La filtración del agua es el proceso por el cual se extraen los sólidos suspendidos en al agua al pasar a

través de materiales granulares porosos. Las unidades de filtrado granular típicas de las plantas de
tratamiento de aguas municipales a industriales consisten en filtros de arena, como último paso de pulido
antes del use final del agua. Los filtros granulares pueden tener uno o varios medios y se construyen en tres
categorias:1) de gravedad (varios tipos); 2) de presión; 3) filtros de flujo ascendente. Las ilustraciones de
varios ejemplos de cada categoria muestran la variedad de diseños existentes.

INTRODUCCION
La filtración del agua es esencialmente un proceso intermitente de separación de liquidos y sólidos para
eliminar los materiales suspendidos en el agua, haciéndola pasar por un lecho poroso de arena a otro
material granular. La filtración por medios granulares se usa para eliminar los sólidos "filtrables" del agua
cruda y del agua reciclada, las partículas de floculado del agua pretratada, los precipitados del efluente de
los procesos de ablandamiento con cal o con cal y sosa cáustica y los productos de precipitación de hierro y
manganeso; también se usa como un paso terciario en el tratamiento de aguas residuales. Normalmente,
para extraer los sólidos en suspensión retenidos en un filtro, se detiene la operación del filtro y se lava a
contracorriente, desechando el agua de lavado por un desagüe.

La filtración por medio granular usada en el tratamiento de aguas, es aplicable generalmente para eliminar
sólidos en suspensión en un intervalo de 5 a 50 mg/l, cuando se especifica un efluente con menos de 1
NTU. Los filtros de arena se han usado durante muchos años como paso final de clarificación de las plantas
de aguas municipales a industriales, en las que el efluente del clarificador contiene de 5 a 20 mg/1 de
sólidos en suspensión. En areas donde se dispone de un suministro de agua con muy poca turbiedad,
algunas plantas de tratamiento de agua utilizan la filtración por medio granular junto con el
acondicionamiento químico como el único proceso de tratamiento para extracción de sólidos,
partícularmente para agua de procesos industriales.

MECANISMOS DE FILTRACIÓN
La filtración por medio granular incluye mecanismos físicos y químicos. La eliminación de algunas
partículas, especialmente las más grandes, se puede considerar filtrado puramente mecánico y, como tal,
ocurre principalmente en la parte superior de los primeros centimetros del medio estratificado.

Para que un filtro de medio granular retenga otras partículas, especialmente las más pequeñas, estas
partículas tienen que ser transportadas para que tomen contacto con los granos del medio y se unan a esos
granos a otras partículas previamente depositadas.

Los mecanismos de transporte dentro del medio pueden incluir sedimentación por gravedad, intercepción,
difusión, efectos hidrodinámicos y fuerzas de inercia.

La unión de las partículas sucede a causa de fuerzas químicas coloidales. A medida que las partículas se
aproximan a la superficie de los granos del medio filtrante, o a la
superficie de una partícula previamente depositada, la eliminación
de esa partícula depende de los mecanismos de unión que pueden
incluir formación de enlaces químicos, adsorción específica e
interacción electrostática.

El impacto por inercia, la acción hidrodinámica y la decantación por

gravedad, son favorecidas por el aumento de tamaño de las
partículas. La difusión es favorecida por la reducción del tamaño
de las partículas.

La Figura 1 ilustra los mecanismos de transporte de partículas. La

decantación por gravedad (lA) está relacionada con la
sedimentación de partículas dentro del intervalo de 2 a 10
micrones. La difusión (1B) está relacionada con la difusión
Browniana para partículas de 1 micrón o menos. La intercepción
(1C) se refiere a la colisión de una partícula con el medio. Los
efectos hidrodinámicos (1D) se refieren al cruce de las líneas de
corriente del fluido debido a un gradiente de esfuerzo existente y al
impacto con el medio filtrante. La inercia (lE) se relaciona con las
partículas cuya densidad es mayor que la del líquido; esas partículas experimentan fuerzas de inercia que
causan que crucen las líneas de corriente del fluido antes de que atraviesen el medio granular.

Normalmente existe un paso de pretratamiento antes de la filtración; con frecuencia se usa en el mismo un
coagulante o floculante. Si los flóculos son demasiado grandes, cegarán la superficie del filtro. Si no están
correctamente tratados o coagulados, pasarán a través del filtro. Si las partículas del floculado son
demasiado fuertes (Figura 12), los ciclos de servicio podrían ser más cortos debido a la elevada pérdida de
carga. Si las partículas de floculado son demasiado débiles (Figura 13), los ciclos de servicio se podrían
acortar debido a la ruptura de la turbiedad.

Una vez que las partículas han impactado el medio filtrante, son retenidas por una fuerza de atracción. Para
retirar esas partículas y las eliminadas por filtración mecánica, se fluidiza el lecho del filtro mediante un flujo
ascendente de agua. Una limpieza con aire o un lavado superficial por agitación en el ciclo de lavado a
contracorriente o retrolavado, aumenta la eficiencia de la extracción de partículas.

FILTROS DE MEDIO GRANULAR

Los filtros de medio granular se pueden agrupar generalmente en estas tres clases:
1. Gravedad
- Convencional rápido de arena
- Autolavado a contracorriente
- Limpieza continua
2. Presión
3. Filtros de flujo ascendente
El filtro de medio granular de uso más extenso en el tratamiento de aguas municipales es el filtro
"convencional rápido de arena", con un lecho filtrante sencillo (arena) o un lecho de medio doble (antracita y
arena). Los filtros de pretratamiento usados en la industria para aplicaciones a gran escala normalmente son
del tipo convencional, con medio doble. Las aplicaciones de filtración industrial a menor escala, como el
pretratamiento y reciclado del agua de calderas, normalmente utilizan filtros de presión.

La naturaleza y profundidad del medio, los metodos de control de la operación y de lavado a contracorriente
y el diseño del desagüe, varían entre las distintas clases de filtro y dentro de cada clase. Por to tanto es
conveniente ofrecer una breve explicación de la "configuración" de un filtro convencional rápido de arena
(vea la Figura 2) antes de destacar los distintos tipos de filtros, para comprender mejor la operación de los
filtros de medio granular.
La parte principal de la configuración de un filtro está determinada por componentes relacionados entre sí,
como el área de filtro, profundidad de filtro, método de control de la operación del filtro, método de lavado a
contracorriente y, en menor medida, el método de acondicionamiento del filtro, si se usa.

El área de filtro está determinada por los caudales proyectados y el caudal de diseño de la unidad
seleccionada. Las dimensiones globales de un compartimiento o celda de un filtro están limitados
normalmente por los requisitos de agua de lavado, tales como almacenaje, recuperación y caudal de agua
de lavado necesario.

La profundidad del filtro, medida desde la parte superior de la pared del filtro hasta la losa de soporte del
desagüe inferior, determina la carga máxima, inmersión, profundidad del medio y el diseño del desagüe
necesarios.

La carga máxima está determinada por las regulaciones o el perfil hidráulico de la planta.

La inmersión incluye la profundidad de agua proporcionada para la pérdida de carga y la profundidad de

agua requerida para impedir la inclusión de aire en el medio durante un ciclo de servicio. La inmersión
adecuada también es necesaria para reducir al mínimo las velocidades de entrada encima de la superficie
del lecho de filtro. Observe que una parte de la pérdida de carga de un filtro consiste en la pérdida de carga
a través del sistema de drenaje, incluyendo toberas, tubos de efluente y válvulas. La pérdida de carga a
través del sistema de drenaje llega a ser crítica si la velocidad de filtración de la unidad aumenta
substancialmente. Los márgenes de profundidad del medio y de profundidad del sistema de drenaje son
fáciles de comprender. Los filtros de medio doble y de medio sencillo (estratificado o no estratificado), tienen
diferentes requisitos de profundidad. El sistema de drenaje seleccionado tendrá un requisito de pro fundidad
del lecho de soporte adicional de grava que variará desde ninguno hasta varios planos de grava. La
ubicación de las artesas de agua de lavado o de la salida por encima del medio, dependiendo del método de
retrolavado usado, determina los requisitos adicionales de profundidad del filtro para la expansión del
material filtrante durante el ciclo de lavado.

Los métodos de control de la operación usados son, básicamente, los de tasa constante y de tasa variable
decreciente. La configuración del filtro variará en la estructura de la entrada y la salida, las válvulas de
control, dispositivos sensores de nivel, etc., según el método de control elegido.
En el método de tasa constante, el flujo a través del filtro se puede controlar por uno de estos métodos:

1. Caudal de entrada dividido entre cada compartimiento del filtro, habitualmente por aliviaderos con
un nivel de agua constante en todo el filtro mantenido por una válvula reguladora automática en la
línea de efluente, la cual está controlada por un dispositivo sensor de nivel colocado en el agua,
encima del lecho del filtro.
2. Caudal de entrada dividido entre cada compartimiento del filtro, siendo el nivel de agua de cada
compartimiento variable con la pérdida de carga a través del filtro. Normalmente existe un sistema
de aliviaderos para el efluente adecuadamente colocado para la inmersión inicial del medio filtrante.
3. Control del caudal en el tubo de efluente del filtro, para mantener un caudal cons tante a través del
filtro mediante apertura gradual, hasta cierto punto, a medida que aumenta la pérdida de carga. La
Figura 2 muestra un controlador de caudal tipo Venturi en la línea que sigue el efluente hasta el
depósito de agua clarificada.

En el método de filtrado de tasa decreciente, la operación requiere múltiples compartimientos de filtración y

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la tasa de filtración (gpm/pie , m /h/m ) es más alta al principio del ciclo de servicio de un compartimiento de
filtración que al final del ciclo. Para este modo de operación, el nivel de agua es esencialmente el mismo en
todos los compartimientos del filtro en todo momento. A medida que la filtración continua, el caudal a través
del filtro más sucio tiende a disminuir, de modo que el caudal de influente se redistribuye automáticamente
entre todos los filtros; de este modo los compartimientos de filtración más limpios absorben la capacidad
pérdida por el compartimiento más sucio. Este método causa una tasa gradualmente decreciente hacia el
final del ciclo de un compartimiento. La ventaja es que se causa menos trastorno hidráulico a los otros
compartimientos en servicio que en los filtros de operación de tasa cons tante cuando se interrumpe el paso
por un compartimiento para lavarlo, puesto que ese compartimiento está ya operando a una proporción
disminuida del caudal de entrada total. Generalmente los compartimientos del filtro se limpian a intervalos
seleccionados. El control del influente o del efluente (como un orificio en la tubería de agua filtrada) se usa
para limitar cualquier tasa de filtración anormalmente alta a través de un compartimiento, cuando se pone de
nuevo en servicio un compartimiento limpio.

La capacidad de almacenaje determinará si el sistema de filtración se puede utilizar a una tasa

auténticamente constante, o con una tasa decreciente. Los métodos de lavado a contracorriente varían,
pero la práctica más usual consiste en fluidizar los materiales filtrantes sencillos (estratificados) y dobles con
un flujo ascendente de agua, para enjuagar los sólidos atrapados y sacarlos del filtro. Frecuentemente se
utilizan dispositivos de limpieza auxiliares, como lavadores de superficie (vea la Figura 2) o sistemás de
limpieza con aire (vea la Figura 8b), especialmente en los filtros de medio doble, para extraer los sólidos
impactados aumentando el número de colisiones con el medio. La Figura 2 muestra una línea de suministro
de agua de lavado a contracorriente, la cual estaría conectada a una línea independiente de suministro de
agua o a un depósito elevado de agua para el lavado.

Los filtros de medio sencillo (no estratificado) se lavan a contracorriente simultáneamente con aire y agua,
con caudales bajos que no fluidizan el medio y después se lavan con un flujo de agua de baja intensidad
para enjuagar los sólidos suspendidos y el aire acumulado. Este método mantiene el material en el estado
no estratificado y se usa en ciertos diseños patentados y en filtros de lecho profundo.

Los filtros con autolavado a contracorriente usan el efluente filtrado almacenado en el sistema como fuente
de agua de lavado o, cuando el diseño lo permite, usan el efluente filtrado de otros compartimientos del
filtro. Los filtros de limpieza continua normalmente utilizan un dispositivo central neumático con deflectores
para limpiar continuamente una pequeña parte del material y devolver ese material limpio a la superficie del
filtro.

El acondicionamiento del filtro se usa para reducir al mínimo el aumento inicial de turbiedad del agua filtrada
que ocurre cuando se conecta de nuevo un filtro recién lavado (vea la Figura 16). Los métodos usado para
superar el problema de la calidad inicial del agua son:

1. Configuración de tuberías del filtro al drenaje (vea la Figura 2)

2. Caudal inicial más bajo-instrumentación
3. Adición de polímeros - estación de dosificación química
En el primer método, el agua filtrada se desecha al desagüe hasta que se obtiene la calidad especificada.

Este método tiene el inconveniente de aumentar el volumen de agua desechada. En el método de caudal
inicial más bajo, se abre lentamente la válvula de servicio del filtro durante cierto tiempo hasta que el lecho
del filtro se estabiliza hidráulicamente, respecto a la retención de sólidos suspendidos. El inconveniente es
la pérdida del caudal completo de servicio durante cierto tiempo. La adición de polímeros durante los últimos
segundos de un retrolavado acondiciona el material filtrante para que retenga los sólidos en suspensión.
Este método de acondicionar un filtro es efectivo y flexible.

FILTROS DE GRAVEDAD

FILTRO CONVENCIONAL RÁPIDO DE ARENA

La Figura 2 muestra un filtro de gravedad del tipo convencional rápido de arena. La gran mayoría de los
filtros de las plantas de tratamiento de aguas municipales son de este tipo.

El agua entra al filtro (Figura 2a) por la válvula de influente, pasa por el lecho del filtro, se recoge en el
drenaje del filtro y se descarga por una válvula de efluente. Una válvula de flujo controla el caudal de agua
filtrada. Al comenzar el ciclo de lavado a contracorriente, el nivel de agua es drenado hasta una distancia de
unos pocos centimetros de los brazos de barrido de la superficie. Se cierra la válvula de drenaje y se abre la
válvula de agua de desecho de lavado, iniciándose el lavado superficial. Después de la limpieza superficial
necesaria, se detiene el sistema de lavado. Se abre la válvula de suministro de agua de lavado a
contracorriente y el agua fluye hacia arriba atravesando el lecho, con un caudal suficiente para fluidizarlo y
desalojar los sólidos acumulados. El agua de este lavado llega a rebosar la artesa de agua de lavado y
circula hasta el drenaje. Para esta clase de filtro, el caudal de agua de lavado a contracorriente es mucho
más alto que el de servicio. Normalmente, el retrolavado toma de 8 a 15 minutos, o hasta que el agua de
lavado sale clara.

FILTROS DE AUTOLAVADO A CONTRACORRIENTE

El diseño de estos filtros esta patentado; cuentan con almacenaje de agua de lavado y operación
automática y, normalmente, el ciclo de retrolavado es activado por una pérdida de carga establecida.

FILTRO PERMUTIT SIN VÁLVULA

La Figura 3 muestra el filtro en servicio (Figura 3A) y durante el lavado a contracorriente (Figura 3B). En la
parte superior de la tubería (o tuberías) de entrada del filtro está montada una caja de cabeza para un filtro
sencillo, o una caja divisoria para múltiples filtros. A medida que el lecho de filtro recoge materia suspendida
durante el ciclo de filtrado, la pérdida de carga aumenta gradualmente y el nivel del agua asciende
lentamente en la tubería de entrada y en la de lavado a contracorriente. Eventualmente se produce una
acción de sifonamiento y el agua del compartimiento de retrolavado fluye hacia abajo y después hacia arriba
a través del lecho de filtro, expandiéndolo y limpiándolo. Cuando el nivel del agua en el compartimiento de
almacenaje de agua de lavado desciende por debajo del tubo anti sifon, entra aire a la tubería de
retrolavado destruyendo el sifón, el lavado cesa y se reanuda la filtración. La reserva de agua de retrolavado
se rellena con agua filtrada y después, el agua filtrada sale para ser utilizada. Una interconexión entre los
filtros impide que se lave más de un filtro al mismo tiempo.
Figura 3 - Filtro automático Permutit sin válvulas (tipo industrial)

FILTRO SVG
La Figura 4 ilustra el filtro automático por gravedad Eimco de una sola válvula (SVG), con un compartimiento
de almacenaje de agua de lavado integrado en la línea. El filtro Graves de una válvula es similar a este.

El lavado a contracorriente se inicia por la pérdida de carga, por un temporizador, o manualmente.

En la tubería (o tuberías) de entrada hay montada una caja divisora o una caja de cabeza como se indico
para el filtro Permutit sin válvulas. La operación es similar, excepto que se usa una válvula de tres vías para
controlar las diversas funciones, como se ve en la Figura 4. Se puede incorporar un sistema de limpieza por
aire en el ciclo de lavado a contracorriente.
FILTRO DE LIMPIEZA CONTINUA

La operación de los filtros de gravedad con medio granular presentados previamente, es esencialmente
intermitente. Es decir, una vez que el filtro se ensucia, hay que desconectarlo de la línea y lavarlo.

Los siguientes filtros son de una clase que permite el servicio en línea continuo, mientras que al mismo
tiempo un sistema neumático mueve el agua para limpiar una pequeña parte del medio filtrante.

FILTRO PARKSON DYNASAND

La Figura 5 ilustra el diseño Dynasand. Observe que es

un diseño con flujo ascendente. El agua que se va a
filtrar entra por el fond o del depósito por un anillo
distribuidor. El agua fluye hacia arriba a través del lecho
de arena. El agua filtrada sale por un aliviadero. Los
sólidos acumulados y la arena circulan hacia abajo
hasta la entrada del sistema neumático, que los eleva
hasta una sección del lavador con deflectores. La arena
limpia es distribuida sobre la superficie del lecho de filtro
por un deflector en forma de cono. El agua sucia del
lavado, o rechazo, rebosa por el aliviadero y es
descargada al alcantarillado.

Los dos parámetros que controlan el modo de operación

son la velocidad de recirculación de la arena,
determinada por el caudal de aire, y la regulación de
desecho del aliviadero, que determina el caudal de
rechazo. El caudal de rechazo es aproximadamente un
5% del caudal influente.

FILTRO DE ARENA ESTRATIFICADA

ASHBROOK-SIMON-HARTLEY

El filtro de arena estratificada (Figura 6) es un filtro de

medio granular con limpieza continua que funciona en
dirección descendente y utihza arena de diversos grados. El influente entra por la parte superior del filtro,
fluye hacia abajo (a través de arena cada vez más fina) hasta una cámara colectora con una rejilla donde el
agua filtrada es recogida para ser descargada del filtro.

Un sistema neumático mueve continuamente hacia ab ajo la arena y los sólidos acumulados, hasta el fondo
del filtro. El aire comprimido levanta la arena usada, los sólidos acumulados y el líquido necesario hasta el
lavador de arena. La arena más pesada cae a la superficie del filtro. El agua de rechazo junto con los
sólidos acumulados fluyen hasta la salida de agua de rechazo.

FILTRO INFILCO ABW

La operación de este filtro está basada en el concepto de que,
en condiciones normales de operación, se produce una
penetración muy poco profunda de los flóculos en un medio
filtrante estratificado. El filtro ABW aprovecha este tipo de
filtración superficial y funciona a una pérdida de carga baja de
agua, de 15,2 a 25,4 cm (6 a 10 pulgadas).

Figura 6 - Filtro Ashbrook-Simon-Hartley de arena estratificada

El filtro ABW es limpiado automáticamente a intervalos

relativamente frecuentes. El lecho de filtro está dividido en
varios compartimientos (Figura 7), la mayoría de los cuales
permanecen en servicio mientras se lava uno de ellos. El
mecanismo de lavado a contrac orriente está suspendido de un
puente motorizado y toma agua del canal efluente y la descarga
en la celda de drenaje del compartimiento que se está lavando.
El lecho se expande, liberando los sólidos recogidos que son
atrapados por la campana de agua de lavado, bombeados y
descargados al alcantarillado. Este proceso se va repitiendo por
los distintos compartimientos. Cuando la pérdida de carga
excede cierto nivel, el ciclo se repite. El material puede ser
arena o un medio doble (antracita y arena).

FILTROS DE PRESIÓN

Los filtros de presión pueden ser verticales y horizontales (Figuras 8a y 8b) y se usan principalmente en
aplicaciones industriales. Las ventajas son: 1) normalmente, el costo de capital es el menor posible, 2)
permiten ciclos de filtrado largos, 3) ocupan una superficie minima, 4) no hay bombeo, 5) en las unidades
multiples (cuatro o más), se puede usar el agua filtrada para el lavado y, 6) los filtros pueden ser totalmente
automáticos.

Los filtros de presión vertical de lecho profundo, con lechos de 1,2 a 2,7 m (4 a 9 pies) de profundidad de
lecho, medio de arena sin estratificar de gran diametro y retrolavado simultaneo con aire y agua, se utilizan
frecuentemente en las indus trial del metal, en sistemás de filtración de agua reciclada.

Tanto en los filtros de presión horizontales como en los verticales, el influente entra a presión por la entrada
superior del tanque, donde un distribuidor dispersa el flujo y disipa la velocidad de entrada. El agua
desciende a travel del medio filtrante y es recogida en el sistema de drenaje. Después, fluye a presión para
ser utilizada.

Al cerrar las válvulas de influente y de efluente y abrir la válvula de entrada de agua de lavado y las válvulas
de agua de desecho del lavado, el agua de lavado se dirige al fondo del filtro y sube por el medio filtrante,
expandiendo el lecho y enjuagando los sólidos acumulados. El agua de desecho del lavado sube hasta la
parte superior del filtro y sale por la tuberia frontal hasta la tuberfa de agua de desecho del lavado, para ser
descargada en el alcantarillado.

Los filtros horizontales pueden estar divididos en cuatro compartimientos, de modo que se puede lavar un
compartimiento con agua filtrada de los otros. La profundidad del medio es limitada en los filtros
horizontales, pero los filtros verticales pueden ser tan profundos como sea necesario.
Los filtros de presión pueden tener medio filtrante sencillo, medio doble o medio mixto y normalmente se
lavan a contracorriente cuando se alcanza una diferencial de presión a través del lecho de 0,35 a 0,56
2
kg/cm (5 a 8 psi), o cuando la turbiedad del agua filtrada alcanza un limite prefijado. Los ciclos de lavado
toman aproximadamente cinco minutos. La Figura 8b muestra un filtro de presión horizontal de múltiples
compartimientos.

Figura 7- Filtro ABW de lavado semicontinuo

FILTROS CON FLUJO ASCENDENTE

El filtro de flujo ascendente normalmente utiliza solamente arena como medio filtrante. La filtración es
ascendente, como su nombre indica. El material está arreglado de modo que el flujo pase del más grueso al
3 2
más fino. Los caudales a través del sistema de flujo ascendente varían desde 14,7 a 24,5 m /h/m (6 a 10
2
gpm/pie ), dependiendo de la naturaleza del agua influente y de los requisitos de agua efluente. El lavado a
contracorriente se hace hacia arriba.

La Figura 9 muestra una unidad típica de grave dad con flujo ascendente. La placa distribuidora soporta el
lecho de filtro y también sujeta las toberas de distribución de entrada. El lecho consiste en una capa de
grava de soporte, sobre la cual se coloca la arena filtrante. Típicamente, estos filtros se lavan con agua sin
filtrar. Se efectúa una limpieza con aire en el ciclo de lavado a contracorriente. Los filtros de presión de flujo
ascendente tienen una configuración similar, excepto que el tanque de filtrado está presurizado.

LECHOS DE FILTRO DE MEDIO GRANULAR

Las clasificaciones del lecho de medio granular incluyen la composición y colocación del material, la
distribución de tamaños del material y la profundidad del filtro.
Entre las composiciones y configuraciones del medio filtrante usados en la filtración del agua están el medio
sencillo (Figura 10a), con arena o antracita; el medio doble (Figura. 10b), con antracita y arena, y el medio
mixto (Figura 10c), con antracita, arena y granate.

Las alturas de las zonas de mezcla, indicadas en las Figuras 10b y 10c, dependen parcialmente del tamano
efectivo (T.E.) de cada material y del coeficiente de uniformidad (C.U.).

El C.U. caracteriza las distribuciones del grano fino y grueso en el medio y, por definición, es el tamaño del
60% dividido por el tamaño del 10%. El T.E. es, por definición, el tamaño del 10%. Los tamaños se
determinan trazando en papel logarítmico de probabilidad normal el porcentaje de peso acumulativo del
medio retenido en diversos tamices estándar (EE.UU.) frente al tamaño de separación (mm).

La zona de mezcla se produce porque la antracita de mayor tamaño de la parte inferior del lecho
estratificado de antracita se mezcla con la arena más Tina de la parte superior del lecho estratificado de
arena.
Las distribuciones de los tamaños del grano del medio para las distintas composiciones del medio, se
pueden ver en la Figura 11.

Usando tamaños mayores de las partículas del medio

de una densidad inferior que la capa sucesiva, se
puede conseguir una gradación del medio de los
lechos de filtro (Figuras l lb y llc) de más grueso a
más fino, en oposición al lecho indicado en la Figura
Ila, que va de más fino a más grueso.

La ventaja de una distribución del grano grueso a fino

o de una distribución de tamaño de grano uniforme es
la "filtración en profundidad" (filtración a través de
casi toda la profundidad, en lugar de filtración en los
primeros centímetros del lecho que es la
característica de la distribución del tamaño del grano
en el lecho de filtro estratificado de la Figura 11a).

La profundidad del medio tiene influencia en la

turbiedad del efluente, junto con el T.E. del medio. La
profundidad de la capa de antracita en un filtro con
medio doble proporciona el almacenaje para las
partículas más gruesas del agua, antes de la
clarificación final en el lecho inferior de arena más
fina. El lecho no estratificado actúa de manera
similar, capturando los sólidos a través de la
profundidad del lecho en lugar de en una capa superior de unos centímetros del lecho de arena estratificada
o en el medio de antracita, como en el filtro de medio doble.

Las Figuras 12 y 13 ilustran gráficamente lo que hemos explicado. Los medios filtrante son arena (0,45 de
T.E. -0,61 cm (2 pies) de profundidad); carbon (0,7 mm T.E. -0,61 m (2 pies) de profundidad); carbon (0,7
mm T.E. - 0,61 m (2 pies) de profundidad); y medio doble con carbon (1,05 mm T.E. - 1,5 profundidad) y
arena (0,45 mm T.E. - 0,15 m o 0,5 pies de profundidad). La turbiedad del efluente del clarificador para el
floculado fuerte fue de 2 NTU, mientras que para el floculado débil fue de 15 NTU.

La Figura 12 indica la turbiedad del efluente, siendo iguales todas las configuraciones. Esto sería así, puesto
que el medio de arena es el mismo en el filtro de arena y en el filtro de medio doble. Un T.E. de 0,7 mm de
antracita se aproxima a la característica del T.E. de 0,5 mm, a causa de la forma irregular de la antracita. La
pérdida de carga fue más elevada para el medio de arena, a causa de la captura inicial de sólidos en los
primeros centímetros del lecho estratificado de arena, como mencionamos antes. La pérdida de carga para
el medio de carbón fue mayor que en el filtro de medio doble, a causa del tamaño más fino del carbón usado
en el medio de filtro de carbón.

En la Figura 13, la turbiedad del efluente fue mayor para el filtro de carbón a causa de su tamaño de poros
más grande comparada con el tamaño de poros más pequeño del filtro de arena. El filtro de medio doble
proporciona más capacidad de almacenaje del floculado en la capa de antracita y un clarificado más fino en
la capa de arena.

La pérdida de carga para el filtro de arena es mayor, porque captura más sólidos. La pérdida de carga igual
para el filtro de carbón y el filtro de medio doble se explica en parte por la pérdida de sólidos a través del
filtro de antracita, puesta en evidencia por la mayor turbiedad del efluente del filtro de antracita.

Ambas figuras, 12 y 13, ilus tran los efectos generales que hay que revisar cuando se considera el inicio del
lavado a contracorriente basándose en la turbiedad, el tiempo o la pérdida de carga, usando diversos tipos
de medio filtrante y características del agua tratada influente.

SISTEMAS DE LAVADO A CONTRACORRIENTE DE FILTROS

Un lecho de filtrado sólo puede funcionar correctamente si el sistema de lavado a contracorriente usado
juntamente con el diseño del filtro limpia efectivamente el material retenido por el filtro. Entre los métodos
usados comúnmente para el retrolavado de filtros de medio granular están:
1. Lavado a contracorriente con agua solamente.
2. Lavado a contracorriente con agua y agitación auxiliar de la superficie del agua.
3. Lavado a contracorriente con agua y limpieza auxiliar con aire.
4. Lavado a contracorriente con aire y agua combinados.
Observe que la aplicación específica de uno de estos métodos a un filtro depende de la configuración del
mismo, del control del filtro, medio filtrante, etc., como se ha indicado antes.

Lavado a contracorriente solamente - La finalidad del uso del lavado a contracorriente solamente es fluidizar
los granos del medio filtrante, para que la fuerza del agua al pasar los granos individuales limpie cualquier
material que se haya acumulado sobre ellos. Estos sistemás se han usado en plantas de tratamiento de
agua en las que la concentración de sólidos y los niveles de turbiedad son relativamente bajos.

Lavado a contracorriente con lavado superficial auxiliar- Se pueden usar lavados superficiales para
proporcionar el esfuerzo requerido para limpiar los granos del medio filtrante. Operativamente, una vez que
se desagüa suficiente agua para que baje hasta el nivel recomendado, por encima de la línea central de los
brazos de barrido superficial, se activa el ciclo de lavado superficial por 1 ó 2 minutos. Entonces se inicia el
flujo de lavado a contracorriente, y ambos ciclos continúan durante unos 2 minutos después de lo cual cesa
el lavado superficial. El consumo de agua es como sigue:
• Para un sistema de barrido superficial sencillo con lavado a contracorriente:
3 2 2
1,22 a 2,45 m /h/m (0,5 a 2,0 gpm/pie ).
• Para un sistema combinado de barrido sub superficial con lavado a contracorriente:
3 2 2
3,68 a 4,9 m /h/m (1,5 a 2,0 gpm/pie ).

Lavado a contracorriente con agua, con limpieza auxiliar con aire - Operativamente, normalmente se aplica
el afire durante 3 0 4 minutos, una vez que se ha desaguado suficiente agua para que alcance el nivel
recomendado por encima de la superficie del medio filtrante y antes de que comience el ciclo de retrolavado
3 2 2
con agua. Los caudales de aire usados normalmente varían entre 0,9 y 1,5 m /min/m (3 a 5 cm/pie ). A
causa de la acción violenta del aire inyectado en el lecho de filtro, no se pueden usar sistemás de drenaje
de grava convencionales sin limitaciones adicionales. Por eso, cuando se utiliza la limpieza con aire, el
medio filtrante se coloca directamente sobre un sistema de drenaje especialmente diseñado. (Consulte la
explicación de sistemás de drenaje más adelante, en esta sección).
Lavado a contracorriente combinado con aire y agua - El sistema de retrolavado combinado con aire y agua
se usa juntamente con el lecho de filtro de medio sencillo no estratificado. Operativamente, se aplican
simultáneamente aire y agua (con caudal débil) durante varios minutos. La duración especifica del lavado
combinado varía con el diseño del lecho del filtro. Al final de este lavado combinado con aire y agua, se usa
un lavado a contracorriente con agua de 2 a 3 minutos a velocidades inferiores a la de

fluidización, para eliminar las burbujas de aire que pudieran haber quedado atrapadas en el lecho. Este
ultimo paso es necesario para ehminar la posibilidad de que el aire quede retenido en el filtro.

Las tasas de agua de lavado dependen del tamaño del medio filtrante, tipo de medio, temperatura del agua
de lavado y del tipo de sistema de lavado a contracorriente con agua utilizado, junto con la configuración del
filtro provisto. Consulte el manual de instrucciones del fabricante o el manual de operaciones y
mantenimiento de la planta de tratamiento, antes de cambiar la tasa de agua de lavado existente.

ACCESORIOS DEL FILTRO

Los accesorios principales del filtro son:

1. El sistema de drenaje inferior, usad o para soportar los materiales filtrantes, recoger el efluente filtrado y
distribuir el agua y el aire de lavado a contracorriente (si se usan).
2. Las artesas de agua de lavado se usan para retirar el agua de lavado a contracorriente del filtro.
3. Los s istemas de lavado superficial, si se usan, que ayudan a eliminar materiales unidos al medio filtrante.

Sistemas de drenaje - El tipo de sistema de drenaje usado depende del sistema de lavado a contracorriente.
En filtros con lavado convencional con agua sin limpieza de aire, es común colocar el medio filtrante sobre
un soporte que consiste en varias capas de grava niveladas y una capa de un material más grueso. Cuando
hay una capa de grava, se usa un sistema de drenaje como el que indica la Figura 14. En sistemás con
limpieza con aire o lavado a contracorriente combinado con agua y aire, generalmente no hay ninguna capa
de grava y se utilizan sistemás de drenaje como el que indica la Figura 15. En el lecho de filtro de medio
sencillo no estratificado el tamaño del grano a veces es mayor, para que el tamaño de las ranuras o de la
rejilla de las toberas de retrolavado también puedan ser más grandes.

Artesas para el agua de lavado - Hoy en día, las artesas del agua de lavado se hacen de plástico o de
chapa metálica o de hormigón con placas de rebosamiento ajustables. El dise´ño partícular de la artesa
dependerá hasta cierto punto del resto del equipo usado en el diseño y construc ción del filtro.

Lavadores de superficie - Los lavadores de superficie para filtros pueden ser fijos o montados en rastras
giratorias. De acuerdo a los datos de varios sistemás, los lavadores con rastras giratorias son los más
eficaces. La Figura 15b muestra un lavador subsuperficial de barrido cercano a la zona de mezcla.

PARÁMETROS OPERATIVOS DE SERVICIO

Los filtros están diseñados y funcionan basándose en la carga hidráulica o la tasa de filtración expresada
3 2
como metros cúbicos por hora y por metro cuadrado, m /h/m (gpm por pie cuadrado). Se puede calcular el
parámetro a partir de la ecuación siguiente:
 Tasa de flujo de filtrado, gpm
Tasa unitaria de filtr., gmp / pie 2 =
Superficie del filtro , pies 2

Las tasas normales de operación varían con la clase de sistema de filtro usada (gravedad o presión). Las
tasas de filtración para filtros rápidos de arena convencionales para tratamiento de agua son generalmente
3 2 2
de 4,9 a 9,8 m /h/m (2 a 4 gpm/pie ).

La operación normal se juzga por dos variables: la calidad del agua producida y la duración de los ciclos del
filtro. Un perfil de la turbiedad (la medida de la calidad del agua) y de la pérdida de carga a lo largo del
tiempo, proporciona una representación de la operación del filtro. La Figura 16 indica cambios típicos de la
calidad del agua con el tiempo durante la operación de un filtro a una tasa constante. Cuando el filtro
comienza a funcionar, el agua filtrada presenta turbiedad relativamente alta. Este acondicionamiento del
filtro puede durar desde 5 minutos hasta 2 horas, antes de que la turbiedad descienda y se estabilice.
Después de un cierto período, la turbiedad aumenta rápidamente. Este aumento súbito (punto de inflexión
de la turbiedad) ocurre cuando el esfuerzo en el filtro, el cual aumenta al aumentar la pérdida de carga, se
hace mayor que la resistencia al esfuerzo del floculado atrapado. Durante el proceso de filtración, la pérdida
de carga aumenta como indica la Figura 16. Es posible que no haya correlación entre el punto de inflexión y
la pérdida de carga: el punto de inflexión puede ocurrir a una pérdida de carga más alta o más baja. Nota: si
hay un aumento repentino del caudal que entra al filtro, los sólidos en suspensión previamente atrapados
pueden desprenderse del medio filtrante y pasar a través del lecho, causando una turbiedad mayor en el
efluente hasta que el lecho del filtro se estabilice hidráulicamente de nuevo.

CALIDAD DEL AGUA

La turbiedad o los sólidos en suspensión del efluente del filtro constituyen la medida primaria de la
efectividad de un programa. La turbiedad del efluente realmente depende de la eficiencia con que el filtro
elimina la turbiedad. Esta eficiencia, expresada en porcentaje, se calcula de este modo:

(Turbiedad influente − Turbiedad efluente)

% Eliminación = x100
Turbiedad influente

Observe que la turbiedad del efluente puede ser afectada de dos maneras. Si la eficiencia de la filtración
permanece constante, un cambio en la turbiedad del influente afectará la turbiedad del efluente. En segundo
lugar, si la turbiedad del influente permanece constante, pero hay un cambio en la eficiencia, habrá un
efecto sobre la turbiedad del efluente. Casi todas las operaciones de filtración consiguen al menos un 70%
de eficiencia.
Muchos factores pueden afectar la turbiedad del influente. Algunos son controlables; otros, no lo son. Si hay
un programa de clarificación antes de la filtración, los cambios en el programa químico o mecánico pueden
cambiar la cantidad y la naturaleza de los sólidos que entran. Si el sistema no tiene ningún pretratamiento
de sedimentación, poco se puede hacer para cambiar el volumen de sólidos que entran.

La eficiencia del filtro sufre también la eficiencia de muchos factores, algunos de los cuales son controlables.

Estos factores son:

1. Filtrabilidad de los sólidos en suspensión - Los sólidos coloidales no se filtran fácilmente, porque no es
fácil que sean adsorbidos sobre el medio filtrante. Otras partículas del floculado, como el floculado de
alumbre, podrían ser demasiado grandes y cegar el medio filtrante. La fuerza del floculado atrapado en los
espacios vacios también afecta la eficiencia de la eliminación de la turbiedad. Los cambios químicos y
mecánicos antes de la filtración pueden afectar la filtrabilidad del floculado.
2. Clase de medio filtrante - Cuando más fino sea el medio, mayor es su eficiencia. Generalmente, un medio
filtrante mixto o doble es más eficiente que un medio sencillo, especialmente a tasas de filtración más
elevadas.

3. Condiciones físicas del medio filtrante -Si falta parte del medio, o si queda sucio después del lavado a
contracorriente, la eficiencia se reduce.

4. Acondicionamiento químico del medio -Las superficies del medio tienen carga, igual que las partículars
coloidales. Generalmente, si el medio tiene carga positiva, existen fuerzas electrocinéticas entre la superficie
del medio y las partículas del floculado que favorecen la captura de los sólidos.

5. Tasa de flujo - A medida que la tasa de flujo aumenta, también aumenta la posibilidad de que el floculado
atraviese el filtro.

6. Cambios en la tasa de flujo - Cualquier aumento de la tasa de flujo altera el floculado acumulado en el
lecho. Algunos floculados son sensibles al esfuerzo cortante y serán desalojados durante los cambios de
flujo.

7. Duración de los ciclos de filtrado - La otra medida importante de la operación de filtrado es la duración de
los ciclos. Las ciclos de filtrado se miden por el número de horas que está conectado el filtro en la línea,
aunque el volumen de agua producida sería una medida mejor. Un filtro que opera durante 20 horas a 12,3
3 2 2
m /h/m (5 gpm/pie ) procesa mar agua entre cada dos lavados que un filtro que opera durante 30 horas a
3 2 2
7,4 m /h/m (3 gpm/pie ). Otra medida es el porcentaje de agua tratada necesaria para lavar los filtros. Una
planta bien controlada consume menos del 3% del agua tratada para lavado a contracorriente. Es deseable
prolongar los ciclos de filtrado, puesto que el lavado puede ser caro debido al personal necesario, consumo
de agua y costo eléctrico.

Los filtros se lavan por tres razones:

1. Ocurre un aumento rápido de la turbiedad

- Cuando los estandares de turbiedad del efluente son imperativos, partícularmente en plantas municipales,
el criterio principal para iniciar el lavado es el aumento rápido de la turbiedad, antes que el tiempo o la
pérdida de carga.
2. La pérdida de carga excede el nivel máximo deseado - Cuando la caída de presión excede un nivel
predeterminado, se lava el filtro. Normalmente este nivel está determinado por la experiencia, para lavar el
filtro antes de que ocurra el aumento rápido de la turbiedad.

3. Tiempo - Muchas plantas, especialmente las industriales, deciden arbitrariamente lavar los filtros a un
intervalo conveniente, habitualmente cada 24 horas o una vez por turno. Con este sistema pueden mantener
la calidad del agua a un nivel aceptable, al mismo tiempo que proporcionan un procedimiento definido a los
operadores.
La duración de los ciclos de filtrado está afectada por varias variables. Ya hemos mencionado los factores
que afectan el aumento de turbiedad. La pérdida de carga está afectada con más fre cuencia por el volumen
de sólidos del agua influente. Cuantos más sólidos, más cortos serán los ciclos. La naturaleza de los sólidos
y el programa de coagulación usado en el pretratamiento, como indicamos antes, pueden causar un
floculado tan grande o tan adhesivo que ciegue la superficie, provocando una pérdida de carga rápida.
Cuando más profunda sea la penetración del floculado en el lecho por término medio, menos pérdida de
carga habrá para un volumen dado de floculado eliminado. Los filtros con medio doble y mixto permiten
ciclos más largos, puesto que el material grueso está almacenado en la capa superior de antracita y el
material más fino, en la capa inferior de arena más fina.

Cuando más limpio esté el lecho después del lavado a contracorriente, más baja será la pérdida inicial de
carga. Un lecho limpio puede acumular más sólidos antes de alcanzar la pérdida de carga máxima que un
lecho sucio.

TRATAMIENTO QUÍMICO
El tratamiento químico en la filtración del agua cruda se puede efectuar mediante varias técnicas. Se
pueden añadir coagulantes y floculantes como productos auxiliares para mejorar el proceso de filtración.
Generalmente, se usan coagulantes o alumbre o ambos en el tratamiento químico directo de la filtración,
para mejorar el rendimiento del proceso. Se pueden usar pro gramás de limpiadores químicos en el medio
filtrante durante o antes del lavado a contracorriente, para reducir la retención de sólidos en o sobre el
medio filtrante en el ciclo de lavado y para mejorar el rendimiento general del tratamiento. A continuación
viene una explicación de estos programás:

Aplicaciones de productos auxiliares - Los productos auxiliares son tratamientos químicos que mejoran la
eficiencia de la filtración. Esta eficiencia es el porcentaje de eliminación de la turbiedad aplicada al filtro. La
aplicación más común, que es to que comúnmente se entiende por auxiliar del filtrado, es la dosificación
continua de un polimero, sea un coagulante o un floculante, a dosis bajas, directamente en el agua que va al
filtro. Una segunda aplicación se dosificaría en el agua de lavado a contracorriente para mejorar la filtración
durante los primeros minutos en que se conecta la unidad. La Figura 17 muestra las turbiedades del
efluente durante un ciclo de filtrado con y sin un producto auxiliar. Con la adición de un producto auxiliar, la
turbiedad del filtro desciende más velozmente después del lavado, alcanza un nivel más bajo y se retarda el
aumento rápido de la turbiedad. El promedio de turbiedad más bajo durante el ciclo indica que el producto
auxiliar ha aumentado la eficiencia de la filtración.

Se usan dos tipos de productos como auxiliares del

filtrado: coagulantes y floculantes.

Generalmente se usan coagulantes, porque su

dosificación es más fácil. Además proporcionan más
flexibilidad si la turbiedad que llega al filtro está poco
coagulada, puesto que el coagulante neutralizará la
carga y favorecerá la eliminación. Los coagulantes
usados como auxiliares del filtrado se agregan en
dosis de 0,25 a 1 ppm. Una dosis excesiva puede
hacer que se ciegue el filtro. Los auxiliares del filtrado
se pueden añadir diluidos, o en concentraciones que
alcancen el 30%. En algunos casos, la aplicación de
soluciones a niveles más concentrados mejora el
rendimiento. Se debe añadir el coagulante diluido al
agua en reposo en un canal común, antes de que el
agua se divida y entre a los filtros.

Los floculantes de elevado peso molecular fortalecen

el floculado atrapado en el. filtro, mejorando así la
sensibilidad al esfuerzo cortante.

Los floculantes se usan en dosis más bajas de 0,010 a

0,1 ppm y proporcionan mejor resistencia al esfuerzo y
son más económicos, pero su manipulación es más dificil que la de los coagulantes. Una dosis excesiva de
floculantes causará la obturacion rápida del filtro.

Se pueden usar floculantes cuando el filtro experimenta aumentos rapidos de la turbiedad sin pérdida
elevada de carga. Si el filtro experimenta ambos efectos, aumento rápido de la turbiedad y pérdida rápida de
carga, no use floculantes como auxiliar. La pérdida de carga aumentará más todavía. En este caso se debe
usar un coagulante. Los floculantes se deben incorporar en una solución muy diluida, puesto que se
requieren dosis muy bajas. Se deben introducir en los mismos puntos indicados para los coagulantes.

Para que un filtro comience a funcionar normalmente más deprisa (reducir la turbiedad inicial), se puede
añadir un coagulante al agua de lavado del filtro. Se puede hacer esto como prueba rápida, para mostrar la
actividad de un coagulante como producto auxiliar y acondicionador del filtro. Tenga cuidado cuando aplique
estas dosis momentaneas, si la filtración va seguida de un intercambio ionico.

FILTRACIÓN DIRECTA
No existe una definicion precisa de la filtración directa, pero en general significa que el proceso de
tratamiento general no incluye un paso de sedimentacion previo a la filtración y que todos los sólidos
suspendidos en el agua cruda, más los añadidos por los agentes químicos de tratamiento, deben quedar
almacenados en el filtro durante su ciclo de servicio.

Esta definición incluirá las nuevas plantas de filtración directa en las que se añade el coagulante al agua
cruda sin tratar antes del filtro, y en las que las etapas definidas de mezcla rápida y floculación preceden al
filtro. También incluiría aquellas plantas con etapas de mezcla rápida y floculación antes de un clarificador
muy sobrecargado hidráulicamente, y aquellas plantas en las que la turbiedad estacional muy baja del agua
cruda permite desconectar la función de sedimentación, o hace que el clarificador no sea funcional.

Cuando existen etapas independientes de coagulación y floculación, el acondicionamiento químico está

orientado a obtener un floculado que penetre en profundidad en el lecho de filtro y resista los esfuerzos
cortantes. En otras palabras, no se desea ni un "floculado fuerte" ni un "floculado debil".

En la filtración directa, cuando se añade el coagulante antes del filtro, se puede considerar que el filtro es un
reactor en las que las reacciones químicas y fisicoquímicas ocurren dentro del lecho del mismo.

El potencial de filtración directa para cualquier agua cruda está relacionado con la cantidad de tratamiento
químico necesaria para desestabilizar la turbiedad y el color del agua cruda, de manera que puedan ser
reducidas por la filtración para alcanzar los niveles requeridos. El método para determinar el potencial de
filtración directa de un agua cruda consiste en efectuar pruebas de jarra para decidir cual es el programa
químico adecuado, seguidas de una prueba de filtración en papel #40 Whatman, para determinar las dosis
optimas de agentes químicos y la turbiedad del agua filtrada. Si los resultados lo aconsejan, se harán
pruebas en planta piloto.

El método de filtración directa es más adecuado para aguas crudas que raramente exceden una turbiedad
de 5 NTU o un color de 20 APHA, aunque se puede usar para niveles más elevados, especialmente en
plantas industriales en las que no es necesario alcanzar el máximo de eliminación de turbiedad o color. Los
filtros de fiujo ascendente tienen capacidad para niveles mucho más altos, pero generalmente se usan en
plantas industriales.

Incluso aunque una planta de filtración convencional puede tener algunas limitaciones de diseño para la
filtración directa, tales como la mezcla y el medio filtrante, las plantas convencionales tienen una flexibilidad
que no se encuentra en un diseño de filtración directa. La presencia de un estanque de floculación y otro de
sedimentación puede ser una gran ventaja. El floculador puede proporcionar mezcla adicional que podría
mejorar los resultados de la filtración directa. Además, la planta puede retornar a la operación convencional
cuando aumenten la turbiedad y el color del agua. En la mayoría de los casos, incluso en operaciones de
filtración directa, se eliminará algo de floculado a través del estanque, reduciéndose la carga de los filtros.