Matriceria Progresiva

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN
DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y

SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERI MECANICA

MATRIZERIA DE CORTE DE LAMINA PROGRESIVA
PROCESOS DE MANOFACTURA 2
DOCENTE:
ING. Velasquez
GRUPO:
 CCOATA HUAYCHO, German Junior

 CHAMBI AGUILAR, David Scott
 MAMANI AQUINO, Josue
 GAMARRA PEREZ, Fernando
INTRODUCCION:
La Matricería es una rama de la Mecánica que estudia y desarrolla la técnica de
fabricación de utillajes adecuados para obtener piezas en serie, generalmente de
chapa metálica, sin arranque de viruta.
Por extensión, se llaman procesos de Matricería aquellos procedimientos de corte
o deformación de la chapa sin arranque de viruta, que se llevan a cabo mediante
un utillaje llamado matriz o troquel.
A diferencia de otros procedimientos como el Mecanizado por arranque de viruta o
la Soldadura, la Matricería es una tecnología cuya aplicación en procesos de
fabricación de pieza única no resulta viable. El empleo de utillajes muy costosos,
de elevada precisión y únicamente válidos para una forma o diseño de
pieza, aconseja la Matricería como proceso de fabricación apropiado para grandes
series de piezas. Sólo en este caso la amortización de los utillajes repercute
mínimamente en el coste final del producto matrizado.
La producción de piezas por Matricería es rápida, oscilando el número de piezas
producidas entre 12-13 piezas por minuto (embutición de laterales para automóvil)
y 1200 piezas por minuto (producción de pieza plana).
Los procedimientos de deformación sin arranque de viruta garantizan el procesado
de la chapa bajo tolerancias geométricas y dimensionales cuyos valores son
mínimos. Además, las operaciones de matrizado no alteran, prácticamente, el
acabado superficial de las piezas obtenidas. Considerando que la chapa laminada
para trabajos de Matricería posee unos valores mínimos de rugosidad, puede
afirmarse que la calidad superficial de los productos matrizados es, cuando
menos, excelente.
La gran mayoría de productos de chapa no pueden ser fabricados por otros
métodos sin afectar de forma negativa a la precisión del producto, su resistencia
mecánica y los tiempos de producción. Por todo ello y salvo alguna excepción, la
Matricería se consolida como un método de fabricación insustituible, cuyos
resultados superan con creces los obtenidos por otros procedimientos.
ANTECEDENTES:
Los primeros trabajos relacionados con la técnica de que se tiene constancia,

consistieron en la acuñación de moneda y se llevaron a cabo en el siglo VII a.C.
en Lidia (península de Anatolia), actualmente Turquía.
Pero, la técnica, tal y como la conocemos hoy día, cuenta escasamente con algo
más de un siglo de vida.
A finales del siglo XIX, los procesos metalúrgicos se limitaban a la fundición de
piezas metálicas, al mecanizado de piezas por arranque de viruta y al ensamblaje
de las mismas. El nacimiento de la industria automovilística y la fabricación en
cadena propiciaron la búsqueda de nuevas técnicas productivas que permitieron
reducir tiempos y abaratar costes de material y mano de obra.
A principios del siglo XX, muchos de los componentes de los primeros coches se
fabrican a partir de chapa metálica, mediante procesos de Matricería. Las enormes
posibilidades que ofrece esta técnica junto con el desconocimiento de algunos
materiales, como los plásticos, facilitan la expansión de la industria matricera hacia
otros sectores como el naval o el ferroviario durante los años veinte y, más tarde,
hacia el sector aeronáutico.
Durante la Segunda Guerra Mundial, la necesidad de tener más y mejor
armamento por parte de los países beligerantes, acelera el desarrollo de este
sector metalúrgico. Alemania, Gran Bretaña y Estados Unidos se consolidan así
como principales países productores.
Desde 1945 hasta principios de los setenta los países industrializados se
dedicaron además, a la producción de todo tipo de bienes de consumo, ampliando
así los sectores en los cuales interviene esta técnica.
Actualmente, el País Vasco y Cataluña están a la cabeza de la producción
nacional y ocupan un puesto destacado en la industria matricera de la UE con el
sector del automóvil en cabeza, aunque también está en otros sectores:
aeronáutico, naval, ferroviario, eléctrico, electrónico, informático… y de bienes de
consumo y equipamientos.
OBJETIVOS:
 Objetivo general: Dar a conocer el funcionamiento y características de la

matriceria progresiva, recopilando información actual.
 Objetivo específico:
 Explicar los tipos de matriceria, el troquelado que se usa, los materiales

a utilizar.
 Informar sobre información reciente acerca de la matriceria progresiva
como las mejoras de estas en el transcurso del tiempo desde el siglo
XXI.
ANALISIS DE LA INVESTIGACION:
Para realizar satisfactoriamente la producción de grandes series de piezas, se

necesita construir matrices capaces de realizar la fabricación de la pieza de
manera rápida y económica, transformando la chapa de forma progresiva hasta
obtener la pieza final. La transformación de la chapa realizada con una matriz
progresiva, consta de dos o más pasos, donde puede realizarse cualquier tipo de
operación, ya se a corte, doblado o embutición. En este tipo de matrices, se parte
de un fleje de chapa en forma de rollo o de bobina que se desplaza con un avance
o paso por el interior de la matriz. Su principal ventaja es la capacidad productiva,
este hecho obliga a elaborar un diseño esmerado y meticuloso, garantizando un
buen acabado de los elementos que la forman, así como su durabilidad para evitar
posibles paros innecesarios en máquina.Las matrices progresivas son
complicadas en comparación con las matrices manuales. Este hecho se debe a la
dificultad que implica realizar las operaciones de transformado de la chapa
mientras las piezas permanecen unidas entre sí. El principio fundamental para
obtener un diseño adecuado, es mantener siempre la chapa centrada y guiada a lo
largo
de toda la matriz al tiempo que se recorta el perfil de la pieza y se realizan las
operaciones de doblado o embutición posteriores.
COMPONENTES DE UNA MATRIZ:
1. Base inferior:
El elemento sobre el que van montadas todas las piezas, consta de dos
piezas que facilitan la sujeccion de la prensa.
Material: Fundicion Gris Din 1691
2. Base superior:
Objetivo reunir en su superficie todas la placas y elementos que sujetan y
montan los punzones Consta de 2 orejas que facilitan la sujeción de la
prensa Agujero roscado M10 para la entrada del cancamo para facilitar su
montaje y transporte Rebaje central: objetivo de facilitar el encastramiento
de la placa sufridera y conseguir su sujeción y la facilitación de la dispersión
de fuerzas en el choque. Material: Fundición Gris Din 1691
3. Sufridera:
El objetivo de la sufridera consiste en absorber sobre su superficie los
sucesivos impactos que recibe de los elementos que golpean sobre ella.
Consta de un encastramiento con la base superior para asegurar su ajuste
y la aplicación de 4 agujeros pasantes necesitara un tratamiento térmico
posterior Material acero DIN 1.2767
4. Guia:
Estas piezas se integran con el fin de guiar y facilitar el desplazamiento del
fleje a través del interior de la matriz.
Material empleado DIN 1.2767
5. Placa por apunzones:
Objetivo: alojar y fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz,
La Fijación y posicionamiento de lortapunzones a la base superior ha sido
por medio de tornillos. Para engastar los punzones: Ajuste con apriete, El
acabado y el ajuste entre el punzón y de la placa ha de ser de una calidad
excelente. Debido a su gran requerimiento también optaremos por un acero
DIN 1.2767
6. Placa pisadora:
tres funciones:
-guiar los punzones
-pisar la banda
-extraer la banda de los punzones después de cortar
Evita el pandeo de los punzones
Evita las ondulaciones de la banda
Evita la extracción de esta de los punzones
7. Placa portamatrices:
elemento encargado de posicionar la matriz de corte superior respecto al
troquel y alinearla con los punzones. Gracias a esta la matriz quedara en
perfecta alineación con respecto al resto de componentes evitando
desperfectos y daños en los elementos.Dicho elemento debe quedar
perfectamente ajustado respecto a la base inferior del troquel
8. Matriz de corte:
El elemento principal del troquel:
-En la placa matriz se encuentra tallada con exactitud la figura de la pieza
que se desea obtener. Hemos optado por el modelo de matriz fija
9. Punzones:
Los punzones tienen por objeto realizar el corte por cizalladura, a fin de
obtener piezas con una calidad acorde a las medidas indicadas en el plano.
punzones pequeños reforzados para evitar el pandeo ya que su longitud era
superior a la calculada en la formula.
Procedimiento:
https://youtu.be/5w1dsCpkEcI
https://youtu.be/yg6zE3puYRE
La matriceria actualmente (2010-2018)
IMPRESORAS 3D
Una impresora 3D es una máquina capaz de realizar "impresiones" de diseños en
3D, creando piezas o maquetas volumétricas a partir de un diseño hecho por
ordenador. Surgen con la idea de convertir archivos CAD en prototipos reales.
1 En la actualidad son utilizados para la matricería o la prefabricación de piezas o

componentes, en sectores como la arquitectura y el diseño industrial. El sector en
el que este tipo de herramientas resulta más común es el de las prótesis médicas,
donde resultan ideales dada la facilidad para adaptar cada pieza fabricada a las
características exactas de cada paciente.
Los modelos comerciales son actualmente de dos tipos:
De compactación, en las que una masa de polvo se compacta por estratos.
De adición, o de inyección de polímeros, en las que el propio material se añade
por capas.
Según el método empleado para la compactación del polvo, se pueden clasificar
en:
Impresoras 3D de tinta: utilizan una tinta aglomerante para compactar el polvo. El
uso de una tinta permite la impresión en diferentes colores.
Impresoras 3D láser: un láser transfiere energía al polvo haciendo que se
polimerice. Después se sumerge en un líquido que hace que las zonas
polimerizadas se solidifiquen.
Una vez impresas todas las capas sólo hay que sacar la pieza. Con ayuda de un
aspirador se retira el polvo sobrante, que se reutilizará en futuras impresiones.
CONCLUSIONES:
 Es importante tener el conocimiento de esta técnica de mecanizado, para

formar piezas de forma progresiva.
 La matriceria hace ganar tiempo y vuelve la fabricación de piezas mecánicas
más eficiente.
 Tener en cuenta el peligro que tiende esa técnica, saber y tener en cuenta la
seguridad del manejo del troquel.
BIBLIOGRAFIA:
 Alberto Roncero Martínez. (2017). Diseño de una matriz progresiva

de corte y estampación para la fabricación en frío de un
componente metálico. 9-2017, de Escuela Técnica Superior de
Ingeniería del Diseño Universidad Politécnica de Valencia Sitio
web:
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/89816/RONCERO
%20-%20Dise%C3%B1o%20de%20una%20matriz%20progresiva
%20de%20corte%20y%20estampaci%C3%B3n%20para%20la
%20fabricaci%C3%B3n%20en%20fr%C3%ADo%20de%20u....pdf?
sequence=1
 Miquel Serra Gasol. (2011). DISEÑO DE UNA MATRIZ

PROGRESIVA PARA CHAPA. 15 de Junio, de 15 de Junio Sitio
web:
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/12726/Annexo
s.pdf
 Miquel Serra Gasol. (2011). DISEÑO DE UNA MATRIZ

PROGRESIVA PARA CHAPA. 15 de Junio de 2011, de
Departamento de Ingeniería Mecánica Sitio web:
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/12726/Mem
%C3%B2ria.pdf
 Yanet Guerra Reyes. (2009). diseño de un troquel. 13 de marzo, de

monografias.com Sitio web
http://www.monografias.com/trabajos67/realizacion-
troquel/realizacion-troquel.shtml

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