Tecnológico Nacional de México

Instituto tecnológico de Apizaco

Ingeniería electromecánica
Máquinas y equipos térmicos l
Unidad 5
“Equipos Auxiliares”

Integrantes:

Exon Esteban Benítez

Zeniff Ammón Meléndez Haro

Fecha de realización: 16 de mayo del 2019

Observaciones:

Calificación: _____
INTRODUCCION
Los equipos auxiliares son dispositivos que complementan a los
equipos térmicos según las necesidades. Dispositivos que colocados
en partes críticas de las maquinas permiten vigilar y controlar el buen
funcionamiento de los mismos. Son aquellos que complementan las
calderas permitiendo su correcto funcionamiento. Normalmente se
instalan en una zona próxima a las calderas y, con frecuencia, dentro
de una sala que se denomina central térmica o sala de calderas.
Tienen por finalidad permitir el funcionamiento armónico de la caldera,
aumentar su eficiencia y aumentar el grado de seguridad en su
funcionamiento.
5.1 VALVULAS
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se
puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o
gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en
forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales
en la industria. Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden
abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una
enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los
más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de
pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con
presiones que van desde el vació hasta más de 20000 lb/in² (140 Mpa)
y temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En
algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las
fugas o escurrimientos no tienen importancia.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también
significa para nosotros la cantidad total de fluido que ha pasado por
una sección de terminada de un conducto. Caudal es el flujo por
unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula por una
sección determinada del conducto en la unidad de tiempo.

LA VÁLVULA DE SEGURIDAD

Las válvulas se caracterizan por tener una apertura muy rápida y

completa, la cual no es proporcional al aumento de la presión.
Generalmente se tratan de válvulas de resorte y tienen un mecanismo
de apertura manual con el fin de que se realicen pruebas.
La presión de precinto o también llamada presión de tarado es la
presión que hace que se dispare la válvula. En ningún caso ésta debe
de ser mayor o superior a la presión de timbre.
Cuando nos referimos a la sobrepresión es cuando hay un aumento de
la presión que es por encima de la presión de precinto, lo que hace
que la válvula esté completamente abierta.
 Cuáles son los requisitos generales para las
válvulas de seguridad en las calderas de vapor
Para que una válvula de seguridad sea parte de una caldera de vapor
tiene que cumplir algunos requisitos como por ejemplo:
 -Tener dos válvulas de seguridad
 -Cada uno de los recalentadores debe de tener su propia válvula
de seguridad
 -El diámetro interno de la válvula debe de ser como mínimo de
15 mm
 -Para los momentos en donde se pueden llegar a producir
presiones inferiores a las presiones atmosféricas en las calderas se
recomienda montar un dispositivo rompedor de vacío.
 -Las válvulas de seguridad deben de ser fabricadas de tal forma
que no puedan sobrepasar la presión de tarado en más de un 10%.
Prueba de Válvula de Seguridad
https://www.youtube.com/watch?v=O_ReJVbPf-U

Funcionamiento
https://www.youtube.com/watch?v=rAzqv9khGsE

Válvula de control.
La válvula automática de control generalmente constituye el último
elemento en un lazo de control instalado en la línea de proceso y se
comporta como un orificio cuya sección de paso varia continuamente
con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.

Partes de la válvula de control.

Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la
parte motriz o actuador y el cuerpo.

Actuador: el actuador también llamado accionador o motor, puede ser

neumático, eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos
primeros, por ser las más sencillas y de rápidas actuaciones.
Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas en la industria son
accionadas neumáticamente. Los actuadores neumáticos constan
básicamente de un diafragma, un vástago y un resorte tal como se
muestra en la figura (1-a.). Lo que se busca en un actuador de tipo
neumático es que cada valor de la presión recibida por la válvula
corresponda una posición determinada del vástago. Teniendo en
cuenta que la gama usual de presión es de 3 a 15 lb/pulg² en la
mayoría de los actuadores se selecciona el área del diafragma y la
constante del resorte de tal manera que un cambio de presión de 12
lb/pulg², produzca un desplazamiento del vástago igual al 100% del
total de la carrera.

Cuerpo de la válvula: este está provisto de un obturador o tapón, los

asientos del mismo y una serie de accesorios. La unión entre la
válvula y la tubería puede hacerse por medio de bridas soldadas o
roscadas directamente a la misma. El tapón es el encargado de
controlar la cantidad de fluido que pasa a través de la válvula y puede
accionar en la dirección de su propio eje mediante un movimiento
angular. Esta unido por medio de un vástago al actuador.

Categorías de válvulas.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula
universal; por tanto, para satisfacer los cambiantes requisitos de la
industria se han creado innumerables diseños y variantes con el paso
de los años, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos
los tipos de válvulas recaen en nueve categorías: válvulas de
compuerta, válvulas de globo, válvulas de bola, válvulas de mariposa,
válvulas de apriete, válvulas de diafragma, válvulas de macho,
válvulas de retención y válvulas de desahogo (alivio).
Válvulas de compuerta.
La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el
orificio con un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos
rectos sobre el asiento
Recomendada para servicios con apertura total o cierre total, sin
estrangulación.
Para uso poco frecuente.
Para resistencia mínima a la circulación.
Para mínimas cantidades de fluido o liquido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
Servicio general, aceites y petróleo, gas, aire, pastas semilíquidas,
líquidos espesos, vapor, gases y líquidos no condensables, líquidos
corrosivos.

Ventajas
Alta capacidad.
Cierre hermético.
Bajo costo.
Diseño y funcionamiento sencillos.
Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
Control deficiente de la circulación.
Se requiere mucha fuerza para
accionarla.
Produce cavitación con baja caída de
presión.
Debe estar cubierta o cerrada por
completo.
La posición para estrangulación
producirá erosión del asiento y del
disco.
Variaciones
Cuña maciza, cuña flexible, cuña
dividida, disco doble.

Materiales
Cuerpo: bronce, hierro fundido, hierro, acero forjado, Monel, acero
fundido, acero inoxidable, plástico de PVC.
Componentes diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Lubricar a intervalos periódicos.
Corregir de inmediato las fugas por la empaquetadura.
Enfriar siempre el sistema al cerrar una tubería para líquidos calientes
y al comprobar que las válvulas estén cerradas.
No cerrar nunca las llaves a la fuerza con la llave o una palanca.
Abrir las válvulas con lentitud para evitar el choque hidráulico en la
tubería.
Cerrar las válvulas con lentitud para ayudar a descargar los
sedimentos y mugre atrapados.
Válvula de compuerta funcionamiento
https://www.youtube.com/watch?v=VQrBKpngvic

Válvulas de macho
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por
medio de un macho cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el
centro, que se puede mover de la posición abierta a la cerrada
mediante un giro de 90°
Recomendada para
• Servicio con
apertura total o cierre
total.
• Para accionamiento
frecuente.
• Para baja caída de
presión a través de la
válvula.
• Para resistencia
mínima a la
circulación.
• Para cantidad mínima de fluido atrapado en la tubería.
Aplicaciones
• Servicio general, pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases,
corrosivos.
• Ventajas
• Alta capacidad.
• Bajo costo.
• Cierre hermético.
• Funcionamiento rápido.
Desventajas
• Requiere alta torsión (par) para accionarla.
• Desgaste del asiento.
• Cavitación con baja caída de presión.
Variaciones
• Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.
• Materiales
• Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20,
Monel, níquel, Hastelloy, camisa de plástico.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

• Dejar espacio libre para mover la manija en las válvulas accionadas
con una llave.
• En las válvulas con macho lubricado, hacerlo antes de ponerlas en
servicio
VALVULA REGULADORA DE PRESION
PILOTEADA PARA APLICACIONES EN VAPOR Y
GASES
Controlan con precisión la presión de baja prescindiendo de la presión
de alta o variaciones de carga.
Trabaja equilibrando la presión de salida con el resorte de control.
Este mueve un pequeño obturador contra un asiento (el piloto). El
fluido a través del asiento llega directamente al diafragma de la válvula
principal, actuando sobre la válvula principal.
 
Válvula reguladora de presión
https://www.youtube.com/watch?v=HU5ie0BOa38
Válvulas de desahogo (alivio)
Una válvula de desahogo es de acción automática para tener
regulación automática de la presión. El uso principal de esta válvula es
para servicio no comprimible y se abre con lentitud conforme aumenta
la presión, para regularla.
La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre
con rapidez con un "salto" para descargar la presión excesiva
ocasionada por gases o líquidos comprimibles.
El tamaño de las válvulas de desahogo es muy importante y se
determina mediante fórmulas específicas.

Recomendada para
Sistemas en donde se necesita
una gama predeterminada de
presiones.
Aplicaciones
Agua caliente, vapor de agua,
gases, vapores.
Ventajas
• Bajo costo.

• No se requiere potencia
auxiliar para la operación.

Variaciones
• Seguridad, desahogo de
seguridad.

• Construcción con diafragma para válvulas utilizadas en servicio corrosivo.

Materiales
Cuerpo: hierro fundido, acero al carbono, vidrio y TFE, bronce, latón, camisa de
TFE, acero inoxidable, Hastelloy, Monel.
Componentes: diversos.
Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento
Se debe instalar de acuerdo con las disposiciones del Código ASME para recipientes de
presión sin fuego.

Se debe instalar en lugares de fácil acceso para inspección y mantenimiento.

Válvulas de Alivio
https://www.youtube.com/watch?v=iTowiEAGfEU

Válvulas de interrupción para calderas

Una caldera de vapor debe tener instalada una válvula de interrupción
(también conocida como válvula de salida de vapor), que aísla la
caldera de vapor y su presión del proceso o la planta. Generalmente,
es una válvula de globo en ángulo del modelo de husillo. La Fig. 6.3
muestra una válvula de interrupción típica de este tipo.
Válvulas de retención
Las válvulas de retención se instalan en la tubería del agua de
alimentación de la caldera, entre la bomba de alimentación y la
caldera. Una válvula de aislamiento para la alimentación a la caldera
se instala en el cuerpo de la caldera. Figura 6.4. Válvula de retención.
La válvula de retención contiene un resorte que mantiene la válvula
cerrada cuando no hay presión en la caldera aunque el tanque de
alimentación tenga un nivel elevado. Además, previene que la caldera
se inunde por la presión estática del agua de alimentación.
Válvulas de retención funcionamiento
https://www.youtube.com/watch?v=kmrJDzqIkzo

Válvulas de purga de fondo

Las calderas deben tener, como mínimo, una válvula de purga de
fondo, en un lugar cercano al que pueda que se acumule el sedimento
o lodo. Estas válvulas deben accionarse con una llave y están
diseñadas de tal manera que es imposible sacar la llave con la válvula
abierta. Existen válvulas de purga de fondo automáticas que se
controlan por temporizadores incorporados en los controles
electrónicos que aseguran que una sola caldera puede purgarse a la
vez. Las Fig. 6.7 y 6.8 muestran válvulas típicas de purga de fondo
Válvulas de purga de fondo
https://www.youtube.com/watch?v=9E-uNHYkC_o

5.2 TRAMPAS DE VAPOR

Las trampas para vapor o purgadores de condensado forman parte de

los componentes principales para una red de vapor, componentes que
también muchas veces suelen ser sub-valorados. Un circuito eficiente
de vapor maximiza el uso de la energía térmica y retorna la mayor
cantidad de condensado de vapor como sea posible. Existen
diferentes tipos de trampas, termodinámica, de flotador, de cubeta o
cubeta invertida
 https://www.youtube.com/watch?v=M5T1IF28gb0

La función de las trampas de vapor

Muchos procesos industriales producen
vapor, ya sea como desecho del proceso en
sí o como parte del mismo, para
calentamiento o para accionar mecanismos
como fuerza motriz.
Si una máquina, por ejemplo, produce
grandes cantidades de vapor y los emite al
aire libre, todo ese vapor se convierte en
energía perdida que pudo aprovecharse en
otros procesos.
Cuando las trampas de vapor reciben el vapor condensado evitan que
se pierda. De esta manera puede distribuirse hacia otros procesos
industriales que lo necesiten, produciendo un ahorro en la producción
de energía y de contaminantes potenciales.
Las trampas de vapor permiten la eliminación del condensado y el aire
del proceso productivo. Una vez que ha sido extraído el condesado se
le puede regresar al área de calderas y se logra la maximización del
uso de la energía, es decir, no hay desperdicio de energía o este
desperdicio se reduce considerablemente.

En términos generales, las trampas de vapor deben cumplir con

tres acciones específicas:
- Mantener las condiciones de temperatura y presión mientras se
drena el condensado.
- Aumentar el coeficiente de transferencia de calor al eliminar tanto el
aire como otros gases no condensables.
- Se evita que se pierda vapor que puede ser utilizado como fuente de
energía en otros procesos industriales.

Tipos de trampas de vapor

Trampa de flotador libre:
Este tipo de trampa consta de una esfera hueca (flotador), en la que al
ingresar el flujo de vapor, ésta se mantiene apoyada en un asiento.
Cuando el vapor comienza a condensar, el nivel de agua hace subir a
la esfera dejando libre el orificio de drenaje. Una vez que el
condensado disminuye, la esfera, que hace de válvula, retorna
paulatinamente a su posición (en el asiento), tapando el orificio de
salida causando así la mínima perdida de vapor. Luego, el nuevo ciclo
hará lo mismo, así que entonces el drenado es continuo.

Trampa de Flotador
https://www.youtube.com/watch?v=ZjWQbYGyIBw

Trampas de balde:
A diferencia de las trampas vistas anteriormente, este tipo de trampa
no posee la esfera flotadora, sino que es un balde el que hace de
válvula. Este tipo de trampa tiene 2 variantes que son: Trampa de
balde abierto y trampa de balde invertido.
Trampa de balde abierto:
Se llama así ya que el tipo de balde está dentro del cuerpo de la
trampa, con su parte abierta hacia arriba. Este balde flotará con el
condensado cuando permanezca vacío, pero caerá por su peso
cuando esté lleno de condensado.
Trampa de balde invertido:
Como su nombre lo dice, éste tipo de trampa posee en su interior un
balde cuya abertura está hacia abajo, o sea, de balde invertido. El
sistema de funcionamiento resulta simple. Vemos que el vapor que
entra mantiene al balde flotando, si se puede decir así, y mientras
flote, éste mantendrá cerrada la válvula de salida. Cuando comienza a
condensar, el interior de la trampa se va llenando del condensado, el
que mandará al fondo al balde, causando que la válvula se abra, lo
que junto con la presión ejercida por el vapor dentro del balde,
descargara el exceso de condensado.
La trampa de balde invertido
https://www.youtube.com/watch?v=FmHsWPs3WJU
5.3 INSTRUMENTOS DE MEDICION

MANOMETRO
El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los
fluidos, generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la
presión local.
En la mecánica la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que
ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie.
La presión suele medirse en atmósferas (atm); en el sistema internacional de
unidades (SI), la presión se expresa en newtons por metro cuadrado; un newton
por metro cuadrado es un pascal (Pa). La atmósfera se define como 101.325 Pa, y
equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro convencional.
Cuando los manómetros deben indicar fluctuaciones rápidas de presión se suelen
utilizar sensores piezoeléctricos o electrostáticos que proporcionan una respuesta
instantánea.
Hay que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la diferencia
entre la presión del fluido y la presión atmosférica local, entonces hay que sumar
ésta última al valor indicado por el manómetro para hallar la presión absoluta.
Cuando se obtiene una medida negativa en el manómetro es debida a un vacío
parcial.
Link
https://www.youtube.com/watch?v=yKcCEDs0D7U

Manómetro de Burdon:
Instrumento mecánico de medición de presiones que emplea como elemento sensible un
tubo metálico curvado o torcido, de sección transversal aplanada. Un extremo del tubo
está cerrado, y la presión que se va a medir se aplica por el otro extremo. A medida que la
presión aumenta, el tubo tiende a adquirir una sección circular y enderezarse. El
movimiento del extremo libre (cerrado) mide la presión interior y provoca el movimiento de
la aguja.
El principio fundamental de que el movimiento del tubo es proporcional a la presión fue
propuesto por el inventor francés Eugene Burdon en el siglo XIX.
Los manómetros Burdon se utilizan tanto para presiones manométricas que oscilan entre
0-1 Kg/cm2 como entre 0-10000 Kg/cm2 y también para vacío.
Las aproximaciones pueden ser del 0.1 al 2% de la totalidad de la escala, según el
material, el diseño y la precisión de las piezas.
El elemento sensible del manómetro puede adoptar numerosas formas. Las más
corrientes son las de tubo en C, espiral y helicoidal.
El tubo en C es simple y consistente y muy utilizado con esferas indicadoras circulares.
También se emplea mucho en algunos indicadores eléctricos de presión, en los que es
permisible o deseable un pequeño movimiento de la aguja. El campo de aplicación es de
unos 1500 Kg/cm2.
Las formas espiral y helicoidal se utilizan en instrumentos de control y registro con un
movimiento más amplio de la aguja o para menores esfuerzos en las paredes. Los
elementos en espiral permiten un campo de medición de 0.300 Kg/cm2, y los helicoidales
hasta 10000 kg/cm2
A menudo se prefiere el tubo torcido, consistente y compacto, especialmente para los
indicadores eléctricos de presión.
Los tubos Burdon se presentan en una serie de aleaciones de cobre y en aceros
inoxidables al cromo níquel. En ciertos aspectos las aleaciones de cobre dan mejor
resultado, pero los aceros inoxidables ofrecen mayor resistencia a la corrosión. También
se utilizan tubos de
aleación hierro-níquel, debido a que tienen un coeficiente de dilatación muy pequeño, que
hace que la lectura d la presión no esté influida por la temperatura del instrumento.
Los instrumentos mecánicos y neumáticos con elementos Burdon permiten una
aproximación del 0.5% de la escala. Si se precisa mayor exactitud se emplean
indicadores eléctricos. Los manómetros Burdon miden la diferencia entre la presión
interior y la exterior del tubo. Como la presión exterior suele ser la atmosférica, el
manómetro indica la diferencia existente entre la presión medida y la presión atmosférica,
es decir la presión manométrica.

El manómetro Burdon es el instrumento industrial de medición de presiones más

generalizado, debido a su bajo costo, su suficiente aproximación y su duración.

Funcionamiento Manómetro de Bourdon

https://www.youtube.com/watch?v=fE8AAdXViNM
Manómetro de columna de líquido:
Doble columna líquida utilizada para medir la diferencia entre las presiones de dos
fluidos. El manómetro de columna de líquido es el patrón base para la medición de
pequeñas diferencias de presión.

Las dos variedades principales son el

manómetro de tubo de vidrio, para la simple indicación
de la diferencia de las presiones, y le manómetro de mercurio
con recipiente metálico, utilizado para regular o registrar una
diferencia de presión o una corriente de un líquido.
Los tres tipos básicos de manómetro de tubo de vidrio son el de tubo en
U, los de tintero y los de tubo inclinado, que pueden medir el vacío
o la presión manométrica dejando una rama abierta a la atmósfera.
Manómetro de tubo en U: Si cada rama del manómetro se conecta a
distintas fuentes de presión, el nivel del líquido aumentará en la rama a menor
presión y disminuirá en la otra. La diferencia entre los niveles es función de las presiones
aplicadas y del peso específica del líquido del instrumento. Las áreas de la sección de los
tubos no influyen en la diferencia de niveles. Normalmente se fija entre las dos ramas una
escala graduada para facilitar las medidas.

Los tubos en U de los micro manómetros se hacen con tubos en U de vidrio

calibrado de precisión, un flotador metálico en una de las ramas y un carrete de
inducción para señalar la posición del flotador. Un indicador electrónico
potenciométrico puede señalar cambios de presión hasta de 0.01 mm de columna
de agua. Estos aparatos se usan solo como patrones de laboratorio.
Manómetro De Columna De Líquido Como Funciona
https://www.youtube.com/watch?v=oYykntrc_kY
Manómetro de tintero:
Una de las ramas de este tipo de manómetro tiene un diámetro manómetro
relativamente pequeño; la otra es un depósito. El área de la sección recta del
depósito puede ser hasta 1500 veces mayor que la de la rema manómetro, con lo
que el nivel del depósito no oscila de manera apreciable con el manómetro de la
presión. Cuando se produce un pequeño desnivel en el depósito, se compensa
mediante ajustes de la escala de la rama manómetro. Entonces las lecturas de la
presión diferencial o manométrica pueden efectuarse directamente en la escala
manómetro. Los barómetros de mercurio se hacen generalmente del tipo de
tintero.

Manómetro de tubo inclinado:

Se usa para presiones manométricas inferiores a 250mm de columna de agua. La
rama larga de un manómetro de tintero se inclina con respecto a la vertical para
alargar la escala. También se usan manómetros de tubo en U con las dos ramas
inclinadas para medir diferenciales de presión muy pequeñas.
Si bien los manómetros de tubo de vidrio son precisos y seguros, no producen un
movimiento mecánico que pueda gobernar aparatos de registro y de regulación. Para esta
aplicación de usan manómetros de mercurio del tipo de campana, de flotador, o de
diafragma.

Los manómetros de tubo en U y los de depósito tienen una aproximación del

orden de 1mm en la columna de agua, mientras que el de tubo inclinado, con su
columna más larga aprecia hasta 0.25mm de columna de agua. Esta precisión
depende de la habilidad del observador y de la limpieza del líquido y el tubo.

TERMOMETRO
Un termómetro es un instrumento de medición de temperatura. Se puede
encontrar ya sea análogo o digital. Este instrumento es muy común para
emplearse como medidor de temperatura corporal, aunque también suele ser
utilizado para medir temperaturas a nivel industrial. Existen diferentes tipos de
termómetros, el clásico de mercurio, el utilizado en fábricas de vidrio (pirómetro),
el termómetro de gas y el termómetro de resistencia.

Funcionan según el principio de

medición por dilatación de gas, por
la expansión diferente de un bimetal
o por expansión de un líquido y
pueden medir temperaturas con
rangos entre -200 ... +700 ° C.
Todos los termómetros industriales
son adecuados para su inserción en
vainas.

Termómetro bimetálico
Los termómetros bimetálicos funcionan a base de dos cintas de diferentes metales
espirales unidos con distintos coeficientes de expansión. La deformación de este
tipo de termómetro industrial mecánica inducida por la variación de temperatura
provoca un movimiento giratorio. Si un extremo está fijado el movimiento rotatorio
actúa completamente sobre la aguja de indicación. Los termómetros bimetálicos
están disponibles en rangos entre -70ºC .... +600 ºC en clases de exactitud de 1 y
2 conforme a EN 13 190.
Termómetro de expansión
Un termómetro de expansión se compone de un elemento sensible, un capilar y un
tubo Bourdon. El sistema de medición mismo está llenado con líquido. Una
variación de la temperatura provoca una variación de la presión interna del
termómetro. La presión se transmite vía tubo a una aguja para indicar la
temperatura correspondiente en la esfera. Los capilares son de longitud entre 500
a 10.000 mm para tomar la medición también desde puntos remotos. Los rangos
de escala varían entre -40 ... +400 ºC con una clase de exactitud entre 1 y 2
conforme a EN 13190
Termómetro de dilatación de gas
En un termómetro de dilatación a gas el bulbo, el capilar y el tubo Bourdon forman
una unidad. El instrumento está llenado con gas inerte. Una variación de la
temperatura provoca una variación de la presión interior. La aguja se desplaza en
función de la presión interior del tubo. Para compensar los efectos de la
temperatura ambiental se monta un elemento bimetálico entre el mecanismo y el
tubo de medición. Los termómetros de dilatación de gas están disponibles con
rangos de temperatura entre -200 ... +700 ºC con clase de exactitud 1.
Termómetro de capilla
Estos termómetros están adecuados para la monitorización de las temperaturas
de gases, vapores y líquidos en calderas y tubos. El termómetro está situado en
una caja con un recorte para la escala. Los termómetros de capilla se aplican a
menudo con una caja de forma V.
PIROMETRO
Un pirómetro es un instrumento que se utiliza para medir temperaturas a distancia,
tienen un rango de temperatura demasiado amplio, que va desde los -40ºc hasta
los 4000ºc. Se emplea sobre todo para medir objetos o sustancias en movimiento,
o en lugares donde se requiere una medición sin contacto. Se usa, por ejemplo,
para medir la temperatura en hornos, metales incandescentes o gases.

¿Como funciona?
Su funcionamiento depende
del tipo de pirómetro que se
esté utilizando, pero están
formados por varias
características en común
que componen su sistema
completo:
• Tienen sistema que
recoge la energía emitida
por el objeto.
• Detector que convierte dicha energía en una señal eléctrica.
• Un sistema que ajuste la emisividad para hacer coincidir la calibración del
termometro con las características de emisión específicas del objeto.
• Un circuito de compensación de la temperatura ambiente que garantizaba que
las variaciones de temperatura dentro del sensor debidas a las condiciones
ambientales no afectaran a la precisión.
Los sistemas electrónicos modernos basados en microprocesadores permiten
utilizar algoritmos complejos que proporcionan una linealización y compensación a
tiempo real de la salida del detector para obtener una mayor precisión de la
temperatura medida del objeto.
Los microprocesadores pueden mostrar de forma instantánea mediciones de
múltiples variables (tales como la temperatura actual, temperatura mínima medida,
temperatura máxima medida, temperatura media o diferencias de temperatura) en
pantallas LCD integradas.
Tipos de pirómetro
Existen 3 tipos según la forma en que estos captan la radiación de la temperatura.

Pirómetro óptico
Es aquel que puede medir la temperatura de una
sustancia a partir de la radiación que emana de su
cuerpo, para lo cual no necesita estar en contacto
con ella. Funciona comparando el brillo de la luz que
emite la sustancia con el de una fuente estándar. Se
utiliza tanto para medir la temperatura de gases
como de cuerpos incandescentes. De hecho, puede
medir temperaturas superiores a los 1.000 °C.

Pirómetro de radiación
El pirómetro de radiación capta la radiación
emitida por el cuerpo cuya temperatura se
quiere determinar. Este tipo de pirómetro se
funda en la ley Stefan-Boltzmann. Es capaz
de medir temperaturas que se ubiquen
entre los 550 °C y los 1.600 °C.
Pirómetro de resistencia
El pirómetro de resistencia es aquel que
mide la temperatura del objeto o cuerpo
a través de un cable delgado que se
pone en contacto con este. El calor
produce el cambio de resistencia
eléctrica del dispositivo, que hace una
medición de la temperatura del objeto a
partir de dicho calor.
5.4 Equipos de bombeo secondario (Turbobombas)
Las turbobombas se basan, al igual que las turbinas, en el teorema de la cantidad
de movimiento, o más exactamente en teorema del momento de la cantidad de
movimiento, también llamado teorema del momento cinético y teorema de Euler.
Es decir, estas máquinas mediante el giro producido por un motor de arrastre
generan una fuerza exterior sobre el rodete que tiene como consecuencia el
incremento de la cantidad de movimiento del fluido que atraviesa la máquina de
manera continua y la presión en la sección de salida de aquel. La turbobombas,
son máquinas cuya misión es incrementar la energía de los líquidos,
transformando la energía mecánica que reciben del motor de arrastre en energía
hidráulica siendo su principio de funcionamiento, como ya se ha indicado, el
teorema del momento cinético, también llamado teorema de Euler. Este tipo de
bombas es sin duda el más empleado y el que se utiliza universalmente para
trasegar casi todo tipo de líquidos a cualquier altura, solamente líquidos muy
viscosos, caudales muy pequeños y alturas muy grandes ofrecen dificultades a
este tipo de máquinas. Se trata de turbomáquinas con funcionamiento y diseño
parecido a las turbinas de reacción. Constan de una carcasa donde se encuentra
el rodete o impulsor y el sistema difusor.
TURBOBOMBA: CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO.
https://www.youtube.com/watch?v=w7yWMw1CXU8

Turbobomba centrífuga
La mayoría de turbobombas son centrífugas. El líquido entra radialmente en la
bomba cerca del eje y el rotor, también llamado rodete, acelera el fluido a alta
velocidad. El líquido pasa a través de un difusor que es un tubo de forma
progresivamente ampliada, que permite la recuperación de la presión dinámica a
estática. El difusor convierte la energía cinética en altas presiones (no es raro
cientos de bar), y si la toma de contrapresión no es demasiado alta, se puede
lograr altas tasas de flujo.
Como Funciona 
https://www.youtube.com/watch?v=SpKuTfw560U

Turbobomba axial
También existen turbobombas axiales. En este caso el eje esencialmente tiene
alabes unidos al eje y el fluido es forzado por estos paralelos al eje principal de la
bomba. En general, las bombas axiales generan presiones mucho más bajas que
las bombas centrífugas, no es infrecuente unos pocos unos bares. Sin embargo,
poseen su utilidad - se utilizan comúnmente bombas axiales como "inductores" de
las bombas centrífugas, elevan la presión de entrada a la bomba centrífuga lo
suficiente para prevenir un exceso de cavitación. Este efecto también se puede
conseguir presurizando los depósitos.

Como Funciona 
https://www.youtube.com/watch?v=SovFT4kqjLE

Características de las turbobombas

Aunque las turbobombas puede ser de una gran simplicidad, diseñar una de gran
rendimiento es una tarea difícil. Mientras que una bomba bien diseñada y
depurada puede alcanzar entre el 70 al 90% de eficiencia, sin embargo, no son
infrecuentes las cifras de menos de la mitad. La baja eficiencia puede ser
aceptable en algunas aplicaciones, pero en los cohetes es un grave problema.
Turbobombas de cohetes son importantes y bastante problemático que los
vehículos de lanzamiento con cierto sarcasmo se han descrito como 'una
turbobomba unida a un cohete'- hasta el 55% del costo total se puede deber a
esta.

Los problemas más comunes son:

• un flujo excesivo desde el borde alta de presión a la entrada de baja presión a lo
largo de la holgura entre la carcasa de la bomba y el rotor
• recirculación excesiva de líquido de entrada.
• excesiva turbulencia del fluido que sale de la carcasa de la bomba.
• daños por cavitación en las superficies del impulsor en zonas donde el líquido
está a baja presión.

Además, es fundamental construir la forma precisa del propio rotor. Y otro

problema es la lubricación, ya que además de girar a altas velocidades las
temperaturas son muy distintas, ya que la turbina puede funcionar con gases de
escape calientes, el combustible estar a temperatura ambiente y el comburente
ser criogénico

5.6 CONDENSADORES

El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de la

refrigeración, el aire acondicionado o en la industria naval y en la producción de
energía eléctrica, en centrales térmicas o nucleares.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un
ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de
refrigeración, en un río o la mar). La condensación sirve para condensar el vapor,
después de realizar un trabajo termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor o
para condensar el vapor comprimido de un compresor de frío en un circuito
frigorífico. Cabe la posibilidad de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose líquido
subenfriado en el caso del aire acondicionado.
Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema
fluido/aire, está compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180°
cada cierta longitud y unas láminas, generalmente de aluminio, entre las que
circula el aire. Un condensador es un cambiador de calor latente que convierte el
vapor (en estado gaseoso) en vapor en estado líquido, también conocido como
fase de transición. El propósito es condensar la salida (o extractor) de vapor de la
turbina de vapor para así obtener máxima eficiencia e igualmente obtener el vapor
condensado en forma de agua pura de regreso a la caldera. Condensando el
vapor del extractor de la turbina de vapor, la presión del extractor es reducida
arriba de la presión atmosférica hasta debajo de la presión atmosférica,
incrementando la caída de presión del vapor entre la entrada y la salida de la
turbina de vapor. Esta reducción de la presión en el extractor de la turbina de
vapor genera más calor por unidad de masa de vapor entregado a la turbina de
vapor, por conversión de poder mecánico.
Función del condensador
La función principal del condensador en una central térmica es ser el foco frío o
sumidero de calor dentro del ciclo termodinámico del grupo térmico. Por tanto, su
misión principal es condensar el vapor que proviene del escape de la turbina de
vapor en condiciones próximas a la saturación y evacuar el calor de condensación
(calor latente) al exterior mediante un fluido de intercambio (aire o agua).
En el caso de una máquina frigorífica, el condensador tiene por objetivo la
disipación del calor absorbido en el evaporador y de la energía del compresor.
Además, el condensador recibe los siguientes flujos:
• Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son
incorporadas al circuito de condensado.

• El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo
agua-vapor, a través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de
reposición al ciclo. Éste debe ser extraído y enviado al exterior mediante eyectores
o bombas de vacío.

• El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación si la

hay en la instalación.

• El vapor de los by-passes de turbina de vapor, que en determinados modos de

operación transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de carga)
conducen directamente al condensador todo el vapor generador en la caldera una
vez atemperado. y cuando eso pasas sigue haciendo cp.

• El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la

purga continua. Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de reserva de
condensado.

Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es decir, está a

la presión de saturación correspondiente a la temperatura de condensación del
vapor. Esta presión es siempre inferior a la atmosférica, es decir, se puede hablar
de vacío.

Tipos de condensadores para centrales térmicas

Según su disposición relativa con respecto de la turbina de vapor, los
condensadores pueden clasificarse en:
• Axiales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. Son típicos de
turbina de vapor hasta 150 MW, potencias hasta las cuales el cuerpo de baja
presión es de un solo flujo y escape axial.
• Laterales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. El cuerpo de
baja presión de la turbina de vapor es de dos flujos.
• Inferiores. Están situados debajo de la turbina de vapor de baja presión, lo que
les obliga a estar metidos en un foso y que el pedestal del grupo turbogenerador
esté en una cota más elevada, encareciéndose la obra civil. Dadas las potencias
de las centrales convencionales actuales, éste es el tipo de condensador más
usualmente empleado. La turbina de vapor de baja tiene doble flujo, pudiendo
haber además varios cuerpos.

Según el número de pasos, pueden ser:

• De un paso. Hay una única entrada y una única salida de agua en cada cuerpo
del condensador. Típica en circuitos abiertos de refrigeración.
• De dos pasos. El agua entra y sale dos veces en el cuerpo del condensador con
la finalidad de causar función refrigerante.

Según el número de cuerpos:

• De un cuerpo. El condensador tiene una sola carcasa.
• De dos cuerpos. El condensador tiene dos carcasas independientes. Esta
disposición es muy útil, ya que permite funcionar sólo con medio condensador.

Link:
https://www.youtube.com/watch?v=vrvtd33H90o
5.7 Bombas de chorro o eyectores de aire

Los eyectores o bombas de chorros, son máquinas cuyo trabajo se basa en la

transmisión de energía por impacto de un chorro fluido a gran velocidad, contra
otro fluido en movimiento o en reposo.
Con los eyectores se impulsan líquidos, se transportan solidos dispersables, se
genera vacío o se mezclan líquidos, gases u otros fluidos.
Un eyector no es más que la combinación de una tobera con un difusor
convenientemente acoplado al mismo equipo y está formado por lo general por
cinco portes.

Los eyectores se emplean muy

comúnmente para extraer gases de los
espacios donde se hace vacío, por
ejemplo:
 Condensadores
 Sistemas de evaporación
 Torres de destilación al vacío
Sistemas de refrigeración

Ventajas
 Son de diseño simple, con gran flexibilidad, fáciles de construir,
ocupan poco espacio, son fáciles de manejar además de confiables
 Su costo de mantenimiento es bajo
 No necesita lubricación ni se desgasta

Desventajas
  Su costo operacional es relativamente alto debido al consumo de
fluido motor, generalmente vapor
 Tienen baja eficiencia mecánica y falta de flexibilidad para las
variaciones de las condiciones de operación

Link:
https://www.youtube.com/watch?v=QSduaoO5xOY&t=76s

5.8 CRITERIOS DE SELECCIÓN

Uso en calderas
Seis criterios deben ser considerados al momento de seleccionar una caldera para
cumplir con los requerimientos de la aplicación. Estos criterios son:
1.Requerimientos de códigos y normas
2.Vapor o agua caliente
3.Carga de la caldera
4.Número de calderas
5.Consideraciones de funcionamiento
6.Consideraciones especiales

Códigos y Normas
Existe un número de códigos y normas, leyes y regulaciones que abordan a las
calderas y el equipo asociado que deben ser considerados cuando se diseña un
sistema. Los requerimientos regulatorios son dictados por varias instituciones y
todas ella se enfocan principalmente en la seguridad. Aquí presentamos algunas
reglas claves a considerar: La industria de la caldera está estrictamente regulada
por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME: American Society of
Mechanical Engineers) y por los códigos ASME, los cuales gobiernan el diseño, la
inspección y el seguro de calidad de las calderas. Los recipientes a presión de las
calderas deben presentar el estampado ASME. (Desarenadores, economizadores
y otros recipientes a presión también deben estar estampados por ASME). La
compañía aseguradora de la instalación o la caldera puede exigir requerimientos
adicionales. Los fabricantes de calderas proveen a sus clientes opciones para
satisfacer las exigencias de las compañías aseguradoras. Estas opciones son
accesorios o equipo que usualmente pertenecen a controles de seguridad.
Algunas industrias como la de alimentos, bebidas o farmacéuticas pueden tener
también algunas regulaciones adicionales que tienen un impacto en la caldera y
en el cuarto de calderas. La mayoría de las industrias han establecido un máximo
de temperatura a la cual el agua puede ser desechada al alcantarillado. En este
caso, se necesitaría un enfriador del agua de purgas. La mayoría de las
autoridades, estatales y municipales requieren de un permiso para instalar y/u
operar una caldera. Se pueden aplicar restricciones adicionales en zonas donde la
calidad del aire no cumple con los estándares de calidad de la nación y, por lo
tanto, las emisiones contaminantes son más exigentes. Se puede requerir de un
operador de tiempo completo para la caldera. Los requerimientos del operador
dependen del tamaño de la caldera, presión, superficie de calentamiento o
volumen de agua. Las calderas pueden ser seleccionadas, lo que minimiza los
requerimientos, ya sea porque cumple los requerimientos y se está exento o por
poseer un equipo especial que da al operador más libertad en las instalaciones. La
mayoría de los estados o provincias requieren de una inspección anual. Pueden
existir otros requerimientos por cumplir debido a la tubería.

Vapor o Agua Caliente

Ahora que se cuenta con una visión general de los tipos de requerimientos en códigos
y normas para calderas, debemos ver la aplicación que se le va a dar a la caldera con
el fin de saber cómo será utilizada esta caldera. Recuerde que el objetivo principal de
una caldera es suministrar energía para alguna operación en alguna instalación –
calefacción, procesos de manufactura, lavandería, cocinas, etc. La naturaleza de la
operación dictará si se empleará una caldera de vapor o de agua caliente.

Carga en la caldera
generador de vapor que se instale en cualquier industria debe ser seleccionado de
forma tal que en todo momento satisfaga los requerimientos de vapor, ya sea cuando
el proceso está demandando cargas mínima, máxima o normal, siempre teniendo en
cuenta que esto debe suceder con la mayor eficiencia posible en el trabajo del equipo.
Como el régimen de trabajo es variable en la gran mayoría de los procesos, entonces
se define un coeficiente o factor de carga, el cual permite conocer en qué medida el
generador de vapor está siendo explotado con respecto a su capacidad, o lo que es
igual, en cuanto se encuentra subutilizado. La información necesaria para el análisis
de este factor de carga puede ser tomada a partir de los datos de chapa de la caldera
y de los equipos consumidores, los que se suman algebraicamente en el caso de que
dichos consumidores trabajen a tiempo completo, consumiendo esta cantidad de
vapor. Pero en la mayoría de los casos, los procesos no funcionan de esta manera,
sino que el consumo es intermitente o discontinuo, lo cual quiere decir que cada
consumidor trabaja sólo una parte del tiempo consumiendo vapor, como sucede, por
ejemplo, en las cocinas, lavanderías y procesos de esterilización. Otra forma de
conocer o determinar el factor de carga, consiste en tomar durante una jornada de
trabajo de la caldera, total o parcial, la cantidad de arranques y paradas del
quemador, y los tiempos correspondientes a los mismos. Sumando estos tiempos se
puede conocer cuánto del tiempo total estuvo realmente trabajando el generador de
vapor, y con ello se puede determinar el factor de carga, el cual se formula de la
manera siguiente: Φ = ttq / ttgv Donde: ttq: Tiempo de trabajo del quemador (h) ttgv:
Tiempo de trabajo del generador de vapor (h). Del análisis de la fórmula anterior se
concluye que para que el generador de vapor cumpla con los requisitos de selección y
eficiencia antes mencionados, la variable debe ser 1.
Funcionamiento
Saber cómo funcionan las calderas industriales es muy importante porque estas son
máquinas ampliamente utilizadas en muchos procesos industriales. Las calderas son
equipos para la generación de vapor. Son instrumentos térmicos que tienen el
propósito de convertir el agua en vapor, por medio de la quema de cualquier tipo de
combustible. Se utilizan en numerosos procesos industriales que requieren altas
temperatura, particularmente en la industria química, petroquímica y otras muy
diversas.
El vapor, que es producido por un generador, avanza a alta presión a través de
tuberías. Las calderas industriales, calientan agua y generan vapor, utilizando para
ello dos métodos muy comunes: el tubo de humo y el tubo de agua.
Al comienzo de la revolución industrial, cuando las calderas industriales se
popularizaron, las de tubos de calor fueron las más utilizadas. Estas se montaban
sobre un tanque de agua atravesado por tuberías.
Los gases calientes del fuego, hecho con carbón o madera, pasaban a través de
tuberías para calentar el agua en el tanque, generando vapor para su uso en procesos
industriales.
Este tipo de caldera era muy peligroso, ya que el tanque estaba totalmente
presurizado. En este caso, si el tanque estalla, la explosión puede costar varias vidas
o lesiones muy graves a las personas que se encuentren cerca.

MANTENIMIENTO CONSTANTE DE LAS CALDERAS

Como ya se mencionó anteriormente, las calderas industriales necesitan un
mantenimiento constante. La presión a la que es sometida esta máquina hace que
siempre este latente el peligro de explosión, con consecuencias fatales.
El cilindro debe ser drenado y limpiado en determinados momentos, ya que la
cantidad de minerales y de nitritos que por el fluyen puede obstruirlo. Los tubos deben
ser lubricados constantemente.
Todos los componentes de las calderas deben ser inspeccionados periódicamente
para evitar corrección o fugas. El indicador de presión debe ser monitoreado
constantemente para detectar cualquier anormalidad a tiempo.
Las calderas industriales, aún en el siglo XXI siguen siendo el motor que potencia
muchas industrias en Europa y en el mundo.