Solidificación Direccional y del monocristal

Thomas S. Piwonka, Centro de Tecnología de la fundición de metales, de la Universidad de Alabama

Introducción
La mayoría de las piezas fundidas se utilizan en aplicaciones donde los campos tensiles son
isotrópicos, pero hay algunos usos importantes en los que las tensiones son principalmente
unidireccionales a lo largo de un solo eje. En tales casos, se han desarrollado prácticas de colada que
mejoran las propiedades a lo largo de ese eje. Dos de los métodos más utilizados son la solidificación
direccional y la fundición de un monocristal (cristal simple).
Direccional y monocristal solidificación
Thomas S. Piwonka, Centro de Tecnología de la fundición de metales, de la Universidad de Alabama
La solidificación direccional
El proceso utilizado para la fabricación de piezas fundidas solidificadas direccionalmente con una
estructura columnar requiere un control cuidadoso para asegurar que se produzcan piezas fundidas de
calidad aceptable. Se utilizan hornos especializados, y el diseño del molde es bastante diferente del
que se utiliza para piezas moldeadas de inversión convencionales.
Efectos metalúrgicos de estructuras columnares
Una aplicación importante de la solidificación direccional es en la fabricación de cuchillas (partes
giratorias) para motores de turbina de gas (Fig. 1). Estos componentes están sometidos a altas
tensiones a lo largo de sus ejes principales, así como a altas temperaturas.
Debido a que los límites de grano son más débiles que los granos a altas temperaturas, es lógico
alinearlos en paralelo al eje de tensión principal para minimizar el efecto sobre las propiedades.

Fig. 1 Solidificación direccional de una pala de turbina de pared delgada hecha de la aleación CM 247 LC (composición
modificada MAR M-247)
Materiales. La aleación que se utilizó originalmente en componentes de turbinas direccionalmente
solidificadas era MAR M-200, una aleación a base de níquel que contiene 12,5 % W (Ref 1). La
estructura solidificada consistía de dendritas ricas en tungsteno con alta resistencia y resistencia a la
fluencia en caliente que crecieron a lo largo de la pieza colada. El material del límite de grano, que era
paralelo a las dendritas, era lo suficientemente fuerte para soportar las tensiones transversales sobre
los componentes. Las propiedades de la aleación solidificada direccionalmente eran muy superiores a
las de la aleación equiaxial, como se muestra en la Fig. 2. Otras aleaciones ya han sido diseñados
para hacer uso del proceso.
Fig. 2 Comparación de las propiedades de las aleaciones de fundición direccionalmente solidificadas y convencionalmente.
(A) rotura por tracción de la aleación MAR M-200. La curva A, direccionalmente solidificada; la curva B, fundida
convencionalmente. Fuente: Ref 1. (b) Promedio de alargamiento de rotura de varias aleaciones
En las estructuras columnares, las dendritas primarias están alineadas, como lo están los límites de
grano. Las dendritas primarias se forman alrededor de las espinas del componente de mayor punto de
fusión al enfriar. Cuando el enfriamiento continúa, el sólido rechaza el soluto en el líquido residual (se
produce segregación) hasta que el eutéctico final de bajo punto de fusión se ha solidifica en los límites
de grano. Dado que los productos de segregación se acumulan en los límites de grano, es importante
tener en cuenta la composición de estos límites de grano en las estructuras direccionales.
Una composición ideal para la solidificación direccional es una en la que las dendritas primarias se
forman alrededor de una columna vertebral fuerte, mientras que los límites de grano también
conservan su fuerza. Una aleación pobre es una en la que los productos de la segregación forman
fases de fragilización, especialmente adyacentes a los brazos dendríticos secundarios, que son
normales al eje de estrés primario.
Control del Flujo de Calor
Para obtener una estructura solidificada direccionalmente, es necesario hacer que las dendritas
crezcan a partir de un extremo de la pieza colada a la otra. Esto se logra mediante la eliminación de la
mayor parte del calor desde un extremo de la pieza colada. Para este fin, un fuerte gradiente térmico
se estableció en la zona de temperatura entre las temperaturas solidus y liquidus de la aleación y se
pasa de un extremo de la pieza colada a la otra a una velocidad que mantiene el crecimiento constante
de la dendrita, como se muestra en Fig. 3. Si el gradiente térmico se mueve a través de la colada con
demasiada rapidez, dará lugar a la nucleación de los granos antes de la interfase sólido/líquido; si el
gradiente se pasa demasiado lentamente, resultará en macrosegregación excesiva, junto con la
formación de pecas (granos equiaxiales de composición interdendrítica) (Ref 3). Por lo tanto, la
producción de piezas moldeadas solidificadas direccionalmente requiere que tanto el gradiente térmico
y su velocidad de desplazamiento sean controlados. Para el caso de aleaciones a base de níquel,
gradientes térmicos de 36 a 72 ° C/ cm (165 a 330 ° F/in.) se ha encontrado son eficaces (Ref 4), y
tasas de recorrido de 30 cm/h (12 pulg./h) se pueden utilizar. Hay, sin embargo, un límite superior en
el gradiente admisible, y por lo general más altos gradientes producen mejores piezas coladas que los
gradientes más bajos. El límite inferior en el gradiente térmico es una función de la composición de la
aleación y de la geometría de la colada.
La manera más efectiva para controlar el flujo de calor es utilizar un molde de pared delgada, tal como
un molde de colada de inversión, que está abierto en la parte inferior. El molde se coloca en un frío
(que es por lo general refrigerado por agua) y se calienta por encima de la temperatura de liquidus de
la aleación. El metal fundido se vierte en el molde, y el molde se enfría desde el extremo frío mediante
la retirada del molde desde el dispositivo de calentamiento del molde.

Fig. 3 Esquema mostrando el proceso de la solidificación direccional. Fuente: Ref. 2.

El enfriamiento se utiliza para asegurar que exista una buena nucleación de granos para iniciar el
proceso. Debido a la baja conductividad térmica de las aleaciones a base de níquel, el efecto térmico
del enfriamiento se extiende sólo aproximadamente de 50 a 60 mm (2 a 2,4 in.) (Ref 5, 6).
Aunque los granos nuclean originalmente con orientaciones al azar, los que tienen la dirección de
crecimiento preferido normal a la superficie enfriada crecen y desplazan a los otros granos. Por lo
tanto, esos granos que crecen a través de la pieza de fundición están todos alineados en la dirección
de crecimiento más fácil. Para las aleaciones a base de níquel, la dirección de crecimiento preferido es
<001>; por lo tanto, en las piezas moldeadas hechas de estas aleaciones, los granos están alineados
en la dirección <001>. Pasando el gradiente térmico a través de la pieza de fundición a una velocidad
uniforme se asegura que la separación de los brazos de dendrita secundarios sea uniforme en toda la
fundición (Ref 5).
Procesamiento de Coladas de solidificación dirigida
En el proceso de solidificación direccional más común, un molde de colada de inversión, abierto en la
parte inferior así como la parte superior, se coloca en un enfriador de cobre refrigerado por agua y se
pone en la zona caliente del horno (Fig. 4). El molde se calienta a una temperatura por encima de la
temperatura de liquidus de la aleación para ser vertido. Mientras tanto, la aleación se funde
(normalmente bajo vacío) en una cámara superior del horno. Cuando el molde está a la temperatura
adecuada y la carga se funde, la aleación se vierte en el molde. Después de una pausa de unos pocos
minutos para permitir que los granos nucleen y comiencen a crecer en la zona chill, durante la cual se
los granos más favorablemente orientados se establecen, el molde se retira de la zona caliente a la
zona fría.
Hornos. El horno mostrado en la Fig. 4 tiene un diámetro relativamente pequeño de enfriamiento (140
mm, o 5,5 pulg.) Para mejorar el gradiente térmico, una zona caliente calentado por resistencia, y un
método de fusión convencional en el que la carga se funde a través de una placa en un crisol parte
inferior en el lugar de que se vierte. Sin embargo, otros diseños de hornos utilizan placas térmica
mayores (de hasta 500 mm, o 20 in.), Susceptores de grafito de inducción calientan sus zonas
calientes, y vierten en forma convencional para producir estas piezas de fundición.
Información adicional sobre los hornos y otros equipos para la solidificación direccional está disponible
en la sección " Refundido por Inducción al vacío y forma de la Colada" en el artículo "Fusión al Vacío y
Procesos de refusión" en este volumen.

Fig. 4 Configuración de un tipo de horno de solidificación direccional. Fuente: Ref 7

Compuerta. Las coladas pueden alimentarse ya sea por la parte superior de la cavidad del molde o por
la parte inferior. En la alimentación inferior se calienta el molde justo por encima de la zona chill y
establece un alto gradiente que alienta dendritas bien alineadas. Especial cuidado se toma para
mantener la transición entre las zonas calientes y frías tan fina como sea posible a través del uso de
deflectores de radiación hechos de materiales refractarios; estos deflectores se colocan en el nivel de
enfriamiento entre las zonas calientes y frías.
Diseño de molde. En el diseño de moldes para el proceso, se debe prestar atención a la orientación de la
parte sobre el clúster. Debido a que la transferencia de calor es por radiación, las piezas deben ser
colocadas para minimizar el sombreado. Deflectores internos de radiación a veces se añaden al
molde, particularmente alrededor del centro del bebedero, para distribuir la energía de radiación a
aquellas partes del molde que de otra manera serían sombreadas, y algunos diseños de hornos
utilizan una fuente de calor o un deflector de refrigeración alrededor del centro de la posición de la
parte de abajo (el enfriamiento está diseñado con un recorte circular en su centro) para aumentar el
gradiente. Debido a que las piezas fundidas solidifican direccionalmente, es posible apilarlas en la
parte superior de cada una para aumentar el número de piezas de fundición que se pueden hacer en
cada horneada.
Control de Procesos. Un alto grado de control debe ser ejercido sobre el proceso; Por lo tanto, los hornos
están altamente automatizados. Hornos completamente automatizados (que cargan, funden, calientan
el molde, vierten, mantienen, y retiran de acuerdo con un ciclo programado) se utilizan comúnmente, e
incluso en los hornos de fusión en el que se realiza manualmente la retirada el ciclo de solidificación
está automatizado. Los termopares se colocan dentro de la cavidad del molde sobre clusters grandes
para asegurar que los moldes estén a la temperatura adecuada antes de verter.
Las tasas de retirada durante la solidificación no son necesariamente constantes. Las grandes
diferencias en el tamaño de la sección de fundición específicas cambian la velocidad de solidificación,
y la tasa de retirada se puede cambiar para compensar esto. En la selección de un ciclo de
solidificación para una parte hueca, el efecto del núcleo debe ser incluido. Núcleos que alargan el
tiempo requerido para precalentar el molde y reducen la tasa de retirada debido al calor que contienen
también deben eliminarse del proceso.
Defectos únicos para solidificación direccional
Piezas fundidas por solidificación direccional son inspeccionadas rutinariamente por ataque de sus
superficies y examen visual de los defectos de la superficie. El defecto más evidente es la presencia
de un grano equiaxial o poco orientado. Los granos equiaxiales son más a menudo pecas, causadas
por la segregación de líquido eutéctico que es menos denso que el líquido a granel en muchas
aleaciones. Esto forma líquida chorrea dentro de la zona pastosa, y como estos chorros se enfrían
forman granos equiaxiales. Las pecas son generalmente evitados al aumentar el gradiente térmico y la
velocidad de solidificación en la colada.
Granos mal orientados ocurren cuando la temperatura delante de la interfaz cae por debajo de la
temperatura de liquidus y nuevos granos nuclean. Estos granos tendrán una orientación aleatoria,
pero como están creciendo en gradiente, serán columnares. Pueden ser eliminados mediante el
aumento del gradiente.
La contracción se encuentra a veces en superficies superiores de piezas fundidas solidificadas
direccionalmente. No hay manera de alimentar a estas superficies; la adición de alimentadores a
estas superficies normalmente interfiere con la transferencia de calor por radiación desde otra parte de
la pieza fundida. La solución más común es la de invertir la colada con el fin de minimizar el área de la
superficie que es susceptible a la contracción.
La microporosidad puede ocurrir en piezas fundidas solidificadas direccionalmente si la longitud de la
zona pastosa (longitud de la pieza fundida que se encuentra entre las temperaturas de liquidus y
solidus durante la solidificación) llega a ser demasiado grande para que la alimentación de metal
pueda llegar a las zonas donde está teniendo lugar la solidificación. El aumento del gradiente térmico
(que acorta la longitud de la zona pastosa) por lo general resuelve este problema.
Distorsión del molde o Corazón. Una causa frecuente de chatarra en la fundición direccionalmente
solidificada resulta de la distorsión del molde o del núcleo. Debido a que el molde y el núcleo se
mantienen a altas temperaturas por tiempos largos mientras se solidifica la colada, es posible para el
molde o núcleo ceder para someterse a transformaciones alotrópicas locales de los materiales
refractarios de los que están hechos. Los cambios resultantes de las dimensiones en moldes o
núcleos se reflejan en las dimensiones de la fundición. Se requiere un control cuidadoso de la
composición del núcleo y del molde, su uniformidad, y las condiciones de cocción en las que se
realizan con el fin de evitar estos problemas dimensionales.
Otros métodos de solidificación direccional
El proceso descrito anteriormente es el método más ampliamente utilizado de producir piezas fundidas
solidificadas direccionalmente. Sin embargo, otros métodos pueden ser utilizados también. Por
ejemplo, en lugar de utilizar medios eléctricos para calentar el molde antes de verter, el molde puede
ser invertido con un material exotérmico (Ref 8). Cuando se enciende, el material se quema en la
reacción de termita clásica, al calentar el molde a una temperatura por encima del liquidus de la
aleación. El molde y el material exotérmico caliente se colocan en un enfriador de cobre refrigerado
por agua, y la aleación se vierte. Tanto el material exotérmico y el metal son enfriados por el enfriador,
causando así que la solidificación proceda direccionalmente. Este proceso está limitado por las
propiedades de la mezcla exotérmica, y es más útil para las partes sólidas pequeñas. También puede
ser utilizado en moldes de arena, para el cual el tamaño de grano y especificaciones de alineación no
son tan estrictas como lo son para piezas fundidas aeroespaciales.
Una variación en el método de retirada del molde descrito anteriormente, que se utiliza cuando se
desean muy altos gradientes térmicos (como en la producción de aleaciones eutécticas
direccionalmente solidificadas), es el proceso de enfriamiento de metal líquido (Ref 9). En este
método, el molde se sumerge en un baño de un metal líquido, tal como estaño. El calor se extrae del
molde por conducción; Además, el baño de metal líquido es un deflector extremadamente eficiente
para la radiación en la zona caliente.
Las referencias citadas en esta sección
1. FL VerSnyder y ME Shank, Mater. Sci. Eng., Vol 6, 1970, p 213
2. M. Gell, DN Duhl, y AF Giamei, El Desarrollo de álabes de turbina Monocristal superaleación, en Superalloys 1980,
Sociedad Norteamericana de Metales, 1980, p 205
3. SM Copley, AF Giamei, SM Johnson, y MF Hornbecker, Metall. Trans., Vol 1, agosto 1970, p 2193
4. FL VerSnyder, aleaciones de alta temperatura para Gas Turbinas 1982, Reidel, 1982, p 1
5. TS Piwonka y PN Atanmo, en Actas de la Conferencia Metalurgia 1977 Vacío, Science Press, 1977, p 507
6. S. Morimoto, A. Yoshinari, y E. Niyama, en Superalloys 1984, la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 177
7. MJ Goulette, PD Derramar, y RP Anthony, en Superalloys 1984, la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 167
8. GS Hoppin, M. Fujii, y LW Sink, Desarrollo de Bajo Costo-direccional solidificados Láminas de turbina, en
Superalloys 1980, Sociedad Norteamericana de Metales, 1980, p 225
9. PM Curran, LF Schulmeister, JF Ericson, y AF Giamei, en Actas de las II Jornadas de In-Situ Composites, Xerox,
1976, p 285
Solidificación Direccional y monocristal
Thomas S. Piwonka, Centro de Tecnología de la fundición de metales, de la Universidad de Alabama
Fundición de un monocristal
Se reconoció pronto que si coladas de grano columnar podrían producirse, la producción de piezas
moldeadas que contenía sólo un único cristal (más exactamente, un solo grano o dendrita primaria)
podría ser producido por la supresión de todos menos uno de los granos columnares (Ref 10). Tal
colada se compara con piezas fundidas equiaxiales y solidificadas direccionalmente en la fig. 5. El
hecho de que las piezas de fundición consistan en un solo cristal elimina las limitaciones a la
resistencia transversal impuesta por los límites de grano, pero las propiedades generales son sólo
ligeramente mejoradas.

Fig. 5 Comparación de microestructuras en (desde la izquierda) equiaxial, direccionalmente solidificada, y las cuchillas de un
solo cristal. Cortesía de PR Sahm, Giesserei-Institut der RWTH (Alemania Occidental)

Metalurgia de la Fundición de un monocristal

Muchas aleaciones contienen elementos añadidos como fortalecedores del límite de grano. Estos
elementos disminuyen la temperatura de fusión incipiente y por lo tanto limitan la temperatura a la que
las aleaciones se pueden solubilizar.
Después se reconoció que las aleaciones que no tienen límites de grano no necesitan fortalecedores
de límite de grano, y por lo tanto se pueden solubilizar a temperaturas más altas, el desarrollo
aleaciones de alta temperatura a base de monocristales de níquel comenzó en serio (Ref 2, 11, 12).
Estas aleaciones tienen mejores propiedades de alta temperatura que el fundido convencional o
aleaciones solidificadas direccionalmente porque pueden precipitar un mayor porcentaje de la fase de
fortalecimiento γ' (Fig. 6). Además, debido a que no tienen límites de grano, aleaciones de
monocristales han mejorado la resistencia a la corrosión (Fig. 7).

Fig. 6 Resistencia a la fluencia en caliente de un monocristal de aleación 454 en comparación con la de MAR M-200 + Hf
direccionalmente solidificada. Fuente: Ref 2

Fig. 7 Efecto de la estructura de grano en el tiempo vida de un revestimiento en las pruebas de corrosión en caliente. Prueba
consistió en la exposición a la sal caliente a 850 °C (1562 ° F) y atmósfera oxidante a 1000 °C (1832 ° F). Fuente: Ref 11
Las aplicaciones de piezas fundidas de monocristales debe tener en cuenta el hecho de que muchos
sistemas de aleación son anisotrópicos; es decir, sus propiedades varían con la orientación
cristalográfica, como se muestra en la Fig. 8. Esto significa que los diseñadores deben diseñar con
esto en mente y que las piezas moldeadas deben ser producidas con orientaciones específicas (a
menudo se especifica una tolerancia de ± 5° de la orientación requerida). Además, el control de
orientación puede ser necesario en más de una dirección cristalográfica.

Fig. 8 Resistencia de cedencia de un monocristal de aleación PWA 1480 como una función de la temperatura y la orientación.
Fuente: Ref 13
Procesamiento de la Fundición de un monocristal
Piezas fundidas de un monocristal se producen utilizando técnicas similares a las utilizadas para
piezas fundidas solidificadas direccionalmente, con una diferencia importante: se requiere un método
de selección de un solo grano, orientado correctamente. Tres métodos son utilizados más
comúnmente, como se muestra en la Fig. 9.

Fig. 9 Tres métodos de producción de piezas fundidas de monocristales. (a) El uso de una sección de molde helicoidal. (b)
El uso de una sección de molde con ángulo recto. (c) La siembra. Fuente: Ref 14
Secciones de Molde helicoidales. En el primer método, una sección helicoidal del molde se coloca entre el
enfriador y la colada. Sólo los granos orientados más favorablemente son capaces de crecer a través
de esta hélice porque todos los demás son interceptadas por la pared de la hélice.
Finalmente, sólo un grano se deja salir de la hélice para formar la pieza fundida. En este método, sólo
la orientación primaria de crecimiento puede ser controlada, y será la dirección de crecimiento
preferido (<001>) para las aleaciones a base de níquel.
Secciones con Molde de ángulo recto. El segundo método utiliza una serie de curvas en ángulo recto en la
hélice. Dado que el crecimiento se lleva a cabo a lo largo de la dirección de crecimiento preferida en
cada uno de los brazos del selector, el grano que emerge tiende a ser orientado por partida doble. Si
se desea una orientación distinta de la dirección de crecimiento preferida, la colada se puede inclinar
en el selector.
Siembra, el tercer método, es particularmente útil para una orientación distinta de la dirección de
crecimiento preferida. El uso de la siembra requiere que las semillas pueden prepararse y colocarse
en el molde antes de que se vierta la colada.
Moldes. Debido a que aleaciones de monocristal tienen temperaturas de fusión más altos que las
aleaciones convencionales incipientes, las temperaturas de precalentamiento del molde serán
normalmente mayores para su fabricación que para piezas fundidas de grano columnar. Por lo tanto,
el control de la composición del molde es de particular importancia en la producción de estas piezas
moldeadas.
Pruebas e Inspección. Además del ataque superficial, piezas de fundición de monocristales son
inspeccionadas por el uso de técnicas de retroreflexión de Laue para determinar la orientación
cristalográfica. Los defectos en piezas fundidas de monocristales son generalmente las mismas que
las que se encuentran en fundición columnar, y las acciones correctivas también son generalmente las
mismas. Algunas aleaciones de monocristales son susceptibles a la recristalización local desde un
manejo brusco o por cepas inducidas de solidificación y deben recibir un tratamiento térmico de
liberación de tensiones antes del tratamiento térmico de la solución.
Las referencias citadas en esta sección
2. M. Gell, DN Duhl, y AF Giamei, El Desarrollo de álabes de turbina Monocristal superaleación, en Superalloys 1980,
Sociedad Norteamericana de Metales, 1980, p 205
10. BJ piearcey, la patente de EE.UU. 3.494.709
11. K. Harris, GL Erickson, y RE Schwer, en Superalloys 1984, la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 221
12. DA Ford y RP Arthey, en Superalloys 1984, La Sociedad Metalúrgica, 1984, p 115
13. DM Shah y DN Duhl, en Superalloys 1984, la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 105
14. GK Bouse y JR Mihalisin, Superaleaciones, Compuestos y Cerámica, Academic Press, que se publicarán
Direccional y monocristal solidificación
Thomas S. Piwonka, Centro de Tecnología de la fundición de metales, de la Universidad de Alabama
Referencias
1. FL VerSnyder y ME Shank, Mater. Sci. Eng., Vol 6, 1970, p 213
2. M. Gell, DN Duhl, y AF Giamei, El Desarrollo de álabes de turbina Monocristal superaleación, en Superalloys 1980,
Sociedad Norteamericana de Metales, 1980, p 205
3. SM Copley, AF Giamei, SM Johnson, y MF Hornbecker, Metall. Trans., Vol 1, agosto 1970, p 2193
4. FL VerSnyder, aleaciones de alta temperatura para Gas Turbinas 1982, Reidel, 1982, p 1
5. TS Piwonka y PN Atanmo, en Actas de la Conferencia Metalurgia 1977 Vacío, Science Press, 1977, p 507
6. S. Morimoto, A. Yoshinari, y E. Niyama, en Superalloys 1984, la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 177
7. MJ Goulette, PD Derramar, y RP Anthony, en Superalloys 1984, la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 167
8. GS Hoppin, M. Fujii, y LW Sink, Desarrollo de Bajo Costo-direccional solidificados Láminas de turbina, en
Superalloys 1980, Sociedad Norteamericana de Metales, 1980, p 225
9. PM Curran, LF Schulmeister, JF Ericson, y AF Giamei, en Actas de las II Jornadas de In-Situ Composites, Xerox,
1976, p 285
10. BJ piearcey, la patente de EE.UU. 3.494.709
11. K. Harris, GL Erickson, y RE Schwer, en Superalloys 1984, la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 221
12. DA Ford y RP Arthey, en Superalloys 1984, La Sociedad Metalúrgica, 1984, p 115
13. DM Shah y DN Duhl, en Superalloys 1984, la Sociedad Metalúrgica, 1984, p 105
14. GK Bouse y JR Mihalisin, Superaleaciones, Compuestos y Cerámica, Academic Press, que se publicarán

Fundición Rápida
JL Dorcic y SK Verma, Instituto de Investigación IIT
Introducción
La fundición rápida, también conocida como la forja de metal líquido, es un proceso por el cual el metal
fundido se solidifica bajo presión dentro de dados cerrados posicionados entre las placas de una
prensa hidráulica. La presión aplicada y el instante de contacto del metal fundido con la superficie de
la matriz producen una condición rápida de transferencia de calor que produce una fundición de grano
fino libre de poros con propiedades mecánicas se aproximan a las de un producto forjado.
El proceso de fundición rápida se puede automatizar fácilmente para la producción casi neta de
componentes de alta calidad de forma neta. El proceso fue introducido en Estados Unidos en 1960 y
ha ganado ya una amplia aceptación en la industria de la fundición no ferrosa. Componentes de
aluminio, magnesio, y aleaciones de cobre se fabrican fácilmente usando este proceso. Varios
componentes ferrosos con geometría relativamente simple - por ejemplo, insertos de níquel de
resistencia al impacto - también han sido fabricados por el proceso de fundición rápida. A pesar de la
vida de troquel más corta para piezas de fundición ferrosos complejos que requieren esquinas afiladas
dentro de la matriz o punzón (herramientas), el proceso puede ser adoptada para los productos en que
se desean mejores propiedades y/o ahorros en los costos de mano de obra o materiales.
Fundición Rápida
JL Dorcic y SK Verma, Instituto de Investigación IIT
Ventajas de La Solidificación Rápida (Ref 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11)
Con el énfasis actual en la reducción del consumo de materiales a través de procesamiento
prácticamente en forma neta y la demanda de piezas de mayor resistencia para el ahorro de peso, la
aparición de la fundición rápida como un proceso de producción ha dado a los ingenieros de materiales
y de proceso una nueva alternativa a los enfoques tradicionales de fundición y forja. Por presurización
de metales líquidos mientras se solidifican, formas casi netas se pueden lograr en instantes en,
colados totalmente densos.
Las capacidades de la forma neta y casi neta de este proceso de fabricación son ventajas clave. Las
tolerancias de ± 0,05 mm (± 0,002 in.) no son infrecuentes para piezas de fundición de no ferrosos, con
rendimientos de 100% en un número de aplicaciones. Propiedades mecánicas mejoradas son ventajas
adicionales de piezas de fundición rápida.
La fundición rápida se ha aplicado con éxito a una variedad de aleaciones ferrosas y no ferrosas en
composiciones tradicionalmente coladas y forjadas. Las aplicaciones incluyen pistones de aleación de
aluminio para motores y frenos de disco; ruedas de automóviles, centros de camiones, cabezas de
cañón, y las bridas con cavidades; bujes de latón y bronce y engranajes; componentes de misiles de
acero y engranajes de piñón diferencial; y una serie de piezas en hierro fundido, incluyendo granadas
de mortero de hierro dúctil.
La fundición rápida es simple y económica, eficiente en su uso de materia prima, y tiene un excelente
potencial para la operación automatizada a altas tasas de producción. El proceso genera las
propiedades mecánicas más altas alcanzables en un producto colado.
El refinamiento microestructural y la integridad de los productos de fundición por compresión son
deseables para muchas aplicaciones críticas.
Las referencias citadas en esta sección
1. SK Verma y J. Dorcic, "Squeeze casting Proceso para composites metal-cerámica", ponencia presentada en el
Congreso Internacional y Exposición, Detroit, MI, Sociedad de Ingenieros Automotrices, febrero 1987
2. S. Rajagopal, Fundición Squeeze: Una revisión y actualización, J. Appl. Metalistería., Vol 1 (N ° 4), 1981, p 3-14
3. MAH Howes, "de cerámica reforzada de metal Matrix Composites fabricada por fundición Squeeze", ponencia
presentada en la Conferencia Advanced Composite, Dearborn, MI, Sociedad Norteamericana de Metales, diciembre
1985
4. S. Rajagopal et al., "Squeeze Fundición de aleación de aluminio de alta resistencia Pistons," Informe Final
IITRIM08086- 1, Instituto de Instituto de Investigación de Tecnología de Illinois, junio 1981
5. Y. Nishida y H. Matsubara, Br. Fundidor, Vol 69, 1976, p 274-278
6. OG Epanchintsev, Russ. Elenco. Prod., Mayo 1972, p 188-189
7. RE Spear y GR Gardner, Trans. AFS, Vol 71, 1963, p 209
8. JC Benedyk, Libro 86, Trans. SDCE, Vol 8, 1970
9. JC Benedyk, Papel CM71-840, Society of Manufacturing Engineers, 1971
10. RF Lynch, RP Olley y PCJ Gallagher, Trans. AFS, Vol 83, 1975, p 561-568
11. RF Lynch, RP Olley y PCJ Gallagher, Trans. AFS, Vol 83, 1975, p 569-576

Fundición Rápida
JL Dorcic y SK Verma, Instituto de Investigación IIT
Descripción del proceso (Ref 1, 2, 3)
Como se muestra en la Fig. 1, la de fundición rápida consiste en dosificar el metal líquido en un
troquel lubricado precalentado y forjar el metal mientras se solidifica. La carga se aplica poco después
de que el metal comienza a enfriarse y se mantiene hasta que toda la fundición ha solidificado.
Fundición inyectada y la manipulación se llevan a cabo de la misma manera que en la forja de matriz
cerrada.
Fig. 1 Esquemas que ilustran las operaciones del proceso de fundición rápida. (a) Fundir carga, precalentamiento, y
lubricación de las herramientas. (b) Transferencia de masa fundida en la cavidad del troquel. (C) Cerrar utillaje, solidificar el
fundido bajo presión. (d) Expulsión de la fundición, limpiar matrices, cargar material a fundir
La alta presión aplicada (típicamente 55 a 100 MPa, o de 8 a 15 ksi) es suficiente para suprimir la
porosidad por gas excepto en casos extremos, para los que se utilizan tratamientos de desgasificación
estándar. La tendencia a la porosidad de contracción se limita mediante el uso de un mínimo de
sobrecalentamiento en la masa fundida durante el vertido. Esto es posible en la fundición porque el
material tiene fluidez en estado fundido, lo que requiere temperaturas de colada altas, no es necesario
rellenar la matriz, siendo este último alcanzado fácilmente por la alta presión aplicada. En las
secciones pesadas de la pieza de fundición, que son particularmente propensos a la incidencia de la
porosidad de contracción, los chorros de metal líquido o semilíquido a presión aplicados desde puntos
calientes entran en los poros de contracción incipientes para evitar que los poros se formen.
Las aleaciones con rangos de enfriamientos anchos acomodan esta forma de movimiento de fusión
muy bien, lo que resulta en piezas fundidas instantáneas con un mínimo de presión aplicada.
El ciclo de colada rápida comienza con la transferencia de una cantidad dosificada de metal fundido
en la mitad inferior de un conjunto de troquel precalentado montado en una prensa hidráulica (Fig. 1).
Las matrices son entonces cerradas, y esto llena la cavidad del molde con metal fundido y se aplica
una presión de hasta 140 MPa (20 ksi) en la colada de solidificación.
Las referencias citadas en esta sección
1. SK Verma y J. Dorcic, "Squeeze casting Proceso para composites metal-cerámica", ponencia presentada en el
Congreso Internacional y Exposición, Detroit, MI, Sociedad de Ingenieros Automotrices, febrero 1987
2. S. Rajagopal, Fundición Squeeze: Una revisión y actualización, J. Appl. Metalistería., Vol 1 (N ° 4), 1981, p 3-14
3. MAH Howes, "de cerámica reforzada de metal Matrix Composites fabricada por fundición Squeeze", ponencia
presentada en la Conferencia Advanced Composite, Dearborn, MI, Sociedad Norteamericana de Metales, diciembre
1985
Fundición Rápida
JL Dorcic y SK Verma, Instituto de Investigación IIT
Variables de proceso
Hay un número de variables que generalmente se controlan para la solidez y la calidad de las piezas
moldeadas. Los rangos de las variables analizadas en las siguientes secciones varían con el sistema
de aleación y geometría de la pieza obtenida por solidificación rápida.
 Derretir Volumen. Se requiere un control de precisión del volumen de metal al llenar la cavidad del
molde. Esto asegura el control dimensional.
Temperaturas de colada dependen de la aleación y de la geometría de la pieza. El punto de partida es
normalmente de 6 a 55 °C (10 a 100 ° F) por encima de la temperatura de liquidus.
Temperaturas del herramental que van desde 190 hasta 315 °C (375-600 °F) se utilizan normalmente. La
gama más baja es más adecuada para la sección gruesa de colada. La temperatura del punzón se
mantiene de 15 a 30 °C (25 a 50 °F) por debajo de la temperatura de la matriz inferior para que haya
un espacio suficiente entre ellos para una ventilación adecuada. El exceso de holgura entre los dados
y el punzón permite metal fundido para ser extruido entre ellos, erosionando la superficie.
Tiempo muerto es la duración entre el vertido real del metal y el instante en que el punzón contacta el
baño de fusión y comienza la presurización de bandas delgadas que se incorporan en la cavidad de la
matriz. Debido a que el aumento de las temperaturas de vertido puede ser necesario para llenar estas
secciones y hacer adecuadamente al vertido, un retardo de tiempo permitirá la refrigeración del baño
de fusión antes del cierre de los troqueles para evitar la porosidad de contracción.
Niveles de presión de 50 a 140 MPa (7.5 a 20 ksi) se utilizan normalmente; 70 MPa (10 ksi) se aplican
generalmente, dependiendo de la geometría de la pieza y las propiedades mecánicas requeridas. Hay
una presión óptima para cada uno de los sistemas después de lo cual no se obtienen ventajas
adicionales en las propiedades mecánicas.
Duración de la presión que varía de 30 a 120 s se ha encontrado ser satisfactorio para piezas fundidas
que pesan 9 kg (20 libras).
Sin embargo, la duración de la presión depende de nuevo de parte de la geometría. Presión aplicada
después de la solidificación del y la igualación de la temperatura no contribuirá a la mejora de las
propiedades y sólo aumentará los tiempos de ciclo.
Lubricación. Para el aluminio, magnesio y aleaciones de cobre, un buen grado de lubricante en aerosol
de grafito coloidal ha resultado satisfactorio cuando se rocía en el molde caliente antes de la colada.
Se debe tener cuidado para evitar la acumulación de excesos y en zonas finas que se utilizan como
orificios de ventilación o ranuras. También se debe tener cuidado para evitar el taponamiento de estos
respiraderos.
Para piezas de fundición ferrosos, se requieren recubrimientos de tipo cerámico para evitar la
soldadura entre las superficies de las matrices de metal de fundición y la colada.
Fundición Squeeze
JL Dorcic y SK Verma, Instituto de Investigación IIT
Control De Calidad
En general, los parámetros del proceso se optimizan para cada geometría del componente a ser
fundido por solidificación rápida. El mantenimiento de los parámetros optimizados establecidos es
fundamental para la calidad y reproducibilidad de los componentes de la fundición rápida. El no
hacerlo puede dar lugar a uno o más de los siguientes defectos.
· Inclusiones de óxido
· Porosidad
· Segregación por Extrusión
· Segregación de la línea central
· Ampollas
· Zonas frías
· Lagrimeo caliente
· Sticking
· Desunión de cada Caso
· Desunión en la Extrusión
Las causas fundamentales de estos defectos, así como los métodos para su control, se describen a
continuación.
Inclusiones de óxido son el resultado de la falta de mantenimiento de manipulación limpia por fusión y
sistemas de transferencia de fusión. Para reducir al mínimo la probabilidad de introducir inclusiones
metálicas, los filtros deben ser incluidos dentro del sistema de transferencia de masa fundida, o la
turbulencia del metal fundido debe reducirse al mínimo cuando se llena la cavidad del troquel. Prevenir
que objetos extraños entren a las matrices abiertas también es útil.
Porosidad y huecos pueden ocurrir cuando se aplica presión insuficiente durante operaciones de
fundición rápida. Una regla general es aplicar una presión de 70 MPa (10 ksi), aunque en fundición
instantánea han sido producidos con presiones tan bajas como 50 MPa (7,5 MPa). La porosidad y/o
los espacios se eliminan generalmente mediante el aumento de la presión de colada cuando se
optimizan las otras variables.
Segregación de extrusión. La microsegregación relativa que se produce en componentes de fundición
rápida es mucho menor que en otros componentes fundidos. Sin embargo, las regiones ocupadas por
extrusión inversa son ricas en soluto; estas áreas son las últimas en solidificar dentro de una colada.
La segregación de extrusión puede conducir a variaciones locales en las propiedades mecánicas y de
corrosión.
Tales defectos pueden evitarse mediante el diseño de matrices correctamente, mediante el uso de un
sistema de puerta múltiple, mediante el aumento de la temperatura de la matriz, o por la disminución
de tiempo de retardo antes del cierre de la matriz.
La segregación de la línea central es un defecto que normalmente se encuentra con aleaciones de aluminio
de alta aleación forjado a temperaturas de soluto más bajas. Como la solidificación comienza en las
paredes del troquel, la fase líquida se concentra más con el soluto de fusión más bajo, que está
atrapado dentro de las áreas centrales de las proyecciones extruidos o más áreas masivas de la
fundición.
Tales defectos se evitan mediante el aumento de temperatura de la matriz, minimizando el tiempo de
cierre de la matriz, o mediante la selección de una aleación alternativa.
Ampollas. Aire o gas de la masa fundida que está atrapado debajo de la superficie durante llenados
turbulentos de la matriz forman ampollas en la superficie de colada al liberar la presión o durante
tratamientos térmicos de solución posteriores. Los métodos para evitar tales defectos incluyen
desgasificar la masa fundida y precalentar el equipo de transferencia de la manipulación, el uso de una
velocidad de cierre de matriz más lento, aumentando la ventilación de la matriz y el punzón, y la
reducción de la temperatura de vertido.
Juntas frías son causadas por la superposición de capas de metal fundido previamente solidificadas,
con la unión incompleta entre los dos. Para aliviar las juntas frías, es necesario aumentar la
temperatura de vertido o la temperatura del troquel. Reducir el tiempo de cierre de la matriz también se
ha encontrado que es beneficioso.
Lagrimeo caliente se lleva a cabo en las aleaciones que tienen un intervalo de enfriamiento prolongado
(por ejemplo, fuera de la composición eutéctica). Cuando coexisten sólido y líquido en un amplio
intervalo de temperaturas, la contracción del sólido alrededor de la superficie del molde rígido puede
iniciar la rotura en regiones parcialmente solidificadas. Los métodos utilizados para evitar que se
rompan en caliente los productos de fundición rápida incluyen la reducción de la temperatura de
vertido, lo que reduce la temperatura de la boquilla, aumentando el tiempo de presurización, y el
aumento de los ángulos de desmoldeo sobre la pieza fundida.
Adherencias. Una capa delgada de piel de fundición se adhiere a la superficie de la matriz debido al
rápido ciclo del proceso sin la suficiente refrigeración y lubricación de matriz/punzón. Para evitar que
se pegue, se recomienda disminuir la temperatura de la matriz o de la temperatura de vertido.
Desunión sólo se encuentra en aleaciones de alto silicio cuando se forma un caso de extremadamente
grano fino 0,51 a 2,0 mm (0,020-0,080 pulg.) de espesor sobre la superficie y las cáscaras durante el
posterior mecanizado o las operaciones de limpieza. Es causada por extrema refrigeración de la piel
exterior de la pieza colada contra un punzón o matriz fríos. Este problema se puede superar mediante
el aumento de la temperatura de los útiles o de la temperatura de vertido. Disminuir el tiempo de cierre
de la matriz también puede ayudar a eliminar el caso de unión.
Extrusión de desunióntiene lugar cuando la pieza de fundición tiene detalles profundamente extruidos y
el metal permanece en la matriz abierta durante un largo período de tiempo antes de que se extruya
para llenar la cavidad de la matriz. El óxido presente en la corteza parcialmente solidificada en el
molde permanece allí después de que la masa fundida se ha extruido alrededor de ella, resultando en
la ausencia de un enlace de metal a metal en las localizaciones de soporte de óxido. Desunión de
extrusión se puede prevenir mediante el aumento de la temperatura de los útiles o de la temperatura
de vertido. Disminuyendo el tiempo de cierre de la matriz puede reducir la formación de óxido sobre el
metal semi-líquido presente en la matriz.
Fundición Squeeze
JL Dorcic y SK Verma, Instituto de Investigación IIT
Microestructura (Ref 1, 2, 3, 4, 5, 6)
Además de la densificación lograda, hay varias razones por las cuales la fundición rápida produce
piezas fundidas con propiedades superiores. Incluso la presión aplicada moderadamente provoca un
contacto íntimo entre la solidificación de la colada y de la matriz para un aumento de diez veces en la
velocidad de transferencia de calor durante el moldeado permanente. Esto resulta en granos
relativamente finos en la pieza colada. Tamaño de grano fino también es promovido por el gran
número de núcleos formados debido a la baja temperatura de colada y la presión elevada. Además,
dado que el llenado de troquel en la fundición rápida no requiere una alta fluidez en estado fundido,
una serie de aleaciones de forjado puede ser hecha por fundición rápida. Una vez más, la solidificación
presurizada con rápida transferencia de calor tiende a minimizar la segregación que las aleaciones
forjadas suelen ser propensas. Como se indica en la Tabla 1, las propiedades de tracción de
materiales ferrosos y no ferrosos producidos por colada rápida son generalmente comparables a las de
las piezas forjadas.
Tabla 1 propiedades comparativas de forjado comercial y aleaciones de fundición
Fuente: Ref 3, 7, 10
(a) Añadido tan sólo como información de referencia adicional.
En una investigación reciente, una comparación lado a lado se hizo entre la fundición rápida y el
moldeado en molde permanente para componentes de aluminio E-132. Como se ve en la Fig. 2, la
pieza de fundición rápida es sólida y tiene una microestructura casi equiaxial, de grano fino libre de
poros, en comparación con la de la fundición de molde permanente. En particular, un caso delgado,
que se caracteriza por una estructura de fundición inusualmente fina, se forma a 2,0 mm (0,080 in.) por
debajo del punzón. Esto es causado por una combinación de alta presión (que resulta en
subenfriamiento y un mayor número de sitios de nucleación) y la extracción rápida de calor en el
punzón. En la práctica, se hacen piezas de fundición rápida con un ± 0,76 mm (± 0,030 pulg.) la
tolerancia de la ubicación de la cabeza de colada la que se puede mecanizar a las tolerancias y
acabados aún conservan a más de 0,51 mm (0,020 pulg.) de la caja ultrafina de grano.

Fig. 2 Comparación de la fundición de molde permanente (a) y colada rápida (b) E-132 de aluminio cerca de la orilla en
contacto con el punzón. La microestructura que se muestra en (a) es dendrítica gruesa; que en (b) dendríticas ultrafino
preferencial. Ambos 80 ×
Las referencias citadas en esta sección
1. SK Verma y J. Dorcic, "Squeeze casting Proceso para composites metal-cerámica", ponencia presentada en el
Congreso Internacional y Exposición, Detroit, MI, Sociedad de Ingenieros Automotrices, febrero 1987
2. S. Rajagopal, Fundición Squeeze: Una revisión y actualización, J. Appl. Metalistería., Vol 1 (N ° 4), 1981, p 3-14
3. MAH Howes, "de cerámica reforzada de metal Matrix Composites fabricada por fundición Squeeze", ponencia
presentada en la Conferencia Advanced Composite, Dearborn, MI, Sociedad Norteamericana de Metales, diciembre
1985
4. S. Rajagopal et al., "Squeeze Fundición de aleación de aluminio de alta resistencia Pistons," Informe Final
IITRIM08086- 1, Instituto de Instituto de Investigación de Tecnología de Illinois, junio 1981
5. Y. Nishida y H. Matsubara, Br. Fundidor, Vol 69, 1976, p 274-278
6. OG Epanchintsev, Russ. Elenco. Prod., mayo 1972, p 188-189
7. RE Spear y GR Gardner, Trans. AFS, Vol 71, 1963, p 209
10. RF Lynch, RP Olley y PCJ Gallagher, Trans. AFS, Vol 83, 1975, p 561-568
Fundición Squeeze
JL Dorcic y SK Verma, Instituto de Investigación IIT
Aplicaciones del producto
El proceso de fundición rápida ha sido explorado para un número de aplicaciones que utilizan diversos
metales y aleaciones. Las partes mostradas en la Fig. 3 incluyen una cúpula de aluminio, un proyectil
de mortero de hierro dúctil, y un engranaje cónico de acero. Otras partes que han sido hechas por
fundición rápida incluyen cuchillas de acero inoxidable, discos de superaleación, ruedas de
automóviles de aluminio y pistones, y engranajes huecos de latón y bronce. Recientemente, este
proceso también ha sido adoptado para hacer materiales compuestos a un precio asequible (ver el
artículo "Compósitos de matriz metálica de fundición" en este volumen). Una preforma cerámica
porosa se coloca en el molde precalentado, que más tarde se llena con el metal líquido; a continuación
se aplica presión. La presión, en este caso, ayuda a que el metal líquido infiltre la preforma cerámica
porosa, dando un compuesto de cerámica de metal instantáneo. El avance tecnológico de fabricación
de materiales compuestos de metal-cerámica, junto con la capacidad de hacer piezas complejas por
un proceso casi de la forma neta por el proceso de fundición rápida, sugiere que este proceso tiene su
aplicación en las consideraciones donde los costos y las propiedades físicas de las aleaciones son
factores clave.
Fig. 3 Piezas ferrosas y no ferrosas típicas producidas por colada rápida. La cúpula en el centro mide 423 mm (16,5 pulg.) de
diámetro exterior y pesa 29,5 kg (65 libras). Cortesía del Instituto de Investigación del IIT
Fundición Squeeze
JL Dorcic y SK Verma, Instituto de Investigación IIT
Referencias
1. SK Verma y J. Dorcic, "Squeeze casting Proceso para composites metal-cerámica", ponencia presentada en el
Congreso Internacional y Exposición, Detroit, MI, Sociedad de Ingenieros Automotrices, febrero 1987
2. S. Rajagopal, Fundición Squeeze: Una revisión y actualización, J. Appl. Metalistería., Vol 1 (N ° 4), 1981, p 3-14
3. MAH Howes, "de cerámica reforzada de metal Matrix Composites fabricada por fundición Squeeze", ponencia
presentada en la Conferencia Advanced Composite, Dearborn, MI, Sociedad Norteamericana de Metales, diciembre
1985
4. S. Rajagopal et al., "Squeeze Fundición de aleación de aluminio de alta resistencia Pistons," Informe Final
IITRIM08086- 1, Instituto de Instituto de Investigación de Tecnología de Illinois, junio 1981
5. Y. Nishida y H. Matsubara, Br. Fundidor, Vol 69, 1976, p 274-278
6. OG Epanchintsev, Russ. Elenco. Prod., mayo 1972, p 188-189
7. RE Spear y GR Gardner, Trans. AFS, Vol 71, 1963, p 209
8. JC Benedyk, Libro 86, Trans. SDCE, Vol 8, 1970
9. JC Benedyk, Papel CM71-840, Society of Manufacturing Engineers, 1971
10. RF Lynch, RP Olley y PCJ Gallagher, Trans. AFS, Vol 83, 1975, p 561-568
11. RF Lynch, RP Olley, y PCJ Gallagher, Tra ns. AFS, Vol 83, 1975, p 569-576