para programar la operación de recambio, y la
severidad del mismo evoluciona de escasa a grave en un periodo de tiempo
relativamente amplio, la inestabilidad se puede reducir temporalmente por medios
externos, las infecciones e inflamaciones suelen ir acompañados de una
sintomatología previa, etc. Es decir, el problema que se considera, en este
proyecto, generalmente suele ser más grave que el resto, no tiene acciones
paliativas sino reparativas y urgentes. Por ello deben tomarse decisiones en un
breve espacio de tiempo y con todos los datos posibles. Hasta el momento, el
proceso es "poco científico", fundamentalmente por la escasez de datos, y
depende en gran medida del "arte" del medico, es decir de su experiencia e
intuición a la hora de interpretar radiografías, ecografías, TACs u otros sistemas
exploratorios.
Desde el punto de vista mecánico-resistente, pueden darse en la rodilla tres

tipos de fallo:
a) Fallo femoral, generalmente rotura por compresión o flexo compresión.
Menos del 10 % de los fallos mecánicos de rodilla son de este tipo.
- 58 -
b) Fallo tibial, generalmente por compresión destructiva de la meseta tibial.

Supone más del 85% de los casos de fallo mecánico de la rodilla.
c) Colapso de la articulación, o fallo conjunto. Esto ocurre cuando fallan los
dos componentes a la vez, tibia y fémur. En realidad, esto no es
estrictamente así sino que se produce primero el fallo de uno de los dos
elementos e inmediatamente falla el otro (breve espacio de tiempo no
medible), generalmente falla la meseta tibial desplazando la línea de
acción de cargas sobre el fémur y produciendo un sobreesfuerzo y fallo
por flexo-compresión. Supone menos del 5% de los casos de fallo
mecánico de la rodilla.
6.2. Factores predisponentes.
La osteopenia, los estados previos como la artritis reumatoide, la osteólisis

por partículas, estados de déficit de otras articulaciones y enfermedades
sistémicas, aumentan la incidencia de las fracturas periprotésicas postoperatorias.
Las movilizaciones bajo anestesia y la rehabilitación entusiasta en ocasiones
conducen a la fractura.
El estado neurológico previo, la demencia senil, el Parkinson, la

descoordinación psicomotora, la mala visión, y la edad avanzada son factores de
riesgo, así como el alcoholismo, los tratamientos con antidepresivos y corticoides,
y la pérdida del estímulo propioceptivo en la rodilla protésica.
El diseño de la prótesis también juega un papel importante en la incidencia

de fracturas periprotésicas. En general, cuanto más constreñido es el diseño, existe
más probabilidad de que se produzca una fractura periprotésica.
Sin embargo, no se debe pasar por alto el principal factor predisponente

que es el traumatismo y la energía con la que se produce, que incluso en
pacientes sin prótesis y con hueso sano es capaz de producir la fractura.
6.3. Fracturas periprotésicas que ocurren intraoperatoriamente.
Durante el procedimiento quirúrgico de implantación de una prótesis total

de rodilla pueden producirse fracturas que rara vez significan una grave
complicación pues suelen ser fracturas sin desplazamiento. Es posible que estas
fracturas queden estabilizadas por el mismo implante, pero en ocasiones puede ser
necesaria la aplicación de material de osteosíntesis para conseguirlo. Pese a la
regla de que son poco trascendentes, pueden ocurrir en la tibia, fémur o en la
rótula; es muy importante el diagnóstico y la valoración intraoperatoria para
proceder adecuadamente.
- 59 -
6.4. Fracturas periprotésicas que ocurren en el postoperatorio.
 Supracondíleas de fémur.
El hecho de que la artroplastia de rodilla sea cada vez una intervención que
se realiza con más frecuencia, unido al envejecimiento de la población portado-
ra, hace que se produzcan más recambios de las prótesis, aumentando el
número de este tipo de fracturas.
Son factores de riesgo de este tipo de fracturas periprotésicas: la

osteopenia y enfermedades que la producen, la cirugía de revisión,
afecciones neuromusculares, tornillos y osteolisis que crean puntos débiles,
deformidad o cirugía previa, así como la reacción de una escotadura anterior
en la parte distal del fémur.
Atendiendo a la existencia o no de desplazamiento de la fractura y a la

estabilidad de la prótesis, las fracturas supracondíleas del fémur pueden
clasificarse en los siguientes tipos:
- Tipo I: Fractura no desplazada. Prótesis estable.
- Tipo II: Fractura desplazada. Prótesis estable.
- Tipo III: Fractura desplazada o no desplazada. Prótesis suelta o
que falla por marcada inestabilidad o desgaste del polietileno.
 Fracturas de tibia.
Se ha establecido una clasificación sencilla según la localización de la

fractura tibial. Las fracturas del tipo I son las producidas en el platillo tibial; las
fracturas del tipo II son las que ocurren junto al vástago y las del tipo III se
localizan distales al vástago. Adicionalmente las dividen en dos subgrupos para
establecer una guía de actuación. En un grupo A se incluyen las fracturas tibiales
que tienen la prótesis bien fijada, y en un grupo B las que presentan además una
prótesis movilizada.
Los factores de riesgo son similares a los del fémur, si bien conviene
destacar como más importantes la osteoporosis, la cirugía previa o de revisión, la
perforación cortical y el choque de la punta del tallo contra la cortical de la tibia.
En el postoperatorio las fracturas se relacionan con un mal alineamiento

axial o a malposición de los componentes.
Las fracturas postoperatorias se deben a pequeños traumatismos casi

siempre.
 Fracturas de rótula.
Las fracturas de rótula que complican una prótesis total de rodilla son
infrecuentes. Pueden ocurrir durante la cirugía protésica primaria o de revisión
- 60 -
(intraoperatorias) o en el postoperatorio por traumatismo, necrosis avascular, por

fatiga o por varias causas asociadas.
Ocurren en osteonecrosis o traumatismos menores especialmente en la

cirugía de revisión cuando el hueso está reducido de espesor de forma
importante. El mal alineamiento, el diseño inadecuado, lo mismo que la resección
inadecuada por exceso o por defecto, y el compromiso del riego sanguíneo a la
rótula después de la sección del alerón externo o tal vez por extirpación de la
grasa de Hoffa, son factores predisponentes.
Parece que las fracturas rotulianas son más frecuentes en hombres, en tanto
que las del fémur y la tibia lo son en mujeres.
- 61 -
Capítulo VI: Memoria de diseño.
1. Introducción.
En este capítulo, se describirá la máquina de ensayos que se empleará para
la realización de ensayos estáticos y dinámicos y se realizará una exposición
detallada del proceso de diseño del sistema de sujeción para los especimenes de
tibia y fémur, así como del sistema de medida y el sistema de bombeo. Así
mismo, se especificarán los materiales empleados en la fabricación de cada una de
las piezas diseñadas y se expondrá el montaje del conjunto.
2. Máquina de ensayos.
Antes de proceder al diseño del sistema de sujeción para los especimenes de
tibia y fémur, es fundamental analizar las características morfológicas,
dimensionales y de funcionamiento que presenta la máquina de ensayos en la que
se van a utilizar. Esta última condicionará en gran medida el desarrollo del diseño
de dicho sistema de sujeción.
La máquina de ensayos para la que se realiza el diseño del sistema de

sujeción es aquella de la que dispone el peticionario (Departamento de Ingeniería
Mecánica de la U.L.P.G.C.) y que se describe a continuación.
2.1. Descripción.
Se trata de una máquina servo-hidráulica para ensayos de fatiga y ensayos

dinámicos, con solicitaciones en tracción, compresión y flexión. Tiene capacidad
de carga de 5 kN, una amplitud de desplazamiento de 810 mm y un rango efectivo
de frecuencias de 1 a 10 Hz. Consume una potencia de 5,6 kW con tensión de
alimentación trifásica.
Para aplicaciones típicas de fatiga o comportamiento dinámico, puede

completarse con múltiples opciones tanto en accesorios de ensayo (mordazas,
útiles, etc.), como transductores (fuerza, deformación, etc.). El sistema de
servocontrol y medida SCM4000, desarrollado para ensayos dinámicos, ofrece
una gran potencia a este tipo de máquinas, con posibilidad de efectuar ensayos
con diferentes funciones: rampa, seno, triangular, etc., así como diferentes modos
de adquisición y tratamiento.
2.2. Constitución.
La máquina de ensayos está constituida por los siguientes componentes:
 Un bastidor de 2 columnas cromadas de guiado del puente superior.

 Un servocilindro con su equipamiento: actuador dinámico de doble
efecto/doble vástago, con bloque de servoválvula incorporado, captador de
- 63 -
posición (tipo magnetostrictivo), servoválvula, brida de sujección, finales

de carrera, etc.
 Una central hidráulica, cuya capacidad está determinada por las
prestaciones dinámicas de la máquina: velocidad del actuador, rango de
fuerzas, etc.
 Un conjunto de mando y control que incluye:
- Cuadro eléctrico de mando y maniobra e instalación eléctrica:
accionamientos, contactores, etapa de potencia de electroválvulas,
alarmas, señalización, conexionado de señales, alimentaciones
generales, etc.
- Transductores para medida y control: de fuerza, desplazamiento, etc., y
sus correspondientes acondicionamientos electrónicos.
- Sistema de control, medida y adquisición: desarrollado por
MICROTEST. Se maneja desde ordenador, por medio de un software
desarrollado al efecto (SCM4000). Se trata de un sistema muy flexible,
adaptable a las necesidades del usuario. La descripción de las
prestaciones del mismo se muestran más adelante.
- 64 -
 Marco de ensayos
Los bastidores o marcos de ensayo de columnas están especialmente

concebidos para ensayos de fatiga tracción/compresión (alternante o forma de
onda), así como para ensayos de flexión sobre materiales muy diversos:
plásticos, cerámicos, metálicos, polímeros, composites, etc.
El marco de ensayos comprende:

- La placa base, fijada sobre el chasis, que reposa sobre el suelo por
medio de suspensiones elásticas.
- Las columnas, construidas en acero cromado, fijadas rígidamente
sobre la placa base.
- El puente móvil, que desliza sobre las columnas.
La placa base está ideada para ensayos de fatiga y con posibilidad de

fijaciones para accesorios de ensayo (según el tipo de ensayos a efectuar). La
bancada tiene elementos soportes para amortiguar las vibraciones que pudieran
transmitirse al suelo del laboratorio. La placa base lleva incorporado el
servocilindro.
El guiado perfecto del puente móvil sobre las columnas se consigue con un
riguroso paralelismo entre las mismas.
El puente móvil se puede ajustar en altura mediante aprietes manuales de

subida y bajada que permiten su posicionamiento a lo largo de las columnas del
marco. De esta manera puede acomodarse la zona de ensayos del marco para
diferentes longitudes de probeta y diferente utillaje de ensayo o accesorios.
El transductor de fuerza de la máquina va fijado sobre el puente.
El montaje del marco de ensayos incluye una mampara de protección frente

a proyecciones potenciales de fragmentos, construida normalmente en perfilería
de aluminio y acristalamiento en policarbonato.
En la tabla siguiente se muestran las dimensiones estimadas del marco de

carga de este modelo EFH/5/FR.
Diámetro de columnas 30 mm
Luz entre columnas 350 mm
Distancia entre centros de columnas 380 mm
Altura total del marco de ensayos 1900 mm
Luz base entre mordazas 900 mm
Altura de bancada (placa base) 830 mm
Fondo bancada (placa carga) 350 mm
- 65 -
A continuación puede verse un esquema descriptivo del marco de carga

y los diversos elementos que lo componen.
1: Travesaño fijo con apoyo al marco de protección.

2: Puente móvil.
3: El modelo de que se dispone carece de este elemento.
4: Transductor de fuerza.
5: Columnas de guiado cromadas.
6: Servoactuador hidráulico.
7: Placa base.
8: El modelo de que se dispone carece de este elemento.
9: Chasis.
10: Soportes de apoyo de amortiguación.
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A continuación, se muestran fotografías de la máquina de ensayos, situada

en el Laboratorio de Biomecánica de la Universidad de las Palmas de Gran
Canaria, así como el equipo informático asociado a la misma.
- 67 -
2.3. Funcionamiento.
La máquina tiene dos posibilidades de funcionamiento:

- Funcionamiento asistido, es decir, con presencia de una persona.
- Funcionamiento autónomo o desasistido, en el cual la persona pone
en marcha el equipo y este trabaja de forma autónoma hasta llegar
a la condición de parada, registrando todos los datos adquiridos por
el sistema durante el ensayo, tanto en fuerza como en
desplazamiento.
2.4. Software.
El programa SCM4000 98, es un sistema diseñado para la ejecución

automática de ensayos sobre maquinas dinámicas.
- 68 -
Este software permite al usuario:

- El control directo de todas las funciones de la maquina desde su
PC.
- Realizar adquisiciones de datos.
- Crear y ejecutar procesos automáticos de ensayos.
- Personalizar los resultados de los ensayos.
- Configurar el informe de resultados suministrado por el sistema
(resultados a presentar, gráficos, etc.)
- Asignar niveles de acceso a la aplicación a diferentes usuarios.
- Etc.
Este sistema trabaja con el entorno Windows.
Básicamente el sistema consta de cinco módulos, cada uno de ellos con una
función distinta:
 Configuración.
El modulo de configuración, permite al usuario adaptar las características

generales del resto de los programas, a sus necesidades particulares (resolución de
las variables de la maquina, unidades de medida, denominación de cada una de las
variables, etc.).
 Control de ensayos.
El programa de control permite al usuario: el acceso directo a todas las

funciones de la maquina, la posibilidad de realizar adquisiciones de datos, ejecutar
ensayos automáticos, etc.
 Análisis de resultados.
Este es el programa a través del cual, el usuario puede recuperar los ficheros
de datos generados con el programa de control, y analizarlos en múltiples formas:
curvas de datos en varios formatos, columnas numéricas, informes por plotter o
impresora, etc.
 Editor de secuencias de ensayo.
El editor de secuencias de ensayo, permite al usuario crear secuencias de

órdenes para componer ensayos completos. Estas secuencias serán ejecutadas de
forma automática por el panel de control.
 Editor de resultados.
El editor de resultados permite al operador personalizar los cálculos

efectuados por el sistema de cara a la obtención de resultados en los ensayos.
- 69 -
 Gestión de usuarios.
Con este programa el operador asigna a los diferentes usuarios del sistema
niveles de acceso a las diferentes partes de la aplicación.
El conjunto de programas, al estar integrado en el entorno Windows,

funciona exactamente igual que cualquier otra aplicación del sistema,
permitiendo:
- Posibilidad de trabajo al mismo tiempo que otras aplicaciones.
- Utilización de los recursos del sistema Windows (impresoras, fuentes
de texto, etc.).
- Entorno gráfico de trabajo.
- Etc.
3. Sistema de sujeción.
3.1. Necesidades del peticionario.
El peticionario, la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de la

Universidad de Las Palmas de Gran Canaria (U.L.P.G.C.) por medio del
Departamento de Ingeniería Mecánica (D.I.M.), necesitaba un sistema de sujeción
para especimenes de tibia y fémur que cumpliera una serie de requisitos.
El sistema de sujeción requerido debe ser válido para ensayos estáticos y

dinámicos y permitir la realización de ensayos con cargas axiales puras y
excéntricas dentro de las características biomecánicas estándares de la articulación
de la rodilla. Para llevar a cabo el proceso de diseño de dicho sistema, es
imprescindible considerar, además, las dimensiones, características y morfología
de la máquina de ensayos de que dispone el Laboratorio de Biomecánica del
Departamento de Ingeniería Mecánica de la E.T.S.I.I.
Pese a que para el desarrollo del protocolo de ensayos dinámicos de huesos

largos de la rodilla, objetivo de este proyecto, sólo se realizarán ensayos
dinámicos en los que se someterá a los especimenes a cargas axiales puras de
compresión, se ha considerado conveniente diseñar unas mordazas que tuvieran
un campo de aplicación más amplio y permitieran, por tanto, la realización de otro
tipo de ensayos que resultan de interés, desde el punto de vista del campo de
investigación en que se encuentra inmerso el peticionario.
3.2. Proceso de diseño.
El proceso de diseño de este sistema de sujeción para especimenes de tibia y

fémur, se ha realizado teniendo en cuenta, además de las características
biomecánicas de la articulación de la rodilla, las dimensiones y características de
la máquina de ensayos que se empleará para llevar a cabo los ensayos estáticos
orientados a la comprobación de la carga máxima y los ensayos dinámicos para la
comprobación a fatiga del deterioro del hueso y puntos de unión del hueso con la
prótesis. Tras haber realizado este estudio y conforme a la información recavada,
- 70 -
mediante un software de diseño en 3D denominado SolidEdge, se han diseñado

las distintas piezas que compondrán el sistema de sujeción, solicitado por el
peticionario, que será utilizado en la realización de los ensayos para la elaboración
del protocolo de ensayos dinámicos de huesos largos de la articulación de la
rodilla, objetivo principal de este proyecto.
El sistema de sujeción que se ha diseñado consta de dos placas en las que se

fijarán los huesos, fémur y tibia respectivamente, y dos mordazas que, unidas a las
placas, servirán para colocarlas o montarlas en la máquina de ensayos. Cada placa
irá atornillada a su mordaza correspondiente mediante 4 tornillos y 4 tuercas con
arandelas de presión. Los tornillos de unión de cada placa con su mordaza son
tornillos DIN 933 de A4-80 (AISI 316) de métrica 10 y 40 mm de longitud. Las
tuercas son DIN 934 de A2-70 (AISI 304) y 8 mm de espesor y las arandelas de
presión de A4-80 (AISI 316). Las arandelas de presión irán colocadas entre las
tuercas y la placa. Se dispondrán arandelas planas anchas de AISI 304 entre las
cabezas de los tornillos y las mordazas con el objetivo de lograr una mejor
distribución de la presión.
Durante la descripción del dispositivo haremos distinción entre el conjunto

superior y el conjunto inferior del sistema de sujeción. Denominaremos conjunto
superior al constituido por las piezas destinadas a la sujeción del fémur y aquellas
que sirvan como anclaje de estas a la máquina de ensayos. Así mismo,
designaremos con la denominación de conjunto inferior al constituido por las
piezas destinadas a la sujeción de la tibia y aquellas otras piezas necesarias para su
acoplamiento a la máquina de ensayos. Cada uno de los conjuntos, inferior y
superior, constan de una placa atornillada a una mordaza. Esta última se montará
en la máquina de ensayos mediante un pasador.
A continuación se describe detalladamente el proceso de diseño de cada una

de las piezas.
3.3. Diseño de las placas.
Las placas para la sujeción de fémur y tibia, consisten en una base

rectangular, de acero inoxidable AISI 304, sobre la cual hemos soldado un
cilindro hueco. El cilindro posee una corona de tornillos distribuidos a 120º en su
perímetro y confluentes en el eje longitudinal, cuya función es la de orientación, y
sujeción de los extremos de las muestras evitando que experimenten rotación. Los
tornillos de sujeción deben estar a una distancia, con respecto del extremo del
hueso, igual o superior a dos veces el diámetro del hueso que se va a sujetar. Esta
es una distancia orientativa para evitar concentración de tensiones adicionales a
las sufridas en el propio apoyo. Por tanto, el cilindro lleva mecanizados 3 taladros
roscados a 120º en los que se colocarán dichos tornillos que constituirán el
sistema de anclaje extramedular. La ubicación de estos taladros, tanto en altura
como en ángulo, se ha elegido con el objetivo de garantizar la correcta sujeción
del hueso, siendo esta la que reproduzca con mayor fidelidad las condiciones
reales en que se encuentra este en el cuerpo humano. La disposición de los
tornillos a 120º garantiza el igual reparto de presiones de estos tornillos sobre el
perímetro del hueso. Las alternativas contempladas para el diseño del sistema de
anclaje extramedular serán desarrolladas con posterioridad en el epígrafe
- 71 -
correspondiente. Dichos tornillos son tornillos DIN 933 de A4-70 (AISI 316),
métrica 10 y cabeza hexagonal y longitud de 80 mm.
A continuación se muestran un dibujo en 3D de la placa en SolidEdge y una

fotografía de la misma una vez fabricada.
Atornillado a la base y en el centro del cilindro descrito, se colocará un

centrador metálico de acero inoxidable AISI 304 intercambiable de punta
troncocónica. Este es el sistema de anclaje endomedular que se aloja en el interior
de la cavidad medular tibial y femoral cuya función es la de centrar el hueso para
permitir la aplicación de las cargas y determinar la excentricidad o no
excentricidad de aplicación de la misma. El diseño de estos centradores se
detallará posteriormente, durante el desarrollo de este capítulo.
- 72 -
La base de cada placa lleva mecanizados 4 taladros roscados que servirán

para atornillarla a la mordaza y otros 2 taladros que se utilizarán para el anclaje de
los captadores de desplazamiento. La ubicación de los taladros se ha realizado a
una distancia superior a dos veces el diámetro del taladro en cuestión del borde
de las placas para evitar que se produzcan concentradores de tensiones.
3.4. Diseño del sistema de anclaje extramedular.
La función de los sistemas de anclaje del espécimen, tanto extramedular

como endomedular, es reproducir, de la manera más exacta posible, las
restricciones de desplazamiento a las que se encuentra sometido el espécimen de
manera natural en el cuerpo humano.
Colocando los tornillos de anclaje extramedular lo más cerca posible de la

meseta se lograría una estabilidad del hueso, evitando la flexión lateral, que no
existe en la realidad. Otra alternativa sería colocar dichos tornillos a una distancia
de 30 ó 40 mm por encima del sistema de anclaje endomedular. Esto evitaría la
flexión del hueso hacia los lados y el 2º modo de pandeo. Cualquiera de las dos
alternativas expuestas conduciría a resultados engañosos ya que otorgan unas
condiciones de estabilidad al espécimen de las cuales no goza en la realidad.
Otra ubicación de estos tornillos podría ser en la base, por debajo de la

altura del sistema de anclaje endomedular. Sin embargo, esto supondría un mal
anclaje ya que se sometería al espécimen a una presión en los puntos de apoyo
que generaría unos esfuerzos sobre el mismo y unas concentraciones de tensiones
que no se corresponden con la realidad.
Se ha optado por disponer los tornillos de anclaje extramedular coincidiendo

con la altura del centrador en el interior del hueso. Esta es la disposición que se ha
- 73 -
considerado más adecuada ya que impide la rotación y no otros fenómenos como

los descritos en los casos anteriores. Por tanto, de las alternativas expuestas, es
esta la que reproduce con mayor fidelidad las condiciones reales.
En caso de producirse flexión lateral, la "lesión interna" no será fácil de

determinar, pero la “lesión externa” sí. En este sentido, habría que evaluar las
acciones de interacción entre las mordazas y los huesos. Esto solo sería posible
mediante un estudio de investigación o tesis, que evaluara mediante la
instrumentación de las zonas de contacto las presiones correspondientes.
Lo ideal sería embeber la base del espécimen en una resina que tuviera un
compromiso de rigidez-flexibilidad tal que pudiera simular el empotramiento
imperfecto entre las partes del hueso, ya que las partes del hueso no son del todo
rígidas. Este método presenta bastantes inconvenientes que lo convierten en una
alternativa inviable para este proyecto. Por una parte, resulta complicado lograr la
rigidez exacta de la resina que reproduzca con una fidelidad aceptable las
condiciones reales. Por otra parte, el curado de la resina es un proceso lento, lo
cual aumentaría el tiempo necesario para la preparación de los ensayos. Esto
podría solventarse utilizando acelerantes que disminuyeran el tiempo requerido
para el curado de la resina. Sin embargo, emplear estas sustancias fragiliza la
resina estando sometida a esfuerzos dinámicos. Para evitar la fragilización podría
utilizarse un plastificante pero llegados a este punto, el coste económico del
proceso habría ascendido de forma prohibitiva. Por otra parte, esta alternativa
sería factible únicamente con especimenes artificiales ya que el hueso cadavérico
se deterioraría significativamente durante el tiempo necesario para que la resina
cure. Desde el punto de vista económico, cabe destacar que trabajar con resinas
requiere de una cámara de aspiración de vapores, entre otros equipos, y unas
condiciones de las que el laboratorio peticionario no dispone en la actualidad.
3.5. Diseño de tornillos de anclaje extramedular.

Los tornillos que forman parte del sistema de anclaje extramedular, son
tornillos DIN 933 de A4-70 (AISI 316), métrica 10 y cabeza hexagonal y longitud
de 80 mm. La disposición de los tornillos a 120º garantiza el igual reparto de
presiones de estos tornillos sobre el perímetro del hueso.
Al no poderse apretar sobre el hueso, en los ensayos dinámicos terminarían
aflojándose. Por este motivo, se utilizarán tuercas de A2-70 (AISI 304) y 8 mm de
espesor y arandelas planas de AISI 304, que se aprietan sobre la cara exterior del
cilindro hueco.
- 74 -
Estos tornillos llevaran en la punta un accesorio de goma, plástico flexible o

similar que mejore el contacto con el hueso y evite ocasionar daños sobre el
mismo.
3.6. Diseño del sistema de anclaje endomedular.
Se ha diseñado un juego compuesto por centradores de punta troncocónica,

de AISI 304, de diámetros 6mm, 8 mm, 10mm, 12 mm y 14 mm, que van
atornillados en el centro de la placa y constituyen el sistema de anclaje
endomedular de los especimenes cuya función es la de centrar el hueso y la
aplicación de la carga.
La colocación del sistema de anclaje endomedular de los especimenes pasa

por la realización de un fresado para mecanizar, en el hueso, un taladro en el que
se introduce posteriormente el centrador. A la hora de realizar el fresado resulta
fundamental respetar la capa cortical ya que es ésta la que aporta al hueso las
características mecánicas fundamentales. Por este motivo, todo espécimen debe
tener al menos un espesor de 4 mm para conservar sus características mecánicas.
Por ello, y teniendo en cuenta las distintas posibilidades de diámetro de huesos, se
ha considerado necesario realizar esta serie de centradores. De este modo, según
el diámetro del hueso o espécimen, se realizará un fresado interior para el
alojamiento del centrador que convenga en cada caso.
Aunque existe la posibilidad de realizar un fresado perfectamente cilíndrico

del hueso la recuperación de la forma original del mismo hace que se llegue a
perder la forma cilíndrica en el fondo del taladro. Por este motivo se ha optado por
centradores de punta troncocónica, ya que en caso contrario al introducir el
centrador induciríamos unas cargas radiales de expansión en el fondo del taladro
que no se corresponden con la realidad.
La altura de los centradores se ha elegido teniendo en cuenta la

concentración de tensiones sobre el área de contacto con el hueso y el tamaño de
los vástagos de las prótesis existentes. Utilizar centradores de menor altura
supondría reducir el área de contacto entre el centrador y el hueso, esto generaría
una mayor concentración de tensiones en este área. Por otra parte, la altura de los
centradores está limitada por el tamaño del vástago de la prótesis que se desee
ensayar. En el caso de que se deseara ensayar una prótesis cuyo vástago fuera más
largo y resultara necesario reducir la altura del centrador, se podría recurrir a
- 75 -
centradores mixtos de acero cubiertos de una resina que otorga una flexibilidad
relativa y reduce la concentración de tensiones en el área de contacto con el hueso.
El ensanchamiento que se observa en la base de los centradores de 6 y 8 mm

de diámetro se debe a requerimientos de mecanizado. En estos casos se dispondrá,
en torno a dicho ensanchamiento, un cilindro hueco de AISI 304 de 12 mm de
espesor, diámetro interior igual al diámetro del ensanchamiento y altura igual a la
altura del ensanchamiento del centrador más la altura de la junta de estanqueidad
dispuesta entre el centrador y la placa. En la parte inferior interna de este cilindro
se realizará un rebaje circular de altura igual al espesor de la junta de estanqueidad
para alojarla en su interior. De este modo se garantizará el correcto apoyo del
hueso y se evitarán efectos de borde sobre el mismo.
- 76 -
3.7. Diseño de las mordazas.
Resulta de vital importancia, considerar la morfología y dimensiones de los

elementos de la máquina de ensayos para llevar a cabo el diseño de las mordazas.
Lo primero que se plantea es cómo resolver la unión de las mordazas a la

máquina de ensayos. Como se observa en la figura inferior, la máquina de ensayos
consta de un dispositivo destinado al acoplamiento de mordazas que consta de un
taladro pasante.
En la siguiente fotografía se muestra la zona de la máquina de ensayos en la

que se acopla del conjunto superior del sistema de sujeción.
En la imagen inferior se observa la zona de la máquina de ensayos en la que

se acopla en conjunto inferior del sistema de sujeción.
- 77 -
Además de la morfología y dimensiones de dicho dispositivo, en el diseño

de la unión debe considerarse que esta debe impedir el movimiento en el plano
sagital (flexión) y permitir el giro libre en el plano frontal, lo cual resulta
imprescindible para la aplicación de cargas excéntricas. De este modo, se logra
una rótula con posible libertad de movimiento en un sólo plano, que
posteriormente se puede anular una vez adaptada a la angulación o valguismo de
la muestra.
La solución adoptada consiste en un pasador cilíndrico que, atravesando

dicho taladro pasante, sirva de elemento de unión entre la máquina y las
mordazas del sistema de sujeción que se está diseñando.
Una vez adoptada esta solución para la unión entre la máquina de ensayos y
el sistema de sujeción, cabe pensar en un diseño de la mordaza compatible con
dicha solución.
El diseño de cada una de las mordazas consiste, pues, en una placa

rectangular, de acero inoxidable AISI 304, sobre la que se sueldan dos prismas,
del mismo material, en los que se mecaniza un taladro pasante. A través de este
último, ambos prismas serán atravesados por el pasador cilíndrico que servirá de
elemento de unión entre la mordaza y la máquina de ensayo.
La altura de los prismas está condicionada por la morfología y dimensiones

de la máquina de ensayos. También se han tenido en cuenta estos factores para la
elección de la altura del prisma a la que se mecanizará el taladro pasante que será
atravesado por el pasador, respetando además una distancia de los bordes para
evitar que se produzca concentración de tensiones.
- 78 -
Inicialmente, se realizó un diseño con prismas de base cuadrada y aristas

redondeadas como el que se muestra en la figura inferior.
Posteriormente, se optó por un diseño de mordaza con prismas de base

circular ya que su mecanizado era más sencillo y económico por lo cual era
constructivamente más viable sin perjudicar en absoluto su funcionalidad.
La distancia entre los prismas ha de ser la mínima permitida por la

morfología de la máquina, ya que al incrementarse esta distancia se incrementa
también el momento flector al que se verá sometido el pasador. Al realizar
ensayos dinámicos aparecería además el fenómeno de fatiga. Esto incrementaría
los requerimientos resistivos del material del pasador y encarecería, por tanto, el
diseño. En el espacio existente entre cada uno de los prismas y el elemento de
acople de la máquina de ensayos por el que se realiza la unión, que es atravesado
por el pasador, se colocarán arandelas de nylon 6.6 que garanticen la rigidización
de la unión impidiendo el giro en el plano frontal (movimientos de aducción y
abducción) y la rotación en el conjunto superior. Se muestra a continuación un
dibujo de las mismas.
Asimismo, se colocan arandelas de caras planas en el conjunto inferior para

rigidizar la unión en el plano sagital, sin impedir los movimientos en el plano
frontal y el trasversal.
- 79 -
Cada mordaza lleva mecanizadas 4 ranuras en su placa base a través de las

cuales pasarán los tornillos que servirán de elementos de unión entre estas y sus
placas correspondientes, permitiendo un cierto desplazamiento relativo entre
ambas que otorga la posibilidad de aplicar cargas con excentricidad en un rango
de ±13 mm, siendo esta la máxima excentricidad que se da en la rodilla de un
paciente que no requiere una intervención de corrección de la prótesis por
desalineamiento, teniendo en cuenta los máximos defectos que pueden existir en
el 90% de la población con ATR.
Insall, en referencia al defecto por alineamiento incorrecto, establece la

siguiente clasificación orientativa [Insall J,:Revision of total knee replacement.
Instr. Course Lect 35:290,1986], a expensas del diagnóstico del facultativo
correspondiente:
a) En las excentricidades inferiores a 1/8’ (3 mm) no son necesarias las
correcciones.
b) En las excentricidades comprendidas entre 1/8’ y 3/8’ (10 mm) la
intervención es necesaria únicamente si se encuentra asociada otra
patología o bien produce sintomatología incapacitante.
c) Las excentricidades de 3/8’ a 1’ (26 mm) siempre deben ser objeto de
cirugía de revisión pues producen importantes disfuncionalidades.
d) Las excentricidades superiores a 1’ producen disfuncionalidad severa,
generalmente incapacidad.
Aunque algunos autores tienen en cuenta excentricidades de hasta 1’, estos

estudios, aun teniendo un alto valor científico, tienen un escaso valor práctico. Por
ello la excentricidad práctica de las mordazas diseñadas será de 13 mm, lo que
cubre prácticamente la totalidad de los casos de los implantes de ATR
funcionales, con carga centrada y casos a y b con cargas excéntricas.
Se ha elegido una distancia entre el borde de las ranuras y los bordes de la

placa base de la mordaza, superior a dos veces el ancho de la ranura para evitar las
concentraciones de tensiones. La posición relativa entre placa y mordaza que
supondrá la excentricidad, se medirá utilizando unas reglas que se colocarán en
los cantos de ambas piezas.
- 80 -
En las siguientes imágenes puede observarse un dibujo en 3D de la mordaza

en SolidEdge así como una fotografía de la pieza real.
3.8. Diseño del pasador de las mordazas.
Para el diseño del pasador cilíndrico que sirve como elemento de unión
entre la máquina de ensayos y las mordazas del sistema de sujeción, se pensó
inicialmente en un cilindro de AISI 304 roscado en sus extremos. Sin embargo,
tras realizar un cálculo a fatiga del mismo, se llegó a la conclusión de que no
resistiría el número de ciclos de que constan los ensayos para los que será
empleado el sistema de sujeción. Por este motivo se optó por utilizar un tornillo
DIN 931 de 8 mm de diámetro de cabeza hexagonal de acero de herramienta de
alta resistencia de clase 12.9 roscado únicamente en el extremo, la caña es lisa en
toda la zonas de apoyo. La longitud de este tornillo es de 130 mm. Este irá
roscado, en su extremo, a una tuerca de acero de herramienta de alta resistencia de
- 81 -
clase 8.8, previa colocación de una arandela de acero de alta resistencia de calidad
12.9.
3.9. Diseño del adaptador para el conjunto inferior.
Dada la morfología y dimensiones de la parte de la máquina de ensayos en

la que se colocará el conjunto inferior, mostrada en la siguiente fotografía, se hace
necesaria una pieza que sirva de adaptador para unir la mordaza inferior a la
máquina de ensayos. Este adaptador se hace necesario debido a que la conexión
directa de la mordaza con la máquina conllevaría que el pasador tuviera puntos de
apoyo muy separados, haciendo surgir un momento flector muy elevado. Al
realizar ensayos dinámicos aparecería el fenómeno de fatiga. Esto incrementaría
los requerimientos resistivos del material del pasador y encarecería, por tanto, el
diseño.
Esta pieza suplementaría será atravesada por dos pasadores, uno que servirá
de elemento de unión entre esta y la mordaza y un segundo pasador que atravesará
la pieza suplementaría uniéndola a la máquina de ensayos.
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En la imagen inferior se muestra la zona de la máquina de ensayos a la que

se acoplará el adaptador.
En lo relativo al diseño del adaptador se barajaron dos posibilidades que se

exponen a continuación.
 Diseño A
Una primera opción consiste en una pieza cilíndrica maciza, de acero de

construcción de alta resistencia A-(852)-70, en la que se mecaniza un taladro
ciego por la base con una profundidad tal que encaja perfectamente en el
dispositivo, para la unión del conjunto inferior, de la máquina de ensayos. Se
realiza, además, un taladro pasante que atraviesa transversalmente al cilindro a la
altura conveniente para permitir la unión, mediante un pasador, del adaptador y el
dispositivo de la máquina de ensayos. Un segundo taladro pasante, perpendicular
al anterior, se realiza por encima del mismo a una distancia mayor que el
diámetro del taladro ciego realizado en la base y también superior a dos veces el
diámetro del taladro pasante superior para evitar la aparición de concentración de
tensiones. Este último taladro sirve para la unión entre el adaptador y la mordaza
inferior por medio del pasador.
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 Diseño B
La segunda opción de diseño es una variación de la anterior que consiste en

realizar los dos taladros pasantes paralelos en lugar de perpendiculares.
Tras realizar un cálculo de las tensiones que se generarían en el adaptador

en ambos casos, se optó por la segunda opción ya que las tensiones generadas
eran menores aumentando así el coeficiente de seguridad.
Pese a que se ha escogido el diseño B del adaptador, en lo que a la

elaboración de este proyecto se refiere, el diseño A es de aplicación en el estudio
de la rodilla en posición de flexión por tanto no se desecha. El diseño del sistema
de sujeción, desde el punto de vista de este proyecto, se realiza con el objetivo de
estudiar la rodilla en extensión, ya que es esta la situación más desfavorable a la
que se ve sometida esta articulación durante el periodo de convalecencia e incluso
durante periodos de actividad normal. Sin embargo, en el caso de personas que
realicen una actividad deportiva, existen situaciones más desfavorables en que la
rodilla se encuentra ligeramente flexionada, como pudiera ser la recepción del
suelo tras un salto de longitud. El diseño A del adaptador permitiría regular el giro
en dos ejes perpendiculares entre si, lo cual resulta necesario en el estudio de la
rodilla flexionada. Por este motivo, se conservará este diseño para estudios
posteriores aunque sea el diseño B el que se fabrique y utilice en la elaboración
del presente proyecto.
3.10. Especificaciones de fabricación.
Tanto las chapas gruesas de placas y mordazas, como los tubos para las
cazoletas se cortan con sierra. Los prismas cilíndricos para las mordazas se cortan
con sierra de vaivén.
En las placas se realiza una ranura para facilitar el proceso de soldadura de

la cazoleta, tal y como se indica en el plano de fabricación correspondiente a las
mismas. Esta ranura se mecaniza por fresado y la soldadura será tipo TIG.
Asimismo, en cada una de las mordazas se mecanizan dos ranuras por fresado, tal
y como se indica en el plano correspondiente, para facilitar el posicionamiento de
los prismas cilíndricos en el proceso de soldadura TIG.
Los prismas de las mordazas llevan un acabado por torneado y los taladros
se mecanizan con broca.
- 84 -
Los taladros de placas y mordazas se ejecutan con broca y posterior roscado

con macho. Las ranuras de las mordazas se mecanizan por fresado.
Los centradores se mecanizan en su totalidad, mediante un proceso de

torneado.
El adaptador se mecaniza mediante un proceso de cilindrado exterior y los

taladros se realizan con broca.
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3.11. Montaje del conjunto.
Las siguientes imágenes muestran diversas vistas del conjunto inferior una
vez montado. La primera serie se corresponde a dibujos en 3D realizados
mediante el Solid Edge, mientras que las imágenes finales son fotografías reales
del conjunto. El peso de los conjuntos inferior y superior es de aproximadamente
13 kg cada uno y los tornillos que unen cada placa a su mordaza correspondiente
llevan un apriete de 20 N·m.
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En la imagen que se muestra a continuación se observan las arandelas

rigidizadoras que se colocan en el conjunto superior.
A continuación se muestra una imagen del conjunto inferior con sus

correspondientes arandelas y el adaptador.
- 89 -
4. Sistema de medida.
4.1. Sensores de magnetostricción.
El sistema de medida escogido está constituido por sensores que se basan

en el principio físico de magnetostricción. Combinando varios efectos magneto-
mecánicos determinan con una precisión micrométrica la posición de los
magnetos que se desplazan sobre la guía de onda.
 Componentes del sensor:

- Guía de Onda: Elemento magnetostrictivo donde es generado el pulso
sónico. Guía para dirigir el pulso al punto de detección en el cabezal.
- Recolector (cinta): Su geometría convierte el pulso de torsión en pulso
longitudinal, es decir, la energía mecánica en energía magnética.
- Bobina de recolección: Convierte la energía magnética en energía
eléctrica, la cual es enviada hacia la electrónica.
- Imán de posición: Se ubica sobre la guía de onda en el punto de
medición.
 Principio de funcionamiento de los sensores magnetostrictivos:
La magnetoestricción consiste en la elongación elástica que experimentan

determinados compuestos ferromagnéticos, ante la presencia de un campo
magnético.
El cabezal envía a través de la guía de ondas un pulso de interrogación

(impulso eléctrico) que genera un campo electromagnético alrededor de ella y que
se desplaza alejándose de la electrónica. Cuando el campo electromagnético se
encuentra con el campo magnético del imán, la guía de onda sufre una torsión
(efecto de Weidemann) la que provoca un pulso sónico que viaja en sentido
opuesto al de interrogación y que es recogido y procesado por la electrónica.
Como se conoce la velocidad de propagación del impulso en la guía de onda

(gradiente) y el tiempo que transcurre entre que se emite el pulso de interrogación
- 90 -
y retorna el pulso sónico, la electrónica es capaz de determinar la posición del

imán con una exactitud micrométrica.
 Justificación de la elección.
Las razones que han conducido a la elección de sensores de

magnetostricción han sido de carácter técnico y económico. Este tipo de sensores
proporcionan altas prestaciones y su precio es inferior al de otros sensores que
constituirían una alternativa válida desde el punto de vista técnico.
Los LVDT (Transformadores Diferenciales Variables Lineales) representan

una alternativa válida técnicamente hablando pero necesitan una caja de
acondicionamiento más compleja y más cara.
El sensor de magnetostricción es barato, preciso y no necesita contacto. Al

ser el sensor de posición un imán permanente no necesita ser alimentado. Para
conseguir un LVDT con una precisión similar al sensor de magnetostricción
escogido habría que emplear mucho dinero porque requeriría que las bobinas
estuvieran ejecutadas mecánicamente a la perfección.
Existen sensores de desplazamiento resistivos que son muy sencillos de

implementar pero no tienen tanta precisión como los de magnetostricción.
Otra ventaja del sensor de magnetostricción frente a otras alternativas es que

este es bastante insensible al ruido ya que lleva toda la electrónica incorporada y
la señal que proporciona es de alto nivel y fácil de apantallar.
Se podían haber empleado sensores capacitivos que consistirían en un

cilindro donde al introducir otro cilindro se variaría la capacidad entre ambos y
esta variación de capacidad se traducirían en un desplazamiento. La desventaja de
este tipo de sensores es que son más complicados de poner en funcionamiento ya
que requieren un acondicionamiento específico. Además, la capacidad del
elemento varía en función de la humedad del aire circundante. Esto supone que
- 91 -
habría que calibrarlos cada vez que se produjera una variación de la humedad y
temperatura del aire.
 Funcionamiento y especificaciones del sensor escogido:
Los dos sensores escogidos para diseñar el sistema de medida son sensores
analógicos lineales de magnetostricción Temposonics EP2 del fabricante MTS.
Estos sensores proporcionan una medida con una no linealidad inferior al 0,02% y
una repetitibilidad dentro del 0,001%. El sensor proporciona una salida analógica
de entre 0 y 10 Voltios. Se muestra a continuación un dibujo que ilustra el
funcionamiento de este sensor.
En el interior del sensor, un pulso sónico de deformación es inducido en una

guía de onda de magnetostricción mediante la interacción momentánea de dos
campos magnéticos. Uno de los campos es generado por un imán permanente y
móvil que se desplaza a lo largo del exterior del sensor sin contacto. El otro
campo es generado por un pulso de corriente de interrogación que viaja a lo largo
de la guía de onda. El pulso de deformación resultante viaja a velocidad
ultrasónica a lo largo de la guía de onda y es detectado en la parte del sensor
donde se ubica la electrónica. La posición del imán es determinada con gran
precisión y velocidad mediante una medición precisa del tiempo transcurrido
entre la aplicación del pulso de interrogación y la llegada del pulso de
deformación resultante con un contador de alta velocidad. Utilizar el tiempo
transcurrido para determinar la posición del imán permanente proporciona una
lectura de la posición absoluta que nunca necesita recalibración. Al tratarse de un
sensor sin contacto se elimina el desgaste al tiempo que garantiza una mayor
durabilidad y una mejor repetitibilidad de la señal de salida.
Al ser el sensor un imán permanente no necesita ser alimentado.
Este sensor incorpora además una electrónica analógica integrada de

acondicionamiento de la señal. Esto permite que el sensor pueda ser conectado a
un sistema de control o indicador de forma directa sin la necesidad de una interfaz
adicional. El sensor produce una señal de voltaje contínua que es proporcional a la
posición del imán.
- 92 -
Se muestran a continuación las especificaciones de estos sensores.
Parámetros Especificaciones
Variable medida Desplazamiento
Resolución Infinita, restringida por la onda de
salida
No-linealidad <±0,03% de la escala completa, mín.
90μm
Repetitibilidad <±0,005% de la escala completa
Salidas 0-10Vdc Resistencia de carga mínima
RL>5kOhm
Frecuencia de adquisición de datos >1,5 kHz
Rango de medida 100 mm
Condiciones de operación Temperatura: desde -40 hasta 75ºC
Humedad relativa: 90% sin
condensación
Índice de protección: IP67
Prueba a impactos: 50 g (golpe único)
IEC-Standard 68-2-27
Vibración admisible: 5g/10-2000 Hz.
Todos los equipos diseñados para trabajar en ambientes hostiles deben

cumplir con ciertos estándares que aseguren su robustez y permitan conocer con
antelación los límites en su utilización. El grado de protección IP es un sistema de
- 93 -
codificación que proporciona un medio para clasificar el grado de protección de

una envolvente contra el acceso a partes peligrosas, la penetración de cuerpos
sólidos extraños o de agua y para suministrar información adicional a la
protección. Se observan, señaladas en la siguiente tabla, las protecciones de que
constan los sensores que se utilizarán en el sistema de medida. En esta aplicación
en concreto, al funcionar en presencia de líquidos, es relevante el grado de
protección frente a humedad.
Por otra parte la vibración admisible no supone una limitación, para la

aplicación de que se trata en este proyecto, ya que los ensayos que van a
realizarse, desde el punto de vista mecánico, son cuasiestáticos. Es decir, los
ensayos tienen una velocidad de aplicación de carga muy baja y la frecuencia
máxima es inferior a la máxima admitida por el sistema de medida.
- 94 -
En la siguiente figura se muestran las dimensiones del sensor.
Un esquema de las conexiones de observa en el esquema inferior.
4.2. Diseño del sistema de medida.
La adquisición de datos se basa en cuatro señales analógicas, dos de las

cuales son proporcionadas por el sistema de medida integrado en la máquina de
ensayos mientras que las dos restantes son las señales de salida de dos sensores de
magnetostricción acoplados al sistema de sujeción de especimenes.
De la célula de carga y el captador de recorrido del cilindro de la máquina

de ensayos obtenemos las variables fuerza, en N ó kN, y desplazamiento de
recorrido, en milímetros. Estas dos señales analógicas son las salidas de sensores
específicos que tienen unos acondicionadores de señal también específicos.
La célula de carga tiene un puente de Weaston y un acondicionador de señal

adecuado del cual sale una señal analógica de entre -10 y +10 V. Esta señal
estándar está correlacionada a una fuerza.
El captador de recorrido consiste en un captador de magnetostricción

integrado en el cilindro que tiene una señal de salida de entre -10 y +10V. Esta
señal no requiere acondicionamiento porque el sensor es de salida directa y la
señal ya sale acondicionada.
Estas dos señales, proporcionadas por la máquina de ensayos, son captadas e

introducidas en un dispositivo que servirá para canalizarlas hacia la tarjeta de
adquisición de datos. En este dispositivo vamos a introducir también las señales
de salida de los dos sensores de magnetostricción que van a medir el
desplazamiento en ambos lados del sistema de sujeción que se va a montar en la
máquina.
- 95 -
Las señales de salida de los dos sensores de magnetostricción son señales

analógicas de entre 0 y 10 V con la precisión, resolución, repetitibilidad y
linealidad de este modelo de sensor concreto. Existen en el mercado otros
sensores cuyas señales de salida toman valores negativos. La ventaja fundamental
de este tipo de sensores es que si la medida alcanza valores inferiores a cero podrá
detectarse, cosa que no ocurre en otros sensores donde se seguiría obteniendo una
señal de salida de 0V aún habiendo alcanzado la medida valores inferiores a cero.
Sin embargo, los sensores escogidos, a pesar de no alcanzar valores negativos,
proporcionan una señal ligeramente negativa cuando se sobrepasa el cero hacia la
izquierda de la escala. Por lo tanto, esto sensores permiten también detectar el
cero con precisión.
Mecánicamente se ajustará el cero convenientemente según el rango de

utilización. En este caso se colocará en la mitad, de modo que 5V supondrán 0
mm de desplazamiento. El fondo de escala de estos sensores es de 100 mm.
Lo que se pretende medir es la destrucción del platillo tibial. Por este

motivo, el rango de medida irá entre ±22 mm ya que este es el valor límite de
desplazamiento por encima del cual el fallo de rodilla sería catastrófico y ya no se
trataría de una reprótesis sino de una reconstrucción completa de la rodilla. Es
muy importante que, a pesar de que haya ajustes de cero en los captadores de los
sistemas de medida, el rango de medida establecido sea el correcto. En el caso de
esta aplicación, esto no representará un problema ya que el sensor utilizado tiene
un fondo de escala amplio en comparación con el rango de medida que se precisa.
Si bien existía la posibilidad de elegir un sensor de 50 mm de recorrido, se
consideró que sería muy ajustado teniendo en cuenta que el rango de medida que
se precisa es de 44 mm.
El acondicionamiento de la señal se realiza mediante un dispositivo

electrónico que filtra y adecua las señales. La adecuación de las señales puede
consistir en una amplificación o en un ajuste de niveles. El acondicionador de
señal tendrá, en este caso, dos componentes que filtran la señal y le suman o
restan un cero.
Las señales de salida del acondicionador de señal se introducen en la tarjeta

de adquisición que funciona entre -10 y +10 Voltios. Ajustando la ganancia
mediante software, puede cambiarse el rango de la tarjeta pero no de forma
asimétrica. La tarjeta de adquisición tiene 14 bits lo cual supone 16384 puntos
entre -10 y +10 V. Mediante un amplificador operacional se puede sumar o restar
un valor de tensión analógica a la señal, de este modo, el acondicionador de señal
adecua el nivel de señal para sacar el máximo partido de la tarjeta de adquisición.
Es conveniente que las señales tengan valores medibles con un tester porque es
más sencillo comprobar la calibración y modificarla frente a cualquier fallo que
pudiera producirse.
En el dispositivo de acondicionamiento de señal, como se comentó

anteriormente, únicamente se realizará el ajuste de cero ya que las ganancias irán
implementadas en las ganancias programables de la tarjeta de adquisición.
Del acondicionador de señal se obtiene un canal de fuerza y un canal de

recorrido que vienen de la máquina de ensayos, y los desplazamientos en los lados
- 96 -
derecho e izquierdo del sistema de sujeción proporcionados por los sensores de

magnetostricción acoplados al mismo. Estos canales se conectan a la tarjeta de
adquisición y esta a su vez al puerto USB que permite la transferencia de datos al
ordenador.
Tarjeta de adquisición de datos conectada a través de puerto USB.
El ordenador, mediante un software, lee y configura los canales de la tarjeta

de adquisición y muestra los valores en una serie de ventanas. Además, permite
realizar un seguimiento del ensayo mediante gráficos y grabar los resultados del
mismo.
Se muestra a continuación una captura de pantalla del software de control

del sistema de medida, programado por el Laboratorio de diseño, construcción y
mantenimiento de Máquinas de la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria.
4.3. Elementos de montaje del sistema de medida.
El montaje del sistema de medida sobre el sistema de sujeción, requiere la

utilización de una serie de elementos adicionales que se describen a continuación.
- 97 -
Cada sensor lleva dos accesorios de montaje, tal y como se observa en la

siguiente figura.
A través de estas piezas, cada sensor se atornilla a una placa base de AISI
304, de 3 mm de espesor, en la que se han mecanizado 4 taladros pasantes de 5
mm de diámetro. Se emplearán tornillos DIN 933 de AISI 316 de métrica 5 de 50
mm de longitud y cabeza hexagonal y tuercas DIN 934 de AISI 316. El diseño de
dicha placa se muestra en la siguiente figura.
La longitud de la cara de la placa base sobre la que se atornilla el cuerpo del

sensor debe ser suficiente para proteger el cable y el frontal del sensor. Por este
motivo a la longitud del sensor se le añaden 10 mm por un extremo para proteger
- 98 -
el frontal y 27,5 mm, por el extremo contrario, para respetar con un exceso de 5
mm la máxima curvatura del cable indicada por el fabricante.
La ranura de 10 mm de anchura, mecanizada en la cara perpendicular a la

cara a la que se ha atornillado el cuerpo del sensor, se utilizará para atornillar el
conjunto a la placa superior del sistema de sujeción. Se ha realizado una ranura,
en lugar de un taladro porque el sistema de mecanizado disponible no podía
garantizar un taladro centrado con la exactitud suficiente. El hecho de que ambas
caras constituyan una sola pieza evita tener que realizar ajustes intermedios.
Una vez atornillado el sensor a la placa descrita anteriormente, se colocan

sobre las tuercas cilindros distanciadores, de 13 mm de altura, obtenidos a partir
de un tubo de aluminio de 8 mm de diámetro. Entre las tuercas y los
distanciadores se colocan arandelas para garantizar el asiento correcto de los
distanciadores.
Sobre el cuerpo del sensor y bajo el imán permanente se coloca una placa
intermedia de fibra de vidrio de 2,5 mm de espesor. Esta proporciona estabilidad
al imán permanente y garantiza una separación mínima de 2,5 mm entre el imán y
el cuerpo del sensor.
- 99 -
El fabricante del sensor recomienda que la distancia entre el imán y el

cuerpo del sensor se mantenga entre 1 y 5 mm. Con la placa intermedia de fibra
de vidrio se garantiza la separación mínima.
Sobre cada par de cilindros distanciadores se colocan dos plaquitas de

adaptación superpuestas de aluminio de 2 mm de espesor. Su función es dar
rigidez el marco, mantener la presión sobre el sensor y servir de base rígida a las
peanas de los cojinetes. Estas garantizan que no se superen los 4 mm de distancia
de separación entre el imán permanente y el cuerpo del sensor, siguiendo así las
recomendaciones del fabricante.
Sobre ambos pares de placas distanciadoras, se disponen sendos cojinetes

de deslizamiento.
Cada sensor consta de un imán permanente como el que se muestra a

continuación.
Dicho imán, se coloca en el centro de dos varillas de aluminio atornilladas

entre las que se dispone una arandela de goma (material no magnético).
- 100 -
Las varillas de aluminio deslizan en el interior de los cojinetes y llevan en

su extremo un acoplamiento.
Se muestra a continuación una fotografía del acoplamiento que se empleará.
4.4. Especificaciones de fabricación.
El corte de las chapas de AISI 304 para la fabricación de la placa base de

sustentación de los sensores se realiza por cizalla. El pliegue en L se realiza por
pliegue directo de 90º en plegadora. La ranura se mecaniza por fresado y los
taladros se realizan por punzonado seguido de fresado y rectificados con broca.
El corte de las plaquitas de adaptación, los distanciadores y la placa

intermedia de fibra de vidrio se ejecuta con sierra. El acabado de plaquitas de
adaptación y distanciadores se realiza con lima. A la placa intermedia de fibra de
vidrio se le da un acabado con lija.
- 101 -
4.5. Montaje del sistema de medida.
A continuación se muestran los pasos que han de seguir para el correcto

montaje del sistema de medida. Los tornillos llevan un apriete manual con la
llave fija correspondiente.
1º
2º
3º
- 102 -
4º
5º
6º
- 103 -
7º
8º
9º
- 104 -
10º
11º
12º
- 105 -
13º
14º
15º
- 106 -
16º
17º
- 107 -
18º
19º
- 108 -
Finalmente, el montaje del sistema de medida queda tal y como se observa

en las siguientes fotografías.
- 109 -
Una vez completado el montaje del sistema de medida, se atornilla al

conjunto superior del sistema superior. Para ello se utilizan tornillos, tuercas y
arandelas planas iguales a las empleadas para atornillar la placa a la mordaza. Se
emplean por tanto tornillos de A4-80 (AISI 316) DIN 933 de métrica 10 y 40 mm
de longitud. Las tuercas son DIN 934 de A2-70 (AISI 304) y 8 mm de espesor y
las arandelas planas anchas DIN 9021 de AISI 304 M10.
- 110 -
La mordaza inferior se une a los acoplamientos del sistema de medida, a

través de dos tornillos DIN 933 de A4-70 (AISI 316), métrica 10 y cabeza
hexagonal y longitud de 120 mm. Las tuercas son DIN 934 de A2-70 (AISI 304) y
8 mm de espesor y las arandelas planas anchas DIN 9021 de AISI 304 y M10.
- 111 -
- 112 -
5. Sistema de bombeo.
La solución Ringer se aplicará, cuando sea necesario, mediante un sistema
de bombeo de baja presión de recirculación que alimentará a unos inyectores o
bocas cónicas situados a escasos centímetros de huesos y prótesis y con
recuperación en la cazoleta inferior. La arista interior de dicha cazoleta será
sellada mediante la aplicación de una resina epoxi, que ha de ser de alta
resistencia y flexible para evitar la fragilidad por fatiga. Se colocará, además una
junta de estanqueidad de goma bajo el centrador. De este modo se garantiza la
estanqueidad de la cazoleta.
Se empleará una bomba de peceras de agua salada por varios motivos que se
exponen a continuación. Las peceras de agua salada de poco volumen utilizan
bombas que proporcionan un caudal continuo y bajo, que se corresponde con las
necesidades del sistema que se está diseñando. Por otra parte, la solución Ringer
es también una solución de sales en agua por lo que una bomba preparada para
funcionar con agua salada podrá utilizarse también con esta solución. Por último,
el sistema de filtrado de una pecera de agua salada está diseñado para filtrar un
agua en el que se encuentran disueltas sales y partículas de materia orgánica, lo
cual resulta idóneo ya que los especimenes, empleados en el ensayo, también
pueden dejar partículas de materia orgánica en la solución Ringer.
Se utilizará una bomba no sumergida refrigerada por aire. Las bombas

sumergidas son refrigeradas por agua y tienen una mejor refrigeración pero
necesitan juntas que garanticen la estanqueidad lo cual casi duplica el coste de las
mismas. En cualquier caso, dada la aplicación para la que se requiere en este
proyecto se utilizará la bomba no sumergida.
Se ha elegido una bomba de caudal variable ya que los ensayos pueden

realizarse con la rodilla completa, la componente tibial o la componente femoral
por separado. Según el caso de que se trate, la solución Ringer se aplicará a
distintos puntos. La bomba podrá regularse para suministrar el caudal nominal o
la mitad del mismo. Disminuyendo la tensión de alimentación por debajo de la
nominal se logra, también, una disminución del caudal aunque se produce también
una disminución del rendimiento mecánico. Otra alternativa para la regulación del
caudal podría ser la colocación de un depósito de expansión. Sin embargo no se
utilizará esta disposición ya que complica el sistema, sería necesario sensorizar el
nivel en el depósito de expansión, y se requeriría mayor cantidad de solución
Ringer. La utilización del depósito de expansión requiere, además, garantizar que
la cantidad de solución allí dispuesta no sufra contaminación alguna.
La bomba escogida es la Eheim 1046 con una tensión de alimentación es

de 220 V, una potencia de 5 W y un caudal nominal de 300 litros/hora, pudiendo
impulsar el fluido hasta 1,3 m.
En las siguientes figuras se muestra la apariencia externa de la bomba, así

como el filtro y el rodete.
- 113 -
Unos tubos de plástico flexibles con bocas cónicas en los extremos,

conducirán la solución hasta una distancia de 2 ó 3 centímetros del espécimen ya
que la presión de salida del líquido es inferior a 1,5 atm. Estos tubos se
sustentarán y orientarán mediante alambres colgados de la mordaza superior, ya
que es esta la mordaza fija. Dichos alambres serán de acero inoxidable 304 y con
un diámetro superior a 1,5 mm para garantizar una rigidez suficiente. Otro tubo de
plástico, conectado a la admisión de la bomba, se mantendrá sumergido cercano al
fondo de la cazoleta, mediante una abrazadera de plástico, para evitar la entrada
de aire en el sistema de bombeo.
Inicialmente, se vierte en la cazoleta inferior una cantidad de solución

Ringer para suplir también el fenómeno de evaporación.
- 114 -
En la siguiente figura se observa un esquema explicativo de la disposición

del sistema de bombeo.
El sistema de bombeo consta de un prefiltro y un tubo flexible de aspiración

de 12 mm de diámetro interior aguas abajo. Aguas arriba se encuentra un tubo
flexible de impulsión de 10 mm de diámetro interior, 5 T de distribución y 5
boquillas o inyectores.
Se estima que se necesitan 0,65 m de tubo de aspiración y 2,85 m de tubo de

impulsión, en los cuales se incluyen la impulsión principal y 5 derivaciones. El
fémur y la tibia estarán irrigados por 2 inyectores cada uno y otro inyector irrigará
la prótesis.
Es preciso evitar que la bomba trabaje en vacío así como que los inyectores
estén secos. Para garantizar que esto no ocurra, se añadirá un 5% al volumen de
solución Ringer contenido en todas las tuberías. Además, conviene contar con una
reserva del 15% para compensar el fenómeno de evaporación. El volumen mínimo
estimado es pues de 270 cm3. Determinar a priori el volumen de evaporación es
muy difícil, pues la superficie de la interfase líquido-vapor es imprecisa. Por este
motivo, en los informes internos, elaborados después de cada ensayo, se ha de
reflejar el gasto de volumen por ensayo y así evaluar la necesidad de reposición.
En caso de que se considerara necesario podría añadirse al sistema de bombeo un
depósito de reserva.
El volumen máximo será el 80% del volumen disponible en la cazoleta,

siendo este de 402,44 cm3.
- 115 -
6. Materiales.
Los materiales seleccionados para la fabricación de los distintos elementos
constituyentes del sistema de sujeción, así como para los elementos de montaje
del sistema de medida, deben cumplir una serie de requisitos que se especifican a
continuación.
En cuanto a los requerimientos mecánicos, el material seleccionado debe

gozar de buena resistencia tanto estática como dinámica y buena rigidez.
Desde el punto de vista de las características químicas, el material elegido

deberá presentar buenas características químicas frente a la presencia de líquido
(solución Ringer). Así como, buenas características frente a la presencia de
materiales biológicos (hueso, sangre, etc.).
La solución Ringer es una solución salina normal conteniendo además

cloruro potásico, cloruro cálcico, bicarbonato sódico, fosfato monosódico,
dextrosa y agua destilada utilizada en todas las formas de deshidratación, acidosis
o alcalosis. Cada 100 ml de solución contiene: Cloruro de Sodio 0.85 g; Cloruro
de Potasio 0.04 g; Cloruro de Calcio Dihidrato 0.034 g. Osmolaridad: 312
mOsm/l. Proporciona en mEq/l: Sodio 145.3; Potasio 5.4; Calcio 4.6; Cloruro
155.3.
6.1. Material de placas, mordazas y centradores.
El material escogido para la fabricación de placas, mordazas y centradores

es el acero inoxidable AISI 304. Desde el punto de vista técnico, este material
cumple los requerimientos exigidos. Aún así, la elección del material se ha
condicionado también a la disponibilidad y el coste. Se ha elegido, de entre los
materiales que podrían cumplir las exigencias técnicas, el más barato de los
disponibles en el mercado canario para las dimensiones que se precisan.
Los aceros inoxidables austeníticos son aleaciones basadas en cromo y

níquel con muy bajo contenido en carbono. Estos aceros tienen excelente
resistencia a la corrosión, buena formabilidad, buena soldabilidad y buenas
propiedades mecánicas a muy bajas y altas temperaturas. El trabajo en frío
incrementa su resistencia mecánica. Además estos aceros inoxidables son muy
fáciles de limpiar, lo cual hace que su uso se incremente en ambientes higiénicos
y estériles.
El AISI 304 es más resistente a la corrosión que el AISI 302.
- 116 -
 Composición porcentual del AISI 304.
Mín. Máx.
C -- 0.08
Mn -- 2.00
Si -- 0.75
P -- 0.045
S -- 0.030
Cr 18.0 20.00
Ni 8.00 10.50
N -- 0.10
 Propiedades mecánicas del AISI 304.
Límite de resistencia a rotura 515 MPa

Límite de resistencia a fluencia 205 MPa
Elongación (% por 50 mm) 40
Dureza Rockwell B 92 HR(B)
Dureza Brinell 201 HB
 Propiedades físicas del AISI 304.
Densidad ( a 20ºC) 8000 kg/m3

Módulo de elasticidad (a 20ºC) 193-200 GPa
Coeficiente medio de dilatación térmica (20ºC-400ºC) 17.8 μm/m/ºC
Conductividad térmica (a 20ºC) 16.2 W/m·K
Capacidad térmica específica (a 20ºC) 500 J/kg·K
Resistividad eléctrica (a 20ºC) 720 nΩ·m
Coeficiente de Poisson 0.3
Magnetismo Amagnético
6.2. Material del adaptador para el conjunto inferior.
El material elegido para fabricar el adaptador es acero de construcción de

alta resistencia A-(852)-70.
Se ha elegido un acero que tiene una rigidez bastante más alta que el resto
de elementos que va a unir, con el objetivo de asegurar que este elemento será lo
- 117 -
suficientemente rígido como para no introducir deformaciones que podrían

ocasionar una serie de datos erróneos.
Las propiedades de este material se especifican en la siguiente tabla.
Límite elástico 705 MPa

Módulo de elasticidad 540 MPa
Límite de rotura 900 MPa
Coeficiente de Poisson 0,296
6.3. Material del pasador.
El material escogido, para el pasador, es acero de herramienta de alta

resistencia de clase 12.9. La razón por la cual se ha escogido este material, son los
momentos flectores a los que esta pieza estará sometida durante el desarrollo de
los ensayos. Estos flectores ocasionarán la aparición del fenómeno de fatiga en la
realización de ensayos dinámicos, lo cual aumenta las exigencias mecánicas que
debe satisfacer el material escogido.Se precisa que el pasador aguante un mínimo
de 50.000 ciclos para poder realizar, con total seguridad, al menos un ensayo
completo con cada pasador.
Las propiedades de este material se especifican en la siguiente tabla.
Clase de resistencia 12.9

Resistencia a la tracción 120-140 kp/mm2
Dureza Brinell HB 330-425 HB
Dureza Rockwell 34-44 HRC
Límite de alargamiento de 0,2 108 kp/mm2
Dado que este material tiene una rotura frágil, se tomarán como límites de
rotura y de fluencia, a efectos de cálculo, el límite de alargamiento de 0,2.
- 118 -
6.4. Material para tornillos.
Los tornillos que se utilizarán, tanto para el anclaje extramedular como para
atornillar cada placa a su mordaza correspondiente, son tornillos normalizados de
acero inoxidable AISI 316. También se ha escogido este material para los tornillos
del sistema de medida. Al igual que se explicó con anterioridad, en la justificación
de la elección del material para mordazas y placas, se han tenido en cuenta
aspectos técnicos, económicos y de disponibilidad en el mercado para la elección
del material. Se ha escogido, de entre los materiales que podrían cumplir las
exigencias técnicas, el más barato de los disponibles en el mercado canario para
las dimensiones que se precisan.
El AISI 316 es más resistente a la corrosión que el AISI 304.
 Composición porcentual del AISI 316.
C 0,08
Cr 17
Fe 65
Mn 2
Mo 2,5
Ni 12
P 0,045
S 0,03
Si 1
 Propiedades mecánicas del AISI 316.
Límite de resistencia a rotura 565 MPa

Límite de resistencia a fluencia 250 MPa
Elongación a rotura 55%
Dureza Rockwell B 80 HR(B)
Dureza Brinell 149 HB
 Propiedades físicas del AISI 316.
Densidad ( a 20ºC) 8000 kg/m3

Módulo de elasticidad (a 20ºC) 193-200 GPa
Coeficiente medio de dilatación térmica (20ºC-400ºC) 17.8 μm/m/ºC
Conductividad térmica (a 20ºC) 16.2 W/m·K
Capacidad térmica específica (a 20ºC) 500 J/kg·K
Resistividad eléctrica (a 20ºC) 720 nΩ·m
Coeficiente de Poisson 0.3
Magnetismo Amagnético
- 119 -
6.5. Material para arandelas y tuercas.
Las arandelas y tuercas empleadas en las uniones atornilladas son de AISI

304. Los tornillos son de un material más resistente que las tuercas, tal y como
indica el fabricante.
6.6. Material para arandelas rigidizadoras.
Estas arandelas se han colocado en el espacio existente entre el elemento de

la máquina de ensayos, por el que se realiza el acople de las mordazas a través del
pasador, y los prismas cilíndricos de las mordazas para rigidizar el conjunto e
impedir el giro.
Se han escogido arandelas de nylon 6.6 porque su parte central soportará los
esfuerzos impidiendo el giro pero sus esquinas ceden permitiendo observar el
fallo que produce rotación. Por este motivo las arandelas no podrían ser de metal
u otro material de mayor rigidez.
En la siguiente tabla se exponen las propiedades de este material.
Elongación 40%
Coeficiente de dilatación térmica a 23ºC 10·10-5 K-1
Dureza Rockwell D R80-85
Módulo de elasticidad 3100 MPa
Tensión resistente 70-90 MPa
Conductividad térmica a 23ºC 0,31 W/m·K
6.7. Material para placas de sustentación del sistema de medida.
Se ha elegido el acero inoxidable AISI 304 para la fabricación de estás

piezas fundamentalmente por su rigidez.
6.8. Material para cojinetes y acoplamientos.
Se han escogido cojinetes de deslizamiento IGUS y acoplamientos de junta

de acetato del fabricante HUCO. Este material tiene una deformación frente a
temperatura mínima y una alta rigidez. Sin embargo, el acetato tiene una baja
resistencia comparada con la resistencia que pudiera aportar un acero inoxidable.
Esta propiedad es ventajosa en esta aplicación, ya que va a utilizarse además para
desempeñar la función de “fusible” mecánico. Estos cojinetes serán por tanto el
punto más débil del sistema de medida. Esto resulta ventajoso desde el punto de
vista de la protección de los sensores de magnetostricción que son el elemento de
mayor coste, con diferencia, del sistema de medida.
Puede ocurrir que la rotura de la tibia o el fémur sea totalmente frágil y se

produzca el colapso. En este caso, no puede garantizarse que el aparato de medida
vaya a responder con suficiente rapidez, podría sufrir un agarrotamiento y
ocasionándose la rotura del sensor. Para evitarlo se disponen dos “fusibles”
- 120 -
mecánicos consecutivos. De darse la situación antes descrita, romperían los

cojinetes de acetato y los acoplamientos de junta protegiendo así los sensores.
6.9. Material para guías del sistema de medida.
En lugar de varillas de acero inoxidable, que aportarían mayor robustez al

sistema, se han escogido varillas de aluminio. Usando varillas de aluminio se
garantiza que no interfieren en el campo magnético del sensor, lo cual no podría
garantizarse si se utilizara acero. El aluminio presenta menor resistencia lo cual
será útil en esta aplicación desde el punto de vista de la función adicional de
“fusible” mecánico que realizarán estás varillas. Para igual rigidez y dimensiones,
el aluminio tiene menor peso que el acero inoxidable. Por lo tanto, cuando haya
movimientos, las inercias que introducen las varillas de aluminio frente al sistema
de medida serán muy bajas ya que tienen un peso bajo. Además, el aluminio, para
las mismas dimensiones e igual rigidez, tiene una capacidad de pandeo mucho
menor que el acero inoxidable.
Las características mencionadas del aluminio contribuirán también a

proteger los sensores del sistema de medida.
El aluminio empleado es un aluminio al silicio cuyo módulo de elasticidad

es E=7000 kg/mm2 y su tensión resistente σ=15 kg/mm2.
6.10. Material para distanciadores y plaquitas de adaptación.
Se ha escogido el aluminio dada su disponibilidad en el mercado en las

dimensiones y formas más idóneas, además de ser válido desde el punto de vista
técnico para la aplicación de que se trata.
Pudiera haberse empleado acero inoxidable AISI 304. Sin embargo, en

acero las secciones que se requerían no eran estándar en el mercado teniendo que
comprar una pieza entera para obtener recortes ya que obtenerlas bajo pedido
incrementaría mucho los costes.
El aluminio empleado es un aluminio al silicio cuyo módulo de elasticidad

es E=7000 kg/mm2 y su tensión resistente σ=15 kg/mm2.
6.11. Material para placa intermedia del sistema de medida.
Esta placa irá situada entre el cuerpo del sensor y el imán permanente. Por
este motivo, debe elegirse un material amagnético que no interfiera en el campo
magnético del sensor. El coeficiente de deslizamiento de material elegido debe ser
bajo para permitir el correcto deslizamiento del imán permanente sobre la placa.
Materiales como el teflón, el delrin o la fibra de vidrio cumplen los

requerimientos exigidos por esta aplicación. Sin embargo, debido a la
disponibilidad en el mercado se ha escogido la fibra de vidrio.
- 121 -
6.12. Cumplimiento del pliego de condiciones.
El material especificado para la fabricación de mordazas, placas, y

centradores, es el AISI 304.
Para la fabricación del adaptador, el material especificado es el acero de

construcción de alta resistencia A-(852)-70.
La tortillería utilizada para el pasador, la constitutiva del sistema de anclaje

extramedular, así como la tortillería utilizada para atornillar cada placa a su
mordaza correspondiente, serán elementos normalizados que reúnen todas las
características establecidas por la norma DIN. Lo mismo ocurre con la tornillería
utilizada en el montaje del sistema de medida.
En cuanto a los componentes del sistema de medidas, las barras de

posicionamiento de los sensores serán de aluminio normalizado. Por otra parte, las
características de los sensores y componentes electrónicos empleados están
certificadas por el fabricante. El fabricante de los sensores es MTS y el la tarjeta
de adquisición de datos es Nacional Instrument. Los cojinetes de deslizamiento
son del fabricante IGUS. El fabricante de los acomplamientos de junta empleados
es HUCO.
El acero de construcción de alta resistencia A-(852)-70, empleado en la

fabricación del adaptador, se ha comprobado mediante ensayos de dureza Brinell
y Vickers y ensayo de tracción, ya que la partida recibida carecía de la
certificación apropiada.
Las características de la máquina de ensayos que se empleará, para la

elaboración del protocolo, están certificadas por el fabricante (Microtest.S.A.).
7. Futuros desarrollos.
Por el momento, los ensayos que se realizan bloquean la angulación del
fémur. Esto reduce las posibilidades de los ensayos a la detección de aquellos
casos en que se produce fractura del fémur o fractura de la tibia. Si en el futuro se
deseara contemplar el caso de rotura sucesiva o simultánea de ambos (colapso)
sería necesaria la colocación de otro sensor de desplazamiento lineal que midiera
desplazamientos entre la mordaza superior del sistema de sujeción y la mordaza
fija de la máquina de ensayos.
En el diseño que se ha desarrollado, no se contempla el movimiento de

rotación de la placa inferior, ya que es la rotura de la cabeza tibial lo que se
estudia en este caso y este factor no influye en los ensayos que se tiene previsto
realizar. Dado que el fémur tiene el giro impedido, tampoco gira la prótesis, si
girara la tibia sería porque el cortante habría alcanzado un valor superior al axil.
Esto implica una rotura catastrófica, lo cual no es objeto de este estudio.
Normalmente, la meseta tibial rompe por axil y si se produce el giro es de forma
posterior a la rotura. En cualquier caso, si fuera de interés para estudios
posteriores considerar el movimiento de rotación de la placa inferior, bastaría con
- 122 -
colocar un goniómetro que midiera el ángulo del giro experimentado por la

misma.
- 123 -
Capítulo VII: Memoria de cálculo.
1. Introducción.
El cálculo del sistema de sujeción es un problema difícil de resolver por
métodos que no se apoyen en herramientas informáticas debido a la gran cantidad
de operaciones a realizar en cada etapa del diseño, éste se trata, como todo diseño
de elementos mecánicos de un proceso iterativo en el que los resultados obtenidos
en cada iteración se contrastan con las necesidades de partida a satisfacer, lo que
multiplica el número de operaciones o pruebas.
Por este motivo, se hace necesaria la utilización de un método de cálculo

aproximado e implementable a nivel de software como es el Método de los
Elementos Finitos. Se trata de una herramienta totalmente contrastada y válida
para resolver este problema de cálculo.
- 125 -
2. Fundamentos teóricos.
2.1. Método de elementos finitos.
El método del elemento finito ha llegado a ser una herramienta poderosa en

la solución numérica de un amplio rango de problemas de ingeniería. Con los
avances en la tecnología de los ordenadores y de los sistemas CAD, pueden
modelarse problemas más complejos con relativa facilidad. En un ordenador
pueden probarse varias configuraciones alternas antes de construir el primer
prototipo. En el método del elemento finito, una región compleja que define un
continuo se discretiza en formas geométricas simples llamadas elementos finitos.
Las propiedades del material y las relaciones gobernantes, son consideradas sobre
estos elementos y expresadas en términos de valores desconocidos en los bordes
del elemento. Un proceso de ensamble, cuando se consideran debidamente las
cargas y restricciones, da lugar a un conjunto de ecuaciones. La solución de esas
ecuaciones nos da el comportamiento aproximado del conjunto.
La ejecución de este método puede dividirse en 3 etapas principales:

preproceso, proceso y postproceso.
El preproceso consiste en seleccionar el tipo de problema (tensional, de

fluidos, térmico, etc) y discretizar el dominio en elementos o mallar.
El proceso comienza hallando las matrices de rigidez y el vector de carga de

los elementos. Seguidamente se ensamblan la matriz de rigidez y el vector de
cargas de la pieza. Una vez hecho esto, se plantea y resuelve el sistema K·a=F (K:
matriz de rigidez; a: vector de movimientos; F: vector de cargas) teniendo en
cuenta las condiciones de contorno. A partir del vector de movimiento en cada
nodo se haya el campo de movimiento que, al derivar, permite obtener el campo
de deformaciones. Una vez obtenidas las deformaciones pueden determinarse las
tensiones y finalmente las reacciones o fuerzas que aparecen en los nodos que no
se mueven. Finalmente se realiza una representación de los resultados obtenidos.
El postproceso consiste en un análisis de los resultados para comprobar que

son coherentes y extraer conclusiones.
Es preciso utilizar un criterio de fallo para comprobar si la pieza cumple o

no los requisitos resistentes que se precisan. En este caso, al tratarse de un
material dúctil, se utilizará el criterio de Von Mises.
- 126 -
2.2. Esfuerzo de Von Mises.
El esfuerzo de Von Mises se usa como un criterio para determinar la

aparición de una falla en materiales dúctiles. El criterio de falla establece que el
esfuerzo de Von Mises  VM debe ser menor que el esfuerzo de fluencia  Y del
material. En forma de desigualdad, el criterio puede escribirse como:
 VM   Y
El esfuerzo de Von Mises  VM está dado por
 VM  I 12  3· I 2
donde I 1 e I 2 son las primeras dos invariantes del tensor de esfuerzo. Para el
estado general de esfuerzo I 1 e I 2 están dados por
I 1   x  y z
I 2   x  y   y  z   z  x  yz2  xz2  xy2
En términos de esfuerzos principales  1 ,  2 y  3 , las dos invariantes

pueden escribirse como
I 1   1  2 3
I 2  1  2  2  3  3  1
El fácil verificar que el esfuerzo de Von Mises puede expresarse en la forma
  1  2 2  
 2  3 2   3  1 2
1
 VM 
2
- 127 -
3. Sistema de medida.
El error del sistema de medida es debido a la repetitividad y a la no
linealidad de la medida. El error introducido por el sistema debido a su
repetitividad es del 0,0005 %. Por otra parte, el error debido a la no linealidad es
del 0,03% de la escala completa. En este caso en particular, la escala es de 100
mm lo cual implica que el error introducido por la no linealidad será de 0,03 mm.
Estos valores serán tenidos en cuenta para el establecimiento de los
requerimientos en términos de desplazamientos de los puntos de la pieza
expuestos en el siguiente apartado.
4. Cálculo de placas y mordazas.

Dado que el sistema de sujeción está destinado a emplearse para la
realización de ensayos en los cuales podrá someterse a cargas axiales centradas o
excéntricas, se realizará la comprobación del sistema en ambas situaciones. Para
ello, se llevará a cabo un estudio de las tensiones y los desplazamientos mediante
el software de cálculo por elementos finitos denominado Cosmos Design Star.
Este software proporciona, entre otras cosas, mapas de colores que representan la
distribución de tensiones y los desplazamientos de los distintos puntos de la pieza.
Para ello, es preciso introducir en el programa la geometría de la pieza o conjunto
de piezas en cuestión, el material con el que se han fabricado y sus propiedades
mecánicas, los tipos de unión entre las distintas piezas que componen el conjunto,
las restricciones de movimiento y las cargas a las que se encuentra sometido dicho
conjunto.
Dado que el software permite imponer restricciones o cargas únicamente en

aristas, superficies o vértices, ha sido necesario realizar pequeñas modificaciones
en el programa de diseño en 3D Solid Edge para lograr definir algunas superficies
sobre las que se aplicarán las cargas. Estas modificaciones se han realizado
cuidando que no desvirtúen los resultados del análisis y sin alterar
significativamente la geometría de las piezas. En cualquier caso, el análisis de los
resultados de tensiones y desplazamientos obtenidos se realizará teniendo
presente la existencia de dichas modificaciones y los efectos que estas puedan
ocasionar.
El estudio resistente de las diferentes piezas o elementos que constituyen el

sistema de sujeción, puede realizarse en conjunto, indicando los tipos de uniones
entre las superficies de las mismas, o por separado, considerando las fuerzas que
sobre cada pieza ejercen el resto de piezas del conjunto.
Se realizará conjuntamente el estudio de la placa y la mordaza, tanto en el

conjunto inferior como en el superior. Dado que ambas piezas van atornilladas
con apriete se considerará, a efectos de cálculo, que las superficies en contacto de
ambas piezas se encuentran soldadas.
A continuación se realiza el cálculo de límite de fatiga del conjunto que se

necesitará para el cálculo a fatiga que se realizará en cada apartado. Utilizaremos
la tensión de Von Mises como tensión de comparación ya que no existe efecto
fibra por ser el acero un material isótropo. Para comprobar la resistencia a fatiga
- 128 -
del conjunto se comprobará la resistencia a fatiga del punto más crítico del mismo
en cada caso. Conviene recordar que el conjunto estará sometido unos valores de
carga que variarán entre 33 y 3300 N.
S fat50%  0,5  S R  0,5  515  257,5MPa
S fat90%  S fat50%  k a  k c  kb
Factor de acabado superficial: k a  a  S R b  4,510  1080 0, 265  0,71
El acabado superficial de placas y mordazas es de maquinado en frío.
Factor de confiabilidad: kc  1  D    1  0,08 1,3  0,896
0 ,1133
 d 
Factor de tamaño: kb    para 2,79 mm  d  51mm
 7,62 
kb  0,98
Este factor se utiliza normalmente para el cálculo de ejes sometidos a

flexo-torsión, por lo tanto, estamos del lado de la seguridad ya que la tensión
tangencial en este caso, por estar sometida la pieza sólo a compresión, es pequeña
comparada con la de un eje sometido a flexión y torsión.
S fat90%  257,5  0,71 0,896  0,98  160,53MPa
Las mordazas y placas, si bien se calculan para que resistan, estática y

dinámicamente, la exigencia más importante es una alta rigidez estructural, de tal
forma que no introduzcan distorsiones en la medida o bien que el error sea
medible o acotable.
- 129 -
4.1. Ensayos con carga axial de compresión centrada.
Analizaremos en primer lugar el caso de los ensayos con carga axial de

compresión centrada. Para la realización de estos ensayos, el montaje se realizará
colocando en contacto las caras planas de placa y mordaza y alineando los centros
de ambas piezas quedando los ejes de cada uno de los taladros roscados de la
placa perfectamente alineados con el eje central de cada ranura de la mordaza
respectivamente. Esta disposición se observa en la siguiente figura.
A pesar de que la mordaza y la placa del conjunto inferior son exactamente

iguales que las del conjunto superior, las cargas a las que se encuentran sometidas
tienen una superficie de aplicación diferente. En el caso del conjunto inferior,
sobre la placa actúa la fuerza ejercida por la tibia mientras que en la placa del
conjunto superior actúa la fuerza ejercida por el fémur. Dado que la capa cortical
es la que otorga la resistencia mecánica al hueso en casi su totalidad, dichas
fuerzas están aplicadas sobre las placas en una superficie en forma de corona
circular, ya que consideramos que el hueso trabecular no aporta resistencia
- 130 -
mecánica alguna. Puesto que el diámetro de fémur es mayor que el diámetro de la

tibia, las superficies de aplicación de la carga en las placas superior e inferior
serán diferentes.
Con el objetivo de poder delimitar y señalar, en el software de cálculo, esta

superficie en forma de corona circular, ha sido necesario realizar una pequeña
modificación en la geometría de la placa en Solid Edge. Se ha añadido, sobre la
base de la placa y centrada en el interior del cilindro hueco, una corona circular de
medio milímetro de espesor cuyos diámetros interior y exterior se corresponderán
en cada caso con los valores medios aproximados de los diámetros interior y
exterior de la capa cortical del fémur en el caso de la placa superior y de la tibia
en el caso de la placa inferior. Dado el reducido espesor de la corona circular
añadida en relación al espesor de la pieza podemos afirmar que no alterará los
resultados del estudio de tensiones y desplazamientos de los puntos de la misma.
Dado que el corte de los especimenes se realiza a una cierta distancia del
extremo de los mismos, que se muestra en la siguiente figura, consideraremos los
diámetros interior y exterior de la sección de la capa cortical de tibia y fémur en la
zona del corte, pues estos determinan el área de aplicación de la carga. En el caso
de la tibia, los diámetros interior y exterior de la corona circular serán de 20 mm y
28 mm respectivamente. En el caso del fémur estos diámetros serán de 23,5 mm y
31,5 mm respectivamente.
Se practica una sección perpendicular de la diáfisis a nivel femoral a 15 cm

de la superficie articular y tibial a 20 cm de la superficie articular. Además, se
obtiene un cilindro o fragmento óseo de 2 cm de longitud procedente de la diáfisis
femoral inmediatamente proximal a la osteotomía diafisiaria. Se utiliza para
realizar el estudio densitométrico y corresponde siempre al mismo nivel
anatómico, es decir, al tercio distal diafisiario del fémur.
El hecho de que se ensaye con el fragmento distal del fémur y el fragmento

proximal de la tibia y no con huesos completos se debe a la distancia entre
- 131 -
mordazas permitida por la máquina de ensayos y a que son las fracturas

periprotésicas el objeto de estudio.
En la siguiente figura se muestra la ubicación de la corona circular añadida a

las placas inferior y superior.
Una vez realizada esta modificación, se ha introducido el conjunto en el

software de cálculo por elementos finitos Cosmos Design Star. Asignamos a
ambas piezas el material AISI 304, así como los valores de sus propiedades
mecánicas.
Las condiciones de contorno que hemos impuesto se deducen del estudio de

las condiciones reales a las que se verán sometidas las piezas durante los ensayos.
El hecho de que el diámetro del pasador sea ligeramente inferior al diámetro

de los taladros mecanizados en los prismas de las mordazas atravesados por el
mismo, hace que el contacto entre la superficie exterior del pasador y la superficie
interior de los taladros sea tangencial. Dado que los ensayos son de compresión, el
pasador contactará con la superficie interior de los taladros la línea más cercana a
la placa. Por este motivo se ha impuesto una restricción del carácter de
articulación a esta línea.
- 132 -
Se estudiará el caso más desfavorable, desde el punto de vista resistente, que

es aquel en que los sensores se enclavan. Los taladros destinados al anclaje de los
captadores de desplazamiento, sólo podrán tener movimiento en el eje vertical. El
conjunto se rigidiza mediante arandelas de nylon 6.6 para evitar el giro del
conjunto en torno al pasador.
Los taladros de los anclajes de los captadores no ejercen restricción o fuerza

apreciables pues los sensores se mueven libremente par poder medir, así que estas
restricciones serían superfluas. Sin embargo un fallo mecánico en el sistema de
medida puede producir un enclavamiento del mismo y por tanto introducir la
restricción mencionada.
Durante los ensayos, la carga máxima será de 3300 N. Esta será la fuerza
que ejerza la placa sobre el hueso y por el principio de acción-reacción, es igual la
fuerza que el hueso ejerce sobre la placa. Se trata por tanto de una carga de 3300
N distribuida uniformemente en la superficie de la corona circular que simula la
sección de la capa cortical de hueso.
En la figura inferior se puede observar la carga aplicada sobre la placa del

conjunto inferior, en contacto con el espécimen de tibia.
- 133 -
La misma carga se aplicará sobre la placa del conjunto superior, en contacto

con el fémur, en el área de la corona circular que simula la sección de la capa
cortical del fémur.
Una vez impuestas las condiciones de contorno, restricciones y cargas, se

procede al mallado de las piezas para la posterior ejecución del cálculo por el
método de elementos finitos. Este mayado divide a las piezas en elementos de
cálculo p-tretáhedros. Estos p-tetráhedros tienen nodos en los vértices y en los
puntos medios de sus aristas. Es en estos nodos donde se calculan los
desplazamientos a partir de los cuales se realiza una aproximación cuadrática para
determinar, de forma aproximada, el campo de desplazamientos en todo el
elemento. Se ha escogido un tamaño de elemento de aproximadamente 11,508
mm, disminuyéndose este en zonas de la pieza de menor espesor.
Las zonas señaladas en la siguiente figura con cubos rojos, se han mallado
con elementos de 4 mm.
- 134 -
El interior de los taladros de los prismas, que son atravesados por el

pasador, se ha mallado con elementos de 1 mm.
El canto de la corona circular se ha mayado con elementos de 0,5 mm. Esto

ha sido necesario para que el software permitiera realizar el cálculo pero dado que
esta corona circular no existe en la pieza real y sólo se ha utilizado para definir y
señalar la zona de aplicación de la carga, los resultados del análisis en dicho canto
no serán tenidos en cuenta.
En las siguientes figuras se observa el resultado del mallado del conjunto.
- 135 -
 Placa-mordaza del conjunto inferior.
Los resultados obtenidos del cálculo por el método de elementos finitos en

el caso del conjunto placa-mordaza del conjunto inferior (en contacto con la tibia)
se exponen a continuación.
En el mapa de colores, mostrado en la siguiente figura, se representa la

distribución de tensiones en MPa, calculadas conforme al criterio de Von Mises, y
la deformación del conjunto a escala E 1:1000. Como puede observarse, la
deformación es inapreciable a esta escala.
En la mordaza, las mayores tensiones aparecen en la línea de apoyo del

pasador ubicadas en el interior de los taladros en los prismas cilíndricos. Es en
este lugar donde el conjunto se encuentra sometido a mayores tensiones,
alcanzando estas, valores en torno a los 100 MPa. En cualquier caso, la tensión de
- 136 -
100 MPa se alcanza únicamente en un pequeño punto. Se puede admitir la

hipótesis de que esta carga se repartirá entre los puntos adyacentes y no representa
un riesgo para la vida de la pieza. Esto se ha contrastado realizando otro mallado
diferente en el entorno del punto referido.
En la siguiente imagen se muestra un detalle de la zona de mayores

tensiones.
- 137 -
Las mayores tensiones en la placa tienen un valor aproximado de 12 MPa.

Aún así, conviene recordar que el canto de la corona circular no existe en la pieza
real.
De la observación de los valores de tensiones representados se muestra la

distribución del coeficiente de seguridad con respecto a la tensión de fluencia en
las diferentes zonas del conjunto estudiado. Este coeficiente se ha calculado con el
criterio de Von Mises.
- 138 -
Se observa que, salvo en algunas zonas puntuales, el coeficiente de

seguridad alcanza valores superiores a 30. Aún en los puntos más críticos el
coeficiente de seguridad es 2,1. Por tanto puede afirmarse que el conjunto no falla.
En cualquier caso, los puntos coloreados en tonos rojizos, que se corresponden
con las zonas de menor coeficiente de seguridad son pequeños puntos. Es
admisible suponer que tendrá lugar un reparto de tensiones entre dicho punto y los
adyacentes y la pieza no romperá por ahí. Se observa, además, en la vista inferior
que algunos de los puntos con menor coeficiente de seguridad son puntos del
canto de la corona circular que en la pieza real no existe. Recordemos que dicha
corona se dispuso únicamente para que el software permitiera definir y determinar
la superficie de aplicación de la carga. En cualquier caso, al ser esta la zona de
apoyo del hueso éste romperá antes, dada su menor resistencia mecánica.
En la siguiente figura se muestra la distribución de desplazamientos en

milímetros y la consecuente deformación de la pieza a escala E 1:1000.
- 139 -
Tal y como se observa en la imagen anterior, el mayor valor de

desplazamientos que se alcanza en cualquier punto del conjunto es de 0,0023 mm.
La placa es suficientemente rígida ya que el máximo desplazamiento que

experimenta cualquiera de sus puntos es inferior a la milésima parte de la
distancia entre el punto de medida y el punto a medir (120mm/1000=0,12mm).
Esto evita tener que introducir un sistema de corrección de medida consistente en
un patrón de corrección según la carga aplicada.
Por otra parte, la deformación máxima que sufre cualquier punto de la

placa es inferior al error que el propio sistema de medida introduce que es de 0,03
mm, por lo tanto, el error que la deformación de la placa introduce en la medida
queda absorbido dentro del propio error del sensor.
- 140 -
Dado que a esta escala no se aprecia ninguna deformación en la pieza, se

muestra en la figura siguiente la imagen deformada a escala E 1:10000. Aparece
la forma inicial del conjunto en color gris.
En la siguiente figura se puede observar los lugares donde tienen lugar los
mayores desplazamientos que alcanzan valores mayores de 0,002 mm.
- 141 -
 Cálculo a fatiga.
Tensión máxima:
 máx  100,4 MPa
Tensión mínima:
 mín  1,01MPa
 máx   mín
Tensión media:  m   50,71MPa
2
 máx   mín
Tensión alternada:  a   49,70 MPa
2
S fat  160,53MPa
 a  S fat90%  El conjunto tiene vida infinita.
- 142 -
 Placa-mordaza del conjunto superior.
A continuación, se exponen los resultados obtenidos del cálculo por el

método de elementos finitos en el caso del conjunto placa-mordaza del conjunto
superior (en contacto con fémur).
El siguiente mapa de colores muestra la distribución de tensiones en MPa,

calculadas conforme al criterio de Von Mises, a escala E 1:1000. Como puede
observarse, la deformación es inapreciable a esta escala.
- 143 -
En la mordaza, las mayores tensiones aparecen en la línea de apoyo del

pasador ubicadas en el interior de los taladros en los prismas cilíndricos. Es en
este lugar donde el conjunto se encuentra sometido a mayores tensiones,
alcanzando estas, valores en torno a los 100 MPa. En cualquier caso, la tensión de
100 MPa se alcanza únicamente en un pequeño punto. Es admisible suponer, que
esta carga se repartirá entre los puntos adyacentes y no representa un riesgo para
la vida de la pieza. Esto se ha contrastado realizando otro mallado diferente en el
entorno del punto referido.
Las mayores tensiones en la placa tienen un valor aproximado de 16 MPa.

Aún así, estas tensiones aparecen en el canto de la corona circular que, como se ha
explicado con anterioridad, no existe en la pieza real. En la siguiente figura se
observa un detalle de dicha zona.
- 144 -

Se observa que, salvo en algunas zonas puntuales, el coeficiente de

seguridad alcanza valores superiores a 20. Aún en los puntos más críticos el
coeficiente de seguridad es 2,1. Por tanto puede afirmarse que el conjunto no falla.
En cualquier caso, los puntos coloreados en tonos rojizos, que se corresponden
con las zonas de menor coeficiente de seguridad son pequeños puntos. Se puede
admitir la hipótesis de que tendrá lugar un reparto de tensiones entre dicho punto
y los adyacentes y la pieza no romperá por ahí. Se observa, además, en la vista
inferior que algunos de los puntos con menor coeficiente de seguridad son puntos
- 145 -
del canto de la corona circular que en la pieza real no existe. Recordemos que
dicha corona se dispuso únicamente para que el software permitiera definir y
determinar la superficie de aplicación de la carga. En cualquier caso, al ser esta la
zona de apoyo del hueso éste romperá antes, dada su menor resistencia mecánica.


desplazamientos que se alcanza en cualquier punto del conjunto es de 0,0022 mm.

- 146 -

Por otra parte, el desplazamiento máximo que sufre cualquier punto de la

Dado que a esta escala no se aprecia ninguna deformación en la pieza, se

muestra en la figura siguiente la imagen deformada a escala E 1:10000. Aparece
la forma inicial del conjunto en color gris.
- 147 -
En la siguiente figura se puede observar los lugares donde tienen lugar los
mayores desplazamientos que alcanzan valores mayores de 0,002 mm.
Tensión máxima:
 máx  99,3MPa
Tensión mínima:
 mín  0,99 MPa
 máx  mín
Tensión media:  m   50,15 MPa
2
 máx  mín
Tensión alternada:  a   49,16 MPa
2
S fat  160,53MPa
- 148 -
4.2. Ensayos con carga axial de compresión excéntrica.
El diseño de este sistema de sujeción permite la aplicación de cargas con

excentricidades en un rango de ± 13 mm.
Para la realización de estos ensayos, el montaje se realizará colocando en

contacto las caras planas de placa y mordaza y alineando los ejes de cada uno de
los taladros roscados de la placa con los ejes de los extremos de cada ranura de la
mordaza respectivamente. Esta disposición se observa en la siguiente figura.
Las restricciones de movimiento impuestas son las mismas que en caso de

los ensayos con carga axial de compresión centrada, explicados con anterioridad.
- 149 -
Tal y como ocurría en el caso de los ensayos con carga axial de compresión
centrada, pese a que la mordaza y la placa del conjunto inferior son exactamente
iguales que las del conjunto superior, las cargas a las que se encuentran sometidas
tienen una superficie de aplicación diferente. Esto es debido, como se explicó con
anterioridad, a que la placa superior se encuentra en contacto con el fémur y la
placa inferior con la tibia cuyos diámetros en la sección de la capa cortical son
distintos.
La definición y determinación del área de aplicación de la carga en el

software requiere, al igual que en el caso del apartado anterior, de la utilización de
coronas circulares de iguales dimensiones a las utilizadas para el caso de los
ensayos de carga centrada. Tal y como se explicó, estos elementos sólo se
utilizarán como instrumento para posibilitar el cálculo y no tendrán influencia
significativa sobre los resultados. Para la interpretación de los mismos es
conveniente tener presente en todo momento que estas coronas circulares no
forman parte de las piezas reales.
En aquellos ensayos en que la carga aplicada es una carga axial de

compresión con cierta excentricidad, la fuerza sobre el área de la corona circular,
en la que contactan la placa y la sección del hueso, no está distribuida
uniformemente. Se trata, en este caso, de una distribución de carga parabólica. Se
realizará una aproximación mediante una distribución de carga triangular, lo cual
sería más desfavorable desde el punto de vista de la resistencia mecánica, esto
garantiza que se está del lado de la seguridad. Esta distribución de carga es
equivalente al sistema de carga formado por la fuerza resultante y el momento que
genera la carga aplicada por la máquina de ensayos sobre el centro del pasador.
Dado que la versión disponible del software de cálculo mediante el método

de elementos finitos, Cosmos Design Star, no permite la aplicación de cargas
triangulares distribuidas, se ha dividido el área de aplicación de la carga en 10
tramos sobre los que se aplicarán cargas uniformemente distribuidas cuyo cálculo
se expone a continuación.
- 150 -
En el siguiente dibujo se muestra la corona circular sobre la que se aplicará

la carga.
Re  Ri
Rm 
2
p  Carga por unidad de

superficie
p  p1 p 2  p1

x  Rm 2  Rm
p 2  p1
p ( x  R m )  p1
2  Rm
x  R m  cos
p 2  p1
p ( R m cos  R m )  p1
2  Rm
p 2  p1
p (cos  1)  p1
2
Resultante
 
R  2   p  dA  2   p  ( Re  Ri )  d
0 0
Momento

R  0,026   p  x  dA
0
Tibia Fémur
Re  14 mm Re  15,75mm
Ri  10mm Ri  11,75mm
Rm  12 mm Rm  13,75mm
- 151 -
  p  p 
R  2  2 1
 cos  1  p1   ( Re  Ri )  d
0
 2 
 p  p1   
R  2  ( Re  Ri )   2   (cos  1)  d  p1   d 
 2 0 0

 p  p1 
R  2  ( Re  Ri )   2   sen   0  p1   0 
 2 
 p  p1 
R  2  ( Re  Ri )   2    p1   
 2 
 p  p1 
R  2  ( Re  Ri )     2  p1 
 2 
 p  p1 
R  2  ( Re  Ri )     2 
 2 
R
 p 2  p1
  ( Re  Ri )
3300 N
Fémur:  p2  p1  262,61
  (15,75 11,75) mm
3300 N
Tibia:  p 2  p1  262,61
  (14  10) mm
  p  p 
1 
R  0,013    2  cos  1  p1   Rm cos  Re  Ri  d
0
 2 
 p  p1  
R  0,013  Rm  Re  Ri   cos   2  cos  1  p1   d

0
 2 
 p  p1   2
cos   cos  d  p1   cos  d 

R  0,013  Rm  Re  Ri   2

 2
0 0

sen 2    

1
cos   d    1  cos 2    d   
 1 
   2
2
0 2 0 2 2 0
- 152 -
cos  d  sen 0  0



0
R  0,013 p  p1 
 2 
Rm  Re  Ri  2 2
4  0,013  R
p2  p1 
  Rm  Re  Ri 
4  0,013  3300 N
Fémur:  p 2  p1  993,13
 13,75  10  15,75  11,75 
3
mm
4  0,013  3300 N
Tibia:  p2  p1  1137,96
 12 10  14  10 
3
mm
Fémur
p2  p1  262 ,61
p2  p`1  993 ,13
p2  p1  993 ,13
N
p2  627,87
mm
N
2  p1  993,13  262,61  p1  365,26
mm
En el caso que se estudia, p1  0 y que el hueso está únicamente apoyado y

la mordaza no ejerce fuerza de tracción alguna sobre el mismo. Incluso los
tornillos, que forman parte del sistema de fijación extramedular, se colocan sin
apriete para no crear tensiones adicionales sobre el hueso ya que su única función
es la de mantener al hueso derecho, evitando la flexión sobre el centrador o
sistema de anclaje endomedular.
Tibia
p2  p1  262 ,61
p2  p`1  1137 ,96
p2  p1  1137 ,96
N
p2  700, 28
mm
N
2  p1  262,61  1137,96  p1  437,68
mm
Tal y como se explicó con anterioridad en el caso del fémur, en el caso que
se estudia p1  0 ya que la mordaza no ejerce tracción sobre el hueso.
- 153 -
Cálculo del valor de la carga uniformemente distribuida aplicada sobre cada

tramo de la corona circular
En cada tramo se aplicará una carga uniformemente distribuida cuyo valor

en cada punto del tramo será igual al valor que tome la distribución de carga
triangular en el centro de gravedad de la misma, situado a una distancia del
vértice de dos tercios la longitud del tramo.
 Fémur
N
x  0  p  p1  0
mm
N
x  31,5  p  p 2  627,87
mm
p  m x  b
0  m 0  b  b  0
627,87  m  31,5  m  19,93
p  19,93  x (x en mm)
N N
p x  2,10  41,85 41,85  3,15mm  131,85 N
mm mm
N N
p x  5,25  104,63 104,63  3,15mm  329,63N
mm mm
N N
p x  8,40  167, 41 167,41  3,15mm  527,41N
mm mm
N N
p x  11,55  230,19 230,19  3,15mm  725,19 N
mm mm
N N
p x  14,70  292,97 292,97  3,15mm  922,96 N
mm mm
N N
p x  17,85  355,75 355,75  3,15mm  1120,74 N
mm mm
N N
p x  21,00  418,53 418,53  3,15mm  1318,52 N
mm mm
N N
p x  24,15  481,31 481,31  3,15mm  1516,30 N
mm mm
N N
p x  27,30  544,09 544,09  3,15mm  1714,07 N
mm mm
- 154 -
N N
p x  30, 45  606,87 606,87  3,15mm  1911,85 N
mm mm
 Tibia
N
x  0  p  p1  0
mm
N
x  28  p  p 2  700,28
mm
p  m x  b
0  m 0  b  b  0
700,28  m  28  m  25,01
p  25,01  x (x en mm)
N N
p x  1,87  46,69 46,69  2,8mm  130,72 N
mm mm
N N
p x  4,67  116,80 116,80  2,8mm  326,80 N
mm mm
N N
p x  7,47  186,82 186,82  2,8mm  522,88 N
mm mm
N N
p x  10, 27  256,85 256,85  2,8mm  718,96 N
mm mm
N N
p x  13,07  326,88 326,88  2,8mm  915,03N
mm mm
N N
p x  15,87  396,90 396,90  2,8mm  1111,11N
mm mm
N N
p x  18,67  466,93 466,93  2,8mm  1307,19 N
mm mm
N N
p x  21,47  536,96 536,96  2,8mm  1503,27 N
mm mm
N N
p x  24,27  606,99 606,99  2,8mm  1699,35 N
mm mm
- 155 -
N N
p x  27,07  677,02 677,02  2,8mm  1895, 43N
mm mm
Una vez establecidas las condiciones de contorno (cargas y

desplazamientos) se procede al mallado del conjunto del mismo, tal y como se
explicó anteriormente en el estudio con carga centrada. Se emplean elementos de
2 mm en los bordes de las chapas y en los taladros. Los taladros de la mordaza, a
través de los cuales se coloca el pasador, se mallan con elementos de 1 mm. Por
otra parte, en la corona circular se utilizan elementos de 0,25 mm. El resto de la
pieza se malla con elementos de 0,011 m. A pesar de que la corona circular es un
elemento ficticio que no existe en la pieza real, se ha realizado un mallado más
fino en esa zona para poder ejecutar el cálculo mediante el software en toda la
pieza ya que el canto de dicha corona circular es de 0,5 mm. Aún así, los
resultados obtenidos serán analizados teniendo en cuenta la inexistencia de este
elemento en la pieza real.
- 156 -
 Placa-mordaza del conjunto inferior.
Los resultados obtenidos del cálculo por el método de elementos finitos en

el caso del conjunto placa-mordaza del conjunto inferior (en contacto con la tibia)
se exponen a continuación.
En el mapa de colores, mostrado en la siguiente figura, se representa la

distribución de tensiones en MPa, calculadas conforme al criterio de Von Mises, y
la deformación del conjunto a escala E 1:1000.
- 157 -
El mayor valor de tensión alcanzado en la pieza es de aproximadamente 157

MPa. En la siguiente figura, se muestran coloreadas las zonas del conjunto en que
las tensiones tienen un valor superior a 60 MPa.
En la siguiente imagen, se observa un detalle de la zona en la que se

producen tensiones superiores a los 100 MPa. Tal y como puede observarse,
dichas zonas pertenecen al canto de la corona circular. Estos valores no serán
tenidos en cuenta ya que esta corona circular no existe en la pieza real. Las
tensiones que aparecen en la corona ficticia no afectan a la placa. En todo caso,
harían fallar antes al hueso ya que este es menos resistente.
- 158 -

criterio de Von Mises. Se observa como el valor del coeficiente de seguridad
mínimo es de 1,3.
- 159 -


desplazamientos que se alcanza en cualquier punto del conjunto es de
aproximadamente 0,026 mm.


- 160 -

Los desplazamientos de los puntos de apoyo del hueso se encuentran en

torno a los 0,012 mm tal y como se observa en el siguiente detalle.
En la siguiente figura se puede observar los lugares donde tienen lugar las
mayores deformaciones que alcanzan valores mayores de 0,015 mm.
- 161 -
Se observa, que a diferencia de lo que ocurría en los casos de carga

centrada, la deformación de la placa es asimétrica deformándose más por la parte
más alejada del punto de aplicación de la carga.
En los puntos destinados al acoplamiento de los elementos de medida, el

desplazamiento es aproximadamente de 0,02 mm para el punto izquierdo y de
0,006 mm para el punto derecho.
Tensión máxima:
 máx  157 MPa
Tensión mínima:
 mín  0 MPa
(En realidad esta tensión es mayor que cero pero suponiéndola nula
simplificamos los cálculos quedando del lado de la seguridad.)
2
  mín
Tensión alternada:  a  máx  78,5 MPa
2
S fat  160,53MPa
- 162 -
 Placa-mordaza del conjunto superior.
A continuación, se exponen los resultados obtenidos del cálculo por el

método de elementos finitos en el caso del conjunto placa-mordaza del conjunto
superior (en contacto con fémur).
El siguiente mapa de colores muestra la distribución de tensiones en MPa,

calculadas conforme al criterio de Von Mises, y la deformación del conjunto a
escala E 1:2000. En color gris se muestra el conjunto antes de la aplicación de la
carga.
- 163 -
Tal y como se observa en la siguiente imagen, las zonas donde se producen

mayores tensiones son aquellas en que está aplicada la carga. Siendo en esta zona
del conjunto donde se alcanzan valores de tensión superiores a 75 MPa.
En la siguiente figura se observa un detalle de la zona de aplicación de la

carga.
- 164 -

- 165 -


desplazamientos que se alcanza en cualquier punto del conjunto es de
aproximadamente 0,024 mm.

- 166 -

Los desplazamientos de los puntos de apoyo del hueso se encuentran en

torno a los 0,011 mm tal y como se observa en el siguiente detalle.
En la siguiente figura se puede observar los lugares donde tienen lugar las
mayores deformaciones que alcanzan valores mayores de 0,011 mm.
- 167 -
Se observa, que a diferencia de lo que ocurría en los casos de carga

centrada, la deformación de la placa es asimétrica deformándose más por la parte
más alejada del punto de aplicación de la carga.
En los puntos destinados al acoplamiento de los elementos de medida, el

desplazamiento es aproximadamente de 0,018 mm para el punto izquierdo y de
0,0045 mm para el punto derecho.
Tensión máxima:
 máx  206 MPa
Tensión mínima:
 mín  0 MPa
(En realidad esta tensión es mayor que cero pero suponiéndola nula
simplificamos los cálculos quedando del lado de la seguridad.)
Tensión media:  m   103MPa
2
Tensión alternada:  a   103MPa
2
S fat  160,53MPa
- 168 -
5. Cálculo del adaptador.

El cálculo del adaptador se ha realizado también mediante el software de
cálculo por elementos finitos Cosmos Design Star.
Tras introducir, en el software de cálculo por elementos finitos, la geometría

de la pieza dibujada en el software de diseño en 3D Solid Edge, se imponen las
condiciones de contorno en términos de carga y desplazamiento.
El pasador apoyará tangencialmente en la línea inferior del taladro superior

del adaptador. Es en esta línea, por tanto, donde se aplicará una carga distribuida
uniforme de 3300 N.
Diseño A Diseño B
La superficie inferior del adaptador se apoyará en un elemento de la

máquina de ensayos que impedirá su desplazamiento vertical. Al encajar un
elemento cilíndrico de la máquina en el taladro ciego del adaptador queda
impedido también el desplazamiento en el plano horizontal. El pasador inferior,
que atraviesa el adaptador y el elemento de acople de la máquinas de ensayos,
impide el giro. Por este motivo consideramos la superficie inferior del adaptador
está empotrada.
Diseño A Diseño B
- 169 -
En la siguiente figura se muestra el mallado de la pieza previo al cálculo por

elementos finitos.
Diseño A Diseño B
 Diseño A
A continuación se muestran la distribución de tensiones en la pieza,

expresadas en MPa, y la deformación sufrida por la misma a escala E 1:3.
- 170 -
Comparando las tensiones obtenidas con el límite de resistencia a fluencia

del material de la pieza, se obtiene la siguiente distribución del coeficiente de
seguridad a fluencia.
Tal y como puede observarse, el menor coeficiente de seguridad en la pieza

es de 4,2. Por lo tanto, podemos garantizar que la pieza no fallará.
La siguiente imagen muestra la distribución de desplazamientos en

milímetros y la deformación sufrida por la pieza a escala E 1:3.
- 171 -
 Diseño B
A continuación se muestran la distribución de tensiones en la pieza,

expresadas en MPa, y la deformación sufrida por la misma a escala E 1:6.
Comparando las tensiones obtenidas con el límite de resistencia a fluencia

del material de la pieza, se obtiene la siguiente distribución del coeficiente de
seguridad a fluencia.
Tal y como puede observarse, el menor coeficiente de seguridad en la pieza

es de 7,83. Por lo tanto, podemos garantizar que la pieza no fallará.
- 172 -
La siguiente imagen muestra la distribución de desplazamientos en

milímetros y la deformación sufrida por la pieza a escala E 1:6.
5.1. Cálculos a fatiga.
Con el objetivo de comprobar que la pieza no falla a fatiga se calcula la

resistencia a fatiga del punto más desfavorable de la pieza.
A continuación se calcula el límite de fatiga de la pieza.
S fat50%  0,5  S R  0,5  900  450MPa
S fat90%  S fat50%  k a  k c  kb
Factor de confiabilidad: kc  1  D   1  0,08 1,3  0,896
0 ,1133
 d 
 7,62 
k b  0,98
En la realidad este factor es 1 dado el bajo ciclaje y las cargas axiales. Al

tomar un valor inferior, se está suponiendo un caso más desfavorable y, por tanto,
los cálculos quedan del lado de la seguridad.
S fat90%  450  0,71  0,896  0,98  280,55MPa
- 173 -
 Diseño A
Tensión máxima:
 máx  163,9MPa
Tensión mínima:
 mín  1,64 MPa
2
Tensión alternada:  a   81,13MPa
2
 a  S fat 90%  El adaptador tiene vida infinita.
 Diseño B
Tensión máxima:
 máx  88,3MPa
Tensión mínima:
 mín  0,88MPa
2
Tensión alternada:  a   43,71MPa
2
 a  S fat 90%  El adaptador tiene vida infinita.
6. Cálculo del pasador.

El pasador es un tornillo de acero de alta resistencia de calidad 12.9. Dado
que este material tiene una rotura frágil, se tomarán como límites de rotura y de
fluencia el límite de alargamiento de 0,2%. Esto indica que con un alargamiento
del 0,2% se alcanza el límite de rotura y por tanto no existe diferencia con el
límite elástico. En la práctica no se puede observar la plastificación, apreciándose
como rotura “frágil”.
- 174 -
SF = SR = 108 kp/mm2 = 1080 MPa
El pasador es de sección cilíndrica de 8 mm de diámetro con un acabado

superficial pavonado. El pavonado consiste en la aplicación de una capa
superficial de óxido abrillantado, de color azulado, negro o café, con el que se
cubren las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión. La
calidad de este acabado superficial, a efectos de fatiga, es inferior al esmerilado
pero algo mejor que el maquinado en frío. A efectos de cálculo, se considerará un
acabado superficial de maquinado en frío con lo que los resultados estarán del
lado de la seguridad.
La longitud del pasador es de 100 mm. En sus extremos apoya

tangencialmente en unos cilindros huecos de 30 mm de longitud, por cada lado.
La carga a la que estará sometido, será una carga uniformemente distribuida

sobre dos tramos de 9 mm situados a ambos lados del punto medio, entre prismas
de la mordaza, a una distancia de 8 mm del mismo por cada lado. Esta carga
variará entre 33 y 3300 N. Consideraremos cargas puntuales centradas en dichos
tramos, lo cual supondría una situación más desfavorable que la situación real.
Zonas de aplicación de la carga
Dada la alta rigidez del pasador y la escasa curvatura en los apoyos, es muy
probable que el pasador nunca llegue a tocar la parte superior de los taladros en
los que se aloja. Por este motivo, puede hacerse el cálculo conforme a la siguiente
figura en la cual se muestran además los diagramas de esfuerzos cortantes y
momentos flectores.
- 175 -
- 176 -
El pasador está sometido a cargas variables en el tiempo. En este caso, el

momento flector en cualquier sección se moverá entre unos valores máximos y
mínimos, y con él, las tensiones normales y cortantes, originándose el fenómeno
de fatiga.
En este caso, las secciones críticas son aquellas en las que se aplican las
cargas puntuales ya que se alcanza en ellas el máximo valor absoluto del
momento flector.
La distribución de las tensiones normales en la sección se muestra en la

figura inferior. Puede observarse que la tensión normal es máxima y de
compresión en la generatriz superior, siendo máxima y de tracción en la generatriz
inferior.
En la siguiente figura se muestra la distribución de tensiones cortantes en la

sección que, tal y como puede observarse, son máximas en el eje central, y nulas
en las generatrices superior e inferior.
- 177 -
A partir del criterio de fallo por tensión cortante máxima, se obtiene la

siguiente ecuación de diseño de elementos de máquinas bajo esfuerzos variables.
2 2
 m  a    m  a  1
       2
 S F S fat   C F C fat  N
Donde:
 m  Tensión normal media

 a  Tensión normal alternada
S F  Límite de resistencia a fluencia
S fat  Límite de fatiga
 m  Tensión cortante media
 a  Tensión cortante alternada
C F  Límite de cortadura en fluencia
C fat  Límite de cortadura en fatiga
N  Coeficiente de seguridad
Los puntos críticos de estas secciones son los puntos inferior y superior
donde las tensiones normales debidas al flector alcanzan el mayor valor absoluto.
En estos puntos, las tensiones cortantes son nulas. Esto puede observarse en las
representaciones de la distribución de tensiones en la sección mostradas con
anterioridad.
m a 1
 
S F S fat N
Tensión normal máxima debida al flector:
32  M máx 32 12375 N  mm 
 máx    246,19 MPa
 d 3   8mm 
3
Tensión normal mínima debida al flector:
32  M mín 32 123,75
 mín    2,46 MPa
 d3   83
 máx  mín 246,19  2, 46

Tensión media:  m    124,33MPa
2 2
- 178 -
 máx   mín 246,19  2, 46

Tensión alternada:  a    121,87 MPa
2 2
 Cálculo de límite de fatiga del pasador.
S fat50%  0,5  S R  0,5 1080  540MPa
S fat90%  S fat50%  k a  k c  kb
Factor de confiabilidad: kc  1  D    1  0,08 1,3  0,896
0 ,1133
 d 
 7,62 
kb  0,99
S fat90%  540  0,71 0,896  0,99  340,09MPa
 a  S fat90%  El pasador tiene vida infinita.
7. Selección de tornillos y tuercas.
Los tornillos y tuercas utilizados para la unión placa-mordaza son, como se

expuso en la memoria de diseño, elementos normalizados.
Los tornillos son de un material más resistente, acero inoxidable AISI 316, que
el material de las tuercas, acero inoxidable AISI 304. Esto se hace con el objetivo
de garantizar que en caso de aplicar un par de apriete excesivo durante el montaje
sean las tuercas y no los tornillos los que rompan o se deformen, ya que estos
últimos tienen un mayor coste. Aún así, los elementos normalizados o
seleccionados de catálogo no es necesario calcularlos si se comprueba que van a
ser utilizados en los rangos de valores prescritos en la norma o especificados por
el fabricante como es el caso.
El par de apriete para el montaje viene dado por el fabricante. En el caso

concreto de nuestro par tornillo-tuerca, el par de apriete máximo es de 20 Nm.
No es preciso comprobar que la chapa de las placas resiste el par de apriete

porque, en este caso, el espesor de la chapa (10 mm) es mayor que el espesor de la
- 179 -
tuerca (8 mm) y tiene por tanto mayor superficie roscada, más espiras de apoyo.
Esto hace que la carga esté más distribuida.
- 180 -
Capítulo VIII: Protocolo de ensayos.
1. Introducción.
El hueso humano es el que presenta mayores exigencias desde el punto de
vista de su conservación, la variabilidad de sus características mecánicas y
dimensionales así como los requisitos legales que deben cumplirse, tanto en su
obtención como para su desecho. Por este motivo, se definirá el protocolo para
especimenes humanos realizando posteriormente las puntualizaciones pertinentes
en lo que a hueso animal y artificial se refiere.
2. Hueso humano.
2.1. Obtención.
Se utilizan tibias y fémures humanos, procedentes de amputaciones

supracondíleas por patología isquémica o procedentes de cadáver.
2.2. Selección.
Los criterios de exclusión para las muestras son la presencia de patología

fracturaria reciente o antigua en fémur o tibia, infecciosa (osteítis) o cirugía ósea
previa. Se desestiman las piezas que presentan valguismo es decir, un ángulo
fémoro-tibial anatómico externo inferior a 175º. A estos criterios pueden
añadírsele tantos como el investigador considere. En el caso de amputaciones se
solicita un consentimiento informado escrito previo a la intervención quirúrgica.
2.3. Conservación previa.
En el caso de los huesos obtenidos por amputación supracondílea la

disección se realiza en el mismo quirófano o en la sala de disecciones en un plazo
inferior a 6 horas después de la cirugía. Las muestras procedentes de cadáver se
conservan por congelación a -20 º C en el interior de una doble bolsa de plástico
sellada. Desde el punto de vista mecánico, la congelación puede ser indefinida,
algunos autores lo limitan a 18 meses por criterios biológicos.
Dejando de lado las limitaciones legales que en algún caso pudieran

concurrir, para aumentar la vida útil del espécimen habría que acudir técnicas
criogénicas o de ultracongelación (- 40 ºC). Estas técnicas elevan de manera
significativa los costes económicos, tanto en lo referente a las fases de
congelación y descongelación como en lo relativo a los equipos que se precisan.
Otra alternativa es realizar una esterilización química previa de los especimenes
antes de embolsarlos para su conservación, lo cual supone también costes
elevados ya que se requieren unas condiciones específicas y un personal
especializado para llevar a cabo tal esterilización.
- 181 -
La parte no mineral de la capa cortical supone únicamente un 1% de la

resistencia mecánica del hueso desde el punto de vista estático. Por lo tanto, puede
utilizarse hueso “no fresco” para realizar el ensayo estático sin que los resultados
experimenten variaciones apreciables. Sin embargo, para los ensayos dinámicos
es conveniente utilizar hueso fresco ya que los resultados obtenidos con hueso “no
fresco” pueden presentar diferencias considerables.
El hueso fresco se conserva en congelación para mantener sus características

manteniendo húmeda la parte orgánica de la capa cortical. De no ser así, aumenta
la fragilidad de la cortical ya que, al disminuir el grado de humedad, aumenta la
velocidad de evolución de la fisura por fragilidad del colágeno.
2.4. Caracterización.
Se obtiene un cilindro o fragmento óseo de 2 cm de longitud procedente de

la diáfisis femoral inmediatamente proximal a la osteotomía diafisiaria. Se utiliza
para realizar el estudio densitométrico y corresponde siempre al mismo nivel
anatómico, es decir, el tercio distal diafisiario del fémur.
Las muestras son conservadas por congelación hasta el momento de su

análisis densitométrico que se realiza en seco previa descongelación a temperatura
ambiente.
El estudio densitométrico consiste en la medición del contenido mineral

óseo de cada pieza y la posterior aplicación de un factor de corrección para los
valores mecánicos que favorecen la comparación y homogenización de la
muestras.
2.5. Clasificación.
Una vez caracterizadas las muestras, mediante el correspondiente estudio

densitométrico, se clasifican en función de su densidad ósea.
2.6. Identificación.
Las muestras se introducen en bolsas dobles de plástico transparentes y

selladas. Cada bolsa posee una identificación numérica progresiva asignada por
orden cronológico de obtención que corresponde a la rotulada en la misma pieza a
nivel de la región supratroclear sobre hueso desperiostizado. Los cilindros óseos
diafisiarios se embolsan aparte y se identifican con la misma numeración que el
hueso del que proceden. Cada bolsa llevará adherida una etiqueta en cuya parte
superior consten la numeración que le ha sido asignada, la fecha de entrada y
congelación y su densitometría correspondiente. Además constará una descripción
breve del contenido de la misma. En la parte inferior de la etiqueta podrán figurar
características anatómicas, peso y edad de la persona de la que procede el
espécimen y otros datos que pudieran contribuir a la realización de un estudio de
carácter demográfico.
- 182 -
2.7. Conservación.
Previa introducción en doble bolsa de plástico transparente y sellada, las

muestras se congelan a -20ºC por separado.
Siempre que no se realicen más de 3 procesos de congelación y

descongelación, no se altera el comportamiento mecánico de los especimenes.
La temperatura ideal para la realización de los ensayos es de 34 ± 2 º C. Sin

embargo, los análisis desde el punto de vista mecánico del hueso demuestran que
no existen diferencias entre trabajar a esta temperatura y a temperatura ambiente,
siempre que esta última sea superior a los 17 ºC. Por debajo de los 17 ºC el
colágeno se rigidiza excesivamente, produciendo resultados engañosos, y por
debajo de los 4ºC las partículas de agua comienzan a congelarse y los cristales de
hielo fragilizan la capa cortical del hueso. Por otra parte, a temperaturas
superiores a los 39º C pueden aparecer bacterias con el consecuente deterioro de
la parte orgánica del hueso.
En el momento del ensayo, la superficie de la componente tibial estará

ligeramente cubierta con suero bovino o agua desionizada para reducir los efectos
de fricción. Tanto el suero bovino con el agua desionizada están admitidos como
lubricantes dado que se ha comprobado que se obtienen los mismos resultados
independientemente del lubricante empleado. [ASTM F 1223-05 Standard Test
Method for Determination of Total Knee Replacement Constraint].
Este agua desionizada desempeña además una función humectante ya que

mantiene la humedad del hueso para evitar su fragilización. Al disminuir la
humedad del hueso aumenta su resistencia, su módulo de elasticidad y su
fragilidad. La variación de concentración de la solución empleada, durante el
tiempo transcurrido desde el comienzo hasta el final de ensayo, no debe ser mayor
del 5% de la concentración inicial de la misma. Esto se justifica porque si, debido
- 183 -
a la evaporación, la concentración de la solución aumentara en gran medida

tendría lugar un fenómeno de ósmosis mediante el cual se desecaría el espécimen.
En los ensayos que se realizarán en este caso se utilizará la solución Ringer,

cuya composición se detalló en la memoria de diseño (capítulo VI).
2.8. Preparación.
La preparación definitiva de los especimenes de fémur y tibia se realiza en

fresco, en el caso de las amputaciones, o después de su descongelación a
temperatura ambiente durante 2-3 horas sin inmersión en agua y manteniendo la
doble bolsa de plástico sellada.
Los especimenes que vayan a utilizarse en los ensayos han de exponerse a

una atmósfera limpia a una temperatura de 25 ± 5º C durante 24 horas antes del
ensayo, manteniendo la bolsa de plástico sellada. [ASTM F 1223-05 Standard
Test Method for Determination of Total Knee Replacement Constraint].
Se practica una sección perpendicular de la diáfisis a nivel femoral a 15 cm

de la superficie articular y tibial a 20 cm de la superficie articular.
Se realizara un tallado de tibia y fémur para poder alojar la prótesis y se

practicarán taladros endomedulares en los extremos en los cuales se introducirán
los centradores del sistema de anclaje endomedular del sistema de sujeción.
- 184 -
2.9. Eliminación.
Una vez finalizados los ensayos tanto los fragmentos óseos utilizados en las
densitometrías como las piezas óseas se depositan en contenedores para material
biológico.
3. Hueso animal.
Se utilizará hueso de cerdo dada sus semejanzas con el hueso humano en
general y en particular en el caso concreto de la articulación de la rodilla. La
morfología de la rodilla del cerdo guarda gran similitud con la rodilla humana.
Asimismo, las cargas que soporta la pata trasera del cerdo son muy parecidas a las
cargas a que se encuentra sometida la pierna de un ser humano. A las patas
traseras del cerdo, se traslada entre el 60 % y el 65 % del peso total del animal. Es
decir, en un cerdo de 120 kg, cada pata trasera soporta entre 72 kg y 78 kg.
La utilización de estos especimenes es la que supone menores costos, ya que

los huesos animales pueden obtenerse de forma gratuita en mataderos y su
desecho no requiere condiciones especiales, puesto que su tratamiento es
equivalente al de cualquier otro residuo sólido orgánico. Sin embargo, presenta
dos limitaciones fundamentales que son el peso, ya que sólo serviría para pesos
bajos, y la densidad ósea dado que no resulta factible obtener hueso de cerdo
osteoporótico. Por los motivos expuestos, no se recomienda el uso de estos
especimenes excepto por razones de escaso presupuesto.
3.1. Obtención
Las muestras de rodilla de origen animal (hueso porcino) serán cedidas o se

comprarán en el Matadero Insular de Gran Canaria. Se adquieren tibia y fémur.
3.2. Selección
La edad media comercial del cerdo es de unos 6 meses. A esta edad el cerdo
tiene un peso medio de 120 kg. Sin embargo, existen ciertas canales de 9 y 12
meses con pesos medios de 140 kg y 190 kg, pero su explotación es escasa pues
su rendimiento es inferior. Por este motivo, el uso de especimenes de cerdo, de
edad media comercial, será aplicable a ensayos en los que se desee analizar el
comportamiento del hueso en personas de un peso en torno a los 80 kg.
3.3. Conservación previa.
Desde el sacrificio del animal hasta la adquisición, las muestras son

conservadas en cámaras frigoríficas a -10ºC. Una vez adquiridas se mantienen a -
20ºC hasta su preparación definitiva.
- 185 -
3.4. Caracterización.
Después de la disección y desperiostización, se obtiene un segmento óseo

procedente de la diáfisis femoral distal de 2 cm de longitud, que no incluye
superficie articular ni hueso subcondral, destinado al estudio densitométrico.
La densitometría debe realizarse con un fragmento del fémur para que los
datos obtenidos sean comparables a los obtenidos con hueso humano.
3.5. Clasificación.
Una vez caracterizadas las muestras, mediante el correspondiente estudio

densitométrico, se clasifican en función de su densidad ósea. En principio, dada su
escasa variabilidad, constituirán un grupo único de hueso no osteoporótico.
3.6. Identificación.
Los fragmentos óseos obtenidos se embolsan de forma independiente y se

identifican por numeración progresiva por orden de disección. Los segmentos
óseos femorales poseen la misma numeración que el fémur del que proceden. Se
rotula la numeración en la superficie ósea y en la superficie de la doble bolsa
sellada.
3.7. Conservación posterior.
Todas las muestras se conservan por congelación a -20ºC.
En el caso de los especimenes animales, al no estar tan limpios como los

humanos, es fundamental respetar los periodos de congelación para evitar
problemas de contaminación.
3.8. Preparación.
La preparación definitiva de las muestras animales se lleva a cabo previa

descongelación en medio ambiente sin lavados ni inmersión en agua. Sin
embargo, es preciso realizar una limpieza mecánica de los huesos.
Se realizan osteotomías con sección de los extremos metafisiarios femorales

y tibiales, conservando 15 cm en el segmento femoral y 16 cm de la porción tibial.
Se realizará un tallado de tibia y fémur para poder alojar la prótesis y se

practicarán taladros endomedulares en los extremos en los cuales se introducirán
los centradores del sistema de anclaje endomedular del sistema de sujeción.
3.9. Eliminación.
Una vez realizados los ensayos, los residuos óseos serán depositados en
contenedores de residuos sólidos orgánicos.
- 186 -
4. Hueso artificial, Sawbones.

Los huesos artificiales compuestos están diseñados para simular el
comportamiento físico del hueso humano, proporcionando una alternativa al
hueso cadavérico en pruebas, ensayos e investigación. El comportamiento
mecánico del material del hueso compuesto se encuentra dentro del rango de
especimenes cadavéricos. Los huesos compuestos han mostrado una variabilidad
significativamente menor en los ensayos en comparación con los especimenes
cadavéricos para todos los regímenes de carga, ofreciendo unas condiciones de
ensayo más fiables. Otras ventajas de ensayar con huesos compuestos incluyen
tamaños de muestras ilimitados sin requerimientos específicos de manejo ni
conservación.
A través de las amplias investigaciones de materiales, se ha desarrollado una

nueva generación de hueso cortical con el objeto de satisfacer los requerimientos
demandados para la realización de experimentos in-vitro, ensayos de fatiga y para
simular de manera más cercana el hueso cortical natural. Estos huesos conservan
la estructura anatómica del hueso natural.
Se muestra, a continuación, una tabla con las propiedades de la capa cortical

y trabecular de este hueso artificial:
Hueso cortical artificial

Densidad Límite Módulo de Límite Módulo de
(g/cm3) resistente elasticidad resistente elasticidad
(MPa) (GPa) (MPa) (GPa)
1,64 106 16,0 157 16,7
Datos de propiedades del material basadas en ASTM D-638 y D-695
- 187 -
Hueso trabecular artificial

Compresión
Densidad (g/cm3) Límite resistente Módulo de elasticidad
(MPa) (MPa)
0,27 4,8 104
0,32 5,4 137
Propiedades del material basadas en la ASTM D-1621.
Los huesos Sawbones compuestos de 4ª generación modelan la capa cortical

del hueso natural utilizando una mezcla de fibras de vidrio y resina epoxy
inyectada a presión alrededor de un núcleo de foam. En torno al eje central tiene
un canal intramedular. Los modelos de hueso Standard están fabricados con un
núcleo trabecular de foam de poliuretano sólido y rígido. Este foam tiene
propiedades más uniformes que el hueso trabecular natural.
En la actualidad, el hueso artificial de 4ª generación de Sawbones reúne

unas características que hacen que los resultados obtenidos sean comparables a los
obtenidos con hueso natural sano. En un futuro pudieran aparecer nuevos
desarrollos más precisos cuyo empleo sería del todo aconsejable. Sus
características mecánicas nominales se pueden modificar con un coste adicional
por unidad del 55%. Sin embargo, la modificación de las características
geométricas tendría un coste fijo que haría inviable el pedido.
Los huesos naturales presentan propiedades mecánicas muy variables; la

alimentación de los individuos puede ser muy distinta, un espécimen puede
proceder de un individuo enfermo, la distribución entre hueso de cortical y
esponjosa varía para cada individuo, etc... Todos estos factores hacen que las
propiedades mecánicas puedan variar considerablemente entre dos muestras de
tibia, presentando por ejemplo densidades muy desiguales.
El hueso artificial proporciona propiedades mecánicas conocidas,

homogéneas en cualquier punto, isotrópicas en la capa trabecular y ortotrópicas en
la zona cortical debido al efecto fibra.
El inconveniente que presenta la utilización de hueso artificial es

únicamente el coste económico que ello supone.
5. Ensayo estático.
El ensayo estático se realiza aplicando una rampa de carga hasta la rotura o
capacidad máxima de la máquina.
La velocidad de aplicación de la carga será de 25 N/s ya que algunos

autores, pocos, consideran que velocidades mayores se corresponden con un
impacto.
- 188 -
6. Ensayo dinámico.
Para determinar el número de ciclos del ensayo a fatiga se ha considerado la

siguiente cronología en el proceso de recuperación del paciente:
 Los primeros 15 días permanece en reposo absoluto.

 La siguiente quincena, empieza a apoyar el pie, a razón de
aproximadamente unos 150 apoyos por día ( recorre 150 metros diarios
en casa).
 El segundo mes, unos 600 apoyos.
 Por último, el tercer mes, 1000 apoyos.
Por tanto;
Nº Ciclos = 15 x 150 + 30 x 600 + 30 x 1000 = 50.250 ciclos
Se someterá al sistema a 50.250 ciclos de carga. Los ciclos se corresponden

con una distribución de carga senoidal de frecuencia 1 Hz, comprendidos en
amplitud entre 33 N y 3300 N, salvo indicación contraria del investigador. Al
respecto cabe señalar las siguientes circunstancias:
El valor máximo de carga a aplicar se considera de hasta 3 veces el peso del

individuo, según diversos estudios referentes a los valores estándar establecidos
para el apoyo monopodal en marcha [Prat].
En la hipótesis de ensayo, se ha supuesto el peso de 110 Kg, con lo que el

valor máximo de carga es de 3300 Newton. Se observa por tanto, que es una
hipótesis conservadora desde el punto de vista de la seguridad, ya que difícilmente
se verá sometida a tanta carga la articulación, pues hay que tener en cuenta que
tras la intervención, el paciente debe permanecer quince días en reposo absoluto,
permitiéndosele a partir de entonces ir apoyando el pie de forma muy progresiva.
Se parte de una carga mínima de 33 N porque es esta la tensión mínima de

la articulación que viene dada fundamentalmente por los ligamentos y, en menor
medida, por los tendones que transmiten la fuerza de los músculos
correspondientes. En la mayoría de los casos, esta tensión mínima puede alcanzar
hasta un 10 % de la carga máxima que trabaja sobre la articulación. Sin embargo,
en el caso de la rodilla esta tensión mínima puede alcanzar valores mayores pero
tomando una tensión mínima del 10 % de la carga máxima se está del lado de la
seguridad ya que aumenta el valor de la tensión alternada a la que los huesos están
sometidos durante el ensayo de fatiga.
Estos valores son los máximos que se pueden ensayar. Sin embargo, un
fabricante o un investigador pueden demandar un ensayo considerando personas
de 80 kg. En este caso el ensayo se realizaría entre 24 N y 2.400 N.
- 189 -
Según la norma ASTM F 1800-04 [Standard Test Method for Cyclic Fatigue
Testing of Metal Tibial Tray Components of Total Knee Joint Replacements]
todos los ensayos deben realizarse con una frecuencia menor o igual a 30 Hz. En
este caso, como se ha mencionado con anterioridad, los ensayos se realizarán a 1
Hz dado que esta es la frecuencia del caminar de una persona en el periodo de
convalecencia.
La norma citada en el párrafo anterior indica también que se han de efectuar

los ensayos con un valor del ratio entre la carga mínima y la máxima de 10.0.
7. Plan de ejecución de ensayos.

Para la correcta ejecución de los ensayos, conviene utilizar un plan de
ensayos en el cual se especifiquen, de manera ordenada, las distintas tareas que
han de realizarse para llevar a cabo dicho ensayo. Asimismo, el plan debe indicar
el personal encargado de cada una de las tareas e incluir una estimación del
tiempo que llevara el desarrollo de estas.
A continuación se muestra el plan de ensayos a utilizar en este caso.
- 190 -
- 191 -
- 192 -
8. Resultados.
Los datos obtenidos del ensayo son tratados en una hoja de cálculo para
obtener los gráficos de comportamiento. En estos gráficos puede representarse la
carga frente a la deformación, la carga frente al tiempo o la deformación frente al
tiempo.
9. Informes.
Una vez concluido el ensayo y obtenidos los resultados, se realizará un
análisis e interpretación de los mismos que quedará reflejado en un informe que le
será entregado al cliente.
Por otra parte, se elaborará un informe interno en el que se dejará constancia

de las incidencias que se hayan dado durante el ensayo y en el que pudieran
indicarse mejoras de este protocolo. En dicho informe se ha de reflejar, también,
el gasto de volumen por ensayo y así evaluar la necesidad de reposición, ya que
determinar a priori el volumen de evaporación es muy difícil, pues la superficie de
la interfase líquido-vapor es imprecisa. Si fuese necesario tendría que añadirse un
depósito de reserva al sistema de bombeo.
- 193 -
10. Aplicaciones.
Este protocolo es de aplicación en todos los casos que se incluyen en la
tabla mostrada a continuación.
Elemento de Carga Tipo de hueso

estudio
Sano
Con osteoporosis incipiente
Centrada
Con osteoporosis implantada
Rodilla Con osteoporosis avanzada
completa Sano
Excéntrica (varo o valgo)
Con osteoporosis avanzada
Sano
Centrada
Elemento Con osteoporosis avanzada
tibial Sano
Sano
Centrada
Elemento Con osteoporosis avanzada
Femoral Sano
- 194 -
Capítulo IX: Ejemplo de aplicación del protocolo.
1. Introducción.
Este capítulo recoge un ensayo estático y uno dinámico que se llevan a
cabo como ejemplo de aplicación del protocolo desarrollado en el capítulo
anterior. De entre todos los posibles tipos de ensayo que pueden realizarse
siguiendo este protocolo, se ha optado por el que se ha considerado más relevante
desde el punto de vista de los últimos estudios y solicitudes recibidas por el
peticionario. Este es aquel en que se ensaya con hueso osteoporótico y una
prótesis de rodilla bien alineada que transmite, por tanto, cargas centradas. Se
ensayará con la componente tibial con el objetivo de analizar y estudiar la rotura
de la meseta tibial.
2. Simulación.
Se realizará una simulación del comportamiento estático y dinámico del
hueso, previa a cada ensayo, mediante el software de cálculo por el método de
elementos finitos Cosmos Design Star 2007.
2.1. Propiedades del modelo de hueso.
El modelo de tibia del que se dispone, tiene capa cortical y trabecular. Sin
embargo, el espesor de la capa cortical se corresponde con el de un hueso sano por
lo cual existirán diferencias entre los resultados obtenidos de la simulación y los
resultados que se obtengan a partir de ensayos con especimenes de hueso artificial
osteoporótico.
Las propiedades del modelo, utilizadas para la simulación, son las

propiedades del espécimen que se utilizará en los ensayos y que aparecen
detalladas más adelante en el epígrafe correspondiente.
2.2. Preparación del modelo.
Partiendo de un modelo de tibia completa se realizarán, mediante el Solid

Edge, los mismos cortes que se realizan en el espécimen que se empleará en el
ensayo.
Se le practica un corte a la tibia a 6 mm de su punto más alto, dejando una

distancia mínima de 3 mm por encima de la tuberosidad. Este corte se
corresponde con el menos severo, no necesitando técnicas de reconstrucción, por
lo que resulta un caso bastante representativo que se puede tomar como referencia,
pero en ningún caso como casuística genérica. Se realizará otro corte a 20 cm de
la meseta tibial.
- 195 -
2.3. Condiciones de carga y restricciones de desplazamiento.
Sobre la meseta tibial y en la superficie del platillo tibial de la prótesis se

aplicará una carga de 3300 N.
La superficie de corte a 20 cm por debajo de la meseta tibial se considera

empotrada.
En siguiente imagen se observa el mallado del modelo con elementos de 3,6

mm, las restricciones de desplazamiento y las cargas aplicadas.
- 196 -
2.4. Estudio estático.
En la siguiente imagen se muestra un mapa de colores que ilustra la

distribución de tensiones de Von Mises en el hueso en MPa. Asimismo, puede
observarse la deformada del hueso a escala 1: 25.
- 197 -
En la imagen inferior se observa un mapa de colores que ilustra la

distribución de tensiones de Von Mises, en MPa, en la capa cortical del hueso.
Estas tensiones son inferiores al límite de fluencia en toda la capa cortical.
- 198 -
La siguiente imagen muestra un mapa de colores que ilustra la distribución

de tensiones de Von Mises, en MPa, en la capa trabecular del hueso.
- 199 -
En la siguiente imagen se observan coloreadas las zonas de la capa

trabecular en que las tensiones alcanzan valores superiores al límite de fluencia.
- 200 -
Se muestra a continuación una imagen en que se observan coloreadas las

zonas de la capa trabecular del hueso en que las tensiones alcanzan valores
inferiores al límite de fluencia.
- 201 -
Se muestra a continuación un mapa de colores que ilustra los resultados

obtenidos para la distribución de desplazamientos en milímetros en la capa
cortical.
- 202 -
La siguiente imagen muestra un mapa de colores que ilustra los resultados

obtenidos para la distribución de desplazamientos en milímetros en la capa
trabecular.
- 203 -
El mapa de colores mostrado a continuación representa la distribución del

coeficiente de seguridad con respecto al límite de fluencia, calculado mediante el
- 204 -
En la siguiente imagen se observa la distribución del coeficiente de

seguridad en la capa trabecular con respecto al límite de fluencia, calculado
mediante el criterio de Von Mises.
A la vista de los resultados obtenidos para el coeficiente de seguridad puede

afirmarse que la capa cortical no rompe.
- 205 -
2.5. Estudio de fatiga.
Los datos de la curva de fatiga del modelo han sido obtenidos tal y como se
indica en el apartado correspondiente a las propiedades del hueso que se empleará
para el ensayo.
Los ciclos se corresponden con una distribución de carga senoidal de

frecuencia 1 Hz, cuya amplitud está comprendida entre 33 N y 3300 N. Se
someterá al modelo a 50.250 ciclos.
En la siguiente imagen se muestran los resultados obtenidos acerca del

número de ciclos que resiste el modelo.
- 206 -
En la siguiente imagen se muestran los resultados obtenidos acerca del

número de ciclos que resiste la capa cortical del modelo. Todos los puntos de la
capa cortical alcanzan el millón de ciclos de vida.
- 207 -
La imagen inferior muestra los resultados obtenidos acerca del número de

ciclos que resiste la capa trabecular del modelo.
- 208 -
Se muestra a continuación un mapa de colores en que aparecen coloreadas

las zonas de la capa trabecular que aguantan más de 950.000 ciclos.
- 209 -
En el mapa de colores mostrado a continuación, aparecen coloreadas

aquellas zonas de la capa trabecular que fallan antes de completar el primer ciclo
de carga.
Tal y como puede observarse en las imágenes anteriores, la capa trabecular

del modelo falla antes de completar el primer ciclo de carga. Puede decirse que,
tal y como se deducía de los datos obtenidos de la simulación estática, la capa
trabecular falla a carga estática.
- 210 -
En el siguiente mapa de colores se muestra la distribución del factor de

daño. En ella se observa como la simulación realizada sobre el modelo agota por
completo su vida algunas zonas del mismo.
- 211 -
El mapa de colores correspondiente a la distribución del factor de daño en la

capa cortical se muestra a continuación.
- 212 -
El mapa de colores correspondiente a la distribución del factor de daño en la

capa trabecular se muestra a continuación.
- 213 -
En la siguiente imagen, se observa el mapa de colores correspondiente a la

distribución del coeficiente de seguridad, calculado con el criterio de Von Mises,
con respecto al límite de fluencia.
- 214 -
Se muestra a continuación, el mapa de colores que ilustra la distribución del

coeficiente de seguridad en la capa cortical del modelo. En todos los puntos de
dicha capa, este alcanza valores superiores a la unidad. Por tanto, puede concluirse
que la capa cortical no falla a fatiga.
- 215 -
Finalmente, se muestra un mapa de colores en que aparecen coloreadas las

zonas de la capa trabecular del modelo en que el coeficiente de seguridad toma
valores inferiores a la unidad.
- 216 -
3. Ensayos.
3.1. La prótesis.
La prótesis empleada es una prótesis Zimmer rescatada, suministrada por el

Hospital Universitario de la Candelaria a través del Instituto Tecnológico de
Canarias. Consta de una componente tibial, una componente femoral y una placa
de polietileno que se coloca entre ambas.
En la siguiente fotografía se observa el platillo tibial por su parte inferior.
Sobre la parte superior de la componente tibial va colocada la pastilla de

polietileno, tal y como se observa en las siguientes imágenes.
A continuación, se muestran fotografías de la parte interior y exterior de la

componente femoral.
- 217 -
En la siguiente figura se muestra la disposición de los distintos elementos de

la prótesis.
3.2. Propiedades del hueso.
Los ensayos se realizarán con un espécimen de tibia artificial osteoporótica

de 3ª generación de Sawbones. Sería conveniente y recomendable utilizar, en los
ensayos, especimenes de 4ª generación. Sin embargo, no existen en catálogo
especimenes osteoporóticos de 4ª generación y bajo pedido los costos aumentan
significativamente.
La capa cortical es, fundamentalmente, la que otorga la resistencia

mecánica al hueso. Dado que la trabecular únicamente aporta en torno a un 1% de
la resistencia mecánica del mismo sólo se tendrán en cuenta las propiedades
- 218 -
mecánicas de la capa cortical testadas y respaldadas por la ASTM, que se

muestran a continuación.
Módulo Módulo
Densidad Límite Límite
Hueso 3 de de
(g/cm ) resistente resistente
cortical elasticidad elasticidad
(MPa) (MPa)
(GPa) (GPa)
1.64 157 16.7 106 16.0
Propiedades basadas en los métodos de ensayo de ASTM D-638 y D695.
Compresión
Hueso Densidad Módulo
Límite
trabecular (g/cm3) de
resistente
elasticidad
(MPa)
(MPa)
Osteoporótico
0.09 0.11 6.2
célula abierta
Propiedades basadas en la ASTM Standard
Specification F-1839
Desde el punto de vista del comportamiento dinámico del hueso

osteoporótico, según los estudios más recientes [J.P.Halloran y A.J.Petrella
(1997)], para un millón de ciclos se consideran los siguientes datos:
Cortical
Límite de fatiga Número de ciclos
1
Compresión  SR 1 10 6
2
2
Tracción  SR 1 10 6
5
Trabecular
1
Compresión  SR 1 10 6
5
Tracción Residual 1 10 6
Siendo SR el límite de rotura.
Estos resultados para el límite de fatiga han sido obtenidos a partir de

ensayos donde el esfuerzo medio es el 60% del límite de rotura.
- 219 -
En 1999, Mc Habbey obtiene los datos, que se muestran a continuación,

para un número de ciclos superior al millón de ciclos.
Cortical
kg
Compresión 320 1700 10 6
cm 2
kg
Tracción 280 2 900 10 6
cm
Trabecular
kg
Compresión 32 2 30 10 6
cm
kg
Tracción 14 2 30 10 6
cm
Sin embargo, en el hueso vivo el depósito óseo se ve estimulado en las

zonas sometidas a tensiones o esfuerzos, cosa que no ocurre en el hueso inerte con
que se realizan los ensayos. Por este motivo, se considera que a partir del millón
de ciclos, los resultados obtenidos con hueso inerte serían significativamente
divergentes con respecto al comportamiento que desarrollaría el hueso vivo.
3.3. Preparación del espécimen.
Para la preparación del espécimen se realizarán unos cortes, descritos a

continuación, con la sierra de osteotomía que se observa en la fotografía.
Se practica un corte a la tibia a 6 mm de su punto más alto, dejando una

distancia
mínima de 3 mm por encima de la tuberosidad. Este corte se corresponde con
- 220 -
el menos severo, no necesitando técnicas de reconstrucción, por lo que

resulta un caso bastante representativo que se puede tomar como referencia,
pero en ningún caso como casuística genérica.
Será sobre la superficie resultante de este corte donde se coloque

posteriormente el platillo tibial.
Se realizará otro corte a 20 cm de la meseta tibial. Se observa que el hueso

es hueco a este nivel. En hueso sano la trabecular aporta aproximadamente un 1%
de la resistencia mecánica del hueso. Si ya esta aportación es pequeña en hueso
sano, en hueso osteoporótico resulta poco significativa.
- 221 -
En el hueco que se observa en la figura anterior es donde debiera penetrar el

centrador del sistema de anclaje endomedular. Sin embargo, al no haber
trabecular, este no quedaría sujeto y no podrían reproducirse, de forma
aproximada, las restricciones reales de movimiento del espécimen en el cuerpo
humano. Por este motivo y para subsanar este problema, se rellenarán los 5 cm
inferiores del espécimen con espuma de poliuretano. Este material no alterará las
propiedades resistentes del espécimen y permitirá el correcto anclaje del mismo
mediante el centrador. Se ha considerado que, para este tamaño de tibia se
utilizará el centrador de diámetro 10 mm.
Tras realizar el correspondiente fresado, se procede al anclaje del espécimen

de tibia en la mordaza inferior mediante los sistemas de anclaje endomedular y
extramedular.
La componente femoral no es necesaria, para la realización del ensayo que

se utilizará como ejemplo, ya que se estudia únicamente la rotura de la meseta
tibial. Por este motivo, la componente femoral será sustituida por un tubo hueco
de acero inoxidable que trasmitirá las cargas desde la mordaza superior hasta el
platillo tibial. Para mantenerlo centrado y correctamente apoyado sobre el platillo
tibial de la prótesis se utilizarán 4 tornillos de métrica 3, 4 trozos de tubo de goma
y una abrazadera plástica. Se observa este montaje en la siguiente fotografía.
- 222 -
Este montaje se coloca sobre la meseta tibial del espécimen de tibia cuya
preparación se ha detallado anteriormente.
3.4. Ensayo estático.
El ensayo estático se realiza aplicando una rampa de carga hasta la rotura o

capacidad máxima de la máquina.
La velocidad de aplicación de la carga será de 25 N/s ya que algunos

autores, pocos, consideran que velocidades mayores se corresponden con un
impacto.
- 223 -
En la siguiente gráfica se representa la fuerza en N frente al desplazamiento

en mm.
Puede observarse que el hueso rompe a 1240 N.
1240 N
- 224 -
En las siguientes fotografías puede observarse la meseta tibial tras la rotura

por la parte trasera y delantera respectivamente.
Se comprueba que los resultados del ensayo no coinciden en absoluto con

los resultados obtenidos en la simulación previa. Esto se debe, fundamentalmente,
a que el modelo de hueso de que se dispone no se corresponde con el espécimen
de hueso artificial utilizado en el ensayo. Tal y como se explicó en el epígrafe
relativo a la simulación, el modelo utilizado tiene capa cortical y trabecular pero
sus espesores no se corresponden con los espesores de un hueso artificial
osteoporótico como el utilizado en el ensayo.
En la realidad, los pequeños vástagos del platillo tibial de la prótesis se

introducen en la trabecular originando unas tensiones de expansión de la
trabecular sobre la cortical. Estás tensiones contribuyen de forma significativa a la
rotura de la cortical que se observa en las fotografías mostradas anteriormente. Sin
embargo, en la simulación no se tienen en cuenta estas tensiones.
Por otra parte, al tratarse de un hueso con osteoporosis, la capa cortical es

muy delgada y en ella se produce una concentración de tensiones debido a la
fuerza transmitida por el platillo a la cortical de la sección.
El hecho de que el hueso haya roto al someterlo a carga estática, sin

alcanzar si quiera los 3300 N, indica que no es recomendable implantar una
prótesis total de rodilla a una persona cuyas características óseas se correspondan
con las del espécimen ensayado, es decir que padezca osteoporosis avanzada, si su
peso es de 110 kg. En estas circunstancias no se garantiza en absoluto el éxito de
la intervención pues el hueso no resistiría el periodo de convalecencia. Para que
pudiera implantarse la prótesis con expectativas de éxito sería necesario realizar
reconstrucción ósea y recomendar al paciente que disminuyera su peso.
- 225 -
Consultando al fabricante del hueso artificial Sawbones, en concreto a su

técnico de laboratorio Peter Asker, confirma el razonamiento desarrollado en los
párrafos anteriores. Para obtener unos resultados más aproximados a la realidad,
habría que considerar, además, una reconstrucción ósea de la meseta tibial y
utilizar hueso osteoporótico de 4ª generación.
3.5. Ensayo de fatiga.
Se someterá al sistema a 50.250 ciclos de carga. Los ciclos se corresponden

con una distribución de carga senoidal de frecuencia 1 Hz, cuya amplitud está
comprendida entre 33 N y 3300 N.
En este caso, no se ha ejecutado el ensayo de fatiga ya que el hueso ha roto

a carga estática lo cual indica que rompería en el primer ciclo de carga.
3.6. Procedimiento.
A continuación se muestra un plan de ejecución de ensayos que refleja, de

manera ordenada, cada una de las tareas a realizar para llevar a cabo el ensayo.
Asimismo, se indica la duración estimada de cada una de ellas y el personal que
debe acometerlas.
- 226 -
- 227 -
- 228 -
Capítulo X: Pliego de condiciones.
1. Reseña preliminar.
El presente Pliego de Condiciones contiene prescripciones técnicas que han

de regir la ejecución del proyecto y por cuyo cumplimiento velará celosamente la
proyectista.
Los planos, los detalles constructivos y otras especificaciones contenidas en

los diferentes documentos, de que se compone el presente proyecto, han de
considerarse como incluidos en este Pliego de Condiciones. Todos y cada uno de
los documentos que componen este proyecto tienen carácter contractual.
2. Condiciones generales de ejecución de los trabajos.

Todos los trabajos se ejecutarán con estricta sujeción a la documentación
presentada en el proyecto, a las modificaciones del mismo que previamente hayan
sido aprobadas y a las órdenes e instrucciones que bajo su responsabilidad
entregue la proyectista, siempre que éstas encajen dentro de las cifras a que
ascienden los presupuestos aprobados.
El fabricante deberá emplear los materiales señalados en el proyecto y

realizará los trabajos de montaje de acuerdo al mismo.
El fabricante es el único responsable de la ejecución de los trabajos que ha

subcontratado y de las faltas y defectos que en éstos pueda existir por su
incorrecta realización, por el empleo de materiales de deficiente calidad o
materiales no autorizados expresamente por la proyectista. En este caso, la
proyectista podrá disponer que las partes defectuosas sean desmontadas y
reconstruidas de acuerdo con las especificaciones requeridas.
3. Recepción y pruebas de funcionamiento.
Concluida la fabricación, tanto del sistema de sujeción como del sistema de

medida, se verificará que todas las piezas están de acuerdo con lo especificado y
cumplen los objetivos de funcionamiento.
4. Objeto de los planos y especificaciones.

La finalidad de los planos y las especificaciones consiste en mostrar al
fabricante las formas, calidades y cuantías de las piezas y sistemas a realizar, la
mano de obra empleada, los materiales fungibles, equipos y medios de montaje
necesarios para la apropiada ejecución del dispositivo, mientras específicamente
el diseñador no indique lo contrario.
- 229 -
Capítulo X: Pliego de condiciones.
El fabricante realizará todo el trabajo según lo indicado en los planos y

descrito en las especificaciones y todos los trabajos considerados como necesarios
para completar el montaje de manera aceptable y consistente, y a los precios
ofertados.
5. Confrontación de los planos y especificaciones.
De existir divergencias entre planos y especificaciones, regirán los

requerimientos de estas últimas, y en todo caso la aclaración que al respecto
proponga la diseñadora.
Las dimensiones de todas las piezas han de ser cuidadosamente

comprobadas por el fabricante antes de iniciar su ejecución y montaje.
Cualquier error detectado ha de ser puesto en conocimiento de la proyectista

inmediatamente, con el fin de comprobarlo y subsanarlo.
No se harán reformas de ningún tipo en las piezas sin consulta previa a la

proyectista.
Durante el proceso de montaje, la proyectista podrá dar instrucciones

adicionales por medio de dibujos que aclaren con detalle cualquier dato confuso
de los planos o especificaciones. Podrá dar, de igual modo, instrucciones
adicionales necesarias para explicar o ilustrar los cambios en el trabajo que
tuvieran que realizarse.
Este proyecto será objeto de un contrato entre el peticionario y el fabricante.

En caso de ambigüedad o divergencia en la interpretación de este documento, se
recurrirá a lo dispuesto por la diseñadora y en todo caso a las estipulaciones y
cláusulas establecidas por las partes contratantes.
6. Condiciones de los materiales empleados.
Todos los materiales a utilizar serán productos normalizados y procedentes

de fabricantes de reconocida garantía técnica.
Si en algún momento se hace necesario, se podrá exigir la comprobación de

la resistencia del material mediante los ensayos establecidos (extracción de
probetas,...).
7. Verificación de los materiales empleados.
Previo a su utilización en la fabricación de las piezas, se realizará una

verificación de los materiales recepcionados mediante los correspondientes
certificados de expedición.
- 230 -
8. Condiciones de la maquinaria y mano de obra.
La maquinaria y herramientas empleadas en la fabricación de todas las

piezas deberán ser las adecuadas para el perfecto acabado de las mismas.
La mano de obra empleada en la fabricación deberá reunir todas las

garantías para asegurar una correcta fabricación y funcionamiento.
Se ha de poner especial atención en la toma de medidas sobre el material a

trabajar.
Las características de la maquinaria que se emplee deberán estar certificadas

por el fabricante.
9. Verificación de las piezas terminadas.
Todas y cada una de las piezas acabadas deberán ser aprobadas por un
técnico y confrontadas con los planos, antes de proceder a su montaje.
El técnico a que se hace referencia en el apartado anterior debe ser

designado por la proyectista, o en su defecto, contar con su aprobación.
Las piezas defectuosas no serán admitidas en ningún caso.
- 231 -
Capítulo XI: Presupuesto.
1. Introducción.
En este capítulo se elaborará un presupuesto del coste del sistema de
sujeción y el sistema de medida. Para ello se tendrán en cuenta los costes de las
materias primas así como los costes de fabricación.
2. Presupuesto.
A continuación se detallan los costes de los materiales y procesos necesarios
para la fabricación del sistema de sujeción, el sistema de medida y el sistema de
bombeo.
- 233 -
Capítulo XI: Presupuesto.
- 234 -
- 235 -
Capítulo XII: Evaluación económica.
1. Introducción.
En este capítulo, a través de una evaluación económica, se estimará el coste
aproximado que supone cada ensayo. Con esto se pretende facilitar a los
investigadores, que deseen ensayar una prótesis, un modo de obtener unos costes
aproximados que le permitirán solicitar los fondos necesarios a las entidades u
organismos financiadores.
2. Evaluación económica.
En este apartado se pretende dar el coste medio estimado de un ensayo. Para
ello se han considerado los costes de máquina y mano de obra, costes de
especimenes; y otros costes adicionales que se especifican más adelante. A
continuación se realiza una evaluación de costes detallada.
2.1. Costes de máquina.
En lo referente al cálculo del coste por ensayo, hay que tener en cuenta que
el sistema de sujeción y el sistema de medida se utilizan exclusivamente para
estos ensayos. Sin embargo la máquina de ensayos, así como el grupo de presión y
el ordenador asociados a la misma, son utilizados también en otro tipo de
ensayos.
A efectos de los ensayos dinámicos, cada ensayo tiene 50.250 ciclos y se

realiza a una frecuencia de 1 Hz. Por lo tanto cada ensayo supone
aproximadamente 14 horas. Si al año se realizan 2 series de ensayos de 8 ensayos
por serie, lo que supone un total de 16 ensayos, el número total de horas que se
utiliza la máquina en este tipo de ensayos es de 224 horas.
El número total de horas de uso de la máquina de ensayos y sistemas

asociados es de aproximadamente 990 horas, de las cuales 224 serán dedicadas a
la realización de este tipo de ensayos. Por lo tanto, el coste estimado por año de la
máquina de ensayos, el grupo de presión y el ordenador, que se emplea para el
cálculo del coste por ensayo es un 22,6 % del coste por año general.
Por otra parte, teniendo en cuenta que la duración aproximada de un ensayo

estático es de 5 minutos, si al año se realizan 2 series de ensayos de 8 ensayos por
serie, el número total de horas que se utiliza la máquina en este tipo de ensayos es
de aproximadamente 1,4 horas. Esto representa un 0,13 % del uso total de la
máquina de ensayos.
Los cortes a realizar en los especimenes se realizan con una sierra oscilante
de osteotomía cuyo coste también debe contemplarse.
- 237 -
- 238 -
2.2. Costes de mano de obra.
Las operaciones necesarias para la preparación del ensayo, tales como la

preparación de los especimenes, su colocación en el sistema de sujeción, así como
el montaje de este último y el sistema de medida serán tareas a realizar por
personal con una cualificación de operario o superior.
La recogida de datos, así como la puesta en funcionamiento y parada de la

máquina de ensayos, serán tareas encomendadas a personal con una cualificación
de técnico o superior.
Son tareas del ingeniero, establecer y determinar las prescripciones del

ensayo así como la elaboración del informe final conforme a los resultados
obtenidos.
COSTES DE MANO DE OBRA

Concepto Coste/h Número de horas/ensayo Coste/ensayo
Operario 9,25 € 8,25 76,31 €
Técnico 25,60 € 4,45 113,92 €
Ingeniero 64,50 € 2 129,00 €
Total 319,23 €
2.3. Coste de los especimenes.
El coste de los especimenes dependerá de si los ensayos se realizan con

especimenes humanos, porcinos o utilizando hueso artificial de 4ª generación.
El ensayo que se llevará a cabo para la verificación del protocolo, objeto de

este proyecto, se realizará con hueso artificial de 4ª generación. Podría
considerarse que, desde el punto de vista económico, este es el caso más
desfavorable ya que es el que supone un mayor coste económico.
 Costes de especimenes humanos.
Los especimenes humanos, por lo general, son cedidos por hospitales o

institutos anatómico-forenses. Sin embargo, la utilización de estos huesos supone
unos costes de desecho o tratamiento de los mismos.
La recogida de residuos se realizará a través de una extensión del servicio

de recogida de residuos biológicos contratado por el Servicio Canario de Salud.
Esto supone un coste para el Departamento de 500 € al año.
 Costes de huesos de 4ª generación.
Los precios ofertados por el fabricante Sawbones para especimenes de

hueso artificial de 4ª generación de tibia y fémur son de 132,50 €.
- 239 -
 Costes de especimenes de cerdo.
Los especimenes de cerdo pueden obtenerse de manera gratuita en el

Matadero Insular de Gran Canaria. Por otra parte, los costes de desecho de los
mismos son asumidos por el servicio de recogida de residuos sólidos orgánicos de
la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria.
2.4. Otros costes.
 Costes ocultos
Para la realización de los ensayos pueden necesitarse productos o utensilios

adicionales para la preparación de las muestras o especimenes tales como
adhesivos, hojas de sierra, brocas, fresas para hueso, etc. Los costes de estos
productos o utensilios se denominan costes ocultos y tienen un valor estimado del
10 % de los costes variables o costes de los especimenes, en este caso particular.
 Costes de mantenimiento y consumo energético.
Se incluyen en este apartados los costes asociados al mantenimiento de la

máquina de ensayos, el grupo de presión, el ordenador, el sistema de sujeción y el
sistema de medida, así como el coste del consumo energético que supone realizar
cada ensayo. Estos costes son asumidos por el Departamento de Mecánica de la
Universidad de Las Palmas de Gran Canaria y se estiman en un 5% de la suma de
costes fijos, variables y ocultos por ensayo.
 Costes de gestión y administración.
Estos costes son asumidos por el Vicerrectorado de investigación y se

estiman en un 5% de la suma de costes fijos, variables y ocultos por ensayo.
 Impuesto General Indirecto Canario (I.G.I.C)
Este impuesto supone un 5% de la suma de costes fijos, variables y ocultos.
La prótesis en sí no supone un coste porque la entidad interesada

proporcionará los ejemplares de prótesis necesarios para llevar a cabo los ensayos.
- 240 -
2.5. Coste por ensayo.
La estimación del coste por ensayo se ha realizado para el caso más

desfavorable desde el punto de vista económico, que es aquel en que se utiliza
hueso artificial de 4ª generación, ya que es en este supuesto donde se generarán
mayores costes.
En la tabla mostrada a continuación, se detalla el coste por ensayo dinámico.
COSTE POR ENSAYO DINÁMICO

Concepto Coste/ensayo
Costes de máquina 47,46 €
Costes de mano de obra 319,23 €
Costes de especímen de tibia media de 4ª generación 132,50 €
Costes de especímen de fémur medio de 4ª generación 132,50 €
Costes ocultos 63,17 €
Solución Ringer 1,76 €
Costes de mantenimiento y consumo energético 34,83 €
Costes de gestión y administración 34,83 €
I.G.I.C. 34,83 €
TOTAL 801,12 €
En la siguiente tabla se detalla el coste por ensayo estático.
COSTE POR ENSAYO ESTÁTICO

Concepto Coste/ensayo
Costes de máquina 19,10 €
Costes de mano de obra 319,23 €
Costes de especímen de tibia media de 4ª generación 132,50 €
Costes de especímen de fémur medio de 4ª generación 132,50 €
Costes ocultos 60,33 €
Costes de mantenimiento y consumo energético 33,18 €
Costes de gestión y administración 33,18 €
I.G.I.C. 33,18 €
TOTAL 763,21 €
Esta estimación es un análisis de costes y no un establecimiento de precios

del servicio, ya que no es objeto de este proyecto el establecimiento de las tarifas.
- 241 -

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UNIVERSIDAD DE LAS PALMAS DE GRAN CANARIA.

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE

Estudio, diseño y desarrollo de un protocolo

PROYECTO FIN DE CARRERA

Cristina Medina López

Tutor: D.José Manuel Quintana Santana.

Las Palmas de Gran Canaria, Octubre 2007.

Capítulo II: El hueso. ............................................................ 9

Capítulo III: Anatomía y fisiología de la articulación de la

3. La articulación de la rodilla. Anatomía................................ 32

Capítulo IV: Biomecánica de la articulación de la rodilla.41

Capítulo VI: Memoria de diseño. ........................................63

2. Máquina de ensayos. .............................................................. 63

6.9. Material para guías del sistema de medida. ................................ 121

Capítulo X: Pliego de condiciones. ...................................229

A día de hoy, tampoco se encuentran, en la bibliografía e información

Las normativas de la sociedad americana de ensayos ASTM existentes

Las normativas actuales consideran el hueso como hueso sano y tienen en

En los distintos estudios realizados en los últimos 10 años, se ha

3. Objeto del proyecto

Un primer objetivo es la creación de un protocolo de ensayo para el caso de

Una vez generado dicho protocolo se procederá a la verificación del mismo

Posteriormente se realizará una verificación del protocolo mediante ensayos

Finalmente se elaborará un protocolo genérico, válido para los distintos

4. Alcance del proyecto

El alcance del presente proyecto se refleja en los siguientes puntos:

 Estudio de estado del arte.

 Modelización y fabricación de las mordazas de ensayo.

Se realizarán, por supuesto, los planos necesarios para la fabricación de

 Sensorización de las mordazas.

 Caracterización del hueso.

 Modelización de los huesos de la rodilla: fémur y tibia.

 Ensayo estático y ensayo dinámico.

- Una primera fase, con hueso artificial de 4ª generación, para comprobar la

 Elaboración del protocolo de ensayos dinámicos de huesos largos de la

 Presupuesto y evaluación económica.

5. Estructura del proyecto.

El proyecto está estructurado como se indica a continuación:

6.1. Bibliografía médica.

 Biomecánica articular y sustituciones protésicas. Instituto de Biomecánica

 Biomecánica de la marcha humana normal y patológica. Instituto de

 Osteoporosis. Fisiopatología, diagnóstico, prevención y tratamiento.

 Cirugía de revisión en artroplastia total de rodilla. Miguel María Sánchez

 Diccionario terminológico de ciencias médicas. Masson. I.S.B.N.:84-458-

 Prat , Jaime. “Biomecánica de la marcha humana y patológica”. IBV

 Informe de ensayos de la RK-Plate realizados por el ITC (Instituto

6.2. Bibliografía técnica.

 Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. Roque Calero

 Introducción al estudio de elemento finito en ingeniería. Tirupathi

6.3. Artículos de revistas consultados.

 Kozinn SC, Scott RD: Current concepts review. Unicondylar knee

 Insall J,:Revision of total knee replacement. Instr. Course Lect

6.4. Recursos web.

6.5. Catálogos comerciales.

 Catálogo de máquinas de ensayo servohidráulicas de Microtest.

 Catálogo de tornillería Rosmil.

 Catálogo de tornillería de acero inoxidable Lederer.

 Catálogo de acomplamientos HUCO.

 Catálogo de cojinetes IGUS.