Química de materiales

6. Propiedades mecánicas y eléctricas de los metales

Introducción - Glosario
Tracción Los ensayos mecánicos para los metales se pueden
clasificar en estáticos y dinámicos, según la forma en
cómo se lleve a cabo el ensayo. Algunos ensayos de
Estáticos Compresión
metales son parecidos a ensayos de hormigones como
Ensayos compresión, dureza, etc.
Dureza
mecánicos
en materiales Carga: Fuerzas externas que actúan sobre las
Fatiga estructuras. Ejemplos: Pesos situados sobre las
Dinámicos estructuras, peso propio de la estructura, presión del
Resilencia agua, viento, etc.

Alunas propiedades importantes de los metales:

Ductilidad: Habilidad de un material de deformarse antes de fracturarse.
Elasticidad: Habilidad de un material que ha sido deformado para regresar a su estado y tamaño original.
Plasticidad: Habilidad de un material para adoptar y retener nuevas formas cuando se le ejerce presión.
Maleabilidad: Propiedad del material de deformarse mediante martilleo o prensado sin romperse.

Existen diferentes tipos de esfuerzos que se pueden medir en los metales, por ejemplo:

*Algunos de estos ensayos también se realizarán

en concreto.

En Física, más específicamente en la rama de

la Mecánica, como esfuerzo se conoce la fuerza que actúa sobre un cuerpo para deformarlo. En este sentido,
el comportamiento de la materia variará dependiendo de cómo se aplique esta fuerza. Así, esta puede causar
diferentes deformaciones en los cuerpos: estirarlo (esfuerzo de tracción), aplastarlo (esfuerzo de compresión),
doblarlo (esfuerzo de flexión), cortarlo (esfuerzo cortante o de corte), o retorcerlo (esfuerzo de torsión).

***Desde esta parte en adelante es información adicional para el tema de metales. Sin embargo lo que refiere
al plan analítico (y lo que se vio en el aula) es desde la página 5 a la 9.

6. 1 Métodos básicos de procesado de metales y aleaciones

Fundición
Es el método por el cual los metales adquieren la forma deseable para su manejo (líquida en el interior de un
horno que actúa como depósito de metal fundido), es un proceso importante porque se pueden modificar las
propiedades del metal (añadiendo los elementos de aleación necesarios para producir las distintas aleaciones).
 Una vez extraído el metal y producida la aleación (mezcla) deseada se generan lingotes (mediante
diferentes procesos).
Productos aleados de forja: serán aquellos que toman la forma deseada mediante deformación plástica,
aplicando una fuerza o tensión externa. Esto se logra gracias a la elevada ductilidad de los metales que les
permite deformarse sin romperse. Ej. canales y perfiles estructurales (formas extruidas, laminadas y forjadas).

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Laminado en frío y en caliente

Mediante estos métodos se pueden producir chapas y placas de gran longitud y
con secciones transversales uniformes.
El laminado en caliente consiste en hacer pasar una pieza entre dos cilindros que
giran en sentido contrario modificando el espesor de la pieza con el uso de
temperatura elevada (~1200 °C). Por otro lado, el laminado en frío se aplica a
temperatura ambiente y también se utilizan rodillos laminadores.
*Cuando una pieza madre es pasada sometida a este proceso de conformación
(procesos para dar forma deseada a los metales) el interior del material cambia
en su tamaño de grano.
Extrusión
Proceso de conformado plástico mediante el cual un material sometido a alta presión reduce su corte transversal
cuando es forzado a pasar a través de una abertura o matriz de extrusión. Los materiales con mayor facilidad
para la extrusión son aluminio, cobre y algunas de sus aleaciones, para producir barras, tubos y formas
irregulares.

La mayoría de los metales se extruye en caliente porque la resistencia de la formación del metal es menor a que
si lo fuera en frío. Durante la extrusión, el tocho de metal introducido en el contenedor de la prensa de extrusión
es forzado por el pistón de la máquina a pasar a través de la matriz, de tal modo que el metal es continuamente
deformado para producir un perfil de gran longitud con el corte transversal deseado. Existen dos tipos de
extrusión: directa e indirecta.

Forja
Método primario de conformado de metales que se puede realizar en caliente o en frío. En este proceso, el
metal es golpeado o comprimido hasta la forma deseada.

En la forja con martillo, el martillo de la

prensa golpea repetidamente contra la
superficie de metal. En la forja con
prensa, el metal está sujeto a una fuerza
comprensiva que cambia lentamente. El
forjado también se puede llevar a cabo
entre dos matrices.

El proceso de forja se utiliza para

producir formas irregulares que requieren trabajo adicional para mejorar la estructura del metal al reducir la
porosidad y refinar la estructura interna. Algunas veces se utiliza la forja para romper la estructura de colada
presente en metales muy aleados (ejemplo, algunos aceros de herramientas) de modo que el metal final sea
más homogéneo y más resistente a fracturas.

Otros procesos de conformado de metales

Trefilado de alambre: Es un proceso secundario de conformado, que consiste en reducir el diámetro de una
barra o alambre inicial durante su paso a través de una o más matrices de prefijar. Se utiliza un injerto de carburo
de volframio insertado en una camisa de acero, que aporta la resistencia al desgaste.

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Embutición: Es otro proceso de

conformado metálico y se utiliza para
fabricar artículos con forma de copa a
partir de chapas de metal. La chapa de
metal se coloca sobre una matriz y es
presionada hacia el interior de la matriz por
un punzón. Se utiliza un anillo pisador para
poder presionar el metal hacia el interior
de la matriz sin que se arrugue o desgarre.

Diagrama del proceso de trefilado.

6.2. Tensión y deformación elástica y plástica de metales

Cuando se somete una pieza de metal a una fuerza de tracción uniaxial
(en un mismo eje) se produce la deformación del metal.

Si el metal recupera sus dimensiones originales cuando se elimina la

fuerza, se considera que el metal ha sufrido una deformación elástica
(internamente, los átomos del metal se desplazan de sus posiciones
originales, pero sin llegar a alcanzar nuevas posiciones). De este modo,
cuando la fuerza sobre el metal deformado elásticamente se elimina, los átomos del metal vuelven a
sus posiciones iniciales y el metal recupera su forma inicial.

Si el metal se deforma tanto que no puede recuperar completamente sus dimensiones originales, se considera
que ha sufrido una deformación plástica (microestructuralmente, los átomos del metal se desplazan
continuamente desde sus posiciones iniciales hasta otras nuevas). Por ejemplo, en el estiramiento de un resorte,
decimos que la deformación que sufre es elástica; mientras que un proceso de conformado como el laminado,
la deformación es mayormente, plástica.

*Si expresamos gráficamente la fuerza ejercida sobre un

área de ese material contra la deformación que el mismo
sufre, obtendríamos una curva similar a esta y en esa área
bajo la curva tendríamos una zona elástica y una zona
plástica.

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Tensión
Por definición, la tensión de ingeniería sobre la barra es igual a la fuerza media
(F) sobre la barra dividida por el área de su sección transversal A0.

La tensión la representamos con el símbolo (σ) y se calcula como:

σ = (Fuerza media de tracción uniaxial) F
(área de la sección transversal original) A0

Este parámetro se mide en psi (libra fuerza sobre pulgada cuadrada) en el

sistema anglosajon y Pa en el sistema internacional (SI), o bien, sus unidades
derivadas. Se puede realizar la siguiente conversión:
1 psi = 6.89 x 103 Pa
1000 psi = 1 kpsi = 6.89 MPa

Ejercicio de ejemplo: Una barra de aluminio de 0.500 pulgadas de diámetro está sometida a una fuerza de 2500
psi. Calcule la tensión convencional que actúa en la barra en psi.
σ = F/A0 = F/πr2 = F/(π/4*d2) = 2500psi/((π/4*(0.5p)2)= 12732.4 psi

Deformación
Por definición, deformación convencional es la relación entre el cambio en la longitud (alargamiento) de una
muestra en la dirección en que se aplica la fuerza y la longitud original de la muestra considerada, según se
observa en la imagen de las probetas metálicas de arriba (tensión). Este parámetro lo representamos con ξ y se
calcula de la siguiente manera:
ξ = (Cambio de la longitud inicial de la muestra) l – l0
(longitud inicial de la muestra) l0
*Según esta fórmula, observamos que la deformación convencional es adimensional. Un ejemplo de cómo
calcular este parámetro sería:
Una probeta de Al puro de 0.500 pulgadas de ancho, 0.040 pulgadas de espesor, y 8 pulgadas de longitud con
dos marcas de ensayo realizadas en el centro de la probeta y separadas entre sí 2.00 pulgadas, es deformada
hasta que las marcas se han separado 2.65 pulgadas. Calcule la deformación convencional y el porcentaje de
alargamiento que ha sufrido la muestra.
ξ = (l-l0)/(l0) = (2.65 p – 2p)/(2p) = 0.65/2 = 0.325 = 32.5 % de alargamiento

6.3 Curvas de esfuerzo – deformación

Ensayo de tracción
El ensayo de tracción se utiliza para evaluar la resistencia, ductilidad y elasticidad de metales y aleaciones (y
otros materiales). El ensayo consiste en estirar una muestra de metal a velocidad constante, hasta conseguir
una fractura. A continuación se muestra la máquina que se emplea para el ensayo y la forma de las respectivas
probetas, de acuerdo a las normas ASTM E-8.

 Los valores de ese ensayo se grafican

quedando la tensión (o esfuerzo) en el eje Y,
y la deformación en el eje X.

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 En la siguiente imagen se muestra una curva

típica de esfuerzo (tensión) hasta la fractura así
como el cambio físico (estiramiento hasta la falla)
que se podría observar en el material ensayado.

De este ensayo (y a partir de sus respectivos

diagramas) se pueden obtener las siguientes
propiedades mecánicas:

1. Módulo de elasticidad
2. Límite elástico convencional de 0.2 %
3. Resistencia a la tracción
4. Porcentaje de alargamiento a fractura
5. Porcentaje de estricción a fractura

A continuación se presenta un diagrama

tensión-deformación convencional de una
aleación de aluminio de alta resistencia.

Módulo de elasticidad
En la primera parte del ensayo de tracción (tensión o
esfuerzo), el metal se deforma elásticamente (si la fuerza
que actúa sobre la muestra desaparece, la probeta volverá
a su longitud inicial).

Para metales, la máxima deformación elástica suele ser

inferior a 0.5 por ciento. En general, los metales y
aleaciones muestran una relación lineal entre la tensión
aplicada y la deformación producida en la región elástica del
diagrama convencional que se describe por la ley de Hooke:

A partir de la siguiente formula podemos calcular el módulo

de elasticidad o módulo de Young (E):
E= tensión (σ)
deformación (ξ)

El módulo de elasticidad está relacionado con la fuerza del

enlace entre los átomos del metal o aleación. Los
materiales con alto módulo de Young son rígidos, en cambio
las aleaciones de aluminio tienen un módulo de Young entre
69 y 76 GPa.

Otras propiedades mecánicas en base al diagrama tensión – deformación:

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Limite elástico: Se refiere al nivel de tensión al que un metal o aleación muestran una deformación plástica
significativa o bien, la tensión a la que se produce una
deformación elástica definida. En muchas ocasiones se
determina el límite cuando se produce una deformación de 0.2
por ciento.

Para determinarlo:

1. Trazar una línea paralela a la zona elástica (lineal) del

diagrama convencional a una deformación de 0.002 pulg/pulg
(m/m).

2. Trazar una línea horizontal desde el punto de intersección

entre la línea que trazamos antes y la parte superior de la
curva tensión-deformación hasta intersectar el eje de las
tensiones.

Resistencia a la tracción: Es la máxima tensión que se alcanza

en la curva tensión-deformación. Si la probeta desarrolla un
decrecimiento localizado de la sección transversal (estricción),
la tensión convencional decrecerá con el incremento de la
deformación hasta producirse la fractura. ***Cuanto más
dúctil es el metal, mayor es la estricción antes de la
fractura.

Estricción: Reducción de la sección de la probeta,

momento a partir del cual las deformaciones
continuarán acumulándose hasta la rotura de la
probeta por esa zona. La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación.

Porcentaje de alargamiento: El porcentaje de alargamiento que una probeta a tracción soporta durante el
ensayo proporciona un valor de la ductilidad del metal. La ductilidad de metales suele expresarse como
porcentaje de alargamiento. En general, a mayor ductilidad del metal (a mayor capacidad de deformación),
mayor porcentaje de deformación. Tiene importancia como medida de la ductilidad y como índice de la calidad
del metal. Ej. si existe porosidad o inclusiones en el metal o un deterioro debido a un sobrecalentamiento, el
porcentaje de alargamiento decrecerá considerablemente.

Comparación de curvas tensión-deformación convencional para aleaciones

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Comparación de curvas tensión-deformación convencional para diferentes materiales

*Presten mucha atención a estos diagramas.

*****De aquí en adelante, comienza lo que sí es de la materia.

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6.7. Propiedades generales de los metales y aleaciones ferrosos

Por lo general, los aceros tendrán un contenido
de 0.05 a 2.1% en peso de carbono. En cambio,
Aceros al las fundiciones suelen tener de un 2.1 a 4.5% en
carbono y de peso de carbono.
baja aleacion
Aceros
Aleaciones Aceros de Aceros al carbono y de baja aleación
ferrosas alta aleacion Los aceros al carbono pueden alcanzar
Fundiciones resistencias de 690 MPa pero con importantes
pérdidas de ductilidad y tenacidad y además,
tienen otra desventaja de ser poco resistentes a
la corrosión y a la oxidación.

Por otro lado, los aceros aleados son aquellos a los que se les agregan elementos de aleación con la intención
de mejorar sus propiedades (Ni, Cr, Mo, V, Si, Cu, Al, W, Ti, Co, Zr, Pb…), cuando la totalidad de los elementos
añadidos constituye menos de un 5% en peso del acero final, decimos que se trata de un acero de baja aleación.
Los elementos de aleación se pueden clasificar en alfágenos y gammágenos. Los alfágenos son los elementos
que favorecen la formación de la fase ferrita como: Cr, Mo, V, W, Nb, Al y Si. Por su parte, los gammágenos
promueven la formación o estabilizan la fase austenita por ejemplo: Ni, Mn, Cu, C y N.

Fases más importantes del acero.

Tipo de acero Aplicaciones

Acero al carbono Industria de la construcción
Aceros al Manganeso Pernos de alta resistencia
Aceros de baja

Aceros al cromo En la industria automovilística como engranes de

aleación

transmisión, resortes espirales y láminas flexibles.

Aceros al cromo - molibdeno Engranajes y piezas de turbina de gas para aviones.
Aceros al níquel - molibdeno Herramientas para minería y movimiento de tierra.
Aceros al níquel – cromo - molibdeno Partes de camiones, trenes de aterrizajes (piezas de altos
pesos).

Aceros de alta aleación

Consideramos como de alta aleación a los aceros que contienen elementos de aleación (diferentes del carbono)
en más de 5% en peso, estas adiciones encarecen mucho el costo de los aceros resultantes. Este grupo de aceros
se clasifica en:
Aceros de alta Características o propiedades
aleación
Aceros Mantienen la austenita a temperatura ambiente con ayuda de otro elemento aleante
inoxidables como Ni. Tiene un 18 – 25% de Cr y de un 8-20% de Ni. Estos aceros son de baja
austeníticos resistencia y alta capacidad de deformación, no son ferromagnéticos y son los que
mejor resisten la corrosión.

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Aceros El único elemento aleante que contienen es el Cr en porcentajes a partir de 12%, el

inoxidables contenido de carbono es bajo (0.1 – 0.2%). Su coste es menor que los inoxidables
ferríticos austeníticos, aunque su resistencia a la corrosión es un poco menor que la de los
austeníticos (pero sigue siendo muy alta comparada con otros aceros), son
ferromagnéticos.
Aceros Tiene un contenido de carbono de 0.2 a 0.7% y del 13 – 18% de Cr. Poseen alta
inoxidables resistencia, pero frente a la corrosión están más expuestos que los austeníticos y los
martensíticos ferríticos.

A continuación se presenta un diagrama de fases del acero donde se representa una reacción eutéctica y otra
eutectoide. ɑ = ferrita; ɣ = austenita; Fe3C = cementita

Fundiciones
Son aleaciones Fe-C-Si, donde la presencia de C es superior al
2.1% en peso y el Si se encuentra hasta en un 3%. Estas
concentraciones promueven la formación del grafito más que
de la cementita. En menor proporción poseen Mn (hasta
1.5%), P (hasta 1.8%) y S (hasta 0.25%). Se les puede agregar
otros elementos aleantes para obtener propiedades
específicas.

Propiedades y usos: Debido a sus bajas temperaturas de

fusión y su poca viscosidad de la fase liquida, las fundiciones
son buenos materiales para moldeo. Son útiles cuando se
requiere moldear piezas complejas aunque las propiedades
mecánicas son mucho más pobres que en las altas aleaciones.

6.8. Propiedades generales de los metales y aleaciones no ferrosas

Aleaciones no ferrosas de alta densidad: Dentro de este grupo se incluyen a los metales y aleaciones que su
base no es el hierro y que sus densidades son relativamente altas. Aquí se resumen las más importantes:

Cobre y sus aleaciones

Cu y
aleaciones
Características y propiedades Usos
de Cu Cu: Excelente conductividad térmica y Cables,
eléctrica. Es blando, tiene resistencia radiadores,
media, resiste bien la corrosión, se oxida cambiadores de
Ni y y se cubre con una capa verdosa. calor
Metales Aleaciones Latón: aleación de Cu y Zn. Bisutería,
aleaciones
refractarios no ferrosas
de Ni ↑Zn = ↓ conductividad, ↓resistencia a la tuberías,
corrosión y ↑resistencia mecánica. monedas,
*Color parecido al oro. arquitectura.
Aleaciones Bronce: aleaciones de Cu y Sn, a las que Espadas,
de Zn, Pb y se les adiciones P, Pb, Ni y Zn. Resisten a cañones,
Sn
la corrosión mejor que los latones. resortes eléc

Ni y sus aleaciones: El Ni es deformable, posee excelente comportamiento frente a la corrosión y oxidación.

Tiene buena resistencia a alta temperatura y muy buena conductividad eléctrica. Se usa en equipos eléctricos y
electrónicos. Se puede solubilizar totalmente con el cobre, a las aleaciones Cu – Ni comerciales se les llama
Monel y tienen buena resistencia a esfuerzos físicos y corrosión.

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Sn y sus aleaciones: El Sn resiste a la corrosión y a los ácidos orgánicos. Se le utiliza en recubrimientos y cuando
se busca obtener láminas muy delgadas (por ser muy deformable). Sus aleaciones son con Cu y Pb y se les usa
como materiales antifricción.

Aleaciones no ferrosas de baja densidad = aleaciones no ferrosas ligeras: Dentro de este grupo destacan el Al,
Mg, Be y Ti y sus aleaciones. Aquí se muestran las más comunes.

Al y sus aleaciones

El Al puro no es un material estructural, se usa en aplicaciones estéticas y arquitectónicas, presenta muy buena
resistencia a la corrosión.
Aleaciones Características
de Al
Al-Cu El Cu endurece al Al  estas aleaciones tienen muy buenas propiedades mecánicas y la
(Cobral) ligereza del Al. Tienen buena resistencia al calor y cierta resistencia a agentes atmosféricos.
No pueden ser soldadas.
Al-Si El Si endurece al Al y también aumenta su fluidez y su resistencia a la corrosión. Las
aleaciones Al-Si son muy dúctiles y resistentes al choque; tienen elevada conductividad
térmica y eléctrica, pero son difíciles de mecanizar.
Al – Zn Son más baratas que las de cobre a igualdad de propiedades mecánicas, pero menos
(Zincal) resistentes a la corrosión y más pesadas.

Las reglas de Hume-Rothery representan un conjunto de condiciones que deben cumplir las soluciones sólidas
metálicas, para que tenga lugar la miscibilidad total entre las distintos componentes., y que sea más sencillo
formar una aleación entre metales. Dichas reglas establecen que:
• La diferencia entre los radios atómicos de los elementos debe ser inferior al 15%.
• La electronegatividad (capacidad del átomo para atraer un electrón) debe ser similar.
• Los dos metales deben poseer la misma estructura cristalina.
• La valencia con la que actúan debe ser la misma.
Si estas condiciones no se cumplen, entonces sólo se consigue una solubilidad parcial.

6.9. Corrosión
La corrosión es el término que suele aplicarse al
deterioro de los metales por un proceso
electroquímico, ya que sobre la superficie del
metal se crea una celda electroquímica
mediante la siguiente reacción:
4Fe2+(ac) + O2(g) + (4+2x) H2O(l)  2Fe2O3 +
xH2O(s) + 8H+(ac)
Donde se obtiene como principal produto la
formación de óxido de hierro (III) o herrumbe.

La corrosión metálica no se limita al hierro, el

aluminio también tiende a oxidarse y corroerse.
Sin embargo, se forma una capa de óxido de aluminio insoluble (Al2O3) en la superficie, que al aluminio que está
debajo. Por el contrario, la herrumbre que se forma en la superficie del hierro es demasiado porosa para

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proteger el metal. El cobre también se autoprotege de la corrosión mediante una capa oxidada verdosa de
CuCO3. Lo mismo sucede con la plata que forma una capa de AgS.

Corrosión en estructuras: La integridad de una estructura de concreto armado depende tanto de la calidad de
sus componentes como de su dosificación, para lograr las mejores propiedades que garanticen un periodo de
vida útil prolongado. Los principales agentes agresivos de la corrosión son cloruros (zonas marinas) y
carbonatación (zonas industriales).

Una vez que la corrosión se ha desencadenado, ésta se manifestará bajo tres vertientes:
1) Sobre el acero, con una disminución de su diámetro inicial y por lo tanto de su capacidad mecánica.
2) Sobre el concreto, debido a que al generarse acumulación de óxidos expansivos en la interfase acero-
concreto, provoca fisuras y desprendimientos.
3) Sobre la adherencia acero/concreto.

Carbonatación: Reacción química donde el Ca(OH)2 (hidróxido de calcio) reacciona con el CO2 para formar CaCO3
(carbonato de calcio) insoluble.
Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O
En este proceso hay un importante cambio de pH de 12.5 – 13.5 (pH normal para un concreto) hasta 9.

Cloruros: Los cloruros son iones pequeños presentes en el agua de mar, pero la brisa los puede hacer migrar y
penetrar en las estructuras y edificios. Los cloruros avanzan a través de la pasta del concreto hasta llegar a la
varilla, cuando llegan al acero se acumulan hasta alcanzar una concentración critica con la capacidad suficiente
de romper la estabilidad de la película pasiva del acero (protección) y dar inicio a la corrosión.

Algunas medidas que podemos tomar para prevenir la corrosión son:

 Pinturas o recubrimientos
 Diseño
 Elección de los materiales (aluminio o aleaciones menos afectables por corrosión como aceros de alta
resistencia).
 Aditivos antioxidantes o inhibidores de corrosión.
 Galvanizado.

6.4 Conductividad eléctrica de los metales

Los materiales sólidos presentan un amplio rango de conductividad eléctrica. La conductividad de la mayoría de
los semiconductores y aislantes aumenta rápidamente con la temperatura, mientras que los metales muestran
una ligera pero gradual disminución. Para explicar una de las propiedades más importantes de los metales, la
conductividad, recurrimos a la teoría de bandas.

Teoría de bandas: Establece que los electrones deslocalizados se mueven libremente a través de “bandas” que
se forman por el traslape de orbitales moleculares. También aplicamos la teoría de las bandas a una clase de
elementos que se denominan “semiconductores”.

En algunos metales (ie. Mg) los átomos están empaquetados muy cerca unos de otros, por lo que los niveles
energéticos de cada átomo de magnesio se ven afectados por los de los átomos vecinos, lo que da como
resultado el traslapo de orbitales.
 Como resultado, los últimos niveles de energía (donde
estarían los e-’s de valencia) se vuelven una banda de
valencia.
 Por otro lado, muy cerca de esta banda de valencia, los
orbitales 3p que se traslapan en un átomo forman una
zona que se conoce como banda de conducción.
***Debido a que la banda de valencia y la banda de conducción
están adyacentes, se requiere una energía mínima o insignificante
para que los e-’s de valencia migren a la banda de conducción (que
originalmente estaría vacía).

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Esta posibilidad de migración

entre las bandas que tienen
los e-’s, así como el hecho de
que una vez en la banda de
conducción, los electrones
tienen una mucho mayor
posibilidad de movimiento,
explica el hecho de que los
metales tengan gran
capacidad de conducir la corriente eléctrica (de ser buenos conductores).

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