Calderas 77

UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA
SEDE QUITO
FACULTAD DE INGENIERIAS
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO
MECÁNICO
Tema: “Rediseño y recuperación del sistema de retorno de
condensado para el ahorro de energía de la empresa Ecuajugos”
Autor: José Javier Gómez Dalgo
Tutor: Ing. Luis Andrango
Junio 2012
AGRADECIMIENTO Y DEDICATORIA
Agradezco primeramente a Dios por darme toda la fuerza, persistencia y
dedicación necesaria para permitirme cumplir esta meta tan anhelada.
A mi Madre y Padre, por su apoyo y guía incondicional durante toda mi
vida.
A todos los profesores de la Carrera de Ingeniería Mecánica por su
valioso aporte en mi formación académica y humana, especialmente al
Ing. Luis Andrango por su apoyo, paciencia y constancia para dirigir este
trabajo; así mismo a la empresa Ecuajugos por la apertura para el
desarrollo de este proyecto.
Dedico todo el trabajo y esfuerzo realizado, a mis Padres José y Adriana,
a mis hijos María José y Andrés Mateo, como fuente de inspiración y
amor, que serán siempre mi principal motivo para seguir cumpliendo
todos mis objetivos.
Javier Gómez
DECLARACION
Yo, José Javier Gómez Dalgo, declaro bajo juramento que el
trabajo realizado es de mi autoría, que no ha sido previamente
presentado y que se ha consultado las referencias
bibliográficas que se incluyen en el presente documento.
A través de esta declaración, cedo el derecho de propiedad
intelectual correspondiente de este trabajo a la Carrera de
Ingeniería Mecánica de la Universidad Politécnica Salesiana,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por
su reglamento y por la normativa vigente.
José Javier Gómez Dalgo
AUTOR
ABSTRACT
The present study is based on the campaign to world level of the energy saving and care
of the environment for the Company Nestlé-Ecuajugos, reaching an agreement with
Armstrong like supplier of the industrial teams for steam. The main point of the study is
the inspection of the traps for vapor and the recovery of condensed of vapor, by means
of a physical rising the systems of I swindle and the inspection of the traps that you/they
throw away the condensed one to the environment and it is not recovered. The traps for
steam are inspected by the ultrasound method (stethoscope), which you can verify if the
traps are in opened state (flight of vapor), Covered (slow heating of the process teams),
or in if faulty, each trap type like those of Overturned, Thermodynamic Pail, Float and
Thermostat and Thermostatic that are the more commons in the industry, they have
different opening sounds and closing, these it can identify them with qualified personnel
and of a lot of experience, this way allowing an energy saving from the 20 to 25% of
energy of generation of steam. In the same way, this study is about the recovery of
condensed that one votes to the environment, he/she will be able to be carried out by
means of a recovery system of condensed by means of a model mechanical bomb PT
408 Armstrong, recovering 3,900 lb/h of condensed what represents 20,31% of the
whole plant, with its respective dimensions of pipes 40 and 80 schedule, valves and
accessories, so much for the supply of vapor to the pump trap of condensed so that this
he/she has the capacity to push the condensed one toward the tank of condensed for
feeding of the boilers, as the pipe of that of return of the condensed one for the recovery
of the same one. Generally allowing so much us a considerable saving in generation of
vapor as in recovery of condensed of vapor and the protection of the environment.

INDICE GENERAL
CONTENIDO Pág.
Agradecimiento y Dedicatoria
Certificación
Declaración
GENERALIDADES
i. Planteamiento del problema I
ii. Justificación II
iii. Objetivo General III
iv. Objetivos Específicos III
v. Hipótesis General IV
vi. Hipótesis Específicos IV
vii. Alcance IV
viii. Metodología V
CAPÍTULO I
Marco Teórico
1. Vapor de agua
1.1 Sustancia Pura 1

1.2 Vapor Saturado 2
1.3 Vapor sobrecalentado 2
1.4 Vapor Flash 3
1.5 Calor 5
1.6 Presión Diferencial 5
1.7 Condensado de vapor de agua 6
1.8 Drenaje en sistemas de distribución 6
1.9 Drenaje en unidades de transferencia de calor 7
1.10 Eliminación de aire y CO2 8
1.11 Efecto del aire en la temperatura de vapor 8
1.14 Efecto del aire en la transferencia de calor 9
1.15 Corrosión 10
2. Instalaciones para vapor

2.1 Elementos básicos de un sistema de vapor 12
2.2 Trampas de vapor 14
2.2.1 Clasificación de trampas de vapor 15
Balde Invertido 15
Flotador y Termostato 17
Termodinámica 19
Termostática 21
Bimetálico 22
2.2.2 Instalación y montaje de una trampa para vapor 24
2.2.3 Válvula check en la tubería de descarga 25
2.2.4 Métodos del funcionamiento de trampas de vapor 26
2.2.5 Tuberías para vapor y retorno de condensado 28
2.2.6 Normas para tuberías de vapor 28
2.2.7 Accesorios de tuberías 31
2.2.8 Instalaciones de vapor 34
2.2.9 Selección de trampas para vapor (solo vapor saturado) 37
2.2.10 Parámetros para cálculo de tubería para vapor para instalación de
bomba de condensado 55
2.2.11 Procedimiento para diseño de tuberías para vapor 58
2.2.12 Parámetros para cálculo de tubería para retorno de condensado 59
2.2.13 Bombas para condensados 62
2.3 Aislamiento térmico 67
CAPÍTULO II
Rediseño y selección Pág.
2.1 Obtención de datos de operación en equipos de generación de vapor 71

2.2 Registro de datos de operación de trampas de vapor 73
2.2.1 Cuarto de maquinas 73
2.2.2 Líneas de UHT – pasillo de servicios generales 74
2.2.3 Terraza de sopladores 75
2.2.4 Terraza UHT 75
2.2.5 Líneas de recepción de leche OMEGA 76
2.3 Rediseño de trampas criticas (abiertas, tapadas, intemperie) 78
2.4 Dimensionamiento de Bomba de condensado 87
2.5 Diseño de tuberías de retorno de condensado 93
2.6 Diseño de tubería de vapor para suministro a la bomba de condensado 95
2.7 Dimensionamiento de reguladora de presión 99
2.8 Selección de aislamiento térmico 100
2.9 Verificación del flujo del Retorno de condensado 101
CAPÍTULO III
Costos del proyecto Pág.

3.1 Costo de trampas para vapor 104
3.2 Costos sistema de recuperación de condensado 105
3.3 Costo mano de obra 106
3.3 Costo total 106
Conclusiones 107
Recomendaciones 108
Bibliografía 109
Anexos 110
INDICE DE FIGURAS Pág.
Fig. 1.1 El nitrógeno y el aire gaseoso son sustancias puras 2

Fig. 1.2. Una mezcla de agua líquida y gaseosa es una sustancia pura, pero
una mezcla de aire líquido y gaseoso no lo es 2
Fig. 1.3. Diagrama T –v, para el proceso de calentamiento a presión
constante 3
Fig. 1.4. Porcentaje de vapor flash a la descarga de condensado a presión
Reducida en psi y bar 4
Fig. 1.5. Presión Diferencial 5
Fig. 1.6. Condensado en tuberías 7
Fig. 1.7. Serpentín medio lleno de condensado no funciona a plena
capacidad 7
Fig. 1.8. Barreras potenciales para la transferencia de calor 8
Fig. 1.9. Cámara de aire – vapor 9
Fig. 1.10. Capa de aire que produce aislamiento térmico 10
Fig. 1.11. Tubería con oxigeno en el sistema 11
Fig. 2.1 Elemento básico de un sistema de vapor 13
Fig. 2.20 Funcionamiento de trampa para vapor de balde
invertido o balde invertido 16
Fig. 2.21 Funcionamiento de trampa de vapor de flotador y termostato 19
Fig. 2.22 Funcionamiento de la trampa de vapor termodinámica o disco 20
Fig. 2.23 Funcionamiento de trampa de vapor termostático 22
Fig. 2.24 Funcionamiento de trampa de vapor bimetálico 23
Fig. 2.25 Montaje recomendado de trampeo para cualquier tipo de
trampa de vapor 25
Fig. 2.26 Instalación de válvula check a la descarga 25
Fig. 2.27 Accesorios para instalación en tuberías 33
Fig. 2.12 Dimensionamiento del pozo de goteo 34
Fig. 2.13 Figura retención de condensado por medio de pata de goteo 35
Fig. 2.14 Toma de alimentación de vapor (cuello de ganso) 36
Fig. 2.15 Intercambiadores de calor de carcasas y tubos 41
Fig. 2.16 Evaporador simple efecto 45
Fig. 2.17 Evaporador múltiple efecto 46
Fig. 2.18 Instalación básica de traceado 51
Fig. 2.19 Instalación básica de camisa 54
Fig. 2.28 Funcionamiento de la bomba de condensado 62
Fig. 2.29 Sistema abierto de bomba de condensado 64
Fig. 2.30 Sistema cerrado de bomba de condensado 65
Fig. 2.31 Partes de una bomba de condensado 66
Fig. 2.32 Cañuela 67
Fig. 2.33 Cañuela lana mineral 68
Fig. 2.34 Cañuela lana de vidrio 69
Fig. 2.35 Calderas Cleaver Brooks en cuarto de máquinas 73
Fig. 2.36 Pasillo de servicios 74
Fig. 2.37 Terraza sopladores 75
Fig. 2.38 Terraza UHT 75
Fig. 2.39 Líneas de recepción de leche 76
Fig. 2.40 Resumen de registro de trampas según su funcionamiento 77
Fig. 2.41 Esquema básico del sistema de retorno de condensado 87
INDICE DE TABLAS Pág.
Tabla 1. Reducción de temperatura causada por el aire 9

Tabla 1.2 Parámetros de diseño pata trampa de vapor balde invertido 17
Tabla 1.3 Parámetros de diseño típico para trampa de vapor F&T 19
Tabla 1.4 Parámetros de diseño de una trampa de vapor termodinámica o
de disco 20
Tabla 1.5 Parámetros de diseño de una trampa de vapor termostática 22
Tabla 1.6 Parámetros de diseño de trampas de vapor bimetálicos 24
Tabla 1.7 Propiedades mecánicas del acero A53 29
Tabla 1.8 Tubería con oxigeno en el sistema 30

Tabla 1.9 Dimensiones de pozo de goteo 35
Tabla 1.10 Tasa de condensación en kg/h/m2 40
Tabla 1.11 Recomendaciones 43
Tabla 1.12 Recomendaciones evaporadores 46
Tabla 1.13 Valores k de serpentines de placas 48
Tabla 1.14 Valores k de serpentines de tubo 48
Tabla 1.15 Recomendaciones tracer 50
Tabla 1.16 Recomendaciones camisa 53
Tabla 1.17 Velocidad del vapor en m/s 57
Tabla 1.18 Pérdida calórica en tuberías desnudas y aisladas 70
Tabla 2.1 Resumen de registro de trampas según su funcionamiento 77
Tabla 2.2 Capacidades de carga de condensado para bombas series 400 91
Tabla 2.3 Capacidades de carga y reducción de vapor series GD 99
INDICE DE FORMULAS Pág.
Ecuación 1.1 Porcentaje vapor flash 4

Ecuación 1.2 Colectores de caldera 37
Ecuación 1.3 Líneas principales 38
Ecuación 1.4 Intercambiadores de calor 42
Ecuación 1.5 Evaporadores calor transferido 47
Ecuación 1.6 Diferencia temperatura evaporadores múltiple efecto 48
Ecuación 1.7 Traceado 50
Ecuación 1.8 Equipos con camisa 52
Ecuación 1.9 Velocidad de vapor 57
Ecuación 1.10 Velocidad de flujo de vapor 59
Ecuación 1.11 Flujo de vapor flash 61
Ecuación 1.12 Máxima caída de presión 61
Ecuación 2.1 Diámetro tubería CD 40 y 80 97
Ecuación 2.2 Caída de presión por cada 100 ft 97
INDICE DE ANEXOS Pág.
Anexo 1. Planos de Instalación 110

Anexo 2. Composiciones químicas en tubería de acero A53 y A106 111
Anexo 3. Tablas de capacidades en kg/h para líneas para vapor y FS 112
Anexo 4. Tabla de capacidades de Kg/h para líneas para vapor 113
Anexo 5. Tabla de capacidades en lb/h para líneas para vapor 114
Anexo 6. Tabla de capacidades en lb/h para flujo vapor flash 115
Anexo 7. Tabla de capacidades en lb/h para caída de presión cédula 40 y 80 116
Anexo 8. Volumen especifico de vapor en ft3/lb 117
Anexo 9. Tabla de selección de reguladora de presión series GD 45
Armstrong 118
Anexo 10. Modelos trampas de vapor Armstrong series 800 119
Anexo 11. Modelos trampas de vapor Armstrong series 880 120
Anexo 12. Ficha técnica y tablas para selección de bomba mecánica para
recuperación de condensado 121
Anexo 13. Software Armstrong y ESP PLUS 123
Anexo 14. Registro de trampas de vapor 124
Anexo 15. Diámetros interiores y exteriores de tuberías según normas DIN 141
GENERALIDADES
i. Planteamiento del problema
Como parte de la expansión de la Empresa Nestlé en América Latina, los productos
Nestlé se empieza a vender en Ecuador a través de Comercial Panamericana, cuya
dirección era la calle P. Icaza, entre Pedro Carbo y Pichincha, en la ciudad de
Guayaquil, pleno centro junto al ahora Malecón 2000.
A raíz de una visita al país de los ejecutivos de Nestlé Products Export Inc., empresa
creada para comercializar los productos Nestlé, durante la segunda guerra mundial,
empezaron a llegar embarques de Nescafé y leche condensada, así como también de
leche en polvo con las marcas Lirio Blanco, Perla y la famosa Nido en 1955.
Del año 1960 a 1970, pasó a ser de comercializadora a productora, especializada en la
producción de chocolate e insumos industriales de cacao, sus marcas estaban muy
bien posicionadas en el mercado como el chocolate soluble con la marca dominante
Ricacao.
En 1986, se dedicó a la exportación de semi elaborados de cacao, incorporando
máquinas modernas como la secadora al vapor y nuevos molinos, automatizando, con
el propósito de optimizar la producción y aumentar la calidad e higiene en los
productos, que son las variables más críticas en una industria de alimentos.
Incrementando los nuevos centros de acopio de leche, atendiendo a la región sierra
del país, se instala el laboratorio Regional en Cayambe, en el año 2002, ya
I
considerados como uno de los más avanzados de Nestlé en el mundo, implementando
la línea del proceso UHT (Ultra High Temperature).
Ecuajugos, por su crecimiento y demanda de productos, ha realizado modificaciones
en el sistema de distribución de vapor y retorno de condensado, debido al aumento y
cambios de equipos de mayor capacidad, provocando en el sistema actual caídas de
presión y temperatura, demora de calentamiento de equipos que operan con vapor al
arranque, inundaciones en las líneas del sistema de retorno de condensado, mal
sistema de trampeo, instalaciones defectuosas, pérdidas de vapor vivo, perdida de
condensado de buena calidad expulsándolo hacia el medio ambiente.
Por un acuerdo a nivel mundial, Nestlé hace el llamado al Programa Ahorro de
Energía y Cuidado del Medio Ambiente, con la necesidad urgente de realizar el
estudio de ahorro de energía mediante sistemas de trampeo y la recuperación de
condensado.
ii. Justificación
En la mayoría de las plantas industriales, el uso de vapor, es la fuerza motriz que
ayuda a la transformación de las materias primas o semi elaborados, en productos
terminados con un valor agregado.
Con este proyecto del ahorro de energía y cuidado del medio ambiente, se logrará
brindar la mayor eficiencia en la producción y en todo el sistema de distribución de
vapor y retorno de condensado, junto con la reducción de costos de generación.
II
Para conseguirlo es necesario realizar la inversión en un estudio del sistema de
trampeo de cada uno de los equipos de proceso, mediante el rediseño y análisis físico
del estado actual de trampas de vapor (software), por el método de ultrasonido,
análisis del sistema de recuperación y retorno de condensado (software), así como la
inspección de instalaciones defectuosas.
iii. Objetivo General
Rediseñar y recuperar el retorno de condensado para el ahorro de energía de la
empresa Ecuajugos.
iv. Objetivos Específicos
• Obtener y analizar datos de operación de los equipos de generación de energía
y procesos en general.
• Inspeccionar la instalación del sistema de trampeo de vapor en cada uno de los
equipos de proceso y registrar el estado de cada uno de ellos mediante el
método de ultrasonido para calcular las pérdidas de vapor vivo por trampas de
vapor en estado de operación abiertas.
• Diseñar el sistema de recuperación de condensado, mediante software.
• Elaborar los planos isométrico y unifilar.
III
v. Hipótesis General
Se obtendrá mediante inspección, los datos de operación de cada equipo de
generación de vapor y de producción, previo al levantamiento del sistema de trampeo
de vapor.
vi. Hipótesis Específicos
• Se analizará el estado de las trampas de vapor mediante el sistema de
ultrasonido, así determinando el funcionamiento de cada una de ellas para
seleccionar la trampa de vapor adecuada.
• Se redimensionará las trampas de vapor que se encuentren en estado de
funcionamiento abiertas, sub dimensionadas o mal aplicadas, recomendando
la instalación adecuada de cada una de ellas.
• Se diseñará un sistema de recuperación de condensado mediante el
dimensionamiento de sus instalaciones y una bomba mecánica.
vii. Alcance
La preocupación y atención que le brindemos al vapor puede hacer la diferencia con
la competencia, esta se vuelve mucho más crítica en un mundo globalizado, como el
actual, donde la reducción de costos es la única manera de garantizar las utilidades
que se desean conseguir.
IV
Este proyecto logrará que se mejore en un 25% el sistema de vapor y retorno de
condensado, el rendimiento de operación de cada equipo de proceso, la recuperación
considerablemente del condensado en el área de recepción de leche, para que este
pueda ser reutilizado, así consiguiendo un ahorro de generación de energía, mediante
una correcta instalación del sistema de trampeo, disminución de consumo de
combustible en un 20%, (4,000 galones de bunker/mes)1, paralelamente generando el
aumento de producción y mejor eficiencia en los equipos de proceso.
viii. Metodología
En el presente proyecto se empleará los siguientes métodos:
Deductivo: Se aplicará leyes y principios generales para llegar al rediseño del
sistema de trampeo de vapor y recuperación de condensado.
Inductivo: Debido a que conocemos datos necesarios para el diseño, con esta
información podemos llegar a resolver el problema del sistema de trampeo y
recuperación del condensado.
Científico: Este método conjuga la investigación inductiva y la investigación
deductiva, luego de la investigación de campo se realizara cálculos para el diseño y
para la selección de equipos y materiales.
Bibliográfico: Mediante el uso de catálogos, manuales y folletos se obtendrá la
información requerida para el diseño y la selección de equipos y materiales.
1
Fuente de información: Departamento de Compras de Ecuajugos
V
CAPITULO I
MARCO TEORICO
INTRODUCCION
1. VAPOR DE AGUA
El vapor es un gas invisible generado por la adición de energía calorífica al agua en
una caldera. Debe añadirse suficiente energía para elevar la temperatura del agua al
punto de ebullición. La energía adicional sin ningún incremento más de la
temperatura, convierte al agua en vapor. El vapor es un medio de transferencia de
calor muy eficaz y fácilmente controlado. Se utiliza principalmente para transportar
energía desde una ubicación central (caldera), a cualquier número de ubicaciones de
una planta o fábrica, donde son utilizados para calentar aire, agua o aplicaciones de
proceso.
1.1 Sustancia Pura, es la que tiene una composición química fija en cualquier
parte, por ejemplo: el agua, el nitrógeno, el helio y el dióxido de carbono. Una
sustancia pura no tiene que estar conformada por un solo elemento o compuesto
químico, una mezcla de varios de estos también califica como sustancia pura siempre
y cuando la mezcla sea homogénea. El aire, por ejemplo, es una mezcla de varios
gases, pero con frecuencia se considera como sustancia pura porque tiene una
composición química uniforme. (Ver Figura 1.1), sin embargo la mezcla de agua y
aceite no es una sustancia pura, ya que el aceite no es soluble en agua por lo que se
acumula en la superficie formando dos regiones químicamente diferentes. Una
1
mezcla de dos o más fases de sustancia pura se sigue considerando una
un sustancia pura
mientras la composición química de las fase

fasess sigan siendo las mismas. (Figura
( 1.2).
.1. El nitrógeno y el aire gaseoso son sustancias puras1

Fig.11.1.
Fig.1.2. Una mezcla de agua líquida y gaseosa es una sustancia pura, pero una mezcla de aire líquido y gaseoso no lo es2
1.2 Vapor Saturado, es un vapor puro a una temperatura que corresponde a la
temperatura de ebullición del agua a la presión existente. Está a punto de
condensarse, por lo tanto el estado 4 es un estado de vapor saturado y una sustancia
entre los estados 2 y 4, a este se le conoce como vapor

vapor húmedo o mezcla saturada
líquido-vapor,
vapor, debido a que en estos estados las fases líquida y vapor coexisten en
equilibrio.
1.3 Vapor Sobrecalentado,

Sobrecalenta es un vapor que no está a punto de condensarse, es
decir no es vapor saturado. En el estado 5 la temperatura del vapor es por ejemplo de
300 oC, si se transfiere algo de calor al vapor, la temperatura descendería un poco
1 ta
Yanus A. Cengel, Termodinámica, Mc Graw Hill, 6 Edición, Pág.112
2 ta
2
pero no habría condensación, mientras la temperatura permanezca arriba de los 100
o
C, por lo tanto en agua en el estado 5 es un vapor sobrecalentado.
Figura 1.3. Diagrama T-v para el proceso calentamiento a presión constante3
1.4 Vapor Flash, cuando el condensado caliente o el agua de la caldera, bajo
presión, se libera a una presión inferior, parte de ella se reevaporiza, lo que se conoce
como vapor flash.
Este vapor flash es importante porque contiene unidades de calor que se pueden
reutilizar optimizando la economía en la planta, que de lo contrario lo desperdician.
Este se forma cuando el agua se calienta a presión atmosférica (1.013 bares), su
temperatura aumenta hasta que alcanza a los 100 oC, temperatura a la que más alta
puede existir el agua a esta presión. El calor adicional no eleva la temperatura, sino
que convierte el agua en vapor.
El calor absorbido por el agua al subir su temperatura hasta el punto de ebullición se
llama “calor sensible”, o calor de líquido saturado. El calor requerido para convertir
3 ta
3
agua en a punto de ebullición en vapor a la misma temperatura se llama “calor
latente”. Se determina por:

%

x 100 Ecuación 1.1
Dónde:
q1:: calor sensible en el condensado a la mayor presión antes de la descarga.
q2:: calor sensible en el condensado a la menor presión a la que se lleva a cabo de la
descarga.
r:: calor latente en el vapor a la menor presión a la que el condensado se ha
descargado.
Figura 1.4. Porcentaje de vapor flash a la descarga de condensado a presion reducida en Psi y Bar4
4 da
Armstrong, Soluciones para Sistemas de vapor, 2 edición 2005, Pág.CG-11
4
Mediante estos gráficos se puede calcular rápidamente el porcentaje de vapor flash,
conociendo la contrapresión existente en las líneas de retorno de condensado, las
unidades de medida son Psi y Bares. Se deberá considerar por cada metro de altura,
una contrapresión de 2.5 Psi.
La temperatura es el grado de calor sin implicación de la cantidad de energía
calorífica disponible.
1.5 Calor, medida de energía disponible sin implicación de la temperatura.
1.6 Presión diferencial, es la presión de la caldera o el cabezal de vapor, o a la salida
de una válvula reguladora de presión, y la presión de la línea de retorno. Una
trampa de vapor debe ser capaz de abrir (descargar), venciendo esta presión
diferencial. (Ver Figura 1.5).
Figura 1.5. Presion Diferencial5
5 da
5
1.7 Condensado de vapor de agua
Es un subproducto de la transferencia de calor en un sistema de vapor, se forma en el
sistema de distribución debido a la inevitable radiación.
También se forma en equipos de calentamiento y de procesos como resultado de la
deseable transferencia de calor desde el vapor a la sustancia calentada.
Una vez condensado el vapor y utilizado, su valioso calor latente debe eliminarse
inmediatamente. Aunque el calor disponible en una libra de condensado es
despreciable si se compara con una libra de vapor, el condensando sigue siendo agua
caliente útil y debe volver a la caldera.
1.8 Drenaje en el sistema de distribución
El condensado que reposa en la parte inferior de las líneas de vapor puede ser la causa
de golpes de ariete. El vapor que circula hasta 150 km por hora hace “olas” cuando
pasa sobre su condensado (Figura. 1.6)6, si se forma suficiente condensado, el vapor a
alta velocidad lo empuja hacia adelante, creando agua condensada peligrosa que crece
más y más a medida que recoge líquido frente a ella.
Cualquier cosa que cambie la dirección, accesorios de tuberías, válvulas reguladoras,
soportes en T, bridas, puede ser destruida. Además del daño causado por este ariete,
el agua a alta velocidad puede deteriorar accesorios al socavar las superficies
metálicas.
6
Figura 1.6. Condensado en tuberias6
1.9 Drenaje en una unidad de transferencia de calor
Cuando el vapor entra en contacto con condensado enfriado por debajo de la
temperatura del vapor, puede producir otro tipo de golpe de ariete, conocido como
choque térmico.
El vapor ocupa un mayor volumen que el del condensado y cuando se colapsa de
repente, puede enviar ondas de choque por todo el sistema. Esta forma de golpe de
ariete puede dañar equipos y es una señal de que el condesado no está siendo drenado
fuera del sistema. (Figura 1.7).
Figura 1.7 Serpentín medio lleno de condensado no funciona a plena capacidad7
6 da
7 da
7
1.10 Eliminar el aire y CO2
El aire siempre está presente durante la puesta en marcha del equipo en el agua que
limita la caldera. El agua de alimentación también puede contener carbonatos
disueltos, que liberan gas dióxido de carbono. La velocidad del vapor empuja los
gases hacia las paredes de los intercambiadores de calor, donde pueden bloquear la
transferencia de calor. Esto implica el drenaje del condensado, porque estos gases
deben eliminarse junto con el condensado. (Figura 1.8).
Figura 1.8 Barreras potenciales para la transferencia de calor8
1.11 Efecto del aire en la temperatura del vapor
Cuando el aire y otros gases entran en el sistema de vapor, consumen parte del
volumen que ocuparía de otro modo el vapor. La temperatura de la mezcla (aire-
vapor) cae por debajo de la del vapor puro. En la Figura 1.9 se explica el efecto del
aire en las líneas de vapor. En la tabla 1 y la Figura 1.10 se muestran las diferentes
reducciones de temperatura causadas por aire a distintos porcentajes y presiones.
8 da
Armstrong, Soluciones para Sistemas de vapor, 2 Edición 2005, Pág.CG-13
8
Temperatura Temperatura del vapor mezclado con
Presión del vapor, sin distintos porcentajes de aire (por
(bar) presencia de volumen) (C°)
aire (C°) 10% 20% 30%
2 120.2 116.7 113.0 110.0
4 143.6 140.0 135.5 131.1
6 158.8 154.5 150.3 145.1
8 170.4 165.9 161.3 155.9
10 179.9 175.4 170.4 165.0
Tabla 1. Reducción de temperatura causada por el aire9
Figura 1.9 Cámara aire-vapor10
1.14 Efecto del aire en la transferencia de calor
El flujo normal de vapor hacia la superficie del intercambiador de calor arrastra aire y
otros gases con él. Como no se condensan ni drenan por gravedad, esos gases no
condensables forman una barrera entre el vapor y la superficie del intercambiador de
calor. Las excelentes propiedades de aislamiento del aire reducen la transferencia de
9 da
Armstrong, Soluciones para Sistemas de vapor, 2 Edición 2005, Pág.CG-14
10 ta
9
calor. De hecho, bajo determinadas condiciones, tan sólo del 1% por volumen de aire
en el vapor puede reducir la eficacia de la transferencia de calor hasta un 50%.
Figura 1.10 Capa de aire que produce aislamiento térmico11
Cuando los gases no condensables (principalmente aire) se continúan acumulando y
no se eliminan, pueden llenar gradualmente el intercambiador de calor con gases y
detener el flujo de vapor completamente. Entonces la unidad está “bloqueada por el
aire".
1.15 Corrosión
Dos causas principales de la aparición de cal y de la corrosión son el dióxido de
carbono (CO2) y el oxígeno (O2). El CO2 entra en el sistema como carbonatos
disueltos en el agua de alimentación y, cuando se mezcla con condensado frío, crea
ácido carbónico.
El ácido carbónico es extremadamente corrosivo y puede erosionar las tuberías y los
intercambiadores de calor.
11 ta
Armstrong, Soluciones para Sistemas de vapor, 2 edición 2005, Pág.CG- 15
10
El oxígeno entra en el sistema como gas disuelto en el agua fría de alimentación.
Agrava la acción del ácido carbónico, acelerando la corrosión y erosionando
superficies de hierro y acero (Figura 1.11).
Figura 1.11 Tubería con oxígeno en el sistema12
12 ta
11
2. INSTALACIONES PARA VAPOR
2.1 Elementos básicos de un sistema de vapor
Los elementos básicos de vapor son el generador de vapor (caldera), el sistema de
distribución, los equipos de consumo de vapor y el retorno de condensado.
Todos los elementos del sistema interactúan entre sí. Si existe mal funcionamiento en
algunos de sus elementos la operación de todo el sistema de vapor será afectado con
importantes pérdidas de energía que provocan pérdidas económicas considerables.
• Generador de vapor: El corazón de todo el sistema de vapor, el generador de
vapor, es un equipo de intercambio de energía desprendida por el combustible, de la
reacción de combustión y el fluido de trabajo. Los generadores se clasifican en piro
tubular y acuatubulares.
• Suministro de combustible: una vez pasado por procesos como filtrado,
calentamiento, dependiendo del estado del combustible sólido o líquido, para
garantizar una combustión adecuada ingresa al quemador de la caldera.
• Suministro de agua: siendo el agua el fluido de trabajo más importante para la
generación de vapor, esta debe ser pre-tratada y tratada de manera adecuada antes de
ingresar al generador de vapor. El agua para la generación de vapor trata de evitar la
corrosión y formación de precipitados en las superficies de transferencias de calor del
generador.
12
• Sistemas de distribución de vapor: Es el encargado de trasportar el vapor
desde el generador de vapor hasta los equipos de consumo.
• Colector de condensado: una vez que se produce el intercambio energético
según el proceso requerido, el vapor se condensa y retorna para que se cierre el ciclo.
Es necesario resaltar que el condensado es agua destilada tratada, con un contenido
energético importante y por lo tanto hay que recolectarla para volver al ciclo de
generación de vapor. La recuperación de condensado puede ahorrar de 20 a 25 % de
los costos de generación de la planta.
Figura 2.1 elemento básico de un sistema de vapor13
Elementos principales de un sistema básico de vapor:
• Caldera
• Distribuidor
• Líneas principales y ramales de vapor
13 ta
13
• Equipos de consumo de energía (vapor)
• Líneas de retorno y recuperación de condensado
• Trampas para vapor
2.2 Trampas para vapor
Una trampa de vapor eficiente reduce el consumo de energía, lo que significa que se
quema menos combustible reduciendo las emisiones.
El resultado es un ahorro energético y un entorno más limpio y más saludable, al
ayudar a las empresas a gestionar la energía, las trampas de vapor contribuyen a
proteger el mundo que todos compartimos.
A medida que una trampa de vapor se va desgastando, pierde eficiencia y empieza a
mal gastar la energía, pero las trampas de vapor de balde invertido duran varios años,
más que otras modelos.
El trabajo de la trampa de vapor es sacar el condensado, aire, y CO2, del sistema tan
pronto como se acumula. Además, por eficacia global y economía, la trampa de vapor
también debe proporcionar:
1. Mínima pérdida de vapor
2. Larga vida útil
3. Resistencia a la corrosión
4. Purga de aire
5. Purga de CO2
14
6. Vencer la contrapresión
7. Capacidad de expulsar suciedad
2.2.1 Clasificación de Trampas de vapor
• Trampa para Vapor de Balde Invertido
La trampa de vapor de Balde Invertido sumergido, es un purgador mecánico que
trabaja a partir de la diferencia de densidad entre vapor y agua (Figura 2.20). El
vapor que entra en la cubeta invertida sumergida hace que la cubeta flote y cierre la
válvula de descarga. El condensado que entra en la trampa de vapor reduce la
flotabilidad de la cubeta, que se hunde y tira de la válvula de la trampa de vapor para
descargar el condensado.
A diferencia de otras trampas de vapor mecánicos, la cubeta invertida también purga
aire y dióxido de carbono continuamente a temperatura de vapor. Este simple
principio de extracción del condensado fue presentado por Armstrong en 1911, Años
de mejoras en materiales y fabricación ha convertido a las actuales trampas de vapor
de cubeta invertida Armstrong en prácticamente incomparables en cuanto a eficacia
de funcionamiento, fiabilidad y duración. Las trampas de vapor de Balde Invertido
cumple con las siguientes características:
1. Larga vida de servicio eficaz desde el punto de vista energético
15
En el corazón de la trampa de Balde Invertido hay un sistema de palanca exclusivo
que multiplica la fuerza proporcionada por la cubeta para abrir la válvula frente a la
presión. No hay pivotes filos que puedan

puedan desgastarse o crear fricción. Está diseñado
para abrir el orificio de descarga hasta la capacidad máxima. Como la cubeta se abre
en la parte inferior es resistente al daño por golpe de ariete. Los puntos de desgaste
están muy reforzados para asegurar unaa larga vida útil. Una trampa de vapor de
cubeta invertida Armstrong puede seguir conservando la energía, incluso en presencia
de desgaste. El desgaste gradual aumenta ligeramente el diámetro del asiento y altera
la forma y el diámetro de la válvula esférica.

esférica. Pero mientras esto ocurre, la esfera
simplemente se asienta más profundamente, manteniendo un sello ajustado.

ajustado
Figura 2.20 Funcionamiento del purgador de vapor de Cubierta Invertida o Balde Invertido14
14 da
16
Material del cuerpo Hierro Acero Inoxidable Acero Acero Acero Inoxidable
y tapa Fundido Forjado Fundido Fundido
Conexiones 15 - 65
15 – 25 15 - 50 15 – 25 15 – 50
(mm) ½” – 2
3/8”- 1” ½” - 2” ½” - 1” ½” - 2”
(Plg.) 1/2”
Tipo de Conexiones Roscada –
Roscada - Roscada – Bridada Roscada – Bridada Roscada – Bridada
Bridada -
Bridada - Soldable - Soldable - Soldable
Soldable
Presión de
Funcionamiento 0 – 17 0 – 45 0 – 180 0 – 40 0 – 47
(barg) 0 - 250 0 - 650 0 - 2.700 0 - 600 0 - 700
(psig)
Capacidad
Hasta 9500 Hasta 2000 Hasta 9500 Hasta 2000 Hasta 9500
(Kg/h)
20.000 4.400 20.000 4.400 20.000
(lb/h)
Tabla 1.2. Parámetros de diseño para Trampa de vapor Balde Invertido
• Trampa para Vapor de Flotador y Termostato
La trampa de vapor de boya y termostático es una trampa mecánica, cuyo
funcionamiento se basa en principios de densidad y temperatura. La válvula de boya
funciona según el principio de densidad: una palanca conecta la boya con la válvula y
asiento. Una vez que el condensado alcanza un cierto nivel en la trampa, la boya
sube, abre el orificio y drena el condensado. Un sello de agua formado por el
condensado evita pérdida de vapor vivo. Como la válvula de descarga está sumergida,
no es capaz de ventear aire o gases no condensables. Cuando la acumulación de aire y
gases no condensables produce una disminución significativa de la temperatura, un
venteador termostático de aire, situado en la parte superior de la trampa de vapor los
descarga. El venteador termostático se abre a una temperatura algunos grados inferior
a la de saturación y de ese modo puede manipular un gran volumen de aire (a través
de un orificio totalmente separado), pero a una temperatura ligeramente reducida. Los
17
trampas de vapor F&T proporcionan alta capacidad de venteo de aire, responden
inmediatamente al condensado y son adecuados para aplicaciones industriales.
Las trampas de vapor de Flotador y Termostato cumplen con las siguientes
características:
1. Funcionamiento fiable bajo presión de vapor regulada
Presión de vapor regulada significa que la presión de la unidad de intercambio de
calor que se drena, puede bajar en cualquier parte desde la máxima presión de
suministro de vapor hasta vacío, bajo determinadas condiciones. Así, bajo
condiciones de presión cero, sólo está disponible la fuerza de gravedad para empujar
el condensado a través de un purgador de vapor.
2. Función a alta Contrapresión
La contrapresión no tiene efectos adversos sobre el funcionamiento de la trampa de
vapor de boya y termostático excepto la reducción de capacidad debido al bajo
diferencial. La trampa de vapor no tendrá fallos al cerrar y no inyectará vapor debido
a la alta contrapresión.
18
Figura 2.21 Funcionamiento de Trampa de Vapor de Flotador &Termostato15
Materiales de cuerpo y tapa Fundición de hierro Acero fundido

Conexiones (mm) 15 – 80 15 – 80
(plg) ½” – 3” ½” – 3”
Conexiones de tipo Roscada o bridada Roscada, soldable o bridada
Presión de funcionamiento (barg) 0 a 17 0 a 32
(psig) 0 - 250 0 - 465
Capacidad (kg/h) Hasta 94.000 Hasta 170.000
(lb/h) 208,000 280,000
Tabla 1.3.. Parámetros de diseño típico para Trampa de Vapor de Flotador y Termostato
• Trampa para vapor termodinámica o de Disco
La trampa de vapor termodinámico es un dispositivo temporizado que funciona según
el principio de velocidad. Sólo contiene una pieza móvil, el mismo disco. Como es
muy ligero y compacto, la trampa de disco satisface las necesidades de muchas
aplicaciones donde el espacio es limitado. Además de la sencillez de la trampa de
vapor de disco y de su pequeño tamaño, también ofrece ventajas como resistencia al
15 da
19
golpe de ariete, descarga completa de todo el condensado cuando está abierto y
funcionamiento intermitente para una acción de purga regular. Las trampas de vapor
Termodinámicas o de disco cumplen con las siguientes características:
Cámara de calentamiento exclusiva
La cámara de calentamiento exclusiva de las trampas de vapor termodinámicas
Armstrong rodea el cuerpo del disco y la cámara de control. Una purga controlada de
la cámara hacia la salida de la trampa de vapor controla la tasa del ciclo. Eso significa
que el diseño de la trampa de vapor, y no las condiciones ambientales, controla la tasa
del ciclo. Sin esa función de control, la lluvia, la nieve y las condiciones de ambiente
frío alterarían la tasa del ciclo de la trampa de vapor.
Figura 2.22 Funcionamiento de la Trampa de vapor Termodinámica o de Disco16
Material de cuerpo y tapa Acero Inoxidable

Conexiones (mm) 15 – 25
(plg) 3/8” - 1”
Tipo de conexiones Roscada o bridada
Presión de funcionamiento (barg) 0 – 41
(psig) 10 - 600
Capacidad (kg/h) Hasta 1,150
(lb/h) 2.850
Tabla 1.4. Parámetros de diseño de una Trampa de vapor Termodinámica o de Disco
16 da
20
• Trampa para Vapor Termostática
Estas trampas de vapor se utilizan en aplicaciones con cargas muy ligeras de
condensado. Las trampas de vapor Termostáticas cumplen con las siguientes
características:
1. Funcionamiento termostático
Las trampas de vapor termostáticos trabajan a partir de la diferencia de temperatura
entre vapor y condensado y aire frío. El vapor aumenta la presión dentro del elemento
termostático, causando el cierre del purgador.
Cuando el condensado y los gases no condensables retroceden en el pozo de
enfriamiento, la temperatura empieza a caer y el elemento termostático se contrae y
abre la válvula.
La cantidad de condensado acumulado delante de la trampa de vapor depende de las
condiciones de carga, presión de vapor y tamaño de las tuberías.
Es importante tener en cuenta que puede producirse una acumulación de gases no
condensables detrás del condensado acumulado.
21
Figura 2.23 Funcionamiento de Trampa de Vapor Termostático17
De Fuelle y presión Equilibrada Wafer con agua y presión Equilibrada

Material del cuerpo y
Acero Inoxidable Bronce Acero inoxidable Acero al Carbono Bronce
tapa
Conexión
(Plg) ½”, ¾” ½”, ¾” ¼” a 1” ½”, ¾” ½”, ¾”,1”
15 – 20 15 - 20 10 - 25 15 - 20 15 - 25
(mm)
Roscado Roscado y Roscado
Tipo de conexión Roscado y bridado Roscado y soldable
angular soldable angular
Presión de Operación
0 – 300 0 – 50 0 – 400 0 – 600 0 – 65
(psig)
0 - 20 0-3 0 - 27 0 - 40 0-4
(barg)
Capacidad
Hasta 3.450 Hasta 1.600 Hasta 70 hasta 85 Hasta 960
(lb/h)
1600 750 30 40 450
(kg/h)
Tabla 1.5. Parámetros de diseño de una Trampa de vapor Termostático
• Trampa para Vapor Bimetálico
La trampa de vapor bimetálico funciona según el principio de temperatura, usando
dos capas de elementos bimetálicos que tienen coeficientes de expansión diferentes.
17 da
22
Si están fríos, los elementos bimetálicos son planos. Cuando la temperatura empieza a
subir, los elementos se expandirán de forma diferente y se curvarán.
El vástago conectado a esos elementos mueve una válvula hacia una posición de
abierto o cerrado. Las trampas de vapor bimetálicos cumplen las siguientes
características:
1. En la puesta en marcha, la temperatura es baja y los elementos bimetálicos
son planos. Se abre la válvula y el condensado y el aire se descargan a través
del purgador.
2. Cuando el vapor llega a la trampa de vapor, aumenta la temperatura y los
elementos bimetálicos se expanden. La válvula se cerrará y la trampa de vapor
detiene la descarga hasta que se acumula suficiente condensado más frío y la
temperatura disminuye.
Figura 2.24 Funcionamiento de la Trampa de Vapor Bimetálico.18
18 da
23
Materiales de cuerpo y tapa Acero al carbono y acero inoxidable
Conexiones (mm) 15 -20
(Plg) ½” – 1”
Conexiones de tipo Roscada, soldables o Bridada
Presión de funcionamiento (barg) 0 a 24

(psig) 0 – 250
Capacidad (kg/h) Hasta 1.200

(lb/h) 11,000
Tabla 1.6. Parámetros de diseño de Trampas de Vapor Bimetálicos
2.2.2 Instalación y montaje de una Trampa para vapor
ABC para una trampa de vapor:
A: accesible para ser inspeccionada y ser reparada.
B: bajo del punto de drenado, siempre que sea posible.
C: cerca del punto de drenado.
Una trampa de vapor debe montarse con los siguientes aditamentos:
• Válvula de cierre antes de la trampa.
• Válvula de cierre en la tubería de descarga de condensado de la trampa.
• Filtro antes de la trampa.
• Colector de suciedad para detener óxidos.
• Válvula de prueba (en reemplazo de visores).
24
Figura 2.25 Montaje recomendado de trampeo para cualquier tipo de trampa de vapor19
2.2.3 Válvula check en la tubería de descarga
Las válvulas check evitan que se tenga un contra flujo y al mismo tiempo aíslan a la
trampa cuando la válvula de prueba está abierta.
Figura 2.26 Instalación de válvula check a la descarga20
19 da
20 da
25
2.2.4 Métodos del funcionamiento de trampas de vapor
En la mayoría de las empresas la energía consumida por la industria se emplea para
general vapor, pero buena parte del vapor producido se pierde a través de fugas del
sistema de distribución de vapor, incluyendo tuberías, válvulas y trampas de vapor.
De la experiencia de auditorías energéticas se tiene que en plantas donde no existe un
control regular del estado de las trampas de vapor, es común encontrar porcentajes
entre un 30 y 65 %e las mismas que no funcionen de manera adecuada. Incluso en
plantas donde existe un buen programa de mantenimiento estos porcentajes se sitúan
entre un 5 y 10%.
El porcentaje anual de trampas de vapor con mal funcionamiento en los Estados
Unidos es de 20%, de acuerdo con Armstrong, fabricante internacional reconocido de
elementos para sistemas de vapor.
Existen cuatro métodos de inspección de las trampas de vapor:
• Visual: Se fundamenta en la observación de la descarga de las trampas de
vapor, cuando esta se realiza a la atmosfera, es decir, cuando existe
recuperación de condensado. El inspector de trampas de vapor deberá
reconocer entre vapor flash o revaporizado, que es característico en el
funcionamiento de los purgadores, y vapor vivo, presente cuando la trampa
falla en posición abierta.
• Acústico: Mecanismos dentro de las trampas de vapor, flujo de vapor y
condensado a través de las trampas generan sonidos audibles para el oído
26
humano por medio de estetoscopios y supersónicos verificables mediante el
empleo de equipos especiales. El detector ultrasónico de trampas de vapor
consiste en una sonda de contacto o receptor de ultrasonidos, un convertidor
de señales que convierte las señales de ultrasonido en impulsos eléctricos con
amplificadores, filtros y convertidor de la señal en sonido audible. Resulta
extremadamente útil para realizar diagnósticos precisos del funcionamiento de
las trampas de vapor, especialmente cuando el equipo consta de un
almacenador de datos que permite su análisis en un ordenador mediante
diagramas de nivel de presión sonoro versus tiempo. Los diferentes tipos de
trampas de vapor producen diferentes sonidos en su operación. Un operador
puede ser entrenado para reconocer estos sonidos.
• Electrónico: este método consiste en la utilización de sensores electrónicos
para medir la conductividad del condensado en una cámara que se instala
antes de la trampa de vapor.
• Térmico: la medición de la temperatura de la trampa de vapor es considerado
el método menos confiable para la inspección de trampas de vapor, porque
vapor saturado y condensado tienen la misma temperatura, por lo tanto es
difícil diferenciar cuando la operación de la trampa es adecuada o no. Aunque
la información que provee este método es relevante, especialmente cuando la
trampa falla en posición cerrada su temperatura será mayor por acumulación
de condensado.
27
2.2.5 Tuberías para vapor y retorno de condensado
La tubería o cañería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros
fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. Las tuberías pueden ser de
dos tipos: (Anexo 2)
• Sin costura (sin soldadura): La tubería es un lingote cilíndrico el cual es
calentado en un horno antes de la extrusión. En la extrusión se hace pasar por un dado
cilíndrico y posteriormente se hace el agujero mediante un penetrador. La tubería sin
costura es la mejor para la contención de la presión gracias a su homogeneidad en
todas sus direcciones. Además es la forma más común de fabricación y por tanto la
más comercial.
• Con costura longitudinal: Se parte de una lámina de chapa la cual se dobla
dándole la forma a la tubería. La soladura que une los extremos de la chapa doblada
cierra el cilindro. Por tanto es una soldadura recta que sigue toda una generatriz.
Variando la separación entre los rodillos se obtienen diferentes curvas y con ello
diferentes diámetros de tubería. Esta soldadura será la parte más débil de la tubería y
marcará la tensión máxima admisible.
2.2.6 Normas para tubería de vapor
• NORMA ASME/ASTM A53 (Tubería de acero soldada y sin costura, negra y
de inmersión en caliente, con recubrimiento de zinc de acuerdo al estándar
ASTM A 53/A 53M)
28
La Tubería bajo esta especificación se suministra sin costura y soldada con
acabado superficial negro y galvanizado en caliente en diámetro desde 1/8
pulgadas (3.18mm) a 26 pulgadas (660.40mm). Entre tipos y grados de tubería
tenemos:
• Tipo F: Soldada a tope en alto horno, soldadura continua grado A
• Tipo E: Soldada con resistencia eléctrica (ERW), grados A y B
• Tipo S: Sin costura, Grados A y B.
Aplicaciones:
La tubería A-53 está destinada a aplicaciones mecánicas y de presión y también es
aceptable para usos ordinarios en la conducción de vapor, agua, gas, y las líneas
de aire. Este tipo de tubería es apta para ser soldada, así como para operaciones de
formado tales como roscado y abridamiento.
PROPIEDADES Grado A Grado B

Resistencia a la tracción, min: 48.000 psi [330 MPa] 60.000 psi [415 MPa]
Fluencia, min: 30.000 psi [205 MPa] 35.000 psi [240 MPa]
21
Tabla 1.7. Propiedades mecánicas del acero A53
• NORMA ASME/ASTM A106 (Tubería de acero al carbono sin soldadura
para alta temperatura de servicio de acuerdo al estándar ASTM A-106)
Tubería bajo esta especificación se suministran en diámetros desde 1/8 pulgadas
(3.18mm) a 48 pulgadas (1,219.20mm) de espesor de pared nominal (promedio) de
21
http://www.spanish.phione.co.uk/products/pipes/a-53
29
acuerdo al ANSI B 36.10.Tubos bajo esta especificación están disponibles en
cualquiera de los siguientes grados: grado A, grado B y grado C.
Aplicaciones:
La tubería A-106 es apta para el plegado, abridamiento, operación, roscado, y
soldada.
PROPIEDADES Grado A Grado B Grado C

48.000 psi [330 60.000 psi [415 70.000 psi [485
Resistencia a la tracción, min:
MPa] MPa] MPa]
30.000 psi [205 35.000 psi [240 40.000 psi [275
Fluencia, min:
MPa] MPa] MPa]
Tabla 1.8. Tubería con oxígeno en el sistema22
Comúnmente las tuberías tienen las siguientes características:
Largo nominal: 6.1 m / 5.80 m
Recubrimientos: negro, galvanizado, aceitado, barnizado y pintado
Terminación extremos: Biselado, roscado, ranurado
Pruebas Hidrostáticas: 100 % según norma ASTM – 106
Espesor: ± 12.5% nominal
22
http://www.spanish.phione.co.uk/products/pipes/A-106
30
Peso: + 10% y – 3.5%
Longitud: -10 mm + 25 mm (5.8 – 6.1) m
2.2.7 Accesorios de Tuberías
En todo sistema de tuberías se hacen presentes los siguientes elementos como codos,
tés, bridas, válvulas, empaques entre otros, tomando en cuenta las especificaciones
según el desarrollo del diseño de los proyectos. Entre los más comunes tenemos:
• Codos: Son elementos de uso común de dos tubos de diámetro nominal, igual
o diferente, para dar un giro a la tubería en un determinado ángulo. Denominación:
Angulo, Diámetro, Tipo de Radio. (Sch o Rating), Extremos, Material.
• Tee Recta: Son elementos que comúnmente el diámetro nominal de entrada es
igual que el de salida, se utiliza para derivar tendido de tuberías secundarias.
Denominación: Diámetro, (Sch o Rating), Extremos, Material.
• Tee Reductora: Al igual que las tees rectas pero con la diferencia que el
tendido de tubería secundaria que al derivar se lo hace con diámetro nominal reducido
o inferior al nominal, según el diseño del proyecto. Denominación: Diámetro, (Sch o
Rating), Extremos, Material.
• Reducciones: Elementos útiles para estrangular o expandir el fluido, según su
aplicación. Denominación: Tipo, diámetros, extremos, (Sch o Rating), Material.
31
• Bridas: Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas,
intercambiadores de calor, calderas, tanques, etc.) o accesorios (codos, válvulas, etc.).
La unión se hace por medio de dos bridas, en la cual una de ellas pertenece a la
tubería y la otra al equipo o accesorio a ser conectado. La ventaja de las uniones
bridadas radica en el hecho de que por estar unidas por espárragos, permite el rápido
montaje y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o mantenimiento.
• Válvula de Compuerta: Las compuertas de disco, actuadas por un husillo, se
mueven perpendicularmente al flujo. El disco asienta en dos caras para cerrar. Se usa
cuando se requiere frecuente cierre y apertura. No es práctica para estrangulamiento
de la vena fluida porque causa erosión en los asientos de la válvula y vibraciones. La
bolsa en el fondo de la válvula puede llenarse de depósitos impidiendo el cierre.
• Válvula de Globo: El disco situado en el extremo del husillo asienta sobre una
abertura circular. El flujo cambia de dirección cuando pasa por la válvula. Buena para
producir estrangulamiento debido a la resistencia que presenta al flujo. Produce
menor pérdida de carga y turbulencia, es más indicada para servicio corrosivo y
erosivo. No es recomendada para servicios de frecuente cierre y apertura.
• Válvula de Retención, oscilante, check o de bisagra: el flujo mantiene abierto
el cierre a bisagra y el flujo en sentido opuesto la cierra. La del tipo basculante con el
pivote en el centro evita el golpe al cerrar. Se utilizan contrapesos externos, en los
tipos estándar, para proveer una mayor sensibilidad para los cambios de sentido en el
flujo. Se usa cuando sea necesario minimizar la pérdida de carga. Es mejor para
líquidos y para grandes tamaños.
32
Se muestra algunos ejemplos de elementos o accesorios para tuberías tanto de
suministro y/o retorno de condensado.
Codo 45o23 Tee recta 24 reductora 25
Reducciones 26 Bridas27 Válvula de Compuerta28
Válvula de Globo29 Válvula Check30
Figura 2.27 Accesorios básico para instalaciones en tuberías31
23
http://spanish.alibaba.com/products/45-degree-elbow.html
24
http://spanish.alibaba.com/products/45-degree-elbow.html
25
www.ads-chile.com/pdf/accesorios_pdf/pared_sencilla/sw-133.pdf
26
http://es.scribd.com/doc/52366390/manual-accesorios-acero-al-carbon
27
http://es.wikipedia.org/wiki/Brida_(tuber%C3%ADas)
28
www.valvulasdelpacifico.com/productos.htm
29
www.valvulasthorsa.com.ar/productos/.../valvulas_globo.pdf
30
www.valvulasthorsa.com.ar/productos/.../valvulas_globo.pdf
33
2.2.8 INSTALACIONES DE VAPOR
Los sistemas de distribución de vapor enlazan las calderas y el equipo que usa
realmente el vapor, transportándolo a cualquier lugar de la fábrica donde se necesite
su energía calorífica. Los tres componentes principales de los sistemas de distribución
de vapor son colectores de caldera, líneas principales de distribución de vapor y
ramales. Cada uno de ellos satisface ciertos requisitos del sistema y, junto con los
separadores de vapor y las trampas de vapor, contribuye al uso eficaz del vapor.
• Pozos de goteo
Resulta común para todos los sistemas de distribución de vapor la necesidad de pozos
de goteo a diversos intervalos (Fig. CG-24-1). Se proporcionan para:
1. Retener el condensado por gravedad desde el vapor en rápido movimiento.
2. Almacenar el condensado hasta que el diferencial de presión pueda
descargarlo a través del purgador de vapor.
Figura 2.12. Dimensionamiento del pozo de goteo32
31 da
32 da
34
El pozo de goteo dimensionado adecuadamente capturará el condensado. Un pozo de
goteo demasiado pequeño puede causar realmente un efecto venturi de aspiración,
donde la caída de presión sacará el condensado del purgador.
Figura 2.13. Figura retención de condensado por medio de pata de goteo33
Tabla 1.9. Dimensiones de Pozo de Goteo34
33 da
35
• Toma para alimentación de vapor
Todas las tomas de tuberías de vapor deben ser por la parte superior, debido a que si
es tomado por la parte inferior o lateral, lo que se va a tomar es vapor y condensado
depositado en la parte inferior de la tubería.
Figura 2.14. Toma de alimentación de vapor (cuello de ganso)35
• Colectores de caldera
Un colector de caldera es un tipo especial de línea principal de distribución de vapor
que puede recibir vapor de una o más calderas. Es más frecuente una línea horizontal
alimentada desde arriba y que a su vez alimenta las líneas de distribución principales.
Es importante purgar el colector de la caldera adecuadamente para asegurar que se
elimine cualquier arrastre (agua de caldera y sólidos) antes de la distribución en el
sistema.
34 da
35 da
36
Las trampas de vapor que se utilicen para este colector, deben ser capaces de
descargar cantidades de agua condensada tan pronto como se produzca. La resistencia
al golpe de ariete también debe considerarse en la selección de trampas de vapor.
2.2.9 Selección de trampa para vapor (sólo vapor saturado)
• Cabezal o Distribuidor de vapor
Se recomienda un factor de seguridad de 1.5:1 (Anexo 3) para virtualmente todas las
aplicaciones de colector de caldera. La capacidad de la trampa de vapor requerido se
determina por:
Capacidad requerida trampa de vapor = Factor de seguridad x Carga conectada a la caldera(s) x
Arrastre de agua previsto (normalmente 10%). Ecuación 1.2
Capacidad de responder inmediatamente a la llegada de condensado, excelente
resistencia al golpe de ariete, posibilidad de manipular suciedad y funcionamiento
eficaz con cargas muy ligeras son características que hacen que la trampa de vapor de
balde invertido sea la trampa de vapor más adecuado para esta aplicación.
37
• Líneas principales
Uno de los usos más comunes de las 6 trampas de vapor es la purga de las líneas de
distribución principales de vapor. Esas líneas deben mantenerse libres de aire y
condensado para que el equipo que utiliza vapor siga funcionando adecuadamente. La
purga inadecuada de las líneas de distribución principales de vapor a menudo
conlleva golpe de ariete y agua condensada que pueden dañar válvulas reguladoras y
otros equipos.
Hay dos métodos utilizados para el calentamiento de las líneas de distribución
principales de vapor: supervisado y automático. El calentamiento supervisado se
utiliza ampliamente para el calentamiento inicial de líneas de gran diámetro y/o
longitud.
El método sugerido para las válvulas de purgas supervisadas es abrirlas
completamente para que haya soplo libre a la atmósfera antes de admitir vapor en la
tubería principal. Esas válvulas de purga supervisadas no se cierran hasta que todo o
la mayor parte del condensado calentado se ha descargado.
Se pueden calcular cargas de condensado en tuberías aisladas o sin aislar para el
método de calentamiento supervisado o para el automático se determina por:
!
$ 60 Ecuación 1.3
" #
38
Qc = Cantidad de condensado en kg/h
WP = Peso de la tubería en kg/m (consulte la tabla CG-25-2)
T1 = Longitud total de la línea de vapor en m
c = Calor específico del material de la tubería en kJ/kg/°C (tubería de acero = 0,48
kJ/kg/°C)
t2 = Temperatura final en °C
t1 = Temperatura inicial en °C
r = Calor latente en kJ/kg (consulte Tablas de vapor, columna 5 en la página CG-
10)
h = Tiempo en minutos para la puesta en marcha
NOTA: para cálculos rápidos, t1 puede tomarse como 0°C y r puede fijarse en 2.100
kJ/h.
Para determinar rápidamente la carga de condensado durante el calentamiento de una
línea de distribución principal de vapor, tabla 1.11. Cuando se encuentra la cifra
correcta, se multiplica por un factor de seguridad de 2 (factor de seguridad
recomendado para todas las trampas de vapor ubicados entre la caldera y el extremo
de la línea principal).
Para la tabla de condensación en funcionamiento normal (después del calentamiento),
se utiliza la tabla 1.10.
39
Presión de 1 2 4 8 12 16 21
vapor (barg)
Tubería con
1 1 1,5 1,5 2 2,5 3
aislamiento
Tubería sin
4 5 6 7 8 9 10
aislamiento
Tabla 1.10. Taza de condensación en kg/h/m2 36
• Purga de intercambiadores de calor de carcasa y tubo y serpentines
sumergidos
Los serpentines sumergidos son elementos de transferencia de calor sumergidos en el
líquido que se va a calentar, evaporar o concentrar. Este tipo de bobina se encuentra
virtualmente en cada fábrica o institución que utiliza vapor. Ejemplos típicos son los
calentadores de agua, reboilers, calentadores de succión, evaporadores y
vaporizadores. Se utilizan para calentar agua de uso en procesos o doméstico;
vaporizar gases industriales como propano y oxígeno; concentrar fluidos en curso
como azúcar, licor negro y petróleo; y calentar fuel para facilitar la transferencia y
atomización. Distintos requisitos de aplicación incluyendo presión de vapor constante
o variable determinan el tipo de trampa de vapor que debe utilizarse. Entre los
factores de selección de trampas de vapor se incluyen la capacidad de manipular aire
a bajas presiones diferenciales, la conservación de energía y la eliminación de
suciedad y agua condensada. Tres métodos estándar de dimensionamiento ayudarán a
determinar las trampas de vapor de tipo y tamaño adecuados para los serpentines.
36 da
40
• Purga de Intercambiadores de calor de carcasas y tubos
Un tipo de serpentín sumergido es el intercambiador de calor de carcasas. En esos
intercambiadores se instalan numerosos tubos en un bastidor o carcasa con área libre
cerrada. Esto garantiza el contacto de los tubos con el fluido que se encuentra en la
carcasa. Aunque el nombre serpentín sumergido implica que el vapor está en los
tubos y éstos están sumergidos en el líquido que se calienta, lo inverso también puede
ocurrir, cuando el vapor está en la carcasa y hay un líquido en los tubos.
Figura 2.15. Intercambiadores de calor de carcasas y tubos37
• Selección de trampa de vapor para intercambiadores de calor de carcasas
y tubos
Para determinar la carga de condensado en calentadores de carcasa y tubos,
utilizamos la siguiente fórmula cuando se conoce la potencia real.
37 da
41
(Sí sólo se conocen las dimensiones de la bobina de calentamiento, utilizamos la
fórmula que se muestra en serpentines de placas. Asegúrese de seleccionar el factor
"k"):
' ( )* ( + ( ,- ( ..0.
& Ecuación 1.4
"
Donde:
Qc = Carga de condensado en kg/h
m = Flujo líquido en l/min
∆t = Aumento de temperatura en °C
c = Calor específico del líquido en kJ/kg/°C
(Tabla CG-60-1, página CG-60)
60 = 60 min/h
s.g.= Gravedad específica del líquido
(Tabla CG-60-1, página CG-60)
r = Calor latente de vapor en kJ/kg (consulte Tablas de vapor, columna 5 en la página
CG-10)
42
• Selección de trampa de vapor para serpentines de tubo
Puede determinar la carga de condensado para serpentines de tubo si aplica una de las
fórmulas, dependiendo de los datos que se conozcan. Si se conoce la capacidad,
utilice la fórmula que hay bajo los intercambiadores de carcasa y tubos. Cuando se
conocen las dimensiones físicas del serpentín, utilice la fórmula que hay bajo los
serpentines de placas.
Tabla 1.11. Recomendaciones38
• Purga de evaporadores
Los evaporadores reducen el contenido de agua de un producto mediante el uso de
calor. Son muy comunes en muchas industrias, especialmente papel, alimentación,
textil, química y acero.
38 da
43
Un evaporador es un intercambiador de calor de carcasa y tubos en el que el vapor
está normalmente en la carcasa y el producto en los tubos y en movimiento. Según el
tipo de producto y los resultados deseados, puede ser necesaria más de una etapa o
efecto de evaporación. El efecto triple es el más habitual, aunque pueden encontrarse
hasta cinco o seis en algunas aplicaciones.
• Simple efecto
Mientras se fuerza el producto a través de los tubos del evaporador, se añade calor
para eliminar una cantidad específica de humedad. Tras completar esto, el vapor del
producto y el producto concentrado son forzados hacia la cámara de separación
donde extrae el vapor y puede utilizarse en otro sitio. Después se bombea el
concentrado a otra parte del proceso (Fig. 2.16).
• Múltiple efecto
Al utilizar el método de múltiple efecto hay una conservación de calor como vapor de
la caldera que se utiliza en el primer efecto y el vapor generado del producto se
utiliza como fuente de calor en el segundo efecto. El vapor generado aquí se utiliza
entonces como fuente de calor del tercer efecto y, finalmente, calienta agua para
algunos otros procesos o precalienta el suministro de entrada (Fig. 2.17).
Hay muchas variables en el diseño de los evaporadores, debido a su amplia aplicación
a muchos productos diferentes.
44
La capacidad de vapor de los evaporadores puede variar de aproximadamente 500
kg/h a 50.000 kg/h, en tanto que las presiones de vapor pueden variar desde un alta 10
barg en el primer efecto a una baja de 60 cm de vacío en el último efecto.
Debido a que los evaporadores se activan habitualmente de forma continua, hay una
carga uniforme de condensado para manipular. Es importante recordar que los
purgadores deben seleccionarse para el diferencial de presión real de cada efecto.
Las tres principales consideraciones al purgar evaporadores son:
1. Grandes cargas de condensado.
2. Bajos diferenciales de presión en algunos efectos.
3. Evacuación de aire y contaminantes.
Figura 2.16. Evaporador simple efecto 39
39 da
45
Figura 2.17. Evaporador múltiple efecto 40
Tabla 1.12. Recomendaciones Evaporadores41
40 da
41 da
46
• Selección de Trampas de vapor para evaporadores
Cuando se calcula la carga de condensado para evaporadores, se debe tener cuidado
al seleccionar el valor k (kJ/h.m2.°C). Como regla general, pueden utilizarse los
siguientes valores de k:
5.860 para evaporadores de circulación natural con vapor a baja presión (hasta
2 barg)
10.050 en circulación natural con alta presión (hasta 3 barg)
15.070 con evaporadores de circulación forzada
Se utiliza la siguiente fórmula para calcular la transferencia de calor de los
intercambiadores de calor de flujo continuo con presión de vapor constante.
H= a x k x ∆tm Ecuación 1.5
Donde:
H = Calor total transferido en kJ/h
A = Área de superficie exterior de la bobina en m2
k = Tasa global de transferencia de calor en kJ/h.m2.°C
∆tm= Diferencia logarítmica de temperatura media entre vapor y líquido (igual que
entre la entrada y la salida de un intercambiador de calor) en °C
47
∆ ∆!
∆23 ∆6 Ecuación 1.6
45 ∆6
!
Donde:
∆t1 = diferencia de temperatura más grande
∆t2 = diferencia de temperatura más pequeña
La diferencia logarítmica de temperatura media puede estimarse utilizando la
Tabla1.13.
Tabla 1.13. Valores k de serpentines de placas42
Tabla 1.14. Valores k de serpentines de tubo43
42 da
48
• Líneas de traceado de vapor
Las líneas de traceado de vapor están diseñadas para mantener el fluido en una
tubería principal a una determinada temperatura uniforme. En la mayoría de casos,
esas líneas de traceado se utilizan en exteriores, lo que hace que las condiciones
meteorológicas sean una consideración crítica.
El propósito principal de las trampas de vapor en líneas de traceado es retener el
vapor hasta que su calor latente es totalmente utilizado y después descargar el
condensado y los gases no condensables. Igual que pasa con cualquier pieza del
equipo de transferencia de calor, cada línea de traceado debe tener su propio
purgador. Incluso aunque puede haber instaladas varias líneas de traceado en la
misma línea de fluido principal, se requiere purgar la unidad para evitar corto
circuitos.
Al seleccionar y dimensionar trampas de vapor, es importante considerar su
compatibilidad con los objetivos del sistema, ya que las trampas de vapor deben:
1. Conservar energía al funcionar fiablemente durante un largo período de
tiempo.
2. Proporcionar descarga periódica brusca con el objetivo de purgar el
condensado y el aire de la línea.
3. Funcionar bajo condiciones de carga ligera.
4. Resistir daños por congelación si el vapor se detiene.
43 da
49
• Selección de trampa de vapor para líneas de traceado de vapor
La carga de condensado que se va a manipular en una línea de traceado de vapor
puede determinarse a partir de la pérdida de calor de la tubería de productos,
utilizando la siguiente fórmula:
7 ( 8 ( 9
Ecuación 1.7
"
Donde:
Qc = Carga de condensado en kg/h
k = Pérdidas de calor de tuberías aisladas en kg/h/m2 L = Longitud de la tubería
principal en metros
S = Superficie exterior de la tubería en m2lm
r = Calor latente en kJ/kg
Tabla 1.15. Recomendaciones Tracer44
44 da
50
Figura 2.18. Instalación básica de Traceado 45
• Equipos con camisa
Los equipos con camisa de vapor son esencialmente cocinas o concentradores. Se
encuentra en todas partes de mundo y en casi cada tipo de aplicación: industria
cárnica, elaboración de papel y azúcar, transformación, procesamiento de frutas y
vegetales y preparación de alimentos, por mencionar unos pocos.
Básicamente existen dos tipos de equipos con camisa de vapor: drenaje fijado por
gravedad y drenaje basculante por sifón. Cada tipo requiere un método especializado
para purgar el vapor, aunque los principales problemas asociados son comunes a los
dos.
45 da
51
El problema más significativo encontrado es el aire atrapado en la camisa de vapor,
que afecta adversamente a la temperatura. Los equipos con camisa realizan
normalmente operaciones por lotes y mantener una temperatura uniforme o "cocción"
es fundamental. Con una cantidad excesiva de aire, se producen amplias variaciones
en la temperatura y puede tener como resultado que se queme el producto y/o se
ralentice la producción. Para ser más específico, bajo ciertas condiciones de
cantidades tan pequeñas como 1/2 de 1% por volumen de aire en el vapor puede
formar una película aislante en la superficie de transferencia de calor y reducir la
eficacia hasta el 50%.
Una segunda preocupación básica en el uso de equipos con camisa de vapor es la
necesidad de una eliminación completa y regular del condensado. La acumulación de
condensado en la camisa induce a un control de temperatura poco fiable, reduce la
salida del equipo y produce golpes de ariete.
• Selección de trampa de vapor para equipos con camisa
La capacidad de la trampa de vapor requerida para equipos puede determinarse
usando la siguiente fórmula:
7 ( : ( )*
Ecuación 1.8
"
52
Donde:
Qc = Cargas de condensado en kg/h
k = Tasa de transferencia de calor en kJ/h.m2.°C
A = Área en m2
∆t = Aumento de temperatura del líquido en °C
r = Calor latente del vapor en kJ/kg
Tabla 1.16. Recomendaciones camisa46
46 da
53
Figura 2.19. Instalación básica de camisa47
47 da
54
2.2.10 Parámetros para Cálculo de Tubería para Vapor para la instalación de
la bomba de condensado
El sistema de distribución de vapor constituye el objetivo de la generación de vapor
desde la caldera y vendría a ser medio de enlace entre esta y los diferentes puntos de
consumo, para el caso de procesos industriales en los que se esté usando este vapor.
Un incorrecto dimensionamiento y montaje de las tuberías de vapor hace que este no
llegue a la presión y temperatura deseadas, además puede provocar golpes de ariete y
erosiones en las tuberías. En los procesos industriales se usa vapor saturado y las
tablas de este tipo de vapor nos indican que cada presión corresponde una
determinada temperatura. El aire y la humedad son dos elementos indeseables en el
vapor por las siguientes causas:
a) El aire contenido en el vapor hace que disminuya su temperatura y,
b) La humedad hace disminuir su valor o poder calorífico.
• Parámetros necesarios para diseñar tuberías de vapor
Los parámetros necesarios para dimensionar tuberías de vapor son:
Caudal másico (lb/h o kg/h): el cual será lo que produce la caldera al generar
vapor o también vendría a ser los caudales máximos que consumirán los
55
equipos conectados a la tubería, más los caudales de condensación por
pérdidas térmicas. Tabla 8 y 9. (Anexo 4).
La presión del vapor (kg/cm2 o Psi): Para el cálculo tomamos la presión al
comienzo del tramo a calcular, teniendo la precaución de no tomar tramos
mayores de los 100 metros.
Caída de presión máxima admisible (kg/cm2 o Psi): Este viene dada por la
diferencia entre la presión disponible al comienzo del tramo y la presión
necesaria al final del mismo.
Longitud total de la tubería (m o ft): Esta longitud significa que considera la
longitud de la tubería horizontal más la longitud debida a válvulas, codos,
conexiones, etc.
Las observaciones más importantes para el cálculo de tubería de vapor son:
Mientras más baja sea la presión del vapor, mayor tamaño de tubería se
requerirá debido al incremento que sufre el volumen especifico.
A mayor caudal, es decir mayor velocidad, se incrementa la caída de presión
para un determinado tamaño de tubería.
Debido a las altas velocidades que acompañan a toda caída de presión, el
vapor erosionara más fácilmente las tuberías especialmente en los codos y en
los cambios de dirección.
El vapor que fluye en una tubería a altas velocidades puede producir ruidos
fuertes.
56
• Velocidad del vapor
Una velocidad razonable para el vapor de uso industrial estaría comprendida entre 30
y 60 m/s.
Diámetro de la tubería Presión del vapor en bar(g)

Pulgadas mm 1 12 25 100
½” 15 17 33 37 50
2” 50 19 38 44 50
4” 100 21 41 47 50
6” 150 22 44 50 50
Tabla 1.17. Velocidad del vapor en m/s48
También se puede utilizar la tabla 1.17 para determinar la presión necesaria para el
transporte de una cantidad conocida de vapor.
Para determinar rápidamente la velocidad del vapor, se puede aplicar la siguiente
fórmula:
.< ( = ( >.
V Ecuación 1.9
:
Dónde:
V: velocidad en ft/min
Q: carga de flujo de vapor en ft3/h
Vs: volumen especifico del vapor ft3/lb
A: área interno de tubería en plg2
48 da
57
2.2.11 Procedimiento para diseño de tuberías para vapor
Un procedimiento para calcular los diámetros de tubería en sistemas típicos de
distribución de vapor en plantas industriales, que proporcione resultados confiables y
económicos considera todos los aspectos prácticos que intervienen en el flujo del
vapor en tuberías con uso principal de calentamiento en plantas industriales. El diseño
tendrá que utilizar cierto criterio para hacer una selección que cubra los
requerimientos de la instalación y al mismo tiempo sea económica.
Bases del cálculo
• Encontrar el factor de corrección correspondiente a una presión nominal
especifica.
• Dividir la caída de presión permisible por este factor (3).
• Este método utiliza nomogramas para solucionar las ecuaciones, entonces
entrar en el grafico con una caída de presión dada y hacer coincidir con la línea de
flujo de condensado y cruzar con la línea de diámetro de tubería por hallar.
• Los rangos de velocidades recomendadas para vapor en tuberías serán (en pies
por minuto y km/h):
Para vapor saturado de 0 – 50 psig 4,000 a 6,000 ppm 105 km/h
Para vapor saturado de 50 – 600 psig 6,000 a 10,000 ppm 304 km/h
Para vapor sobrecalentado 200 psig y mayor 10,000 a 15,000 ppm 4572 km/h
58
• La caída de presión (P) debida a la fricción de las tuberías estará limitada de
0.5% - 0.7% de la presión de línea por cada 100 pies de longitud total equivalente,
para cabezales y tuberías con pulsaciones. Para tramos cortos con flujos continuos la
caída de presión (P) podrá ser del 1.0% al 2.0% de presión de línea.
Uno de los criterios más importantes para el dimensionamiento de una tubería es la
velocidad de flujo del vapor dentro del tubo. Anexo 5
∆? @ABCDEF GBAHDCDIJB $ KL&2EA MB &EAAB&DEF [PSI] Ecuación 1.10
2.2.12 Parámetros para Cálculo de Tubería para Retorno de Condensado
El principal problema de dimensionamiento de este tipo de tuberías reside en el efecto
de re vaporizado. El condensado antes de ser descargado por las trampas de vapor, es
agua caliente a la presión de trabajo de la instalación.
Una vez descargada pasa a ser agua caliente a la presión de la línea de condensado,
más cierta cantidad de re vaporizado.
Esto impide calcular la dimensión de estas tuberías como si se tratara simplemente de
tuberías de agua. Por este motivo se procede a describir un procedimiento basado en
los tres periodos de funcionamiento de una planta de vapor, a saber:
59
a) Puesta en marcha: En esta operación el aire y el condensado frío son
descargados a través de trampas de vapor.
b) Precalentamiento: La trampa de vapor descarga gran cantidad de condensado
frío debido a que la instalación no llega a la temperatura de régimen. Durante
este periodo, tenemos una excepcional cantidad de condensado (2 o 3 veces el
régimen), y una gran caída de presión en el aparato. Por tanto, tendremos una
cantidad muy pequeña de re vaporizado.
c) Régimen: Una vez que la instalación ha llegado a una temperatura deseada, el
caudal de condensado se reduce al normal régimen, pero como el condensado
tiene ahora una temperatura próxima a la del vapor, tendremos re vaporizado.
Si diseñamos la tubería de retorno, como si se tratara de una tubería de agua,
con el caudal correspondiente a las condiciones de precalentamiento, será
capaz de trasportar el condensado y re vaporizado de régimen.
• Velocidades de retorno de condensado
Cuando se descarga condesado caliente en una línea de retorno, cierta parte se
reevaporiza convirtiéndose lógicamente en vapor, por lo regular el volumen de vapor
es mucho mayor que el volumen del agua, y para evitar presiones excesivas y
deterioro en las tuberías de retorno, las dimensiones de esta deben ser hechas de tal
forma que el volumen de la mezcla (condensado + re vaporizado) circule a una
velocidad razonable (25.4 m/s), o 6000 ft / min se considera adecuada.
60
FVF = Carga total condensado x %vapor flash Ecuación 1.11
Donde:
FVF: Flujo de vapor Flash [lb/h]
Para efectos de cálculos de tubería de retorno de condensado podemos hacer uso de:
Máxima caída de presión= EV x 0.433 (psi) Ecuación 1.12
Donde:
Máxima caída de presión [PSI]
EV: altura en ft
61
2.2.13 BOMBAS PARA CONDENSADOS
Gestión eficaz de condensado = Ahorro de energía
La parte más básica de la gestión de la energía es la utilización de todos los kJ útiles
del sistema de vapor. Dependiendo de la presión, el condensado que sale de una
trampa de vapor contiene aproximadamente el 20% de la energía de calor transferida
a la caldera en forma de calor sensible. La recuperación eficaz del condensado reduce
cuatro costos tangibles de producir vapor:
• Costes de fuel/energía y emisiones de CO2 asociadas con la producción de
vapor
• Recuperación del agua de la caldera y tratamiento de aguas residuales
• Tratamiento químico del agua de la caldera
• Velocidad de vaciado y llenado
La devolución de condensado ahorra dinero, energía y protege al medio ambiente.
Figura 2.28 Funcionamiento de la bomba de condensado49
49 da
Armstrong, Soluciones para Sistemas de vapor, 2 edición 2005, Pág.CRE-185
62
• Dimensionamiento y selección
La bomba no eléctrica de Armstrong se dimensiona según la carga de condensado
real (kg/h) que se haya bombeado. Para dimensionar la bomba, se utilizan los
siguientes pasos.
1. Determinar la carga total de condensado que se vaya a bombear en kg/h
2. Determinar la contrapresión total a la que funcionará la bomba. La
contrapresión total es la suma de lo siguiente:
• Elevación vertical expresada en barg (elevación de 10 m = 1 barg.)
• Presión existente en la línea de retorno de condensado o en el tanque D.A.
• Pérdida friccional del tubo, las válvulas y los accesorios.
3. Determinar el tipo de gas motor que va a utilizar (vapor, aire u otro gas inerte)
y la presión disponible.
• Sistemas Abiertos
Se recomienda una trampa de vapor en la purga o salida de cada intercambiador de
calor. Las trampas de vapor se descargan en un colector ventado en la que el vapor
flash se ventea a la atmosfera.
La bomba se coloca bajo el colector venteado, permitiendo la altura de carga de
llenado correcta.
El pozo de purga de la línea de vapor (0 aire), motriz de la bomba, se puede descargar
en el colector, la línea de retorno de condensado o en el drenaje.
63
Figura 2.29 Sistema Abierto de Bomba de condensado50
• Sistemas Cerrados
Existen aplicaciones en las que es deseable conectar el venteo de la bomba, hacia
atrás, con el intercambiador de calor, igualando la presión en el intercambiador y en
la bomba, o bien conectar el colector y el venteo de la bomba de condesado. Los kJ
útiles permanecen dentro del sistema debido a que no existe perdida de vapor flash
hacia la atmosfera a través del venteador. Las aplicaciones del sistema cerrado se
pueden también utilizar para drenar líquido del equipo bajo un vacío. Se utiliza vapor
como fluido motor, se deberá descargar el pozo de purga en la línea de retorno de
condensado o en el drenaje.
El venteo de la bomba puede conectarse a la entrada del intercambiador si la caída de
presión es menor de 0,03 bar y hay un mínimo de 600 mm de altura manométrica. Se
puede instalar una válvula rompedor de vacío para protección del intercambiador si el
venteo de la bomba está conectado al intercambiador. Si el equipo trabaja a vacío, la
50 da
64
válvula rompedora de vacío se abrirá para igualar el sistema y permitir el drenaje por
gravedad hacia la bomba.
Figura 2.30 Sistema Cerrado de Bomba de condensado51
51 da
65
• Partes en sección de una Bomba de Condensado
Figura 2.31 Partes de una Bomba de Condensado52
52 da
66
2.3 Aislamiento Térmico
Un aislante térmico es un material usado en la construcción y la industria y
caracterizado por su alta resistencia térmica. Establece una barrera al paso del calor
entre dos medios que naturalmente tenderían a igualarse en temperatura, impidiendo
que entre o salga calor del sistema que nos interesa. La radiación es una de las formas
de transferencia de calor que se debe considerar en todo sistema de vapor,
especialmente en aquellas áreas carentes de aislamiento térmico que impida la rápida
perdida de energía calorífica de vapor, produciéndose mayores cantidades de
condensado antes de haber sido utilizado en su propósito real.
Figura 2.38 Cañuela53
• Cuantificación de sus propiedades
La cuantificación de las propiedades de un aislante es compleja, ya que cada material
reacciona de manera diferente ante las diferentes trasmisiones del calor: radiación,
53
http://www.empresario.com.co/tecnoaislar/productos.html
67
convección, conducción, calor latente/calor sensible... y también según la temperatura
a la que se encuentre.
Para comparar materiales y realizar cálculos se utiliza habitualmente el coeficiente de
conductividad térmica, que mide únicamente la conducción. Para que la comparación
del coeficiente de dos materiales sea correcta, este debe ser medido a la misma
temperatura en ambos.
• Lana mineral (lana de roca), según norma EN 13162
Figura 2.39 Cañuela lana mineral54
La lana de roca es un material aislante térmico, incombustible e imputrescible. Este
material se diferencia de otros aislantes en que es un material resistente al fuego, con
un punto de fusión superior a los 1.200 °C. Las principales aplicaciones son el
aislamiento de cubierta, tanto inclinada como plana (cubierta europea convencional,
con lámina impermeabilizante auto protegida), fachadas ventiladas, fachadas
monocapa, fachadas por el interior, particiones interiores, suelos acústicos y
54
68
aislamiento de tuberías para vapor. Densidad: 30-160 kg/m³. Según EN 13162, en
fibra de 20 a 150, en piedra de 25 a 220. Coeficiente de conductividad térmica: 0,034
a 0,041 W/(m·K) y c (calor específico) aproximadamente 840 J/(kg·K).
Usos: para equipos de calentamiento, tuberías y tanques cilíndricos que operan en
temperaturas entre 330 a 600oC.
Presentaciones:
afelpados
mantas
cañuelas
• Lana de vidrio
Figura 2.40 Cañuela lana de vidrio55
55
69
La lana de vidrio se fabrica a partir de arenas, silicatos y boratos, como en el caso
anterior se vende en forma de manta, de paneles aglomerados y coquillas de
aislamiento de tuberías. Coeficiente de conductividad térmica lana vidrio: 0,032
W/(m·ºK) a 0,044 W/(m·ºK)
Usos: para tuberías de vapor y equipos que operan en temperaturas hasta 538oC.
Presentaciones:
afelpados
mantas
cañuelas
Tabla 1.18. Perdida calórica en tuberías desnudas y aisladas56
Nota: para diámetros mayores a 2” y hasta 6”,

”, las pérdidas comprenden entre
1570,10 BTU/h-m
m y 1623,16 BTU/h-m,
m, con tubería desnuda, y para los mismos
diámetros obtenemos perdidas entre 198,16 BTU/h-m

m y 203,44 BTU/h
BTU/h-m, con tubería
aislada, y un porcentaje del 93,56% de reducción y eficiencia térmica.
56
Cementos Chimborazo, Departamento técnico 2010
70
CAPITULO II
REDISEÑO DEL RETORNO DE CONDENSADO
El principal motivo del estudio es lograr la mayor eficiencia de operación y los
mayores ahorros posibles de vapor y recuperación de condensado en todo el sistema
de vapor de la línea de producción UHT. Para conseguirlo es necesario, entre otras
cosas, que un simple elemento conocido como trampa para vapor se encuentre
operando en forma óptima, esté correctamente ubicada y adecuadamente
seleccionada. Para lograr que el análisis del estudio sea dinámico, se lo ha dividido en
varias secciones, así tenemos:
• Rediseño de trampas para vapor, recomendaciones de instalaciones optimas.
• Diseño de tuberías para vapor y retorno de condensado.
• Registro de trampas para vapor de toda la planta.
• Dimensionamiento de bomba mecánica para retorno de condensado.
• Calculo de cargas de condensado y perdidas de vapor vivo.
• Diagramas y planos de instalación.
2.1 Obtención de datos de operación en equipos de generación de vapor
El presente estudio está basado en datos y especificaciones obtenidos por la empresa
Ecuajugos y otros datos obtenidos durante el levantamiento físico en planta. Las
recomendaciones están dadas bajo el respaldo de Armstrong, usando como una
herramienta de trabajo ya que desde el año 2010, Nestlé a nivel mundial tiene un
acuerdo de comercio en cuanto a los productos industriales.
71
• Calderas
Ecuajugos tiene dos calderas horizontales, se puede decir que la eficiencia de una
caldera está dada en relación al suministro de calor dado por el combustible y además
se tiene que considerar el diseño, quemador (eficiencia) y la eficiencia térmica
(radicación y factores externos).Se entiende por caballo de caldera a la producción de
15.65 kg/h (34.4 lb/h) de vapor saturado a 100 oC ó (212 oF), utilizando agua de
alimentación a la misma temperatura.
Es decir cada caballo da un caudal de 34.4 libras de promedio, tomando en cuenta el
estado de la caldera y los aspectos externos que puedan afectar a esta como la altura
(a nivel del mar) entre otros.
Los 2 calderos marca Cleaver Brooks de 200 BHP que produce aproximadamente
6000 lb/h o (2700 kg/h) de vapor a 160 Psi o (11 bar) y 800 BHP que produce
aproximadamente 24000 lb/h ó (10800 kg/h) de vapor a 200 Psi o (14 bar), estos
tienen un intercambiador tubo y coraza para el calentamiento del bunker antes de su
consumo en las calderas.
• Combustible
Los combustibles a utilizar para la generación de vapor son los siguientes:
1. Bunker
2. Diesel (caso emergencia)
72
Figura 2.35 Calderas Cleaver Brooks en cuarto de máquinas1
2.2 Registro de datos de operación de trampas de vapor de acuerdo al
levantamiento
De acuerdo al registro de las trampas de vapor realizadas en todas las áreas, damos a
conocer las condiciones de operación de cada una de ellas por cada área de
producción.
2.2.1 Cuarto de máquinas
En esta área es donde se genera el vapor a presiones máximas de 165 psi, todas las
trampas han sido registradas dando un número de identificación, en el cuarto de
máquinas existen 15 trampas de vapor las cuales damos a conocer su forma de trabajo
(Anexo 12).
Dentro de este grupo de trampas de vapor existen Flotador y Termostato, Balde
Invertido, Termodinámicas, desde ½” hasta 1”. Las presiones de trabajo operan desde
12 a 165 psi.
1
Planta Industrial Ecuajugos, Cayambe, Cuarto de maquinas
73
Aquí se ha encontrado trampas mal seleccionadas y selección adecuada, abiertas, y
fuera de servicio. Se recomienda realizar cambios y rediseño de trampas de vapor
para algunos de los equipos con problemas en el sistema de trampeo. (Anexo 12).
2.2.2 Líneas de UHT pasillo de servicios generales (Unidades de alta
temperatura)
Figura 2.36 Pasillo de servicios – líneas UHT2
En esta área es donde se alimenta al área de UHT a presiones de 45 psi en medidas de
conexión de ½”, aquí se encontraron trampas termodinámicas y termostática angular,
las cuales algunas de ellas está operando en condiciones abiertas, de la misma manera
hay que rediseñar la trampa de vapor. (Anexo 12).
2
74
2.2.3 Terraza de sopladores
Figura 2.37 Terraza sopladores3
En esta área se encuentran las bombas que alimentan el bunker hacia las calderas, la
presión de trabajo es de 25 psi, medidas de conexión de las trampas de vapor son de
½” tipo balde invertido, como termostática angular. Una de ellas se encuentra en
estado abierta (Anexo 12).
2.2.4 Terraza UHT
Figura 2.38 Terraza UHT4
3
75
Aquí es donde tiene la mayor cantidad de trampas de vapor, en esta área se realiza la
cocción del producto, proceso de azucarado, pasteurización, llenado (tetra pack), en si
el producto terminado para consumo masivo, existen varios equipos de proceso que
consumen vapor lo cual de la misma manera retornan condensado de alta calidad, las
presiones de trabajo van desde los 30 psi hasta los 165 psi, aquí se encontraron
trampas en condiciones de operación abiertas, sub dimensionadas, termodinámicas en
la intemperie, y otras que requieren mantenimiento.(Anexo 12).
2.2.5 Líneas de Recepción de leche OMEGA
Figura 2.39 Líneas de Recepción de leche5
En esta área se procede al despacho de la leche para consumo masivo, depositado a
los taqueros al lado frontal de la planta industrial. Aquí se encontraron trampas de
tipo balde invertido, termodinámicas, termostáticas, y de placa orificio, de la misma
4
5
76
manera
era mal seleccionada y en condiciones de operación abierta, termodinámica a la
intemperie, en medidas de conexión de ½” a ¾”, en presiones de trabajo desde 14 a
110 psi. Aquí se ha encontrado trampas de vapor en máquinas donde no hay consumo
de vapor. (Anexo 12).

).
En resumen se muestra un cuadro del total de trampas de vapor existentes en toda la
planta y un gráfico en porcentajes que nos indican las condiciones de cada una de
ellas.
RESUMEN CHEQUEO DE TRAMPAS

ESTADO DE TRAMPAS DE VAPOR No. TRAMPAS
TRAMPAS ABIERTAS 18
TRAMPAS TAPADAS 9
TRAMPAS OK 77
TRAMPAS FUERA DE SERVICIO 4
TRAMPA NO REQUIERE 1
TOTAL TRAMPAS CHEQUEADAS 109
Tabla2.1 Registro de trampas para vapor según su funcionamiento
Figura 2.40
2. Resumen de registro de trampas según su funcionamiento
77
2.3 Rediseño de trampas criticas (abiertas, tapadas e intemperie)
1. Trampa: TV002 6
Ubicación: Intercambiador de calor del caldero 1 (BI / ND)
P diferencial: 30 psi
Toma de conexión: ½”
Resultado: Software Armstrong: BI 881 #38 x 250 psi
2. Trampa: TV004
Ubicación: Después del intercambiador de calor del caldero 3 (TD
ARM)
Toma de conexión: ½”
3. Trampa: TV011
Ubicación: Distribuidor principal de vapor (BI 800 ARM)
Toma de conexión: 1”
Resultado: Software Armstrong: BI 813 7/32” x 180 psi
4. Trampa: TV016
Ubicación: Línea 3B Servicios Generales (TD 52 Sar)
Toma de conexión: 1/2”
6
TV= trampa para vapor BI= Balde Invertido TD= Termodinámica Sar= Sarco Arm= Armstrong
PRV= válvula reguladora de presión
78
5. Trampa: TV019
Ubicación: Línea Bunker antes de PRV (No existe)
6. Trampa: TV021
Ubicación: Distribuidor Terraza UHT (TD 24L SAR-
INTEMPERIE)
PATA DE GOTEO ANTES DE PRV
7. Trampa: TV022
Ubicación: Distribuidor Terraza UHT (TD 33S ARM-
INTEMPERIE)
Resultado: Software Armstrong: BI 813 ¼” x 125 psi
8. Trampa: TV025
Ubicación: FIN DE LINEA 8B PARA DE GOTEO (TD 33S ARM
-INTEMPERIE)
79
9. Trampa: TV026
Ubicación: TETRA THERM ASEPTIC (TD 33S ARM)
10. Trampa: TV035

Ubicación: FILTRO ANDERSON (F&T 14 SAR)
Resultado: Software Armstrong: F&T A3 1/8 x 150 psi
11. Trampa: TV036

Ubicación: TANQUE COCCION AVENA (TD - SAR)
12. Trampa: TV040

Ubicación: TANQUE ASEPTICO (TD - SAR)
80
13. Trampa: TV044
Ubicación: TANQUE ASEPTICO (PLACA ORIFICIO)
14. Trampa: TV051

Ubicación: LLENADORA TETRA PACK 5 (TERMOSTATICA
ANGULAR)
Resultado: Software Armstrong: TTF 1 3/16” x 300 psi
15. Trampa: TV052

ANGULAR)
16. Trampa: TV053

ANGULAR)
81
17. Trampa: TV056
VERTICAL)
Resultado: Software Armstrong: TS 2 5/16” x 50 psi
18. Trampa: TV057

VERTICAL)
19. Trampa: TV060

ANGULAR)
20. Trampa: TV061
VERTICAL)
82
21. Trampa: TV062
VERTICAL)
22. Trampa: TV064

Ubicación: UHT PATA DE GOTEO (TD - SAR)
23. Trampa: TV065

Ubicación: TANQUE DE AVENA (TD - ARM - INTEMPERIE)
24. Trampa: TV067

Ubicación: DISTRIBUIDOR PASTEURIZADORA (TD - ARM -
INTEMPERIE)
83
25. Trampa: TV077
Ubicación: CUARTO CIP PATA GOTEO (TD - SAR)
26. Trampa: TV081

Ubicación: PATA GOTEO MANEJADORA DE AIRE CONIDUR
(TD – SAR - INTEMPERIE)
Resultado: Software Armstrong: F&T A3 11/64” x 75 psi
27. Trampa: TV082

Ubicación: PATA GOTEO MANEJADORA DE AIRE EGRON
(TD - SAR)
28. Trampa: TV087

Ubicación: SALIDA DE FILTRO ANDERSON LECITINA (F&T
– ARM A2)
84
29. Trampa: TV089
Ubicación: LINEA PRINCIPAL RECEPCION DE LECHE
(TERMOSTATICA ANGULAR – SAR)
30. Trampa: TV090

Ubicación: CUARTO BOMBAS TANQUES COMBUSTIBLE (BI
800 – ARM) VERIFICACION MECANISMO
Resultado: Software Armstrong: cambio mecanismo #38 serie 800
31. Trampa: TV094

Ubicación: TANQUE 2 BUNKER PATA DE GOTEO DE LA
SALIDA SERPENTIN (TERMOSTATICA
ANGULAR SAR)
32. Trampa: TV101

Ubicación: DESCARGA RECEPCION DE COMBUSTIBLE (TD
33S – ARM – INTEMPERIE)
85
33. Trampa: TV102
Ubicación: LINEA BAJO LA CALLE (TERMOSTATICA
ANGULAR - SAR)
34. Trampa: TV107

Ubicación: ENTRADA PASILLO PRINCIPAL (TD – ARM -
INTEMPERIE)
Resultado: Software Armstrong: BI 800 “38 x 150 psi
NOMENCLATURA:
TV: TRAMPA PARA VAPOR

BI: BALDE INVERTIDO
PRV: VALVULA REGULADORA DE PRESION
TD: TERMODINAMICA
SAR: SARCO
ARM: ARMSTRONG
F&T: FLOTADOR Y TERMOSTATO
86
2.4 Dimensionamiento de Bomba de Condensado
Fig.2. .Esquema básico de sistema de retorno de condensado7

Fig.2.41
El condensado que se produce en Ecuajugos, en el área de despacho de leche no se lo
recupera. Se debe tener en cuenta que lo más importante en un sistema de vapor es el
uso de todo el calor latente

la disponible en el sistema de vapor.
Dependiendo de la presión, el condensado que sale de una trampa contiene
aproximadamente el 20% de la energía calorífica transferida en el caldero de forma
de calor sensible.
La recuperación efectiva del condensa

condensado
do reduce dos costos tangibles en la producción
de vapor:
7
87
• Costo de combustible asociado con la producción de vapor
• Tratamiento químico del agua que ingresa al caldero
El costo de generación de vapor es dado por el departamento de mantenimiento y es
de $19.208 las 1,000 lb/h. de vapor. En esta parte del estudio se procederá a
dimensionar y seleccionar la bomba de condensado de acuerdo a las condiciones de la
planta.
Desde el punto donde existe la mayor cantidad de condensado (despacho de leche)
hasta la terraza UHT donde se encuentra el tanque de recolección de condensado de
toda la planta hay una distancia de 210 metros, este datos nos servirá para calcular la
contrapresión que deberá vencer la bomba.
Datos:
Longitud tubería horizontal: 210 m (668.8 ft)
Elevación: 12 m (39.36 ft)
Carga de condensado: 3900 lb/h (Anexos 10 y 11)
8
Fuente de información: Área Gerencia Técnica Ecuajugos
88
Trampas Presión Carga de condensado Modelo Trampa
No. 89 P: 72.5 psi 930 lb/h BI 881 ARM
No. 95 P: 72.5 psi 930 lb/h BI 881 ARM
No. 96 P: 72.5 psi 680 lb/h BI 800 ARM
No. 97 P: 72.5 psi 680 lb/h BI 800 ARM
No. 98 P: 72.5 psi 680 lb/h BI 800 ARM
Total 3,900 lb/h
Cálculo de la contrapresión:
Máxima caída de presión= EV x 0.433 (psi) Ecuación 1.12
Donde:
EV: altura en pies
Máxima caída de presión= 39.36 x 0.433
Máxima caída de presión= 17.04 psi
Este valor es el más representativo de todos (por codos, distancias horizontales,
reducciones, etc.) por lo que se le aumenta el 10 % a este valor para encontrar la
contrapresión:
89
Máxima caída de presión = 17.04 psi + 10%
Contrapresión = 17.04 psi + 1.70 psi
Contrapresión = 18.74 psi
Si se instala una tubería de 2” para retornar el condensado (Anexo 6), se tiene que la
pérdida de presión por 100 ft de tubería es de 0.25 psi, entonces por 668.8 ft se tiene
1.67 psi, entonces la contrapresión total es:
Contrapresión total = 18.74 psi + 1.67 psi
Contrapresión total = 20.41 psi
La presión motriz del fluido debe ser lo suficientemente grande para mover todo el
condensado hasta la ubicación del tanque de almacenamiento de condensado,
generalmente se le añaden 10 psi a la contrapresión total, entonces el valor para la
selección de la bomba de condensado seria de 30.41 psi.
90
• Selección de la Bomba para Condensado
Para seleccionar la bomba adecuada para estas condiciones se debe tomar en cuenta el
fluido motriz, los cuales pueden ser aire o vapor. En este caso se utilizara vapor:
Tabla2.2 Capacidades de carga de condensado para bombas series 4009
Resultado mediante cálculo:
De acuerdo a la tabla, la bomba de condensado que cumple los requerimientos es una
bomba marca Armstrong modelo PT 408 de las series 400, con capacidad de bombeo
de 4350 lb/h si la presión es de 50 psi o 3.5 bar, estos valores son para un cabezal de
llenado de 12” y tomas de conexión 2” x 2”.
9 da
91
Nota: las tomas de conexión de las bombas de condensado se pueden reemplazar
desde 2” hasta 4”.
Resultados de Software Armstrong:
Las características de la bomba de condensado son:
• No eléctrica: usa vapor
• A prueba de explosiones: seguridad intrínseca
• Bajo mantenimiento: no hay juntas que puedan producir fugas ni problemas
de impulsores o motores.
• Todos los componentes internos son de acero inoxidable.
• Tiene repuestos en caso que requieran sustituirlas sin tener que separar la
cubierta del cuerpo de la bomba.
92
2.5 Diseño de Tubería de Retorno de Condensado
Para determinar los tamaños de las tuberías de retorno de condensado, presenta
ciertos problemas que son diferentes a los presentes en tuberías de vapor o agua, el
problema más importante es la necesidad de lidiar con vapor flash o secundario.
Datos: (Anexo 8)
P trabajo: 50 psi
q 1@50 psi: 267.50 BTU/lb
q 2@0 psi: 180.07 BTU/lb
r @0 psi: 970.3
Cálculo vapor flash

%
=
x 100 Ecuación 1.1
267.50 − 180.07
%
= x 100
970.3
%
= .
Cálculo flujo vapor flash
FVF = Carga total condensado x %vapor flash Ecuación 1.11
FVF = 3900 lb/h x 9.01 %
FVF = 351.51 lb/h
93
Las tuberías de retorno de condensado deben diseñarse para que tengan una velocidad
razonable y una caída de presión aceptable, la velocidad promedio se ha considerado
para nuestros cálculos de 6000 ft/min con tubería cedula 40.
Mediante la utilización del ábaco, una vez calculado el porcentaje de vapor flash
(9.01%), el flujo de vapor flash (351.51 lb/h) y la presión en la línea de condensado
(50 psi) a 6000 pie/min nos da como resultado el diámetro de tubería de 2-1/2” cedula
40. (Anexo 5)
Para este cálculo también se utilizo el software ESP PLUS, el cual necesita como
datos de entrada la presión diferencial, la carga de condensado y la caída de presión
aceptable.
Resultado Software ESP PLUS de Armstrong: D tubería: 2-1/2”
94
2.6 Diseño de Tubería de Vapor para Suministro a la Bomba de Condensado
cedula 80.
Datos: (Anexo 13)
P trabajo: 50 psi (3.5 bar)

Ø exterior tubería ¾”: 26.9 mm
Ø nominal tubería ¾”:20 mm
Ø interior tubería ¾”: 22.3 mm
Área tubería ¾”: 0.605 plg2
Cálculo de flujo de vapor en lb/h (Anexo 3)
Interpolando tenemos: 70.55 kg/h o 155.21 lb/h
Cálculo de la velocidad de vapor

." # $ # %&
!= Ecuación 1.9
'
Donde:
V: velocidad de vapor en ft/min

Q: flujo de vapor en lb/h
Vs: volumen especifico de vapor a presión de flujo ft3/h
A: área interna de la tubería en plg2
Reemplazando se tiene: ! = ()* +/-./
95
Este valor se multiplica por 1.23 de factor de tubería CD 80, entonces el valor total de
la velocidad en tubería de ¾” CD 80 es:
ft
! = 4067 x 1.236Factor CD80> = ?@. ( +/-./
min
Seleccionando en el Anexo 4 con los valores calculados como flujo de vapor (155.21
lb/h), presión de vapor (50 psi) y el diámetro de la tubería obtenido en planta (3/4”),
se tiene que la velocidad del vapor es de: 3900 ft /min. Este valor se multiplica de
igual manera por el factor para tubería CD 80 a 1.23, entonces se tiene que:
V= 3900 ft/min x 1.23 = 4797 ft/min
Cálculo velocidad de vapor mediante software ESP PLUS de Armstrong:
V= 4652.8 ft/min
Nota: Podemos ver que para cualquiera de los tres métodos de cálculo, las respuestas
de cada una de ellas son bastante similares.
96
Cálculo del diámetro de tubería a 50 psi en tubería CD 80
Calculando e interpolando un factor de corrección para P: 50 psi, se obtiene: 1.75
Dividimos esta caída de presión permisible por este factor:
3/1.75 = 1.71 Ecuación 2.1
Buscamos en la tabla la caída de presión 1.71 y seguimos la línea hasta coincidir el
valor del flujo de vapor en lb/h, entonces a partir de ese punto se traza verticalmente
una línea hasta coincidir con la línea de diámetro de tubería, para este caso la tubería
seleccionada es de: ¾”.
Resultado: Anexo 6
Ø tubería: ¾”
Así mismo a partir de ese punto entre la línea de diámetro de tubería ¾” y el flujo de
vapor se traza una línea hacia la izquierda y se encuentra la caída de presión, para este
caso, la caída de presión a 50 psi y 155.21 lb/h = 3.5 psi / 100 ft, entonces:
Este valor se multiplica por el factor de corrección interpolado y se tiene:
∆B = BCDEFóH IDCJFEFKLD M NOPQRC SD PRCCDPFóH Ecuación 2.2
∆B = 3.5 IEF M 1.75
∆T = ). @
. UV +
97
Cálculo de la caída de presión mediante Software ESP PLUS
Para este cálculo solo se necesita la presión nominal de trabajo (50 psi), el flujo de
condensado (155.21 lb/h) y la velocidad como constante a 6000 ft/min y se tiene:
∆T = ). )
. UV +
Nota: De la misma manera realizando el cálculo por método grafico, matemático o
software, los resultados son muy similares.
Resumen de resultados de cálculo y diseño de tubería para vapor
P: 50 psi (bomba de condensado)
Ø tubería: ¾” (suministro de vapor a la bomba de condensado)

V vapor: 4652.8 ft/min
∆W: ). @ YZ[ Y\] ^_`_ ab
Nota: los valores de la carga de condensado para la recuperación de condensado

son de las cinco trampas para vapor ubicadas en el área de recepción de leche,
en el sistema tracer.
98
2.7 Dimensionamiento de Reguladora de presión
Datos:
P entrada: 72.5 psi o 5 bar Resorte: azul (7-80 psi)
P salida: 50 psi o 3.5 bar
Flujo vapor: 155.21 lb/h
Resultado: Reguladora presión GD 45 de ½”
Tabla2.3 Capacidades de carga y reducción de vapor series GD10
10 da
99
2.8 Selección de Aislamiento Térmico
Parámetros para selección de cañuela:
Diámetro de cañuela: 2-1/2”
Aplicación: tubería para vapor y retorno de condensado
Tipo de cañuela: lana mineral (por pedido de Ecuajugos)
Perdida calórica con tubería aislada: 198,16 BTH/h-m
Porcentaje de reducción y eficiencia: 93,56%
Densidad: 30-160 kg/m³, según norma EN 13162 (capítulo I, pág. 68)
100
2.9 Verificación del flujo del Retorno de Condensado
• Pérdidas de energía por trampas abiertas
Se cuenta con 18 trampas de vapor en estado abiertas, cada una de ellas tienen
diferentes medidas de orificio de descarga 1/8” y 7/64”. El costo de vapor seco que le
representa a Ecuajugos es de $ 19.20 las 1000 lb/h.11 (Anexo 10 y 12).
Cuantificando las trampas abiertas de vapor se tiene que:
• 14 trampas de vapor tienen orificio 1/8”
• 4 trampas de vapor tienen orificio 7/16”
Resultado Software ESP PLUS
Para: 1/8”
Total costo pérdida de vapor: $10814.8 x 14 = $ 151407.2 / año
11
Fuente de referencia, Ecuajugos, Área de Administración y Finanzas
101
Para: 7/64”
Total costo pérdida de vapor: $10814.8 x 4 = $ 43259.2 / año
Pérdidas producidas por el condensado:
Condensado: $ 59,839.00 / año
Resultado Software Armstrong:
102
CAPITULO III
COSTOS DEL PROYECTO
Las siguientes cotizaciones muestran las inversiones de las trampas que se
encontraron en estado de funcionamiento abiertas, sistema de recuperación de
condensado como costos directos y mano de obra como costos indirectos. Todos los
equipos y accesorios de instalación deben ser implementadas para que los sistemas de
trampeo y recuperación de condensado funcionen adecuadamente, con el fin de
aprovechar la mayor cantidad de vapor posible y la recuperación del condensado. El
costo de generación de vapor de la empresa Ecuajugos a nivel de Latinoamérica es
uno de los más altos, ya que el agua con el que genera vapor tiene tratamientos con
productos grado alimenticio.
3.1 COSTO DE TRAMPAS PARA VAPOR1
CANTIDAD DESCRIPCION CONEXIÓN PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL

6 TRAMPA BI 800 #38 1/2" $ 142,00 $ 852,00
2 F&T A2 #11/64 1/2" $ 185,00 $ 370,00
1 MECANISMO #38 1/2" $ 65,00 $ 65,00
1 F&T A2 # 1/8 1/2" $ 185,00 $ 185,00
1 F&T A3 # 11/64 3/4" $ 225,00 $ 225,00
1 BI 800 #38 3/4" $ 142,00 $ 142,00
1 BI 813 # 5/16 3/4" $ 450,00 $ 450,00
3 BI 811 #1/8 1/2" $ 187,00 $ 561,00
4 TERMOSTATICA TS2 #516 1/2" $ 200,00 $ 800,00
4 TERMOSTATICA TTF1R #3/16 1/2" $ 245,00 $ 980,00
2 BI 811 #5/32 1/2" $ 187,00 $ 374,00
1 F&T A3#1/8" 3/4" $ 225,00 $ 225,00
1 BI 813 #1/4 3/4" $ 450,00 $ 450,00
3 BI 811 #38 1/2" $ 187,00 $ 561,00
1 BI 800 #1/8 1/2" $ 142,00 $ 142,00
1 BI 812 #5/32 1/2" $ 290,00 $ 290,00
1 BI 813 #7/32 1" $ 450,00 $ 450,00
TOTAL $ 7.122,00
1
Precios La Ferretera Cia.Ltda. - Quito
103
3.2 COSTO SISTEMA DE RECUPERACION DE CONDENSADO2

1 BOMBA CONDENSADO PT408 2-1/2" $ 4.800,00 $ 4.800,00
1 REG. PRESION GD 45 VAPOR 1/2" $ 280,00 $ 280,00
3 MANOMETRO GLICERINA 0/100 2" $ 16,00 $ 48,00
1 FILTRO PARA VAPOR 3/4" $ 15,00 $ 15,00
1 FILTRO PARA VAPOR 1/2" $ 15,00 $ 15,00
3 SIFON 1/4" $ 8,00 $ 24,00
1 UNION HIERRO NEGRO 1/4" $ 0,35 $ 0,35
2 UNION HIERRO NEGRO 3/4" $ 0,75 $ 1,50
2 BUSHING HIERRO NEGRO 1/2" - 1/4" $ 0,65 $ 1,30
100 TEFLON INDUSTRIAL 3/4" $ 3,25 $ 325,00
11,6 TUBO CD 80 SIN COSTURA (ML) 3/4" $ 10,50 $ 121,80
222 TUBO CD 40 SIN COSTURA (ML) 2-1/2" $ 35,00 $ 7.770,00
1 TUBO COBRE 1/4" $ 80,00 $ 80,00
3 NEPLO CORRIDO 1/2" $ 0,35 $ 1,05
2 NEPLO CORRIDO 3/4" $ 0,35 $ 0,70
4 CODO HIERRO NEGRO 1/2" $ 1,10 $ 4,40
1 CODO HIERRO NEGRO 3/4" $ 1,10 $ 1,10
1 TEE HIERRO NEGRO 1" $ 1,20 $ 1,20
3 VALVULAS COMPUERTA 3/4" $ 89,00 $ 267,00
2 VALVULAS COMPUERTA 1/2" $ 35,00 $ 70,00
1 VALVULAS GLOBO 1/4" $ 25,00 $ 25,00
1 VALVULAS GLOBO 2-1/2" $ 275,00 $ 275,00
1 VALVULA SEGURIDAD 3/4" $ 116,00 $ 116,00
2 REDUCCION HIERRO NEGRO 4" - 2-1/2" $ 18,00 $ 36,00
2 REDUCCION HIERRO NEGRO 1" - 3/4" $ 3,00 $ 6,00
2 VALVULAS CHECK HORIZONTAL 2-1/2" $ 188,00 $ 376,00
1 VALVULAS CHECK HORIZONTAL 1/2" $ 45,00 $ 45,00
1 VISOR PARA CONDENSADO 1/2" $ 35,00 $ 35,00
5 CODO HN 2-1/2" $ 4,50 $ 22,50
1 TRAMPA BI 800 # 1/8 3/4" $ 142,00 $ 142,00
1 TRAMPA BI 800 # 1/8 1/2" $ 142,00 $ 142,00
1 UNIVERSAL HN 3/4" $ 0,65 $ 0,65
10 BRIDAS SOLDABLE 2-1/2" $ 4,75 $ 47,50
1 TANQUE CHAPA NEGRA Ø1,2 X 1,5 m $ 780,00 $ 780,00
10 JUNTAS ESPIROMETALICAS 2-1/2" $ 3,50 $ 35,00
AISLAMIENTO TERMICO PARA CON
250 ML LANA MINERAL Y RECUBRIMIENTO Ø 2 -1/2" $ 11.000,00 $ 11.000,00
DE ALUMINIO EN 0,7 mm
TOTAL $ 26.911,05
2
Precios La Ferretera Cia.Ltda. - Quito
104
3.3 COSTO MANO DE OBRA3

1 MONTAJE TUBERIA 250 ML 2-1/2" $ 6.800,00 $ 6.800,00
MONTAJE SISTEMA REGULACION
1 PRESION 3/4" $ 450,00 $ 450,00
MONTAJE SISTEMA BOMBA DE
1 CONDENSADO 2" $ 800,00 $ 800,00
1 SISTEMA DE TRAMPEO 1/2" $ 280,00 $ 280,00
TOTAL $ 8.330,00
3.4 COSTO TOTAL
CANTIDAD DESCRIPCION PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL

1 COSTOS DIRECTOS $ 34.033,05 $ 34.033,05
1 COSTOS INDIRECTOS $ 8.330,00 $ 8.330,00
1 OTROS (IMPREVISTOS) $ 423,63 $ 423,63
TOTAL $ 42.786,68
3
Precio Solvein
105
CONCLUSIONES
• Mediante el levantamiento físico de todo el sistema de trampeo de vapor y retorno
de condensado, utilizando el método de ultrasonido para la verificación del estado
de las trampas de vapor, se cuantifica que tiene el 16% de trampas para vapor
abiertas y el 8% de trampas para vapor tapadas, es decir, el 24% de trampas de
vapor en malas condiciones de operación, afectando en la producción general en
toda la planta.
• La bomba de recuperación de condensado, nos permitirá recuperar
aproximadamente 3,900 lb/, la cual será reutilizado para la alimentación a las
calderas, permitiendo un ahorro del 20,31%. Este valor corresponde al 80% de
condensado producido por los 24000 lb/h de vapor de las dos calderas que trabajan
simultáneamente.
• El rediseño del sistema de retorno de condensado permitirá ser el medio de
transporte del condensado recuperado la cual permitirá aumentar el margen de
utilidad de Ecuajugos.
• Con la nueva selección de las trampas para vapor y las instalaciones adecuadas, se
logrará una ganancia de energía y ahorro de vapor entre un a 25 al 26 %,
verificando en el consumo de combustible. Este valor se obtiene del área de
finanzas y técnica de la Empresa Ecuajugos.
• Al tener un eficiente sistema de vapor y retorno de condensado se logrará
temperaturas máximas en las unidades de proceso, aumento de la capacidad de
producción, máximo ahorro energético, reducción de la mano de obra, mayor vida
útil en los equipos y mínimos mantenimientos.
107
RECOMENDACIONES
• Se deberá readecuar las instalaciones del sistema de trampeo en casos que lo
ameriten, ya que estos están produciendo tiempos muertos en el calentamiento de
unidades de proceso y así con esto, mejorar la capacidad de producción.
• Se recomienda realizar las inspecciones de las trampas de vapor por lo menos
mínimo dos veces al año, y asegurar no tener inconvenientes en que las líneas de
vapor se encuentren inundadas de condensado y evitar otros problemas como los
golpes de ariete o choques térmicos.
• Seleccionar correctamente los diámetros de las tuberías tanto de suministro de vapor
como la de retorno de condensado ya que si están mal diseñados no pueden causar
caídas de presión y pérdidas de temperatura.
• Realizar las instalaciones de retorno de condensado de acuerdo con los planos y
diseños establecidos.
• Eliminar las fugas de vapor, aislamiento térmico defectuoso y mejorar los sistemas
de calentamiento de los equipos de proceso.
108
BIBLIOGRAFIA
• Armstrong, Soluciones para Sistemas de vapor, 2da edición 2005, Pág.CG-58
• Vargas A. Calderas Industriales y Marinas, Editorial Series VZ, 2da Edición,
Pág.350
• http://www.spanish.phione.co.uk/products/pipes/a-53
• SpiraxSarco, Catalogo de Productos, 2da edición 1999, Pág.9.08
• José Luis Palacios, Técnicas de Gestión Energética en Sistemas de Vapor, 2010.
• Yanus A. Cengel, Termodinámica, Mc Graw Hill, 6ta Edición, Pág.112
• http://spanish.alibaba.com/products/45-degree-elbow.html
• www.ads-chile.com/pdf/accesorios_pdf/pared_sencilla/sw-133.pdf
• http://es.scribd.com/doc/52366390/manual-accesorios-acero-al-carbon
• http://es.wikipedia.org/wiki/Brida_(tuber%C3%ADas)
• www.valvulasdelpacifico.com/productos.htm
• www.valvulasthorsa.com.ar/productos/.../valvulas_globo.pdf
109
Anexo 1
Planos de Instalación
• Plano Isométrico de Instalación del Sistema de Recuperación de Condensado
• Plano Unifilar de Instalación del Sistema de Recuperación de Condensado
110
Anexo 2
Composiciones químicas en tuberías de acero A-53 y A-106
Tipo S Tipo E Tipo F
Composición, Sin Costura Soldada con resistencia Eléctrica Soldado a tope alto
% (ERW) horno
Grado Grado Grado A Grado B Grado A
A B
Carbono, máx. 0,25 0,30 0,25 0,30 0,30
Manganeso 0,95 1,20 0,95 1,20 1,20
Fósforo, máx. 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Azufre, máx. 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Cobre, máx. 0,40 0,40 0,50 0,50 0,40
Níquel, máx. 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40
Cromo, máx. 0,40 0,40 0,40 0,40 0,40
Molibdeno,
máx. 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Vanadio, máx. 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
Tabla 2. Composición química de tubería con acero A-531
COMPONENTES Grado A Grado B Grado C
Carbono, máx. 0.25 0.30 0.35
Manganeso 0.27-0.93 0.29-1.06 0.29-1.06
Fósforo, máx. 0.035 0.035 0.035
Azufre, máx. 0.035 0.035 0.035
Silicio, min 0.10 0.10 0.10
Cromo, máx. 0.40 0.40 0.40
Cobre, máx. 0.40 0.40 0.40
Molibdeno, máx. 0.15 0.15 0.15

Níquel, máx. 0.40 0.40 0.40
Vanadio, máx. 0.08 0.08 0.08
Tabla 4. Composición química del acero A1062
1
2
111
Anexo 3
Factor de seguridad de trampas para vapor
Tabla 7. Tabla de capacidades en kg/h para líneas de vapor (velocidad de 30 m/s)3
3 da
112
Anexo 4
Capacidades de vapor en varios diámetros de tubería
Presión
de DIAMETRO DE LA TUBERIA DE VAPOR
vapor
en bar
(a) 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150
1,1 14 24 39 67 92 150 215 330 575 900 1,300
1,3 16 28 45 79 105 175 250 390 670 1,050 1,520
1,5 18 32 52 90 125 200 290 445 765 1,205 1,735
2 24 42 68 120 160 265 375 580 1,000 1,575 2,275
3 35 62 99 170 235 385 550 850 1,465 2,300 3,325
4 46 81 130 225 310 505 720 1,115 1,920 3,015 4,355
5 56 99 160 280 380 625 890 1,375 2,365 3,720 5,375
6 67 120 190 330 450 740 1,055 1,630 2,810 4,420 6,385
8 88 155 250 435 590 970 1,385 2,145 3,690 5,800 8,380
9 98 175 280 485 660 1,090 1,550 2,400 4,130 6,490 9,375
10 110 190 310 535 730 1,200 1,715 2,650 4,565 7,175 10,360
12 130 230 370 640 870 1,430 2,040 3,155 5,435 8,540 12,340
14 150 265 430 740 1,010 1,660 2,370 3,660 6,305 9,910 14,310
16 170 300 490 845 1,150 1,890 2,695 4,165 7,170 11,27 16,280
18 190 340 545 945 1,290 2,120 3,020 4,670 8,040 12,64 0 18,260
20 210 375 605 1,050 1,430 2,345 3,350 5,175 8,915 14,01 0 20,240
22 230 410 665 1,150 1,570 2,575 3,675 5,680 9,785 15,38 0 22,220
26 275 485 785 1,360 1,850 3,040 4,335 6,700 11,540 18,14 0 26,200
30 315 560 905 1,565 2,135 3,505 5,000 7,730 13,310 20,92 0 30,220
40 425 750 1,210 2,100 2,860 4,695 6,700 10,350 17,830 28,02 0 40,480
50 535 945 1,525 2,645 3,605 5,925 8,450 13,060 22,500 35,36 0 51,070
60 650 1,150 1,855 3,220 4,385 7,200 10,270 15,880 27,340 42,97 0 62,080
70 770 1,360 2,200 3,815 5,195 8,535 12,180 18,820 32,410 50,94 0 73,580
80 895 1,585 2,560 4,435 6,040 9,930 14,160 21,890 37,700 59,25 0 85,580
90 1,030 1,820 2,935 5,090 6,935 11,400 16,260 25,120 43,270 68,00 0 98,230
100 1,170 2,065 3,335 5,785 7,880 12,950 18,470 28,550 49,170 77,28 0 111,630
0 4
Tabla 8. Tabla de capacidades en kg/h para líneas de vapor (velocidad de 30 m/s)
4 da
113
Anexo 5
Nomograma para tuberías de vapor
Tabla 9. Tabla de capacidades en lb/h para líneas de vapor (velocidad de 6000 ft/min)5
5 da
SpiraxSarco, Catalogo de Productos, 2 edición 1999, Pág.9.08
114
Anexo 6
Nomograma para vapor flash
Tabla 10. Tabla de capacidades en lb/h para flujo vapor flash (velocidad de 6000 ft/min)6
6 da
115
Anexo 7
Nomograma de caídas de presión
Tabla 11. Tabla de capacidades en lb/h para caída de presión en CD 40 y CD 807
7 da
116
Anexo 8
Volumen especifico del vapor
Tabla 12. Volumen especifico de vapor en ft3/lb8
8 da
117
Anexo 9
Tabla de Selección de Reguladora de Presión Series GD 45 Armstrong
118
Anexo 10
Modelos Trampas de vapor Armstrong Series 800
119
Anexo 11
Modelos Trampas de vapor Armstrong Series 880
120
Anexo 12
Ficha Técnica y Tablas de Selección de Bomba de Condensado
121
122
Anexo 13
Software Armstrong y Software ESP PLUS
Estos paquetes han sido creados por Armstrong Internacional, para apoyo a los diseños de
sistemas de vapor, entre las principales funciones se tiene:
Software Armstrong:
• Dimensiona y selecciona los diferentes tipos de trampas para vapor para cualquier
aplicación.
• Dimensionar y selecciona la bomba mecánica para retorno de condensado.
• Dimensiona y selecciona reguladoras de presión, temperatura y equipos de
calentamiento.
Software ESP PLUS:
• Calcula diámetros de tubería para suministro de vapor y retorno de condensado.
• Calcula perdidas de vapor flash y vapor vivo por trampas abiertas.
123
Anexo 14
Registro de Trampas de Vapor
REGISTRO DE TRAMPAS DE VAPOR

Pout Pout
NO. TV FOTOGRAFIA DE TRAMPA DE VAPOR LOCALIZACIÓN TIPO CONEXIÓN (plg) EQUIPO Pin (Psi) Pin (Bar) V (IN) F V (OUT) ESTADO TV OBSERVACIONES
(Psi) (Bar)
NO RECUPERAN POR QUE PUEDE TENER

001 CALDERO # 1 F&T ARMSTRONG 3/4 ANTES DEL INTERCAMBIADOR 30 2,067 0 0 X OK X OK
CONTAMINACION
INTERCAMBIADOR DESPUES DEL INTERCAMBIADOR, LINEA DE

002 B.I. N/D 1/2 30 2,067 0 0 X OK X ABIERTA EXISTE PASO DE CONDENSADO Y VAPOR VIVO
CALDERO # 1 ATOMIZACION
003 CALDERO # 3 TD CD33S ARM 1/2 ANTES DEL INTERCAMBIADOR 12 0,8268 0 0 X SI NO OK
004 CALDERO # 3 TD CD33S ARM 1/2 DESPUES DEL INTERCAMBIADOR 12 0,8268 0 0 OK OK X ABIERTA EXISTE PASO DE CONDENSADO Y VAPOR VIVO
005 FUERA DE SERVICIO CALDERO # 2 TD SAR 1 FIN DE LINEA ATOMIZACION 30 2,067 0 0 OK OK X CALDERO IMPLOSIONADO
006 FUERA DE SERVICIO CALDERO # 2 TD CD33S ARM 1/2 DESPUES INTERCAMBIADOR DE BUNKER 30 2,067 0 0 OK OK OK CALDERO IMPLOSIONADO
121
Pout Pout
(Psi) (Bar)
DESPUES DEL SEPARADOR DEL CALDERO, ANTES

009 CALDERO # 1 F&T SAR 1 160 11,024 15 1,0335 OK X X OK
DE INGRESO AL DISTRIBUIDOR
010 DISTRIBUIDOR F&T A4 ARM 1 TRAMPA LADO IZQUIERDO DEL DISTRIBUIDOR 160 11,024 15 1,0335 OK OK X OK
011 DISTRIBUIDOR B.I. 800 ARM 1/2 TRAMPA LADO DERECHO DEL DISTRIBUIDOR 160 11,024 15 1,0335 OK OK X OK TRAMPA SUBDIMENSIONADA
TANQUE DIARIO INGRESO AL INTERCAMBIADOR DEL TANQUE

012 B.I.880 1/2 50 3,445 0 0 X OK X OK
BUNKER DIARIO
TANQUE DIARIO SALIDA AL INTERCAMBIADOR DEL TANQUE

013 TERMST ANG SAR 1/2 50 3,445 0 0 OK OK X OK
BUNKER DIARIO
122
Pout Pout
(Psi) (Bar)
LINEA 3 b MANGUERAS PASILLO SERVICIOS

014 PATA DE GOTEO B.I. 880 1/2 45 3,1005 15 1,0335 OK OK X OK
GENERALES (TRAMPA NORTE)
LINEA 3 b MANGUERAS PASILLO SERVICIOS

015 PATA DE GOTEO TD 62 SAR 1/2 45 3,1005 15 1,0335 OK OK X OK
GENERALES (TRAMPA SUR)
LINEA 3B TERMIZADORES PASILLO SERVICIOS DEMORA EN EL CALENTAMIENTO DEL PRODUCTO

016 PATA DE GOTEO TD 52 SAR 1/2 45 3,1005 15 1,0335 OK X OK TAPADA
GENERALES EN LA LINEA TRACER
017 PATA DE GOTEO TERMST ANG SAR 1/2 LINEA DE UHT PASILLO SERVICIOS GENERALES 160 11,024 15 1,0335 OK OK OK OK SUBDIMENSIONADA
018 TERRAZA SOPLADORES B.I.881 1/2 BOMBA ALIMENTACION BUNKER 25 1,7225 0 0 X OK OK OK
BOLSILLO ANTES DE
VALVULA REGULADORA CALENTAMIENTO LINEA NO HAY TRAMPA ANTES DE REGULADORA
019 VALVULA REGULADORA ND 1/2 25 1,7225 0 0 OK X X ABIERTA
BUNKER PRESION
DE PRESION
123
Pout Pout
(Psi) (Bar)
PATA DE GOTEO LINEA

020 B.I.880 1/2 TERRAZA UHT LINEA VAPOR UHT 165 11,3685 15 1,0335 X OK X OK
UHT TERRAZA
PATA DE GOTEO TRAMPA ESTA A LA INTERPERIE Y EXISTE PASO

021 TD42L SAR 1/2 LINEA VAPOR UHT, TERRAZA UHT 165 11,3685 0 0 OK OK X ABIERTA
ESTACION PRV DE VAPOR VIVO
DISTRIBUIDOR PATA DE
022 CD33S ARM 3/4 DISTRIBUIDOR VAPOR TERRAZA UHT 90 6,201 0 0 OK OK X OK INTEMPERIE
GOTEO
PATA GOTEO LINEA LINEA VAPOR UHT PROCESO TERMICO TERRAZA

023 B.I.880 1/2 165 11,3685 0 0 OK OK OK OK
VAPOR UHT
024 PATA DE GOTEO BI 880 1/2 FIN LINEA 6B UHT, TERRAZA PROCESO TERMICO 150 10,335 0 0 OK OK X OK
124
Pout Pout
(Psi) (Bar)
FIN DE LINEA 8B, UHT TERRAZA PROCESO TRAMPA ESTA A LA INTERPERIE Y EXISTE PASO
025 PATA DE GOTEO TD CD33S ARM 1/2 90 6,201 0 0 OK OK X ABIERTA
TERMICO DE VAPOR VIVO
TETRA THERM A SEPTIC DRINK, PATA GOTEO

026 TTA DRINK TD CD33S 1/2 90 6,201 0 0 OK OK X ABIERTA EXISTE PASO DE CONDENSADO Y VAPOR VIVO
ANTES DE P.R.V.
INTERCAMBIADOR TTA
027 F&T A3 ARM 3/4 PATA DE GOTEO DESPUES DE PRV 90 6,201 0 0 X OK X TAPADA CAMBIAR MECANISMO AI3 X 125 PSI
SALIDA
028 SALIDA PRV TD CD33 ARM 3/4 PATA DE GOTEO 90 6,201 0 0 X X X OK
029 TP VTIS No. 1 TD SAR 1/2 LINEA INTERCAMBIADOR PATA DE GOTEO 100 6,89 15 1,0335 OK OK X OK
030 TP VTIS No. 1 FLOTADOR SAR 1/2 SEPARADOR DE HUMEDAD 125 8,6125 15 1,0335 OK OK X OK
125
Pout Pout
(Psi) (Bar)
031 TP VTIS No. 1 FLOTADOR SAR 1/2 FILTRO ANDERSON VAPOR CULINARIO (SALIDA) 120 8,268 15 1,0335 OK OK X OK
032 VTIS No. 2 FLOTADOR SAR 2 SALIDA INTERCAMBIADOR 90 6,201 0 0 X OK X OK
033 VTIS No. 2 TERMOST. DV 44 SARC 1/2 ENTRADA INTERCAMBIADOR 90 6,201 0 0 X X X OK
034 VTIS No. 2 F&T ARMSTRONG 1/2 SEPARADOR DE HUMEDAD 120 8,268 6 0,4134 SI SI SI OK
035 VTIS No. 2 F & T AI3 ARM 3/4 FILTRO ANDERSON VAPOR CULINARIO (SALIDA) 125 8,6125 15 1,0335 OK OK X OK
126
Pout Pout
(Psi) (Bar)
TANQUES COCCION TRAMPA ANTES DE FILTRO DE COCCION DE

036 TD 33S ARM 1/2 125 8,6125 15 1,0335 OK OK X OK
AVENA AVENA
037 TANQUE CEPA F&T SAR 3/4 SALIDA DEL TANQUE 80 5,512 15 1,0335 X OK OK OK
038 TANQUE CEPA F&T 3/4 AGUA HELADA 30 2,067 0 0 X X X NO REQUIERE
LINEA VAPOR TANQUE

039 TD52 SAR 1/2 PATA DE GOTEO ANTES DE PRV 85 5,8565 15 1,0335 OK OK X OK
ACEPTICO
FILTRO VAPOR DEMORA EN EL CALENTAMIENTO DEL PRODUCTO

040 TD SAR 1/2 VAPOR FILTRO CULINARIO TANQUE ACEPTICO 45 3,1005 15 1,0335 OK OK X TAPADA
CULINARIO EN EL TANQUE
041 TANQUE ACEPTICO PLACA ORIFICIO SAR 1/2 BLOQUE DE VALVULAS 40 2,756 0 0 X X X OK
127
Pout Pout
(Psi) (Bar)
042 TANQUE ACEPTICO PLACA ORIFICIO SAR 1/2 BLOQUE DE VALVULAS 40 2,756 0 0 X X X OK
FIN DE LINEA ALIMENTACION A TANQUE

043 TANQUE ACEPTICO TD CD33S ARM 1/2 30 2,067 15 1,0335 OK OK X OK
ACEPTICO
044 TANQUE ACEPTICO PLACA ORIFICIO 3/4" VALVULAS BARRERA DE VAPOR 45 3,1005 0 0 X X X ABIERTA EXISTE PASO DE CONDENSADO Y VAPOR VIVO
DEMORA EN EL CALENTAMIENTO DEL PRODUCTO

045 TANQUE ACEPTICO TERMOSTATICA 1/2 VALVULAS BARRERA DE VAPOR 40 2,756 0 0 X X X TAPADA
EN EL TANQUE
046 LLENADORAS TETRA MODELO 880 B.I. ARM 1/2 ALIMENTACION CIP DE LLENADORAS TETRA 40 2,756 15 1,0335 OK OK X OK
128
Pout Pout
(Psi) (Bar)
047 CALENTADOR SODA B.I.880 1/2 ENTRADA A PRV QUE VA AL INTERCAMBIADOR 85 5,8565 15 1,0335 OK OK X OK
048 CALENTADOR SODA F&T AI3 ARM 3/4" SALIDA DEL INTERCAMBIADOR 80 5,512 0 0 X X X OK
ANTES DE LA VALVULA DE CONTROL AL INGRESO

049 CALENTADOR SODA TD 42 SAR 1/2 85 5,8565 15 1,0335 X OK X OK
DEL TANQUE
LLENADORA TETRA TERMOSTATICA

050 1/2 SALIDA ARRIBA DEL EQUIPO 30 2,067 0 0 X X X OK
LINEA 5 ANGULAR SAR
LLENADORA TETRA
051 TERMOSTATICA 1/2 SALIDA ABAJO DEL EQUIPO 30 2,067 0 0 X X X ABIERTA EXISTE PASO DE CONDENSADO Y VAPOR VIVO
LINEA 5
LLENADORA TETRA TERMOSTATICA DEMORA EN CALENTAMIENTO EN LA LINEA

052 1/2 SALIDA 30 2,067 0 0 X X X TAPADA
LINEA 4 ANGULAR TETRA PACK
129
Pout Pout
(Psi) (Bar)

053 1/2 SALIDA 30 2,067 0 0 X X X ABIERTA EXISTE PASO DE CONDENSADO Y VAPOR VIVO
LINEA 4 ANGULAR

054 1/2 SALIDA 30 2,067 0 0 X X X OK
LINEA 3 ANGULAR

055 1/2 SALIDA 30 2,067 0 0 X X X OK
LINEA 3 GESTRA

LINEA 7 GESTRA

LINEA 7 GESTRA
130
Pout Pout
(Psi) (Bar)

058 1/2 SALIDA 30 2,067 0 0 X X X OK
LINEA 6 GESTRA

059 1/2 SALIDA 30 2,067 0 0 X X X OK
LINEA 6 GESTRA

LINEA 1 ANGULAR
LLENADORA TETRA TERMOSTATICA SARCO

LINEA 1 VERTICAL

LINEA 2 GESTRA

063 1/2 SALIDA 30 2,067 0 0 X X X OK
LINEA 2 GESTRA
131
Pout Pout
(Psi) (Bar)
PATA DE GOTEO HACIA LOS TANQUES CIP DE DEMORA EN EL CALENTAMIENTO E LA LINEA DE

064 UHT PATA DE GOTEO TD 52 SAR 1/2 90 6,201 0 0 OK OK X TAPADA
PREPARACION ALIMENTACION DE VAPOR A LOS TANQUES CIP
TRAMPA ANTES DE
065 CD33S ARMSTRONG 1/2 ANTES DE COCCION DEL TANQUE DE AVENA 80 5,512 15 1,0335 OK OK X OK INTEMPERIE
ESTACION PRV
EVAPORADOR No. 2
PASTEURIZACION ANTES DE ENTRAR AL 1ER
066 EFECTOS F&T BRIDADA SAR 1" 50 3,445 15 1,0335 X OK X OK
EFECTO
PASTEURIZADOR
DISTRIBUIDOR PASTEURIZADOR EVAPORADOR 2

067 PATA DE GOTEO TD52 SAR 1/2 50 3,445 0 0 OK OK X OK INTEMPERIE
EFECTOS
DISTRIBUIDOR PASTEURIZADOR SEGUNDO NIVEL

068 PATA DE GOTEO B.I.880 1/2 150 10,335 0 0 OK OK OK OK
EVAPORADOR 2 EFECTOS
132
Pout Pout
(Psi) (Bar)
069 TERMIZADOR F&T A4 ARMSTRONG 3/4 SALIDA DEL INTERCAMBIADOR 60 4,134 15 1,0335 X X X OK
PASTEURIZADOR DE
070 F&T A4 ARMSTRONG 1" SALIDA DEL INTERCAMBIADOR 30 2,067 0 0 X X X OK GOLPES DE ARIERTE
MAGRA
PASTEURIZADOR DE
071 F&T SARCO 3/4" SALIDA DEL INTERCAMBIADOR 30 2,067 15 1,0335 X X X OK GOLPES DE ARIERTE
CREMA
072 PATA DE GOTEO TD52 SARCO 1/2 EVAPORADOR 4 EFECTOS 150 10,335 15 1,0335 OK OK X OK
073 DISTRIBUIDOR TD 33S ARM 1/2 EVAPORADOR 4 EFECTOS 150 10,335 15 1,0335 OK OK OK OK
SALIDA DEL
074 F&T SARCO 3/4 SEPARADOR EVAPORADOR 4 EFECTOS 160 11,024 0 0 OK OK OK OK GOLPES DE ARIERTE
SEPARADOR
133
Pout Pout
(Psi) (Bar)
SALIDA FILTRO SALIDA FILTRO ANDERSON EVAPORADOR 4

075 F&T A175 ARM 3/4 160 11,024 0 0 OK X OK OK GOLPES DE ARIERTE
ANDERSON EFECTOS
CUARTO CIP, TANQUE

076 THERMOTON SAR 3/4 SLAIDA DEL SERPENTIN 60 4,134 0 0 X X X OK
ACIDO
CUARTO CIP, TANQUE DEMORA EN CALENTAMIENTO EN LA LINEA DEL

077 TD SAR 3/4" PATA DE GOTEO 50 3,445 0 0 X OK X TAPADA
ACIDO CUARTO CIP
CUARTO CIP TANQUE

078 F&T A3 ARMSTRONG 3/4" SALIDA DEL SERPENTIN 50 3,445 0 0 X OK X OK
SODA
079 PATA GOTEO SALIDA TD42S SARCO 1/2 SEPARADOR DE HUMEDAD 75 5,1675 15 1,0335 OK OK OK OK
134
Pout Pout
(Psi) (Bar)
080 PATA GOTEO SALIDA TD42 SARCO 1/2 FILTRO ANDERSON 75 5,1675 15 1,0335 OK OK OK OK
PATA GOTEO SALIDA

081 TD42H SARCO 3/4" MANEJADORA DE AIRE CONIDUR 65 4,4785 15 1,0335 OK OK OK OK INTEMPERIE
RADIADOR
DISTRIBUIDOR PATA
082 B.I. 800 ARMTRONG 1/2 MANEJADORA DE AIRE EGRON 65 4,4785 15 1,0335 OK OK X ABIERTA EXISTE PASO DE CONDENSADO Y VAPOR VIVO
GOTEO
POST ENFRIADOR PATA

083 F&T A3 ARMSTRONG 3/4" MANEJADORA DE AIRE RADIADORES 65 4,4785 15 1,0335 OK OK X OK
GOTEO
POST SECADOR PATA

084 F&T A2 ARMSTRONG 1/2 MANEJADORA DE AIRE RADIADOR 65 4,4785 15 1,0335 OK OK X OK
GOTEO
POST SECADOR PATA

085 F&T A2 ARMSTRONG 1/2 MANEJADORA DE AIRE RADIADOR 65 4,4785 15 1,0335 OK OK X OK
GOTEO
135
Pout Pout
(Psi) (Bar)
INYECCION VAPOR A
086 F&T AI4 SARCO 1/2 SALIDA DE SEPARADOR HUMEDAD 110 7,579 15 1,0335 OK OK X OK
LECITINA
INYECCION VAPOR A
087 F&T A2 ARMSTRONG 1/2 SALIDA DE FILTRO ANDERSON 110 7,579 15 1,0335 OK OK OK ABIERTA EXISTE PASO DE CONDENSADO Y VAPOR VIVO
LECITINA
INYECCION VAPOR A
088 F&T A2 ARMSTRONG 1/2 ENTRADA INYECCION DE LECITINA 110 7,579 15 1,0335 OK OK X OK
LECITINA
LINEA PRINCIPAL A TERMOSTATICA PATA DE GOTEO SALIDA DE OMEGA LINEA

089 1/2 75 5,1675 0 0 X OK X ABIERTA
RECEPCION DE LECHE ANGULAR SARCO RECEPCION LECHE
CUARTO BOMBAS
090 TANQUES B.I. 800 ARMTRONG 1/2 LINEA TRACER 50 3,445 0 0 OK OK OK ABIERTA VERIFICAR MECANISMO
COMBUSTIBLES
136
Pout Pout
(Psi) (Bar)
ESTACION PRV ANTES

091 B.I. 880 ARMTRONG 1/2 ENTRADA A ESTACION P.R.V. 75 5,1675 0 0 OK OK OK OK
DE LOS 4 TANQUES
092 TANQUE 01 BUNKER B.I. 800 ARMTRONG 1/2 SALIDA DEL SERPENTIN T. 01 BUNKER 20 1,378 0 0 OK OK X OK
TANQUE 02 BUNKER
093 B.I. 881 ARMTRONG 1/2 CABEZAL DEL TANQUE 02. BUNKER 20 1,378 0 0 OK OK OK OK
PATA DE GOTEO
TANQUE 02 BUNKER TERMOSTATICA DEMORA EN CALENTAMIENTO EN EL TANQUE DE

094 1/2 SALIDA DEL SERPENTIN T. 02 BUNKER 20 1,378 0 0 OK OK X TAPADA
PATA DE GOTEO ANGULAR SARCO BUNKER
PRIMERA PATA DE
095 B.I. 881 ARMTRONG 1/2 LINEA RECEPCION DE LECHE 75 5,1675 0 0 OK OK OK OK GOLPES DE ARIERTE
GOTEO
096 QUEROS B.I. 880 ARMTRONG 1/2 LINEA RECEPCION DE LECHE 75 5,1675 0 0 OK OK OK OK GOLPES DE ARIERTE
137
Pout Pout
(Psi) (Bar)
TERCERA PATA DE
097 B.I. 880 ARMTRONG 1/2 LINEA RECEPCION DE LECHE 75 5,1675 0 0 OK OK OK OK GOLPES DE ARIERTE
GOTEO
098 ESTACION PRV CIP TAN B.I. 880 ARMTRONG 1/2 PATA GOTEO ANTES P.R.V 75 5,1675 0 0 OK OK OK OK GOLPES DE ARIERTE
CIP TANQUEROS
TERMOSTATICA
099 CALENTAMIENTO 3/4" SALIDA SERPENTIN 45 3,1005 0 0 X X X OK
VERTICAL GESTRA
ACIDO
CIP TANUEROS TERMOSTATICA

100 3/4" SALIDA SERPENTIN 45 3,1005 0 0 X X X OK
CALENTAMIENTO SODA VERTICAL GESTRA
101 PATA DE GOTEO CD33S ARMSTRONG 1/2 DESCARGA RECEPCION COMBUSTIBLE 20 1,378 0 0 OK OK OK OK INTEMPERIE
138
Pout Pout
(Psi) (Bar)
TUBERIA BAJO LA TERMOSTATICA LINEA PRINCIPAL A RECEPCION LECHE LINEA DEMORA EN CALENTAR LA LECHE EN LA LINEA DE
102 1/2 75 5,1675 0 0 X OK X TAPADA
CALLE ANGULAR SARCO TRACER DESAPACHO DE LECHE
103 TETRA ALDOSE TD CD 33S ARM 1/2 100 6,89 0 0 OK OK X OK
106 TANQUE ACEPTICO PLACA ORIFICIO 1/2 45 3,1005 0 0 X X X OK
ENTRADA PASILLO
107 TD 33S ARM 1/2 90 6,201 15 1,0335 OK OK X OK INTEMPERIE
PRINCIPAL
139
Pout Pout
(Psi) (Bar)
ENTRADA BAÑO DE
108 F&T AI3 ARM 1/2 90 6,201 0 0 OK OK OK OK
PERSONAL
109 BODEGA PRINCIPAL TD SARCO ANGULAR 1/2 90 6,201 0 0 OK OK X OK
140
Anexo 15
Diámetros interiores y exteriores de tuberías según norma DIN
141
142

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UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

Tema: “Rediseño y recuperación del sistema de retorno de

condensado para el ahorro de energía de la empresa Ecuajugos”

Autor: José Javier Gómez Dalgo

Tutor: Ing. Luis Andrango

Agradezco primeramente a Dios por darme toda la fuerza, persistencia y

dedicación necesaria para permitirme cumplir esta meta tan anhelada.

A mi Madre y Padre, por su apoyo y guía incondicional durante toda mi

A todos los profesores de la Carrera de Ingeniería Mecánica por su

valioso aporte en mi formación académica y humana, especialmente al

trabajo; así mismo a la empresa Ecuajugos por la apertura para el

desarrollo de este proyecto.

Dedico todo el trabajo y esfuerzo realizado, a mis Padres José y Adriana,

a mis hijos María José y Andrés Mateo, como fuente de inspiración y

amor, que serán siempre mi principal motivo para seguir cumpliendo

todos mis objetivos.

Yo, José Javier Gómez Dalgo, declaro bajo juramento que el

trabajo realizado es de mi autoría, que no ha sido previamente

presentado y que se ha consultado las referencias

bibliográficas que se incluyen en el presente documento.

A través de esta declaración, cedo el derecho de propiedad

intelectual correspondiente de este trabajo a la Carrera de

Ingeniería Mecánica de la Universidad Politécnica Salesiana,

según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por

su reglamento y por la normativa vigente.

José Javier Gómez Dalgo

of the environment for the Company Nestlé-Ecuajugos, reaching an agreement with

means of a recovery system of condensed by means of a model mechanical bomb PT

of the same one. Generally allowing so much us a considerable saving in generation of

vapor as in recovery of condensed of vapor and the protection of the environment.

1.1 Sustancia Pura 1

2. Instalaciones para vapor

Rediseño y selección Pág.

2.1 Obtención de datos de operación en equipos de generación de vapor 71

Costos del proyecto Pág.

Fig. 1.1 El nitrógeno y el aire gaseoso son sustancias puras 2

Tabla 1. Reducción de temperatura causada por el aire 9

Tabla 1.8 Tubería con oxigeno en el sistema 30

Ecuación 1.1 Porcentaje vapor flash 4

Anexo 1. Planos de Instalación 110

i. Planteamiento del problema

Como parte de la expansión de la Empresa Nestlé en América Latina, los productos

Nestlé se empieza a vender en Ecuador a través de Comercial Panamericana, cuya

dirección era la calle P. Icaza, entre Pedro Carbo y Pichincha, en la ciudad de

Guayaquil, pleno centro junto al ahora Malecón 2000.

empezaron a llegar embarques de Nescafé y leche condensada, así como también de

Del año 1960 a 1970, pasó a ser de comercializadora a productora, especializada en la

producción de chocolate e insumos industriales de cacao, sus marcas estaban muy

bien posicionadas en el mercado como el chocolate soluble con la marca dominante

En 1986, se dedicó a la exportación de semi elaborados de cacao, incorporando

máquinas modernas como la secadora al vapor y nuevos molinos, automatizando, con

el propósito de optimizar la producción y aumentar la calidad e higiene en los

Incrementando los nuevos centros de acopio de leche, atendiendo a la región sierra

del país, se instala el laboratorio Regional en Cayambe, en el año 2002, ya

la línea del proceso UHT (Ultra High Temperature).

Ecuajugos, por su crecimiento y demanda de productos, ha realizado modificaciones