UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

 
FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

6° INFORME DE LABORATORIO - PROCESO DE REFRENDADO,

TRONZADO, ROSCADO Y CONIDAD
 
INTEGRANTES:
 
 MAQUI SANTO, ELMER ELOY

 CURSO:
 
TECNOLOGIA MECANICA I
 
DOCENTE:
 
ING. JUAN FLORES LARICO
 
 
AREQUIPA - PERÚ 
2020
1. INTRODUCCION

El funcionamiento del torno que es una de las máquinas de producción industrial más
importantes, ya que con ella se realizan la mayoría de las piezas que utilizan.

Dentro de este trabajo estaremos viendo que es el torno, como funciona, que tipo de
operaciones podemos hacer con él, cuáles son las partes, tipos de tornos, las normas de
seguridad necesarias para su uso correcto, etc.

En la parte de laboratorio de este curso ya pudimos observar algunos tornos con los que
cuenta la universidad, pero aún no lo hemos utilizado nunca. Para nosotros como ingenieros
industriales es importante saber cómo funciona esta máquina ya que están presente en la
mayor parte de industrias en las cuales podremos laborar en el futuro.

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Realizar la operación de refrendado, roscado, tronzado y conidad.

Objetivos Específicos

 Aplicar los conocimientos adquiridos en clase referentes al torneado para una

actividad practica en el taller de procesos de manufactura.
 Aplicar fórmulas de la velocidad de corte y velocidad de avance para un proceso
técnico de maquinado.
 Conocer la forma correcta de realizar las operaciones de refrendado, roscado,
tronzado y conidad.
3. MATERIALES Y EQUIPOS

 1 Torno
 1 Llave para colocar mordazas
 1 Calibrador vernier
 1 Broca de centros
 Equipo de protección
 Alzas
 Líquido refrigerante

4. MARCO TEÓRICO

4.1. TORNO

El torno es una máquina-herramienta, en la cual, la pieza a mecanizar, (montada en alguno

de los platos de que dispone el torno), es la que tiene el movimiento de rotación, alrededor
de un eje, el movimiento de corte, lo realiza la herramienta montada en la torreta del torno,
y a su vez, en el carro transversal, y éste sobre el carro principal, que es el que realiza el
avance contra la pieza que está en movimiento. Existen diversos tipos de tornos: Paralelos,
Verticales, Revolver, Automáticos, Copiadores, etc. y los Tornos de Control Numérico.

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo
en una de la máquina herramienta más importante existida. El torno paralelo es una
máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, (Z y X) el carro que
desplaza las herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro
transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este
carro se realiza la operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal,
con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. (Wikipedia,
2016)
En un torno paralelo, podemos distinguir cuatro grupos principales: Bancada, Cabezal,
Carros, y Contracabezal (o Contrapunto). Cada grupo, consta de diversos mecanismos. La
Bancada.- Es la parte que soporta todas las partes del torno, encontrándose en primer lugar,
la denominada Bancada de Guías Prismáticas.

Ilustración 1. Torno paralelo

4.2. ESPECIFICACIONES DE LOS TORNOS PARALELOS

Capacidad: altura entre puntos, distancia entre puntos, diámetro admitido sobre bancada,
diámetro admitido sobre escote, diámetro admitido sobre carro transversal, anchura de la
bancada, longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal: diámetro del agujero del husillo principal, nariz del husillo principal, cono Morse
del husillo principal, gama de velocidades del cabezal en r.p.m., número de velocidades.

Carro: recorrido del carro transversal, recorrido del charriot, dimensiones máximas de la
herramienta, gama de avances longitudinales, gama de avances transversales.

Roscado: gama de pasos métricos, gama de pasos Witworth, gama de pasos modulares,
gama de pasos diametral pitch, paso del husillo patrón.
Contrapunto: diámetro de la caña del contrapunto, recorrido de la caña del contrapunto,
cono Morse del contrapunto.

Motores: potencia del motor principal, potencia de la motobomba de refrigerante.

Lunetas: capacidad luneta fija mínima-máxima, capacidad luneta móvil mínima-máxima.

4.3. MECANIZADO

El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de

conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta
o por abrasión. También en algunas zonas de América del Sur es utilizado el término
maquinado aunque debido al doble sentido que puede tener este término (urdir o
tramar algo) convendría usar el primero.

Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas

previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos
obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.

4.4. MOVIMIENTOS DE CORTE

En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos

movimientos:

 Movimiento principal: es el responsable de la eliminación del material.

 Movimiento de avance: es el responsable del arranque continuo del
material, marcando la trayectoria que debe seguir la herramienta en tal fin.
 Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta según
el tipo de mecanizado.

4.5. MECANIZADO MANUAL

Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales: sierra, lima,
cincel, buril; en estos casos el operario maquina la pieza utilizando alguna de estas
herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza.
5. NORMAS DE SEGURIDAD Y DE PROCEDIMIENTOS PARA TRABAJOS EN
TORNO

Esta información debe ser utilizada para formar una actitud de seguridad y buenos hábitos
en el manejo del torno.

ANTES DE PONER EN MARCHA EL TORNO.

 Asegúrese que todas las protecciones de engranajes y correas de transmisión se

encuentran en su lugar.
 La contrapunta, el soporte de la herramienta y la pieza que se va a mecanizar deben
estar debidamente aseguradas antes de conectar la corriente eléctrica.
 Seleccione la herramienta adecuada para el trabajo.
 Asegúrese que la herramienta se encuentra en buenas condiciones (afilada).
 Coloque la herramienta en forma correcta en su soporte y asegúrela firmemente.

 Si va a trabajar una pieza entre puntas, recuerde que debe avellanarla en ambos
extremos a fin de evitar que ésta pueda soltarse cuando se está mecanizando.
 El husillo del torno (contrapunta) debe ajustarse a sus chumaceras (descanso) y
asegurarse que el carro no se encuentre suelto sobre la bancada, cuando comience a
funcionar el torno.
 No monte un árbol ni cualquier pieza cilíndrica entre las puntas del torno sin
aceitarlas previamente.
 Asegúrese que la pieza a tornear tiene sus centros avellanados limpios, antes de
montarla entre puntas.
 Recuerde que no puede enderezar una pieza montada entre puntas, porque después
dichas puntas quedarán descentradas.
 Asegúrese que la pieza a tornear y las puntas tienen el mismo ángulo, antes de
montarla.
 Verificar si el carro se mueve libremente a lo largo de las guías de las bancadas,
antes de poner en movimiento el torno.
 Proteger la bancada con calces de madera, al montar o desmontar el plato en el eje
principal del torno.
 Mantenga los accesorios del torno, limpios y almacenados ordenadamente en un
lugar adecuado. Recuerde que son elementos de precisión y cualquier golpe los
puede afectar.
 No golpear la lima sobre las guías de la bancada para desprender las limaduras.
 Coloque la herramienta de trozar exactamente a la altura del centro de la pieza y
perpendicular al eje longitudinal.

 Se debe usar únicamente la llave para sujetar el material, los brazos de la llave ya
están calculados para el apriete correcto (torque).
 Al cambiar platos se deben enroscar a mano y no mediante la fuerza del motor del
torno.
 Aceite el torno todas las mañanas. Funcionará mejor.
  Después de ajustar el mandril o plato se debe retirar inmediatamente la llave de
ajuste de las mordazas. En caso contrario, éste puede salir despedida del mandril al
hacer funcionar el torno, pudiendo producir una lesión en cara, ojos o pecho.
 Después de quitar la punta del husillo del cabezal, colóquese siempre un trapo en el
agujero del husillo a fin de prevenir la acumulación de polvo.
 Los contactos de las mordazas de las lunetas deben estar lubricados con grasa
constantemente.

 Los cojinetes del husillo y en general todo el mecanismo de éste, deben mantenerse
constantemente lubricados.

DURANTE LA PUESTA EN MARCHA DEL TORNO

 Las manos deben mantenerse alejadas de las piezas del plato y de las mordazas del
mandril, mientras el torno esté en funcionamiento.
 No se debe intentar ajustar la herramienta o tocar el borde cortante para determinar
su filo, mientras el torno esté en movimiento.
 Cuando tornee piezas largas que puedan curvarse o flectarse debido a los esfuerzos
generados por el corte, utilice lunetas fijas o móviles.

 Al limar cerca del mandril o del plato, se debe mantener la lima en la mano
izquierda de manera de evitar la posibilidad de ser golpeado por las mordazas en el
codo o brazo izquierdo.
 Cuando el cabezal fijo tenga caja de cambios de engranajes, los cambios deben ser
hechos con el torno detenido.
 Cuando las puntas empiecen a rechinar, detenga inmediatamente el torno.
 No debe comenzar a tornear una pieza entre puntas sin tener la seguridad de que
éstas están bien alineadas con la bancada.
 Las puntas de las mordazas de las lunetas deben tocar levemente la pieza y no
apretarla. La pieza tiene que girar suavemente, pero sin juego entre las mordazas.
 No se debe utilizar un calibre de acero o un compás fino para comprobar la medida
de una pieza, mientras ésta se encuentra girando.
5.1 ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL PARA EL MECÁNICO
TORNERO

 Los operarios deben llevar ropa cómoda pero ajustada al cuerpo (un overol)
abotonada.
 En ningún caso mangas sueltas, chalecos demasiado grandes, sin abotonar, etc.
 No se debe usar corbatas o prendas similares que puedan ser cogidas por la pieza
que se está mecanizando.
 Tampoco se debe usar:
 * Anillos.
 *Relojes de pulsera.
 *Brazaletes.
 El operador del torno no puede usar guantes, ya que constituye un riesgo de quedar
atrapado con la pieza en movimiento (el guante no se debe usar en ninguna
máquina de rotación).
 Para evitar que la proyección de partículas metálicas lesione los ojos del operador,
éste siempre deberá utilizar lentes de seguridad (policarbonatos) cada vez que esté
trabajando en el torno.
 Para evitar lesiones en los pies por caídas de piezas o accesorios del torno (platos,
lunetas, ejes, etc.) deberá estar provisto de calzado de seguridad con puntera de
acero (Calidad Certificada).
6. OPERACIONES EN EL TORNO

6.1 REFRENDADO

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las

piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que
tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo
a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este
aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal
forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.

ACTIVIDAD DE REFRENTADO EN EL TALLER DE MAQUINADO

Realizaremos la actividad de refrendado en un torno convencional, utilizando un buril con

afilado marca assab 17 y refrentaremos una pieza de acero 1020 dejándola de una medida
de 50 milímetros y con una tolerancia de +/- 1 milímetro.

6.1.2 PASOS PARA EL REFRENTADO

1. La actividad se realizara de manera grupal Grupo de 2 personas

2. Afilar el buril con el afilado universal
3. Colocar el buril en el porta buril, teniendo en cuenta que la punta del buril debe de
quedar en a la misma altura del eje imaginario del torno.
4. Montar la pieza en la copa del torno
5. Seleccionar la velocidad del torno dependiendo del material a maquinar.
6. Arrimar el buril de manera cuidadosa hacia la pieza.
7. Poner a tocar el buril sobre la superficie de la pieza.
8. Cortar 0,2 mm en cada corte del refrentado.
9. Accionar el automático y cortar Colocarnos todos los elementos de protección.

Afilamos el buril como se muestra en la siguiente figura para realizar la operación de

refrentado. Posicionamiento del buril con respecto a la pieza La punta de la herramienta
debe de quedar alineado con el eje imaginario de la pieza, con el fin de que la herramienta
trabaje con eficiencia.
Montaje de la pieza en la copa del torno se debe apretar fuerte las mordazas de la copa, para
evitar que la pieza se vaya a soltar de la copa y produzca un accidente. Velocidades del
torno seleccionar la gama de velocidad más adecuada para el proceso de refrentado,
dependiendo del material a trabajar.

6.1.2 PRECAUCIONES PARA LA ACTIVIDAD EN EL TORNO

1. Se deben de evitar toda clase de bromas y juegos durante la actividad, ya que el

torno es una máquina herramienta muy peligrosa.
2. Contar con gafas de seguridad para la ejecución de la actividad.
3. No realizar la actividad con camisas de mangas largas.
4. Si no entendió algún paso por favor pedir asesoría con el instructor.
5. Trabajar con botas de seguridad. USO DE CARÁCTER OBLIGATORIO

6.2 TRONZADO

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de esta. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente
de acuerdo con el diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.

6.2.1 TIPOS DE TRONZADO

Dado que la seguridad del proceso es muy importante, es preferible elegir una herramienta
con refrigerante de precisión. Esto permitirá evacuar la viruta, reducir la temperatura y el
desgaste de la plaquita, y mejorar el acabado superficial. Utilice una herramienta con el
voladizo más corto posible y una sujeción de plaquita segura para la mejor estabilidad. A la
hora de tronzar una pieza, ya sea barra o tubo, es importante ahorrar material y minimizar la
fuerza de corte. Una plaquita estrecha genera menores fuerzas de corte y ahorra material.
Elija una geometría de plaquita diseñada para tronzado. Estas plaquitas especializadas
producen virutas más finas que la ranura. El resultado es una operación de tronzado con
buen control de la viruta y acabado superficial.

Tronzado superficial

Para tronzado poco profundo (diámetros ≤ 12 mm (0.47 pulg.)), utilice plaquitas de 3 filos
para tronzado rentable en producciones en serie.

Tronzado medio

Para tronzado medio (diámetros ≤ 40 mm (1.57 pulg.)) utilice portaherramientas de

sujeción por tonillo o efecto elástico con plaquitas de 2 filos.
Tronzado profundo

Para tronzado profundo (diámetros ≤ 112 mm (4.41 pulg.)), la estabilidad de la herramienta

es crucial dado que este tipo de corte somete a la plaquita a grandes fuerzas. Por ello, la
mejor elección es una lama con una sujeción de efecto elástico y una plaquita de un solo
filo.

Tronzado sin tetones ni rebabas

Para evitar tetones y rebabas en tronzado, utilice una geometría aguda con radio de punta
pequeño. Una plaquita acodada frontal también reducirá la formación de tetones y rebabas.
Las plaquitas acodadas crearán fuerzas laterales y solo se recomiendan para voladizos
cortos (< 13 mm [0.51 pulg.]).

Mecanizado de piezas pequeñas

Para mecanizado de piezas pequeñas, utilice una plaquita con el ancho más pequeño y los
filos más agudos. Para mejorar la seguridad del proceso, utilice una herramienta con
refrigerante de precisión. Si no es necesaria una herramienta extremadamente aguda, elija
una plaquita de 3 o 2 filos para una solución más rentable o diámetros más grandes.

6.2.2 PROCEDIMIENTO

Voladizo (OH)

Minimizar el voladizo. Al tronzar barras, un menor voladizo y una lama más alta reducen al
cubo la flexión hacia abajo (δ).
  

Un voladizo corto aumenta considerablemente la estabilidad. Tronce cerca del portapinzas.

Esto es especialmente importante al tronzar con plaquitas delgadas que requieren
condiciones estables y una manipulación cuidadosa.

Para un OH inevitablemente largo, utilice una geometría de corte ligero

Si el OH es inferior a 1.5xH, utilice el avance recomendado para la geometría

Si la OH supera 1.5xH, reduzca el avance al límite inferior del avance recomendado para la
geometría

Altura central de la herramienta

Es importante tener la altura central correcta ±0.1 mm (±0.004 pulg.), especialmente al
tronzar hacia el centro. Para voladizos largos, utilice una flexión máxima de +0.1 mm
(+0.004 pulg.) por encima del centro para compensar la flexión hacia abajo.

El posicionamiento bajo el centro causa:El posicionamiento en el centro causa:

Aumenta el tetón Roturas (empujando a través del centro)

Rotura (fuerzas de corte desfavorables) Rápido desgaste en incidencia (poca incidencia)

 

Velocidad de avance

Mecanizar a través del centro de una barra crea exigencias de tenacidad innecesarias que
pueden provocar la rotura de la plaquita. Aquí, la plaquita está expuesta al bruñido porque
la pieza empieza a moverse en la dirección de corte opuesta. Esta acción expone la plaquita
a cargas de tracción que resultan en roturas.
Calcular la velocidad:

Reduzca el avance hasta un 75 % aprox. 2 mm (0.08 pulg.) antes del centro. Al reducir el
avance en el centro, desciende la fuerza de corte y aumenta drásticamente la vida útil de la
herramienta; asimismo, un avance mayor en la periferia mejora la productividad y la vida
útil de la herramienta. Para evitar la rotura de la herramienta, detenga el avance a aprox. 0.5
mm (0.02 pulg.) antes de llegar al centro de la barra y luego corte la parte que caerá debido
a su peso y longitud.

El avance hacia el centro provoca la rotura

Husillo secundario

Al tronzar barras, puede emplearse el husillo secundario para tirar de la pieza, reduciendo
considerablemente los requisitos de tenacidad y aumentando la vida útil de la herramienta.
También permite usar una calidad más resistente al desgaste que a su vez mejora aún más la
vida útil de la herramienta. Realice la operación de tronzado pero detenga el avance a
aprox. 1 mm (0.04 pulg.) antes del centro. A continuación emplee el husillo secundario para
tirar de la pieza.

Ancho de la plaquita

Utilice una plaquita tan estrecha como sea posible para ahorrar material de la barra y
reducir la fuerza de corte y la contaminación medioambiental.

6.3 ROSCADO

El roscado es cuando una herramienta con la forma y ángulo apropiado se desplaza

paralelamente (interior o exterior) al eje del torno con un avance correspondiente al paso de
rosca.

La piezas pueden ser taladradas con brocas en el centro de su eje de rotación, utilizando
brocas, que se sujetan en el porta-brocas y debe ser lubricado con una aditivo especial para
un correcto funcionamiento y duración de la herramienta.
Características de una rosca

Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma geométrica de su
filete, pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal, redonda, diente de sierra, etc.

Paso: Es la distancia que hay entre dos filetes consecutivos. Los pasos de rosca están
normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se aplique.

Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior del tornillo. También están

normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se utilice.

Diámetro interior o de fondo

Diámetro de flanco o medio

Ángulo de la hélice de la rosca

Los sistemas principales de roscas para tornillos son: MÉTRICA, WHITWORTH,

SELLERS, GAS, SAE, UNF, etc. en sus versiones de paso normal o de paso fino.

La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional y es una de las roscas más
utilizadas en la unión desmontable de piezas mecánicas. El juego que tiene en los vértices
del acoplamiento entre el tornillo y la tuerca permite el engrase. Los datos constructivos de
esta rosca son los siguientes:

La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º

El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada

El lado del triángulo es igual al paso

El ángulo que forma el filete es de 60º

La designación o nomenclatura de la rosca es la identificación de los principales elementos
que intervienen en la fabricación de una rosca determinada, se hace por medio de su letra
representativa e indicando la dimensión del diámetro exterior y el paso. La designación de
la rosca unificada se hace de manera diferente, por ejemplo:

1/4 – 28 UNF – 3B – LH

1/4: de pulgada es el diámetro mayor nominal de la rosca.

28: es el número de hilos por pulgada.

UNF: es la serie de roscas, en este caso unificada fina.

3B: el 3 indica el ajuste (relación entre una rosca interna y una externa cuando se arman); B
indica una tuerca interna. Una A indica una tuerca externa.

LH: indica que la rosca es izquierda. (Cuando no aparece indicación alguna se supone que
la rosca es derecha)

Hay dos sistemas para realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos
CNC, donde los datos de las roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja
Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de
realizar una rosca en un torno:
 Rosca exterior o Rosca interior o
macho hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del Diámetro del
núcleo taladro
5 Diámetro Diámetro interior
exterior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.

Establecer la profundidad de pasada que deba tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.

6.4 CONIDAD O TORNEADO CÓNICO

En este caso se trabajará con el carro superior del torno, siempre y cuando la longitud del
cono no exceda el recorrido total del tornillo del carro orientable y se aplicará Cuando se
tienen las medidas de un cono.

Se parte de un gráfico o de una muestra, de estos, se tomará el diámetro mayor, el diámetro

menor y la longitud, con estos datos conocidos se procede a encontrar el ángulo al que se
debe inclinar el carro orientable del torno, mediante la siguiente fórmula o expresión:

Tg(alfa) = (D – d)/((2)(L))

Dónde:

alfa = es el ángulo al que se debe inclinar el carro superior u orientable del torno.a
D = Es el diámetro mayor del cono.
d = es el diámetro menor del cono y
L = es la longitud del cono.

Desviación del contrapunto del torno:

Se utiliza en piezas largas y de poca conicidad y se realiza desviando el contrapunto del

torno una cantidad igual a la diferencia entre el Diámetro mayor (D) y el diámetro menor
del cono (d) dividido entre 2

Desviación = (D-d)/2

Ejemplo:

Calcular la desviación del contrapunto del torno para elaborar un cono de las siguientes
dimensiones:
Entonces según el gráfico, el diámetro mayor es de 20 mm., el diámetro menor es de 16
mm. y la longitud del cono es de 200 mm.

Ahora aplicando la fórmula, se obtiene:

Desviación = (D-d)/2
Desviación = (20-16)/2
Desviación = (4)/2
Desviación = 2 mm.
Entonces, hay que desviar el contrapunto una cantidad igual a 2 mm.

Si la pieza a tornear es cónica en una parte, la desviación del contrapunto se calcula por la
siguiente fórmula:

Desviación = (D-d)*L/(2*l)
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

El resultado final luego de haber realizado la operación de mecanizado de refrendado,

torneado cónico, tronzado y roscado es muy satisfecho. Y el tiempo de mecanizado
calculado es bajo, lo que se agrando un poco ya que al momento en que se tomó las
medidas necesarias para los procesos de mecanizado, además un tiempo para comprobar
que el buril se encuentra en buena posición para desbastar.

8. CONCLUSIONES

 Comprendimos que al tener un gran conocimiento minucioso sobre la máquina

herramienta el torno su descripción y funcionamiento tanto interno como externo ya
que así, su utilización será más fácil y la más adecuado. También es muy importante
tener claro las normas de seguridad ya que pueden ocurrir accidentes. Realizar esta
investigación nos ayudó a despejar dudas en el manejo de esta máquina-
herramienta.
 En el laboratorio de este curso pudimos observar algunos tornos con los que cuenta
la universidad, pero aún no lo hemos utilizado. Para nosotros como ingenieros
industriales es importante saber cómo funciona esta máquina ya que están presente
en la mayor parte de industrias en las cuales podremos laborar en el futuro.
 Fue posible conocer la posición en que se debe ubicar el buril en el
portaherramientas para realizar el cilindrado, ya que para cada operación tiene una
posición específica y fija, para esto debe haber un buen manejo del centro con la
punta del buril con las alzas que se colocó debajo del buril para evitar cualquier
inconveniente en el desbaste.
9. RECOMENDACIONES

 Al realizar mediciones con el calibrador de vernier, ajuste la perilla para evitar

mediciones incorrectas..
 El torno tiene un pedal para detener el husillo de forma rápida, presionar en caso
de algún imprevisto.
 Revisar el fin de carrera para desbastar más el eje.
10. BIBLIOGRAFÍA
Vives, L. (2016). Obtenido de http://pcpiluisvives.webcindario.com/Actividad
%2052%20torno%20paralelo.htm

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