Grupo

Quality

 Integrantes

Rachel Guzmán

Sindia Tejeda

Lester Rodríguez

Wilvin Rodríguez

Anderson Jaspe

Juan Miguel pereyra

 Matriculas

100255876

BH-7528

DD-8532

DC-6218

DE-1237

CF-7360

 Practica
 No. 6
 Sección
05

Libro de Evans pág. 692 Ejercicios del 11-14

11. Explique la diferencia entre un histograma y un diagrama de Pareto.

La diferencia es que en un histograma se muestran los datos por clases y su

respectiva frecuencia de ocurrencia mientras que en el diagrama de Pareto los
datos están ordenados de mayor a menor frecuencia, además se incluye las
frecuencias acumuladas en el eje de la derecha.

12. Describa la estructura de un diagrama de causa-efecto.

En el diagrama de causa y efecto se coloca una línea horizontal cuyo final

representa un problema. De la línea horizontal sales ramificaciones que
representan las causas principales del problema, de igual modo cada ramificación
puede contener otras ramificaciones que representan las causas de dicho
problemas.

13. ¿En qué forma ayudan los diagramas de dispersión a buscar

soluciones para los problemas de calidad?

Ayudan porque proporcionan información de las relaciones entre variables, las

variables involucradas representan las posibles causas y efectos obtenidos de los
diagramas de causa y efecto.

14. ¿Por qué la gente comete errores de manera inadvertida? Como

ayudan los poka poyes a evitar los errores?

Por distintas causas como: olvidos debidos a la falta de concentración, malos

entendidos, falta de experiencia, distracción, etc. Los poka yokes ayudan creando
procesos a prueba de errores mediante el uso de dispositivos automáticos o
métodos para evitar el error humano simple.
Libro de Evans pág. 698 Ejercicios del 8-14

8. Se midió el tiempo necesario para preparar paquetes de tamaño

estándar para su envío. Los datos se muestran en los archivos C13Data
del CD. Elabore un diagrama de dispersión para estos datos. ¿Qué
recomendaciones para mejorar le haría al líder de la sección, con base
a sus hallazgos?

Packer Time Packer Time

(minutes
Number ) Number (minutes)
1 15 21 15
2 10 22 23
El diagrama 3 11 23 18 muestra que
existen 4 13 24 20 diferencias entre
5 12 25 19
los tiempos de empaque de
6 14 26 22
algunos 7 17 27 16 trabajadores, se
observa que el 8 13 28 21 primer grupo de
9 16 29 15
trabajadores realiza los
10 9 30 18
empaques en un 11 12 31 21 tiempo
promedio menor 12 15 32 19 que el segundo
13 12 33 19
grupo. Se 14 15 34 16 recomienda
analizar los 15 14 35 17 métodos de
16 13 36 20
trabajo, la capacitación de
17 14 37 24
los empleados 18 15 38 22 más lentos y la
motivación de 19 19 39 21 los mismos.
20 18 40 19
Productio
n No. of
Rate Defects
12 22
22 15
27 21
27 18
27 17
32 19
37 14
37 12
42 16
42 13
47 11
52 15
52 12
57 9 9. En un proceso de manufactura se creía que el
58 10 índice de producción (partes/horas) afectaba el
número de defectos encontrados durante una
inspección subsecuente. Para probar la teoría, el índice de producción
fue variado y el número de defectos se recopiló para los lotes del mismo
tamaño. Elabore un diagrama de dispersión. ¿A qué conclusión llegó?

Defectos, Indice de Producción

25

20

15

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70
 Frecuen Al observar el diagrama pareciera
Causa del error/demora cia ser que el número de defectos
Demoras por cambio al pedido disminuye cuando se incrementa el
por el cliente 20 índice de producción, esto a pesar que
Falta de tiempo de permanencia
algunos resultados no siguen esta
en la empresa 200
Demoras en el departamento de tendencia. Se podría concluir que no
diseño 60 fue adecuado disminuir el índice de
No hay papel en existencia 80 producción.
Falta de información adecuada
sobre los pedidos 29
Se perdió el pedido 21
10. Ace Printing Company se dio
Demoras al preparar la prensa 245
cuenta de que perdía clientes y
pedidos a causa de diversos
errores y demoras. A fin de llegar a la causa de origen del problema,
decidieron registrar aquellos problemas que podrían contribuir a la
ausencia de satisfacción del cliente. ¿Qué técnica usaría para mostrar
gráficamente las causas de la ausencia de satisfacción del cliente? ¿Qué
recomendaciones haría para reducir los errores y aumentar la
satisfacción del cliente?

Para mostrar las causas de la ausencia de satisfacción del cliente usaremos un

diagrama de Pareto.
 300 100.0%
90.0%
250
80.0%
70.0%
200
60.0%
150 50.0%
40.0%
100
30.0%
20.0%
50
10.0%
0 0.0%
a l
ar es pe ño n do do
par pr p a ise ac
ió
edi edi
re y d p p
em ha to rm el al
lp la en fo ó o
s a
en No m i n di bi
ra ta de er m
o po ar lta
p
rc
a
m m p Se
De e de Fa po
d e ti as r as
lta or m
o
a m
F De De

Para reducir los errores y aumentar la satisfacción del cliente se recomienda

reducir las demoras al preparar la prensa y aumentar la capacitación del personal
de menos tiempo de permanencia en la empresa.

Libro Pulido pág. 184 ejercicios del 5 - 17

5. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Pareto?

El objetivo es ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus causas más
importantes.

6. ¿En qué consiste el principio de Pareto o ley 80/20?

 Dice que solo unos pocos elementos 20% generan la mayor parte del efecto 80%,
el resto genera muy poco del efecto total.

7. En un análisis para Pareto, en primer lugar se debe hacer un Pareto

para problemas y después un Pareto de segundo nivel para causas,
explique en qué consiste cada uno de estos y proporcione un ejemplo
para ilustrarlo.

El Pareto de primer nivel es para identificar el problema más importante y el

Pareto de segundo nivel busca identificar los factores o las causas potenciales que
originan el problema principal.

8. ¿La escala izquierda en un DP siempre tiene que estar en frecuencia

de defectos?

El eje vertical izquierdo del diagrama debe representar unidades de medida que
den una idea clara de la contribución de cada categoría a la problemática. Por lo
tanto no siempre tiene que estar en frecuencia de defectos.

9. En una máquina de ropa se tiene el propósito de reducir el número

de defectos en las prendas de vestir, por lo que se considera necesario,
identificar el defecto más importante y atacar la causa fundamental del
mismo. En la tabla 10.4 se encuentran los defectos encontrados en las
prendas de vestir fabricadas en dos semanas.
 Frecuenci
Costura %
Corte
Turno Montaje (M) Hilo (H) Tela (T)
Causa aC Relativa
(O) % Acumulado

Hilo
1 526 637.8% 5 37.8% 13 6
Corte
2 224 7 19.8% 10 57.7% 12 5
Montaje 203 a)
3 918.0% 5 75.7% 27 3
Tela 1413 12.6% Haga
total 22 2088.3% 42 14
un
Costura 13 11.7% 100.0%

Total 121     Pareto de primer nivel

para encontrar cuál de
los defectos es el más importante.

60 Pareto de Primer Nivel

50

40

30

20

10

0
Hilo
Corte
Montaje
Tela
Costura

Se observa que el efecto principal tiene que ver con el Hilo de coser.
b) Para el efecto más importante aplique un análisis de Pareto por
turno

30 Pareto Segundo - Por turno

25

20

15

10

0
turno 3
turno 1
turno2

c) ¿Cuáles son las pistas principales para reducir los defectos en las
prendas de vestir?

Enfocarse en el hilo y hacer un estudio para determinar la calidad de este o su

reemplazo por otro, revisar la maquinaria, el método utilizado en este proceso. Por
ultimo investigar las causas por las que el turno numero 3 tiene la mayor cantidad
de fallas.
 Porosida Llenad Maquinad Ensambla
Zona d o os je

1 16 8 8 3

2 20 13 4 4

3 37 23 6 2

Total 73 44 18 9

10. En una
fábrica de válvulas se están buscando reducir la cantidad de piezas
defectuosas. Cada molde está dividido en tres zonas, cada una de las
cuales incluye dos piezas. Como punto de partida se recaban datos
mediante la hoja de verificación de la tabla 10.5 en la cual se especifica

a) Realice un diagrama de Pareto completo.

80

70

60

50

40

30

20

10

0
Porosidad
Llenado
Maquinados
Ensamblaje
b) ¿Cuál es el problema más importante?

La porosidad en todas las zonas es el factor de mayor incidencia.

c) ¿Cuáles son las pistas para encontrar la causa del problema

principal?

La frecuencia con que se repite el factor de mayor relevancia.

11. En una empresa del ramo gráfico se ha llevado a cabo durante dos
meses el registro del tipo de defectos que tienen los productos finales.
Se obtuvieron los siguientes problemas con sus respectivos
porcentajes: fuera de tono, 35%; manchas, 30%; fuera de registro, 15%;
mal corte, 12%; código de barras opaco, 8%. De acuerdo con el principio
de Pareto, ¿se puede decir que el problema claramente predominante
es que las impresiones están fuera de tono?

No se puede afirmar que el problema predominante es que las impresiones

están fuera de tono, ya que existe otro problema (manchas) que tiene un porcentaje
que debe tomarse en cuenta.
 Molestia 12. Mediante un análisis,
Tipo de Grado de Frecuencia de x se ha detectado que en
queja molestia ocurrencia Frecuenci una empresa se tienen
a seis tipos básicos de

A 4 12% 48 quejas de los clientes,

pero cada tipo causó
B 8 5% 40
diferente grado de
C 2 40% 80
insatisfacción o molestia
D 6 25% 150 en el cliente. La escala
E 4 10% 40 que se ha utilizado para
F 8 8% 64 medir el grado de
molestia es el siguiente:
máxima molestia (10 puntos), mucha insatisfacción (8), molestia
moderada (6), poca (4), muy leve (2). Además, en el análisis se
determinó la frecuencia con la que se han ocurrido las distintas quejas
en el último semestre. La tabla siguiente sintetiza los resultados de tal
análisis:

Realice un análisis de Pareto para determinar sobre qué tipo de queja

se deben dirigir los esfuerzos para atender sus causas. Aplique la
característica 2 del diagrama de Pareto.
 400
350
300
250
200
150
100
50
0
Queja D
Queja C
Queja F
Queja A
Queja B
Queja E

Las quejas que más se deben dirigir los esfuerzos son las D, C y F.

13. De acuerdo con la información de una hoja de verificación en una

línea de proceso de envasado de tequila, se representaron en el último
mes los siguientes resultados en cuanto a defectos y frecuencia.
Defecto de envasado Frecuencia

Realice un
Botella 804 diagrama de
Tapa 715 Pareto y saque

Etiqueta 1,823 conclusiones.

Contraetiqueta 742
Botella sin vigusa 916
Otros 102
Total de botellas envasadas en el mes 424,654

5000

4000

3000

2000

1000

0
ta
ue sa
Eti
q iv gu lla ta
te
sin Bo
que pa s
lla eti Ta ro
te tra Ot
Bo n
Co
 Los defectos que más se le deben tener esmero son: la etiqueta, la botella sin
vigusa y la botella. Estos han representado en el mes, la cual se han rechazado
algunos de los envasados.

14. En una empresa procesadora de carnes frías se detectan, mediante

inspección, los problemas en las salchichas. En la tabla 10.6 se
muestran los resultados de una semana.

Tabla 10.6 Problemas que presenta la producción de salchichas

Máquina Turno Falta de vacío Mancha verde Mancha

empacadora amarilla
A I 4300 700 700
II 6300 650 650
I 3500 700 400
II 6600 500 420
C I 8500 800 324
II 9120 655 345
Total 38320 4005 2839

a) Considerando que la gravedad de los tres problemas es la misma,

realice un análisis de Pareto para problemas y detecte cual es el más
trascendente.
 Pareto para Problemas

45000
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
Falta de vacío
Mancha Verde
Mancha Amarilla

El problema más trascendente es el de la falta de vacío. No hay dudas que se debe

centrar su atención.

b) Respecto al problema más trascendente, haga Paretos de segundo

nivel (causas) tanto por máquina como por turno.

Pareto Por Máquina

35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
Máquina C
Máquina A
Máquina B
 Frecuencia de Las maquinas A y
Problema Grado de molestia ocurrencia C son las que mayor

Falta de vacío 4 85% están dando

problemas. Quizás
Mancha verde 10 9%
con un pequeño
Mancha
mantenimiento o
amarilla 8 6%
alguna otra medida
podamos corregir esas fallas que ocasionan los problemas.

Pareto Por Turno

35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
Turno II
Turno I

El segundo turno es el que con ayuda de las maquinas antes mencionadas están
provocando que el problema de falta de vacío sea el de mayor relevancia.

15. Resuelva el problema anterior considerando que la gravedad de los

problemas desde el punto de vista del cliente es la siguiente: falta de
vacío (4), mancha verde (10), mancha amarilla (8).
 Pareto Punto De Vista Cliente

450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Falta de vacío
Mancha verde
Mancha amarilla

Según los clientes al igual que lo inspeccionado anteriormente nos da una muestra
clara de que la falta de vacío es el mayor problema.

16. En el ejercicio 12 de este capítulo se concluye que la queja D es la

que se debe atender primero. ¿Cómo aplicaría la estratificación para
profundizar en las causas de la queja D?

Primero se podría tomar las necesidades actuales del cliente, también el nivel
social del cliente, la edad del cliente, hasta puede considerarse el sexo del cliente.
Así podríamos ir ‘’descodificando’’ a que se le imputa en realidad su queja.

17. Con el objetivo de direccionar mejor los esfuerzos de

mantenimiento preventivo en una empresa del área electrónica, se
analiza el tiempo caído de los equipos de impresión. Estos equipos se
identifican por la línea de producción en la que están instalados. La
tabla 10.7 muestra los tiempos caídos (desperdiciados) en minutos
debido a las últimas 100 fallas de los equipos, durante un periodo de
cuatro meses.

Tabla 10.7 Datos ejercicio 17.

Línea Tiempo Línea Tiempo Línea Tiempo Línea Tiempo

101 15 103 5 102 25 104 5
101 20 103 90 102 98 104 15
101 0 103 65 102 20 105 15
101 10 103 20 102 15 105 60
101 10 103 13 102 10 105 30
101 10 103 5 102 30 105 20
101 10 103 20 102 1 105 38
101 35 103 35 102 18 105 160
101 90 103 20 102 15 105 85
101 5 103 10 102 11 105 20
101 20 103 135 102 45 105 10
101 50 103 5 102 55 105 30
101 32 103 0 102 40 105 90
101 30 103.5 5 102 55 106.5 40
101 40 103.5 50 102 0 106.5 15
101 40 103.5 30 102 0 106.5 110
101.5 35 103.5 5 102 38 107 30
101.5 45 103.5 10 102 72 108 150
101.5 50 103.5 25 102 15 108 65
101.5 10 103.5 181 102 34 108 30
101.5 2 103.5 28 102 15 108 4
101.5 15 103.5 15 102 30 108 15
102 11 103.5 20 102 65 109 15
102 10 103.5 40 102 20 109 40
102 30 104 15 102 30 109 11
 Tiempo De
Equipos Caídas % Acumulado

Línea 102 808 24%

Línea 105 558 41%

Línea 103 423 54%

Línea 101 417 66%

Línea
a) Haga un análisis de Pareto e
103.5 409 78%
identifique sobre qué equipo(s)
Línea 108 264 86%
se debe enfocar más la acción de
Línea mantenimiento.
106.5 165 91%

Línea
101.5 157 96%

Línea 109 66 98%

Línea 104 35 99%

Línea 107 30 100% La mayor atención para

Total 3332 100% mantenimiento de equipos debe ser
en las líneas 101, 102, 103, 103.5 y
105. El enfoque aún mayor se centra
en la línea 102.

b) Haga un análisis descriptivo de los cien datos de tiempo caído

(media, mediana, desviación estándar, histograma) y comente los
hechos más relevantes.

Media = 33.32 Mediana = 20 Desviación Estándar: 34.6 Moda: 15 Varianza:

1199.04
 45
40
35
30
25
Frecuencia

20
15
10
5
0
.1 .3 .5 .7 .9 9.
1
7.
3
5.
5
3.
7
1.
9
18 36 54 72 90 10 12 14 16 18
0- .2- .4- .6- .8- 1- 2- 4- 6- 8-
1 8 3 6 5 4 7 2 9 9 . 7 . 5 . 3 .
10 12 14 16
Tiempos

Las máquinas están tomando con mayor frecuencia los tiempos de 0 minutos a 18.1
minutos. Este tiempo es el que se debe tomar en consideración para mejorar los
desperdicios.

c) De acuerdo con el análisis anterior, ¿hay datos que se pueden

considerar atípicos?

Claramente hay datos que se deben considerar atípicos, ya que están muy distantes
del resto de los datos.

d) El tiempo promedio es considerablemente mayor que la mediana.

Explique a qué se debe.

Debido al comportamiento del grafico que es asimétrica positiva o sesgada a la

izquierda, nos dice que los tiempos menores son los que se encuentran con mayor
frecuencia
Pulido Pág. 202 ejercicios del 1-10

1) ¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa?

Investigar las causas de un problema, en este se representa y analiza la relación

entre un efecto y sus posibles causas.

2. ¿Cuáles son los diferentes métodos de construcción del diagrama de

Ishikawa?

 Método de las 6M: Consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales (6M): Métodos de trabajo, Mano de obra, Materiales,
Maquinaria, Medición y Medio ambiente.

 Método de flujo de proceso: La línea principal sigue la secuencia normal del

proceso (en la que se da el problema analizado) y los factores que pueden
influir en el problema se agrupan según la etapa en la que intervienen.

 Método de estratificación o enumeración de causas: Va directamente a las

causas potenciales, sin agrupar de acuerdo con las 6M. Normalmente la
selección se hace mediante lluvia de ideas.

3. Recuerde cuales son algunas de las causas o situaciones asociadas a

cada una de las 6M.

Mano de obra:

 Conocimiento del trabajo

 Entrenamiento de los operadores

 Habilidad

 Capacidad

 Motivación

Métodos:
  Estandarización

 Excepciones (proceso alternativo)

 Definición de operaciones

Máquinas o equipos:

 Capacidad

 Condiciones de operación

 Diferencias entre máquinas, cadenas, estaciones, instalaciones, etc.

 Herramientas

 Ajustes

 Mantenimiento

Material:

 Variabilidad

 Cambios

 Proveedores

 Tipos de materiales

Mediciones:

 Disponibilidad

 Definiciones de las operaciones que se miden

 Tamaño de muestra
  Repetitividad

 Reproducibilidad

 Calibración o sesgo

Medio ambiente:

 Ciclos

 Temperatura

4) Elija dos de los problemas siguientes y aplíqueles, preferentemente

en equipo, un Diagrama de Ishikawa

 ¿Cuáles son los obstáculos para que una persona baje de peso?

 ¿Qué aspectos influyen en la elaboración de una buena sopa de arroz?

 ¿Cuáles son los problemas principales para lograr una verdadera

transformación hacia la calidad?

 ¿Por qué el tránsito en una gran ciudad es lento?

 ¿Cuáles son las causas por las que una persona llegue tarde a una
cita?

 ¿Cuáles son las causas del ausentismo en una empresa?

Diagrama de causa y efecto para bajar de peso

Persona
Amor a la comida Falta
Dieta
Conocimiento sobre los beneficios

Escasos recursos económicos Falta de control

Motivación escasa
No seguirla Bajar de peso

Ubicado lejos
No le gusta hacer ejercicio Amigos
Gimnasio
Falta de apoyo
Poca accesibilidad a las máquinas
 Familiares

Diagrama de causa y efecto para llegar tarde a una cita

Lugar Persona

Desconocimiento Arreglándose
No tenga deseos de ir
Dirección incorrecta
Retraso
No los siguen
Se perdió buscando el lugar
Llegar tarde a una cita

Accidente No hay taxi disponible No tiene combustible

Transito lento Vehículo privado

Contratiempos Transporte Este defectuoso

 5) ¿Qué es una sesión de lluvia de ideas?

Es una forma de pensamiento creativo encaminada a que todos los miembros de

un grupo participen libremente y aporten ideas sobre un determinado tema o
problema.

6) ¿Por qué se sugiere que al inicio de una sesión de lluvia de idas cada
quien haga una lista POR ESCRITO?

Para que así todos los integrantes del grupo participar y se logra concentrar más
su atención en el objetivo, cada uno puede dar su opinión con referencia al tema sin
cohibirse de lo que piensa.

7) Ejercite la construcción del diagrama de flujo de procesos que usted

conozca.

Es el diagrama de proceso de una empresa dedicada a la solución de problemas

electromecánicos a nivel nacional.

Evaluación del problema

Inicio Problema
Electro-mecánico Verificar el problema

Arreglo del problema

Fin
8) ¿Qué es el diagrama PEPSU?

Es un diagrama de flujo de procesos que tiene con objetivo de analizar el proceso

y su entorno. Para ello se identifica a sus proveedores (P), las entradas (E), el
proceso mismo (P), las salidas (S) y los usuarios (U).

9) Para el proceso del ejercicio 7 construya un diagrama PEPSU.

Proveedores Entradas Proceso Salidas Usuarios

Jurídico Condiciones Contrato Contabilidad
del Contrato
Operaciones Datos del Problema Cliente
problema resuelto
Ventas Datos del Fecha de Cuentas por
cliente vencimiento cobrar
Contabilidad Condiciones Datos de las Ventas
de pago ventas
Suministro Materiales Materiales Operaciones
necesarios

Crear un Resolver el
Identificar el Verificar las Reponer el
10) Toma
contrato y d problema Registro
problema causas del almacén
las electro- de datos
EM problema
condiciones mecánico
de pago

Libro de Pulido página Ejercicios 212 del 1-11

1) ¿Cuál es el propósito de un diagrama de dispersión?

Con este diagrama es posible analizar la relación entre dos variables numéricas.

2) ¿En un diagrama de dispersión cómo se decide qué variable va en el

eje X y cuál en el eje Y?

En general, si se trata de descubrir una relación causa-efecto, la causa posible se

representa en el eje X y el efecto probable en el eje Y. Si lo que se está investigando
es la relación entre dos características de calidad o entre dos factores, entonces en
el eje X se anota el que se puede manipular o controlar más, o el que ocurre
primero durante el proceso. Es necesario anotar en los ejes el título de cada
variable.

3) ¿Por qué para analizar la relación entre dos variables, además de

utilizar el diagrama de dispersión, se sugiere calcular el coeficiente de
correlación?

El diagrama de dispersión muestra de forma visual y rápida la posible relación

entre dos variables, la importancia de calcular además el coeficiente de correlación
es que este permite cuantificar que tan fuerte o débil es la correlación entre las
variables.

4) Si el valor del coeficiente de correlación entre dos variables es

cercano a cero, ¿quiere decir que tales variables no están relacionadas?
Argumente su respuesta.

El hecho de que el coeficiente de correlación sea cercano a cero no indica que

tales variables no estén relacionadas, esto es debido a que el coeficiente de
correlación da información sobre la correlación lineal de las variables, entonces
puede suceder que dos variables tengan una relación no lineal por lo cual el
coeficiente de un valor cercano a cero.
5. Si mediante un diagrama de dispersión se ve claramente que entre
dos variables hay una fuerte correlación lineal positiva, con un
coeficiente de correlación de r = 0.95, ¿es seguro concluir que hay una
relación causa-efecto entre estas dos variables? Argumente y apóyese
en el ejemplo 13.2.

No es seguro concluir que entre dos variables existe una relación causa-efecto
basado solo en el hecho de que el coeficiente de correlación entre ambas es fuerte.
Se debe tomar en consideración que el coeficiente de correlación no establece la
causa de un efecto, por lo cual es necesario analizar otros aspectos antes de tomar
alguna decisión.

6) Uno de los principales problemas en la manufactura de tarjetas

electrónicas en la gran cantidad de cortos….Para tratar de encontrar
las variables de entrada en el proceso se investiga si hay alguna
relación entre la cantidad de flux (mm) que se aplica en el proceso de
soldado y la cantidad de cortos. Los datos obtenidos se muestran a
continuación. Haga un diagrama de dispersión para los datos y calcule
el coeficiente de correlación. ¿Cuáles son sus conclusiones?

Flux Cortos Flux Cortos Flux Cortos Flux Cortos

23 6 28 4 32 1 35.7 2
23.5 5 28 3 32.2 3 36 2
24 5 28 4 32.5 3 38 1
25 5 30 4 34 3 38.5 1
26 7 30.1 2 34.8 2 38.9 1
26 5 30.8 4 34.8 1 39 0
26 5     35.2 0 39.5 0
 Flux Cortos XY X  2 Y2
(X) (Y)  
23 6 138 529.00 36
23.5 5 117.5 552.25 25 Coeficiente de
24 5 120 576.00 25 Correlación:
25 5 125 625.00 25
26 7 182 676.00 49
26 5 130 676.00 25
26 5 130 676.00 25 Tabla resumen
28 4 112 784.00 16
para el cálculo
28 3 84 784.00 9
28 4 112 784.00 16 de r
30 4 120 900.00 16
30.1 2 60.2 906.01 4
30.8 4 123.2 948.64 16
32 1 32 1,024.00 1
32.2 3 96.6 1,036.84 9
32.5 3 97.5 1,056.25 9
34 3 102 1,156.00 9
34.8 2 69.6 1,211.04 4
34.8 1 34.8 1,211.04 1
35.2 0 0 1,239.04 0
35.7 2 71.4 1,274.49 4
36 2 72 1,296.00 4
38 1 38 1,444.00 1
38.5 1 38.5 1,482.25 1
38.9 1 38.9 1,513.21 1
39 0 0 1,521.00 0
39.5 0 0 1,560.25 0
Sumatori 2,245.2 27,442.3 El diagrama
a 849.50 79.00 0 1 331.00 de dispersión
realizado
muestra que existe una correlación negativa entre la cantidad de flux y la cantidad
de cortos en las tarjetas electrónicas, es decir, mientras se aplica una mayor
cantidad de flux al proceso la cantidad de cortos disminuye. El coeficiente de
correlación muestra que la relación mencionada previamente es fuerte.

7) Como parte del análisis del problema de ausentismo se decide

investigar la relación entre la edad del empleado y días que faltó a
Emplead Emplead laborar en el
o Edad Faltas o Edad Faltas año. Los
1 29 6 21 25 7 datos del
2 33 5 22 38 3
3 40 0 23 22 0 último año se
4 23 8 24 30 4 muestran a
5 31 6 25 24 7
continuación.
6 20 9 26 39 10
7 30 5 27 35 5
8 38 5 28 20 1
9 23 8 29 32 5
a) Mediante
10 25 6 30 25 5
11 26 7 31 36 5 un diagrama
12 30 5 32 30 5 de dispersión
13 42 2 33 20 10
analice la
14 34 5 34 38 4
15 31 6 35 39 4 relación entre
16 18 11 36 34 4 estas dos
17 33 6 37 35 6
18 33 4 38 27 7 variables.
19 33 5 39 40 3
20 32 5 40 31 6

El diagrama de dispersión muestra que la mayoría de los datos siguen cierto patrón
pero no todos de forma lineal.

b) ¿Qué tipo de relación se observa y cuáles son algunos hechos

especiales?

Se observa una relación negativa entre la edad de los empleados y la cantidad de

ausencias al trabajo, es decir, los empleados de mayor edad faltan menos al trabajo.
Se observan cuatro casos especiales que parecen salir de la relación establecida; dos
empleados jóvenes con pocas faltas y un empleado de mayor edad con muchas
faltas.

c) Calcule el coeficiente de correlación e interprételo.

 Edad Faltas XY X2 A continuación
(X) (Y)     se muestra la
29 6 174 841.00 36 tabla resumen:
33 5 165 1,089.00 25
40 0 0 1,600.00 0
23 8 184 529.00 64
31 6 186 961.00 36
20 9 180 400.00 81
30 5 150 900.00 25
38 5 190 1,444.00 25
23 8 184 529.00 64
25 6 150 625.00 36
26 7 182 676.00 49
30 5 150 900.00 25
42 2 84 1,764.00 4
34 5 170 1,156.00 25
31 6 186 961.00 36
18 11 198 324.00 121
33 6 198 1,089.00 36
33 4 132 1,089.00 16
33 5 165 1,089.00 25
32 5 160 1,024.00 25
25 7 175 625.00 49
38 3 114 1,444.00 9
22 0 0 484.00 0 Entonces:
30 4 120 900.00 16
24 7 168 576.00 49
39 10 390 1,521.00 100
35 5 175 1,225.00 25 El coeficiente de
20 1 20 400.00 1
32 5 160 1,024.00 25 correlación
25 5 125 625.00 25 muestra que
36 5 180 1,296.00 25
existe una
30 5 150 900.00 25
20 10 200 400.00 100 relación débil
38 4 152 1,444.00 16
entre las
39 4 156 1,521.00 16
34 4 136 1,156.00 16 variables.
35 6 210 1,225.00 36
27 7 189 729.00 49 8) En un
40 3 120 1,600.00 9
proceso de
31 6 186 961.00 36
Sumator 1,224.0 6,314.0 39,046.0 1,381.0 manufactura
ia 0 215.00 0 0 0 de tarjetas
X Y X Y electrónicas se quiere investigar
89.1 2,116 89.8 2,984 la relación entre X: rendimiento
92 1,531 91.5 1,380
90.1 2,717 91 2,545 de pruebas (yield), y Y:
89.5 2,004 91.8 1,611 desperdicio (scrap). Los datos
88.5 3,477 86.7 4,814 obtenidos son los siguientes:
87.9 3,860 89.9 1,827
91.7 1,947 90.3 3,071
91.8 1,594 88 4,015
91.5 2,059 91.1 1,975
88.9 2,880 90.8 2,352
¿Qué tipo de relación existe entre
las variables? Apóyese en un diagrama de dispersión y el coeficiente de
correlación.

Rendimiento Vs. Desperdicio

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0
86 87 88 89 90 91 92 93
X Y Tiempo
XY de    
89.1 2116 188535.6 7,938.81 4477456
Aditivo secado
92 1531 140852 8,464.00 2343961
0 14
90.1 2717 244801.7 8,118.01 7382089
1 11
89.5 2004 179358 8,010.25 4016016
2
88.5 3477 10 307714.5 7,832.25 12089529
3
87.9 3860 8 339294 7,726.41 14899600
4 El diagrama de
91.7 1947 7.5178539.9 8,408.89 3790809
5
91.8 1594 9 146329.2 8,427.24 2540836 dispersión y el
6
91.5 2059 10 188398.5 8,372.25 4239481 coeficiente de correlación
7
88.9 2880 11 256032 7,903.21 8294400
8
89.8 2984 13 267963.2 8,064.04 8904256 muestran una relación
91.5
9 1380 12 126270 8,372.25 1904400 negativa y fuerte entre
91
10 2545 15 231595 8,281.00 6477025
91.8 1611 147889.8 8,427.24 2595321 las variables analizadas.
86.7 4814 417373.8 7,516.89 23174596 Es conveniente recordar
89.9 1827 164247.3 8,082.01 3337929
que esto no indica una
90.3 3071 277311.3 8,154.09 9431041
88 4015 353320 7,744.00 16120225 relación causa y efecto.
91.1 1975 179922.5 8,299.21 3900625
90.8 2352 213561.6 8,244.64 5531904
1,801. 50,759 4,549,30 162,386 145,451,49
90 .00 9.90 .69 9.00

9) En una fábrica de
pintura se quiere reducir el tiempo de secado del barniz. Los siguientes
datos corresponden al tiempo de secado del barniz y a la cantidad de
aditivo con el que se intenta lograr tal reducción.
a) Mediante un diagrama de dispersión, observe la relación entre el
tiempo de secado y la cantidad de aditivo utilizado.

Tiempo de secado según cantidad de aditivo

16

14

12

10

0
0 2 4 6 8 10 12

b) Con base en la relación, ¿alrededor de qué cantidad de aditivo

recomendaría para reducir el tiempo de secado?

Besándose en la relación anterior, se podría recomendar entre 3 y 4 aditivos para

reducir el tiempo de secado.

c) Obtenga el coeficiente de correlación entre ambas variables e

interprételo.
X2 Y2
Temperatur
X Y XY    
0 14 0 0.00 196
a Presión
1 11 11 1.00 121
13.0 2.9
2 10 20 4.00 100
19.5 5.1
3 8 24 9.00 64
45.7
4 7.5 30.5 30 16.00 56.25
56.1
5 9 51.4 45 25.00 81
64.4
6 10 74.5 60 36.00 100
71.4
7 11 100.277 49.00 121
80.5
8 13 143.7 104 64.00 169
85.7
9 12 176.9 108 81.00 144
22.5
10 15 8.5 150 100.00 225
55.00
27.2 120.50
10.3 629.00 385.00 1,377.25
31.8 14.6

d) Al parecer, el coeficiente de correlación

lineal es muy bajo. ¿Quiere decir entonces que el tiempo de secado no
está relacionado con la cantidad de aditivo?

No necesariamente quiere decir que no existe relación entre el tiempo de secado

y la cantidad de aditivo, es posible que exista algún tipo de relación no lineal por lo
tanto es necesario investigar más a fondo el problema.

10) En una industria se desea investigar cómo influye la temperatura ©

en la presión del vapor de B-trimetilboro. Los datos obtenidos se
muestran a continuación:

a) Construya un diagrama de dispersión e interprételo.

 Temperatura-Presión
200.0
180.0
160.0
140.0
120.0
100.0
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
0.0 10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0 90.0

El diagrama de dispersión muestra que existe una relación lineal positiva entre la
temperatura y la presión de vapor del compuesto, a medida que aumenta la
temperatura también aumenta la presión.

b) Obtenga el coeficiente de correlación y, al interpretarlo compare los

resultados con el inciso a.

X2 Y2
 X Y XY    
Peso Gasolina
13 2.9 37.7 169.00 8.41
3.4 19.55.5 5.1 99.45 380.25 26.01
3.8 45.75.9 30.5 1393.85 2,088.49 930.25
4.1 56.16.5 51.4 2883.54 3,147.21 2641.96
2.2 64.41.9 74.5 4797.8 4,147.36 5550.25
2.6 71.43.6 100.2 7154.28 5,097.96 10040.04
2.9 80.54.6 143.7 11567.85 6,480.25 20649.69
2.0 85.72.9 176.9 15160.33 7,344.49 31293.61
2.7 22.53.6 8.5 191.25 506.25 72.25
3.1 27.23.1 10.3 280.16 739.84 106.09
3.4 31.84.9 14.6 464.28 1,011.24 213.16
Sumatori 44,030.4 31,112.3 71,531.7
a 517.80 618.60 9 4 2
El coeficiente
de correlación confirma lo indicado en el inciso (a), de que existe una relación
positiva y fuerte entre las variables.

11) A distintas marcas de autos se les mide su peso en miles de libras y

la cantidad de gasolina (galones) que necesitan para recorrer 100
millas. He aquí una muestra de 10 autos.

a) Represente estos datos en un diagrama de dispersión y comente que

tipo de relación se observa.
 Consumo Gasolina-Peso
7.0

6.0

5.0

4.0

3.0

2.0

1.0

0.0
1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5

El diagrama de muestra una relación lineal positiva (fuerte), que indica que a
mayor peso un vehículo necesita una mayor cantidad de galones de gasolina para
recorrer 100 millas.

b) Si un auto similar a los considerados pesa 3,000 libras, ¿podría

estimar, con cierta confianza, cuántos galones consume en 100 millas
de recorrido? Explique su respuesta.

Para el caso de auto de 3,000 libras se podría estimar que consume alrededor de
4.3 galones por cada 100 millas. Estimación no tiene tanta confianza ya que como
se observa en los resultados algunos autos tienen una relación no lineal por lo que
sería prudente aumentar el tamaño de la muestra para poder afirmar con cierta
confianza.