Plantas de fundición

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELECTRICA

Mgtr. Ing. Elmer Rolando Polo Briceño

[email protected]
Tecnología de la Manufactura

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 Objetivos

 Conocer la clasificación de metales

obtenidos a partir de plantas de
fundición.
 Entender como se encuentra
inicialmente el mineral de hierro y
metales no ferrosos.
 Comprender desgasificación y
descarburación de acero líquido.
 Identificar el efecto de elementos
de aleación en acero en la
industria.

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 Lista de contenidos

• Plantas de fundición
• Clasificación de metales
• Hierro de cerdo
• Mineral de hierro
• Desgasificación y descarburación de acero líquido
• Efecto de elementos de aleación en acero

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Introducción:

• Un metal puede describirse como un material sólido a temperatura ambiente

que tiene una densidad relativamente alta, una temperatura de fusión alta, un
calor específico bajo, buena conductividad eléctrica y térmica, resistencia y
dureza.

• Un metal puede existir en estado sólido, líquido o

gaseoso dependiendo de la temperatura y la presión
ejercida sobre el metal. Algunos de los metales
comunes y aleaciones son hierro, cobre, aluminio,
níquel, estaño, latón y bronce, etc.

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• Los no metales en estado sólido son en su mayoría frágiles y son malos
conductores eléctricos y térmicos.
• No forman aleaciones, sino que se combinan químicamente para formar
compuestos. Ej: Vidrio, madera, plástico y hormigón.
• Por lo tanto, de acuerdo con sus propiedades, los materiales se dividen
ampliamente en dos grupos, es decir, METAL y NO METAL.

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CLASIFICACIÓN DE METALES
Todos los metales se clasifican en dos grupos: FERROSO y NO FERROSO. Los metales
ferrosos son aquellos que contienen hierro. Las palabras latinas de hierro son ferrum.
Los metales ferrosos son hierro fundido, hierro forjado, acero al carbono, acero de
aleación.

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Los metales no ferrosos son aquellos que no contienen hierro. Ej: plomo,
cobre, zinc y estaño. Los metales no ferrosos son más costosos en
comparación con los metales ferrosos, pero son una buena conductividad del
calor y la electricidad, ligereza, buena maquinabilidad, alta resistencia a la
corrosión y la propiedad de ser antimagnéticos.

Cold rolling: Cobre

(a)20%, (b)40%,
(c)60% and (d)80%.

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Hierro de Cerdo:
Todos los productos de hierro y acero se derivan originalmente de arrabio. Esta es la
materia prima obtenida de la reducción química del mineral de hierro en un alto horno. El
proceso de reducción de mineral de hierro a arrabio se conoce como la FUSIÓN. El arrabio
parcialmente refinado en un alto horno, produce varios grados de hierro fundido. Mediante
procesos de formación de charcos o de inyección, el hierro forjado se produce a partir de
arrabio.

El acero se produce a partir

del arrabio mediante
diversos procesos de
fabricación de acero, como
el convertidor Bessemer, el
horno de hogar abierto, los
procesos de oxígeno, el
horno de fabricación de
acero eléctrico y por
aspersión.

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Las principales materias primas requeridas para el arrabio son:
1. mineral de hierro
2. combustible
3. Fundentes

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Mineral de hierro
El mineral de hierro son generalmente carbonatos, hidratos u óxidos de los
metales. Estos minerales de hierro se encuentran en la India en varios
estados, a saber, Bihar, Orissa, MP, AP, Mysore, Tamil Nadu. Las siguientes
son las variedades comunes de minerales de hierro:

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Pyrite (FeS2)

Arsenopirita = asp Calcopirita = cp Galena = gn Pirita = pirrotita pir = po

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Pyrite (FeS2)

Arsenopirita = asp Calcopirita = cp Galena = gn Pirita = pirrotita pir = po

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Arsenical Pyrite, Thalheimite (FeAsS)

Arsenopirita = asp, Falkmanite = flk, Galena = gn, Pirita = py

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Arsenopirita = asp, Falkmanite = flk, Galena = gn, Pirita = py

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Combustible
El coque duro se usa comúnmente como combustible en el alto horno. Este
coque tiene dos funciones, una es proporcionar el calor requerido para la
fusión y el otro para combinar con el oxígeno del mineral en orden para
reducir el mismo. Es deseable que el combustible utilizado sea lo
suficientemente duro como para soportar el peso pesado.
Peso de la carga sin ser aplastado. Debe poseer, alto poder calorífico, bajo
contenido de ceniza, alta densidad y buena porosidad.

Flux (Fundente)
El flux es una sustancia mineral que se carga en un alto horno para disminuir
el punto de fusión del mineral y promover la eliminación de las cenizas,
azufre y residuos del combustible quemado. Piedra de cal es el flux más
utilizado en alto horno.

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Desgasificación y descarburación de acero líquido
La desgasificación de los acero fundidos al someterlos a un tratamiento de vacío
se introdujo en la década de los años cincuenta. El objetivo principal era reducir
el contenido de hidrógeno en forjar aceros de calidad. Los gases hidrógeno,
nitrógeno y oxígeno se disuelven como H, N y O, atómico respectivamente, en
acero fundido. Sin embargo, sus solubilidades en acero sólido son muy bajas.

Efecto de la temperatura
sobre las solubilidades de
nitrógeno e hidrógeno en
hierro a una presión de 1
atm para cada gas.

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Cuando el acero líquido se solidifica, el exceso de nitrógeno puede formar
nitruros estables, como nitruros de aluminio, silicio y cromo. Sin embargo,
los hidruros son termodinámicamente inestables. Por lo tanto, el exceso de
hidrógeno en el acero sólido tiende a formar gas H2 en los poros y también
se difunde a la atmósfera. H tiene una difusividad muy alta incluso en acero
sólido debido a su baja masa atómica.

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En secciones relativamente delgadas,

como las fabricadas por laminación, la
difusión es bastante rápida. Por lo tanto,
el exceso de hidrógeno es menor, lo que
reduce la tendencia hacia el desarrollo
de alta presión de gas en poros. Aquí, el
acero líquido tiende a contener menos
hidrógeno debido a una acción de
descarga por la evolución del gas CO.

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Además de la desgasificación, los

desgasificadores de vacío modernos se
utilizan para llevar a cabo otras
funciones, como la desulfuración, la
descarburación, el calentamiento, la
aleación y la homogeneización, logrando
así una mayor limpieza y modificación de
la inclusión.

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La adaptación de los procesos de vacío
para producir aceros de carbono ultra
bajo es una dirección de desarrollo
importante. Debe reconocerse que no
todas estas funciones son igualmente
importantes. La administración de una
planta tiene que fijar sus objetivos y, en
consecuencia, debe decidir las
prioridades. Estos a su vez dictan la
elección del proceso, las instalaciones
requeridas y las prácticas operativas.
Algunas pautas generales se indican a
continuación.

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El proceso RH (Ruhrstahl Heraus) esquemáticamente. El acero
fundido está contenido en la cuchara. Las dos patas de la cámara
de vacío (conocidas como snorkels) se sumergen en la masa
fundida.

El argón se inyecta en la parte superior del conducto. Las burbujas

de argón ascendentes tienen una acción de bombeo y elevan el
líquido a la cámara de vacío, donde se desgasifica y desciende a
través del tubo respirador de la parte baja.

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Ilustración esquemática de la
evolución de las inclusiones de MnO-
FeO. El 3FeO · MnO esférico (a la
izquierda) forma un producto similar al
vidrio fundido antes de que la masa
fundida alcance la temperatura de
solidificación. La esfera central es una
inclusión núcleo-capa formada por Mn
disuelto que se difunde hacia 3FeO ·
MnO para nuclear la capa de FeO ·
zMnO en 3FeO · MnO. 3FeO · MnO
forma el núcleo sólido después de la
solidificación, dejando una estructura
distintiva de núcleo y cubierta.

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Toda la cámara de vacío está
revestida de material
refractario. Se prevé la
inyección de argón desde el
fondo, el calentamiento, la
adición de aleaciones, el
muestreo y la observación
del interior de la cámara de
vacío.
1. Conexión de vacío
2. cámara de televisión
3. Mirilla con rotor
4. Tolva de aleación
5. Alimentador de aleación
6. transformador de calefacción
7. Vaso de vacío de varilla de
grafito
8. Parte superior
9. Parte media
10. Parte inferior
11. Conexión de gas de
elevación
12. Snorkel en Upleg
13. Downleg snorkel
14. Cucharón repleto
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El proceso VAD “DESGASIFICACIÓN AL VACÍO EN EL CUCHARÓN” (vacuum
degassing in the ladle) esquemáticamente. El calentamiento es por arco con
electrodos de grafito, como en un horno de arco eléctrico (EAF). El calentamiento,
la desgasificación, el tratamiento de la escoria y el ajuste de la aleación se realizan
sin interrupción del vacío.

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Incluso a fines del siglo
XIX, se recomendaba el
tratamiento al vacío de
la fundición de acero.
Una limitación
importante fue la
1. Temperatura y lanza de muestreo disponibilidad de
2. Tubos telescópicos para el sellado
de electrodos herméticos al vacío. sistemas de generación
3. Brazos de soporte del tubo de bus
4. autobús secundario de vacío industrial de
5. Cable flexible de alta corriente
refrigerado por agua gran capacidad. Los
6. Dispositivo tensor de electrodos
7. Tolva de vacío para agentes de
debates completos
aleación.
8. Columna guía para control de
sobre este tema están
electrodos disponibles en las
9. Mirilla con rotor
10. Válvula de muestreo y tolva primeras publicaciones
11. escudo térmico
12. Conexión de vacío sobre metalurgia al
13. recipiente de tratamiento de
vacío
vacío.
14. Cucharón abarrotado con acero
15. Burbujeante poroso de gas inerte
16. Diafragma para salida de acero en
arranque de cuchara

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30 www.usat.edu.pe
 Plantas de fundición RESUMEN DE LRF
La página
muestra una
descripción
general sobre la
parte alta del
horno de cuchara,
como medidas
primarias, datos
de informes de
calor, posiciones
de vagones de
cuchara, datos de
electrodos,
abrazaderas de
electrodos y datos
y estado de las
unidades
hidráulicas.

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 Plantas de fundición DESCRIPCIÓN
GENERAL DEL CCM
La página muestra
una descripción
general sobre la
parte alta del CCM,
como la torreta de
cuchara, la artesa y
todos los datos
relevantes sobre
los hilos como el
agua, para el moho
y la pulverización,
la oscilación y el
corte. También hay
datos y estado
sobre las unidades
hidráulicas y la
máquina extractora
de vapor.
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Efecto de Elementos de Aleación en Acero
Los diversos elementos de aleación afectan las propiedades del acero de la
siguiente manera:

1. Silicio: la cantidad de silicio en el acero acabado generalmente varía de

0.05 a 0.30%. El silicio se agrega en aceros bajos en carbono para evitar
que se vuelvan porosos. Elimina los gases y los óxidos, evita los orificios
de soplado y, por lo tanto, hace que el acero sea más duro y resistente.
Un mayor% de silicio da lugar a aleaciones resistentes a la corrosión.

2. Manganeso: Sirve como un agente desoxidante y purificador valioso, en

el acero. El manganeso también se combina con el azufre y, por lo
tanto, disminuye el efecto dañino de este elemento que permanece en
el acero. Cuando se usa en aceros comunes con bajo contenido de
carbono, el manganeso hace que el metal sea dúctil y que tenga buenas
propiedades de flexión. En los aceros de alta velocidad, se utiliza para
endurecer el metal y aumentar su temperatura crítica. El contenido de
manganeso en los aceros al carbono generalmente varía entre 0.30 y
1.00%.
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3. Níquel: Mejora la tenacidad, la resistencia a la tracción, la ductilidad y la

resistencia a la corrosión.

4. Cromo: Aumenta la resistencia, la dureza, la tenacidad y la resistencia a la

corrosión.

5. Cobalto: Mejora la dureza, tenacidad, resistencia a la tracción, resistencia térmica

y propiedades magnética.

6. Molibdeno: Aumenta la resistencia al desgaste, la resistencia térmica, la

capacidad de dureza para retener propiedades mecánicas como temperatura
elevada. Cuando se agrega con níquel, mejora la resistencia a la corrosión.

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7. Tungsteno: Aumenta la dureza, la
tenacidad, la resistencia al desgaste, la
resistencia a los golpes, la resistencia
magnética y la capacidad de retener las
propiedades mecánicas a temperaturas
elevadas.

8. Vanadio: mejora la resistencia a la

tracción, el límite elástico, la ductilidad,
la resistencia a los golpes y también
actúa como desmagnetizador cuando
se agrega al acero fundido. Se agrega
en aceros de carbono bajo y medio para
aumentar sus propiedades de resistencia a
la tracción.

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9. Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento y, por lo tanto, es muy
útil cuando se alea con aceros con bajo contenido de carbono.

10. Aluminio: Básicamente se utiliza como desoxidante. Mejora el

crecimiento de los granos finos y ayuda a proporcionar un alto grado de
dureza a través de la nitruración mediante la formación de nitruros de
aluminio.

11. Titanio: es un desoxidante bastante bueno y promueve el crecimiento del

grano. Además, forma fácilmente carburos de titanio, pero no tiene un efecto
marcado en la capacidad de endurecimiento del material.

12. Cobre: aumenta la resistencia y mejora la resistencia a la corrosión. Su

proporción normalmente varía de 0.2% a 0.5%.

13. Niobio: mejora la ductilidad, disminuye la capacidad de endurecimiento

y aumenta sustancialmente la resistencia al impacto.

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 Conclusiones
• Los estudiantes identificaron los metales en dos grupos:
Ferroso y No Ferroso.
• El estudiante comprendió que el mineral de hierro son
generalmente carbonatos, hidratos u óxidos de los metales.
• El estudiante conoció los desgasificadores de vacío modernos
se utilizan para la desulfuración, la descarburación, el
calentamiento, la aleación y la homogeneización.
• El estudiante comprendió que elementos de aleación afectan
las propiedades mecánicas del acero tales como tenacidad,
ductilidad, dureza resistencia a la corrosión, resistencia al
impacto y desgaste.

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 Referencias

• BÁSICA:
• Beeley,P. (2001). Foundry technology. Second edition.
Butterworth Heinmann Editors Ltd. England.
• Le Breton, H. (1965). Defectos en las piezas fundidas. Ediciones
URMO.
• Campbell,J. (1983). Solidificación in the foundry and cast house.
The metals society, London.
• Davies, G. (1973). Solidification and casting, Aplied Science
publishers. London.
• Davies, W. (1950). Foundry Sand control, Sheffield, united steel
companies.
• De Garmo, E. (1975). Materiales y procesos de fabricación.
Editorial Reverté S.A. Barcelona.

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