Actividad 6. Procesos de Separacion

Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlan
Ingeniería Química
Procesos de Separación II
Actividad 6
Parámetros que intervienen en el diseño de cristalizadores
Grupo: IF-0601
Equipo:
Aguirre García Ricardo
Carbajal Domínguez Cecilia
Carranza Plata Jorge Jazael
González Gutiérrez César
Sánchez Erasto Ingrid Berenice
Docente:
Ing. Arturo Velasco Bernal

INTRODUCCIÓN
La cristalización es una de las separaciones más importantes y de formación de productos en
la industria química. Las ventajas típicas de la cristalización son el bajo consumo de energía,
las condiciones de proceso moderadas y la alta pureza del producto que se puede obtener en un
solo paso de separación. Los productos cristalinos son también sujeto a requisitos de calidad
del producto cada vez más estrictos relacionados, por ejemplo, con la fluidez, la capacidad de
filtración, la biodisponibilidad, la estabilidad y el comportamiento de disolución.
Los avances en varios campos permiten un enfoque científico para el diseño de cristalizadores.
En particular, el conocimiento en los siguientes campos mejora la selección racional y el diseño
de cristalizadores: termodinámica, fenómenos cinéticos, control de instrumentación,
modelación y optimización del proceso.
Los diversos diseños difieren en las características que ofrecen para manipular la calidad del
producto influyendo en el equilibrio entre la nucleación (secundaria) y los fenómenos de
aumento de tamaño, como el crecimiento y la aglomeración o cambiando el tiempo de
residencia de los cristales grandes o pequeños en el cristalizador [1].
DESARROLLO.
Las especificaciones del producto en los procesos de cristalización dependen de si el proceso
apunta a la purificación del líquido o la producción de una fase sólida. Mientras que la fase
líquida se puede especificar de forma única en términos de presión, temperatura y composición,
especificación de un producto sólido es difícil de cuantificar y medir. En esto se puede hacer
una distinción entre las propiedades primarias y secundarias del producto. Los primeros se
expresan en términos de las propiedades fundamentales del producto sólido, tales como:
pureza, distribución del tamaño, forma y estructura cristalina. Las propiedades secundarias de
un producto sólido especifican el compuesto. Los ejemplos de propiedades secundarias
incluyen: comportamiento de flujo libre, capacidad de filtrado, comportamiento de
apelmazamiento en el almacenamiento, velocidad de disolución y biodisponibilidad [1].
En el diseño de cristalizadores a menudo la calidad del producto esta expresada en términos de

propiedades físicas, los principales criterios de rendimiento con respecto a las propiedades del
producto son: capacidad, rendimiento, distribución del tamaño de cristal, forma, estructura
interna del cristal y pureza del mismo [1].
La base de diseño para casi todos los tipos de cristalizadores para procesos de cristalización en
solución es un recipiente bien mezclado y esto se elige de acuerdo a las necesidades del proceso
tales como el tiempo de residencia y condiciones turbulentas para mejorar la transferencia de
masa y calor [1].
Los factores necesarios a considerar en el diseño de un cristalizador, son:
● Poder del solvente

● Pureza
● Reactividad química
● Manejo y procesamiento
● Diseño del cristalizador.
Además de que se deben de tener datos importantes para el diseño como lo son:
● Tamaño final del producto

● Tasa de crecimiento
● Datos mínimos a especificar:
● Información de las corrientes de entrada y salida.
● Principios básicos para el diseño.
● Controlar el nivel de sobresaturacion
● Mantener el número suficiente de cristales de siembra
Criterio para un cristalizador continuo.

Utilizando el trabajo de Saeman es posible deducir una ecuación para calcular el volumen
necesario de magma circulante del cristalizador en términos de velocidad de crecimiento de los
cristales la sobresaturación y la producción horaria [1].
[𝑃1.33] 𝐶
𝑉= ∗( )0.33
𝐾𝑆𝑃𝑠 6𝑃𝑠𝑁
Donde:
V= volumen del magma cristales y solución saturada en pie3

S= sobresaturación media en la papilla bien mezclada en libra*m/ pie3
Ps=densidad del magma en libra*m/pie3
C=factor de forma; se supone igual a 1,3
Pc=densidad de cristales solidos secos en libra*m/pie3
N=número de dichos cristales formados por hora=2,9x108 P/Pc.
Para poder diseñar cristalizadores es importante tomar en consideración los siguientes pasos:
Paso 1: Establecer los objetivos del equipo, tales como lograr formas solidas y propiedades
cristalinas como: pureza molecular, distribución de tamaño del cristal y la morfología. Los
objetivos para la cristalización pueden variar para diferentes etapas de fabricación.
Paso 2: Se trata de recolectar datos termodinámicos y cinéticos con la finalidad de conocer la
composición del compuesto o la forma polimórfica especifica de los cristales.
Paso 3: Seleccionar el modo operativo para el proceso a escala, es decir, batch, semi lote o
continuo. Este modo operativo dependerá de los objetivos definidos en el paso 1, especialmente
los que tienen que ver con pureza o el rendimiento [2].
Paso 4: Seleccionar una configuración de cristalizador continuo y los parámetros
correspondientes, estos pueden ser tanques mixtos o tubulares de flujo tapón.
Paso 5: Diseñar los detalles del cristalizador como lo es la hidrodinámica del flujo. Otras
consideraciones de diseño típicas son evitar variaciones de temperatura inesperadas o
incontroladas para tener en cuenta el calor de la mezcla y la separación del disolvente para la
cristalización [2].
Uno de los equipos de cristalización más importante actualmente es el modelo de separación

mezclo-suspensión suspensión mezclada-producto mezclado (MSMPR) el cual ha servido de
base para identificar los parámetros cinéticos y mostrar como el conocimiento de un
cristalizador de este tipo puede ser aplicado para calcular su funcionamiento. Mediante el uso
de un balance de población generalizado, el modelo MSMPR se amplía para explicar la
operación en estado no estacionario, eliminación del producto clasiﬁcado, cristales en la
alimentación, fractura de cristales, variación en el volumen del magma y la velocidad de
crecimiento dependiente del tiempo [2], [3].
Para el caso de este cristalizador se asume que se encuentra en estado estacionario, es de mezcla
completa de la suspensión, sin clasificación del producto, concentración uniforme sin cristales
en la alimentación y aplica la ley de crecimiento de los cristales. En todos los cristalizadores
continuos, la mezcla se efectúa mediante agitación o bombeo [4].
CONCLUSIÓN.
Al finalizar este escrito podemos decir que el estudio de operaciones unitarias como la
cristalización es de vital importancia puesto que en este proceso de separación se obtienen
cristales puros, por lo cual se emplea mucho en las empresas alimentarias y no alimentarias,
además se puede realizar a temperaturas relativamente bajas lo que se ve reflejado en la
cantidad de energía necesaria para la operación y se puede emplear en una escala de que varía
desde unos cuantos gramos hasta miles de toneladas diarias.
Además de que el equipo de cristalización a diseñar se realizara en función a las características
y condiciones del proceso que se está llevando a cabo, tomando en cuenta los objetivos del
proceso y las condiciones del mismo, así como las características que se desean obtener del
proceso, ya que no es lo mismo diseñar un cristalizador para la industria farmacéutica que para
la industria alimenticia.
REFERENCIAS.
[1] Kramer, H. J. M., & Lakerveld, R. “Selection and design of industrial crystallizers” in
Handbook of industrial crystallization. 2019, pp. 197-215.
[2] Jiang M., & Braatz D. R. “Designs of continuous-flow pharmaceutical crystallizers:
developments and practice”, CrystEngComm, Royal Society of Chemistry, vol. 21, pp. 3534-
3551, April 2019.
[3] Mc.Cabe, J. C. Smith, J. C. y Harriot, P., Operaciones Unitarias en Ingeniería Química,
7ma ed. México: McGraw – Hill, 2000.
[4] Christie J. Geankoplis, Procesos de Transporte y Principio de Procesos de Separación, 4ta
ed. México: Prentice Hall, 2003

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