INSTITUTO TECOLOGICO SUPERIOR DE XALAPA

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA: HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

TRABAJO: RESUMEN DE TEMAS

DOCENTE: ROXANA GONZALES GUTIERREZ

ALUMNO:
EDGAR SANCHEZ DOMINGUEZ

FECHA: 08 DE MAYO DEL 2020

 4.3 Listas de Verificación
1.-SEGURIDAD EN INSTALACIONES:

 Áreas de trabajo
 Elementos estructurales
 Vías de acceso y circulación
 Instalaciones eléctricas y electricidad estática
 Iluminación
 Incendios

2.-MAQUINARIA Y EQUIPOS SEGUROS:

 Recipientes sujetos a presión y calderas

 Equipo Fijo y Portatil
 Protección y dispositivos de seguridad
 Herramientas

3.- MEDIO AMBIENTE LABORAL:

 Ruido y vibraciones
 Agentes biológicos
 Presiones ambientales anormales
 Sustancias químicas
 Radiaciones ionizantes y no ionizantes
 Condiciones térmicas

4.- ORGANIZACIÓN PARA LA SEGURIDAD Y SALUD LABORALES:

 Equipo de Protección Personal

 Comunicación de riesgos y señalización
 Información de accidentes y enfermedades de trabajo
 Comisión de Seguridad e Higiene en el Trabajo

5.- PROCEDIMIENTOS ESPECÍFICOS DE SEGURIDAD:

 Trabajos Peligrosos (Alturas, soldadura, etc.)

 Manejo de Materiales
 4.4 Mapas de Riesgos
El Mapa de Riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria, para llevar a
cabo las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en
forma gráfica, los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o
enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha
sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y
mantener los ambientes y condiciones de trabajo, que contribuyan a la
preservación de la salud de los trabajadores, así como el mejor
desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor. El término Mapa de
Riesgos es relativamente nuevo y tiene su origen en Europa, específicamente
en Italia, a finales de la década de los años 60 e inicio de los 70, como parte de
la estrategia adoptada por los sindicatos Italianos, en defensa de la salud
laboral de la población trabajadora.

Los fundamentos del Mapa de Riesgos están basados en cuatro principios

básicos:

 La nocividad del trabajo no se paga sino que se elimina.

 Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud

 Los trabajadores más “interesados” son los más competentes para decidir
sobre las condiciones ambientales en las cuales laboran.

 El conocimiento que tengan los trabajadores sobre el ambiente laboral donde

se desempeñan, debe estimularlos al logro de mejoras.

Estos cuatro principios se podrían resumir en no monetarización, no

delegación, participación activa en el proceso y necesidad de conocer para
poder cambiar, con el cual queda claramente indicado la importancia de la
consulta a la masa laboral en la utilización de cualquier herramienta para el
control y prevención de riesgos, como es el caso de los Mapas de Riesgo.
Como definición entonces de los Mapas de Riesgos se podría decir que
consiste en una representación gráfica a través de símbolos de uso general o
adoptados, indicando el nivel de exposición ya sea bajo, mediano o alto, de
acuerdo a la información recopilada en archivos y los resultados de las
mediciones de los factores de riesgos presentes, con el cual se facilita el
control y seguimiento de los mismos, mediante la implantación de programas
de prevención. En la definición anterior se menciona el uso de una simbología
que permite representar los agentes generadores de riesgos de Higiene
Industrial tales como: ruido, iluminación, calor, radiaciones ionizantes y no
ionizantes, sustancias químicas y vibración, para lo cual existe diversidad de
representación, en la figura 1, se muestra un grupo de estos símbolos, que
serán usados para el desarrollo del trabajo practico.
Ejemplo de la simbología utilizada en la construcción de mapas de riesgos.

Éstos suministran información al grupo de especialistas mediante la inspección

y la aplicación de encuestas, las cuales permiten conocer sus opiniones sobre
los agentes generadores de riesgos presentes en al ámbito donde laboran. La
información que se recopila en los mapas debe ser sistemática y actualizable,
no debiendo ser entendida como una actividad puntual, sino como una forma
de recolección y análisis de datos que permitan una adecuada orientación de
las actividades preventivas posteriores.

La elaboración de un Mapa de Riesgo exige el cumplimiento de los siguientes

pasos:

a) Formación del Equipo de Trabajo: Este estará integrado por

especialistas en las principales áreas preventivas: Seguridad Industrial
Medicina Ocupacional
 Higiene Industrial
 Asuntos Ambientales
 Psicología Industrial
 Además se hace indispensable el apoyo de los expertos
operacionales, que en la mayoría de los casos son supervisores de la
instalación.

b) Selección del Ámbito: Consiste en definir el espacio geográfico a

considerar en el estudio y el o los temas a tratar en el mismo.
c) Recopilación de Información: En esta etapa se obtiene documentación
histórica y operacional del ámbito geográfico seleccionado, datos del
personal que labora en el mismo y planes de prevención existentes.

 Asimismo, la información sobre el período a considerar debe ser en

función de las estadísticas reales existentes, de lo contrario, se tomarán
a partir del inicio del estudio.  Identificación de los Riesgos: Dentro de
este proceso se realiza la localización de los agentes generadores de
riesgos.
Entre algunos de los métodos utilizados para la obtención de
información, se pueden citar los siguientes:

 Observación de riesgos obvios: Se refiere a la localización de los

riesgos evidentes que pudieran causar lesión o enfermedades a los
trabajadores y/o daños materiales, a través de recorrido por las áreas a
evaluar, en los casos donde existan elaborados Mapas de riesgos en
instalaciones similares se tomarán en consideración las
recomendaciones de Higiene Industrial sobre los riesgos a evaluar.

 Encuestas: Consiste en la recopilación de información de los

trabajadores, mediante la aplicación de encuestas, sobre los riesgos
laborales y las condiciones de trabajo.

 Lista de Verificación: Consiste en una lista de comprobación de los

posibles riesgos que pueden encontrarse en determinado ámbito de
trabajo.

 Indice de Peligrosidad: Es una lista de comprobación, jerarquizando

los riesgos identificados.

Elaboración del Mapa: Una vez recopilada la información a través de la

identificación y evaluación de los factores generadores de los riesgos
localizados, se procede a su análisis para obtener conclusiones y
propuestas de mejoras, que se representarán por medio de los
diferentes tipos de tablas y en forma gráfica a través del mapa de
riesgos utilizando la simbología mostrada.
 4.5 Otros métodos: inspecciones planeadas y no
planeadas, ¿Qué pasa si? Análisis de riesgo de
operatividad en los procesos , análisis de modo falla y
efecto.
Inspecciones planeadas y no planeadas
INSPECCIONES PLANEADAS
Es la principal actividad del comité paritario de salud ocupacional, ya que a
través de ellas se cumplen la mayoría de sus funciones: Hacer seguimiento y
vigilancia de lo ya acordado en el cronograma de actividades del P.S.O y
recomendaciones; mantener contacto con los puestos de trabajo y los
trabajadores; conocer nuevas inquietudes y problemas; participar y proponer la
solución a estos.

Se recomiendan inspecciones generales en forma mensual o trimestral, según

sea el caso. La inspección se realiza a las instalaciones locativas, máquinas,
equipos, herramientas, elementos para emergencia, brigadas, procesos
industriales y operaciones.

REQUISITOS DE LA INSPECCION PLANEADA

1. Objetivos

2. Respaldo del gerente de la empresa

3. Listado de las áreas que se van a inspeccionar

4. Responsables de llevar a cabo la inspección

5. La frecuencia con la que se van a realizar las inspecciones

6. Clasificar las condiciones sub -estándar del área de inspección

7. Listas de verificación o listas de chequeo

8. Guía para realizar la inspección

9. Desarrollo de las acciones correctivas

10. Informes

11. Seguimiento de las acciones correctivas

12. Medición de la efectividad de las inspecciones planeadas

13. Capacitación y entrenamiento

ESCALA DE VALORES PARA LA CLASIFICACION ESTANDAR

FORMATO DE CHEQUEO

FORMATO PARA REALIZAR UNA INSPECCIÓN PLANEADA

INSPECCIONES NO PLANEADAS
Es aquella que se realiza en forma permanente durante el desarrollo normal de
las actividades de trabajo, detectando en el transcurso del día condiciones sus
estándares que se pueden corregir en forma inmediata o de lo contrario se
anotarán para posteriormente ser corregidas.

¿ WHAT S IF?
Esta técnica de identificación de riesgos es un método muy creativo del tipo
inductivo, el cual usa la información específica de un proceso, a fin de generar
una serie de preguntas que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de
vida de una instalación industrial, que además considera los aspectos
generados cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de
operación de los equipos.

Por tanto este método básicamente consiste en definir tendencias, formular

preguntas o interrogantes, desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente,
donde se debe incluir la más amplia gama de probables consecuencias, no
requiriendo métodos cuantitativos especiales o una planeación concreta para
dar respuesta a dichas interrogantes.
 OBJETIVOS FUNDAMENTALES DEL WHAT IF

 Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas

más probables que pueden resultar de métodos o controles inadecuados

 Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideración

 Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo

reduciendo el riesgo que puede implicar una instalación

 Mejorar la operatividad de una instalación industrial.

ETAPAS DEL MÉTODO WHAT IF

1º - Identificación de los riesgos existentes

Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles
respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón:

¿Qué ocurriría sí? el secador se detiene? el trabajador se olvida?...la línea de

puesta a tierra no funciona?

2º - Evaluación y valoración de las interrogantes

Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de
encontrar la solución más adecuada, considerando siempre que la solución
adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.

3º - Control

Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda
tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.

APLICACIÓN DE WHAT IF

Es utilizado principalmente para Plantas de Procesos NO complejos, y en

especial para los procesos de cada etapa.

Una de las características en la "Creatividad Individual" del analista, es decir,

debería haber un Brainstorming. Cuantas más sugerencias más provechosas
es el estudio.

No obstante...existen una serie de listas con preguntas ¿Qué ocurriría si....?,

estas listas de preguntas tipo, están divididas por Procesos:(aquí están algunos
ejemplos).

Fallo de equipos.

¿Qué ocurriría si fallara una caldera?...y si no se activa el sistema de

emergencia?
Fallos de servicio.

¿Qué ocurriría si fallara el sistema de refrigeración?...y si existiese un fallo en

la energización?

Fallos de cargar el producto.

¿Qué ocurriría si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del

producto?

Sucesos especiales.

¿Qué ocurriría si hubiera fuertes vientos?...y si la velocidad de corrosión fuera

mayor?

Interfaces.

¿Qué ocurriría si no se mantuviera el nivel de un interface en cualquiera de los

siguientes casos?.. Alta y baja presión. Proceso vapor. Proceso agua de
refrigeración....etc.

Válvulas de seguridad.

¿Qué ocurriría si no se cierra la válvula?...y si no funciona la válvula de alta

presión?

Planes de emergencia.

¿Qué ocurriría en caso de emergencia?... ¿se encuentra el personal formado

en el uso de los equipos de emergencia?

Planes y programas de Formación e Información.

¿Qué ocurriría si el operario NO estuviese formado ni informado?

 ANALISIS DE RIESGO DE OPERABILIDAD EN LOS
PROCESOS HAZOP

HAZOP, es una técnica de identificación de riesgos, la cual está basada en la

premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se
dan o se producen debido a una desviación de las variables de proceso con
respecto a los parámetros normales de operación en un sistema establecido y
en una etapa ya determinada.

Esta técnica de identificación de riesgos consiste en analizar sistemáticamente

las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de
proceso, planteadas a través de las denominadas “palabras guía”

LA TÉCNICA APLICADA

La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá
caracterizado por variables de proceso como:

 Presión
 Temperatura
 Caudal
 Nivel
 Composición
 Viscosidad

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas

simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su
posición exacta. El documento que actúa como soporte principal del método es
el diagrama de flujo de proceso.

GUIA HAZOP
 SESIONES HAZOP

VENTAJAS DEL MÉTODO HAZOP

Es una herramienta útil para contrastar distintos puntos de vista sobre una
instalación industrial.

Es considerada una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de

vista de la seguridad, hábitos metodológicos útiles.

El coordinador mejora su conocimiento acerca del proceso

No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del tiempo de

dedicación.

DESVENTAJAS DEL MÉTODO HAZOP

Muchas veces las modificaciones que haya que realizar en una determinada
instalación como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por
criterios económicos.

Es dependiente de la información disponible, a tal punto que puede omitirse un

riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.

No hay una valoración real de la frecuencia de las causas que producen una
determinada consecuencia, por ser una técnica cualitativa.
MÉTODO DE ANÁLISIS DE MODO FALLA Y EFECTO
(AMEF)
El AMEF (Análisis del Modo y Efectos de Fallos) es una metodología utilizada
para reconocer y/o identificar las fallas potenciales de un proceso o diseño de
un producto, que generalmente se realiza en la planificación (antes que estas
ocurran) con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas.

Objetivos del AMEF.

 Algunos de los objetivos definidos del AMEF son:

 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en
el desempeño del sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de
que ocurra la falla potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema.
 Documentar el proceso.

EJEMPLO DE AMEF
 5.1 Toxicología Industrial

El término toxicología se deriva de la palabra griega para definir el veneno en

que se empapaban las flechas. Toxicología es la ciencia que se encarga del
estudio de las propiedades venenosas o tóxicas de substancias.

Un efecto tóxico puede definirse como cualquier efecto nocivo en el organismo,

sea reversible o irreversible; cualquier tumor químicamente inducido, sea
benigno o maligno; cualquier efecto mutagénico o teratogénico, o bien la
muerte como resultado del contacto con una sustancia a través del tracto
respiratorio, la piel, los ojos, la boca o cualquier otra vía de acceso.

Los efectos tóxicos son alteraciones nocivas de la función fisiológica causadas

por venenos. La toxicidad es una propiedad de importancia.

Es una propiedad fisiológica que define la capacidad que tiene un producto

químico para causar daño o producir lesión a un organismo vivo por medios
que no son mecánicos.

Toxicidad se refiere a una dimensión de cantidad definida. Por lo tanto, la

toxicidad de un producto químico depende del grado de exposición a éste.

Los productos químicos ejercen sus acciones tóxicas en forma sistemática, o

bien, en el lugar de contacto o en un sistema de órganos. Puede no dañar el
órgano a través del cual entra en el cuerpo. Pueden desencadenar una
respuesta corporal inmediata o una respuesta años más tarde.

Los venenos industriales pueden penetrar al cuerpo por ingestión, por

inhalación, o por absorción a través de la piel. El grado de riesgo varía en
general con la toxicidad del compuesto, el tiempo de la exposición, y el método
para entrar al cuerpo.

Unas dosis pequeñas de los venenos industriales más comunes pueden

resultar más peligrosos al ser inhalados que al ser tragados. Por esta razón
una consideración primordial en el control de la salud industrial se centra en el
aire del lugar de trabajo.
 Envenenamiento industrial

El envenenamiento industrial se produce bajo dos formas principales:

a) Aguda. Resulta de una exposición única a una concentración densa
de una sustancia tóxica.

b) Crónica. Es el resultado de una exposición repetida a exposiciones

menores.

Las posibilidades de recuperación en el caso de un envenenamiento

agudo, si la dosis no es mortal, son mayores que en el caso de
envenenamiento crónico. Los efectos de éste último son mucho más
importantes por no ser evidentes en forma inmediata, lo que da lugar a
que sus resultados insidiosos lleguen a ser más perjudiciales.

5.1.1 Sustancias Químicas Peligrosas y Vías de

Incorporación Toxicologica

Sustancia química peligrosa

Las sustancias químicas peligrosas son aquellas que pueden producir un daño
a la salud de las personas o un perjuicio al medio ambiente.

Agente químico peligroso

Consideramos como agentes o contaminantes de naturaleza química a

aquellas sustancias que al entrar en contacto con un individuo pueden ser
absorbidas por las diferentes vías de entrada posibles (inhalatoria, dérmica,
digestiva y parenteral), de las que hablaremos más adelante.

Los agentes químicos pueden encontrase en diferentes formas en el entorno

laboral –sólido, líquido, gaseoso –, determinando en muchas ocasiones su
estado, la vía de entrada del agente químico.

Cuando hablemos de agentes químicos nos referiremos tanto a sustancias y

preparados utilizados en los procesos productivos de las empresas como a los
residuos generados en los mismos.
 PREGUNTAS

1. ¿Qué es un mapa de riesgo?

R= herramienta necesaria, para llevar a cabo las actividades de localizar,

controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica, los agentes generadores
de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en el trabajo .

2. ¿Menciona dos principios básicos?

R=  La nocividad del trabajo no se paga, sino que se elimina.

 Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud

3. ¿Menciona al menos 4 requisitos de la inspección planeada?

R= 1. Objetivos

2. Respaldo del gerente de la empresa.

3. Listado de las áreas que se van a inspeccionar.

4. Responsables de llevar a cabo la inspección.

4. ¿Cómo se llevan a cabo las inspecciones planeadas?

R= La inspección se realiza a las instalaciones locativas, máquinas, equipos,

herramientas, elementos para emergencia, brigadas, procesos industriales y
operaciones

5. ¿Cuáles son las inspecciones no planeadas?

R= Es aquella que se realiza en forma permanente durante el desarrollo normal

de las actividades de trabajo, detectando en el transcurso del día condiciones
sus estándares que se pueden corregir en forma inmediata o de lo contrario se
anotarán para posteriormente ser corregidas.

6. ¿Qué es el what s if ?

R= definir tendencias, formular preguntas o interrogantes, desarrollar

respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la más amplia
gama de probables consecuencias, no requiriendo métodos cuantitativos
especiales o una planeación concreta para dar respuesta a dichas
interrogantes.
7. ¿Menciona al menos dos Objetivos fundamentales?

R= Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo

reduciendo el riesgo que puede implicar una instalación

Mejorar la operatividad de una instalación industrial.

8. ¿Qué es el Hazop?

R= técnica de identificación de riesgos, la cual está basada en la premisa de

que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se dan o se
producen debido a una desviación de las variables de proceso con respecto a
los parámetros normales de operación en un sistema establecido y en una
etapa ya determinada.

9. ¿Qué significa AMEF?

R= Análisis del Modo y Efectos de Fallos

10. ¿Para qué sirve?

R= metodología utilizada para reconocer y/o identificar las fallas potenciales de

un proceso o diseño de un producto, que generalmente se realiza en la
planificación (antes que estas ocurran) con el propósito de eliminarlas o de
minimizar el riesgo asociado a las mismas.