John Cray

Gerente de Programa, Fluor, Greenville, SC

La mejor práctica se refiere a hacer algo que logre un resultado o rendimiento

superior. Por lo tanto, las mejores prácticas en los indicadores clave de
rendimiento (KPI) deben referirse al proceso de desarrollo de medidas de
rendimiento útiles para una función u organización. Un proceso de trabajo es
efectivo si se integra como un sistema dentro de la organización total. Por lo tanto,
un KPI útil y efectivo debe provenir de un sistema de medición del
desempeño (PMS) bien formalizado.

Medición del desempeño es el proceso de determinar qué tan exitosa es una

organización y las personas asociadas para alcanzar sus objetivos. Cubre todos
los niveles, incluidos los individuos, los equipos, los procesos de trabajo, las
funciones o los departamentos, y la organización colectiva, con el objetivo de
mejorar continuamente el desempeño frente a los objetivos organizacionales o los
estándares de desempeño conocidos. El sistema de medición del desempeño es
una forma sistemática de hacer esto; integra la medición del desempeño de todos
los niveles dentro de la organización con la vista de la mejora continua del
desempeño frente a los objetivos de la organización. El resultado es el
establecimiento de medidas de desempeño, los indicadores cuantitativos que
muestran qué tan bien se están cumpliendo los objetivos de la organización. Los
indicadores clave de desempeño son las medidas de desempeño críticas para una
organización '

La economía global es una economía basada en la información; Las empresas

exitosas son organizaciones basadas en el aprendizaje. Sería una buena idea
relacionar el uso de medidas de desempeño con una organización basada en el
conocimiento. En entornos empresariales altamente competitivos, la empresa
debe ser rica en información y orientada al conocimiento en su gestión. Las
medidas de desempeño se convierten en una herramienta crucial para que los
gerentes superiores sean efectivos. En la parte superior de la organización, los
gerentes senior tienen que ver muchas facetas de la empresa con un tiempo
disponible limitado. El tiempo dado es precioso; solo monitorean los indicadores
esenciales diariamente, semanalmente y mensualmente. Por lo tanto, un conjunto
efectivo de indicadores clave de rendimiento es un requisito.

La figura 2.1.1 ilustra los componentes clave de una organización basada en el

conocimiento. La organización necesita tener un modelo, un modelo de excelencia
organizacional, si estamos hablando de lograr las mejores prácticas
gerenciales. Dentro del modelo, será el cuadro de mando de rendimiento de los
indicadores clave de rendimiento. Un buen conjunto de medidas clave de
rendimiento debe tener en cuenta tres aspectos importantes de las empresas:
productividad, calidad total y competitividad. Debe haber al menos un conjunto de
tres indicadores para monitorear estos tres aspectos.

Figura 2.1.1 El modelo organizacional.

El aspecto de la productividad supervisa el rendimiento de la empresa en su

utilización de recursos para crear valor. El entorno competitivo requiere que la
empresa se centre en el uso eficiente de sus recursos de entrada y, al mismo
tiempo, cree continuamente un nuevo valor para su salida. En el frente de la
calidad, la empresa debe mejorar continuamente para satisfacer las demandas y
requisitos cambiantes del cliente. Tanto la productividad como los esfuerzos de
calidad complementan la capacidad empresarial de competir. La competitividad se
trata de la capacidad empresarial de mantener continuamente su atractivo con sus
clientes y accionistas al final.

Un mercado altamente competitivo significa que la empresa tiene que

desempeñarse de manera excelente y debe mantenerse tanto tiempo como quiera
tener éxito en el mercado. Los indicadores clave para monitorear el desempeño
tienen que desarrollarse a partir del modelo de excelencia organizacional. La
figura 2.1.2 ilustra el modelo de excelencia organizacional. Si tienes un sistema de
gestión de calidad (QMS) basado en los modelos ISO 9001, por sí solo no será
suficiente para desarrollar KPI de mejores prácticas. El QMS se limita a lograr
resultados de productos o servicios (satisfacción del producto y del cliente), el
cómo (como el proceso de producción, las adquisiciones) y el sistema de gestión
para mantener la certificación. El modelo de excelencia organizacional es un
modelo holístico para desarrollar el conjunto de KPI de mejores prácticas, ya que
el modelo analiza los tres aspectos.

Figura 2.1.2 Marco de excelencia organizacional.

Estilo de gestión de liderazgo

Revisión de liderazgo y desempeño
Filosofía y valores
Responsabilidad social y ciudadanía corporativa
Impulsores empresariales y resultados empresariales
Gestión de recursos humanos
Sistemas de trabajo
Motivación, recompensa y reconocimientos.
Educación, entrenamiento y desarrollo.
 Bienestar y satisfacción
Ambiente de trabajo
Planificación estratégica
Desarrollo y despliegue de estrategias.
Información y análisis
Gestión del rendimiento
Medida y análisis
Gestión de la información y tecnología.
Acceso e intercambio de información.
Gestión de proceso
Proceso de diseño
Proceso de producción y entrega
Procesos comerciales clave
Procesos de apoyo
Mejora continua
Resultados comerciales y KPI
La satisfacción del cliente
Resultados de productos y servicios
Resultados financieros y de mercado
Resultados de recursos humanos
Indicadores sociales y ambientales.
Cliente y enfoque de mercado
Conocimiento del cliente y del mercado.
Relaciones del cliente
La satisfacción del cliente
Proceso y despliegue

No se trata de crear KPI sino de la necesidad de medir con un propósito. Las

necesidades de medición incluyen

Planificación, control y evaluación. El proceso de análisis de medidas para tomar

decisiones o evaluaciones es fundamental para el funcionamiento de un sistema
de planificación, control o evaluación eficaz y eficiente.

Cambio de gerencia. Las medidas deben apoyar las iniciativas de gestión, y el

requisito principal es integrar las medidas verticalmente (a través de los niveles) y
horizontalmente (a través de las funciones).

Comunicación. Se requiere una medición para reducir el emocionalismo y

aumentar la resolución constructiva de problemas, aumentar la influencia,
monitorear el progreso y dar retroalimentación y reforzar el comportamiento.

Medición y mejora. La razón para medir es apoyar la mejora, y al final

proporciona el cuadro de mando para informar sobre qué tan bien están
 funcionando los esfuerzos de mejora; si no puede medir la actividad, no puede
mejorarla.

Asignación de recursos. Ayuda a una organización a dirigir los escasos recursos

hacia las actividades de mejora más atractivas ... es un estímulo directo para la
acción.

Medición y Motivación. El rendimiento mejora cuando las personas tienen

objetivos alcanzables y desafiantes.

Enfoque a largo plazo. Las métricas de rendimiento adecuadas pueden permitir a

los gerentes adoptar una perspectiva a largo plazo.

Las mejores prácticas de KPI han recorrido un largo camino. El enfoque de la

medición del rendimiento ha cambiado en los últimos años. La Tabla 2.1.1 resume
los principales cambios que han tenido lugar en los KPI de mejores
prácticas. Estos son cambios importantes en el pensamiento gerencial en un
entorno empresarial cada vez más competitivo y complejo.

Tabla 2.1.1 Cambio de enfoque de la medición del rendimiento

PMS tradicional PMS innovador

Basado en costo / eficiencia Basado en el valor
Compensación entre rendimiento Compatibilidad de rendimiento
Orientado a las ganancias Orientado al cliente
Orientación a corto plazo Orientación a largo plazo
Prevalencia de medidas individuales Prevalencia de las medidas del equipo.
Prevalencia de medidas funcionales Prevalencia de medidas transversales
Comparación con el estándar Monitoreo de mejora
Apunta a evaluar Apunta a evaluar e involucrar

Existen tres modelos distintos para la creación de KPI de mejores prácticas. El

primer modelo es estrictamente jerárquico (vertical), caracterizado principalmente
por el desempeño de costos y no costos en diferentes niveles de agregación hasta
que finalmente se vuelven económico-financieros, lo que conecta la productividad
con el retorno de la inversión ( Fig. 2.1.3 ).
Figura 2.1.3 Modelo jerárquico.

El segundo tipo es el cuadro de mando integral, donde varias métricas de

rendimiento únicas se consideran de forma independiente. Estos rendimientos
corresponden a diferentes perspectivas de análisis (financiero, procesos
comerciales internos, clientes, y aprendizaje y crecimiento). Sin embargo, las
perspectivas permanecen sustancialmente separadas y los vínculos se definen
solo de manera general. El modelo integra enlaces verticales, desde medidas
operativas hasta medidas financieras (ver Fig. 2.1.4 ).

Figura 2.1.4 Modelo de cuadro de mando integral.

El tercer modelo se relaciona con la cadena de valor; Además, considera la
relación interna y externa del cliente y el proveedor. Esto es como se ilustra en
la figura 2.1.5 . Muchas empresas que sobreviven en un entorno altamente
competitivo, como las de las empresas de consumo, tienen que trabajar en la
cadena de valor total para poder garantizar que sus productos estén siempre
disponibles para los consumidores en el momento, lugar y precio correctos. . La
calidad es un estándar y ya no es un factor competitivo.

Figura 2.1.5 Modelo de cadena de valor.

Varios resultados se derivan de las operaciones comerciales. Este es el resultado

y los componentes de desempeño en el modelo de excelencia organizacional. Los
resultados deben poder reflejar el logro de la misión y los objetivos comerciales
para acercar a la organización a su visión. Dicho de otra manera, debe haber un
conjunto holístico de medidas integradas que vinculen misión, objetivos, visión y
estrategias. Un marco útil para hacer esto es el cuadro de mando integral (BSC).

El BSC analiza cuatro perspectivas de cualquier negocio:

 Financiero
Cliente
Procesos de negocio
Aprendizaje y crecimiento

Al integrar estas cuatro perspectivas con la visión, misión, estrategias y objetivos

comerciales, la organización habrá creado las señales para que avance en su
viaje hacia la excelencia. Esto significa que el BSC puede integrar medidas no
financieras con medidas financieras e incorporar medidas rezagadas y
líderes. BSC también muestra estas características de transparencia:

Simple de entender
Tiene impacto visual, centrándose en la mejora.
Visible para todos
Proporciona comentarios oportunos y precisos

Se relaciona con objetivos específicos, de estiramiento, pero alcanzables.

Basado en cantidades que pueden ser influenciadas o controladas por el

usuario solo o el usuario en cooperación con otros
Claramente definido
Parte de un ciclo cerrado de gestión
Tiene un propósito explícito
Basado en una fórmula y fuente de datos explícitamente definidas
Utiliza datos que se recopilan automáticamente como parte de un proceso
siempre que sea posible

El poder del BSC no está tanto en los indicadores de rendimiento sino en la

capacidad de vincular las medidas de rendimiento con la intención estratégica de
la empresa. El proceso de mapeo de estrategias aclara las relaciones de las
cuatro perspectivas de manera estratégica. En el mapa estratégico (arriba), las
burbujas representan las diferentes perspectivas. Las flechas representan los
vínculos estratégicos. Cada una de las burbujas necesitará al menos una medida
clave de desempeño para monitorear y controlar el negocio.

El proceso de mapeo de la estrategia cuando se lleva a cabo adecuadamente

proporcionará KPI, que es relevante, útil y útil para el monitoreo estratégico y el
control de gestión del negocio. El KPI proporcionará aportes útiles y cruciales para
las revisiones estratégicas y de gestión del negocio.

Lo anterior ilustra un mapeo de estrategia de valor por dinero para una

empresa. El objetivo corporativo es aumentar el valor de los accionistas en la
empresa. El crecimiento de los ingresos y la productividad serán lo que los
accionistas vean como importante.
Desde el punto de vista del cliente, lo importante es obtener productos / servicios
de la más alta calidad y el menor costo. La capacidad de satisfacer a los clientes
debe resultar en valor para el accionista. Para lograr resultados que los clientes
percibirán como una buena relación calidad-precio, la organización debe tener la
capacidad interna de cumplir con los requisitos del cliente. El desarrollo de la
capacidad interna debe ser capaz de respaldar la estrategia relacionada con el
cliente. Como el mercado es dinámico, la compañía debe ser capaz de mantener
su capacidad para enfrentar desafíos y crecimiento futuros. Las estrategias para
desarrollar nuevas competencias internas son necesarias para la supervivencia
continua de la empresa.

Un modelo integrado de medición del desempeño incluye estos niveles de

implementación:

Desarrollo de estrategias y despliegue de objetivos (Alta Dirección).

Áreas de resultados clave (KRA). El número limitado de áreas en las que
los resultados asegurarán un desempeño competitivo exitoso para la
organización.
Indicadores clave de rendimiento (KPI). Las medidas reales utilizadas para
evaluar cuantitativamente el desempeño frente a factores críticos de
éxito. Debe haber al menos un KPI para cada uno.
La gestión y medición de procesos (PMM) incluye medidas de entradas,
procesos y salidas. Las salidas de un proveedor forman las entradas para el
siguiente cliente. Solo es necesario definir el proceso y la salida. (Nivel de
gestión de procesos)
Las medidas de proceso monitorean las actividades de un proceso e
informan a las personas dentro de un proceso.
Las medidas de salida informan los resultados de un proceso y se utilizan
para controlar los recursos.
La evaluación y gestión del desempeño (PAM) incluye dos elementos
vinculados.
Gestión del desempeño. Enfoque sistemático orientado a los datos para
gestionar a las personas en el trabajo de forma continua.
Evaluación de desempeño. Proceso mediante el cual las organizaciones
establecen medidas y evalúan el comportamiento y los logros de los
empleados individuales.

El desarrollo de KPI de mejores prácticas es para el monitoreo estratégico a nivel

organizacional por parte de los gerentes senior.

Se supone que la medición proporciona un medio para capturar datos de

rendimiento, que pueden utilizarse durante la toma de decisiones. Igualmente,
importante es que las personas respondan a las medidas de desempeño y tomen
medidas. Pueden modificar sus actividades o comportamientos en un intento de
asegurar un resultado positivo en el desempeño, incluso si eso significa seguir
diferentes cursos de acción. El tema clave en el diseño de medidas de desempeño
es, entonces, hacer coincidirlo con el contexto organizacional. Los requisitos de
una buena medida de desempeño deben considerar

Su desarrollo desde la estrategia y estar relacionado con objetivos

específicos (objetivos).
Están claramente definidos y son fáciles de entender.
Son oportunos y precisos.
Proporcionan retroalimentación rápida y son parte de un ciclo de gestión
cerrado.
El usuario o equipo individual previsto puede influir o controlar el resultado.
Tener relevancia y tener un propósito explícito para la misión.
Fórmula (s) y fuente de datos explícitamente definidos.

Proporcionan información y deben ser precisos y exactos sobre lo que se está

midiendo:

Título (medida). Un buen título explica cuál es la medida y por qué es

importante.
Propósito. Especifique la justificación subyacente a la medida.
Se refiere a. Identificar los objetivos comerciales con los que se relaciona la
medida.
Objetivo. Metas establecidas para evaluar el nivel de desempeño.
Fórmula. La forma en que se mide el rendimiento afecta el comportamiento
de las personas. La fórmula correcta asegura el comportamiento correcto.
Frecuencia de medida. Esta es una función de la importancia de la medida
y el volumen de datos disponibles.
Frecuencia de revisión. Con qué frecuencia, por ejemplo, la frecuencia de la
revisión para evaluar el valor y el beneficio.
¿Quién mide? Se debe identificar a la persona que debe recopilar e
informar los datos.
Fuente de datos. La fuente constante de datos es vital para realizar un
seguimiento del rendimiento (a lo largo del tiempo).
¿A quién pertenece la medida? La responsabilidad de un solo punto es
esencial. Una persona debe tener la propiedad de cada uno de los KPI.
¿Quién actúa sobre los datos? Identificar el propietario (persona o función).
¿Qué hacen? A menos que el ciclo de gestión esté cerrado, la medición no
tiene sentido.
Notas y comentarios. Deletree calificadores o aclaraciones, según sea
necesario, para garantizar la claridad.
Un conjunto de mejores prácticas de KPI necesita una integración holística en el
modelo de organización. Esto implica observar tres características cruciales:
formalización, integración y utilización (ver Fig. 2.1.6 ). La formalización se ocupa
de las preguntas:

¿Qué se medirá?
¿Cómo se medirá?
Figura 2.1.6 Formalización de los mejores indicadores clave de rendimiento.

Como la medición del desempeño no es un sistema aislado, los KPI de mejores

prácticas deben desarrollarse a partir de la integración entre varias áreas del
negocio y la implementación de los objetivos comerciales en toda la organización
(vinculados inherentemente al modelo de la organización). Las mejores prácticas
de KPI deben integrarse con el sistema de contabilidad, el sistema de operación
(planificación y control) y la planificación estratégica. Los KPI de mejores prácticas
son, por lo tanto, únicos en el contexto de una organización en particular. No
puede copiar los KPI de mejores prácticas, pero puede aprender sobre el proceso
de desarrollo de los KPI.

Las terceras características se refieren al propósito de hacer el KPI: la

utilización. Hay dos razones: comparar con los competidores y verificar el
cumplimiento de los objetivos de la organización. La idea es cumplir, verificar y
desafiar en el mercado.

Un ingrediente necesario de cualquier sistema de control operativo es la

generación de información estándar cuantitativa contra la cual medir y evaluar el
desempeño en la ejecución del trabajo; identificar áreas para acciones
correctivas; medir el progreso hacia las metas; y para ayudar en el proceso de
toma de decisiones. El objetivo de la medición del trabajo es generar esta
información estándar.

Las estimaciones laborales realistas son una parte esencial de un programa de

mantenimiento planificado. No hay una forma efectiva de comparar las cargas de
trabajo con la mano de obra disponible sin medición, y es difícil hacer promesas
realistas cuando se saca el equipo de producción. Los sistemas de medición del
trabajo apoyan la planificación. La medición y el análisis del trabajo producen
mano de obra de mantenimiento y estimaciones de recursos materiales que son
esenciales para todo el proceso de planificación, programación y control. Las
estimaciones laborales realistas son esenciales para el mantenimiento planificado
a fin de

Relacionar las cargas de trabajo con los recursos laborales.

Haga promesas realistas cuando saque equipos de producción.
Determine la dotación de personal correcta para cada grado de trabajo.
Determinar el nivel de rendimiento de la tripulación.
Establecer expectativas para el desempeño individual y de la tripulación.
Si bien el trabajo de mantenimiento generalmente contiene
elementos impredecibles, estos elementos no constituyen el trabajo
completo y, a menudo, solo una parte menor del trabajo total.
La estimación es más fácil y más precisa cuando el trabajo se divide en
elementos separados.
No calcule trabajos largos y complejos como una tarea completa.
La intención es lograr una precisión y consistencia razonables.

Hay varios elementos esenciales para la medición exitosa del trabajo:

Familiaridad con trabajos de mantenimiento y equipos de planta. Algo de esta

familiaridad que el planificador aporta al trabajo, algo que adquiere en el
trabajo. No hay sustituto para el conocimiento de la tarea cuando se trata de
estimar. Un fondo artesanal es un punto de partida ideal; permite al planificador
"visualizarse" a sí mismo haciendo el trabajo. La siguiente mejor opción es
observar qué implica la ejecución real de un trabajo específico; cuando esto no
sea posible, "hablar" sobre un trabajo con un artesano o supervisor de
mantenimiento que esté familiarizado con él. Involucrarse en el trabajo y
verse como involucrado tiene enormes ventajas. Expande el conocimiento del
planificador de la planta y su equipo. Más importante aún, crea credibilidad entre el
artesano de mantenimiento y el supervisor de lo que está haciendo el planificador.

Estimación comparativa del tiempo. La precisión absoluta no es posible ni

necesaria para mantener un nivel aceptable de eficiencia y control en el
mantenimiento. Lo esencial es la consistencia. Está en la naturaleza de los
procesos mentales humanos estimar por comparación. Comparamos lo
desconocido con lo conocido y luego estimamos el grado de similitud (idéntico,
más grande, más pequeño, ¿cuánto?). Tendemos a hacer esto de forma
automática y muy subjetiva. Algunas personas tienen una sensación casi infalible
de tamaño comparativo; otros encuentran difícil llegar dentro de una milla. La base
para una estimación consistente es que todos los planificadores tengan acceso y
utilicen la misma biblioteca o catálogo de estimaciones de trabajo. Existen cuatro
medios básicos para estructurar estimaciones comparativas para los archivos de
trabajo de mantenimiento:

Ficheros sistemáticos de tarjetas

Por habilidad
Por naturaleza del trabajo
Por tamaño de tripulación
Por horas de trabajo
Catálogo de datos estándar para la construcción de estimaciones de trabajo
Catálogo de trabajos de referencia
Biblioteca laboral

El estado actual de la técnica descansa entre las dos últimas

estructuras. Independientemente del enfoque comparativo utilizado, se debe
decidir la forma básica de medición del trabajo. Los estándares (o estimaciones)
primero deben cargarse en el catálogo comparativo.

La técnica de estimación comparativa implica la comparación de trabajos con los

de la biblioteca, no la coincidencia de trabajos. Esta distinción es importante
porque en el primer caso, unos pocos cientos de trabajos cuidadosamente
seleccionados permitirán a un planificador experimentado producir estimaciones
consistentes para la mayoría de los trabajos de mantenimiento. En este último
caso, se necesitan muchos miles de trabajos para obtener el mismo resultado.

Para hacer una estimación comparativa, el planificador primero debe definir el

alcance del trabajo, que se realizará y prescribir el método a utilizar. Necesitará un
buen conocimiento del proceso y el equipo, y a menudo tendrá que visitar el lugar
de trabajo y hablar también con los supervisores de producción y mantenimiento.

El siguiente paso del planificador es pasar a la sección correspondiente en la

biblioteca de puntos de referencia para tratar de encontrar un punto de referencia
con una descripción similar al trabajo para el que se requiere una
estimación. Luego, el planificador debe hacer un juicio basado en su propia
comparación mental de lo que está involucrado en hacer el trabajo de referencia
(para el cual hay un tiempo disponible) y lo que probablemente estará involucrado
en hacer el trabajo para el que necesita una estimación. El juicio final se basa en
cuatro decisiones básicas:

¿Es el nuevo trabajo más grande o más pequeño que el trabajo de

referencia en comparación?
 ¿La diferencia es tan pequeña que permanecerá en el mismo intervalo de
tiempo?
¿Caerá en uno de los otros intervalos, ya sea por encima o por debajo?
¿El nuevo trabajo cae en los siguientes uno o dos intervalos de tiempo
arriba o abajo?
La estimación comparativa aún implica un juicio subjetivo por parte
de los planificadores, pero la única opción que necesitan hacer es
entre un intervalo de tiempo y el siguiente. La comparación con
trabajos de biblioteca de duración conocida reduce en gran medida
las conjeturas por parte del planificador.
Mantener la biblioteca de referencia es una función central que requiere el
ensamblaje de contribuciones de todos los planificadores para cubrir las
diversas clases de equipos. De esta manera, se puede establecer y
controlar una estructura uniforme para las estimaciones de trabajo.

Aplicación de medidas de trabajo de mantenimiento. El personal de

mantenimiento es aficionado a la verdad: "Un trabajo de mantenimiento dado
nunca va de la misma manera dos veces". Si bien esta afirmación es cierta,
agregan: "Por lo tanto, el mantenimiento no se puede medir". Esto es claramente
falso. La primera parte de la declaración simplemente influye en la precisión que
puede estimar, el uso al que se deben colocar las estimaciones de
mantenimiento; y el período de medición requerido para nivelar las fluctuaciones
en trabajos individuales:

Los ingenieros industriales intentan establecer estándares de producción

con una precisión de más o menos 5 por ciento (± 5%). Teniendo en cuenta
la diferencia de consistencia entre el trabajo de producción y
mantenimiento, no podemos esperar obtener estimaciones de
mantenimiento más cercanas que más o menos 15 por ciento (± 15%).
Si las estimaciones se utilizan para determinar el porcentaje de rendimiento
(horas estimadas ÷ horas reales) en oposición al cumplimiento del
cronograma (horas de trabajo programado completado ÷ horas de trabajo
programado), el cálculo debe hacerse semanalmente y debe calcularse a
nivel de supervisión, todas tripulaciones responsables ante el supervisor
dado. El período de 1 semana coloca varios trabajos en el cálculo, lo que
permite un promedio de ocurrencias de trabajo inusualmente difíciles con
ocurrencias inusualmente fáciles.
La precisión en los trabajos individuales no es confiable, pero la precisión
sobre los diversos trabajos realizados por un equipo en una semana dada
es aceptablemente precisa, particularmente para las tendencias de
rendimiento.
Es posible calcular el rendimiento individual (a diferencia de la tripulación),
pero solo para guiar la capacitación necesaria para las necesidades
críticas, nunca por razones disciplinarias. El uso de la medición del trabajo
para la disciplina disminuye significativamente las aplicaciones
importantes; a saber, el control de la cartera de pedidos, la programación
del trabajo y las tendencias de rendimiento del grupo.
Para resumir, hay tres consideraciones, para ayudar a los planificadores a ser
estimadores efectivos:

Familiaridad con los trabajos realizados y el equipo de la planta.

Asegurarse de que todos se comparen con el mismo "conocido".
No se estima con precisión "precisa".

Se pueden utilizar varias formas de medición del trabajo con diferentes niveles de
precisión en el desarrollo de estimaciones de trabajo:

Supervisor / planificador estimados

Promedios históricos
Tablas publicadas de estimación de empleos (oficios de construcción)
Estimaciones o promedios ajustados (basados en muestras de trabajo
durante un período base)
Estimación analítica
Estudio de tiempo
Datos estándar (del estudio de tiempo)
Tiempos predeterminados (MTM)
Fórmulas de tiempo predeterminadas (UMS)

La forma utilizada depende significativamente del enfoque de la instalación, es

decir, la medición del rendimiento o el cumplimiento del cronograma. Un enfoque
de medición del rendimiento (tiempo estándar ÷ tiempo real =% de rendimiento)
requiere una forma más precisa de medición del trabajo.

Parte de un cuadro de mando integral eficaz debe incluir medidas de fiabilidad del
equipo. La más común es una lista de los 10 principales, también conocida como
lista de "malos actores". Esta es una lista de los equipos y sistemas más
problemáticos en un sitio. Típicamente, estas fallas repetitivas altas están
afectando la producción (volumen) o agregando un alto costo a un presupuesto de
mantenimiento. Todos los sistemas de gestión de mantenimiento computarizados
disponibles en el mercado actual pueden proporcionar, mediante un informe
estándar o personalizado, una lista de reparaciones repetitivas de alto costo por
equipo.

Una vez que miras más allá de los delincuentes obvios, se vuelve más difícil
determinar un mal actor en una gran población. El tiempo medio métrico entre
fallas (MTBF) es una medida objetiva para determinar fallas de equipos de alta
frecuencia. MTBF es el tiempo promedio o promedio entre fallas de un sistema o
equipo. Es simplemente la suma de las horas de operación dividida por el número
de fallas. Los cálculos simples de MTBF suponen que un sistema se "repara"
después de cada falla, y luego se devuelve al servicio inmediatamente después de
la falla.

Si las reparaciones pueden llevar un tiempo considerable y tener una influencia

medible en el MTBF, entonces, además, es importante medir el tiempo medio de
reparación (MTTR). MTTR es una medida del tiempo de reparación de
mantenimiento del equipo. Representa el tiempo promedio requerido para reparar
un equipo fallido. Expresado matemáticamente, es el tiempo total de reparación
correctiva dividido por el número total de acciones de mantenimiento correctivo
durante un período determinado.

La fiabilidad de fabricación se mide de muchas maneras por diferentes

organizaciones; sin embargo, en el mundo de TPM (mantenimiento de producción
total y fabricación ajustada), la efectividad general del equipo (OEE) es una
medida que ha ganado aceptación común. El poder de OEE es su uso de tres
variables comunes, tiempo, tasa de rendimiento y rendimiento del producto. Vea a
continuación las definiciones sugeridas:

Definiciones

Tiempo de ejecución. Número de horas que la línea de producción funcionó

en un período determinado.
Hora programada. Hora en que la línea de producción está programada
para producir.
Tasa de velocidad. La tasa promedio para un período determinado.
Tasa de velocidad ideal. La tasa de diseño más alta si se conoce o la tasa
de velocidad mejor demostrada para el proceso.
Rendimiento de calidad. Número de unidades de calidad de primer paso
Total, de unidades. Total, de unidades de materia prima introducidas en el
proceso.
Eficacia general del equipo (OEE). Cuán eficazmente se ejecuta el proceso
(fabricación del producto a velocidad y rendimiento de primer paso) cuando
se programa para operar.
Medidas.

El poder de OEE es cuando se compara el rendimiento promedio con un OEE

objetivo. En general, el 85% de OEE se considera la mejor práctica. Esto se puede
derivar de varias maneras, por ejemplo:

Para procesos específicos, esto puede ser bajo, como en la industria del
petróleo. Es importante determinar su proceso ideal OEE. Independientemente del
objetivo, el mayor valor en el análisis de OEE es comprender cuáles son los
factores que contribuyen a las pérdidas en OEE. Muchas veces, se supone que el
tiempo de inactividad es el mayor contribuyente, solo para descubrir a través del
análisis de Pareto que la pérdida de velocidad o tasa es el área más grande de
pérdidas. Desde este punto, uno puede profundizar para determinar la causa raíz
o las causas en el proceso donde ocurre la pérdida de velocidad.

Las medidas de mantenimiento y fiabilidad del equipo deben formar parte de un

cuadro de mando integral para una planta de fabricación o para el mantenimiento
de las instalaciones. La gestión del trabajo de mantenimiento que se analiza en
este capítulo destaca la necesidad de lograr resultados efectivos de mano de obra
y materiales. La mayoría de los sistemas de gestión de mantenimiento
computarizados disponibles en el mercado hoy en día pueden permitir
esto. Además, el mantenimiento debe tener métricas de ingeniería de confiabilidad
efectivas; y la producción debe tener medidas que midan con precisión la
utilización del tiempo de actividad, la tasa de producción como porcentaje de la
mejor tasa y el rendimiento de conversión de la materia prima. El mantenimiento,
la confiabilidad del equipo y las métricas de producción asociadas con un BSC
deben ser una combinación de indicadores adelantados y rezagados.
R. Keith Mobley

Director, Life Cycle Engineering, Inc. Charleston, SC

Cuando la mayoría de las personas piensan en el mantenimiento preventivo (PM),

visualizan el mantenimiento programado de intervalos fijos que se realiza todos los
días, cada mes, cada trimestre, cada temporada o en otros intervalos
predeterminados. El tiempo puede basarse en días o en intervalos como millas,
galones, activaciones u horas de uso. El uso de intervalos de rendimiento es en sí
mismo un paso para basar las tareas preventivas en la necesidad real, en lugar de
solo en una generalidad.

Los dos elementos principales del mantenimiento preventivo a intervalos fijos son
el procedimiento y la disciplina. El procedimiento significa que se realizan las
tareas correctas y se aplican los lubricantes correctos y se reemplazan los
consumibles en el mejor intervalo. La disciplina requiere que todas las tareas se
planifiquen y controlen para que todo se haga cuando debería hacerse. Ambas
áreas merecen atención. El tema de los procedimientos se trata en detalle en las
siguientes secciones.

La disciplina es un problema importante en muchas organizaciones. Esto es obvio

cuando se considera el hecho de que muchas organizaciones no tienen un
programa establecido. Además, las organizaciones que afirman tener un programa
a menudo no logran establecer un buen procedimiento de planificación y control
para garantizar su cumplimiento. Los elementos de dicho procedimiento incluyen

1. Listado de todos los equipos y los intervalos en los que debe recibir MP
2. Un horario maestro para el año que desglosa las tareas por mes, semana y
posiblemente hasta el día
3. Asignación de personas responsables para realizar el trabajo.
4. Inspección por parte del supervisor responsable para asegurarse de que el
trabajo de calidad se realice a tiempo.
5. Actualización de registros para mostrar cuándo se realizó el trabajo y
cuándo vence la próxima tarea preventiva
6. Seguimiento según sea necesario para corregir cualquier discrepancia

El mantenimiento efectivo no es mágico, ni depende de tecnologías exóticas o

instrumentos o sistemas caros. En cambio, depende de realizar tareas simples y
básicas que darán como resultado sistemas de planta confiables. Estos conceptos
básicos incluyen
Una inspección cuidadosa que se puede hacer sin "derribar" la máquina ahorra
tiempo al técnico y la exposición del equipo a posibles daños. Los componentes
rotativos encuentran su mejor relación con los componentes circundantes. Por
ejemplo, los anillos de pistón en un motor o cilindro compresor se desgastan
rápidamente en la configuración de la pared del cilindro. Si se retiran para
inspección, lo más probable es que no encajen fácilmente en el mismo
patrón. Como resultado, se producirá un desgaste adicional y los anillos tendrán
que reemplazarse mucho antes que si se dejaran intactos y se probara el
rendimiento para detectar la presión producida y las partículas metálicas en el
aceite lubricante.

Los humanos tenemos una gran capacidad para detectar imágenes, sonidos,
olores, sabores, vibraciones y toques inusuales. Cada gerente de mantenimiento
debe hacer un esfuerzo concertado para aumentar la sensibilidad de los sentidos
humanos de su propio personal y el de él. La experiencia es generalmente el
mejor maestro. Sin embargo, a menudo experimentamos cosas sin saber lo que
estamos experimentando. Unas pocas horas de entrenamiento en qué buscar
podrían tener una gran recompensa.

Los sentidos humanos pueden detectar grandes diferencias, pero generalmente

no son sensibles a pequeños cambios. El tiempo tiende a tener un efecto
opaco. ¿Alguna vez ha tratado de determinar si un color era igual a otro sin tener
una muestra de cada uno para comparar uno al lado del otro? Si es así,
comprenderá la necesidad de normas. Un estándar es cualquier ejemplo que se
pueda comparar con la situación existente como medida. Se deben proporcionar
especificaciones cuantitativas, fotografías, grabaciones y muestras reales. Los
parámetros críticos deben estar claramente marcados en ellos con visualización
de lo que es bueno y lo que es malo.

A medida que se desarrolla el programa de mantenimiento preventivo basado en

la confiabilidad, se deben recolectar muestras que ayuden a determinar con la
máxima precisión cuánto desgaste puede ocurrir antes de que ocurran los
problemas. Una exhibición donde los artesanos se reúnen puede ser efectiva. Un
tablero de clavijas enmarcado de 4 pies por 4 pies funciona bien ya que los ejes,
rodamientos, engranajes y otros componentes se pueden conectar fácilmente o
colgar en ganchos para exhibirlos. Un área de exhibición efectiva, pero poco
utilizada, donde se pueden publicar avisos está por encima del urinario o en el
interior de la puerta de la cabina del inodoro. Esos son lugares vistos con
frecuencia y permiten a las personas hacer doble uso de su tiempo.
Dado que los humanos no están continuamente alertas o sensibles a los
pequeños cambios, y no pueden entrar en espacios pequeños, especialmente
cuando operan, es necesario utilizar sensores que midan las condiciones y
transmitan información a los indicadores externos.

La tecnología del sensor está progresando rápidamente; ha habido mejoras

considerables en capacidad, precisión, tamaño y costo. Los transductores de
presión, termopares de temperatura, amperímetros eléctricos, cuentarrevoluciones
y un flotador de nivel de altura de líquido son ejemplos que se encuentran en la
mayoría de los automóviles.

Los acelerómetros, los sensores de proximidad de corrientes parásitas y los

transductores sísmicos de velocidad permiten que las técnicas de análisis de
movimiento, posición y expansión se apliquen cada vez más a un gran número de
equipos rotativos. Los motores, turbinas, compresores, motores a reacción y
generadores pueden usar análisis de vibraciones. El patrón normal de operación,
llamado "firma", se establece midiendo el rendimiento del equipo en buenas
condiciones conocidas. Se hacen comparaciones a intervalos de rutina, como
cada treinta días, para determinar si alguno de los parámetros está cambiando de
manera errática y, además, cuál puede ser el efecto de dichos cambios.

El proceso de análisis espectro métrico de aceite es útil para cualquier dispositivo

mecánico en movimiento que use aceite para lubricación. Prueba la presencia de
metales, agua, glicol, dilución de combustible, viscosidad y partículas sólidas. Los
motores, compresores y turbinas automotrices se benefician del análisis de
aceite. La mayoría de las principales compañías petroleras proporcionarán este
servicio si les compra lubricantes.

La principal ventaja del análisis espectro métrico de aceite es la detección

temprana del desgaste de los componentes. No solo evalúa cuándo el aceite ya
no está lubricando adecuadamente y debe reemplazarse, sino que también
identifica y mide pequeñas cantidades de metales que se desgastan de las
superficies móviles. Los elementos metálicos encontrados y su cantidad pueden
indicar qué componentes están desgastados y en qué grado para que el
mantenimiento y la revisión puedan planificarse cuidadosamente. Por ejemplo, la
presencia de cromo indicaría el desgaste de la culata, el bronce fosforoso
probablemente sería de los cojinetes principales y el acero inoxidable apuntaría
hacia los levantadores. La experiencia con equipos particulares conduce
naturalmente a un diagnóstico mejorado.

Ahora que la instrumentación está disponible para medir el rendimiento del equipo,
aún es necesario determinar cuándo ese rendimiento es "ir" y cuándo "no ir". Un
ser humano debe establecer el punto umbral, que luego puede controlarse por
medios manuales, semiautomáticos o automáticos. Primero, decidamos cómo se
establece el umbral y luego analicemos cómo controlarlo.

Para establecer el umbral, se debe recopilar información sobre qué mediciones

pueden existir mientras el equipo funciona de manera segura y cuáles fueron las
mediciones justo antes o en el momento de la falla. Los fabricantes de equipos, y
especialmente sus representantes de campo con experiencia, serán una buena
fuente inicial de información. La mayoría de los fabricantes ejecutarán equipos
hasta la falla en sus laboratorios como parte de sus pruebas para evaluar la
calidad, la confiabilidad, el mantenimiento y los procedimientos de
mantenimiento. Dichos datos son necesarios para determinar, en condiciones de
funcionamiento reales, cuánto estrés se puede aplicar a un dispositivo antes de
que se rompa.

Una vez que se determina el punto de ruptura, se debe agregar un margen de

seguridad para tener en cuenta las variaciones en los componentes, entornos y
condiciones de operación individuales. Dependiendo de la gravedad de la falla, el
margen de seguridad puede ser de 1 a 300 SD (desviaciones estándar) antes del
punto de falla promedio. Una desviación estándar en cada lado de la media
incluirá el 68% de todas las variaciones, dos desviaciones estándar incluyen el
95% y tres desviaciones estándar son el 98.7%. Sin embargo, donde nuestra
misión es prevenir fallas, solo se aplica la mitad izquierda de la distribución. Esta
distribución unilateral también muestra que estamos tratando con probabilidades y
riesgos.

Cuanto antes se establezca el umbral y se realice un mantenimiento preventivo

efectivo, mayor será la garantía de que se realizará antes de la falla. Si el tiempo
medio entre fallas (MTBF) es de 9,000 millas con una desviación estándar de
1,750 millas, entonces el mantenimiento preventivo adecuado a 5,500 millas
podría eliminar casi el 98% de las fallas. Tenga en cuenta la palabra "adecuada",
lo que significa que no se inyectan nuevos problemas. Sin embargo, eso también
significa que los costos serán más altos de lo necesario, ya que los componentes
serán reemplazados antes del final de su vida útil, y se requiere más mano de
obra.

Una vez que se ha determinado el punto de ajuste del umbral, debe monitorearse
para detectar cuándo se excede. La inversión en monitoreo depende del período
durante el cual puede ocurrir el deterioro, los medios de detección y el valor del
beneficio. Si las condiciones de falla se acumulan rápidamente, un ser humano
puede no detectar fácilmente la condición y se pagará el costo relativamente alto
de la instrumentación automática.
La fricción de dos materiales que se mueven uno con respecto al otro provoca
calor y desgaste. Los problemas relacionados con la fricción le cuestan a las
industrias más de mil millones de dólares por año. La tecnología destinada a
mejorar la resistencia al desgaste de los plásticos metálicos y otras superficies en
movimiento ha mejorado mucho en los últimos años, pero la planificación, la
programación y el control del programa de lubricación a menudo recuerdan a un
operario de planta que deambula con su lata de aceite de pico largo.

Todo lo que se introduce sobre o entre superficies móviles para reducir la fricción
se llama lubricante. Los aceites y grasas son las sustancias más utilizadas,
aunque muchos otros materiales pueden ser adecuados. Otros líquidos e incluso
gases se utilizan como lubricantes. Los cojinetes neumáticos, por ejemplo, se
usan en giroscopios y otros dispositivos sensibles en los que la fricción debe ser
mínima. Las funciones de un lubricante son:

1. Separe los materiales móviles entre sí para evitar el desgaste, las marcas y
las convulsiones.
2. Reducir el calor
3. Mantener fuera los contaminantes.
4. Proteger contra la corrosión.
5. Lave los materiales desgastados

La buena lubricación requiere dos condiciones: un diseño técnico sólido para la

lubricación y un programa de gestión para garantizar que cada elemento del
equipo esté lubricado adecuadamente.

La información para desarrollar especificaciones de lubricación puede provenir de

cuatro fuentes principales:

1. Fabricantes de equipos
2. Vendedores de lubricantes
3. Otros usuarios de equipos
4. Experiencia propia de los individuos.

Como la mayoría de los otros elementos de mantenimiento preventivo, la guía

inicial sobre lubricación debe provenir de los fabricantes. Deben tener una amplia
experiencia con su propio equipo tanto en sus laboratorios de prueba como en las
ubicaciones de los clientes. Deben saber qué piezas se desgastan y se
reemplazan con frecuencia. Ahí radica una advertencia: un fabricante podría de
hecho obtener ganancias a corto plazo vendiendo grandes cantidades de
repuestos para reemplazar los desgastados. Sin embargo, a largo plazo, esa
estrategia será contraproducente y otros proveedores, cuyo equipo es menos
propenso al desgaste y a fallas, los reemplazarán.

Los proveedores de lubricantes pueden ser una valiosa fuente de información. La

mayoría de las principales compañías petroleras invertirán considerable tiempo y
esfuerzo en evaluar el equipo de sus clientes para seleccionar los mejores
lubricantes y la frecuencia o los intervalos para el cambio. Naturalmente, estos
vendedores esperan que el consumidor compre sus lubricantes, pero el resultado
total puede ser beneficioso para todos. Los proveedores de lubricantes realizan un
valioso servicio de comunicación y aplicación de los conocimientos adquiridos por
muchos usuarios a los problemas y oportunidades específicos de sus clientes.

La experiencia adquirida en condiciones de operación similares por otros usuarios

o en sus propias instalaciones puede ser uno de los mejores maestros. El
personal, incluidos los operadores y los mecánicos, tiene un gran impacto en los
programas de lubricación.

Un paso importante en el desarrollo del programa de lubricación es asignar una

responsabilidad y autoridad específicas para el programa de lubricación a un
ingeniero de mantenimiento o mantenimiento competente. Las principales
funciones y pasos involucrados en el desarrollo del programa son:

1. Identifique cada pieza de equipo que requiera lubricación.

2. Asegúrese de que cada equipo principal esté identificado de manera única,
preferiblemente con un número destacado.
3. Asegúrese de que los registros del equipo estén completos para el
fabricante y la ubicación física.
4. Determine las ubicaciones en cada pieza del equipo que necesita
lubricarse.
5. Identifique el lubricante que se utilizará.
6. Determinar el mejor método de aplicación.
7. Establecer la frecuencia o intervalo de lubricación.
8. Determine si el equipo se puede lubricar de manera segura durante el
funcionamiento o si se debe apagar.
9. Decida quién debe ser responsable de cualquier participación humana.
10. Estandarizar los métodos de lubricación.
11. Empaquete los elementos anteriores en un programa de lubricación.
12. Establecer procedimientos de almacenamiento y manipulación.
13. Evaluar nuevos lubricantes para aprovechar el estado del arte.
14. Analice cualquier falla relacionada con la lubricación e inicie las acciones
correctivas necesarias.

Se debe asignar a un supervisor individual en el departamento de mantenimiento

la responsabilidad de la implementación y operación continua del programa de
lubricación. Las funciones principales de esta persona son

1. Establecer acciones y horarios de servicio de lubricación.

 2. Defina las rutas de lubricación por edificio, área y organización.
3. Asignar responsabilidades a personas específicas.
4. Lubricadores de trenes.
5. Asegure el suministro de lubricantes adecuados a través del almacén.
6. Establezca comentarios que garanticen la finalización de la lubricación
asignada y el seguimiento de cualquier discrepancia.
7. Desarrolle un sistema de programación y control de lubricación manual o
computarizado como parte del programa de gestión de mantenimiento más
amplio.
8. Motive al personal de lubricación para verificar el equipo en busca de otros
problemas y para crear solicitudes de trabajo donde sea posible.
9. Asegure la operación continua del sistema de lubricación.

Es importante que una persona responsable que reconozca el valor de la

lubricación exhaustiva sea puesta a cargo. Al igual que con cualquier actividad, el
interés disminuye con el tiempo, el equipo se modifica sin los cambios
correspondientes en los procedimientos de lubricación y no se pueden realizar
avances de vanguardia en tecnología de lubricación. Una fábrica puede tener
miles de puntos de lubricación que requieren atención. La lubricación no es menos
importante para los sistemas informáticos, a pesar de que a menudo se perciben
como electrónicos. El ingeniero informático de campo debe proporcionar la
lubricación adecuada a impresoras, unidades de cinta y discos que giran a 3.600
rpm. Se invierte mucho tiempo de mantenimiento en lubricación. El efecto sobre el
tiempo de producción puede medirse a nivel nacional en miles de millones de
dólares.

La calibración es una forma especial de mantenimiento preventivo cuyo objetivo es

mantener los instrumentos de medición y control dentro de los límites
especificados. Se debe usar un "estándar" para calibrar el equipo. Las normas se
derivan de los parámetros establecidos por la Oficina Nacional de Normas
(NBS). Los estándares secundarios que han sido fabricados con tolerancias
estrechas y comparados con el estándar primario están disponibles en muchos
laboratorios de prueba y calibración y, a menudo, en salas de herramientas
industriales y universitarias y laboratorios de investigación. Los ohmiómetros son
ejemplos de equipos que deben calibrarse al menos una vez al año y antes de su
uso posterior si se someten a un choque o estrés repentino.

El gobierno establece los requisitos del sistema de calibración en MIL-C-45662 y

proporciona un buen resumen en el manual de estandarización militar MIL-HDBK-
52, Evaluación del sistema de calibración del contratista. Los principios son
igualmente aplicables a cualquier situación industrial o comercial. El propósito de
un sistema de calibración es proporcionar la prevención de la inexactitud de la
herramienta a través de la detección rápida de deficiencias y la aplicación
oportuna de acciones correctivas. Cada organización debe preparar una
descripción escrita de su sistema de calibración. Esta descripción debe cubrir la
medición de equipos y estándares de prueba, incluyendo:

1. Establecimiento de intervalos de calibración realistas.

2. Enumere todos los estándares de medición.
3. Condiciones ambientales establecidas para la calibración.
4. Asegure el uso de procedimientos de calibración para todos los equipos y
estándares.
5. Coordinar el sistema de calibración con todos los usuarios.
6. Asegúrese de que el equipo se verifique con frecuencia mediante un
sistema periódico o verificaciones cruzadas para detectar daños,
instrumentos inoperantes, lecturas erráticas y otros factores de degradación
del rendimiento que no se pueden anticipar o proporcionar mediante
intervalos de calibración.
7. Proporcionar una acción de corrección oportuna y positiva.
8. Establezca calcomanías, rechace etiquetas y registros para el etiquetado de
calibración.
9. Mantener registros formales para garantizar controles adecuados.

El intervalo de verificación puede ser en términos de tiempo: por hora, semanal,

mensual o en función de la cantidad de uso, es decir, cada 5000 partes o cada
lote. Para el equipo de prueba eléctrica, el tiempo de encendido puede ser un
factor crítico y puede medirse a través de un indicador eléctrico de tiempo
transcurrido.

El cumplimiento del cronograma de verificación hace o rompe el sistema. El

intervalo debe basarse en la estabilidad, el propósito y el grado de uso. Si los
registros iniciales indican que el equipo permanece dentro de la precisión
requerida para calibraciones sucesivas, entonces los intervalos pueden
alargarse. Por otro lado, si el equipo requiere ajustes o reparaciones frecuentes,
los intervalos deben acortarse. Cualquier equipo que no tenga intervalos de
calibración específicos debe (1) examinarse al menos cada 6 meses y (2)
calibrarse a intervalos de no más de 1 año. Los ajustes o la asignación de los
intervalos de calibración deben realizarse de tal manera que un mínimo del 95%
de los equipos o estándares del mismo tipo estén dentro de la tolerancia cuando
se presenten para una recalibración programada regularmente. En otras palabras,

Se debe mantener un sistema de registro en cada instrumento, incluyendo

1. Historia de uso
2. Exactitud
3. Ubicación actual
4. Intervalo de calibración y cuando vence
5. Procedimientos de calibración y controles necesarios.
6. Valores reales de la última calibración
7. Historia de mantenimiento y reparaciones.
El equipo de prueba y los estándares de medición deben etiquetarse para indicar
la fecha de la última calibración, quién lo calibró y cuándo vence la próxima
calibración. Cuando el tamaño del equipo limita la aplicación de etiquetas, se debe
aplicar un código de identificación para reflejar la capacidad de servicio y la fecha
de vencimiento para la próxima calibración. Esto proporciona una indicación visual
del estado de servicio de calibración. Tanto la organización de calibración de la
sede como el usuario del instrumento deben mantener una verificación
bidireccional de la calibración. Una manera simple de hacer esto es tener una
forma pequeña para cada instrumento con un calendario de semanas o meses
(dependiendo del intervalo requerido) en la parte superior que se puede perforar y
notar para indicar la fecha de vencimiento de la calibración.

La planificación es el corazón de una buena inspección y mantenimiento

preventivo. Como se describió anteriormente, lo primero que se debe establecer
es qué elementos se deben mantener y cuál es el mejor procedimiento para
realizar esa tarea. Establecer buenos procedimientos requiere mucho tiempo y
talento. Esta puede ser una buena actividad para un nuevo ingeniero graduado, tal
vez como parte de un proceso de capacitación que lo rota a través de varias
disciplinas en una organización de planta u campo. Esta experiencia puede ser
una excelente capacitación para un futuro ingeniero de diseño.

La capacidad de escritura es una calificación importante, junto con la experiencia

pragmática en las prácticas de mantenimiento. El lenguaje utilizado debe ser claro
y conciso, utilizando oraciones cortas. Quién, qué, cuándo, dónde, por qué y cómo
debe describirse claramente. Los siguientes puntos deben tenerse en cuenta en
este procedimiento típico:

1. Cada procedimiento tiene un número de identificación y título.

2. El propósito está delineado.
3. Se enumeran herramientas, documentos de referencia y cualquier pieza.
4. Las precauciones de seguridad y funcionamiento se muestran de forma
destacada.
5. Se proporciona claramente una ubicación para que el mecánico de
mantenimiento indique que el rendimiento es satisfactorio o deficiente. Si es
deficiente, los detalles se escriben en el espacio provisto en la parte inferior
para planificar el trabajo adicional.

El procedimiento puede imprimirse en una tarjeta reutilizable, cubierta de plástico,

que puede extraerse del archivo, marcarse y devolverse cuando se completa la
orden de trabajo, en un formulario preimpreso estándar o en un formulario que se
imprime exclusivamente por computadora, cada uno vez que se prepara una
orden de trabajo relacionada. Cualquiera sea el medio del formulario, debe
entregarse al técnico de mantenimiento preventivo junto con la orden de trabajo
para que tenga toda la información necesaria a su alcance. La versión para
computadora tiene la ventaja de un control de punto único que puede distribuirse
uniformemente en muchos lugares. Esto hace que sea fácil para un ingeniero en la
sede preparar un nuevo procedimiento o realizar cambios directamente en la
computadora y tenerlos disponibles instantáneamente para cualquier usuario en la
última versión.

Son necesarias dos filosofías ligeramente diferentes para lograr las acciones no
programadas para reparar los defectos encontrados durante la inspección y el
mantenimiento preventivo. Una es arreglarlos en el acto. El otro es identificarlos
claramente para una acción correctiva posterior. Si se observa un defecto de
"prioridad uno" que podría dañar a una persona o causar daños graves, el equipo
debe detenerse inmediatamente y "etiquetarse en rojo" para que no se use hasta
que se realicen las reparaciones. La administración del mantenimiento debe
establecer una directriz como, " Arregle cualquier cosa que pueda corregirse en
diez minutos, pero si tomará más tiempo, escriba una solicitud de trabajo por
separado ". El límite de tiempo de la política debe establecerse en función de

1. Tiempo de viaje a ese lugar de trabajo.

2. Efecto sobre la producción
3. Necesita mantener al artesano en un horario preciso

El inspector que los encuentra puede afectar muchas reparaciones pequeñas más
rápido. Esto evita la necesidad de que alguien más viaje a ese lugar, identifique el
problema y lo corrija. Y proporciona satisfacción inmediata al cliente. Las
reparaciones que consumen más tiempo alterarían los planes del inspector, lo que
podría causar que otros problemas aún más graves no se detectaran. El inspector
es como un médico general que realiza un examen físico y puede dar consejos
sobre una dieta y ejercicio adecuados, pero que refiere cualquier problema que
pueda encontrar a un especialista.

El formulario del procedimiento de inspección o mantenimiento preventivo debe

tener espacio donde pueda indicarse cualquier acción adicional requerida. Cuando
se completa el procedimiento y se convierte en control de mantenimiento, el
planificador o planificador debe anotar cualquier trabajo adicional requerido y
asegurarse de que se realice según la prioridad.

Dado que la inspección es un procedimiento estandarizado con poca variación, las

tareas y el tiempo requerido pueden estimarse con precisión. Los métodos para
desarrollar estimaciones de tiempo incluyen la consideración de recursos tales
como

1. Recomendaciones de los fabricantes de equipos.

2. Estándares nacionales como Chilton's en automoción o Means ' para
instalaciones
 3. Estudios de tiempo y movimiento de ingeniería industrial
4. Experiencia histórica

La experiencia es el mejor maestro, pero debe ser cuidadosamente criticado para

asegurarse de que se esté utilizando la "mejor manera" y que el ritmo de trabajo
sea razonable.

El desafío en la estimación es planificar un gran porcentaje del trabajo

(preferiblemente al menos el 90%) de modo que las limitaciones de tiempo sean
desafiantes pero alcanzables sin comprometer la alta calidad. La compensación
entre tiempo razonable y calidad requiere vigilancia continua por parte de
supervisores experimentados. Naturalmente, si un mecánico de mantenimiento
sabe que su trabajo está siendo estudiado en el tiempo, seguirá cada
procedimiento específicamente y marcará metódicamente cada paso del
procedimiento. Cuando el ingeniero industrial se vaya, el mecánico hará lo que
considere necesario, en un orden que puede o no ser satisfactorio. Un mecánico
experimentado de inspectores de mantenimiento preventivo puede variar el
rendimiento hasta en un 50% de cualquier manera respecto al estándar, sin que la
mayoría de los supervisores de mantenimiento reconozcan un problema u
oportunidad de mejora.

Las estimaciones de costos se derivan de estimaciones de tiempo simplemente

multiplicando las horas requeridas por las tasas de mano de obra
requeridas. Tenga cuidado con los problemas de coordinación en los que
intervienen múltiples manualidades. Por ejemplo, una compañía "Fortune 100"
tiene jurisdicciones comerciales que requieren el siguiente personal para quitar un
motor eléctrico: un hojalatero para quitar la cubierta; un electricista para
desconectar el suministro eléctrico; un molinero para desatornillar las monturas; y
uno o más trabajadores para sacar el motor de su montículo. Esa situación está
plagada de ineficiencia y altos costos de mano de obra, ya que los cuatro oficios
deben programarse junto con al menos tres personas observando mientras el
cuarto está en el trabajo. El costo será al menos cuatro veces mayor de lo que
podría ser, y a menudo es mayor si una de las operaciones no se presenta a
tiempo. Lo mejor que puede esperar un planificador es,

Se recomienda que las estimaciones se preparen en tiempo "puro". En otras

palabras, se deben usar las horas y minutos exactos que se requerirían en
condiciones de programación perfectas. Del mismo modo, se debe suponer que el
equipo estaría disponible inmediatamente desde la producción,
inmediatamente. Se debe informar el tiempo de demora y se deben identificar los
problemas de programación para que puedan abordarse por separado de los
tiempos de procedimiento práctico. Tenga en cuenta que las personas piensan en
horas y minutos, por lo que 1 hora y 10 minutos es más fácil de entender que 1.17
horas.
La mayoría de las piezas y materiales que se utilizan para el mantenimiento
preventivo son bien conocidos y se pueden identificar de antemano. La cantidad
de cada artículo planeado debe multiplicarse por el costo del artículo en
inventario. La suma de esos costos extendidos será la estimación del costo del
material. Los consumibles como el aceite de transmisión deben enumerarse como
costos directos, pero la grasa y otros suministros utilizados a granel deben
incluirse en los costos generales.

La programación es, por supuesto, una de las ventajas de realizar mantenimiento

preventivo en lugar de esperar hasta que el equipo falle y luego realizar
reparaciones de emergencia. Como muchas otras actividades, la consigna debería
ser "PADA", que significa "Plan-a-Day-Ahead". De hecho, la planificación de las
inspecciones y actividades preventivas se puede hacer con días, semanas e
incluso meses de anticipación para garantizar que se elija el momento más
conveniente para la producción, que las piezas y materiales de mantenimiento
estén disponibles, y que la carga de trabajo de mantenimiento sea relativamente
uniforme

La programación se refiere principalmente al equilibrio de la oferta y la

demanda. La demanda proviene de la necesidad del equipo de mantenimiento
preventivo. El suministro es la disponibilidad del equipo, los artesanos y los
materiales necesarios para realizar el trabajo. El establecimiento de la demanda
se ha cubierto parcialmente en los capítulos sobre las tareas de mantenimiento
preventivo de condición fija, monitoreo de condición y intervalo fijo. Esas técnicas
identifican equipos individuales como candidatos para PM.

El equipo no siempre está disponible para el mantenimiento preventivo justo

cuando a los programadores de mantenimiento les gustaría. Una influencia
primordial en la coordinación debería ser una actitud cooperativa entre la
producción y el mantenimiento. Esto se logra mejor mediante una reunión entre el
gerente de mantenimiento y la gerencia de producción, incluido el nivel de
capataz, de modo que todo lo que se hará para evitar fallas, cómo se logrará esto
y qué producción debería esperar ganar en el tiempo de actividad se explicará.

La cooperación de los operadores de máquinas individuales es de primordial

importancia. Están en el lugar y son más capaces de detectar eventos inusuales
que pueden indicar un mal funcionamiento del equipo. Una vez que se establece
una actitud de cooperación general, la coordinación debe refinarse a horarios
mensuales, semanales, diarios y posiblemente incluso por hora. Las paradas
importantes y las vacaciones deben planificarse cuidadosamente para que
cualquier trabajo que requiera una parada "fría" se pueda realizar durante esos
períodos. El mantenimiento a menudo encontrará que deben hacer este tipo de
trabajo los fines de semana y días festivos, cuando otras personas están de
vacaciones. El mantenimiento normal debe coordinarse de acuerdo con las
siguientes consideraciones:

1. El mantenimiento debe publicar una lista de todos los equipos necesarios

para las inspecciones, el mantenimiento preventivo y las modificaciones; y
la cantidad de tiempo de ciclo que dicho equipo se requerirá de la
producción.
2. Un planificador de mantenimiento debe negociar el cronograma con la
planificación de la producción para que haya una carga de trabajo
equilibrada disponible cada semana.
3. Para el miércoles de cada semana, el horario para la semana siguiente
debe ser negociado y publicado donde esté disponible para todos los
interesados; Debería desglosarse por días.
4. Al final del día antes de que se programe la actividad preventiva, la persona
de mantenimiento que realizará el MP debería haber visto al supervisor de
producción de primera línea a cargo del equipo para establecer un tiempo
específico para la tarea preventiva.
5. El artesano debe hacer todo lo posible para hacer el trabajo de acuerdo con
el cronograma.
6. Tan pronto como se complete el trabajo, la persona de mantenimiento debe
notificar al supervisor de producción para que el equipo pueda volver a
utilizarse.

El trabajo atrasado debe ser rastreado y actualizado. La programación de

mantenimiento preventivo debe garantizar que se mantenga el intervalo entre las
acciones preventivas. Por ejemplo, si una tarea preventiva para mayo se realiza el
30 del mes, la siguiente tarea mensual debe realizarse durante la última semana
de junio. Es una tontería hacer una tarea de mantenimiento preventivo el 30 de
mayo y otro 1 de junio, solo para poder decir que se hizo una cada mes. En el
caso del mantenimiento preventivo, lo importante no es la puntuación sino cómo
se jugó el juego.

Un registro formal es deseable para cada inspección y trabajo de mantenimiento

preventivo. Si el trabajo es detallado, se debe usar una lista de verificación. La
lista de verificación completada debe devolverse a la oficina de mantenimiento al
finalizar el trabajo. Cualquier orden de trabajo abierta de mantenimiento preventivo
debe mantenerse en el informe hasta que el supervisor haya verificado los
resultados para garantizar la calidad y haya aprobado la aprobación. La tecnología
informática moderna con computadoras de mano y asistentes electrónicos
basados en bolígrafos permiten listas de verificación y verificación sin papel. En
muchas situaciones, un formulario de pedido de papeleo sigue siendo el medio
más práctico para el técnico de campo. Los datos recopilados deben ingresarse en
un sistema informático para su seguimiento.

Los registros básicos para el mantenimiento preventivo son los archivos del
equipo. En una operación pequeña con menos de 200 piezas de equipo complejo,
los registros se pueden mantener fácilmente en papel. Los registros del equipo
proporcionan información para fines distintos al mantenimiento preventivo. Los
elementos esenciales incluyen

Número de identificación del equipo

Nombre del equipo
Equipo producto / grupo / clase
Ubicación
Usar lectura de medidor
Intervalo (s) PM
Uso por día
Último PM vencido
Próximo PM vencido
Tiempo de ciclo para PM
Manualidades requeridas, número de personas y tiempo para cada
Piezas requeridas

Obviamente, la gestión de mantenimiento efectiva requiere mucho más que estas

tareas fundamentales. Sin embargo, estas tareas básicas deben ser la base de
todo programa de mantenimiento exitoso. La adición de otras herramientas, como
CMMS, mantenimiento predictivo, etc., no puede reemplazarlos.

R. Keith Mobley

Director, Life Cycle Engineering, Inc., Charleston, SC

Todos los activos de capital requieren niveles sostenibles de mantenimiento para

ser confiables, alcanzar su vida útil diseñada y proporcionar el costo total de
propiedad más bajo. El mantenimiento sostenido define las actividades de
mantenimiento requeridas para garantizar que los activos de capital sean
confiables y mantendrán esa confiabilidad durante su vida útil máxima, así como
alcanzar este nivel de rendimiento al menor costo total de propiedad. El
mantenimiento sostenido se basa en una gestión de evaluación del ciclo de vida
eficaz que optimiza el rendimiento y el costo.
El mantenimiento sostenido comienza con una comprensión profunda del diseño,
la dinámica operativa y los modos de falla inherentes de los activos de
capital. Reconoce que todos los activos, ya sean simples o complejos, tienen
requisitos de mantenimiento inherentes que deben cumplirse para garantizar una
operación confiable continua y alcanzar su vida útil de diseño. Estos requisitos
incluyen

La instalación adecuada es un antecesor del rendimiento confiable. Los

activos deben instalarse adecuadamente, por ejemplo, nivelados, alineados
y libres de tensión o tensión inducida, antes de que sea posible una
operación confiable prolongada. La instalación inicial y el programa de
mantenimiento preventivo posterior aseguran que estos criterios se
mantengan durante toda la vida útil del activo.
Las tareas de mantenimiento preventivo se configuran para identificar la
degradación de la norma de funcionamiento mucho antes de que ocurra el
daño. Estas inspecciones, incluidos los métodos de monitoreo de condición,
se establecen para monitorear variables críticas conocidas directamente
relacionadas con la pérdida de funcionalidad, así como los modos de falla
inherentes al diseño del activo.
El reemplazo periódico es un concepto de mantenimiento proactivo que
asegura el desgaste; y componentes de vida finita tales como anillos de
desgaste, compuestos elastoméricos, etc., se reemplazan antes de que
puedan afectar negativamente la confiabilidad o fallar.
Las revisiones, reconstrucciones, actualizaciones son necesarias y
esenciales para mantener un rendimiento confiable. Todos los activos de
capital requieren revisiones periódicas; la obsolescencia de componentes y
subsistemas debe ser reemplazada; y las cambiantes demandas de
producción obligan a las actualizaciones. Un programa de mantenimiento
verdaderamente sostenible debe anticipar y planificar estos requisitos.
Las averías y las emergencias siempre serán parte de cualquier programa
de mantenimiento. Si bien el objetivo es eliminar este tipo de actividad, el
programa de mantenimiento debe conservar la capacidad de responder, no
reaccionar, a ellos.

Un programa de mantenimiento integral debería utilizar una combinación de todos

estos tipos de actividades de mantenimiento. Sin embargo, la mayoría de las
plantas domésticas dependen casi exclusivamente de la descomposición y un
mantenimiento pseudo-preventivo para mantener sus sistemas críticos de
producción de plantas. Este capítulo proporciona una breve descripción de los
tipos básicos de actividades de mantenimiento requeridos para sostener los
activos de manera efectiva.
El concepto de mantenimiento preventivo tiene múltiples significados. Una
interpretación literal del término es un programa de mantenimiento comprometido
con la eliminación o prevención de tareas de mantenimiento correctivas y de
fallas. Por definición, el mantenimiento preventivo es

Inspección diseñada para identificar modos de falla conocidos o patrones

de desgaste antes de que se conviertan en un problema grave. Se utilizan
técnicas como modos de falla simplificados y análisis de efectos (SFMEA),
diagramas de bloques de confiabilidad, etc. para desarrollar los modos de
falla, que luego se convierten en rutas de inspección y métodos para
prevenirlos. Para ser efectivas, las inspecciones deben ser definitivas y
repetibles. Las listas de tareas de inspección deben proporcionar los
criterios específicos, los medios de inspección y el criterio de aceptación
para ser efectivos. "Inspeccionar y reparar" no es aceptable.
Los programas de lubricación están diseñados para proporcionar y
mantener una lubricación adecuada para todos los activos de capital. El
programa puede basarse en el tiempo transcurrido, las horas de
funcionamiento o la condición, pero todos deben garantizar que se
mantenga una lubricación constante.
La limpieza es una necesidad primaria de longevidad y confiabilidad para
todos los activos de la planta. Un programa de mantenimiento de
mantenimiento eficaz debe incorporar la atención del operador, por ejemplo,
la limpieza, las inspecciones y los ajustes en un programa holístico de
gestión de activos para garantizar que el equipo de la planta alcance todo
su potencial.
El nivel y la alineación de los activos de capital es esencial. En los últimos
años, la alineación ha llamado mucho la atención, pero la mayoría ha
olvidado que las máquinas y los equipos también deben nivelarse
adecuadamente para funcionar correctamente y proporcionar confiabilidad
a largo plazo. Un programa de mantenimiento efectivo incluirá trabajo
estándar para garantizar la nivelación y alineación adecuadas de todos los
activos de producción e instalaciones.
La calibración y los ajustes son la quinta y última actividad de
mantenimiento preventivo. La mayoría, si no todos los sistemas de
producción, máquinas y equipos de planta requieren calibración y ajustes
periódicos. Un programa de mantenimiento preventivo eficaz debe incluir
procedimientos estándar que rijan estas actividades. Los procedimientos
incluyen calibraciones y ajustes específicos, rangos aceptables, métodos y
documentación. Los ajustes o la calibración sin documentación clara nunca
deben permitirse.

En la mayoría de las plantas, el mantenimiento preventivo se limita a la lubricación

periódica, los ajustes y otras tareas de mantenimiento en función del tiempo. Estos
programas no son verdaderos programas preventivos. De hecho, la mayoría
continúa confiando en fallas o mantenimiento correctivo como las principales
motivaciones para las actividades de mantenimiento. Una medida simple de la
efectividad de un programa de mantenimiento preventivo es la relación trabajo-
material. El costo del verdadero programa de mantenimiento preventivo será
predominantemente laboral (90%) y materiales mínimos (10%). Con la excepción
de los lubricantes, el verdadero mantenimiento preventivo no requiere
materiales. Consulte el Capítulo 2 , Sección 2 para obtener más información sobre
el mantenimiento preventivo.

La mayoría de los sistemas, maquinaria y equipos electromecánicos contienen

piezas o áreas desgastadas o sacrificadas, así como componentes de vida
limitada que deben reemplazarse periódicamente. Este tipo de actividad de
mantenimiento rige un programa que, en función de las horas de operación,
reemplaza sistemáticamente el desgaste o las piezas y componentes de vida
limitada antes de que se produzcan daños en el activo principal o la degradación
de la operación confiable.

La mayoría de los activos de capital incluyen componentes de sacrificio, placas de

desgaste y otros dispositivos de vida finita diseñados para administrar el desgaste
normal y proteger el activo principal. Por ejemplo, la mayoría de las bombas
centrífugas, turbinas de vapor y compresores tienen anillos de desgaste; Los
frenos y embragues de automóviles tienen pastillas diseñadas como piezas de
desgaste de sacrificio que realizan una función específica o protegen el activo
principal del daño.

Además, muchos de los componentes, como los resortes, los solenoides y todos
los componentes elastoméricos tienen una vida útil finita que está muy por debajo
del ciclo de vida del activo. Los resortes pierden memoria; los solenoides pierden
fuerza y velocidad; Las correas en V, las juntas tóricas, las juntas y los sellos se
degradan. La lista de componentes y piezas que tienen una vida limitada es casi
ilimitada y la falla recurrente de estos componentes es la fuente oculta de
demasiados problemas de confiabilidad. Los actuadores solenoides comienzan a
perder histéresis, por ejemplo, velocidad y fuerza de disparo, después de un millón
de ciclos y la degradación empeora progresivamente con la operación
continua. En aplicaciones no críticas, esta degradación puede no causar
problemas durante años; pero donde la sincronización es crítica, un actuador de
solenoide que haya superado el millón de ciclos podría ser catastrófico.

El reemplazo periódico de la vida finita y las piezas de desgaste sacrificadas es

una parte esencial de un programa de mantenimiento sostenido. Como parte de
un plan integral de mantenimiento de activos(AMP), los componentes y partes que
justifican el reemplazo periódico deben identificarse e incorporarse al plan de
mantenimiento. Estos elementos deben configurarse de la misma manera que las
listas de tareas de mantenimiento preventivo e integrarse en el sistema de gestión
de mantenimiento basado en computadora. Esta configuración requiere una
identificación clara de la esperanza de vida de cada familia de componentes, en
horas o días de funcionamiento. En el caso de piezas de vida finita, como
solenoides y resortes, esto requiere determinar la tasa de ciclo de estos
componentes dentro del activo principal. Por ejemplo, cuántas veces se dispara un
valor de solenoide en una hora de funcionamiento o día de funcionamiento o con
qué frecuencia se comprime o expande un resorte.

Algunos argumentarán que el nivel de esfuerzo requerido para establecer un

programa de reemplazo periódico no vale la pena. Es cierto que lleva tiempo
establecer un programa de mantenimiento basado en las horas de funcionamiento,
pero estos desencadenantes ocultos de calidad, disponibilidad y confiabilidad
serias son una fuente importante de las pérdidas que enfrentan muchas
plantas. Estas fuentes conocidas no pueden mantenerse, deben reemplazarse.

El mantenimiento correctivo es una tarea realizada para aislar y rectificar una falla
de modo que el equipo, la máquina o el sistema defectuoso puedan restaurarse a
una condición operativa aceptable que esté dentro de las tolerancias o límites
establecidos para las operaciones en servicio. Las tareas preventivas están
destinadas a prevenir la aparición de un problema. Las tareas correctivas corrigen
los problemas existentes.

El mantenimiento correctivo, a diferencia del mantenimiento de averías, se centra

en tareas planificadas y regulares que mantendrán todas las máquinas y sistemas
críticos de la planta en óptimas condiciones de operación. La efectividad del
mantenimiento se juzga en función de los costos del ciclo de vida de la
maquinaria, el equipo y los sistemas críticos de la planta, no de la rapidez con que
una máquina rota puede volver al servicio.

El mantenimiento correctivo, como un subconjunto de un programa integral de

mantenimiento preventivo, es un enfoque proactivo hacia la gestión del
mantenimiento. El objetivo fundamental de este enfoque es eliminar averías,
desviaciones de las condiciones óptimas de operación y reparaciones
innecesarias y optimizar la efectividad de todos los sistemas críticos de la planta.

El concepto principal del mantenimiento correctivo es que las reparaciones

adecuadas y completas de todos los problemas incipientes se realizan según sea
necesario. Todas las reparaciones están bien planificadas, implementadas por
personal debidamente capacitado y verificadas antes de que la máquina o el
sistema vuelvan a funcionar. Los problemas incipientes no se limitan a problemas
eléctricos o mecánicos. En cambio, todas las desviaciones de las condiciones
óptimas de funcionamiento, es decir, eficiencia, capacidad de producción y calidad
del producto, se corrigen cuando se detectan.
El mantenimiento correctivo no puede existir sin esfuerzos de soporte
específicos. Deben existir una serie de requisitos previos antes de que el
mantenimiento correctivo pueda implementarse adecuadamente.

Identificación precisa de problemas incipientes. Los programas de

mantenimiento preventivo y correctivo deben ser capaces de anticipar los
requisitos de mantenimiento antes de que ocurra una falla. El primer requisito del
mantenimiento correctivo es un programa integral de mantenimiento predictivo que
tenga la capacidad de identificar con precisión la causa raíz de todos los
problemas incipientes. Sin esta capacidad, las acciones correctivas no pueden
planificarse ni programarse.

Planificación. Todas las reparaciones correctivas o el mantenimiento deben estar

bien planificados y programados para minimizar tanto el costo como la interrupción
del cronograma de producción. Debe permitirse el tiempo adecuado para permitir
la reparación completa de la causa raíz y el daño resultante causado por cada uno
de los problemas incipientes identificados.

La planificación adecuada del mantenimiento depende de planificadores bien

entrenados, una base de datos de mantenimiento viable y procedimientos de
reparación completos para cada tren de máquinas o sistema dentro de la planta.

Planificadores de mantenimiento capacitados. Muchas plantas no tienen

planificadores de mantenimiento a tiempo completo o sus planificadores carecen
del conocimiento o las habilidades que exige el trabajo. Por lo tanto, es imperativo
que se proporcione la capacitación adecuada para garantizar que cada
planificador tenga las habilidades necesarias para planificar adecuadamente las
tareas de reparación y mantenimiento.

Base de datos del historial de mantenimiento. El planificador debe tener un

historial de mantenimiento preciso para planificar adecuadamente las
reparaciones. Como mínimo, debe conocer el tiempo promedio estándar para
reparar cada tarea recurrente de reparación, reconstrucción y mantenimiento
requerida para mantener las condiciones óptimas de operación de la maquinaria,
el equipo y los sistemas críticos de la planta. Sin este conocimiento, no puede
planificar una reparación efectiva.

Además, el planificador debe conocer las herramientas específicas, las piezas de

reparación, el equipo auxiliar y las habilidades artesanales necesarias para
completar cada tarea de mantenimiento. Esta información, junto con la secuencia
de reparación adecuada, es un requisito absoluto de un plan de reparación viable.

Este tipo de información requiere una base de datos de mantenimiento integral

que compila el tiempo medio real de reparación, los procedimientos de reparación
estándar y la miríada de otra información necesaria para la planificación adecuada
del mantenimiento.

Procedimientos de reparación adecuados. Las reparaciones deben estar

completas y debidamente implementadas. En muchos casos, las malas prácticas
de mantenimiento o reparación provocan más daños a la maquinaria crítica de la
planta que el modo de falla observado.

Un requisito fundamental del mantenimiento correctivo es la reparación adecuada

y completa de cada problema incipiente. Para cumplir con este requisito, todas las
reparaciones deben ser realizadas por artesanos que tengan las habilidades, las
piezas de reparación y las herramientas necesarias para que la máquina o el
sistema vuelvan a estar como nuevos.

Habilidades artesanales. Un número creciente de embarcaciones de

mantenimiento no tiene las habilidades mínimas requeridas para mantener o
reparar adecuadamente los equipos, maquinaria o sistemas de la planta. En
muchos casos, no pueden instalar adecuadamente los rodamientos, alinear trenes
de máquinas o incluso equilibrar equipos rotativos. Pocos tienen el conocimiento y
las habilidades necesarias para desarmar, reparar y volver a ensamblar la
maquinaria o los sistemas complejos que comprenden los sistemas críticos de
producción dentro de las plantas.

Un requisito previo para el mantenimiento correctivo es un artesano experto. Por lo

tanto, las plantas deben implementar un programa de capacitación continua que
proporcionará las habilidades artesanales mínimas necesarias para respaldar sus
sistemas de producción o fabricación. El programa de capacitación debe incluir los
medios para verificar las habilidades artesanales y actualizar periódicamente estas
habilidades.

Procedimientos de mantenimiento estándar. Todas las reparaciones recurrentes

y tareas de mantenimiento deben tener un procedimiento estándar que definirá
específicamente el método correcto requerido para la competencia. Estos
procedimientos deben incluir toda la información, como herramientas, problemas
de seguridad y piezas de reparación, necesarios para la tarea y una secuencia de
tareas paso a paso necesarias para completar la reparación.

Cada procedimiento debe estar completo y contener toda la información requerida

para completar la reparación o la tarea de mantenimiento preventivo
recurrente. No se debe exigir al artesano que busque o tenga información
complementaria para completar la reparación.

Tiempo adecuado para reparar. Una de las razones fundamentales por las que la
mayoría de las plantas confían en el mantenimiento de averías es que los estrictos
cronogramas de producción y las restricciones de gestión limitan el tiempo
disponible para el mantenimiento. La única forma de reducir el número y la
frecuencia de las reparaciones de averías es dar tiempo suficiente para un
mantenimiento adecuado.

La gestión de la planta debe permitir un tiempo de mantenimiento adecuado para

todos los sistemas críticos de la planta antes de que el mantenimiento preventivo o
correctivo pueda ser efectivo. A largo plazo, el cambio radical en la filosofía de
gestión dará como resultado una reducción dramática en el tiempo de inactividad
requerido para mantener equipos críticos de producción y fabricación. La
maquinaria que se mantiene como nueva y no se permite que se degrade hasta un
punto en que se puedan producir averías o problemas graves requerirá menos
mantenimiento que la maquinaria mantenida en un modo de avería.

Verificación de reparación. El requisito previo final del mantenimiento correctivo

es que todas las reparaciones o reconstrucciones deben verificarse antes de que
el tren de máquinas o el sistema vuelvan a funcionar. Este proceso de verificación
asegurará que la reparación se realizó correctamente y que se han corregido
todos los problemas incipientes, desviaciones de las condiciones óptimas de
operación u otras limitaciones potenciales a la capacidad de producción máxima y
la calidad reducida del producto.

El mantenimiento correctivo seguirá siendo una parte crítica de un programa

integral de mantenimiento de la planta. Sin embargo, el objetivo de un programa
preventivo viable es eliminar todo el mantenimiento de averías y reducir
severamente el número y la frecuencia de las acciones de mantenimiento
correctivo.

El objetivo final de cualquier programa de mantenimiento debe ser la eliminación

de problemas de máquinas, equipos y sistemas que requieren acciones
correctivas.

Por definición, una revisión es un examen exhaustivo de maquinaria o sistemas y

acciones específicas para corregir deficiencias o defectos incipientes. Las
actualizaciones se definen como elevar una máquina o sistema a un estándar más
alto, en particular para mejorar la maquinaria o los sistemas al agregar o
reemplazar componentes o subsistemas. Ambos parecen haber abandonado el
léxico de mantenimiento. Si bien algunas industrias, como la generación de
energía petroquímica y eléctrica, continúan con la práctica de interrupciones
periódicas de mantenimiento y revisiones sistemáticas, la mayoría de otras han
descontinuado la práctica.

La mayoría, si no todos, los activos de capital requieren un desmontaje periódico

para permitir una inspección exhaustiva de los componentes internos, identificar y
aislar problemas y problemas incipientes, realizar las reparaciones necesarias e
instalar las actualizaciones necesarias. En la mayoría de los casos, el intervalo
entre revisiones se determina por el tiempo de ejecución u horas de
operación. Los ciclos de revisión varían desde unos pocos miles hasta decenas de
miles de horas, pero son un requisito fundamental de los activos críticos y deben
manejarse por separado de otros tipos de actividades de mantenimiento.

A diferencia de las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo, la mayoría de

las revisiones requieren un apagado prolongado y tienen un impacto significativo
en la producción. Por lo tanto, el nivel de preparación es mucho mayor que otros
tipos de actividad. Un programa efectivo incluirá medios para verificar el intervalo
para revisiones inminentes. Debido a que muchos factores, como el calor, el modo
de operación, etc., afectan el desgaste de los activos de capital, el programa debe
usar mediciones no destructivas y no intrusivas para verificar la necesidad de la
interrupción. Además, las revisiones son complejas y deben tratarse de la misma
manera que cualquier gasto o proyecto de capital. Es esencial una planificación
efectiva, que incluya la adquisición y puesta en escena de las piezas de
reparación y actualización, la dotación de personal, el equipo de soporte y los
elementos auxiliares. En aquellas industrias donde las revisiones regulares son
parte integral del mantenimiento sostenido, La planificación de interrupciones es
continua. Por ejemplo, algunas plantas químicas tienen un corte en la línea de
producción cada 6 semanas. Un equipo de planificación dedicado prepara cada
interrupción. Cuando uno comienza, comienza la planificación de la próxima
interrupción.

Para reducir el costo de la producción perdida, el objetivo principal de la

interrupción es lograr todo el trabajo necesario en el menor tiempo posible, pero
no puede perder el sitio que todo el trabajo requerido se ejecuta de manera
efectiva y completa. Las interrupciones, incluso aquellas con horarios elaborados y
bien definidos, con demasiada frecuencia no tienen éxito porque no están
realmente planificadas. Demasiadas operaciones de mantenimiento no reconocen
la diferencia entre la planificación y la programación y se basan únicamente en
interrupciones de la programación con resultados menos que perfectos.

La programación se define como asignar un número apropiado de trabajadores al

proyecto durante cada día o período de interrupción o determinar cuándo una
actividad debe comenzar o finalizar, dependiendo de su (1) duración, (2) actividad
predecesora, (3) relaciones predecesoras, ( 4) disponibilidad de recursos y (5)
fecha de finalización objetivo. El proceso de programación se enfoca en colocar
tareas o actividades en una secuencia sin pensar mucho en cuáles son las
actividades o cómo deben llevarse a cabo.

La planificación de proyectos es una disciplina para establecer cómo completar un

proyecto dentro de un período de tiempo determinado, generalmente con etapas
definidas y con recursos designados. Una vista de la planificación del proyecto
divide la actividad en

Establecer objetivos (estos deben ser medibles)

Identificación de entregables
Planificando el horario
Hacer planes de apoyo

Los planes de apoyo pueden incluir aquellos relacionados con: recursos humanos,
métodos de comunicación y gestión de riesgos. El plan de riesgos considera el
impacto de omitir tareas, el incumplimiento de los límites de tiempo de interrupción
y una letanía de otras posibilidades que podrían crear un riesgo para la operación.

Las interrupciones solo pueden tener éxito cuando el trabajo de interrupción se

planifica de manera efectiva antes de que el trabajo esté programado y
ciertamente antes de que comience. Muchas organizaciones de mantenimiento, en
un intento de gestionar sus interrupciones de manera más eficiente, han creado
planificadores dedicados para abordar la planificación del trabajo de
interrupción. Desafortunadamente, muchas plantas diluyen la función de
planificación de interrupciones al asignar tareas adicionales, como supervisar
partes de la interrupción, administrar contratistas o acelerar los materiales. En
estos casos, se lleva a cabo poca o ninguna planificación anticipada de las tareas
y, como resultado, el éxito de la interrupción sigue siendo cuestionable.

El primer paso en el proceso de planificación es definir el objetivo de una

interrupción. El objetivo debe ser lograr las tareas identificadas con un alto nivel de
precisión, de modo que los equipos y / o procesos se reinicien con problemas
mínimos o pérdidas de desechos, y las operaciones tendrán la confianza de que
los equipos y procesos operarán a la velocidad y calidad deseadas hasta el
próximo corte programado. El objetivo principal es minimizar el impacto de los
retrasos, las esperas, los obstáculos y los cuellos de botella durante la ejecución
del trabajo para permitir la finalización puntual del trabajo y el inicio puntual del
equipo / proceso mientras se gestionan los costos planificados de interrupción
dentro del presupuesto de interrupción.

Las organizaciones de mantenimiento exitosas identifican su lista de trabajo de

interrupción de varias fuentes, todas las cuales deben estar alineadas con los
objetivos de interrupción. Estas fuentes incluyen

El plan de mantenimiento de activos (AMP) define los requisitos de

mantenimiento del ciclo de vida de los activos de capital, incluidas aquellas
tareas que requieren interrupciones. Estas tareas incluyen revisiones y
actualizaciones, que normalmente son el foco de interrupciones.
Solicitudes de trabajo generadas como resultado de las reuniones de
lecciones aprendidas de postatage. Estas solicitudes capturan elementos
de trabajo que se identificaron durante la interrupción anterior.
 Los problemas regulatorios generan trabajo adicional y, en algunos casos,
impulsan la frecuencia de muchas interrupciones.
El historial de interrupciones y equipos debe ser otra fuente importante de
identificación de elementos de trabajo de interrupción.
Actividades de mantenimiento preventivo y predictivo, trabajos atrasados o
remanentes de cortes anteriores.

La clave es que la identificación de la tarea de trabajo de interrupción es crítica y

la planificación y programación exitosa de la interrupción depende de eventos
importantes que ocurran con mucha anticipación. Los requisitos de trabajo y una
lista tentativa de tareas de interrupción deben cerrarse al menos 6 meses antes de
la interrupción. La fecha de cierre es esencial para gestionar y planificar
eficazmente el trabajo de interrupción. Si no hay un proceso de cierre de solicitud
de trabajo, habrá una inundación interminable de solicitudes de último minuto para
agregar elementos de trabajo a la interrupción sin tiempo para una planificación
adecuada. Esto conducirá a costos excesivos y una respuesta reactiva, aumentará
la probabilidad de que se exceda el cronograma de interrupción y creará riesgos
innecesarios.

Cuando la programación es la norma, la descripción de la tarea de trabajo

identificada, por ejemplo, reconstruir el compresor, es todo lo que se proporciona
en el plan del proyecto. Como resultado, los trabajadores asignados al trabajo
están en clara desventaja. Se les deja determinar el alcance del trabajo, decidir
cómo realizar la tarea, determinar las herramientas y el equipo de soporte
necesarios y su duración; Todo esto basado en su conocimiento y
experiencia. Cuando esto ocurre, las ineficiencias, los retrasos y los excesos
costosos son la norma. El alcance del trabajo claramente definido es esencial para
la planificación, la programación y la ejecución del trabajo con éxito. Como
mínimo, el alcance del trabajo debe incluir

Definición clara de la tarea a realizar

Requisitos reglamentarios y de seguridad, incluidos espacios peligrosos,
bloqueo, etiquetado, etc.
Se requieren herramientas y equipos especiales, como grúas, para
completar la tarea
Hora de inicio, duración y finalización específicas para cada tarea
Criterios de prueba o aceptación
Roles, responsabilidades y responsabilidad.

Como parte de la definición y el refinamiento del alcance del trabajo, el planificador

deberá realizar visitas al sitio en el lugar del trabajo solicitado para determinar los
cinco elementos básicos de la planificación del trabajo:

Los requisitos laborales (cuántos, habilidades, cuánto tiempo) para la tarea

La ubicación específica del trabajo (activo y ubicación física)
Cuando el trabajo debe suceder (secuencia en el proceso de programación)
Los materiales, herramientas y equipos para realizar el trabajo.
 La información, las especificaciones, la seguridad, los permisos que
respaldan la ejecución de trabajos de calidad

Para cumplir este objetivo, la planificación anticipada debe ser exhaustiva. La

identificación de riesgos laborales, problemas de seguridad y obstáculos que
afectan el progreso del trabajo a menudo se pasa por alto. Todo se puede evitar o
tener en cuenta si se aborda durante el proceso de planificación. Algunos de los
elementos más comunes incluyen la complejidad del bloqueo, etiquetado,
requisitos de permisos tales como cortes de línea, espacios confinados, permisos
de excavación y construcción, descargas de aire y agua, requisitos de barricadas y
si el sitio de trabajo soportará el peso del equipo y requisitos de altura.

A medida que el proceso de planificación se acerca a la fecha de cierre de 6

meses, la planificación del trabajo de interrupción debería estar terminando. Los
paquetes de trabajo deben planificarse completamente y esperar la llegada de las
piezas y materiales necesarios. A medida que se acerca la interrupción, el proceso
de planificación debe cumplir con el proceso de orden de trabajo establecido. El
proceso de la orden de trabajo permite la evaluación de cada orden de trabajo con
una serie de preguntas que, si las respondemos sinceramente, determinarán si la
planificación de la orden de trabajo se ha completado. El proceso de evaluación
debe incluir estas preguntas:

¿El alcance del trabajo es claro, conciso y fácil de entender?

¿Se han evaluado y abordado todos los aspectos de la tarea?
¿Se han identificado, abordado y comunicado los riesgos laborales, la
seguridad, los requisitos de permisos y los posibles obstáculos dentro de la
orden de trabajo?
¿Tiene sentido la secuencia de tareas, se define la metodología e incluye
instrucciones especiales, especificaciones y pruebas / controles de calidad?
¿Se han abordado todos los requisitos determinables de materiales, piezas,
herramientas y equipos y se han tomado medidas para proporcionar los
artículos necesarios con la entrega dentro de las fechas prescritas de
"necesidad para"?
¿Se han identificado los grupos de trabajo específicos y se ha abordado la
coordinación de los pasos de la tarea para minimizar el esfuerzo sin valor?
¿Se han establecido estimaciones laborales realistas y requisitos de
recursos laborales utilizando los mejores métodos disponibles, incluida la
duración de la tarea y las horas laborales totales?
¿Todos los paquetes de trabajo incluyen toda la documentación de
respaldo, impresiones, esquemas e imágenes?

Si todas estas respuestas son positivas, la confianza de que el paquete de trabajo

de interrupción cumplirá el objetivo de la planificación de la interrupción es alta. El
resultado final, cuando la orden de trabajo se programa y ejecuta, será que se
ejecute más trabajo con menos personas y en mucho menos tiempo. La calidad de
la reparación aumentará y el costo de cada reparación disminuirá
significativamente. En promedio, una orden de trabajo de reparación no planificada
que demoraría 8 horas en completarse puede demorar menos de 2 horas en
ejecutarse cuando se planifica. Esto se debe a una combinación de mejores
instrucciones, fácil acceso a piezas, herramientas, equipos y materiales, y una
mejor coordinación de los recursos laborales.

Los planificadores experimentados de interrupciones inventan grandes trucos de

su oficio. La identificación de estas herramientas les ayuda a administrar su tiempo
de manera más eficiente, lo que les permite proporcionar una mejor interrupción
planificada. Varias de sus experiencias incluyen

Ordenar sus listas de trabajo por grupos de trabajo (tripulaciones). Es más

fácil de administrar que trabajar desde toda la cartera de pedidos.
Desarrollar hojas de cálculo de sistemas de tuberías que requieren la
instalación de persianas, luego rastrear cuándo se ha instalado una
persiana y cuándo se quita la persiana. Esto puede prevenir muchos
dolores de cabeza durante el inicio.
Identificar tareas que requieren andamios y, cuando sea posible, tener los
andamios instalados antes de la fecha de inicio de la
interrupción. Nuevamente, esto reduce la posibilidad de demoras en la
espera de la instalación.
Incluya notas a los programadores sobre trabajos que pueden estar debajo
de un elevador de grúa. Esto reducirá demoras o problemas de seguridad al
trabajar bajo cargas suspendidas.

La gestión de interrupciones es una herramienta eficaz para reducir costos y

aumentar la productividad de la planta. Cuando se toma la decisión de identificar
el trabajo de interrupción importante con mucha anticipación y luego planificar
cuidadosamente el trabajo para una máxima facilidad de ejecución, el resultado
será menores costos. Si, al mismo tiempo, las interrupciones en el proceso (como
el trabajo adicional tardío) se mantienen bajo control, habrá suficientes recursos
disponibles para refinar y mejorar continuamente el modelo de interrupción para
ahorros aún mayores.

No importa cuán efectivo sea el programa de mantenimiento de mantenimiento, o

cuán diligentemente la fuerza de trabajo de mantenimiento ejecute los reemplazos
y revisiones preventivas, predictivas, periódicas, todavía habrá fallas. Debido a
que esto es verdadero y absoluto, un programa de mantenimiento efectivo debe
retener los medios para responder, no reaccionar, a las fallas.

En demasiadas organizaciones, los desgloses se dan de forma gratuita, evitando

la planificación, el trabajo estándar y las disciplinas necesarias para el
mantenimiento proactivo. En algunos casos, las pseudo-averías se utilizan como
un medio para acelerar el trabajo a través del sistema. Estos malos hábitos no
tienen lugar en el mantenimiento sostenido.
Las tareas de mantenimiento de averías y de emergencia, como todas las demás
actividades de mantenimiento, se rigen por procesos y procedimientos estándar
que definen:

Verdadera naturaleza del evento: no todas las averías y emergencias

informadas son válidas. Un programa efectivo incluye un proceso de
evaluación y aprobación que evalúa rápidamente el evento y determina la
acción o respuesta apropiada.
Asignación de recursos: como en cualquier tarea, es esencial la asignación
de los recursos, habilidades y materiales de apoyo adecuados. El trabajo
estándar incluye los medios para identificar la necesidad, así como la
coordinación interfuncional necesaria para la asignación oportuna de
materiales y recursos laborales.
Verificación del problema: con demasiada frecuencia, las averías y otras
solicitudes de trabajo de emergencia se basan en los síntomas o
manifestaciones visuales del problema. La respuesta efectiva al trabajo de
desglose incluye los medios para verificar la causa raíz de los problemas y
garantizar que se tomen las medidas correctivas apropiadas. En algunos
casos, esto puede retrasar la recuperación del colapso o la emergencia,
pero es más rentable y proporciona resultados mucho mejores a largo plazo
que cuando se aplican soluciones parciales, por ejemplo, el intercambio
parcial.
Documentación: El valor de un evento de avería tradicional es limitado
debido al manejo reactivo y la falta de documentación completa. En un
programa de mantenimiento de mantenimiento efectivo, existen
procedimientos estándar para garantizar una documentación exhaustiva del
evento y todas las actividades que conducen a acciones correctivas
después del evento.

Las averías y los eventos de emergencia son una realidad, pero deberían ser la
excepción y no la norma. Todas las actividades de mantenimiento de
mantenimiento definidas anteriormente tienen un objetivo secundario: evitar
averías. A medida que el programa madure, las averías deberían disminuir
constantemente, pero nunca desaparecerán por completo.

En una organización verdaderamente de clase mundial, los desgloses serán del

1% al 2% del total de actividades y el intervalo entre más y más. En este punto, la
mayoría de las organizaciones no pueden visualizar esta nueva forma de vida,
pero vendrá y con ella otro problema. A medida que disminuye la frecuencia de las
averías, nuestra capacidad de responder a ellas también disminuirá. Por lo tanto,
el trabajo estándar del programa de mantenimiento sostenido debe proporcionar
los procesos, procedimientos y disciplina para mantener la capacidad de la
organización de responder de manera efectiva a verdaderas emergencias,
incluidas las fallas.

Otro rasgo de la organización de clase mundial es su enfoque absoluto en la

prevención de fallas. Esto incluye una investigación y, cuando sea necesario, un
análisis detallado de la causa raíz de cada avería que ocurra. Las fallas simples,
como los rodamientos con fallas, se inspeccionan y la parte con fallas se retiene
para referencia futura. Las técnicas de análisis formal, por qué, por qué, 8-D, etc.,
se utilizan para aislar la razón de la falla y, a partir de esa información, se
implementan medidas preventivas para prevenir o mitigar fallas similares en el
futuro. Las averías más graves o complejas desencadenan un análisis detallado
de la causa raíz. Ishikawa, diagramas de árbol de fallas o secuencia de eventos, y
otras técnicas de análisis se emplean para aislar la causa verdadera y todas las
funciones de forzamiento que causan el colapso. Desde este entendimiento, Las
acciones preventivas se incorporan al programa de mantenimiento preventivo para
reducir eventos futuros. Con el tiempo, han podido eliminar fallas sistémicas y
recurrentes y, a partir de la lección aprendida, extrapolar este conocimiento a un
programa de prevención de fallas en toda la planta.

Thomas A. Gober

Presidente de Cherokee Reliability Systems, Knoxville, TN

A medida que avanzamos a través del siglo XXI, los sistemas de gestión de
mantenimiento computarizados (CMMS) han evolucionado
dramáticamente. Muchos CMMS ahora forman parte de los sistemas de gestión de
activos empresariales (EAMS) que incluyen todos los aspectos del negocio de la
empresa. Sin embargo, las reglas para CMMS / EAMS no han cambiado, y si
queremos tener éxito en los sistemas EAM o en los sistemas CMM
independientes, es necesario conocer los componentes de la configuración
adecuada de la función. Los componentes descritos aquí son apropiados para los
diversos tipos o niveles de trabajo de mantenimiento, incluidos los de rutina,
preventivo, correctivo, apagado, instalación y similares en ambos tipos de sistema.

Petición de trabajo. Un documento que indica al departamento de mantenimiento

que se requiere trabajo. Identifica el número de equipo, un número de trabajo
único, el trabajo solicitado, las aprobaciones requeridas y la prioridad del
trabajo. Es un documento que instruye a la persona de mantenimiento en lo que
se debe hacer. Identifica manualidades, si corresponde, materiales, herramientas
especiales, momentos críticos y proporciona otra información necesaria para
realizar el trabajo. Es la clave para la definición del trabajo, la planificación, la
programación y el control del trabajo, además de desarrollar historias para futuros
análisis. Aunque no hay una base de datos precargada, una se genera
rápidamente y debe mantenerse adecuadamente para garantizar operaciones
exitosas.
Priorizando. Este es el acto de determinar qué trabajos tienen prioridad. Dado
que la función de mantenimiento tiene recursos limitados disponibles en un
momento dado, esta acción debe realizarse de manera formal para garantizar que
el trabajo se realice de acuerdo con las necesidades de la empresa.

Plan de trabajo. Esto pregunta por qué, qué, quién, dónde, cuándo y cómo
responderá el grupo de mantenimiento a una solicitud de trabajo. Proporciona
respuestas lógicas a estas preguntas. Si se construye adecuadamente, es la guía
para realizar el trabajo de manera lógica, segura y efectiva. También proporciona
una herramienta para capacitar a la fuerza laboral de mantenimiento.

Secuencia laboral. Esto se llama frecuentemente programación. Reconoce las

prioridades y los recursos disponibles. Este proceso debe llevarse a cabo con el
grupo de mantenimiento y operaciones de manera presencial para garantizar que
todo el personal involucrado comprenda y acuerde el trabajo a realizar.

Total, de pedidos atrasados. Esta es una lista de todo el trabajo en el sistema

(CMMS / EAMS) que aún está por hacer.

Lista de pedidos listos. Esta es una lista de todo el trabajo en el CMMS / EAMS
que está listo para ser programado. Esto significa que se ha realizado toda la
preparación necesaria y que todos los materiales para realizar el trabajo están
disponibles.

Informes de control. Un registro posterior al hecho, o contabilidad, o lo que se ha

hecho y alguna forma de medición. La informatización significa inherentemente
organización. En el caso de la gestión de mantenimiento, significa una base de
datos organizada. Los componentes de la función de gestión de mantenimiento
determinan cuáles son los elementos de la base de datos e incluyen la asignación
de costos, identificación de equipos, listas de empleados, etc. La organización de
esta base de datos es crítica para el desempeño de la organización.

Asignación de costos. Esto generalmente sigue los patrones establecidos por los
procedimientos de contabilidad utilizados en una instalación en
particular. Generalmente reconoce centros de costos, departamentos, divisiones,
etc., y con frecuencia, pero no necesariamente, está orientado
geográficamente. Aunque se pueden usar una variedad de enfoques para
desarrollar niveles de clasificación o para acumular costos, una definición clara del
enfoque es fundamental al comienzo de un programa para computarizar la gestión
del mantenimiento.

Identificación del equipo. Esto normalmente toma la forma de numeración de

equipos e incluye activos físicos o funciones en las que se gastarán los recursos
de mantenimiento. Aquí se debe considerar cuidadosamente la precisión con que
se debe identificar el equipo. Por ejemplo, ¿cada puerta de una instalación debe
estar numerada o todas las puertas de cierto tipo deben estar agrupadas como un
solo activo? Se puede presentar un caso para ambos enfoques dependiendo del
tipo de instalación y sus necesidades. La identificación de los activos y la
asignación de estos activos a grupos dentro de la organización es el punto de
partida básico para cualquier sistema. En cualquier sistema, el costo debe llevarse
al nivel de activos para garantizar que se realice el mantenimiento adecuado y que
todos entiendan dónde se está utilizando el dinero.

Listas de empleados. Es necesario identificar a las personas que cobrarán

tiempo por el trabajo de mantenimiento. En muchos casos, esto implicará el
desarrollo de una lista de oficios o oficios. En el caso de las instalaciones de
múltiples embarcaciones, puede incluir varios niveles dentro de la categoría de
mantenimiento de embarcaciones múltiples. Los oficios u oficios se asocian con
listas de empleados para análisis de tiempo y costos. Las listas de empleados
deben ser conciliables con la nómina. En muchas compañías, se hará referencia al
personal con un nombre que no sea compatible con la lista de nómina. Esto debe
evitarse a toda costa. En muchos sistemas, esta lista de empleados impulsará las
funciones de nómina.

Prioridades El tipo de enfoque prioritario debe ser acordado al construir la base

de datos para un sistema de gestión de mantenimiento computarizado. Muchos
sistemas usan un número muy limitado de prioridades. La lista de prioridades debe
tener una granularidad suficiente para garantizar que los trabajos se puedan
clasificar y separar para que todo el trabajo se pueda realizar. Se recomienda el
uso del índice RIME (índice de clasificación de gastos de mantenimiento). Esto
dará un número para la prioridad del trabajo entre 1 y 100 que permitirá a los
planificadores programar el trabajo y el grupo de ejecución de mantenimiento para
realizar el trabajo de manera oportuna.

Catálogo de tiendas. En un sistema completo de planificación de mantenimiento

y control de gestión, los materiales juegan un papel muy importante. Por lo tanto,
es necesaria una lista de piezas o catálogo para todo el material. Estos deben
estar numerados, categorizados, cuantificados, ubicados y con precios al cargar la
base de datos. El catálogo debe contener todos los materiales, los que se
almacenan en el lugar y los que se solicitan. El inventario debe incluir todos los
artículos en la lista de materiales del equipo.

Lista de materiales del equipo. La lista de todas las partes en el inventario de las
tiendas que están asociadas con un número de equipo específico. La lista incluye
partes almacenadas y no almacenadas. La lista debe incluir la descripción de la
pieza, el fabricante, el proveedor, el costo unitario, el tiempo de entrega y el
número requerido para cada activo.

Códigos de causa. Identificación estandarizada de las causas básicas del trabajo

generado. Esta puede ser la base de los programas o programas de
mantenimiento preventivo (PM) que forman parte del sistema. Los códigos de
causa proporcionan un medio para analizar el trabajo y desarrollar un programa de
mantenimiento correctivo.
Códigos de acción. Identificaciones estandarizadas de lo que se hizo para
responder a una solicitud de trabajo. Esto se usa básicamente para identificar qué
nivel de "arreglo" se hizo y nuevamente puede iniciar un programa de
mantenimiento correctivo.

Notas: Cabe señalar aquí que un EAMS / CMMS, por sí solo, no planifica
realmente el trabajo de mantenimiento. No puede

Determine si la solicitud de trabajo proporciona información adecuada para

que las personas de mantenimiento comprendan lo que se debe hacer
Haz un boceto para ilustrar lo que se debe hacer
Decide qué materiales usar
Determinar qué limitaciones de tiempo existen debido a la producción u
otras necesidades.

Un sistema EAMS / CMMS es una herramienta fina y poderosa para ayudar en la

planificación del mantenimiento si se configura correctamente. Un sistema bien
concebido debe proporcionar atrasos de mano de obra, historiales de equipos,
listas de partes de equipos; determinar disponibilidad de material; proporcionar
programas de mantenimiento preventivo; y rastrear los costos.

Se ha aceptado comúnmente que el mantenimiento representa una parte

significativa del costo de hacer negocios o proporcionar un servicio. A medida que
las empresas continúan intentando reducir el costo para competir a escala global,
debemos ser capaces de rastrear el costo de mantenimiento hasta el nivel de
activos. La parte del costo que representa el mantenimiento debe revisarse y
monitorearse para garantizar que gastemos solo lo que sea necesario para
proporcionar capacidad de producción. Por lo tanto, nos corresponde hacer un uso
óptimo de nuestro sistema EAMS / CMMS para que usemos nuestros recursos de
mantenimiento con prudencia.

La planificación y programación del mantenimiento es una de las formas de

optimizar el uso de este recurso. Normalmente, sin embargo, uno de los
problemas es la cantidad de trabajo administrativo, o "mezcla de papel", asociado
con dicha planificación y programación. La informatización, cuando se concibe
adecuadamente, ha minimizado este problema.

La informatización debe proporcionar información de la cartera de pedidos para

varios tipos de trabajo: disponibilidad de materiales; costos por trabajo, instalación
o tipo de trabajo, y así sucesivamente, fácilmente. Puede aumentar la efectividad
de la planificación, la programación y el seguimiento de costos hasta en un 50 por
ciento. Además, con frecuencia puede proporcionar tipos de información que
normalmente no están disponibles, sin costo adicional.
Este primer paso en la informatización de la gestión del mantenimiento es la
definición del programa. Esto es necesario tanto si compra un paquete de software
en el mercado como si desarrolla programas internos. La cuestión de lo que
quieres hacer es primordial. ¿Es este un programa de mantenimiento (CMMS) o
incorporará muchos aspectos de la función de la empresa (EAMS)?

La capacidad de rastrear los costos es un requisito obvio. Que cuesta El programa

computarizado debe brindar información sobre la disponibilidad de material. ¿Que
información? ¿Ubicación? ¿Cantidad en mano? ¿Vendedor? ¿Debería el
programa generar órdenes de compra y cuándo? ¿Qué tipo de historias de
equipos se deben generar? ¿El programa estará orientado a la gestión del
mantenimiento o abarcará todo el esfuerzo de la organización? ¿Debería el
programa proporcionar información a la sede corporativa y entre otras
instalaciones dentro de la estructura corporativa? Estas y muchas otras preguntas
deben abordarse para definir el programa. Las respuestas a estas y otras
preguntas determinarán si un sistema de tipo CMMS o un sistema EAM es
adecuado para la organización.

Normalmente, la definición no puede lograrse mediante la tecnología de la

información, la ingeniería, la gestión o cualquier otro individuo. Además,
normalmente no es práctico para un solo individuo implementar un programa de
gestión de mantenimiento computarizado. Un equipo interdisciplinario proporciona
el enfoque más viable para definir el programa e implementarlo. Dirigir o coordinar
dicho grupo debería ser una persona de alto nivel responsable de la función
organizativa. Las disciplinas representadas en el equipo del proyecto incluyen
mantenimiento, procesamiento de datos y contabilidad. Otras disciplinas que
suelen ser útiles son la ingeniería industrial, las compras o el control de materiales,
la nómina y la producción. El uso de este último depende de la personalidad de
una organización en particular. El equipo debe mantenerse en un tamaño viable,
de cuatro a seis personas.

Después de establecer un equipo de proyecto y desarrollar la definición del

programa, se lleva a cabo una evaluación técnica. Las respuestas a las preguntas
en la evaluación técnica pueden modificar la definición del programa, pero la
definición debe hacerse primero. Las evaluaciones técnicas incluyen la evaluación
del hardware y las consideraciones de hacer o comprar software.

Organizarse para la implementación de un programa de gestión de mantenimiento

computarizado es uno de los trabajos del equipo del proyecto. En este momento
de implementación, se deberían haber hecho las definiciones de los siguientes
elementos:
 ¿Quién va a realizar la función de planificación y / o programación de
mantenimiento?
¿Quién va a cargar información semipermanente de carga frontal, como
centros de costos, listas de empleados, listas de piezas, listas de equipos,
códigos de causa, códigos de acción, presupuestos u otra información que
no se cambia diariamente o semanalmente? Se incluye en esto la definición
de la secuencia necesaria para la carga de estos datos.
¿Quién va a mantener los archivos diariamente y semanalmente? Pueden
participar varias personas, como un planificador para cargar órdenes de
trabajo, un empleado de tiempo para cargar las hojas de tiempo de los
empleados, un empleado de almacén para cargar solicitudes de material o
cualquier otra combinación apropiada. Es necesario tener diagramas de
flujo de información individuales para cada uno de los flujos de información
del sistema.
¿Qué tipo de seguridad va a ser parte del sistema? Es decir, se deben
establecer definiciones y procedimientos para designar quién puede
ingresar y / o modificar información en cada uno de los diversos segmentos
del sistema, quién puede ver la información y quién puede solicitar
informes.
Los formularios para la entrada de datos deben diseñarse para la entrada
de datos. Deben ser compatibles con el formato de entrada de la
computadora e incluir órdenes de trabajo, hojas de tiempo y solicitudes de
material.

La orientación de las diversas personas interesadas en el nuevo programa de

gestión de mantenimiento computarizado es el siguiente paso después de la
organización. Esto puede tener lugar como parte de la organización. La
orientación será necesaria desde los niveles más altos de la organización de las
instalaciones hasta los más bajos e incluye personal de producción y personal, así
como personal de mantenimiento. Los detalles de la orientación apropiada para
los diversos grupos son, por supuesto, diferentes. También es apropiado tener
sesiones de revisión de progreso concisas mientras se lleva a cabo la
implementación.

La orientación y el entrenamiento son similares, pero hay una diferencia. La

orientación es informar a las personas sobre lo que se va a hacer o lo que se está
haciendo, mientras que la capacitación instruye a las personas sobre cómo hacer
algo y por qué. La orientación es la parte más fácil y se puede lograr
rápidamente. La capacitación requerirá tiempo, esfuerzo y dinero. La capacitación
debe ser continua en varios momentos durante el uso del sistema para asegurar
que todo el personal responsable de la operación del sistema esté al día con los
requisitos y la función del sistema.

La capacitación de personas es un aspecto crítico de la implementación de un

programa de gestión de mantenimiento computarizado. Como mínimo, uno debe
entrenar
 Todos los usuarios deben escribir una solicitud de trabajo.
Todos los usuarios cómo ejercer el sistema de prioridad.
Todas las personas que ingresan datos en los procedimientos necesarios
para la correcta entrada de datos
Personal de mantenimiento apropiado (planificadores, supervisores, etc.)
sobre cómo recuperar información
Gestión y supervisión de mantenimiento, y gestión de producción
apropiada, cómo leer e interpretar informes y otra información disponible.
Cualquier persona dentro de la organización que usará el sistema en el uso
apropiado de su función

En resumen, aunque informatizar la gestión del mantenimiento es una tarea

exigente, los beneficios suelen ser significativos:

Mejor utilización laboral 5 a 25 por ciento

Utilización del equipo 1 a 5 por ciento
Reducción de inventario de tiendas 10 a 20 por ciento

Consulta en línea. Una queja típica sobre los sistemas computarizados es que
generan demasiado papel. Por lo tanto, uno de los requisitos principales de un
buen sistema de gestión de mantenimiento computarizado es que tiene consulta
en línea y proporciona visualización de pantalla para las áreas de órdenes de
trabajo, material y equipo.

Órdenes de trabajo. La orden de trabajo es el documento de control en cualquier

programa de control de gestión de mantenimiento. Al ver una orden de trabajo en
una pantalla en un programa computarizado, la siguiente información debe estar
fácilmente disponible:

Equipo en el que se va a realizar el trabajo

Descripción del trabajo a realizar.
Prioridad de trabajo
Centros de carga para asignar costos incurridos
Fecha de la orden de trabajo, fecha en que se trabajó por última vez y fecha
en que se completó
Estado actual de la cartera de trabajos
Estimaciones de cuánto tiempo se necesitará para realizar el trabajo.
Costos, tanto laborales como materiales, imputados a la orden de trabajo.

Puede desearse otra información, pero lo anterior es necesario para una buena
gestión del mantenimiento.

Además, el programa debería poder presentar selectivamente órdenes de trabajo

para observación. Los criterios de selección deben incluir
 Áreas de costos
Números de equipo
Fechas escritas, emitidas, completadas o trabajadas por última vez
Nivel de prioridad
Estado de la reserva
Causa o acción tomada
Comercio
Supervisor
Planificador

Mediante el uso de cualquiera o la combinación de los criterios de selección

anteriores, el tiempo de búsqueda de archivos por parte del espectador se reduce
considerablemente.

Material. Es necesario un buen almacén para optimizar el equipo y la utilización

de mano de obra. La visualización en pantalla del material en ese almacén debe
incluir

Catálogo de piezas por número de pieza

Catálogo de piezas por ubicación
Resumen del estado de las piezas
Órdenes de compra abiertas
Piezas emitidas y devueltas

Se incluye en esta sección la capacidad de ver

Vendedores
Cantidades máximas y mínimas
Costos
Reordenar cantidades
Información de uso de forma periódica
Plazo de entrega de piezas no almacenadas

Equipo. El tercer tramo de un buen programa de gestión de mantenimiento se

refiere al equipo. La visualización de pantalla para esta sección debe incluir

Una lista de equipos por jerarquía

Una lista de órdenes de trabajo para el equipo.
Una lista de piezas o lista de materiales para el equipo
Gastos de mantenimiento (mano de obra y materiales) para el equipo.

Generación de informes personalizados. Una segunda característica de un buen

sistema de gestión de mantenimiento computarizado es la capacidad de generar
informes específicos bajo demanda. Los criterios de selección deben ser similares
a los de visualización de pantalla e incluir los siguientes informes:
Órdenes de trabajo.

Estado de la orden de trabajo

Estado de la reserva
Trabajos cerrados
Tiempo de inactividad del equipo
Horario de la tarde
Transacciones de hoja de tiempo
Cumplimiento de PM

Materiales.

Catálogo de piezas
Estado de inventario
Uso de inventario
Reordenar informe
Informes de inventario físico
Catálogo de ubicaciones
Lista de actividades de piezas
Nombres y direcciones de proveedores
Listas de orden de compra

Equipo.

Listas de equipos
Estado del equipo
Lista de partes del equipo
Uso de piezas de equipos

Informes de rendimiento. La tercera característica que debe tener un buen

sistema es el rendimiento medido frente a algún tipo de objetivo o
presupuesto. Estos informes deben ser breves pero significativos para la gestión
del mantenimiento y deben incluir

Análisis de horas
Análisis de costos por número de equipo
Resumen de la cartera tanto total como lista
Resumen de trabajo cerrado
Programe el cumplimiento por horas
Cumplimiento de PM / PdM

La característica más importante es que el programa sea fácil de usar. Esto

significa que los usuarios que necesitan información pueden obtenerla fácilmente,
generalmente a través de una serie de menús y preguntas formuladas por la
computadora.
Enseñar al usuario a responder a menús y preguntas es más fácil que enseñarle al
usuario cómo consultar la computadora en su propio idioma. El programa debería
ser capaz de manejar de manera eficiente grandes cantidades de información y
muchos tipos de entrada y salida, pero ser comprensible en su interfaz por el
operador, el empleado y el trabajador de mantenimiento menos capacitados.

Propósito. Un sistema formal de órdenes de trabajo proporciona una red de

información que incorpora entradas y salidas para todas las diversas fases del
programa de mantenimiento.

Alcance. El sistema de órdenes de trabajo y sus procedimientos proporcionan un

medio uniforme de flujo de información para solicitar, planificar, programar,
controlar, registrar y analizar el desempeño de todo el trabajo realizado por el
departamento de mantenimiento. El formulario de orden de trabajo sirve como
vehículo para comunicar información relacionada con el trabajo específico
solicitado de mantenimiento.

Más específicamente, el sistema de órdenes de trabajo proporciona

Un único medio común para transmitir solicitudes de servicios por parte del
departamento de mantenimiento que aumenta la probabilidad de que la
información necesaria para que el departamento de mantenimiento realice
el trabajo se incluya en el pedido.
Un medio por el cual todo el trabajo solicitado puede ser examinado y
analizado para asegurar que sea necesario. Esto debe ser realizado por el
propietario del equipo.
Un medio por el cual la mayoría del trabajo puede planificarse previamente
y estimarse en cuanto a tiempo, métodos y materiales para garantizar aún
más el rendimiento óptimo.
Un medio para controlar el trabajo que se dirige a los diversos grupos de
mantenimiento a través del procedimiento de programación, para asegurar
que el trabajo más importante se realice primero.
Un medio por el cual la gerencia puede rastrear el desempeño en relación
con el tiempo, el costo y los materiales utilizados para el trabajo específico
que se solicitó.
Un medio de recuperación de información para que la ingeniería pueda
rastrear el rendimiento de los activos para facilitar los procesos de mejora.

Con demasiada frecuencia, las solicitudes verbales de trabajo resultan en la

realización de trabajos no importantes, no autorizados, innecesarios e incluso no
deseados. Para reducir la posibilidad de esto, es esencial que todas las solicitudes
de servicios de mantenimiento se presenten en el sistema como una solicitud de
trabajo. Las solicitudes de servicio pueden ser iniciadas por personal de
mantenimiento o producción que desee realizar el trabajo. Luego, el propietario del
equipo revisa la solicitud de trabajo y, si está autorizada, la envía al departamento
de planificación.

La orden de trabajo es la autorización básica para la realización de trabajos de

mantenimiento y, junto con el paquete de planificación, producirá una cuenta
precisa de los trabajos de mantenimiento individuales. Puede usarse como
referencia para trabajos similares en el futuro.

Propósito. En general, se puede decir que nunca hay suficiente tiempo, dinero o
mano de obra para realizar todo el trabajo de mantenimiento necesario y / o
deseado.

La decisión sobre qué trabajo de mantenimiento se realiza y cuándo, si no se

sistematiza, se tomará de acuerdo con el juicio subjetivo de una o varias personas.

Si la intención es realizar primero el trabajo más necesario e importante (y

generalmente lo es), entonces es deseable tener un sistema razonablemente
objetivo para identificar prioridades para el trabajo de mantenimiento que pueda
servir como guía para el departamento de mantenimiento.

Por lo tanto, es importante desarrollar un sistema de clasificación de prioridad

relativa para el trabajo de mantenimiento basado en el juicio colectivo de los
responsables de la operación de la instalación.

El mejor método para lograr esto es aquel que produce un índice cuantitativo de la
importancia relativa de un trabajo en el momento en que se produce la necesidad
del trabajo. Por lo tanto, los juicios personales tienen menos probabilidades de
influir en la clasificación resultante de los trabajos por prioridad.

Alcance. El sistema para establecer valores de prioridad se denomina Índice de

clasificación para gastos de mantenimiento (RIME). Este sistema, que proporciona
una amplia gama de números de prioridad, proporcionará una clasificación real de
todos los trabajos variados que debe realizar el mantenimiento.

Para establecer un sistema de prioridad sólido, los siguientes tres elementos son
esenciales. Sin ellos, el sistema funcionará incorrectamente.

1. El sistema de prioridad debe abarcar todo dentro de la planta.

2. Todo el personal de producción y mantenimiento involucrado debe
comprender y respetar el sistema de prioridad.
3. El sistema de prioridad debe basarse en las ganancias.

La computación de los índices de prioridad de trabajo considera el equipo y las

instalaciones (criticidad del equipo) junto con la importancia del trabajo (clase de
trabajo). Estas dos consideraciones proporcionan múltiplos que establecen el valor
del trabajo solicitado. Cuanto mayor sea este valor, más importante será la
solicitud y mayor será el riesgo para el beneficio de la planta.

La planificación es la preparación anticipada de trabajos seleccionados para que

puedan ejecutarse de manera eficiente y efectiva durante la ejecución del trabajo,
que tiene lugar en una fecha futura. Es un proceso de análisis detallado para
determinar y describir el trabajo a realizar, la secuencia de tareas y la
metodología, además de la identificación de los recursos requeridos, que incluyen
habilidades, tamaño de la tripulación, horas de trabajo, repuestos y materiales,
herramientas y equipos especiales. También incluye una estimación del costo total
y abarca los esfuerzos esenciales de preparación y reinicio de las operaciones, así
como el mantenimiento.

El siguiente esquema describe el procedimiento para la planificación de órdenes

de trabajo en detalle.

1. Se ha tomado la decisión de que la orden de trabajo requiere planificación.

2. Analizar el trabajo solicitado:
a. ¿La información es completa y adecuada?
b. ¿Se necesita el trabajo? ¿Se han realizado las aprobaciones
requeridas?
c. ¿Por qué se necesita el trabajo?
d. Determine el nivel requerido de planificación.
e. Visite el sitio de trabajo y analice el trabajo en el campo.
3. Determine el enfoque básico a seguir:
a. ¿Cuál es la prioridad del trabajo?
b. ¿Qué efecto tendrá en la operación? ¿Cuáles son los requisitos de
tiempo de inactividad?
c. ¿Cuáles son los planes futuros para el equipo?
d. ¿El equipo está programado para ser revisado, reemplazado o
eliminado?
e. ¿Puede la reparación proporcionar la misma confiabilidad que un
reemplazo a un costo menor?
f. Haz bocetos según sea necesario.
4. Identificar consideraciones especiales, necesidades y condiciones: ¿Se
requiere asistencia de producción?
5. Identifique la necesidad de ingeniería: si es necesario, notifique a la
ingeniería o cambie el estado de la orden de trabajo a ingeniería pendiente.
6. Identifique la necesidad de un servicio por contrato: si es necesario,
póngase en contacto con el contratista o solicite a la persona adecuada que
lo haga.
7. Identificar trabajo para el departamento de mantenimiento.
8. Identificar la información necesaria.
 9. Identifique las instrucciones requeridas: proporcione un detalle del plan de
trabajo por tarea.
10. Identificar la mano de obra requerida.
11. Estimación de horas hombre requeridas.
12. Identifique cualquier herramienta especial o permiso requerido:
a. ¿El trabajo está por encima?
b. Si se requiere soldadura, ¿se necesita un permiso de soldadura?
c. Enumere cualquier herramienta especial.
13. Identifique el material / piezas requeridas: ¿Se necesitan materiales / piezas
especiales? Si es así, enuméralos.
14. Determine si los materiales / partes son artículos de stock; Si es así, indique
la ubicación.
15. Si los materiales / piezas son artículos que no están en stock o que no
están en stock:
a. Orden.
b. Registre el número de orden de trabajo en la orden de compra y el
número de orden de compra en la orden de trabajo.
c. Cambie el estado de la orden de trabajo a partes en espera en el
archivo de registro.
16. Material / partes recibidas:
a. A medida que se reciben los materiales / piezas, se cargan a la
orden de trabajo.
b. Cuando se reciben todas las partes, el estado de la orden de trabajo
cambia de partes en espera en el archivo de reserva a listo para
programar.
17. Organice todo el material / piezas y herramientas de acuerdo con el
cronograma.
18. Identifique al supervisor que será responsable del trabajo.
19. Programe la orden de trabajo.
20. Archivo de reserva: el estado de la orden de trabajo planificada se cambia a
la categoría programada apropiada y se coloca en el archivo de reserva.

La programación es un proceso distinto de la planificación, pero está

estrechamente vinculada a la planificación. La planificación es cómo hacer el
trabajo, la programación es cuándo hacerlo: la programación es el proceso
mediante el cual los recursos necesarios se asignan a trabajos específicos en un
momento en que los socios internos pueden hacer que el equipo asociado o el
sitio de trabajo sean accesibles. En consecuencia, la referencia preferida es
la programación y coordinación. Es el brazo de marketing de una instalación
exitosa de gestión de mantenimiento. Las órdenes de trabajo planificadas se
programan: la orden de trabajo se extrae del archivo de trabajo pendiente y se
entrega al supervisor con el horario semanal. La programación del trabajo es el
vehículo que facilita la capacidad de mantenimiento para cumplir con el desafío de
las necesidades de la planta. El objetivo de la programación es garantizar que los
recursos estén disponibles en un momento específico cuando el equipo esté
disponible.

Los objetivos de mantenimiento se muestran en forma de cronogramas. El horario

debe representar

a. La mejor utilización de los artesanos.

b. Una declaración de prioridades aceptables tanto para el mantenimiento
como para las operaciones.
c. Un medio para comunicar esos compromisos

Requisitos de horario preliminar semanal:

a. Reúnase con los supervisores de mantenimiento para determinar la

disponibilidad de mano de obra para la próxima semana. Programe el
trabajo para el 100 por ciento de las horas de trabajo disponibles.
b. Revise todos los PM y las órdenes de trabajo listas para
programar. Asegúrese de que todo el trabajo de PM / PDM esté en el
horario.
c. Determine los requisitos de tiempo de inactividad y revise las prioridades.
d. Prepare un cronograma preliminar para cada supervisor / área que
enumere los trabajos en orden descendente de prioridad para toda la
semana por día. Este cronograma preliminar es la lista de prioridades de la
organización de mantenimiento para la semana.

Para garantizar que todos los departamentos tengan aportes al cronograma y para
permitir una declaración de prioridades que todas las partes acordarán y se
responsabilizarán de una reunión final del cronograma se requiere. Antes de la
reunión del cronograma final, el cronograma preliminar debe distribuirse al
departamento de operaciones para su revisión y marcado. Para que el programa
tenga éxito, se deben cumplir los siguientes requisitos.

Requisitos de horario final semanal:

a. Reunirse con el representante de operaciones y supervisión de

mantenimiento.
b. Con el representante de operaciones y la supervisión de mantenimiento,
determine el cronograma final de prioridades para la semana.
c. Verifique la disponibilidad del equipo.
d. Verifique que todas las piezas y herramientas especiales estén disponibles.
e. Prepare el horario final para cada supervisor en orden descendente de
prioridad para toda la semana por día y distribúyalo a todas las partes.
La planificación efectiva requiere observar el progreso del trabajo planificado
previamente para eliminar posibles retrasos o problemas que puedan surgir. El
planificador debe observar ocasionalmente el trabajo planificado en progreso con
la intención de mejorar la experiencia previa a la planificación.

Durante el proceso de seguimiento, el planificador puede abordar áreas

problemáticas que son comunes a las funciones de planificación. Estas áreas son

¿Fueron las comunicaciones claras y adecuadas para todo el personal

involucrado en el trabajo?
¿Se utilizó correctamente el tiempo del planificador?
¿Fue la traducción del plan de trabajo en términos claros y comprensibles?

Cuando se completan las órdenes de trabajo, deben devolverse al planificador

para su revisión. Durante esta parte del proceso, el planificador debe revisar los
comentarios enumerados en el pedido con la intención de mejorar el plan de
trabajo. Esta retroalimentación es un paso crítico necesario para la mejora del
planificador, junto con la mejora de los planes de trabajo. Se recomienda un
formulario de comentarios definido adjunto a la orden de trabajo.

Recuerde, el objetivo de la planificación es eliminar el retraso en la ejecución del

trabajo. Reparar rápidamente no es el objetivo básico. Reparar de manera
correcta y eficiente sin demoras es el objetivo final de la planificación. La auditoría
y revisión constante de la orden de trabajo es el método utilizado para impulsar
este objetivo.

El sistema de orden de trabajo contiene información relacionada con el trabajo

específico para un equipo o instalación. Este trabajo podría ser mantenimiento
correctivo o preventivo, emergencia, rutina u órdenes permanentes. Los datos
recopilados proporcionan respuestas a las preguntas estándar de qué, cuándo,
dónde, por qué, quién, cuánto y con qué frecuencia. La salida del sistema consta
de dos tipos de informes.

1. Los siguientes informes deben proporcionar los datos del proceso de

planificación y la información específica sobre las órdenes de trabajo:
Estado de la orden de trabajo
Orden de trabajo de grabación y actualización
Informe de estado acumulado
Informe de estado de trabajo cerrado
Horario maestro de PM / PdM
 Informe de tiempo de inactividad del equipo

Los informes de trabajos pendientes y completados se pueden crear en

función de una multitud de criterios de selección, incluidos

Organización del cliente

Número de equipo o rango de números
Prioridad de orden de trabajo
Fechas clave (escritas, emitidas, completadas)
Códigos de componentes / códigos de acción
Estado de la reserva
Códigos de causa
Arte
2. El segundo tipo de datos de salida proporciona a la administración datos de
control de rendimiento de forma semanal y mensual a través de los
siguientes informes enumerados:
Análisis de horas
Resumen del trabajo acumulado
Resumen de trabajo cerrado
Informe de cumplimiento de horarios
Informe de cumplimiento de PM / PdM

Los informes de control deben proporcionar resúmenes por organización operativa

y embarcación de mantenimiento.

La sección de orden de trabajo proporciona el control del primer elemento clave en

un sistema eficaz: lo que debe hacerse. El mantenimiento se controla mediante el
control del trabajo atrasado solicitado. Los límites para la lista de pedidos listos
para programar se encuentran en el rango de 2 a 4 semanas. Los límites para la
acumulación total son de 4 a 6 semanas. Esta es la norma basada en 80 a 90 por
ciento del trabajo que se está planificando. Si la lista de pedidos listos para
programar cae por debajo de 2 semanas, la programación efectiva se vuelve
difícil, si no imposible. Si la acumulación total excede las 8 semanas, el trabajo
necesario no se completará antes de que ocurra la falla. Si la acumulación total
excede las 8 semanas, la tasa de emergencia tenderá a controlar el proceso de
mantenimiento. Las métricas de rendimiento de mantenimiento son herramientas
que pueden ayudar a la administración a administrar la confiabilidad del equipo y,
por lo tanto, el proceso de mantenimiento.

Algunos ejemplos de informes que un sistema computarizado debe proporcionar

para un control efectivo son

Informe de estado de la orden de trabajo

Informe de estado de la cartera, tanto total como listo
 Informe de estado de trabajo cerrado
Lista de manualidades de orden de trabajo
Programa maestro de mantenimiento preventivo / predictivo
Informe de cumplimiento de mantenimiento preventivo / predictivo
Informe de tiempo de inactividad del equipo
Informe de costo de orden de trabajo
Análisis de horas
Informe de cumplimiento de horarios
Resumen del trabajo acumulado
Resumen de trabajo cerrado
Lista de transacciones de hoja de tiempo

El sistema de inventario de piezas proporciona control sobre el segundo elemento

clave en un sistema de mantenimiento efectivo (el primer elemento clave es lo que
debe hacerse, es decir, las órdenes de trabajo). Las funciones principales del
sistema de inventario son

Identificar y ubicar repuestos en el almacén.

Para determinar la disponibilidad, el estado y los niveles de inventario
Para mantener el estado del pedido de compra y la información del
proveedor
Para proporcionar el costo y el historial de uso de piezas emitidas y
devueltas al inventario
Para registrar datos de costos y uso contra órdenes de trabajo escritas y
equipos reparados

Algunos ejemplos de informes que debe proporcionar un sistema computarizado

son

Informe de estado del inventario

Informe de pedido de inventario
Nombre del proveedor y lista de direcciones
Listado de inventario físico
Lista de transacciones de actividad de piezas
Listado de orden de compra

La sección de equipos contiene datos utilizados para identificar piezas individuales

de equipos o ubicaciones físicas y para hacer un seguimiento del historial de mano
de obra y costos de materiales. La acumulación de datos retenidos en el sistema
proporciona los medios para

Evaluar los cambios necesarios en los programas de mantenimiento

preventivo, predictivo y correctivo.
 Análisis de la historia del trabajo realizado a través de órdenes de trabajo.
Comparación de tendencias en piezas emitidas a través del inventario
Asistir en la decisión de reparar o reemplazar equipos
Determinar qué partes son comunes entre diferentes equipos

Algunos ejemplos de informes que debe proporcionar un sistema computarizado

son

Listado de equipos
Informe de estado del equipo
Listado del catálogo de piezas del equipo (por número de equipo)
Listado del catálogo de piezas del equipo (por parte no.)
Resumen del estado del equipo

Andrew Gager

Consultor principal, Life Cycle Engineering, Inc., Charleston, SC

Conocer el estado de su inventario de reparación y operaciones de mantenimiento

(MRO) y proporcionar piezas de calidad de manera oportuna para que el grupo de
mantenimiento realice trabajos de reparación programados es esencial para el
éxito general de su organización. Al identificar las fortalezas y oportunidades en
los procesos de trabajo actuales, podemos comenzar a desarrollar las bases para
las mejores prácticas en la operación de nuestro almacén.

Aquí hay algunas estadísticas de un mantenimiento promedio y operación de

almacén:

El departamento de mantenimiento promedio experimenta de 30 a 33 por

ciento de los desechos cada año. Lo que significa que los presupuestos se
gastan en malas prácticas de mantenimiento.
El 63 por ciento de las actividades de mantenimiento son autoinducidas. A
esto lo llamamos mantenimiento inducido por mantenimiento.
Del 24 al 26 por ciento del día típico de un técnico se pasa caminando hacia
y desde el lugar de trabajo; otro 18 por ciento de su día busca partes. Tener
un programa sólido de kits tiene un impacto significativo en estos números
El 58 por ciento de un inventario promedio de almacén nunca se usa en el
transcurso de 3 o más años. Esto de ninguna manera indica que este
material es obsoleto. Hay muchas razones para que almacenemos
inventario de repuesto, como variaciones en el tiempo de entrega, precios,
 problemas de suministro / proveedor, el fabricante ya no es compatible, etc.
El punto es que, si la administración nos da más espacio para almacenar
materiales, la naturaleza humana nos dice que nosotros lo usará y solicitará
más.
Del 42 por ciento del inventario que se usa, definido aquí como tener al
menos 1 inventario al año, el 60 por ciento de ese inventario almacenado se
considera excesivo. Lo más fácil para garantizar que tengamos suficientes
piezas en stock es ajustar los niveles mínimos / máximo. En la mayoría de
los casos, esto se hace aumentando los niveles mínimos.
Solo del 10 al 15 por ciento de las operaciones de almacén en los EE. UU.
Tienen un proceso y un presupuesto obsoletos.
Un almacén promedio tiene del 7 al 12 por ciento de la misma parte, pero
con diferentes números de partes o proveedores.

Dado que los almacenes no funcionan en el vacío, hay varias áreas en las que el
mantenimiento y las operaciones han compartido procesos de trabajo que fluyen
dentro y fuera de cada departamento. Estos puntos de contacto superpuestos
requieren que se establezcan asociaciones entre planificadores de mantenimiento,
técnicos, operadores de producción y supervisores en cada una de estas
áreas. Es importante que se asigne responsabilidad y responsabilidad para
garantizar que las asociaciones departamentales sean exitosas y que los
problemas se puedan identificar y resolver rápidamente.

Este capítulo discutirá los objetivos y el estado deseado para una operación de
almacén o almacén de clase mundial. Analizaremos el impacto directo que tiene
en el mantenimiento, las operaciones y la capacidad corporativa general de
desempeñarse de manera óptima. Los temas principales cubrirán los aspectos
tácticos del funcionamiento de una organización eficaz y eficiente. Estos incluyen
los procesos básicos que deben desarrollarse e implementarse. A esto le
llamamos el negocio cotidiano rudimentario o el bloqueo y la lucha que debe
hacerse a diario. Las prácticas estratégicas permiten que la función MRO
administre los activos de la compañía y garantice que los artículos estén en
buenas condiciones y se cuiden adecuadamente cuando se soliciten. Y finalmente,
lo que se necesita para afectar un cambio positivo, y brinda una dirección sólida y
apoyo sobre los métodos para lograrlo.

El objetivo principal del inventario es garantizar que las partes de derechos estén
disponibles en el momento correcto, en la cantidad correcta al más alto nivel de
calidad. También incluyen lo siguiente:

Reducción del tiempo de ciclo en

Mejora del tiempo de entrega
Reducción del tiempo de transporte.
Reducción de reparación y retorno al servicio
 Mejorando el proceso de preparación y entrega
Reducción de inventario y costos de transporte asociados
Reducción de los costos de envío rápido
Aumento de la precisión del inventario al reducir la conciliación de fin de
mes o los ajustes de inventario
Mejorando la rentabilidad

Productos terminados: producto final

Trabajo en proceso (WIP): partes en el proceso de fabricación
Materias primas: materiales antes del procesamiento
Suministros de mantenimiento, reparación y operación (MRO): piezas que
respaldan el mantenimiento y reparación del equipo y suministros
operativos que respaldan tanto el mantenimiento como las operaciones
Suministros de oficina e instalaciones: todos los suministros y equipos de
oficina, todos los suministros de limpieza y sanitarios.
Hardware: herramientas pequeñas, sujetadores, stock abierto, inventarios
gestionados por el proveedor, consumibles

No podemos enfatizar la importancia de tener una lista precisa de materiales de

equipos cargados correctamente en el sistema de administración de
mantenimiento de computadoras (CMMS), el sistema de administración de activos
empresariales (eAMS) o equivalente. Todo lo que se encuentra en el almacén se
elimina de esa lista, incluidas las especificaciones, los niveles de inventario, la
criticidad y los elementos asociados.

Las listas de materiales para el lado de producción del negocio tienden a ser muy
precisas. Exactamente cuánto de este componente, o ese líquido, se necesitan 10
de estos y cuatro de esos, y uno de estos para hacer un widget. La mayoría de las
operaciones también tienen un cronograma de producción. Qué día y a qué hora
en qué máquina. Por lo general, tienen operadores para ejecutar ese horario.

Si lo piensa, no hay diferencia entre las operaciones y el mantenimiento. Ambos

tienen listas de materiales, horarios y personas. Tener listas de materiales de
equipos precisas tiene un impacto directo en el resultado final y la rentabilidad. La
consecuencia de no tener información precisa conduce a materiales con exceso
de existencias, a la posibilidad de utilizar elementos incorrectos o lo que esté
disponible, y lo más importante, a problemas de seguridad.

Un estudio indicó que menos del 30 por ciento de las empresas industriales tienen
fe en la precisión de sus facturas de equipos. Este es un elemento fundamental de
la confiabilidad del equipo y tener los artículos correctos fácilmente disponibles en
el almacén.

Inventarios optimizados
Mayor precisión de inventario
Identificación y eliminación de materiales obsoletos.
Niveles mínimos / máximos precisos revisados anualmente
Artículos identificados con exceso de existencias y plan para reducir
Estándar de Procedimientos Operativos
Reducción de compras de emergencia y cargos de flete acelerados
Reducción de desabastecimientos
Incremento en los niveles de servicio
Eficiencias y efectividad incrementadas
Reducción del tiempo de inactividad planificado y no planificado
Desarrollo de asociaciones de proveedores.

La gestión de materiales de MRO es una parte integrada del rendimiento de las

operaciones y, como tal, está directamente relacionada con los productos
terminados, el trabajo en proceso y las materias primas debido a las actividades
de control y los procesos de gestión de materiales. Se deben seguir los
procedimientos operativos estándar para cada uno de los procesos de flujo de
trabajo desde la recepción de la pieza en el inventario MRO hasta la emisión de
piezas a una orden de trabajo aprobada. Es importante que el gerente del almacén
reconozca la importancia de seguir los procesos de flujo de trabajo prescritos para
administrar su operación e insista en que los empleados del almacén también
sigan cada proceso. Una política de seguridad que restringe el acceso al almacén
durante las horas libres y no permite la entrada de empleados que no son de
almacén a menos que estén acompañados por un empleado de la tienda es
esencial. Suena duro pero dejar que los empleados entren al almacén para
autoservicio es un gran error y afectará la precisión de su inventario. La seguridad
del almacén y la precisión del inventario van de la mano. Habrá momentos en los
que los empleados deberán ingresar al almacén para obtener piezas durante las
horas libres si el almacén no está en el mismo horario que las personas de
producción y mantenimiento. Los empleados de mantenimiento y supervisión que
tienen acceso al almacén durante las horas libres deben saber cómo encontrar
inventario en el CMMS y cómo emitir las piezas a una orden de trabajo al igual que
los empleados del almacén cuando emiten piezas fuera del inventario. Habrá
momentos en los que los empleados deberán ingresar al almacén para obtener
piezas durante las horas libres si el almacén no está en el mismo horario que las
personas de producción y mantenimiento. Los empleados de mantenimiento y
supervisión que tienen acceso al almacén durante las horas libres deben saber
cómo encontrar inventario en el CMMS y cómo emitir las piezas a una orden de
trabajo al igual que los empleados del almacén cuando emiten piezas fuera del
inventario. Habrá momentos en los que los empleados deberán ingresar al
almacén para obtener piezas durante las horas libres si el almacén no está en el
mismo horario que las personas de producción y mantenimiento. Los empleados
de mantenimiento y supervisión que tienen acceso al almacén durante las horas
libres deben saber cómo encontrar inventario en el CMMS y cómo emitir las piezas
a una orden de trabajo al igual que los empleados del almacén cuando emiten
piezas fuera del inventario.

El inventario MRO tiene varios controles integrados que monitorean y ajustan

continuamente los requisitos de inventario si todos los procesos de flujo de trabajo
se han implementado correctamente y los empleados siguen el proceso de flujo de
trabajo prescrito. Dado que los puntos de pedido mínimo / máximo crean
automáticamente un pedido para reponer el inventario, los parámetros mínimos /
máximo deben estar bajo revisión constante, observando el uso, los niveles de
inventario de saldo en mano y las necesidades de pronóstico de piezas en los
próximos meses. En un sitio proactivo, estas necesidades y decisiones son parte
de la actividad laboral diaria y se espera la comunicación entre el almacén, la
planificación y la compra. Al revisar los niveles de inventario mínimo / máximo de
manera regular, puede controlar los casos de exceso de existencias y
desabastecimiento mucho mejor, lo que se mostrará en los indicadores clave de
rendimiento (KPI) del almacén mensual.

Muchos sitios pasan por alto las piezas de reparación del almacén porque se
retiran del servicio, se instala la nueva pieza reconstruida y se resuelve el
problema. ¡No tan rápido! Las piezas que se identifican como artículos de
reparación de stock de la tienda deben enviarse para su reconstrucción,
reparación o reparación interna en el taller de mantenimiento. De cualquier
manera, el trabajo no está completo hasta que este artículo sea reparado y
devuelto al inventario del almacén. Se debe colocar una etiqueta duradera en el
artículo de reparación después de que se repare que indique el número de
inventario de la tienda, el número de pieza y otra información que identificará este
artículo cuando se coloque y retire del inventario del almacén. Si la pieza sale del
sitio para reparación o está siendo reparada por el taller de mantenimiento, el
artículo debe tener documentación que lo acompañe y que lo vincule con una
orden de trabajo y una orden de compra. Los documentos de envío en forma de
algún tipo de orden de servicio de material (MSO) deben acompañar a la parte con
documentos de transporte para el transportista. Algunos artículos de reparación de
stock de la tienda solo pueden repararse tantas veces que es hora de comprar un
nuevo reemplazo para mantener el inventario en el nivel esperado.

Mediante un control de calidad durante el proceso de recepción, algunos artículos

no serán la parte correcta, la especificación incorrecta o, por alguna razón, no
cumplirán con los estándares de calidad requeridos. Las piezas que no pasen el
control de calidad deben devolverse al proveedor para obtener crédito. El
proveedor a veces requiere un número y un formulario de autorización de
devolución para recibir el crédito adecuado por el artículo devuelto. El
departamento de compras o el comprador del artículo generalmente se
comunicarán con el proveedor y harán los arreglos necesarios para la autorización
de devolución y la documentación requerida para acompañar la parte devuelta.

Los planificadores y los técnicos de mantenimiento usan el sistema de inventario

CMMS todos los días y necesitan poder confiar en los niveles de inventario que se
establecen cuando levantan las piezas. La credibilidad del almacén está en juego
cada vez que se accede al inventario y la pieza puede o no estar disponible en el
inventario como se indica en el CMMS. El almacén no puede ser una organización
reactiva. El departamento de mantenimiento puede salirse con la suya con una
situación reactiva aquí y allá, pero el almacén siempre debe ser la red de
seguridad que pueda suministrar las piezas necesarias para que el equipo
funcione. Los procesos de preparación y entrega son probablemente una nueva
experiencia para la mayoría de los almacenes y permitirán que el almacén
desempeñe un papel activo para contribuir al mantenimiento.

Las mejores prácticas para la gestión de inventario consisten en una serie de

procesos que aseguran que la gestión del trabajo esté controlada. Estos procesos
están claramente definidos con roles y responsabilidades para cada paso dentro
de la ejecución del trabajo. Estos 15 procesos fundamentales incluyen

Establecer nuevos artículos en el almacén

Cómo asignar y usar clasificaciones ABC
Programa diario de conteo de ciclos
Proceso para identificar y eliminar materiales obsoletos.
Kit de materiales para actividades de mantenimiento planificadas.
La forma en que los kits llegan al lugar de trabajo se denomina proceso de
entrega.
Políticas de adquisiciones
Proceso de adquisición de emergencia
Solicitud de materiales fuera del horario laboral o trabajo no planificado
Cómo recibir e inspeccionar adecuadamente los materiales entrantes
Emisión de materiales y precisión de la transacción.
Políticas de reparación o reemplazo
Programa de mantenimiento de materiales o mantenimiento preventivo
(PM) implementado para administrar los activos de la compañía
Un proceso para devolver artículos a stock
Un proceso para devolver artículos a un proveedor

Veamos cada proceso con un poco más de detalle.

Establecer nuevos artículos en el almacén. Las piezas nuevas agregadas como

artículos almacenados (frente a artículos no almacenados) deben seguir un
formato estándar. Esto comienza con un formulario que incluye información
importante. El elemento agregado debe tener suficiente información precisa desde
el principio. Es mucho más fácil agregar un elemento al maestro de elementos que
retroceder e intentar limpiarlo más tarde. Este formulario estándar debe incluir lo
siguiente:

Número de parte del artículo

Descripción de la pieza siguiendo la nomenclatura estándar de sustantivo,
atributo, especificación y más detalles
Números de piezas del fabricante y proveedor
Costo unitario
Unidad de medida
Información sobre pedidos
Tiempo de espera
Equipo / activo asociado con (donde se usa)
Grupo de catálogo
Niveles min / Max sugeridos

Cómo asignar y usar clasificaciones ABC. No todo el inventario en el almacén

tiene la misma importancia o afecta a la organización por igual. Algunos artículos
se mueven mucho mientras que otros se sientan y acumulan polvo. Una operación
típica tendrá algunos artículos muy caros mezclados entre partes que cuestan
centavos. Al clasificar nuestras acciones, podemos tomar decisiones comerciales
basadas en la importancia de cada parte. Se pueden determinar los niveles de
existencias, establecer la frecuencia de recuento de ciclos o, por ejemplo,
consignar el proveedor administrado (VMI).

Por lo general, los elementos de la clase A tienden a ser los más importantes y,
por lo tanto, se manejan de manera más estricta. Estos pueden ser repuestos
críticos, artículos caros o tener un tiempo de entrega prolongado. Esta clase de
artículo representa aproximadamente del 10 al 15 por ciento superior de nuestro
valor de inventario total.

Los artículos de clase B representan aproximadamente el 35 por ciento del valor y

generalmente son piezas de tipo consumible, mientras que las piezas de clase C
completan el 50 por ciento restante del valor total y son piezas de tipo de alto
volumen de bajo valor, como tuercas, pernos y sujetadores.

Programa diario de conteo de ciclos. Bromearía con mi grupo de que solo hay tres
certezas en la vida: muerte, impuestos y recuento de ciclos. Una vez que el grupo
de mantenimiento pierde la fe de que el almacén tiene las piezas correctas cuando
es necesario es cuando hay escondites secretos, agujeros de ardilla,
"almacenamiento fuera del sitio". Debe haber un programa sólido de recuento de
ciclos que garantice que el inventario se refleje con precisión en el sistema y que
lo que el sistema dice esté exactamente en el piso. Solo hay dos razones por las
cuales los inventarios están desactivados, solo dos. O el proceso falló o alguien no
pudo seguir el proceso. Cuando la causa raíz es parte del proceso, la mayoría de
las veces fue alguien que no siguió el proceso. Recuerde que un conteo de ciclos
es una auditoría de calidad de sus sistemas. ¿Los débitos y créditos se tramitan
con precisión y los procedimientos se siguen en consecuencia?

Proceso para identificar y eliminar materiales obsoletos. Identificar piezas

obsoletas y eliminarlas con base en un presupuesto mensual es la mejor práctica
para mantener el inventario muerto a un nivel aceptable. El inventario obsoleto
ocupa un espacio valioso. Si tiene un programa de recuento cíclico, parte de ese
valioso tiempo se gasta contando basura. Sugiero comenzar con un informe de
inventario de movimiento lento de cualquier artículo sin historial de transacciones
durante los últimos 3 años (práctica contable generalmente aceptada) y dividirlo en
detalles específicos de equipos más pequeños y hacer que el experto en la
materia decida si el artículo es realmente obsoleto o no. crítico. Si la lista de 3
años es demasiado larga, retroceda a 4 años, 5 años; solo asegúrese de que sea
una lista manejable antes de entregarle a una PYME una enciclopedia de partes
para revisar.

Kit de materiales para actividades de mantenimiento planificadas. Solo hay dos

tipos de trabajo de mantenimiento: planificado y no planificado. Kitting es el
proceso mediante el cual todos los elementos necesarios para esa actividad
planificada se agrupan en un kit. Esto también puede incluir herramientas
especiales. El trabajo no planificado sigue el proceso de "solicitud". La Figura
2.5.1 muestra un ejemplo de órdenes de trabajo en kit.

Figura 2.5.1 Órdenes de trabajo empaquetadas.

El modo en que los kits llegan al lugar de trabajo se denomina proceso de entrega.
Hay momentos en que las órdenes de trabajo planificadas requieren ser
entregadas en el sitio de trabajo. Cuando este es el caso, recomendamos una
"zona de caída" segura. Esta es un área designada donde los kits pueden
almacenarse hasta que el técnico programe la ejecución de esa orden. Algunas
instalaciones cubren una gran cantidad de bienes inmuebles. Es el método
preferido para que los encargados del almacén entreguen el kit en lugar de que un
técnico lo obtenga por sí mismo.

Solicitud de materiales en horas no laborables o trabajos no planificados. Debe

haber un formulario estándar para adquirir las piezas necesarias en las horas
libres o cuando el almacén no tiene personal. Este formulario debe ser tan simple
y fácil de usar. Los mejores formularios requieren el nombre del solicitante, el
número de pieza, la descripción breve, la cantidad tomada y la orden de trabajo. El
principio KISS funciona bien para esto.

Políticas de adquisiciones. En un estudio se descubrió que el suministro

estratégico de suministros de mantenimiento redujo los gastos de mantenimiento
en un 20 a 30 por ciento. La compra puede tener un profundo impacto en nuestra
organización. Las mejores operaciones tienen gerentes de abastecimiento o
adquisiciones, no empleados, contratos de negociación, acuerdos de proveedores,
VMI, programas de consignación.

Proceso de adquisición de emergencia. Debe haber un proceso para adquirir

artículos de emergencia fuera de horario o días festivos. Las verdaderas
asociaciones de proveedores son 24/7, no de lunes a viernes de 9:00 a 4:00 p.m.

Cómo recibir e inspeccionar adecuadamente los materiales entrantes. Es

sorprendente lo poco que se dedica al proceso de recepción en muchas de las
empresas que visitamos. La función de recepción es la defensa de primera línea
para detectar defectos, envíos incorrectos, sobre envíos, coincidencia de órdenes
de compra, etc. El área de recepción debe estar designada. Esa área designada
es el único medio para llevar materiales a las instalaciones. La persona receptora
debe validar la lista de empaque, el conocimiento de embarque, la inspección
visual de daños y validarlo contra la orden de compra. ¡Todo lo recibido debe tener
un PO!

Emisión de materiales y precisión de la transacción. Todas las partes que están

directamente relacionadas con el mantenimiento, reparación y / u operación se
emiten a una orden de trabajo. Todas las demás cosas, como lubricantes en
aerosol, equipos de protección personal (EPP), trapos de taller, baterías,
máscaras de partículas, etc., se envían a los departamentos o centros de costos.

Políticas de reparación o reemplazo. Por lo general, existen políticas de la

compañía para determinar si un artículo o equipo debe repararse o reemplazarse
si la reparación es demasiado costosa. No sería raro ver una política como la del
50 al 60 por ciento de las reparaciones ser reemplazadas; cualquier motor de
menos de 25 hp funciona sin problemas, etc. Debe haber un área designada para
todos los artículos que requieren investigación para reparación o reemplazo con la
documentación correspondiente adjunta.

Puesta en marcha de materiales o programa de PM para gestionar los activos de

la empresa. Una de las responsabilidades del almacén de MRO es administrar y
cuidar los materiales almacenados. El programa de colocación o el programa PM
aseguran que los artículos se cuiden adecuadamente. Un programa de colocación
asegura que todo el material rotativo se mantenga bajo un programa de
mantenimiento preventivo (PM). Una mejor práctica es implementar una política de
primero en entrar, primero en salir (FIFO). Esto asegura la rotación de
existencias. Las correas pesadas no deben almacenarse en clavijas ya que hay un
punto de presión que induce memoria. Los motores de alta potencia deben tener
ejes rotados regularmente "ejercitando" los cojinetes para asegurar que estén
lubricados. Las mangueras hidráulicas deben taparse para evitar que las
partículas de polvo se depositen dentro de las líneas.

Un proceso para devolver artículos a stock. Los artículos que se devuelven a las
existencias deben estar como nuevos antes de ser aceptados. Por lo general, hay
un área designada para estas partes y se realiza algún tipo de inspección antes de
que se acredite una devolución.

Un proceso para devolver artículos a un proveedor. Un área designada para los

artículos que se devuelven al proveedor con la documentación correspondiente
adjunta. Algunos proveedores proporcionan una "Autorización de devolución de
material" (RMA #). Esto debería reflejarse en el papeleo.

Falta de procedimientos operativos estándar para la operación del almacén

y la fuerza laboral.
Las métricas clave no se miden para monitorear el desempeño, tales como:
precisión de inventario, desempeño del proveedor, órdenes de compra de
emergencia, costos de envío de emergencia, horas extras, turnos de
inventario, costo de transporte y niveles de servicio.

Nota: Si desea mejorar algo, controle el rendimiento y mejorará.

La falta de coordinación, comunicación y cooperación entre departamentos.

No utilizar la clasificación de gestión de inventario ABC.
El material obsoleto no se identifica y se elimina del inventario, así como los
sistemas de gestión de mantenimiento basados en computadora (CMMS).

Nota: Esta es una violación de Sarbanes Oxley por la identificación y eliminación

de materiales obsoletos conocidos y erradicados del lado financiero o de activos
del balance.
 Prácticas de compra efectivas, como acuerdos con proveedores, opciones
de inventario (VMI / Consignación) y promoción de alianzas.
Lista de materiales de equipo inexacta (EBOM).
El sistema de orden de trabajo no es utilizado por el departamento de
mantenimiento de manera consistente.
Kitting y entrega de trabajo planificado no se practica.
Los activos y las partes críticas no se identifican, por lo que estos
elementos están disponibles en cualquier momento.
Almacenes ocultos (armarios, cajas de herramientas y cobertizos de
almacenamiento) con inventario "no en los libros".
Falta de métricas de desempeño para proveedores. Por ejemplo; entrega a
tiempo, calidad o variación del precio de compra.

Hay varios factores a tener en cuenta si hay que almacenar un artículo o no. Si le
pregunta al grupo de ingeniería, mantenimiento y operaciones, inevitablemente le
dirán que almacene uno de todo. La gerencia y las adquisiciones no dirán nada en
stock. Ambas evaluaciones son irrazonables e inviables. Hay un punto de acuerdo
entre todos los grupos de que el inventario no es más que mitigación de
riesgos. Necesitamos almacenar suficientes materiales para reducir el riesgo de
interrupción y pérdida.

La decisión de almacenar o no almacenar se basa en cuánto riesgo está dispuesto

a tomar. ¿Qué impacto no tiene almacenar un artículo en la organización? Aquí
hay algunos factores para preguntar:

Probabilidad de fracaso. ¿El artículo tiene una esperanza de vida o un ciclo

de vida definitivo?
Fácil de detectar. ¿Existe una tarea de mantenimiento preventivo (PM) para
identificar la falla? ¿Podemos usar alguna metodología predictiva para
detectar fallas pendientes? ¿Cuál es la consecuencia de correr al fracaso?
Tasa de fracaso. ¿El elemento es propenso a múltiples fallas en el
transcurso del tiempo o es más probable que falle una vez cada luna
azul? Aquí es donde el tiempo medio entre fallas realmente ayuda a
responder.
Plazo de entrega. ¿Esta parte requiere un tiempo de espera prolongado
para reponerse o se puede comprar fácilmente en el futuro en un proveedor
local? ¿Es su proveedor confiable o inestable con las entregas? Recuerde
que sus proveedores también están tratando de ser más delgados.
La redundancia. ¿Se utiliza esta parte en particular en múltiples equipos o
equipos especializados?
Tiempo medio de reparación. Si este artículo se envía para reparación,
¿cuánto tiempo lleva? Lo mismo se aplica si se repara o reacondiciona
internamente. ¿Por cuánto tiempo puede estar inactivo ese equipo?
Criticidad. ¿Cuál es la consecuencia del fracaso al no tener la pieza de
repuesto en el inventario?
El riesgo asociado de no almacenar algunos artículos en el inventario MRO es una
decisión que debe tomar el mantenimiento y la administración de la planta. No es
lógico almacenar cada pieza para cada equipo que tenga en el sitio; el costo del
inventario iría por las nubes. El uso de un programa de estandarización de piezas
y la evaluación de la disponibilidad de piezas de los proveedores en unas pocas
horas o días si es un sitio proactivo son buenas decisiones comerciales que deben
tomarse para almacenar el inventario MRO más eficiente posible. Las piezas de
los equipos que los ingenieros de confiabilidad han identificado como estratégicas
o críticas no son candidatos para el abastecimiento de proveedores externos o
externos. Aunque decida almacenar piezas en el sitio, el trabajo no está completo.

La probabilidad de falla es un análisis continuo ya que la disponibilidad de piezas y

los proveedores pueden cambiar, los equipos pueden modificarse y, quién sabe, el
clima puede causar un problema en algunos casos. Un análisis de modos y
efectos de falla (FMEA) se convierte en una base para establecer una probabilidad
de evaluación de falla. Para llevar a cabo un FMEA válido, debe haber un historial
de reparación de equipos y alguna idea de la esperanza de vida de las piezas que
está tratando de evaluar. Sin el historial de reparación del equipo y la vida útil de
las piezas, las decisiones de almacenar o no almacenar se vuelven muy subjetivas
y la lógica queda en segundo plano en la decisión final. Algunas de las reglas de
lógica aplicadas al realizar un FMEA se enumeran a continuación y, como puede
ver, se convierte en un escenario de "qué pasaría si" y, en caso de duda, un error
del lado del stock de seguridad.

¿Existe la posibilidad de que el proveedor cierre el negocio?

¿Se han realizado cambios de ingeniería que hacen que la pieza sea más
confiable?
¿Hay avances tecnológicos que han ocurrido? ¿Estamos al día con los
tiempos?
¿Está el equipo en un estado mantenible?
¿Existe la posibilidad de una huelga laboral en el sitio del proveedor y cómo
nos afectaría?
¿Puede ocurrir un desastre natural y cuáles son las probabilidades?
¿Cuáles son los problemas de seguridad y cuáles son los riesgos?

Hay muchos otros factores en un AMEF y esta lista ofrece una visión muy general
de algunas de las preguntas que las plantas deberían hacerse al evaluar su
inventario de MRO o su política de no inventario.

Cuando se necesitan materiales, es esencial que estén disponibles en el

inventario MRO o de un proveedor de manera oportuna. El objetivo es operar a
plena capacidad, minimizar el tiempo de inactividad y maximizar la
disponibilidad. El objetivo del almacén es apoyar el mantenimiento y las
operaciones al poder suministrar piezas cuando sea necesario. El costo prohíbe
grandes inventarios y la instalación debe aprender a ejecutar inventarios ajustados
y mínimos al mínimo. Los proveedores son responsables de cumplir con la fecha
de entrega requerida por el solicitante. Si hay un problema y se va a perder la
fecha de entrega, el proveedor debe comunicarse con el departamento de
compras para informarles sobre el retraso y proporcionar una nueva fecha en la
que llegará el material. Las compras y el almacén deben comunicarse con los
planificadores cuando las piezas se retrasen para que los trabajos planificados
puedan ajustarse. Este tipo de comunicación es esencial entre departamentos y
proveedores; Las sorpresas no son una opción.

Niveles de servicio esperados de piezas MRO:

Repuestos críticos (disponibles el 100 por ciento del tiempo). Elementos

utilizados en componentes críticos de un activo. El riesgo para la operación
es demasiado grande al no tener el repuesto en stock. La consecuencia de
la falla podría tener un impacto negativo en la salud, la seguridad, el medio
ambiente, la disponibilidad y / o la calidad.
Componentes para repuestos de seguros (disponibilidad del 98 por
ciento). Piezas utilizadas en equipos críticos y componentes de equipos. El
uso es impredecible ya que los tiempos medios entre fallas son
impredecibles. El resultado de no tener piezas de seguros en stock puede
causar tiempos de inactividad prolongados y grandes pérdidas de
producción.
Reemplazo estándar o piezas consumibles (95 por ciento de
disponibilidad). Piezas que se pueden usar en más de un componente o en
varios equipos. Los proveedores generalmente almacenan estas piezas
para que los plazos de entrega sean predecibles y estables.
Artículos de hardware (90 por ciento de disponibilidad). Tuercas, pernos,
arandelas, pasadores de chaveta y otros artículos que tienen bajos costos
unitarios, se transportan en una gran cantidad y están fácilmente
disponibles de los proveedores. Buenos candidatos para el inventario
administrado por el proveedor, por lo que la reordenación, reposición y
administración se subcontrata.
Herramientas especiales (90 por ciento de disponibilidad). Las herramientas
de propiedad de la compañía que son controladas por la cuna de
herramientas del almacén y asignadas a artesanos para su uso en un
trabajo específico luego son devueltas.
Suministros generales (disponibilidad del 90 por ciento) Todos los demás
suministros que incluyen material de oficina y sanitario, suministros
operativos, productos químicos, agua, uniformes, guantes, etc., así como
piezas de bajo valor (LVP).
Las unidades de inventario (SKU) se definen como un número asignado a un
artículo de inventario específico con una descripción detallada de la pieza en la
base de datos de inventario. Solo puede haber una SKU en los registros de
inventario para cada artículo de inventario. Por ejemplo, si el almacén "A" tiene el
número de pieza A987xx y el almacén "B" tiene el número de pieza A987xx, los
artículos serían idénticos, al igual que la descripción de la pieza y el SKU o
número de inventario. Muchas empresas se están dando cuenta de cuánto han
invertido en inventario de MRO en las plantas a nivel mundial y los dólares son
asombrosos por decir lo menos. La tarea de estandarizar las SKU para piezas en
una plataforma tan grande es enorme y, según el tamaño de la corporación, podría
llevar de 3 a 5 años completar dicha empresa.

Nomenclatura parcial. Si muestra exactamente el mismo elemento a un grupo de

personas y pregunta a cada uno de ellos qué es, seguramente le darán diferentes
respuestas. Algunos ofrecerán solo una breve descripción, otros más
detallados. En realidad, varios pueden darle exactamente la misma información,
pero en una secuencia diferente.

Esto es a menudo lo que sucede cuando se les pide a diferentes personas que
proporcionen descripciones para los nuevos artículos del almacén, o cuando
varias personas son responsables de ingresar las descripciones de las piezas en
el CMMS. Sin proporcionar alguna orientación, cada individuo es libre de expresar
su propio estilo, preferencias y prejuicios. Cuando esto sucede, el Part Master
puede estar desordenado rápidamente con datos desorganizados o
incorrectos. Establecer y seguir pautas estándar para las descripciones de
artículos ayudará a identificar partes similares, reducirá la probabilidad de duplicar
números CMMS para la misma parte y facilitará las consultas de partes dentro y
entre sitios.

Si bien no existe un estándar único o una mejor práctica para establecer

descripciones de piezas, existen algunas reglas generalmente aceptadas que
pueden aplicarse. Usar estas pautas con un poco de sentido común y un enfoque
disciplinado es generalmente suficiente para establecer descripciones de piezas
adecuadas.

El método más utilizado para establecer descripciones de piezas sigue una

secuencia de

Sustantivo
Atributo
Especificación
Descripción adicional

Por ejemplo
Motor, AC, 3.0 HP, 3500 RPM, MARCO 182T, 115V, 32A, SF1.15, AO Smith H699
(Sustantivo) (Atributo) (Especificación) (Descripción adicional)

En general, el sustantivo es una palabra (o como máximo dos palabras), que

describe mejor cuál es el elemento o cómo la mayoría de la gente lo llamaría, por
ejemplo, ventilador, motor, correa, bomba, etc.

Los atributos son adjetivos que refinan aún más la descripción del nombre y
distinguen los elementos dentro de un grupo de nombres entre sí. Por ejemplo,
dentro del grupo de nombres "ventilador", puede haber ventiladores axiales y
ventiladores centrífugos. "Axial" y "centrífugo" son los atributos. Las
especificaciones pueden ser muchas cosas, como el tipo de material; tamaño,
peso u otras dimensiones físicas; Parámetros de operación; color; y así.

La descripción adicional se usa generalmente para transmitir otra información

clave que no está contenida en otra parte de la descripción. Esto puede incluir
cosas como el fabricante, el número de modelo o, si es relevante, incluso la
información del proveedor.

La clave para establecer descripciones de piezas efectivas es tener disciplina al

recopilar los datos descriptivos y paramétricos correctos, formatearlos
correctamente e ingresarlos con precisión en el CMMS. Para ayudar en este
proceso, hay varias herramientas que se pueden utilizar.

Para garantizar la integridad de las descripciones de sustantivos, es útil desarrollar

una lista estándar para elegir cuando se agrega un nuevo elemento. Esto ayuda a
minimizar la interpretación y evita que elementos similares se llamen cosas
diferentes (por ejemplo, "fusible" frente a "interruptor" o "interruptor" frente a
"interruptor de circuito"). Muchos sistemas CMMS admiten el uso de valores de
lista o tablas que deben estar predefinidos, y solo los valores de estas listas o
tablas se pueden usar para completar campos como descripción, clase, categoría,
etc. El uso de estas herramientas ayuda a minimizar la variabilidad en las
descripciones y también ayuda a evitar muchos errores tipográficos.

A veces hay confusión sobre la diferencia entre la parte sustantiva de una

descripción y los atributos. Esencialmente, esto se reduce a una decisión sobre
cuán específicas deben ser las descripciones de los sustantivos. Cuanto más
genérico sea el sustantivo, más probable será que necesite uno o más atributos
para distinguir diferentes partes entre sí. Por ejemplo, si el sustantivo es
"apropiado", los atributos deben distinguir si el accesorio es un tee, un codo, una
unión, un acoplamiento, etc. Si, en cambio, el sustantivo es tee, codo, unión, etc.,
entonces la necesidad de atributos adicionales no es tan grande.

Si se requieren múltiples atributos, es importante recordar que deben enumerarse

de manera consistente. Si hay una secuencia lógica o jerarquía, debe seguirse. Si
no es así, nuevamente, el uso de listas de valores o tablas puede ayudar a
garantizar que esto se haga. Dependiendo del tipo de artículo, puede haber una
serie de especificaciones requeridas para identificar de manera única una parte de
otra. Para estos, es útil desarrollar y utilizar plantillas que contengan las
especificaciones básicas sugeridas o requeridas para cada tipo de artículo. La
plantilla debe tener las especificaciones enumeradas en el orden en que
aparecerán en la descripción de CMMS, y cada campo debe tener una lista
predefinida de valores típicos que se pueden ingresar. Por ejemplo, al desarrollar
descripciones de piezas estándar para motores, las especificaciones pueden ser

Caballo de fuerza
RPM de funcionamiento
Tipo de marco
Tensión de funcionamiento
Factor de servicio

Sin embargo, para ciertos tipos de accesorios, las especificaciones clave pueden
ser

Tipo de material
Diámetro
Longitud

El desarrollo y el uso de plantillas para este tipo de elementos facilita la captura de

los datos de descripción de piezas requeridos, ayuda a garantizar que los datos
sean consistentes y precisos, y también facilita la creación, el ingreso o incluso la
importación automática de la descripción al CMMS.

La maximización del capital de trabajo de la compañía se puede lograr mejorando

las tasas de rotación del inventario, el control de costos, las prácticas de compra
eficientes, el recuento del ciclo de inventario para minimizar las conciliaciones de
fin de mes, el movimiento de inventario cargado al equipo real y las órdenes de
trabajo, el acceso seguro y el personal adecuado. Minimizar el almacenamiento o
la ardilla de piezas puede ser muy útil para garantizar el mejor uso del dinero del
inventario. Siempre ha sido difícil pronosticar qué inventario necesita almacenar,
cuándo lo necesitará y en qué cantidad. El objetivo es optimizar el stock al nivel
más bajo posible, pero tener las piezas disponibles cuando se
necesiten. Pronosticar para muchos es solo una conjetura o una intuición, pero las
mejores operaciones de su clase son revisar los registros históricos para
determinar el movimiento de las piezas, revisar los niveles mínimos / máximos
anualmente, los acuerdos con los proveedores, máquinas expendedoras y
oportunidades para el inventario administrado por el proveedor. Hay muchas
herramientas de software disponibles que pueden ayudar a pronosticar las
necesidades de inventario y los niveles de existencias. Mejorar sus prácticas de
gestión de inventario puede convertir su almacén de un centro de costos a un
centro de ganancias.

Hay docenas de razones para saldos de inventario inexactos. Algunos son errores
electrónicos, otros son ambientales, pero la mayoría son causados por errores
humanos. Algunas razones comunes para imprecisiones de inventario son

Parte incorrecta recibida

Artículos recibidos dañados, sin reclamo procesado
Daño a los artículos en el inventario
Ubicado en el lugar equivocado
Moverse a una nueva ubicación sin completar la transacción
Parte incorrecta emitida
Daños por exposición al medio ambiente.
Duración

Podemos minimizar estas pérdidas estableciendo procesos y adhiriéndonos a los

procedimientos. Al desarrollar procesos de trabajo en el almacén, asegúrese de
abordar estas prácticas comunes:

Documentos de envío precisos en todos los materiales salientes.

Implementación de controles de calidad en recepción.
Monitoreo de la vida útil de las piezas almacenadas.
Actividades de PM para piezas almacenadas.
Embalaje adecuado.
Seguimiento y reclamos precisos de la garantía.
Eliminar materiales obsoletos.
Hacer cumplir la política de seguridad en el almacén.
Requerir una orden de trabajo al emitir materiales de las tiendas.
Manejo y almacenamiento adecuados de materiales peligrosos.
Auditoría de verificación de ubicación. En lugar de contar el ciclo,
seleccione aleatoriamente una ubicación o estante y documente qué partes
están en esa ubicación. No te preocupes por los recuentos. Simplemente
valide lo que está realmente en la ubicación y verifique que según lo que
dice el sistema esté en la ubicación. El conteo de ciclo simple no recogerá
las partes localizadas y las partes guardadas sin una transacción.

Saber qué partes son importantes para el inventario es esencial para tener el
inventario correcto disponible. El mantenimiento y la ingeniería juegan un papel
clave en la determinación del equipo crítico y, por lo tanto, en el inventario
MRO. La lista de materiales del equipo es la lista de partes que han sido
evaluadas por el equipo de ingeniería de confiabilidad para desarrollar una
jerarquía de equipos y la importancia de las partes para cada subgrupo
identificado. La criticidad de la parte determinada por los ingenieros de
confiabilidad se utiliza para priorizar el inventario de MRO utilizando clasificaciones
ABC o algún tipo de designación de prioridad en el CMMS. Los artículos marcados
como críticos o repuestos de seguro se manejan con extremo cuidado bajo una
política que aborda las condiciones ambientales como la humedad, el polvo, la
suciedad y la exposición.

Ciertos tipos de inventario MRO requieren atención e instalaciones especiales

para proteger la integridad del artículo. Las tarjetas y unidades de accionamiento
electrónicas son ejemplos del inventario, que se ve afectado por estar expuesto a
amplios rangos de temperatura, humedad o polvo y partículas. Estos artículos de
alto precio son sensibles a estos extremos y, si no se almacenan o protegen en un
entorno controlado, pueden provocar daños. El inventario de rodamientos MRO es
un excelente ejemplo de otro elemento que debe almacenarse adecuadamente
para evitar daños que causen que el rodamiento falle prematuramente cuando se
instala para el servicio. El proveedor es un buen recurso para las pautas de
manejo adecuadas para garantizar que los rodamientos se almacenen
correctamente y no se dañen durante el almacenamiento debido a la vibración o la
exposición a ambientes hostiles.

Se espera que el almacén identifique y elimine materiales obsoletos de forma

regular. Esto hace varias cosas para el almacén. Uno, agrega capacidad y
disponibilidad para almacenar más piezas correctamente y reduce el hacinamiento
en el almacén, lo que puede provocar daños y pérdida de inventario. Dos, reduce
las posibilidades de que las piezas obsoletas se recojan e instalen durante una
actividad de trabajo no planificada que causa la falla del equipo. En tercer lugar,
ayuda a rotar el inventario correctamente para que el inventario más antiguo se
elija primero para evitar exceder la vida útil esperada del artículo. Finalmente, es
un proceso reconocido para monitorear continuamente las partes en el inventario
para asegurar que proporcionarán la vida útil esperada cuando se instalen.

El almacén debe tener un presupuesto mensual para cancelar los artículos

obsoletos y un proceso de eliminación para desechar, reciclar o eliminar estos
artículos. Algunos artículos que se vuelven obsoletos en su planta pueden ser un
activo necesario en otra operación, o tal vez un liquidador de inventario tiene un
cliente que necesita un motor de inmediato. Los liquidadores generalmente son
reacios a comprar inventario si no tienen un cliente buscando y listo para comprar
ese artículo en particular. Muy pocos liquidadores tienen un almacén para
mantener inventario para mantener bajos sus gastos generales y obtener una
ganancia rápida. Una advertencia sobre el uso de liquidadores, algunos de los
artículos del inventario tienen responsabilidades legales que se adjuntan y si hay
un problema relacionado con el artículo, su empresa podría ser responsable de
acciones legales. Por esta razón, muchas empresas no permiten que el material
salga del sitio de la planta a menos que vaya a un distribuidor de reciclaje o
chatarra. Como se indicó anteriormente, puede ser muy costoso, de muchas
maneras, mantener elementos obsoletos en su inventario de MRO.

Los costos de mantenimiento se calculan aplicando un porcentaje anual contra el

valor total del inventario MRO por período de tiempo. El porcentaje anual se
prorratea, de acuerdo con el período de tiempo utilizado (día, semana o
mes). Muchos controladores no usan una fórmula complicada para determinar el
costo de mantenimiento del inventario del almacén, sino que usan un porcentaje
más la tasa de interés preferencial. Usar el cálculo general de esta manera no
dará una imagen precisa de su costo para mantener el inventario MRO, pero dará
una idea general de mantener el inventario.

Podemos usar el ejemplo de una planta que tiene un inventario MRO de $ 10

millones con $ 2 millones envueltos en inventario obsoleto. Utilizando el 20 por
ciento como factor de costo de transporte, queda claro que los $ 2 millones en
materiales obsoletos le cuestan a la compañía $ 400,000 anuales para
administrarlo. La mayoría de los esfuerzos de reducción de costos se centran en
reducir el número de empleados y parecen ser la primera opción que toman las
organizaciones. Como dice Ron Moore en su libro, Making Common Sense
Common Practice, "no puede reducir su costo para obtener rentabilidad". Puede
funcionar a corto plazo, pero a largo plazo, los procesos que están en su lugar
estabilizarán el sistema para evitar que esto vuelva a ocurrir.

Los siguientes son algunos de los componentes que contribuyen al costo de

mantenimiento; muchos se consideran un costo de hacer negocios e inevitable:

El costo del dinero: ¿Cuál es el porcentaje actual de dinero?

Impuestos a la propiedad: impuestos pagados sobre terrenos, propiedades
y activos
Seguro de responsabilidad / propiedad: algunas compañías están auto
aseguradas pero la mayoría paga primas para cubrir los activos
Inventario obsoleto: no es inusual ver del 20 al 30 por ciento de un almacén
típico lleno de materiales o subconjuntos obsoletos
Contracción y deterioro: el vencimiento de la vida útil, la exposición a las
condiciones ambientales o la edad son ejemplos
Daño: condiciones de almacenamiento y manejo de materiales
Robo: este es un problema real en algunas instalaciones
Alquiler de instalaciones: el almacenamiento fuera del sitio es un ejemplo
Servicios públicos: sistemas de climatización, agua y electricidad.
Costo laboral del almacén: gastos generales
Seguridad del almacén: sistemas de alarma y monitoreo
La operación del almacén es donde vendrán los técnicos de mantenimiento,
ingenieros, personal de operación y supervisores, esperando encontrar las piezas
que necesitan para realizar el trabajo necesario en el equipo. El supervisor del
almacén administra una empresa dentro de una empresa y tiene la
responsabilidad final de proporcionar los artículos correctos, en buenas
condiciones, en la cantidad correcta y de manera oportuna. El supervisor del
almacén es una función importante que garantiza la organización, la gestión de
activos y el cumplimiento, y un departamento contribuyente que respalda el
rendimiento general de las plantas.

Las siguientes son algunas responsabilidades clave del supervisor del almacén:

Supervisar los asistentes / empleados del almacén.

Mantener un almacén limpio y ordenado.
Planifique el diseño del almacén para actividades eficientes y efectivas.
Organice y gestione los niveles de personal para garantizar un apoyo
adecuado.
Trabajar en estrecha colaboración con el departamento de Planificación /
Programación de mantenimiento.
Proporcionar informes de inventario a las adquisiciones.
Monitoree niveles mínimos / máximos e información de puntos de pedido
anualmente.
Revisar y gestionar inventarios por clasificación ABC.
Administrar el programa de conteo de ciclos.
Utilice las mejores prácticas de gestión de inventario.
Coordinar actividades con otras disciplinas (compras, contabilidad,
ingeniería, operaciones, gestión) para apoyar las actividades de
mantenimiento.
Proporcione informes de indicadores clave de rendimiento (KPI) al gerente
de mantenimiento.
Coordine pedidos de piezas especiales con mantenimiento.
Proporcione informes a la administración, tales como informes de
valoración de inventario, precisión de conteo de ciclos, conciliación de fin de
mes de causa raíz y obsolescencia.
Asistir a reuniones de mantenimiento y planificación.
Familiarícese con los equipos de la planta y los procesos operativos.
Realiza cualquier combinación de las siguientes tareas para recibir, almacenar y
distribuir material, herramientas, equipos y productos dentro de los
establecimientos:

Manejo de materiales desde la recepción hasta el almacenamiento o hacia

otras áreas designadas a mano, carretilla de mano o montacargas
Registra cantidades de materiales o artículos recibidos o emitidos
Lee el programa de mantenimiento, la orden del cliente, la orden de trabajo,
la orden de envío o la solicitud para determinar los artículos que se
moverán, reunirán o distribuirán
Llena solicitudes, órdenes de trabajo o solicitudes de materiales,
herramientas u otros artículos de stock y distribuye artículos para
mantenimiento o producción
Mantiene registros de inventario
Utiliza una computadora para ingresar y mantener registros de inventario
Ejecuta la tarea de conteo diario del ciclo.
Compila informes sobre el uso de equipos de manejo de existencias,
ajustes de recuentos de inventario y registros de existencias, deterioro o
daño de existencias, cambios de ubicación y rechazo de envíos
Realiza tareas de limpieza según sea necesario

La estructura organizativa de cada negocio es diferente y quién tiene la

responsabilidad de cada función específica también variará. A quién informa el
almacén es un tema de debate y existen fuertes argumentos para la propiedad y la
gestión en cada caso. El almacén de MRO es una instalación que alberga un valor
significativo en piezas de repuesto con menores cantidades de suministros
operativos y actúa como un embudo para todos los artículos comprados recibidos
en la organización. El almacén es responsable de distribuir las piezas de repuesto
y los suministros que se soliciten al sitio de trabajo en forma de un kit o
ensamblaje para apoyar el mantenimiento. El almacén ordena su propio inventario
de reemplazo y garantiza que los artículos se almacenen adecuadamente para
protegerlos de la manipulación o daños ambientales. Los empleados del almacén
realizan tareas laborales muy parecidas a los contadores,

Si observamos las actividades y la función del almacén sobre estos factores, sería
un buen argumento que la contabilidad o las compras deberían controlar los
bolsillos de una inversión tan grande. En el caso del almacén, no se trata tanto del
retorno de la inversión como de tener la parte correcta lista para usar cuando la
necesite. El trabajo de mantenimiento de kits y programación son dos actividades
que requieren una comunicación y cooperación fluidas en cada paso del
camino. No tener las piezas disponibles cuando sea necesario o descubrir que
tiene una pieza que no cumple con las especificaciones de ingeniería descontará
cualquier ahorro de costos y, de hecho, costará más en tiempo de inactividad
operativo y retrabajo.

Si bien todos los departamentos dentro del negocio tienen cierta propiedad en el
almacén, el enfoque principal es proporcionar mantenimiento con las piezas y
materiales para realizar su trabajo de la manera más eficiente posible. La
contabilidad y las compras tienen un interés definido en los dólares invertidos en el
inventario de MRO, pero carecen de la experiencia para tomar las decisiones
necesarias para apoyar el mantenimiento y la excelencia operativa. La ingeniería
de mantenimiento y el departamento de mantenimiento tienen la experiencia y, en
última instancia, son responsables de garantizar que las operaciones puedan
producir a la capacidad óptima. La mejor práctica dicta el informe de operaciones
del almacén al departamento / gerente de mantenimiento.

La excelencia del almacén comienza con un departamento organizado. Se ha

demostrado una y otra vez que los empleados que trabajan en un almacén oscuro,
sucio y mal administrado tienen una moral extremadamente baja; su sentido de
contribución al negocio es mínimo, pero, lo más importante, malos registros de
seguridad. El almacén, la cuna de herramientas y otras áreas de almacenamiento
deben mantenerse limpias y ordenadas. Los pisos deben estar barridos y libres de
materiales. ¡Los pasillos no son lugares de almacenamiento! Las estanterías
deben estar limpias y los materiales almacenados allí. Asignar responsabilidades
de limpieza a los empleados del almacén y realizar una auditoría semanal es un
comienzo esencial para una operación de almacén de clase mundial.

Muchos de los métodos utilizados para organizar la organización y los esfuerzos

de limpieza se han adoptado de las técnicas de fabricación japonesas. La técnica
con la que estamos más familiarizados es "5S". Hay cinco pasos básicos para el
proceso 5S para implementar buenas prácticas de limpieza en el
almacén. Algunas organizaciones se refieren a él como "6S". El mismo principio,
pero han agregado Seguridad a la lista (punto importante, pero nos mantendremos
en el 5S tradicional)

Ordenar: limpie el área, manteniendo lo que es necesario y desechando lo

que no.
Estabilizar: organice los elementos para que se puedan encontrar y
reemplazar fácilmente. Elimina el tiempo para encontrar cosas.
Brillar o barrer: la limpieza diaria del área de trabajo muestra orgullo. Si te
ves limpio y organizado, es muy probable que lo seas.
Estandarizar: cree una forma coherente de implementar la tarea a
realizar. Un estándar para todos. Hay cientos de idiomas en el mundo, pero
las imágenes son universales. Úselos para establecer estándares y mostrar
visualmente cómo se ve limpio y organizado.
 Sostener: la quinta S es siempre la más difícil pero algunas reglas simples
para vivir; mantener y revisar las instrucciones de limpieza estándar,
mantener mediante auditorías, con el tiempo esto se convertirá en la cultura

Los primeros dos pasos del programa 5S son simples y requieren cuerpos y
músculos para realizarlos. El primer comentario de los empleados cuando
comenzamos a limpiar la casa es "Es mejor que lo guardemos por si acaso
...". Recuerde, las piezas obsoletas ocupan tiempo y espacio. A medida que el
almacén pasa a la fase diaria de brillo y barrido de 5S, las cosas se vuelven más
rutinarias y el cambio de comportamiento comienza a tener lugar. ¿No es absurdo
toda la actividad en una planta cuando un cliente visitante o un VIP viene a
recorrer la planta? Todo tipo de actividad comienza a realizarse para la visita, las
cosas se tiran, las cosas se pintan y, en muy poco tiempo, la planta se ve bien a lo
largo de la ruta del recorrido que tomará el grupo. ¿Por qué no mantener el
recorrido de la planta listo en todo momento? Es su casa, los empleados pasan
una buena parte de su vida trabajando allí,

Todos quieren saber el puntaje. Realmente, ¿veríamos deportes si no llevaran

puntaje? Todos quieren saber dónde están en relación con el otro tipo,
departamento, empresa o industria. Algunos llaman a esto benchmarking. Los
indicadores clave de rendimiento son medidas de efectividad y eficiencia y puntos
de referencia de dónde se encuentra actualmente en comparación con dónde ha
estado o dónde debería estar ahora. Son el marcador del departamento. Si las
tendencias son desfavorables, hacen cambios. Como un juego de fútbol en el
medio tiempo, los entrenadores revisan el juego de la primera mitad y hacen
ajustes para la segunda mitad. No hay diferencia en el mundo de los negocios. Si
continuamos con una tendencia desfavorable, entonces hay consecuencias. Los
KPI son indicadores de tendencia que se comunican a través de cuadros y
gráficos en los que está en tendencia o rumbo a menos que cambie algo que
afecte el rendimiento actual. Los empleados necesitan saber cómo se están
desempeñando y qué se espera de ellos para realizar su trabajo de manera
efectiva. La mayoría de sus empleados quieren hacer un buen trabajo. Lo que
necesitan saber es a qué nivel es bueno. Los KPI son una gran herramienta para
gestionar cualquier proceso y son fundamentales para facilitar un programa de
gestión de cambios.

Algunas métricas sugeridas o indicadores clave de rendimiento para las

operaciones de almacén son

Valor de inventario
Turnos de inventario
Precisión de conteo de ciclos o precisión de inventario
Tasas de llenado del cliente
Desabastecimientos
 Gastos de envío acelerados
Valor obsoleto como porcentaje del valor total del inventario
KPI de proveedores como entrega a tiempo, calidad, etc.

El entorno del almacén debe ser sensible al tipo de piezas almacenadas. Las
placas de computadora y los equipos electrónicos sensibles deben estar en una
atmósfera de temperatura y humedad controlada mientras se encuentran en el
inventario de las tiendas. En cualquier momento, las piezas no son adecuadas
para instalar en un equipo, deben retirarse del inventario. El trasiego también es
una parte esencial del almacenamiento de inventario. Hay varios tipos de
bastidores disponibles y seleccionar la aplicación correcta para su sitio es esencial
para el almacenamiento adecuado del inventario. La carga del bastidor nunca
debe exceder la capacidad nominal y la capacidad nominal de cada bastidor debe
estar claramente indicada para evitar la sobrecarga. Si el almacén tiene varios
pisos o el piso tiene una capacidad nominal, puede ser necesario calcular la
capacidad total del estante y las restricciones de carga para evitar sobrecargar la
capacidad del piso. Muchos almacenes incorporan estanterías de tamaño de
paleta estándar y compran paletas para ser utilizadas para almacenar el inventario
de MRO y permanecer en el almacén o son devueltas al mismo. Algunos
almacenes tienen problemas con la iluminación y utilizarán una pintura epoxi de
piso de color claro que refleja la luz disponible, lo que hace que todo el almacén
esté mejor iluminado con una inversión muy pequeña.

Todos los inventarios requieren algún tipo de cuidado especial mientras se

almacenan en el almacén. Los rodamientos son sensibles a las vibraciones, la
suciedad, la humedad y las caídas. Los gabinetes de amortiguación de vibraciones
o las estanterías en un entorno con clima controlado son una buena idea para los
rodamientos que se almacenarán durante largos períodos de tiempo. Los motores
eléctricos, las cajas de engranajes y otras existencias giratorias deben estar bajo
un programa de PM que gire el eje del motor o el eje de la caja de engranajes 450
grados desde la posición original. Si el motor o la caja de cambios se identifican
como un elemento crítico, el PM debe realizarse cada 45 a 60 días. Las mantas
calefactoras y la corriente de bajo voltaje aplicada a motores y transformadores
críticos también disminuyen la posibilidad de que la humedad cause daños a los
devanados y componentes eléctricos internos.

Algunos almacenes de mantenimiento tienen un almacén central con varias

tiendas satélite más pequeñas en toda la planta. La práctica de los almacenes
satelitales permite a los empleados de mantenimiento tener piezas y suministros
más cerca de sus áreas de trabajo, pero muchas veces es una conveniencia para
compensar un programa de mantenimiento reactivo. Si se acepta la decisión de
tener tiendas satélite, el almacén principal debe controlar todo el inventario que
ingresa a las tiendas satélite y este inventario está sujeto a las mismas pautas que
el almacén principal cuando se trata de PM, conteo de ciclos, mantenimiento y
niveles de inventario. .
A veces se ha permitido que el almacén desarrolle algunas prácticas comerciales
muy deficientes y la organización necesita revisar las prácticas actuales. El primer
paso para organizar o revisar un almacén es desarrollar un plan de acción. El plan
debe incluir un organigrama, una matriz de asignación de recursos y un análisis
del tipo de material almacenado, el tipo de almacenamiento requerido y los niveles
de inventario necesarios para respaldar el mantenimiento. ¿Quiénes somos y qué
esperamos lograr? El organigrama describe las posiciones del personal que se
necesitan, incluida la estructura de informes requerida para administrar un
almacén. Una matriz de asignación de recursos determina la fuerza laboral que se
requerirá para realizar el trabajo y proporcionar el servicio esperado de manera
oportuna. La matriz puede incluir ranuras de algunos o todos estos puestos:
ingeniería, compras, planificación y programación, gestión de almacén, personal
de almacén, técnico de reparación de taller, control y garantía de calidad, gestión
de materiales y posiblemente un representante de operaciones. El almacén de
mantenimiento interactuará con todas estas áreas en algún momento y las áreas
de participación esperadas deben comunicarse para que los empleados
comprendan su papel en el proceso de cambio.

Los materiales almacenados deben revisarse por las siguientes consideraciones:

Exposición ambiental
Artículos críticos de alto dólar
Requerimientos de seguridad
Almacenamiento a granel
Suministros de operación, consumibles
Herramientas especiales
Motores eléctricos, cajas de cambio (programa PM)
Embalaje (reemplazar paquetes rotos o paquete viejo)
VMI e inventario de envío

Después de revisar el inventario, se puede planificar el tipo de bastidores y

gabinetes de almacenamiento y determinar el diseño general del almacén. El
inventario no puede simplemente colocarse en un estante y olvidarse, debe tener
una ubicación asignada para que pueda recuperarse cuando se recibe una
solicitud de pedido y una orden de trabajo del mantenimiento. Las ubicaciones de
los estantes del almacén utilizan la fila, sección, nivel y posición para identificar la
ubicación de los artículos. Los gabinetes que brindan protección adicional contra el
polvo, la suciedad y el medio ambiente utilizan el mismo principio para identificar
su ubicación, fila, gabinete, cajón y posición del cajón para identificar la ubicación
de los artículos.

Es imposible mantener cada artículo en cada lista de materiales en la planta. Las

asociaciones de proveedores y proveedores certificados son fundamentales para
respaldar el esfuerzo de mantenimiento. Es necesario que los gerentes de
compras y almacenes comuniquen a los proveedores los plazos de entrega de las
piezas disponibles en horas, un día, 2 días, una semana, un mes para que los
equipos de mantenimiento puedan estar seguros de que tendremos las piezas
necesarias cuando las necesiten. para hacer su trabajo El valor de inventario de
almacén de mejores prácticas en la industria suele ser del 0,5 al 0,75 por ciento
del valor del activo de reemplazo del equipo de la planta. No el reemplazo del sitio,
sino el valor del equipo en sí. Gran parte del valor del inventario depende de la
cantidad y el valor de los repuestos y componentes de seguro críticos identificados
que se requieren para estar en el inventario el 100 por ciento del tiempo. El
historial de demanda de reparación de equipos y los pronósticos en el CMMS son
mejores formas de determinar las necesidades y tendencias futuras en cuanto a
los niveles de inventario que un porcentaje estricto debido a la naturaleza de la
mayoría de las empresas. Al planificar las necesidades organizativas de su
almacén en cuanto a materiales y mano de obra, la operación diaria será más
predecible y eficiente día a día. El objetivo del almacén es proporcionar un soporte
y un servicio sobresalientes a la organización de mantenimiento para garantizar
que se repare el equipo, proporcionando el menor tiempo medio de reparación
posible con las piezas correctas, la calidad correcta de piezas y la cantidad
correcta. Las compras planificadas, los pronósticos detallados y una buena
administración del programa min / Max minimizarán las interrupciones de
inventario y proporcionarán una base sólida para la gestión de piezas.

Si se requieren ubicaciones de almacenamiento de desbordamiento, se debe

designar una ubicación específica y las líneas de pedido y la cantidad de cada una
en la ubicación de desbordamiento ingresada en el CMMS. Crear una ubicación
de desbordamiento para el inventario hará que su CMMS indique dos ubicaciones
o, en algunos casos, solo identificará una de las dos ubicaciones, lo que hará que
los empleados del almacén administren un sistema de ubicación manual para el
inventario de desbordamiento. El objetivo de un sistema de localización en su
CMMS es tener cada parte en una ubicación específica en el sistema informático
con todos los contenedores vacíos informados y marcados en el sistema. Las
ubicaciones vacías permiten al gerente del almacén planificar ubicaciones para
recibos futuros. Cualquier reubicación del inventario requiere que los empleados
del almacén reasignen el inventario a la nueva ubicación.

Los materiales peligrosos en forma de inflamables, ciertos productos químicos,

pinturas, materiales radiactivos y desechos peligrosos son elementos que el
personal del almacén debe estar capacitado para manejar y reaccionar
rápidamente ante derrames accidentales de estos materiales para evitar daños
ambientales o personales. Estos artículos deben tener alojamientos de
almacenamiento especiales como gabinetes a prueba de fuego, segregación del
inventario del almacén regular o instalaciones seguras construidas para albergar
solo esa clase de material peligroso. La capacitación para comprender las hojas
de datos de seguridad de los materiales (MSDS) y usar el equipo de protección
personal requerido para manejar este material de manera segura debe ser parte
de un programa de concientización de seguridad para su almacén.
 1. Las ubicaciones fijas ahora se consideran ineficientes debido al hecho de
que los inventarios fluctúan en tamaño y uso, lo que reduce la cantidad de
espacio necesario.
2. Las ubicaciones aleatorias son más eficientes y se usan con más
frecuencia debido a la codificación de barras y a los localizadores de
identificación por radiofrecuencia (RFID). Cuando se vacía una ubicación,
se puede ubicar un nuevo artículo en esa ubicación permitiendo la plena
utilización del espacio del almacén.
3. Las ranuras flotantes funcionan mejor para la gestión de inventario de
proyectos de capital o artículos que no se mantendrán almacenados
durante más de unos pocos meses.
4. El sistema de dirección lógica es el método más eficiente para agrupar el
inventario por producto. El sistema es fácil de entender por los empleados y
puede reducir el tiempo de búsqueda si el inventario MRO no está
catalogado en un CMMS.

Una práctica recomendada es tener una ubicación fija primaria que se determina
utilizando un sistema de clasificación ABC. Los repuestos críticos y los artículos de
bajo uso se encuentran en áreas de poco tráfico y los artículos de mayor demanda
se concentran más cerca del mostrador para facilitar el acceso. Si se requiere una
ubicación de exceso de existencias, la segunda ubicación aparece en el CMMS
para el exceso de existencias. Se continuará seleccionando el inventario de la
ubicación del almacén primario y el inventario en la ubicación secundaria se
moverá a la ubicación principal a medida que se crea la sala. Los empleados que
realicen recuentos de ciclos deberán ir a las ubicaciones primaria y secundaria
para contar el inventario. Cuando la lista de recuento de ciclos se genera a partir
del CMMS, se indicarán ambas ubicaciones para que los empleados sepan que
tienen dos ubicaciones para este material.

El área de kits dentro del almacén debe tener ubicaciones asignadas para que los
kits se puedan ubicar rápidamente y determinar el estado de cada kit de un
vistazo. Cada planificador tendrá un conjunto de bastidores asignado donde se
ubicarán todos los kits que tienen en progreso. Los kits en el área de cada
planificador mostrarán el número de la orden de trabajo en un lugar destacado y
las etiquetas o calcomanías para indicar el estado del kit en la hoja de la orden de
trabajo para una fácil visualización.

El CMMS debe tener la capacidad de identificar e informar todas las ubicaciones

de contenedores vacíos disponibles en todo el almacén. Utilizando este informe,
los empleados de las tiendas pueden planificar el trabajo de ubicación de stock
para el stock de inventario recibido cada día. El gerente del almacén también
puede usar los datos de la papelera vacía para calcular e informar la disponibilidad
del almacén de una semana a otra y planificar los períodos pico de inventario
estacional. Los gabinetes pueden ser difíciles de determinar cuánto espacio tiene
disponible. Un buen método para garantizar la utilización del espacio es utilizar
botones magnéticos para indicar ranuras abiertas en gabinetes y contenedores
cerrados. La agrupación de inventario de productos es un método muy bueno para
mantener al mínimo el problema del espacio no utilizado en los gabinetes.

Los envases de plástico retornables que se rompen cuando están vacíos se usan
en lugar de cajas de cartón que el cliente debe desechar. Algunos clientes tienen
acuerdos con sus proveedores de motores para crear grandes motores de
repuesto críticos en cajas de madera contrachapada, dejando el eje de
transmisión expuesto para facilitar el acceso al programa de MP programado. A
medida que el nuevo motor se pone en servicio, el motor fuera de servicio se
coloca en la caja y se envía para su reconstrucción, reutilizando la caja una y otra
vez. Si el estante está construido para usar una paleta estándar para el
almacenamiento de artículos, muchos sitios van a la paleta de plástico de color
que durará varios años y se puede rastrear fácilmente si alguien saca la paleta del
almacén. El uso de una paleta estándar a la que se pueden atar los artículos
reducirá la posibilidad de que un artículo no asegurado que pese 20 lb se caiga de
la paleta y golpee a los empleados a continuación. Las paletas retornables del
proveedor promueven el ahorro de costos al permitir que el proveedor reutilice las
paletas para reducir el costo que normalmente se transfiere al cliente. Las bolsas
para aceites y productos químicos son recipientes a granel reutilizables y se
devuelven al proveedor eliminando la necesidad de barriles de metal o
plástico. Los contenedores son mucho más fáciles de transportar que los barriles y
la conexión y desconexión de las mangueras de suministro es simple, con la
posibilidad de derrames muy reducidos. Las bolsas para aceites y productos
químicos son recipientes a granel reutilizables y se devuelven al proveedor
eliminando la necesidad de barriles de metal o plástico. Los contenedores son
mucho más fáciles de transportar que los barriles y la conexión y desconexión de
las mangueras de suministro es simple, con la posibilidad de derrames muy
reducidos. Las bolsas para aceites y productos químicos son recipientes a granel
reutilizables y se devuelven al proveedor eliminando la necesidad de barriles de
metal o plástico. Los contenedores son mucho más fáciles de transportar que los
barriles y la conexión y desconexión de las mangueras de suministro es simple,
con la posibilidad de derrames muy reducidos.

El polvo y la suciedad son enemigos constantes del inventario MRO que causan
daños al inventario desprotegido. Los cinturones y sellos "V" expuestos pueden
destruirse por la exposición al ambiente diario del almacén promedio. Los
cinturones se pueden almacenar en recipientes de plástico con tapas en lugar de
colgarlos en ganchos que los exponen al medio ambiente y causan daños. Los
fabricantes de correas, mangueras, sellos, anillos "O" y otro material similar al
caucho que se ve afectado por el polvo, la suciedad y el calor no garantizarán sus
productos en los últimos 2 años. Siempre nos preocupamos cuando vemos 35 a
40 cinturones en "V" colgados en la pared de un almacén cuando entramos. ¿No
hay un proveedor que pueda proporcionar estos cinturones en menos de una hora
si es necesario? Además, si se lleva a cabo el PM programado, el daño
inesperado de la correa será mínimo. Hay momentos en que los motores o las
bombas se bloquean y hacen que las correas se quemen, pero esta debería ser la
excepción y no la regla. Si va a tener productos de caucho en el inventario de
MRO, los artículos deben almacenarse en paquetes sellados al vacío o en
contenedores de plástico para evitar daños.

El inventario de emisión gratuita son artículos de bajo valor y alto volumen. Estos
artículos generalmente se almacenan fuera del almacén seguro y contienen
elementos como tuercas, arandelas y pernos. Para administrar este inventario,
generalmente sugerimos usar un acuerdo de inventario administrado por el
proveedor y usar un sistema Kanban de dos contenedores. El proveedor verifica el
inventario periódicamente y llena los contenedores según sea necesario. Este
sistema es visual y fácil de manejar por los empleados del almacén. Una vez que
el contenedor frontal está vacío, el proveedor lo rellena y coloca el contenedor
recién llenado en la parte posterior del contenedor actual para promover el sistema
de gestión de inventario de primero en entrar, primero en salir.

Los programas de codificación de barras se desarrollaron en 1962 para rastrear

vagones de ferrocarril mientras viajan por los Estados Unidos. Cuando
comenzaron a aparecer los códigos de barras, abundaban los rumores y todos
pensaron que era un complot para hacerse cargo y controlar a las
personas. Como en la mayoría de los rumores, resultó ser falso. Más tarde, todos
descubrieron que los códigos de barras eran simplemente un futuro, lo que
significaba que las tiendas de comestibles planeaban usar para controlar su
inventario. Imagine tener un plan para administrar mejor su negocio. Desde
principios de la década de 1960, la codificación de barras se ha convertido en un
método común para monitorear y verificar la información de la industria automotriz
en los campos médicos. La codificación de barras es una herramienta valiosa en
confiabilidad de mantenimiento para tener datos en tiempo real sobre control de
inventario, estado de órdenes de trabajo, producción y actividades de distribución
en múltiples sitios.

La codificación de barras está disponible en más de 40 simbolismos que ofrecen al

cliente y a la industria varias opciones para elegir. Hay dos categorías principales
de códigos de barras para elegir, una unidimensional (1D) y una bidimensional
(2D). El 1D es el más común y menos costoso de los dos y satisface todas las
necesidades de un gran inventario de MRO. El sistema de código de barras 2D
más sofisticado es utilizado por grandes empresas de paquetería como United
Parcel Service y otras empresas comerciales que envían y rastrean entregas de
millones de paquetes cada día. Con la tecnología avanzando tan rápido como lo
hace, esperaríamos ver a otras empresas como la industria farmacéutica y médica
incorporar la tecnología 2D en sus operaciones comerciales en el futuro. El
conjunto de caracteres y los formatos de código se describen en el Código
estándar nacional estadounidense para el intercambio de información,
Los escáneres de códigos de barras se utilizan para leer etiquetas de códigos de
barras y, en algunos casos, transmitir los datos en tiempo real usando una
radiofrecuencia (RF) al CMMS donde se registra la transacción de inmediato. Si la
unidad del escáner almacena los datos internamente, los datos deberán
descargarse al CMMS más adelante. Hay dos tecnologías principales utilizadas en
los escáneres de códigos de barras. El escáner láser o los dispositivos acoplados
cargados (CCD) están disponibles en el mercado actual. El escáner láser es más
funcional y puede escanear un código de barras desde más de 20 pies de
distancia, lo que lo convierte en la opción de la mayoría de los empleados del
almacén. El CCD es útil a corta distancia y es más aplicable para la oficina o
escanear códigos de barras en documentos en el taller. Los escáneres de mano
son capaces de leer la información de código de barras de izquierda a derecha o
de derecha a izquierda, por lo que no No importa si sostiene la unidad del escáner
al revés o con el lado derecho hacia arriba. El escáner aún puede hacer su trabajo
muy bien. Los escáneres láser también se pueden montar directamente en un
vehículo como una carretilla elevadora donde el conductor no tiene que abandonar
el asiento para escanear la ubicación y la etiqueta del producto. Uno de los
beneficios de implementar un programa de código de barras en el almacén de
MRO es aumentar la productividad de los empleados de las tiendas. El gran
inconveniente del sistema de código de barras es que los empleados tienen que
escanear artículos a una ubicación, escanear el inventario movido a otra ubicación
y registrar todos los problemas y recibos para que el sistema mantenga un
inventario preciso. El sistema solo funcionará tan bien como lo utilicen las
personas que lo operan. Los escáneres láser también se pueden montar
directamente en un vehículo como una carretilla elevadora donde el conductor no
tiene que abandonar el asiento para escanear la ubicación y la etiqueta del
producto. Uno de los beneficios de implementar un programa de código de barras
en el almacén de MRO es aumentar la productividad de los empleados de las
tiendas. El gran inconveniente del sistema de código de barras es que los
empleados tienen que escanear artículos a una ubicación, escanear el inventario
movido a otra ubicación y registrar todos los problemas y recibos para que el
sistema mantenga un inventario preciso. El sistema solo funcionará tan bien como
lo utilicen las personas que lo operan. Los escáneres láser también se pueden
montar directamente en un vehículo como una carretilla elevadora donde el
conductor no tiene que abandonar el asiento para escanear la ubicación y la
etiqueta del producto. Uno de los beneficios de implementar un programa de
código de barras en el almacén de MRO es aumentar la productividad de los
empleados de las tiendas. El gran inconveniente del sistema de código de barras
es que los empleados tienen que escanear artículos a una ubicación, escanear el
inventario movido a otra ubicación y registrar todos los problemas y recibos para
que el sistema mantenga un inventario preciso. El sistema solo funcionará tan bien
como lo utilicen las personas que lo operan. El gran inconveniente del sistema de
código de barras es que los empleados tienen que escanear artículos a una
ubicación, escanear el inventario movido a otra ubicación y registrar todos los
problemas y recibos para que el sistema mantenga un inventario preciso. El
sistema solo funcionará tan bien como lo utilicen las personas que lo operan. El
gran inconveniente del sistema de código de barras es que los empleados tienen
que escanear artículos a una ubicación, escanear el inventario movido a otra
ubicación y registrar todos los problemas y recibos para que el sistema mantenga
un inventario preciso. El sistema solo funcionará tan bien como lo utilicen las
personas que lo operan.

El uso de un sistema de código de barras y transmisores de radiofrecuencia para

registrar transacciones permite registrar la gestión de inventario en tiempo real. El
inventario recibido se ingresa en el sistema de administración de inventario CMMS
tan pronto como se escanea y se elimina del inventario tan pronto como se emite a
una orden de trabajo. La codificación de barras del inventario MRO es bastante
simple y la pequeña cantidad de tiempo requerida para imprimir y aplicar las
etiquetas de códigos de barras es un tiempo bien invertido cuando el conteo de
ciclos aumenta de 10 a 15 líneas por turno a 200 líneas por turno.

LCE visitó recientemente un almacén de MRO que tenía un sistema de códigos de

barras muy maduro y la precisión del inventario del almacén era consistentemente
del 98 por ciento. Cuando hablamos con los empleados del almacén sobre su
operación, lo único que surgió repetidamente fue que realizaron recuentos de
ciclos religiosamente y utilizaron escáneres de códigos de barras de
radiofrecuencia (RF) para registrar los datos. El empleado que nos mostraba
alrededor del almacén había estado con la compañía durante más de 25 años,
mucho antes de que se implementara la codificación de barras en este sitio. Le dio
todo el crédito al gerente del almacén y al sistema de código de barras que
implementaron unos años antes por el alto nivel de precisión del inventario.

El seguimiento y registro de los historiales de reparación de equipos operativos se

simplifica utilizando un sistema de código de barras para rastrear las órdenes de
trabajo y la vida útil parcial cuando se pone en servicio. Si está utilizando análisis
de termografía o vibración como parte del programa PM, se pueden asignar
códigos de barras a motores, cajas de engranajes y bombas y escanearlos cada
vez que se verifica el equipo. Los empleados que realizan una lubricación regular
de los equipos pueden usar escáneres de mano para registrar cuándo agregan
aceite o grasa a un motor o caja de cambios. El uso de un sistema de código de
barras elimina la tentación de exagerar el tiempo de inactividad del equipo y
proporciona una contabilidad precisa del tiempo del empleado de mantenimiento
que realiza las reparaciones. Capacitar a la fuerza laboral para usar escáneres y
códigos de barras es rápido y fácil. Hacer que los empleados escaneen códigos de
barras en lugar de escribir información y números en una orden de trabajo elimina
los errores en la transposición de números, olvidando registrar una transacción de
emisión de artículo o simplemente no completando la documentación necesaria. Si
actualmente está utilizando un empleado para ingresar los datos registrados por
los empleados del almacén, el uso de un sistema de código de barras puede
permitirle reposicionar a ese empleado a un puesto que sea más productivo para
el negocio. Con todo, el cambio a un sistema de código de barras mejora la
eficiencia y conduce a las actividades de almacén de clase mundial de MRO. el
uso de un sistema de código de barras puede permitirle reposicionar a ese
empleado a un puesto que sea más productivo para el negocio. Con todo, el
cambio a un sistema de código de barras mejora la eficiencia y conduce a las
actividades de almacén de clase mundial de MRO. el uso de un sistema de código
de barras puede permitirle reposicionar a ese empleado a un puesto que sea más
productivo para el negocio. Con todo, el cambio a un sistema de código de barras
mejora la eficiencia y conduce a las actividades de almacén de clase mundial de
MRO.

Los errores comunes cometidos al implementar un sistema de código de barras no

comunican a los empleados el beneficio que la empresa espera obtener al
comprar e instalar la nueva tecnología. Todo el mundo sabe un poco sobre la
codificación de barras y eso es suficiente para meterte en problemas. El tiempo
suficiente para planificar, diseñar e instalar el nuevo sistema es esencial. Por lo
general, es una buena idea involucrar a algunos de los empleados del taller para
que den su opinión, lo que en la mayoría de los casos evitará algunos problemas
inesperados más adelante durante la fase de implementación. Comuníquese con
las personas que se espera que usen la nueva tecnología de código de barras
cada día como parte de su responsabilidad laboral. Usamos la palabra
"nuevo" porque para muchos empleados la única exposición que han tenido a un
sistema de código de barras es en el supermercado local donde el escáner es una
luz láser con muchos haces para escanear el código de barras por el
precio. Probablemente no sepan que cuando se escanea un artículo, este se
elimina del inventario de la tienda y se registra en la transacción en varias áreas
del software comercial. Establecer horarios poco realistas para la finalización del
proyecto es otro error cometido al implementar un sistema de código de barras o
cualquier otro cambio en la actividad de los empleados del taller. Los empleados
deben comprender qué hará el sistema de código de barras por ellos, no por
ellos. Se necesita un poco de tiempo para girar un acorazado, por lo que el capitán
tiene que planificar e implementar su turno mucho antes para evitar chocar con
otro barco o terminar fuera de curso. La implementación de nueva tecnología es
muy parecida y los empleados deben recibir capacitación e información sobre los
cambios en el horizonte que afectarán su trabajo. El último error es no permitir
suficiente tiempo para capacitar a los empleados sobre cómo funciona el
sistema. Si no entienden quién, qué, cuándo y por qué del sistema, no estarán
seguros y usted no recibirá todos los beneficios del sistema.

La tecnología de código de barras es costosa y supone un gran gasto de

capital. Es obvio que el liderazgo corporativo querrá algún tipo de justificación de
costos y beneficio operativo que pueda expresarse en dólares. El principal
beneficio de un sistema de código de barras RF es el control en tiempo real del
inventario de MRO, lo que equivaldría a una inversión total de inventario reducida
si se administra adecuadamente. El uso de un sistema de código de barras RF
reduce el papeleo necesario para la operación de las tiendas, lo que lo acerca
mucho más a ser un departamento sin papeles con la posibilidad de reducir la
fuerza laboral administrativa. El escaneo de las transacciones de artículos en el
sistema de gestión de inventario CMMS ayudará a eliminar los errores causados
por la mala lectura de la escritura de un empleado, lo que provocará errores en el
inventario o en las descripciones de artículos en el CMMS.

Para la organización que quiere adentrarse en la era de la alta tecnología, RFID es

la solución a sus necesidades. RFID ha estado disponible durante varios años y
recientemente ha sido blanco del Departamento de Defensa de EE. UU. Y del
gigante minorista Wal-Mart como una herramienta que desean que sus
proveedores usen en los artículos suministrados para que puedan administrar
mejor su inventario minorista. RFID tiene muchas aplicaciones y puede aplicarse a
un equipo grande del tamaño de un contenedor de envío o insertarse en una
etiqueta de código de barras aplicada a un paquete pequeño. Las etiquetas RFID
pueden ser activas o pasivas, con un código de producto electrónico o una
etiqueta global que se puede utilizar para el seguimiento de activos a nivel
internacional. Las etiquetas RFID activas tienen su propia fuente de alimentación y
las etiquetas pasivas son alimentadas por la señal generada desde el dispositivo
lector.

Las aplicaciones MRO para la tecnología RFID no son rentables para la mayoría
de las organizaciones en este momento. El uso de un sistema de código de barras
para reducir el tiempo requerido para recibir y emitir inventario o la capacidad de
completar los recuentos del ciclo de inventario de manera rápida y precisa podría
superar el costo de un sistema RFID.

Al implementar un almacén, es importante comprender las técnicas de

almacenamiento y los tipos de equipos disponibles para organizar y almacenar
correctamente.

1. Almacenamiento a granel. Las paletas se almacenan en el piso en áreas

específicas. Estas piezas no necesitan ni involucran equipos de
almacenamiento. Estas partes se almacenan en líneas, con cada línea de
48 de ancho, y luego 12 en separación del siguiente conjunto de
líneas. Esto permite a una persona caminar por los pasillos de material a
granel, contar el material, recogerlo o verificar la calidad del material.
2. Racks de flujo de demanda. El material se almacena para que el material
más antiguo gravite hacia el frente en un rodillo. El nuevo material se
agrupa desde la parte posterior para que se produzca la rotación del stock.
3. Bastidores de paletas. Normalmente se usan para material a granel cuando
los pies cúbicos son importantes. Los bastidores permiten una mejor
utilización del espacio ya que puede subir. Es más barato subir que
construir.
4. Armarios de almacenamiento de alta densidad. Utilizado para una variedad
de stock más pequeño. Algunos de estos incluyen sujetadores, piezas de
 computadoras, herramientas, productos de caucho y productos donde el
polvo debe ser minimizado.
5. Bastidores en voladizo. Se utiliza para tubos de acero, ejes largos, muelles,
ejes y otras piezas largas.
6. Estante alimentado por flujo o gravedad. Un estante de flujo continuo utiliza
los cubos más altos permitidos por el estante de paletas e incorpora
tecnología de flujo de demanda para rotar el material. Se carga desde la
parte trasera y se retira desde la parte delantera.
7. Estantería / estantería deslizante o de alta densidad. Los estantes se
pueden mover al piso para consolidar el espacio del piso. Al recoger los
contenedores se separan y cuando se almacenan se mueven juntos. Este
es un método de ahorro de espacio de pies cúbicos.
8. Estantería. Las estanterías de metal son imprescindibles para las salas de
basura. Esta estantería es fácil de instalar y se puede ajustar a cualquier
altura fácilmente.
9. Unidades de almacenamiento vertical. Estanterías horizontales que giran en
un sistema de cadena.
10. Sistema de módulo de entrada de bastidor (REM). Es un método utilizado
para ayudar a rotar el material de manera más efectiva. Los bastidores son
móviles y en una pista.
11. Carrusel de almacenamiento. Las piezas se almacenan para que los
estantes se puedan girar automáticamente. Está diseñado para almacenar
una serie de piezas en una pequeña cantidad de pies cúbicos.

Las prácticas de mantenimiento exitosas dependen en gran medida del sistema de

información que puede rastrear los historiales de los equipos y ayudar en la
gestión del inventario de MRO. Una tendencia emocionante en el mundo de
CMMS es la creciente sofisticación de las características y funciones de gestión de
activos empresariales (EAM) que las ofertas de software y los profesionales de
mantenimiento pueden utilizar.

EAM se está incorporando a los programas CMMS de varias maneras. Los

paquetes más simples permiten la entrada manual de datos, como lecturas de
condición para activar rutinas de MP y gestión de inventario. El software CMMS
más sofisticado se conecta en línea a PLC u otros dispositivos de taller para la
recolección automática de datos. Vincular el CMMS a un paquete de software de
identificación por radiofrecuencia para el control de inventario permite la gestión de
inventario en tiempo real y el seguimiento de la actividad de PM escaneando la
etiqueta. El software analiza los datos entrantes para garantizar que las
tendencias estén en el objetivo y dentro de los límites de control definidos por el
usuario. Cuando los datos se desvían de los límites definidos, el software puede
iniciar automáticamente una orden de trabajo o notifica a las personas apropiadas
que se debe tomar una acción para cambiar la situación actual.
EAM y otros programas de monitoreo como este son una forma de mantenimiento
proactivo, preventivo y predictivo que se puede definir como mantenimiento
iniciado en función de la condición de un activo. Las propiedades o tendencias
físicas se monitorean de forma periódica o continua para atributos como vibración,
partículas en el aceite, desgaste, etc. EAM es una alternativa al mantenimiento
basado en fallas iniciado cuando los activos se descomponen, y el mantenimiento
basado en el uso se desencadena por lecturas de tiempo o medidores.

El CMMS que puede realizar todas estas funciones necesarias es fácil de usar y
está bien soportado, y es el corazón y el alma de la operación de su negocio. Uno
de los problemas comunes es que se aplican tan pocos recursos a la
implementación de CMMS que tiene un inicio lento e ineficiente. Otro revés a
superar es la capacitación inadecuada del personal, que debe incluir capacitación
básica en alfabetización informática para aquellos que tienen poca o ninguna
experiencia en el uso de la computadora. Invertir el tiempo por adelantado para
desarrollar códigos de falla y códigos de acción, así como desarrollar
convenciones comunes sobre cómo se llamarán las cosas y cómo se numerarán
las piezas, puede mejorar la calidad del CMMS. Un elemento esencial de un
CMMS son sus capacidades de informes que incluyen herramientas de informes
para analizar y tomar decisiones sobre hechos y datos,

Al actualizar el sistema actual o al comenzar a buscar un buen CMMS sólido, la

consideración principal es que el sistema debe ser compatible con las operaciones
y la fiabilidad del mantenimiento. Existen varias razones para implementar,
actualizar y mejorar el CMMS actual. La tecnología está cambiando tan
rápidamente y el costo de implementar un nuevo CMMS es tan alto que es muy
importante investigar y seleccionar el sistema que satisfará sus necesidades
durante los próximos 5 a 6 años de operación. Las actualizaciones al sistema
actual también son muy caras y una vez que estén en su lugar, probablemente
será su sistema hasta que se elija la opción de actualizar nuevamente o cambiar
los sistemas por completo.

Una operación de almacén de MRO bien administrada tiene un impacto directo en

la rentabilidad general de cualquier organización. Tener la capacidad de
proporcionar una pieza de repuesto, PPE, perno o filtro cuando sea necesario o
solicitado tiene un impacto en la seguridad, la salud, el medio ambiente, la
capacidad de realizar o producir. Al suministrar la pieza correcta en el momento
correcto en la cantidad y calidad correctas, podemos reducir efectivamente el
tiempo de inactividad y aumentar la disponibilidad para cumplir con los requisitos
de nuestros clientes. No podemos esperar tener una operación de mantenimiento
de clase mundial sin el apoyo de una operación de almacén de clase mundial.
F. Alverson, Lider de grupo

TC Mead, Tecnólogo Senior (Ret.)

WH Stein, Lider de grupo

AC Witte, Consultor

Texaco, Inc., Departamento de Investigación y Desarrollo, Port Arthur, TX

Un programa de lubricación organizado debe ser un componente importante del

mantenimiento preventivo. La maquinaria es costosa, y los modelos más nuevos
diseñados para una mayor precisión y una producción más rápida ciertamente
requieren una lubricación adecuada. Un programa de lubricación organizado
reducirá la posibilidad de averías y ahorrará reparaciones, tiempo de inactividad y
pérdida de producción. Los programas de lubricación exitosos involucran tanto a la
gerencia como al personal de la planta.

Para establecer un programa de lubricación en toda la planta, la gerencia debe

hacer arreglos para realizar una encuesta en cada pieza del equipo, teniendo en
cuenta las recomendaciones del fabricante y las disposiciones de garantía para la
lubricación junto con la condición de la máquina, las velocidades y cargas de
operación, las condiciones de operación (como contaminantes y temperaturas) e
historial de la máquina. Esta información se puede computarizar para establecer
programas de lubricación / mantenimiento, intervalos de cambio de aceite y rutas
para realizar las tareas de lubricación reales.

Se debe realizar una inspección general del equipo de la planta una vez al
mes. Cada tres meses, el superintendente de planta o el ingeniero jefe deben
invitar a un ingeniero del proveedor de lubricantes para que acompañe al personal
de mantenimiento en su recorrido de inspección. Al trabajar juntos, pueden
determinar dónde el uso de un tipo mejorado de cojinete o dispositivo de
lubricación haría que una máquina funcione más suavemente, por más tiempo y
de manera más económica, donde un grado de lubricante más adecuado reduciría
la frecuencia de lubricación, o donde El alojamiento de engranajes sobreexpuestos
mejoraría la seguridad y reduciría los riesgos de incendio. La gerencia puede
promover el mantenimiento preventivo al elogiar personalmente a los operadores
 por mantener sus máquinas y áreas de trabajo limpias de suciedad y aceite. Las
palabras habladas "bien hecho"

Los supervisores de lubricación, los engrasadores y los operadores tienen las

mayores responsabilidades relacionadas con la lubricación. El personal de
lubricación debe estar debidamente capacitado en almacenamiento, manipulación,
aplicación y uso de lubricantes. Luego deben realizar las tareas de lubricación de
acuerdo con los programas de lubricación recomendados. La revista McGraw-Hill's
Factory proporciona una lista de tareas de lubricación en la Tabla 2.6.1 .

Tabla 2.6.1 Deberes del personal de lubricación

Use los lubricantes correctos en cada caso y la menor cantidad de tipos posible para la planta en su conjunto.
Apliques lubricantes adecuadamente.
Aplique la cantidad correcta de lubricante.
Apliques lubricantes a intervalos adecuados.
Desarrolle cronogramas para los elementos 1 a 4 para cada máquina, distribúyalos o publíquelos, y verifique que se
sigan.
Capacite e instruya a los engrasadores, y organice clínicas de lubricación si el número de engrasadores lo
amerita. Los representantes de ventas e ingeniería de los proveedores con frecuencia pueden brindar asistencia
valiosa en la preparación y ejecución de dichos programas.
Instale y use los dispositivos lubricantes correctamente.
Mantenga limpios los lubricantes manteniendo limpio el cuarto de aceite y cubriendo los recipientes de lubricante.
Dispense lubricantes a través de equipos limpios y debidamente identificados.
Practica el mantenimiento preventivo.
Coopere con los departamentos de mantenimiento y producción en problemas de lubricación.
Recoja los aceites usados para la purificación para reventa o recuperación si la cantidad lo amerita.
Mantenga registros completos de consumo.
Registre y analice todas las fallas y fallas relacionadas con la lubricación.
Elimine todos los riesgos de accidentes relacionados con la lubricación.
Manténgase al tanto de los nuevos desarrollos y prácticas en el campo de la lubricación mediante consultas
periódicas con un ingeniero de lubricación calificado: personal, consultor o representante del proveedor.
Minimice el costo total de la lubricación, recordando que el precio de un lubricante inadecuado es una pequeña
fracción de su costo final en términos de mal servicio.

La seguridad del personal operativo también debe ser considerada. Por lo general,
es práctico planificar la inclusión e instalación de sistemas modernos de
lubricación para que los operadores no estén expuestos a riesgos al ajustar los
accesorios o al pasar por los procedimientos normales de lubricación. Las partes
complejas que requieren lubricación manual pueden implicar un riesgo personal,
especialmente si esto se hace mientras la máquina está en funcionamiento. El
diseñador debe trabajar para prevenir tales peligros colocando partes complejas
en los sistemas centralizados, a pesar de que puede requerir líneas de servicio
externas del suministro principal de aceite o grasa. Las escaleras y pasarelas
enjauladas con barandas deben instalarse para permitir la lubricación segura de
los equipos donde las alturas están involucradas.

Los programas de gestión de fluidos se están utilizando en muchas plantas para

extender la vida útil del lubricante y reducir los costos de eliminación. Hay cuatro
componentes esenciales en un programa de gestión de fluidos: selección y
compra del lubricante, monitoreo del lubricante durante el uso, mantenimiento del
lubricante utilizando técnicas de procesamiento y refortificación, y finalmente,
eliminación del lubricante gastado.

La gestión de fluidos comienza con la compra del lubricante correcto para la

aplicación. Para la mayoría de los equipos, se deben comprar lubricantes premium
de larga duración que cumplan con las recomendaciones y especificaciones de los
fabricantes de equipos. Durante el proceso de licitación competitiva, el personal de
compras debe considerar cuidadosamente el proveedor, los productos y los
servicios. Se debe elegir un proveedor en función de la calidad de los lubricantes y
servicios (encuestas de ingeniería de lubricación, resolución de problemas,
análisis de aceite usado, etc.) ofrecidos en lugar de solo el precio.

El costo general de la lubricación en comparación con el costo total del equipo de

la planta es relativamente insignificante. La compra de lubricantes solo en función
del precio no está justificada cuando se considera el costo del tiempo de
inactividad para la reparación y la pérdida de productividad si se atribuye al uso de
un lubricante inferior. Por otro lado, la compra de lubricantes de primera calidad no
mejorará ni corregirá los problemas de lubricación si hay factores mecánicos como
desalineación o ambientes severos (altos niveles de suciedad y contaminantes del
agua).

Use programas de monitoreo para determinar la condición del lubricante y detectar

signos tempranos de falla del equipo. El análisis del análisis de aceite usado
extiende la vida útil del lubricante y establece intervalos de cambio de aceite. Las
propiedades que se deben monitorear dependen de la aplicación y el entorno. La
Tabla 2.6.2 enumera las propiedades y los límites de condena para la mayoría de
las aplicaciones de grandes volúmenes de lubricantes industriales, a saber,
turbinas / circulantes, hidráulicas, compresores y aceites para engranajes. Otras
aplicaciones de lubricantes, como guías deslizantes, taladros de roca, etc., que
involucran pequeños volúmenes y / o aplicaciones de una sola vez, no necesitan
monitoreo.
 Tabla 2.6.2 Límites de condena para aceites usados

Turbina / circulante Hidráulico Compresor Engranajes

Apariencia Brumoso o turbio indica humedad o partículas finas presentes. Reacondicionamiento por
filtración, centrifugación y / o deshidratación.
Contenido de agua Si el contenido de humedad excede el 0.1 por ciento, trátelo como se indica arriba o
cámbielo. Localizar y eliminar la fuente de agua.
Neutralización no. El cambio de +0.2 por encima del original es motivo de preocupación. El cambio de +0.5
requiere reciclaje o reemplazo.
Viscosidad El cambio de ± 10 por ciento indica acción requerida. Si el El cambio de ± 25 por ciento
cambio se debe a la oxidación, cambie o reacondicione el indica que se necesita una
aceite; si se debe a la adición de un grado de viscosidad acción correctiva, como se
incorrecto, corríjalo añadiendo el grado apropiado. indica para los aceites de
turbina.
punto de No suele funcionar a menos que se sospeche contaminación (baja viscosidad u olor). Por encima
inflamabilidad de 375 ° F, no se requiere ninguna acción. Si a continuación, se indica contaminación. Se debe
iniciar la acción indicada anteriormente.
Recuento de SAE clase 6 max SAE clase 3 max SAE clase 6 max Generalmente no aplicable
partículas
Prueba de Si falla, cambie el aceite o vuelva a inhibir. Generalmente no aplicable
herrumbre
(D665A)
Sedimento Si no es visualmente claro, reacondicionar por filtración /
centrifugación.
Estabilidad a la Si es menor de 50, Generalmente no Igual que el aceite Generalmente no aplicable
oxidación RBOT, cambie el aceite o aplicable de turbina
minutos reinhibite

Los resultados de las pruebas de monitoreo se pueden usar en algunos casos

para corregir las condiciones que contribuyen a la degradación del lubricante. Por
ejemplo, si el lubricante en un sistema de circulación muestra que hay agua
presente, es posible localizar y eliminar la fuente del agua. Si la viscosidad está
disminuyendo, se puede determinar que la causa es el uso de aceite incorrecto
para el maquillaje o la fuga de un lubricante diferente en el sistema. Los límites de
condena que se muestran en la tabla sirven como pautas generales. El proveedor
de lubricante debe proporcionar límites reales para los productos que se utilizan y
la interpretación de los resultados de las pruebas de aceite usado.

El mantenimiento del lubricante está estrechamente relacionado con el programa

de monitoreo. Cuando los resultados de la prueba de aceite usado exceden los
límites de condena, se deben tomar medidas correctivas. Dicha acción podría
incluir filtración para eliminar partículas y, en algunos casos, productos de
oxidación y / o deshidratación. Este procesamiento se puede realizar en el sitio o
en una estación de reciclaje. La reposición de aditivos para inhibidores agotados
puede ser factible para algunos productos en algunas aplicaciones. Dado que la
reposición de aditivos requiere una considerable cantidad de experiencia técnica,
debe contactarse con el proveedor de lubricantes para proporcionar información y
servicio para recuperar y volver a clasificar los lubricantes usados.

La eliminación es el último paso que debe abordarse en el manejo de fluidos

cuando los resultados del monitoreo indican que el aceite está severamente
degradado y / o agotado de aditivos que no se pueden restaurar. Varias opciones
a considerar incluyen el reciclaje, la quema, el relleno y la refinación. El método de
eliminación más apropiado dependerá de las regulaciones locales, estatales y
federales. Estos se verán claramente afectados por la ubicación, lo que hace que
el mejor método de eliminación sea específico del sitio. La eliminación de
lubricantes debe considerarse cuidadosamente caso por caso.

El manejo y almacenamiento adecuados de lubricantes y grasas son importantes

para garantizar la longevidad y un rendimiento satisfactorio. Los productos de
primera calidad deben almacenarse en el interior para evitar la contaminación con
suciedad y agua y para proteger contra temperaturas extremas. Si los tambores se
almacenan afuera, deben almacenarse de costado, inclinados o al revés. Los
tambores se expandirán y contraerán a medida que la temperatura cambie y
cualquier agua en la parte superior de un tambor puede pasar por el tapón a
medida que el tambor se expande y contrae. Los lubricantes a base de éter y poli
glicol deben protegerse especialmente de la humedad atmosférica.

Se recomienda una habitación o edificio limpio y bien iluminado, con disposiciones

para la calefacción en climas fríos. Debe mantenerse específicamente para el
almacenamiento de lubricantes y los equipos de lubricación de reserva. En la
mayoría de las plantas, a una o dos personas se les asigna la responsabilidad del
inventario y la distribución de lubricantes. Estas personas deben recibir
capacitación sobre la importancia de proteger los lubricantes de la contaminación
y mezclarlos con otros lubricantes. Los tambores deben estar etiquetados
claramente para garantizar la aplicación / uso del lubricante correcto.

El manejo de un nivel es un elemento importante siempre que sea posible en la

planificación del almacenamiento de lubricante. Si es práctico, el nivel del piso
debe ser el mismo que el piso del camión de reparto. Esto facilita el rodamiento de
los tambores hacia el almacén, donde los estantes se pueden organizar a lo largo
de una o más paredes para que los tambores de petróleo puedan ser levantados
por una carretilla elevadora y vistos para extraer el contenido con el menor
esfuerzo en contenedores de distribución. Cada tambor debe tener su propia
espita para evitar la mezcla de productos. Los tambores de grasa normalmente se
almacenan en el extremo porque el contenido se elimina con paleta, cuchara o
bomba de presión, de acuerdo con la consistencia de la grasa. Las palas,
cucharas y otros dispositivos deben mantenerse limpios para proteger contra
partículas abrasivas y suciedad.

En plantas grandes, donde se debe almacenar un volumen considerable de

lubricantes, un conjunto de rieles paralelos (ver Fig. 2.6.1 ) es útil para manipular
bidones completos para dar servicio a los estantes, así como también vaciarlos
para devolverlos.

Figura 2.6.1 Compensación entre mantenimiento planificado y no planificado.

Esto se relaciona con buenos registros. Los departamentos de lubricación y

mantenimiento pueden funcionar de manera más efectiva cuando tienen registros
completos en cuanto al consumo de lubricante por máquina por área. Esto
requiere un inventario cuidadoso (mensual) y un registro de las cantidades de
aceite y grasa emitidas. La iluminación juega un papel importante. Si el almacén
está pintado de blanco brillante, si las salidas de luz están bien ubicadas para
evitar el deslumbramiento, y si se instala un cómodo escritorio de registro, el
personal mantendrá registros más cuidadosos.

El almacenamiento a granel puede ser una inversión que brinda beneficios en

eficiencia mejorada, costos de manejo reducidos, riesgo reducido de
contaminación e inventario simplificado. Cada producto requiere su propio sistema
de almacenamiento a granel dedicado, que incluye tanque, bomba y línea de
recepción. El tanque debe estar equipado con una línea de extracción de agua,
línea de muestreo y entrada para permitir la limpieza periódica del tanque. Si los
tanques están equipados con bobinas de calentamiento eléctrico o líneas de
vapor, se deben tomar precauciones para evitar el sobrecalentamiento y la
degradación térmica del lubricante.

Los envíos a granel se pueden suministrar en vagones cisterna, camiones cisterna

o contenedores. A la llegada de los envíos a granel, cada producto debe
inspeccionarse visualmente para obtener claridad y limpieza, y se debe verificar la
viscosidad con un viscosímetro de mano. Antes de descargar, cada tanque debe
calibrarse para asegurar suficiente espacio. Las líneas y válvulas del tanque
deben verificarse para asegurarse de que el producto se descargue en el tanque
correcto. Si no se utilizan líneas y bombas dedicadas, el sistema debe enjuagarse
con una a tres veces el volumen de las líneas para evitar la contaminación
cruzada de los productos. Las muestras deben obtenerse del tanque después de
la descarga y etiquetarse con el nombre del producto, la fecha, el número de
factura y el número de lote. Las muestras deben almacenarse durante al menos 6
meses.

La posibilidad de incendio en un área de almacenamiento de lubricante bien

planificada es remota, suponiendo que se observen las reglas de no fumar, que se
prohíban las visitas ocasionales de otro personal de la planta, que se evite o limpie
rápidamente el goteo de aceite, que los desechos o trapos de limpieza sean
almacenado en contenedores de metal y en cantidad mínima, y que las
herramientas de chispas o arcos se usan solo bajo condiciones de buena
ventilación. Aun así, las regulaciones de seguros requerirán la instalación de
equipos adecuados de extinción de incendios y posiblemente un sistema de
rociadores. El dispositivo de tipo espuma aceptado para sofocar es el mejor. En un
almacén pequeño, una o dos unidades de mano pueden ser suficientes. En un
área más grande, se puede requerir un carro de espuma de varios galones con
una manguera adecuada.

La grasa lubricante es un material sólido a semisólido que consiste en un agente

espesante disperso en un lubricante líquido. Debido a que las grasas son
materiales semisólidos, se usan en aplicaciones donde se producirán fugas de
aceite. Además, las grasas pueden proporcionar una acción de sellado natural,
como en una aplicación de rodamientos donde la película de grasa tiende a
mantener los contaminantes fuera y la película de aceite. El sistema de espesante
utilizado para formar grasa también puede proporcionar un espesor de película
adicional sobre el proporcionado por el aceite lubricante. .
Las grasas constan de tres componentes: (1) un lubricante fluido, que
generalmente constituye del 70 al 95% en peso de la grasa terminada, (2) un
espesante, que proporciona la consistencia similar al gel que mantiene el
lubricante líquido en su lugar y generalmente produce hasta del 3 al 15% en peso
de la grasa terminada, y (3) aditivos, que se agregan para mejorar ciertas
propiedades de la grasa terminada y generalmente representan del 0,5 al 10% en
peso de la grasa terminada. Para lograr el rendimiento deseado, cada uno de
estos componentes se selecciona y formula en la proporción adecuada. El
lubricante fluido más utilizado es el aceite derivado del petróleo. Se utilizan aceites
parafínicos y nafténicos, que pueden ser un solo componente o una mezcla. Los
aceites de base sintética también se pueden usar, pero debido a su mayor
costo, Los aceites de base sintética se usan generalmente en grasas especiales
donde se requieren características de rendimiento extremas a baja o alta
temperatura. Los sistemas espesantes más utilizados para formar grasas son los
jabones, como los formados por la saponificación de un material graso con un
metal alcalino. Estos jabones metálicos incluyen sodio, calcio, litio y
aluminio. Además de los espesantes de jabón, también se usan compuestos
químicos no jabonosos como los basados en un derivado de urea, así como
materiales inorgánicos como los hechos de ciertas arcillas (es decir,
montmorillonita). Los aditivos, el tercer componente de la grasa, se utilizan para
modificar y mejorar ciertas propiedades de la grasa. Los principales tipos de
aditivos utilizados son antioxidantes, inhibidores de óxido y corrosión, agentes de
extrema presión / antidesgaste, adhesivos y cargas sólidas. Los antioxidantes se
usan para proteger la grasa durante el almacenamiento prolongado y extender la
vida útil a temperaturas elevadas. Los inhibidores de herrumbre y corrosión
brindan protección contra la oxidación en presencia de agua e inhiben que la
grasa ataque ciertos metales como el cobre y el bronce. Los agentes antidesgaste
funcionan para extender las cargas que puede transportar la película lubricante y
reducir el desgaste bajo la lubricación límite. Los adhesivos se usan para mejorar
la resistencia de la grasa al agua y para mejorar la adherencia de la grasa a una
superficie metálica. Los rellenos sólidos se utilizan para mejorar el rendimiento de
la grasa en condiciones de cargas extremadamente altas, donde es muy probable
el contacto de metal con metal. Los inhibidores de herrumbre y corrosión brindan
protección contra la oxidación en presencia de agua e inhiben que la grasa ataque
ciertos metales como el cobre y el bronce. Los agentes antidesgaste funcionan
para extender las cargas que puede transportar la película lubricante y reducir el
desgaste bajo la lubricación límite. Los adhesivos se usan para mejorar la
resistencia de la grasa al agua y para mejorar la adherencia de la grasa a una
superficie metálica. Los rellenos sólidos se utilizan para mejorar el rendimiento de
la grasa en condiciones de cargas extremadamente altas, donde es muy probable
el contacto de metal con metal. Los inhibidores de herrumbre y corrosión brindan
protección contra la oxidación en presencia de agua e inhiben que la grasa ataque
ciertos metales como el cobre y el bronce. Los agentes antidesgaste funcionan
para extender las cargas que puede transportar la película lubricante y reducir el
desgaste bajo la lubricación límite. Los adhesivos se usan para mejorar la
 resistencia de la grasa al agua y para mejorar la adherencia de la grasa a una
superficie metálica. Los rellenos sólidos se utilizan para mejorar el rendimiento de
la grasa en condiciones de cargas extremadamente altas, donde es muy probable
el contacto de metal con metal. Los adhesivos se usan para mejorar la resistencia
de la grasa al agua y para mejorar la adherencia de la grasa a una superficie
metálica. Los rellenos sólidos se utilizan para mejorar el rendimiento de la grasa
en condiciones de cargas extremadamente altas, donde es muy probable el
contacto de metal con metal. Los adhesivos se usan para mejorar la resistencia de
la grasa al agua y para mejorar la adherencia de la grasa a una superficie
metálica. Los rellenos sólidos se utilizan para mejorar el rendimiento de la grasa
en condiciones de cargas extremadamente altas, donde es muy probable el
contacto de metal con metal.

La propiedad más distintiva de la grasa es su consistencia, que está relacionada

con la dureza o suavidad de la grasa. La consistencia está relacionada con el
número de penetración obtenido en la grasa y se define como la profundidad, en
décimas de milímetro, que un cono estándar penetra en una muestra de grasa en
las condiciones prescritas de peso, tiempo y temperatura. Para garantizar una
muestra uniforme, la grasa se "trabaja" 60 golpes de manera prescrita antes de
ejecutar la prueba de penetración (ASTM D217). Basado en el valor de
penetración trabajado, el Instituto Nacional de Grasas Lubricantes (NLGI) ha
ideado un sistema de clasificación utilizando grados de consistencia definidos que
van desde 000 (muy suave) a 6 (muy duro). Cada grado de consistencia tiene un
rango de 30 unidades de penetración, con un rango de 15 unidades de
penetración entre cada grado.Tabla 2.6.3 .

Tabla 2.6.3 Clasificación NLGI de grasa

Grado NLGI Rango de penetración trabajado (décimas de milímetro)

000 445 475
00 400-430
00 355 585
1 310-340
2 265 295
3 220-250
44 175-205
55 130-160
66 85-115

Como se indica en la Tabla 2.6.3 , un no. La grasa de grado 2 siempre tendrá una
penetración trabajada en el rango de 265 a 295, según lo determinado por la
prueba de penetración. De los grados disponibles, los grados 0, 1 y 2 son los más
utilizados en la industria. Los grados más fluidos, 00 y 000, se usan cuando se
 desea un aceite espesado, como en la lubricación de cajas de engranajes, donde
puede ocurrir una gran fuga cuando se usa un lubricante de aceite convencional.

Otra propiedad importante de una grasa es su punto de goteo. Dado que las
grasas son materiales semisólidos, exhiben un rango de temperatura
característico en el que cambian de un semisólido a un fluido. Las grasas no
tienen un punto de fusión agudo, pero, al calentarse, se vuelven más suaves hasta
que en algún momento se vuelven esencialmente fluidas y ya no funcionan como
lubricantes espesados. Los puntos de goteo son útiles para caracterizar las
grasas. Cada tipo de espesante de jabón exhibe un rango particular de punto de
goteo. La Tabla 2.6.4 muestra los rangos de punto de goteo típicos para grasas
que contienen diferentes espesantes.

Tabla 2.6.4 Punto de goteo y temperatura máxima utilizable de grasas

Tipo de espesante Rango de punto de goteo, ° F Temperatura máxima utilizable, ° F

Calcio estabilizado con agua 210-220 175
Aluminio 220-230 175
Calcio anhidro 275 285 250
Sodio 340-350 250
Litio 385 395 325
Jabón complejo Por encima de 450 350 400
Poliurea sin jabón Por encima de 450 350 400
Organoclay sin jabón Por encima de 450 350 500

Las grasas no pueden usarse a temperaturas superiores a sus puntos de

goteo. Sin embargo, el punto de goteo por sí solo no establece la temperatura
máxima utilizable. La temperatura máxima utilizable se considera el límite de
temperatura donde la grasa no debe usarse sin relubricación frecuente. Como se
señala en la Tabla 2.6.4, la temperatura máxima utilizable está muy por debajo del
punto de goteo de la grasa. Como regla general, la temperatura máxima utilizable
de una grasa debe ser de al menos 25 a 50 ° F por debajo de su punto de
goteo. Con relubricación frecuente o lubricación continua, se puede elevar la
temperatura máxima utilizable. El uso prolongado a temperaturas superiores a 350
° F generalmente dará como resultado una oxidación severa de la grasa. Por
ejemplo, para una grasa organoarcilla, aunque el espesante puede soportar
temperaturas muy altas (superiores a 500 ° F), el componente lubricante fluido de
la grasa se oxidará severamente, dejando solo el espesante sólido, que tiene
propiedades de lubricación muy pobres. Una vez que el componente lubricante
fluido se retira de la grasa, el componente espesante restante se vuelve seco y
abrasivo.

Otras propiedades de la grasa también son importantes cuando se considera una

grasa particular para una aplicación específica. Estos incluyen resistencia al
ablandamiento (estabilidad al corte), resistencia a la oxidación, resistencia al agua,
protección antidesgaste, resistencia a la corrosión y al óxido, y bombeabilidad. La
 tabla 2.6.5 enumera las pruebas que se utilizan para caracterizar estas
propiedades.

Tabla 2.6.5 Pruebas para caracterizar grasas

Propiedad Prueba
Estabilidad al corte Penetración multistroke
Rollo de concha
Fuga de cojinete de rueda
Resistencia a la oxidación Oxidación de la bomba
Rodamientos de pruebas de vida
Calorimetría de barrido de diferencia de presión
Resistencia al agua Lavado con agua
Pulverización de agua
Absorción de agua
Resistencia al sangrado de aceite Pruebas de purga de aceite.
Separación de aceite a presión
EP / antidesgaste Desgaste de cuatro bolas y EP
Timken
Prueba de desgaste SRV
Fafnir
Corrosión / óxido Prueba de óxido
Prueba de óxido de Emcor
Corrosión de cobre
Bombeabilidad Movilidad USS
Viscosidad aparente
Pruebas de torque a baja temperatura

Como se señaló anteriormente, las grasas se pueden clasificar según el tipo de

espesante utilizado, como las grasas espesadas con jabón, las espesadas con
jabón complejas o sin espesar con jabón. Las características y aplicaciones
principales de los diversos tipos de grasas se analizan en los siguientes párrafos.

Jabones de aluminio. Los jabones de aluminio se fabrican haciendo reaccionar

hidróxido de aluminio con un ácido graso, como el ácido esteárico. Estas grasas
terminadas se caracterizan por tener una apariencia suave, similar a un gel, un
bajo punto de goteo, buena resistencia al agua y un comportamiento tixotrópico (el
ablandamiento o el endurecimiento dependen de la velocidad de corte). Se
utilizaron grasas de aluminio en rodamientos de baja velocidad en condiciones
húmedas; sin embargo, el uso de este tipo de grasa ha disminuido
considerablemente en favor de los análogos complejos de mayor punto de goteo.
Jabones De Sodio. Los jabones de sodio se fabrican haciendo reaccionar
hidróxido de sodio con un triglicérido derivado de sebo o ácido graso. La grasa
terminada se caracteriza por tener una apariencia rugosa y fibrosa, un punto de
goteo moderadamente alto, buenas propiedades adhesivas (cohesivas), pero muy
poca resistencia al agua. Las grasas de sodio se usan ampliamente en ciertos
cojinetes simples de baja velocidad y en cajas de engranajes donde el contacto
con el agua es bajo. Estas grasas nunca deben usarse en aplicaciones con una
exposición apreciable al agua.

Jabones De Calcio. Los jabones de calcio se preparan haciendo reaccionar

hidróxido de calcio (cal) con ácido 12-hidroxiesteárico (derivado del aceite de
ricino) o un triglicérido derivado de sebo. La grasa hecha con el derivado de aceite
de ricino generalmente se conoce como grasa de calcio anhidro, mientras que la
grasa hecha con el derivado de sebo se denomina grasa de calcio estabilizada en
agua. Una grasa de calcio estabilizada con agua contiene hasta aproximadamente
2% en peso de agua, lo que ayuda a la formación de las fibras de jabón. Ambos
tipos de grasas de calcio se caracterizan por tener un aspecto suave y mantecoso
y una buena resistencia al agua. La principal diferencia entre los dos tipos son los
puntos de caída. Las grasas de calcio se utilizan para la lubricación de cojinetes
lisos y rodantes, especialmente en presencia de agua.

Jabones De Litio. Los jabones de litio se fabrican haciendo reaccionar hidróxido

de litio con un derivado de aceite de ricino, como el ácido 12-hidroxiesteárico. La
grasa terminada se caracteriza por tener una apariencia suave y ligeramente
fibrosa, un alto punto de goteo, buena resistencia al reblandecimiento, baja fuga y
resistencia moderada al agua. Las grasas de litio son las grasas más utilizadas en
los Estados Unidos y se utilizan en todo el mercado automotriz e industrial como
lubricantes para chasis, grasas para rodamientos de ruedas y grasas para
rodamientos de bolas y rodillos.

Jabones Complejos de Aluminio. Los jabones complejos de aluminio se fabrican

haciendo reaccionar un compuesto de organoaluminio, como el isopropóxido de
aluminio, con un ácido graso, como el ácido esteárico, y un ácido cíclico, como el
ácido benzoico. La grasa terminada se caracteriza por tener una apariencia suave,
ligeramente gelatinosa, excelente resistencia al ablandamiento, buena resistencia
al agua y un punto de goteo por encima de 450 ° F. Las grasas complejas de
aluminio se usan ampliamente en la industria del acero debido a sus buenas
propiedades de resistencia al agua y buena bombeabilidad.

Jabones complejos de calcio. Los jabones complejos de calcio se elaboran

haciendo reaccionar hidróxido de calcio con un ácido graso, como el ácido 12-
hidroxiesteárico y el ácido acético. Las grasas complejas de calcio tienen una
apariencia suave y mantecosa, buena resistencia al agua, EP inherente o
capacidades de carga, y puntos de caída por encima de 450 ° F. Estas grasas se
usan generalmente en aplicaciones industriales donde se requieren propiedades
tanto de alta temperatura como de resistencia al agua.
Jabones complejos de litio. Los jabones complejos de litio se fabrican haciendo
reaccionar hidróxido de litio con un ácido graso, como el ácido 12-hidroxiesteárico,
y un ácido dicarboxílico, como el ácido azelaico. La grasa terminada tiene
propiedades muy similares a las de una grasa de litio normal, excepto por sus
propiedades mejoradas de alta temperatura relacionadas con el aumento del
punto de goteo. Las grasas complejas de litio están encontrando amplias
aplicaciones en los mercados automotriz e industrial debido a su excelente
rendimiento general como grasas para rodamientos y ruedas.

Poliurea sin jabón. Los espesantes de poliurea se fabrican haciendo reaccionar

un diisocianato con una diamina y una monoamina. Además de los espesantes de
poliurea, también se pueden usar diurea y derivados de urea / uretano. Los
espesantes de diurea se hacen haciendo reaccionar el diisocianato con una
monoamina. Los espesantes de urea / uretano se fabrican haciendo reaccionar el
diisocianato con una amina y un alcohol. Todos estos tipos de grasas son
generalmente lisas (pero algo opacas), exhiben puntos de goteo por encima de
450 ° F y tienen muy buena resistencia a la oxidación. Son ampliamente utilizados
para lubricar rodamientos de bolas y rodillos, como los que se usan en motores
eléctricos, y para lubricar juntas de automóviles de velocidad constante.

Organoclay sin jabón. Los espesantes de organoarcilla utilizados para fabricar

grasas se denominan bentonitas organofílicas, como la montmorillonita y la
hectorita. Para hacer una grasa, la arcilla se mezcla con un aceite lubricante,
después de lo cual se agrega un dispersante polar, como agua o acetona. Cuando
las plaquetas de arcilla se separan, el aceite recubre cada plaqueta y forma una
estructura de gel estable. La grasa terminada tiene un aspecto suave y mantecoso
y buena resistencia al calor, ya que la arcilla no se funde. Las grasas de arcilla a
menudo se usan en aplicaciones de alta temperatura donde se puede realizar una
relubricación frecuente, como en los cojinetes de las puertas de los hornos, los
cojinetes de los hornos y los cojinetes de los ejes que se extienden a través de los
hornos.

Debido a que hay tantos tipos diferentes de espesantes utilizados para fabricar
grasas, la mezcla de varios tipos de grasas ocurre con bastante frecuencia en el
campo. La compatibilidad con la grasa es una pregunta que a menudo se plantea
en el campo cuando una grasa se reemplaza por otra. Si dos grasas son
incompatibles, podrían ocurrir problemas serios. Una definición
de incompatibilidad es la siguiente: "Dos grasas lubricantes muestran
incompatibilidad cuando una mezcla de los productos muestra propiedades físicas
y rendimiento de servicio que son marcadamente inferiores a los de cualquiera de
las grasas antes de mezclar".

En general, se requieren pruebas de laboratorio para determinar si dos grasas son

compatibles. Si las pruebas de laboratorio indican un problema de compatibilidad,
generalmente se recomienda que las grasas no se mezclen en servicio. Al cambiar
de un tipo de grasa a otro, el equipo debe limpiarse de la grasa vieja, o si eso no
es posible, la grasa nueva debe eliminar la grasa vieja del sistema. La
relubricación frecuente con la nueva grasa debe seguirse durante un período de
tiempo para estar razonablemente seguro de que toda la grasa anterior ha sido
reemplazada.

Las grasas modernas se fabrican utilizando procedimientos de fabricación muy

específicos que se basan en tres pasos básicos. Estos pasos son hacer
reaccionar un material con un metal alcalino para formar un jabón, deshidratar y
acondicionar el jabón e incorporar el aceite y los aditivos necesarios para formar
una grasa terminada. Cada uno de estos pasos debe realizarse en condiciones
específicas de temperatura, concentración y mezcla para obtener una grasa
terminada con las propiedades de rendimiento deseadas.

Tradicionalmente, la fabricación de grasas se ha realizado como un proceso por

lotes en grandes calderas. Dichas calderas varían en capacidad desde tan solo
10,000 lb hasta 50,000 lb. La mayoría de las calderas están equipadas con una
camisa de calentamiento, un agitador para ayudar a la mezcla y la transferencia
de calor, y algún tipo de sistema de circulación para bombear la grasa durante el
procesamiento y el empaque. pasos. La fabricación exitosa de hervidores de agua
a menudo se basa en la habilidad y experiencia del fabricante de la grasa. Como
la mayoría de los procedimientos de fabricación de grasa requieren de 16 a 24
horas para completarse, el fabricante de grasa debe observar cuidadosamente
cada paso del proceso y, a veces, hacer los ajustes necesarios. Las variaciones
de lote a lote suelen ser mayores cuando se utiliza el procedimiento de
procesamiento por lotes.

Se puede lograr una eficiencia mejorada del procedimiento de procesamiento por

lotes mediante el uso de un reactor de presión, llamado contactor , para reducir el
tiempo de realización del paso de saponificación. Un contactor es un recipiente
grande equipado con bobinas de calentamiento interno y un impulsor inferior que
proporciona una mayor mezcla. El uso de un contactor puede acortar el
procedimiento de fabricación de un tiempo típico de 24 horas a aproximadamente
8 horas. El contactor permite la saponificación a presión, una mayor mezcla y una
mejor transferencia de calor, lo que explica los menores tiempos de procesamiento
requeridos. Por lo general, el contactor se usa junto con uno o más hervidores de
manera que el jabón puede procesarse en el contactor y luego transferirse a un
hervidor de acabado para la adición de los aceites y aditivos finales.

A mediados de la década de 1960, Texaco comercializó el primer proceso

totalmente continuo para la producción de grasas. Este proceso transformó el
proceso por lotes convencional a un proceso continuo. El proceso consta de tres
secciones: la sección del reactor, donde se produce la saponificación de la grasa y
el álcali; la sección de deshidratación, donde se elimina el agua y se forman las
fibras de jabón; y la sección de acabado, donde se agregan el aceite final y los
aditivos y la grasa se homogeneiza completamente para dar una grasa
terminada. El proceso continuo permite la producción de grandes volúmenes de
grasa (tasas de rendimiento de 5000 lb / h) bajo un control muy preciso de las
variables operativas, lo que reduce en gran medida las variaciones de lote a lote
observadas en el procesamiento por lotes.

Los tres procesos se utilizan comercialmente para fabricar grasas. La producción

de grasas en los Estados Unidos es de aproximadamente 355 × 10 6lb / año. Se
proyecta que el uso de grasas disminuirá ligeramente en los próximos años. Esta
reducción resultará del uso de grasas de mejor calidad que permitirán un servicio
más prolongado antes de la relubricación. Además, el uso de grasa debería
disminuir debido a un mayor enfoque en el impacto ambiental de las grasas, el uso
de sellos mejorados y el uso de sistemas de recuperación más sofisticados. El
mercado requerirá grasas que estén altamente formuladas para brindar un
rendimiento mejorado. Es probable que las grasas de tecnología más antigua,
como la grasa de sodio y calcio, desaparezcan gradualmente y sean
reemplazadas por las grasas complejas más nuevas. También es probable que las
grasas basadas en aceites sintéticos continúen aumentando en uso y que los
aceites biodegradables se conviertan en lugares comunes en aplicaciones donde
la exposición ambiental es mayor, como en las industrias maderera, minera y
ferroviaria. Todos estos cambios desafiarán a los proveedores de grasas a
proporcionar los nuevos productos requeridos por el mercado.