RESUMEN MICROPILOTES

PRESENTADO POR:

Gildardo Yamit Guzman Muñoz

Orlando Valencia Jaramillo

Análisis Estructural I

Docente

Juan Esteban Mora Restrepo

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA

Medellín

2017
 CONTROL DE CALIDAD EN LA OBRAS DE MICROPILOTES INYECTADOS.

En todos los procesos de Ingeniería civil, para el control de la calidad de esta actividad “micro
pilotes” es aplicable en los materiales y no obstante también tendremos en cuenta la
aplicación de estos, esto con el fin de generar una cadena de prestaciones que garanticen el
producto, ya que algo muy primordial es garantizar la adherencia de estos. El control en la
calidad de los pilotes hace énfasis en el acero y en la lechada aplicada.

 Control en el acero: Los aceros utilizados en los micropilotes deben tener un límite de
elasticidad de la menos 500 Mpa. Los ensayos determinan:
• Diagrama de rotura.
• Tensión de Rotura (MPa).
• Alargamiento (%)
• Límite Elástico (MPa).

A continuación se muestra un ejemplo de gráfica que nos muestra la diferencia encontrada en

las muestras realizadas.

Control de la lechada: El documento EHE sirve de base para el control de la inyección de la

lechada, la cual exige:
• Cementos tipo CEM I, salvo justificación especial.
• PH del agua inferior a 7.
• Relación agua/cemento lo más baja posible compatible con las condiciones de fluidez
(normalmente oscila entre 0.4 y 0.5).
• Exudación de la lechada inferior al 2%, pudiendo llegar incluso al 4%.
• Contracción inferior al 3%.
• Expansión inferior al 10%
• Resistencia a compresión a 28 días superior a 30 MPa.

Los ensayos realizados a las lechadas puestas en obra en materiales alpujárrides arrojan
resultados que llevan a la reflexión. Que se muestran en la tabla.

Para el control de calidad también es totalmente necesario conocer el caudal de inyección, el

cual arrojó los siguientes resultados en las muestras tomadas:
• 0.3 a 0.6 m3/h para los suelos coherentes.
• 0.8 a 1.2 m3/h para los suelos de fricción.

En la
gráfica
anterior se puede observar los resultados de los ensayos a compresión de 80 probetas. Como
se observa, existe relativa dispersión de los datos cuando se mide la resistencia a compresión
a 28 días, pero lo más significativo es que la media es bastante inferior al límite fijado por la
EHE para inyecciones, bajando un 28.8% sobre los 30 Mpa.

Ejecución del micropilote: Los pasos a seguir son:

• Perforación del micropilote: La perforación del micropilote se realiza por rotopercusión.

•Colocación de armadura: La armadura se introducirá en el interior del taladro. Como se ha
descrito anteriormente su extremo inferior está cegado.
• Inyección exterior del micropilote: Se introducirá un tubo de inyección hasta la máxima
profundidad del micropilote y se procederá a la inyección del mismo hasta que la lechada
aflore
• Inyección controlada de válvula

Después de terminado el proceso se procede a realizar dos ensayos, uno de compresión y

otro de tracción. En las siguientes secciones se muestra la diferencia entre cada una de ellas.
 PERNOS, CLAVOS Y MICROPILOTES
Los pernos, clavos y micropilotes son inclusiones pasivas de refuerzo de acero con lechada
de cemento, colocadas dentro de una masa de suelo o roca, con el objeto de mejorar su
estabilidad. Los pernos se utilizan principalmente en macizos de roca para evitar movimientos
relativos de los bloques.
Los clavos se colocan en suelos residuales o materiales relativamente duros para dar rigidez
los taludes, y los micropilotes son estructuras pasivas de soporte o estabilización.
Los tres sistemas son similares en su estructura pero su mecanismo de trabajo es diferente.
Las inclusiones pasivas son utilizadas con mucha frecuencia como herramienta de
estabilización, especialmente en taludes de carreteras.

PERNOS

Los pernos son elementos estructurales generalmente constituidos por varillas de acero
colocadas dentro de una perforación, la cual se inyecta posteriormente con cemento para unir
la varilla al macizo de roca.
El diseño de los pernos generalmente es empírico basado en un análisis de las
discontinuidades en el macizo y de la estabilidad de los bloques. La parte más importante del
diseño es determinar la localización, ángulo de inclinación y longitud de cada perno.
Los pernos tienen menos de 10 metros de largo y se utilizan para reforzar bloques sueltos o
mantos de roca. Su longitud depende de la geometría del macizo. Su espaciamiento típico es
de 2 a 3 metros.
El perno se fija a la roca utilizando una resina, un cemento o por un sistema mecánico,
sistema de resina incluye cartuchos de un líquido y de un endurecedor, los cuales se mezclan
en un tiempo de curado que varía de acuerdo al producto entre 1 y 90 minutos.
La principal ventaja de los pernos con resina es la simplicidad y velocidad de instalación y la
desventaja es que la capacidad de los pernos se limita generalmente a 400 KN y el hecho de
que solamente se pueden utilizar barras rígidas. Además, la resina no es tan efectiva para
controlar la corrosión como el cemento.

LOS CLAVOS

El sistema de
clavos o “Soil Nailing”
es un método de
refuerzo utilizando
refuerzos inyectados
capaces de movilizar
resistencia a
tensión en el caso de ocurrencia de un movimiento. Se diferencian de los pilotes en cuanto
que los clavos no resisten cargas laterales a flexión, y de los anclajes pretensionados en que
son pasivos. Los clavos requieren espaciamientos menores que los anclajes y actúan como
un refuerzo del suelo aumentando la resistencia interna del macizo al cortante.

Ventajas de los Clavos:

• Desarrollo de fricción o adhesión en la interface suelo-clavo (Refuerzo del suelo).
• Resistencia pasiva desarrollada a lo largo de la superficie perpendicular a la dirección del
clavo.
• Transferencia de cargas a través de suelos sueltos o blandos a un material mucho más
competente.
• Bajo costo. Las varillas de acero son más económicas que los torones o cables. El concreto
lanzado entre clavos es delgado
• Requiere profundidades menores de refuerzo que los muros anclados.
• Permite la excavación por tramos y de arriba hacia abajo
• La instalación de los clavos es relativamente rápida.
• Utilizan equipos livianos.
• Adaptación a diferentes condiciones de suelo.
• Flexibilidad. Las estructuras de clavos son más flexibles que las de concreto armado y
resisten mayores movimientos diferenciales.
• Redistribución de los esfuerzos. Si por alguna razón un clavo se sobre-estresa, la carga se
redistribuye a los clavos vecinos y no falla la estructura total.
• Comportamiento sísmico.

Desventajas de los Clavos

• Se requiere mayor número de refuerzos que en una pantalla anclada.
• El sistema de clavos no es eficiente en suelos blandos y se requiere cierta rigidez de los
materiales del talud.
• Los taludes deben ser lo suficientemente resistentes para resistir las excavaciones sin fallar.
• Para que funcione el sistema, se requiere que ocurra deformación en el suelo para movilizar
la resistencia de los clavos.
• Para poder aplicar el concreto lanzado no debe aflorar agua freática sobre la fachada del
muro.
• Es difícil construir sistemas de drenaje confiables.
• Se puede requerir alivio de presiones para poder construir la estructura.
• El número de clavos es de tal magnitud que puede ocurrir interferencia con redes de
servicios públicos en zonas urbanas.

Deformaciones de las Estructuras de Clavos

La deformación de un muro de clavos es mayor en la parte superior que en la parte inferior,
generándose un desplazamiento similar a un volteo. Las deformaciones en la parte superior
del muro eran de aproximadamente 0.1% de la altura del muro H en suelos duros y rocas
meteorizadas y 0.3%H en suelos arcillosos, mientras que los movimientos horizontales
promedian 0.2%H. Teniendo en cuenta que las deformaciones son superiores en la parte alta
del muro, la primera hilera de clavos no debe tener una profundidad superior a 90 centímetros
por debajo de la corona del muro.
Resistencia de los Clavos a los Sismos
Los muros en clavos se comportan muy bien en las regiones sísmicas, debido a su flexibilidad
que hace que los refuerzos controlen los esfuerzos sísmicos fácilmente. Las estructuras de
clavos se comportan más eficientemente que los anclajes pretensados, en el caso de sismos.

Elementos Básicos de una Estructura de Clavos

• Perforación. Las perforaciones se realizan utilizando algunos de los muchos sistemas
disponibles de perforación incluyendo rotación, percusión, roto-percusión y “auger”. Los
diámetros de las perforaciones varían entre 4 y 12 pulgadas y los diámetros más comunes
son los de 5 a 8 pulgadas.
La inclinación de las perforaciones varía generalmente de 10° a 20° y la típica es de 15°. Las
inclinaciones de menos de 10° no son recomendables por la dificultad para inyectar la
lechada. En ocasiones se requieren inclinaciones diferentes para evitar ductos o estructuras, o
para que no se presente traslapo entre los clavos.
Los espaciamientos varían generalmente entre 1 y 3 metros. Entre mayor sea el
espaciamiento mayor es la carga sobre los clavos y menor su efectividad como estructura de
contención. El espaciamiento horizontal es comúnmente el mismo vertical.
Las longitudes de los clavos dependen de la localización de la superficie de falla real o
potencial. Comúnmente los clavos superiores son más largos que los inferiores.
• Barras de acero de refuerzo. Se utilizan generalmente varillas con resistencia a la tensión
de 420 a 520 MPa (grado 60 o 75), con diámetros entre 19 y 43 milímetros (varillas número 6
a número 14) y las longitudes generalmente se ajustan a las comerciales (6, 12 y 18 metros).
• Centralizadores. Los centralizadores son elementos de PVC u otro tipo de plástico que se
instalan a lo largo de la varilla, en espaciamientos de aproximadamente 2.0 metros. El objeto
de estos centralizadores es evitar el contacto del refuerzo con el suelo.
• Lechada. La lechada debe colocarse inmediatamente después de realizada la perforación y
la instalación de refuerzo para evitar que el hueco se cierre. La lechada actúa como el
elemento que transfiere el esfuerzo del suelo al refuerzo. Igualmente la lechada actúa como
protección contra la corrosión de la varilla. En la mayoría de los casos se utiliza cemento tipo
I. La relación agua/cemento típica varía de 0.4 a 0.5, pero en ocasiones se utiliza una lechada
más viscosa con un slump de aproximadamente 30 milímetros (1 ½”). No se recomienda la
utilización de aditivos.
• Cabeza del clavo: se dobla la varilla para que quede unida a la pantalla superficial.
• Pantalla superficial. La pantalla superficial es una placa maciza de concreto reforzado. Esta
pantalla une las cabezas de los refuerzos para contener el suelo y al mismo tiempo transmitir
esfuerzos del suelo a los clavos.
• Geodren planar: Este geodren es un geocompuesto de una geomalla con dos capas de
geotextil no tejido. El geodren ayuda a drenar el agua que se acumula detrás de la pantalla.
Los geodrenes deben traslaparse para garantizar la continuidad del drenaje hacia abajo y se
recomienda colocarlo 30 a 40 centímetros de ancho en forma vertical a lo largo de la totalidad
de la altura del muro, en los sitios intermedios entre clavos.
• Lloraderos y sistema de filtro en el pie. Los lloraderos consisten en ductos en tubería PVC
de dos a cuatro pulgadas que atraviesan la placa, los cuales se colocan formando una
cuadrícula en tal forma que el agua pueda salir a la superficie del muro. El espaciamiento de
los lloraderos es similar al de los clavos, colocándolos en los puntos intermedios entre los
refuerzos.
• Subdrenes horizontales. Adicionalmente a los geodrenes y al dren de zanja en el pie del
muro, se acostumbra instalar subdrenes horizontales profundos para el control de los niveles
freáticos y evitar que se sature el área con refuerzos de clavos.
• Drenaje superficial. Se recomienda la construcción de un canal interceptor arriba del muro
y de otro canal en el pie, con el objeto de controlar las aguas de escorrentía.

Procedimiento de Excavación con Clavos

• Excavación: Se hace una excavación inicial cuya profundidad varía comúnmente de dos a
tres metros. Esta excavación no debe tener una longitud superior a 5 metros en el sentido
longitudinal del muro.
• Perforación: Se perforan los huecos de la longitud, diámetro, inclinación especificados sobre
el talud excavado.
• Colocación del refuerzo e inyección: Se colocan las varillas y se inyecta la lechada. Se
deben utilizar centralizadores de plástico para garantizar que el refuerzo no tenga contacto
directo con el suelo y se mantenga en el centro de la perforación. La inyección se coloca
generalmente por gravedad o con una presión baja.
• Colocación de geodren y el refuerzo: Una vez inyectados los clavos, se coloca el geodren
planar y el refuerzo de acuerdo al diseño. Se deben dejar traslapos en los refuerzos de la
pantalla para la continuación posterior del muro tanto lateralmente como hacia abajo.
• Colocación del concreto: El concreto puede colocarse lanzado o fundido utilizando formaleta.
• Construcción de los siguientes niveles: Después de fundida la pantalla se procede a excavar
lateralmente otros tramos del muro.

Estructuras Especiales
• Estructuras con gradas: En algunos casos puede requerirse el utilizar gradas o bermas para
formar la estructura de clavos con desplazamientos horizontales entre secciones de muro.
• Estructuras compuestas: Las estructuras compuestas consisten en combinaciones de clavos
con anclajes pretensados o con otro tipo de tecnología de estabilización. Generalmente, se
usan para contribuir en forma significativa a la estabilidad global del talud y reducir la
deformación del muro.
• Clavos y malla: En este caso la pantalla superficial se reemplaza por una malla de alambre
galvanizado. Esta metodología se utiliza cuando el talud es un macizo de roca fracturada y no
es conveniente la construcción de una pantalla. La malla actúa como un elemento para evitar
caídos de roca, y los clavos como un sistema de pernos.

Cargas de Tensión en los Clavos

Los clavos son considerados como elementos pasivos dentro del suelo y es el movimiento del
suelo el que genera esfuerzos dentro del clavo, el cual trata de impedir el desplazamiento del
suelo.

Carga Máxima que Soporta un Clavo Tm

Las tensiones máximas para los clavos en la parte superior de un muro ocurren a una
distancia de aproximadamente 0.3 a 0.35H, donde H es la altura del muro. En la práctica esta
línea separa la parte activa de la parte pasiva del sistema talud-refuerzo. En el análisis de un
talud cualquiera, las tensiones máximas se presentan en el cruce de la superficie de falla
potencial de acuerdo al análisis de estabilidad de taludes por equilibrio límite.
La tensión máxima sobre un clavo está dada por la expresión:

Dónde:
Tmax = Tensión máxima en un clavo
KA = Coeficiente de presión activa
γ = Densidad del suelo
Sv = Espaciamiento vertical de los clavos
Sh = Espaciamiento horizontal de los clavos
H = Altura total del muro
λ1= Factor adimensional

El factor adimensional λ1 varía de 0.4 a 1.1 dentro de los dos tercios a tres cuartos de la altura
del muro con un valor medio de 0.75

Tipo de Material qu (kPa)

Limo no plástico 21 a 30
Arena limosa o arena 50 a 75
densa
Grava areno limosa 80 a 100
densa
Grava areno limosa 120 a 240
muy densa
Loess 24 a 75
Arcilla dura 42 a 60
Limo arcilloso duro 42 a 100
Arcilla arenosa dura 110 a 200
Caliza 300 a 400
Filita 100 a 300
Creta 500 a 600
Dolomita blanda 400 a 600
Dolomita dura 600 a 1000
Arenisca meteorizada 200 a 300
Lutita meteorizada 100 a 150
Esquisto meteorizado 100 a 170
Basalto 500 a 600

Carga que Soporta la Cabeza del Clavo: La carga en la cabeza del clavo puede obtenerse
utilizando la ecuación:

Resistencia a la Extracción: la resistencia última a la extracción Q es relativamente

independiente de la profundidad donde se encuentra el clavo por debajo de la superficie del
terreno, esto se debe a la dilatación del suelo en el momento en que se realiza la perforación.
Para el cálculo de la resistencia a la extracción del clavo por detrás de la superficie de falla
supuesta o real, está dada por la expresión:

Donde:
Q = Resistencia total última al arrancamiento
qu = Esfuerzo de resistencia al arrancamiento por unidad de longitud de clavo
d = Diámetro de la perforación
LR = Longitud del clavo por detrás de la superficie de falla

Análisis Sísmico: El método más utilizado de análisis es el seudoestático en el cual se

suponen unas fuerzas horizontales y verticales estáticas. En el caso de clavos generalmente
se utiliza un coeficiente horizontal kh siguiendo los criterios de la AASHTO (1996). En
términos generales, es aceptable utilizar un coeficiente sísmico entre los siguientes valores:

Donde:
Am = (1.45 – A) A
A = Aceleración pico en la superficie del terreno en función de la gravedad (g)
Los valores de A se toman de códigos locales o de estudios sísmicos del sitio. Este rango de
valores de kh es conservador y produce deformaciones tolerables en taludes.

Análisis de Estabilidad al Deslizamiento: Permite calcular el factor de seguridad de la masa

de suelo después de colocados los clavos o determinar la carga T que se requiere de los
clavos para obtener un determinado factor de seguridad.

Factores de Seguridad: El factor de seguridad a utilizar en el diseño es diferente para cada

caso y debe ser compatible con la utilización del muro o pantalla, los riesgos involucrados, y si
la estructura es permanente o provisional.

El factor de seguridad para rotura de la Para calcular el factor de seguridad a

varilla de refuerzo está dado por la extracción se utiliza la expresión:
expresión:

Los factores de seguridad mínimos

Donde: sugeridos se presentan en la tabla 5.4.
fs = Resistencia a la tensión de la varilla
d = Diámetro de la varilla

Tipo de Falla Factor de Seguridad

Recomendado
Deslizamiento por la base 1.5
Estabilidad general del talud 1.5
estática
Estabilidad general del talud 1.3
sísmica
Capacidad de soporte 2.5
Extracción del refuerzo 2.0
Falla a tensión del refuerzo 1.67
MICROPILOTES
Se utilizan para crear bloques rígidos monolíticos, reforzados a profundidades por debajo de
la superficie de falla crítica. Los micropilotes son muy similares a los sistemas de clavos.
Los micropilotes son perforaciones de pequeño diámetro dentro de las cuales se coloca un
refuerzo de acero y se inyecta lechada a presión para formar un pilote.

Tipos de Estructura de Micropilotes

Existe una gran cantidad de tipos de estructura de micropilotes, pero desde el punto de vista
de análisis, los micropilotes pueden ser diseñados como dos tipos de estructura:

Estructura convencional de pilotes. Los pilotes actúan en forma independiente o en grupo

dentro de la masa de suelo. En este caso los pilotes se diseñan para soportar cargas de
tensión y compresión. Para el caso de deslizamientos este tipo de pilotes son demasiado
esbeltos para generar una resistencia significativa sobre la superficie de falla.

Compuesto suelo-pilotes. La masa que integra los pilotes funciona como estructura de
gravedad. Este caso de estructura de micropilotes reticulada, es muy útil para estabilización
de deslizamientos.

Ventajas de los Micropilotes

• No requieren grandes excavaciones de suelos.
• Pueden utilizarse en suelos duros, en suelos blandos y en materiales con bloques de roca.
• No impiden el movimiento de las corrientes de agua.
• Pueden diseñarse para contrarrestar cualquier sistema de fuerzas internas.
• Son relativamente fáciles de construir.
• Tienen una gran cantidad de aplicaciones: estabilización, retención, mejora del suelo,
cimentación y submuración.

Desventajas de los Micropilotes

• La resistencia al cortante de un micropilote es muy pequeña por su gran esbeltez y área
relativamente pequeña.
• La capacidad de resistencia horizontal a tensión de un micropilote inclinado a vertical es
relativamente pequeña.
• Para estabilizar deslizamientos de tamaño mediano o grande se requiere colocar una gran
cantidad de micropilotes.
• No existen metodologías de diseño universalmente aceptadas.
• Son relativamente costosos.

Construcción de los Micropilotes

La construcción incluye la perforación, la instalación del refuerzo, la inyección y la
construcción de una estructura superficial de soporte.

Refuerzos de acero
Generalmente se utilizan varillas de 1 a 2.5 pulgadas de diámetro o grupos de varillas. Se
acostumbra colocar centralizadores plásticos para mantener el refuerzo en el centro de la
perforación. Existen varillas especialmente corrugadas para micropilotes. Los refuerzos de
micro-pilotes con tubería metálica son muy utilizados, especialmente para la estabilización de
deslizamientos, debido a que aportan una mayor resistencia al cortante.

Inyección de micropilotes
El procedimiento de inyección es probablemente la componente clave del éxito de un grupo
de micropilotes, porque afecta significativamente la resistencia entre el micropilote y el suelo.
Generalmente, se utiliza lechada de cemento. La relación agua-cemento varía de 0.45 a 0.50
en peso y se obtienen resistencias a la compresión de cerca de 4.000 psi. No se recomienda
la utilización de aditivos.

Diseño de Micropilotes: El diseño de micropilotes incluye los siguientes procedimientos:

• Realizar un análisis para determinar el incremento de resistencia al lado de la crisis de falla

potencial requerida para obtener un factor de seguridad adecuado.

Dónde:
R= resistencia total sobre la superficie crítica de falla
A= fuerzas actuantes sobre la misma superficie
R’= resistencia adicional al cortante que proveen los micropilotes

• Chequear el potencial para falla estructural de los pilotes. Esta teoría se refiere a los
momentos desarrollados en un pilote orientado perpendicularmente a la superficie de falla,
asumiendo una distribución uniforme de velocidades del suelo sobre la superficie de falla.

• Chequear el potencial de falla plástica del suelo entre los elementos.

Determinación de la Fuerza Adicional de Cortante que deben Aportar los Micropilotes

Los micropilotes en taludes se diseñan para prevenir el movimiento hacia abajo de la masa
del talud sobre una superficie potencial de falla. Los micropilotes deben ser capaces de
proveer la fuerza requerida para estabilizar el talud, o sea la fuerza que se requiere para
incrementar el factor de seguridad de un talud hasta un valor determinado.
Para determinar la fuerza requerida se debe realizar el análisis de estabilidad en varias
etapas. Cada etapa requiere de un cálculo o análisis específico.

Transferencia de Carga en los Micropilotes

Los micropilotes resisten las fuerzas de inestabilidad del talud utilizando una combinación de
fuerzas axiales desarrolladas en la interface entre el micropilote y el suelo, tanto arriba como
abajo de la superficie de falla.
Se asume que el movimiento lateral máximo del micropilote ocurre cerca a la superficie de
falla real o potencial, del mismo modo los esfuerzos de tracción sobre el micropilote son
mayores cerca a la superficie de falla. Si el micropilote está inclinado, existirá una tendencia al
extracción del pilote, lo cual da como resultado una fuerza axial de tensión. En ciertos casos
también se pueden producir fuerzas axiales de compresión. Estas fuerzas son movilizadas por
la resistencia lateral en la interface micropilote-suelo.
La resistencia axial última del micropilote por encima de la superficie de falla puede calcularse
utilizando la expresión:

Donde:
Pult = Resistencia última axial del micropilote por encima de la superficie de falla
αarriba = Resistencia en la interface entre la inyección y el suelo por encima de la superficie
de falla
Larriba = Longitud del micropilote desde la superficie de falla hasta la cabeza en la superficie
del terreno
d = Diámetro del micropilote

La longitud requerida de los pilotes por debajo de la superficie de falla (Labajo), se puede
calcular por medio de la expresión:

Dónde:
Pult = Resistencia última axial del micropilote por encima de la superficie de falla
αabajo = Resistencia en la interface entre la inyección y el suelo por debajo de la superficie de
falla
Labajo = Longitud enterrada requerida del micropilote por debajo de la superficie de falla
FS = Factor de seguridad

El objetivo de un diseño es seleccionar un sistema de micropilotes con suficiente capacidad

estructural para resistir la fuerza desbalanceada del talud, sin que ocurra falla estructural del
micropilote en un efecto combinado de carga axial y de flexión.

Evaluación de la Capacidad Máxima de Momento a Flexión de un Micropilote Vertical

La resistencia máxima al cortante de un micropilote corresponde a la máxima fuerza de
cortante que puede aplicarse al micropilote y que resulta en un momento de flexión máximo
dentro del pilote, el cual es exactamente igual a la resistencia última a la flexión del
micropilote. Este momento máximo de flexión puede ocurrir en cualquier sitio del micropilote
arriba o abajo de la superficie de falla. La falla de los micropilotes en un deslizamiento ocurre
a flexión.

Evaluación de la Resistencia al Cortante de un Micropilote Vertical

La máxima fuerza al cortante que puede soportar el micropilote, corresponde a la fuerza de
cortante aplicada sobre la superficie de falla, que produzca un momento máximo de flexión en
el pilote igual a Mult. El momento máximo a flexión en el pilote depende de la rigidez del suelo
(respuesta p-y) abajo y arriba de la superficie de falla y de la rigidez del micropilote
propiamente dicha.
Tabla 5.6 Valores típicos de la resistencia en el contacto suelo-micropilote (α)

Material de Suelo o Roca Resistencia entre el Micropilote y

el Suelo kPa
Limo o arcilla blanda, de plasticidad 35 a 70
media, con algo de arena
Limo o arcilla dura, densa a muy densa, 50 a 120
con algo de arena
Arena fina, suelta a media, con algo de 70 a 145
limo
Arena fina, gruesa, densidad media a alta, 95 a 215
con algo de limo o grava
Grava media a muy densa, con algo de 95 a 265
arena
Detritos glaciales, limos, arenas o gravas, 95 a 190
densas, cementadas
Lutitas blandas, poco meteorizadas, sanas 205 a 550
a moderadamente fracturadas
Pizarras y lutitas duras, poco 515 a 1.380
meteorizadas, sanas a moderadamente
fracturadas
Calizas poco meteorizadas, sanas a 1.035 a 2.070
moderadamente fracturadas
Areniscas poco meteorizadas, sanas a 520 a 1.725
moderadamente fracturadas
Granito y basalto poco meteorizados, 1.380 a 4.200
sanos a moderadamente fracturados
Nota: La resistencia indicada corresponde a inyección por gravedad. En
micropilotes inyectados o reinyectados en suelos las resistencias son
significativamente mayores.
Capacidad al Cortante en una Batería de Micropilotes Inclinados
La máxima fuerza lateral (Fult) que puede resistir un micro-pilote inclinado
depende de su localización con respecto a la superficie de falla como se muestra
en la figura 5.43. De acuerdo a Poulos y Davis (1980) Pult puede desarrollarse si
el pilote se encuentra inclinado más de 30°.
 Potencial de Flujo del Suelo entre Micropilotes
Si los micropilotes se encuentran muy espaciados y el suelo por encima de la
superficie de falla es muy débil, existe la posibilidad de que se presente flujo del
suelo por entre pilotes adyacentes (Figura 5.45).

Proceso de Diseño de Estabilización de Taludes con Micropilotes

Paso 1 Determinar la Viabilidad del Uso de Micropilotes

Analizar las restricciones de derecho de vía, materiales, equipos, estructuras
existentes, aspectos ambientales, estética, sensitividad, movimientos de
tierra, costos, etc.
Paso 2 Información Geotécnica del Deslizamiento o el Talud
Topografía, extensión lateral, perfil de suelo, niveles freáticos, parámetros
para el análisis, superficie de falla, sismicidad, etc.
Paso 3 Evaluar el Factor de Seguridad del Talud Existente
Calcular el factor de seguridad utilizando un software de equilibrio límite. Se
diseña para el factor de seguridad mínimo.
Paso 4 Determinar la Fuerza Adicional Requerida para Estabilizar el Talud
Comparando el factor de seguridad actual con el factor de seguridad de
diseño, calcular la fuerza adicional requerida. Se realiza utilizando programas
convencionales de estabilidad de taludes. Para el análisis se supone un solo
micropilote vertical, y se realizan análisis para varias localizaciones de ese
micropilote.
Paso 5 Seleccionar la Sección del Micropilote y Estimar su Longitud
Se selecciona un tipo de micro-pilote y una sección de refuerzo. Se calcula
Pult axial y luego se estima la longitud requerida para que el micropilote tenga
una capacidad de dos veces Pult.
Paso 6 Evaluar la Capacidad de Momento a Flexión de un Micropilote
Se calcula la capacidad del pilote a flexión utilizando un programa de
computador. Se requiere especificar las propiedades de la inyección y del
acero así como los parámetros del suelo. Se calcula Mult para P = 0 y para P
= Pult.
Paso 7 Evaluar la Capacidad al Cortante de un Micropilote
 Se realizan análisis de carga lateral de pilotes utilizando un programa de
software (por ejemplo, LPILE) y se ajusta la fuerza de cortante hasta que
Mmax = Mult y la pendiente de inclinación del pilote coincide para análisis
hacia arriba y hacia abajo del micro-pilote.
Paso 8 Evaluar la Capacidad al Cortante del Grupo de Micropilotes
De acuerdo a los ángulos y localización de los micro-pilotes se calcula la
máxima fuerza lateral que soporta el grupo de micro-pilotes.
Paso 9 Seleccionar el Espaciamiento entre Pilotes
Se selecciona el número e inclinación de los pilotes en una sección,
generalmente cada batería tiene dos direcciones de inclinación hacia arriba y
hacia abajo del talud.
Paso 10 Chequear el Flujo de Suelo entre Micropilotes
Se debe evaluar que no ocurra flujo plástico entre micropilotes. Esto se puede
analizar utilizando hojas de cálculo o programas de software.
Paso 11 Diseñar la Estructura de la Zapata Superficial
El diseño se realiza de acuerdo a criterios de ingeniería estructural.
GUÍA PARA EL PROYECTO Y LA EJECUCIÓN DE MICROPILOTES EN
OBRAS DE CARRETERA

Esta Guía para el proyecto y la ejecución de micropilotes en obras de carretera

forma parte de una serie de un documento de divulgación tecnológica elaborados
por la Dirección Técnica de la Dirección General de Carreteras, incluidos en una
línea editorial que pretende el conocimiento y la armonización de conceptos sobre
aspectos relevantes relacionados específicamente con el que hacer de los
técnicos del Centro Directivo.

DEFINICIÓN Y CLASIFICACIONES
La presente Guía se refiere a micropilotes cilíndricos, de diámetro inferior a
trescientos mil- metros (300 mm), perforados en el terreno, armados con tubería
de acero reforzada a veces con una o varias barras corrugadas, e inyectado con
lechada o mortero de cemento en una o varias fases. Si bien hay otros tipos de
micropilotes, no son objeto de este documento.
En el apéndice 1 de esta Guía se reproduce la clasificación de los micropilotes
según la norma UNE EN 14199. Ejecución de trabajos geotécnicos especiales.
Micropilotes. Los contemplados en esta Guía, se refieren en dicha clasificación
como perforados con armadura constituida por un per- fil tubular.
Los micropilotes objeto de esta Guía pueden clasificarse atendiendo,
fundamentalmente, a los siguientes aspectos:
— Según la forma de transmisión de los esfuerzos al terreno:
• Individualmente como cimentación profunda, a través del fuste y la punta.
• Como grupo, actuando sobre una determinada zona del terreno.
— Según el tipo de solicitación dominante a la que están sometidos:
• Esfuerzos axiles de compresión o tracción (normalmente en obras de
cimentación)1.
• Momentos flectores y esfuerzos cortantes (normalmente en obras de
estabilización de laderas, contención de tierras, paraguas en túneles, etc.).
— Según el sistema de inyección de la lechada o mortero de cemento:
• Los inyectados en una sola fase, también denominados de inyección única
global (IU).
• Los reinyectados hasta dos veces a través de tubos o circuitos con válvulas
antirretor- no, también denominados de inyección repetitiva (IR).
• Los reinyectados varias veces a través de tubos-manguito desde el interior
de la tubería de armadura, en toda la longitud del micropilote o en parte, también
denominados de inyección repetitiva y selectiva (IRS).
En esta Guía se abordará normalmente la clasificación de los micropilotes
atendiendo al sistema de inyección empleado. En el epígrafe 4.4.2 se efectúa una
descripción más detallada de cada uno de los tipos recién mencionados.

RECOMENDACIONES SOBRE LA POSIBLE IDONEIDAD DE CADA TIPO DE

MICROPILOTE
El proceso de inyección tiene por objeto garantizar el contacto y la transmisión de
esfuerzos entre la armadura tubular y el terreno. El sistema de inyección más
adecuado a cada caso, deberá elegirse en función del terreno atravesado, entre
otros aspectos.
A continuación se formulan algunas recomendaciones genéricas acerca de la
posible adecuación del uso de unos u otros tipos de inyección, que deben
considerarse únicamente a título orientativo.
— Los micropilotes del tipo IU suelen ser los más adecuados en rocas más o
menos sanas, suelos cohesivos muy duros y suelos granulares.
— Los del tipo IR se emplean generalmente en rocas blandas y fisuradas y en
materiales granulares gruesos y de compacidad media.
Los del tipo IRS, que permiten efectuar una inyección más controlada, se
recomiendan en suelos cohesivos (salvo los muy duros), suelos de consistencia
baja o media y especialmente en suelos granulares en los que se intenta formar
un bulbo.

PRINCIPALES APLICACIONES
Las aplicaciones más usuales de los micropilotes en obras de carretera, que se
recogen en esta Guía, son las que se indican en este apartado; así, en lo
sucesivo, se estudiará el empleo de los mi-cropilotes como:
Estructuras de cimentación

Estructuras de contención o sostenimiento del terreno

Estabilización de taludes o laderas
Paraguas de sostenimiento

CROQUIS FRONTAL

Paraguas de micropilotes

ARMADURAS
La armadura de los micropilotes considerados en esta Guía estará constituida por
un tubo de acero estructural, pudiendo estar complementada por una o varias
barras corrugadas de acero situadas en su eje, o dispuestas en torno al mismo.
Según el proceso de fabricación empleado, la armadura tubular deberá cumplir lo
especificado en una de las dos normas siguientes, según el caso de que se trate:
— UNE EN 10210. Perfiles huecos para construcción, acabados en caliente,
de acero no aleado de grano fino.
— UNE EN 10219. Perfiles huecos para construcción, conformados en frío, de
acero no aleado y de grano fino.

LÍMITE ELÁSTICO DE LOS ACEROS PARA LAS ARMADURAS TUBULARES, fy

DESIGNACIÓN UNE EN 10027 LÍMITE ELÁSTICO fy (MPa)

S 235 235

S 275 275

S 355 355

S 420 420

S 460 460
LÍMITE ELÁSTICO DE LOS ACEROS PARA LAS BARRAS CORRUGADAS DE
ACERO, fsk

DESIGNACIÓN UNE EN 36068:94 LÍMITE ELÁSTICO fsk (MPa)

B 4 S 400
0
0
B 5 S 500
0
0

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

El sistema de protección considerado en esta Guía se basa en la disposición de
un recubrimiento mínimo de la armadura, mediante lechada o mortero de cemento
y en la consideración de una reducción del espesor de acero debida a la corrosión.

RECUBRIMIENTO MÍNIMO

LECHADA MORTER
O
Compresión 2 30
0
Tracción 2 35
5

REDUCCIÓN DE ESPESOR

VIDA ÚTIL REQUERIDA AL

MICROPILOTE3 (años)
TIPO DE TERRENO
5 25 50 75 100
Suelos naturales sin alterar 0,00 0,30 0,60 0,90 1,20
Suelos naturales contaminados o 0,15 0,75 1,50 2,25 3,00
suelos industriales
Suelos naturales agresivos (turbas, 0,20 1,00 1,75 2,50 3,25
ciénagas, etc.)
Rellenos no agresivos sin compactar2 0,18 0,70 1,20 1,70 2,20
Rellenos agresivos sin compactar etc.)2 0,50 2,00 3,25 4,50 5,75
(cenizas, escorias,

Fallo de capacidad de soporte del terreno

El fallo del cimiento puede producirse por falta de resistencia del terreno, de los
siguientes modos:
— Hundimiento: Cuando la capacidad de soporte del terreno es inferior a la
carga (de compresión) que transmite el micropilote al terreno.
— Arranque: Cuando en micropilotes sometidos a esfuerzos de tracción se
alcanza el agotamiento por esfuerzo rasante en el fuste.
— Rotura horizontal del terreno: Cuando en micropilotes de eje
aproximadamente vertical, las presiones horizontales agotan la capacidad del
terreno.

Fallo estructural
Deberán analizarse los siguientes modos de fallo:
— Fallo estructural de los micropilotes: Cuando los esfuerzos transmitidos
superan la resistencia del micropilote como elemento estructural.
— Fallo de conexión con la estructura: Cuando los esfuerzos transmitidos
superan la resistencia de la conexión entre el micropilote y la estructura de
cimentación de la que forma parte, o el encepado que une sus cabezas, según el
caso.

COMPROBACIONES ESPECÍFICAS A EFECTUAR EN LAS APLICACIONES

MÁS USUALES

COMPROBACIONES ESPECÍFICAS
Para cada modo de fallo, la capacidad resistente del micropilote o del conjunto
micropilote terreno, deberá cumplir:
Rd “ Ed
Donde:
Rd: Resistencia de cálculo frente a un determinado modo de fallo, obtenida a partir
de valores característicos (de las propiedades resistentes de los materiales o del
terreno) minorados.
Ed: Esfuerzo de cálculo para un determinado modo de fallo, obtenido a partir de
acciones mayores

COMPROBACIÓN FRENTE AL HUNDIMIENTO

RESISTENCIA DE CÁLCULO FRENTE AL MODO DE FALLO DE

HUNDIMIENTO
El valor de la resistencia de cálculo frente al modo de fallo de hundimiento Rc,d,
deberá ser mayor o igual que el esfuerzo axil (compresión) de cálculo transmitido
por la estructura en la hipótesis más desfavorable Nc,Ed, es decir:
Rc,d “ Nc,Ed
Donde:
Rc,d: Resistencia de cálculo frente al modo de fallo de hundimiento (esfuerzo axil
de compresión).
Nc,Ed: Esfuerzo axil de cálculo (compresión), obtenido a partir de acciones
mayores.

En suelos: Para poder considerar la resistencia por punta es preciso que se

verifique, simultáneamente, en la zona de influencia de la misma3, que:
— En terrenos granulares4 el índice N del ensayo SPT según UNE 103800
sea superior a treinta5 (N > 30), es decir, compacidad densa a muy densa.

En roca: Para poder considerar que el micropilote está empotrado en roca es

preciso que en la zona de influencia de la punta7 se cumpla, simultáneamente:
— La roca presente un grado de meteorización inferior o igual a III según la
escala ISRM (véase apéndice A-6.1), el índice RQD sea superior a sesenta (RQD
> 60%) y la resisten- cia a compresión simple de la roca sea superior a veinte
megapascales (qu > 20 MPa) de- terminada preferiblemente según UNE 22950-1,
o en su defecto mediante correlación con otros ensayos.
— El empotramiento en el terreno de las características que se acaban de
describir sea superior o igual a seis diámetros nominales (Lemp “ 6D), medidos
sobre el plano de la punta.

Pruebas de carga: Las pruebas de carga conviene que se realicen sobre

micropilotes de las mismas dimensiones (longitud y diámetro) que aquellos a cuyo
estudio vayan a aplicarse los resultados, para evitar la consideración del efecto
escala. Asimismo, estas pruebas deben realizarse sobre micropilotes construidos
en terrenos semejantes a los del caso estudiado, preferiblemente en la propia obra
y, sobre todo, deben ser construidos con técnicas análogas.

OPERACIONES BÁSICAS
La ejecución de un micropilote comprende normalmente la realización de las
siguientes operaciones básicas, que se esquematizan en la figura 4.1 en forma de
fases sucesivas:
— Perforación del taladro del micropilote (fases 1, 2 y 3).
— Colocación de la armadura (fase 4).
— Inyección del micropilote (fase 5).
— Conexión con la estructura (fase 6) o con el resto de los micropilotes,
mediante un encepado.
Para poder realizar estas operaciones se deberá disponer una plataforma de
trabajo que cuente con la superficie necesaria para ubicar tanto el material como
los equipos. El gálibo debe ser adecuado a dichas necesidades.
Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la normativa vigente en materia
medioambiental, de seguridad y salud, y de almacenamiento y transporte de
productos de construcción.
PROCEDIMIENTOS DE CONTROL
Los procedimientos de control deberán establecerse de acuerdo con lo
especificado en la normativa vigente al respecto, en particular en la EHE 1, RC y
PG-3, así como en el pliego de prescripciones técnicas particulares del proyecto.
Deberán controlarse en cualquier caso, los siguientes aspectos:
— Materiales.
— Cada una de las fases de ejecución:
• Perforación.
• Colocación de la armadura.
• Fabricación de la lechada o mortero.
• Inyección.
• Partes de trabajo.
En los casos en que así se determine, se efectuarán pruebas de carga según lo
especificado en el apartado 5.4 de esta Guía.

CONTROL DE MATERIALES
ARMADURA TUBULAR
A los efectos del control del suministro de los productos de acero para armadura
tubular, se denomina partida al material que cumpla simultáneamente las
siguientes condiciones:
— Que corresponda al mismo tipo de perfil hueco.
— Que corresponda al mismo tipo y grado de acero.
— Que proceda de un mismo fabricante.
— Que haya sido suministrado de una vez.
No podrán utilizarse productos de acero como armadura tubular que no adjunten
la documentación indicada a continuación:
— A la entrega de cada suministro se aportará un albarán con documentación
anexa, con- teniendo, entre otros, los siguientes datos:
• Nombre y dirección de la empresa suministradora.
• Fecha de suministro.
• Identificación del vehículo que lo transporta.
• Número de partidas que componen el suministro, identificando, para cada
partida, al fabricante y su contenido (peso, número de perfiles, tipo y grado de
acero del mate- rial base de partida).
— Además, cada partida deberá llegar acompañada de la siguiente
documentación:
• Certificado del fabricante, firmado por persona física, en el que se indiquen
los va- lores de las diferentes características especificadas en la norma UNE EN
10210 ó UNE EN 10219, según corresponda.
• Resultados de los ensayos que justifiquen que los productos de acero
cumplen las características anteriormente citadas.
Una vez comprobada la documentación que debe acompañar al suministro, se
debe proceder a comprobar el correcto marcado de los perfiles o paquetes de
perfiles, que debe incluir la designación abreviada de la norma que corresponda,
el tipo y grado de acero y el nombre o las siglas del fabricante.

Ejemplo: EN10210 – S275 JO + Marca del fabricante

El Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del proyecto incluirá los criterios

para llevar a cabo el control de los acopios.

BARRAS DE ACERO CORRUGADA

Para el control de las barras de acero corrugadas se estará a lo especificado en el
artículo 240 del PG-3.

CEMENTO
Se estará a lo especificado en el artículo 202 del PG-3.

CONTROL DE EJECUCIÓN
CONTROL DE LA PERFORACIÓN Y COLOCACIÓN DE LA ARMADURA
Durante la ejecución de los micropilotes se comprobará que se cumplen los
procedimientos y secuencias constructivas establecidas en el proyecto y en el
protocolo de ejecución.
Al realizar la perforación se comprobará que el estado y características del terreno
se corresponden con las previstas en el proyecto. En caso contrario se deberán
analizar las potenciales repercusiones de dichas variaciones en la propia
concepción del micropilote y en su proceso de ejecución.
En caso de que fuera necesario emplear sistemas de perforación diferentes de los
previstos en el proyecto, deberá tenerse en cuenta su repercusión en la
determinación del valor de la resisten- cia estructural, a través del coeficiente de
influencia del tipo de ejecución (véanse epígrafes 3.6.1 y 4.2.3).
Se comprobará el replanteo de cada uno de los micropilotes, ejecutándose
posteriormente la perforación con las tolerancias geométricas establecidas en el
epígrafe 4.2.1.
Respecto a la colocación de la armadura se deberá verificar el cumplimiento de lo
indicado en el apartado 4.3 de esta Guía.

PROCEDIMIENTOS DE CONTROL

CONTROL DE LA FABRICACIÓN DE LA LECHADA O MORTERO Y DEL

PROCESO DE INYECCIÓN
Se efectuarán controles para verificar la idoneidad, tanto de la fabricación de la
mezcla, como del proceso de inyección.
En el proyecto o en el protocolo de ejecución, se dividirá la obra en lotes de control
y se fijará el número de muestras y ensayos a llevar a cabo por cada lote,
atendiendo a las características de la obra, la función de los micropilotes, el
carácter temporal o permanente de los mismos, etc., incluyendo como mínimo los
siguientes:
— Se llevarán cabo con frecuencia diaria, al menos los siguientes controles:
• Tiempo de amasado.
• Relación agua/cemento (a/c).
• Cantidad de aditivo utilizado.
• Viscosidad con el cono Marsh.
• Densidad aparente de la lechada con una balanza de lodos,
inmediatamente antes de la inyección.
— Al menos dos veces por semana se efectuará una toma de muestras para
realizar los si- guientes ensayos:
• De resistencia a compresión de la lechada o mortero, mediante la rotura de
tres (3) pro- betas a veintiocho días (28 d) de edad2.
• De exudación y reducción de volumen.
Se comprobará que los valores de los parámetros controlados coinciden con los
establecidos en el proyecto y en el protocolo de ejecución.

PARTES DE TRABAJO
Una vez se haya concluido la ejecución de cada micropilote, se completará un
parte de trabajo con el contenido mínimo especificado en el epígrafe 4.7.2 de esta
Guía.
Se verificará la existencia de un parte de trabajo por cada micropilote,
comprobando su con- tenido, conforme a lo indicado en el párrafo precedente. Los
partes de trabajo de ejecución estarán en todo momento a disposición del Director
de las Obras, recomendándose su archivo junto con el resto de documentación
técnica de las mismas.

PRUEBAS DE CARGA
Los principales tipos de prueba de carga que pueden llevarse a cabo, se clasifican
en función del esfuerzo aplicado (compresión, tracción, o carga lateral) y del valor
del mismo alcanzado en la prueba con relación a la capacidad última del
micropilote, pudiendo llegar hasta su rotura. También pueden clasificarse según se
utilicen para investigación de las propiedades resistentes del conjunto micropilote-
terreno, o como verificación de la idoneidad de los micropilotes ya construidos.
El número y tipo de pruebas de carga a efectuar se definirá en el proyecto, en su
defecto en el protocolo de ejecución, o en cualquier caso a criterio del Director de
las Obras, en función de la importancia de los micropilotes, de su número y del
nivel de conocimiento, homogeneidad y naturaleza del terreno.

2 Resulta recomendable fabricar al menos dos (2) probetas más de cada lote para
romper a tres y siete días (3 y 7 d), según convenga, y valorar los resultados de
acuerdo con las correlaciones que se hayan establecido con los ensayos de
laboratorio previos.

A título meramente orientativo, se puede estimar que el número de pruebas de

carga de investigación debería de situarse en torno al uno por ciento (1%) de los
micropilotes proyectados, y el número de pruebas de carga de idoneidad en el
entorno del dos al cuatro por ciento (2-4%) de los micropilotes realmente
ejecutados en obra, dependiendo de las características de la obra, número total de
micropilotes, heterogeneidad del terreno, etc.
En el apéndice 2 se resumen una serie de procedimientos de ensayo que, sin
haber sido concebidos específicamente para micropilotes, presentan una
metodología compatible con los mismos y se han venido utilizando en la práctica.
Asimismo se recoge un ejemplo del posible desarrollo de una prueba de carga.
AUSCULTACIÓN Y CORRECCIÓN DE INESTABILIDAD DE TALUDES DE
CARRETERAS Y FERROCARRILES

ANCLAJES AL TERRENO

DEFINICIÓN:
Los anclajes al terreno son dispositivos muy empleados y conocidos en la
construcción. De hecho, existe una gran variedad de ellos dependiendo de los
materiales empleados para su fabricación y puesta en obra, de su forma de
instalación o, incluso, de su forma de trabajo.
Desde un punto de vista funcional la norma europea y española (UNE-EN
1537:2001. Ejecución de trabajos especiales. Anclajes) define un anclaje al
terreno como un “dispositivo capaz de transmitir las fuerzas de tracción que le son
aplicadas, a un lecho de terreno resistente”.

PARTES DE UN ANCLAJE :
Desde un punto de vista material, un anclaje consiste en un elemento longitudinal
(tirante) diseñado para funcionar a tracción, generalmente una armadura de acero,
ya sea una barra o un conjunto de cables. Dicho elemento se introduce en el
terreno a través de una perforación de pequeño diámetro (varios centímetros), y
mediante algún sistema se deja fijado (anclado), tanto al interior del terreno como
a la estructura o superficie exterior entre los que se quiere transmitir una carga de
tracción.
La zona donde el tirante se fija o sella al terreno se denomina longitud de bulbo,
longitud de anclaje, longitud adherente o simplemente bulbo. El elemento que
sirve para fijarlo a la estructura o superficie exterior se denomina cabeza. Entre
ambos puede disponerse de una determinada longitud de tirante sin fijar, y que por
tanto puede elongarse libremente por la tracción recibida. Esta zona se denomina
longitud libre.
 Ilustración 1: Esquema básico de un anclaje de barra.
PROCESO DE EJECUCIÓN:

Fases:
• Fabricación del anclaje
• Perforación del taladro
• Introducción del anclaje
• Inyección del taladro para fijar el anclaje al terreno
• Colocación de la cabeza, tesado si procede, y conexión a la estructura de
reparto.

APLICACIONES:
Las aplicaciones de los anclajes son numerosas, y suelen agruparse
tradicionalmente en cuatro categorías:
• Estabilización de taludes.
• Arriostramiento de estructuras de contención.
• Absorción de esfuerzos en cimentaciones.
• Refuerzo de estructuras.
 Ilustración 2: Proceso esquemático de ejecución de un anclaje

TIPOS DE ANCLAJE:

Según la armadura o tirante: La armadura o tirante es el elemento longitudinal

que se traccióna y que constituye principalmente el anclaje.

Anclajes de barra: El siguiente esquema de un bulón con tirante de barra de

acero se muestra en la figura, en la que pueden observarse las tres partes
principales del mismo: longitud adherente o de bulbo, longitud libre y cabeza.

Como puede apreciarse, la cabeza está compuesta básicamente por una placa y
una tuerca (hexagonal y de base esférica en el caso representado), que permite la
fijación exterior del anclaje a la superficie del terreno o a la estructura de reparto, y
por consiguiente cumple la función de transmitir las fuerzas de tracción generadas.

La barra se introduce en el terreno a lo largo del eje el taladro con la ayuda de

separadores o centradores de material plástico (PVC), lo que permite que la
lechada de inyección la rodee completamente.
 Ilustración 3: Anclaje de barra (tipo provisional de DSI)

Anclajes de cable:
En este tipo de anclaje la armadura o tirante está constituida por cables (también
llamados cordones o torones) análogos a los empleados en el postensado de
estructuras. Cada cable se encuentra compuesto a su vez por un conjunto de
alambres de acero (habitualmente 7). Dependiendo de la carga de trabajo
necesaria, frecuentemente cada anclaje cuenta con cables, al igual que un tendón
de postensado de hormigón. En la figura 10 se muestran un par de imágenes de
este tipo de cables.

Ilustración 4: Anclaje de cables (tipo provisional de DSI)

Otros tipos de tirantes:
Además de los habituales anclajes de barra o cables, existen otros muchos tipos
de tirantes, que pueden llevar asociadas técnicas de ejecución específicas, en
ocasiones novedosas, por lo que en general quedan al margen de las normativas
y publicaciones.

Auto perforante: Es un tipo de anclaje relativamente extendido, existiendo varias

empresas suministradoras con diferentes denominaciones (Titan, Mai, etc.). Se
trata de armaduras formadas por tuberías de acero que se utilizan directamente
como varillaje de perforación, para lo cual se coloca una boca de perforación en su
extremo. Al finalizar la perforación el tirante ya está colocado, y se puede proceder
a inyectarlo por el interior de la tubería, retornando la inyección por el exterior.
También puede utilizarse lechada de cemento como fluido de perforación,
garantizando un mejor resultado. Pueden incluso tener longitud libre. Su principal
ventaja radica en la posibilidad de perforar suelos poco estables sin necesidad de
revestimiento, consiguiendo una buena formación del bulbo.
Bulones de fricción: Son aquellos en los que la formación de la zona de bulbo o
anclaje no se realiza con la inyección o la introducción de otros productos, sino
que se hace directamente por rozamiento del tirante con el terreno. Dentro de los
bulones de fricción se pueden citar los bulones de casquillo expansivo, poco
empleados en ingeniería civil o edificación, y los de tipo Swellex, ya
comercializados con otras marcas, muy empleados en túneles.

Anclajes Manta o Manta-Ray: El nombre de estos anclajes proviene de su primer

fabricante, y de la forma que tiene su extremo distal, con el que forma la zona de
anclaje con el terreno. La colocación se realiza hincando la barra en el terreno. El
extremo de la barra presenta una especie de pala, inicialmente en prolongación de
la barra. Una vez hincada en su posición, se tira de la barra hasta que la pala se
coloca perpendicular a la barra, actuando como una placa en oposición al
arrancamiento. Este anclaje está pensado para suelos blandos. Su uso está
extendido en el continente americano.

Jack-in: Este tipo de anclaje, bastante reciente, consiste en una tubería de acero,
como la de un micropilote, hincada en el terreno mediante un gato hidráulico que
se va apoyando en una guía de acero fijada previamente a la estructura a
arriostrar. Son anclajes de fricción. Se emplea en el continente asiático en suelos
blandos.

Micropilotes: Pueden emplearse tuberías de micropilotes como anclajes, con lo

que se obtiene gran resistencia a cortante y gran rigidez axial. Con una cabeza
adecuada, y dotándolos de una zona libre, pueden tesarse.

Según su vida útil:

Atendiendo a su periodo de servicio, los anclajes suelen dividirse en provisionales
y permanentes (o definitivos). La mayoría de las normas señalan una frontera de 2
años para distinguir unos de otros. Las recomendaciones de la ATEP hablan
incluso de 9 meses.
En la práctica habitual suelen considerarse provisionales los anclajes
estrictamente necesarios durante la fase de construcción (por ejemplo, los
anclajes de arriostramiento de pantallas en excavaciones, cuando posteriormente
dicho arriostramiento pueda resolverse con forjados). Con este criterio, serían
anclajes permanentes los que resulte preciso mantener en funcionamiento durante
la vida útil de la obra, ya finalizada y en servicio.

Según su puesta en carga:

Aunque ya comentado en el apartado de introducción, según este criterio cabe
distinguir entre:
• Anclajes pasivos.
• Anclajes activos.

Según el procedimiento de formación del bulbo:

Según el número de fases de inyección y la forma de hacerlas, los anclajes se
clasifican habitualmente como:
• Anclajes con inyección única global (IU) ó (IGU)
• Anclajes con inyección repetitiva (IR)
• Anclajes con inyección repetitiva selectiva (IRS)

ASPECTOS PRÁCTICOS SOBRE LA EJECUCIÓN

Como se ha señalado en apartados anteriores, la ejecución de un anclaje se
puede dividir en las siguientes fases:
• Fabricación del anclaje (montaje de tirante y accesorios)
• Perforación
• Introducción del tirante
• Inyección
• Colocación de cabeza y tesado
• Acabados

DISEÑO DE ANCLAJES
El diseño de anclajes forma parte del cálculo de la estructura o sistema de
contención sobre el que se pretenda utilizarlos. De dicho cálculo se obtendrán las
fuerzas que los anclajes deberán proporcionar en cada fase de ejecución de la
obra o de su vida útil.
Una vez determinadas las cargas de anclaje necesarias, las variables a definir son
al menos las siguientes.
a) Inclinación y separación entre anclajes. Estructura de reparto.
b) Tipo de anclaje
c) Material y sección del tirante
d) Longitud y diámetro del bulbo
e) Longitud libre
f) Otros (condiciones de perforación)

PRUEBAS DE CARGA
En el caso de los anclajes se dan además una serie de circunstancias que hacen
que este control sea especialmente necesario: es una unidad de carácter
geotécnico, cuyo diseño está ligado al mayor grado de incertidumbre que el
terreno representa frente a otros materiales; el resultado final depende
enormemente de diversos detalles constructivos y de la forma de ejecución, la cuál
está en manos de los operarios de la empresa especialista; cada anclaje supone
una carga de gran magnitud muy concentrada; el fallo de los anclajes puede llevar
asociados daños importantes, etc.

DURABILIDAD. CORROSIÓN
Este un aspecto, de gran relevancia, al que frecuentemente no se le presta
suficiente atención, especialmente en lo que respecta a algunas partes concretas
de los anclajes, como los empalmes de la longitud libre con la cabeza o la propia
cabeza. En otras muchas ocasiones, también frecuentes, la protección general de
los anclajes es insuficiente, al menos desde el punto de vista normativo.
Todo ello puede dar lugar a condiciones de trabajo más inseguras o al menos más
inciertas que las deseables, obligando a realizar mayores labores de conservación
o incluso de reposición (por ejemplo la repetición de nuevos anclajes cuando se
observa que los existentes se encuentran intensamente oxidados).

Tipos de corrosión: Los principales tipos de corrosión se ilustran en la siguiente

figura:

Ilustración 5: Tipos de corrosión (FIP, 1986)

SOLUCIÓN CON MICROPILOTES PARA CIMENTACIONES, RECALCES,
RETENCIÓN DE TIERRAS Y ESTABILIZACIÓN DE LADERAS

DEFINICIÓN Y DESCRIPCIÓN DE MICROPILOTES

Los micropilotes, estos parten de la ejecución de pilotes, los cuales son divididos
en dos tipos generales:
Pilotes de desplazamiento: Son elementos que son conducidos o vibrados
dentro del terreno, produciendo un desplazamiento del suelo circundante y lateral
durante su instalación (pilotes hincados).
Los pilotes de emplazamiento son introducidos o construidos con la previa
ejecución de una perforación o agujero, y de esta manera son instalados en el
terreno previamente excavado (pilotes perforados).

Un micropilote es un pilote de emplazamiento de pequeño diámetro,

(generalmente menor que 250 mm), estos micropilotes perforados, emplazados e
inyectados son típicamente para refuerzos del terreno y/o transmisión de cargas.
Un micropilote es constituido por un agujero perforado, con el emplazamiento en
su interior de una armadura de refuerzo, y la inyección final del agujero, como se
ilustra en la Figura 1. Los micropilotes son instalados por métodos que causan un
mínimo de disturbio en las estructuras adyacentes, suelo y medio ambiente. Ellos
pueden ser ejecutados en condiciones de accesos y ambientes restrictivos y en
todo tipo y condiciones de terrenos, suelos y/o rocas, incluso atravesando
cimentaciones antiguas.

Son utilizados para la aplicación de cargas convencionales, reemplazando pilares

de resistencia estructural y/o para el refuerzo de hormigones, incrementando la
capacidad portante con el aumento de la sección estructural y la superficie de
apoyo. La capacidad portante estructural de los micropilotes, por comparación con
otros elementos, cuenta con la alta capacidad resistente de los elementos
metálicos introducidos en su interior como armaduras para soportar parte o toda la
ampliación de la carga.
Debido al pequeño diámetro de la pila creada con el micropilote, algunas veces se
desconfía de la contribución final del micropilote a soportar la carga. Las tensiones
finales creadas en la superficie adherente entre lechada o mortero – terreno en la
perforación son influenciadas en primera medida por el tipo de lechada y método
de inyección utilizado, por ejemplo inyección a presión global o repetitiva o
introducida por gravedad.
El tipo de método de perforación tiene también su influencia, y no siempre es bien
cuantificado. La típica secuencia de construcción de un micropilote inyectado a
presión es mostrada en la Figura 1-b.

Figura 1-b. Secuencia Típica de un Micropilote Inyectado a Presión.

TIPOS DE MICROPILOTES
Las clasificaciones actuales de micropilotes, incluyen sistemas basados en dos
criterios:
Filosofía del Comportamiento (diseño): las acciones y esfuerzos a que se
somete al micropilote o grupo de micropilotes, es decir el concepto empleado en el
proyecto del micropilote
Método de Inyección (construcción):El Método de Inyección, define la
capacidad adherente o friccional en el contacto lechada o mortero de cemento -
terreno, el cual es generalmente y debe ser, el de mayor control constructivo sobre
la capacidad portante del micropilote.

La clasificación para la denominación del sistema se divide en dos partes: una

numérica, con el cual se define el comportamiento del micropilote (diseño), y una
alfabética, la cual describe el método de inyección (construcción).

APLICACIÓN DE LA CLASIFICACIÓN PARA EL DISEÑO

El diseño de un micropilote individual o de un grupo de micropilotes difiere
enormemente. Desde el punto de partida, el primero responde a un trabajo
individual de una estructura, y el segundo a una zona de trabajo (suelo-
micropilote) cerrada por una retícula de micropilotes. Así se define el Tipo 1
donde, un único elemento de micropilote, resiste en la cabeza la mayor parte de la
carga aplicada (Figura 4) transfiriéndola por él al terreno resistente inferior. En el
Tipo 2, varios elementos Tipo 1.Pueden ser utilizados como sustitutos de las pilas
convencionales para transmitir las cargas de la estructura al sustrato profundo del
terreno, más estable y más competente. Estos son los casos de las pilas de carga
directa, que son similares a estas tanto por las condiciones de cargas axiales
como por las laterales, y son referidos como elementos o micropilotes del Tipo 1.

La carga es resistida en principio por el refuerzo de la armadura metálica que se

encuentra en el interior del micropilote, y posteriormente (geotécnicamente), por la
zona de adherencia (rozamiento) o contacto lechada o mortero de cemento –
terreno, para los casos de pilas individuales con zapatas aisladas. El 90 % de
todas las aplicaciones hasta el presente y en la mayoría de los proyectos actuales,
las soluciones aplicadas pueden estar comprendidas en el Tipo 1. Las restantes
aplicaciones, comprenden redes de micropilotes reticulados como componentes
de un refuerzo de la masa del suelo, los cuales son utilizados para estabilización y
soporte. Estas soluciones de micropilotes son referidas como elementos o
micropilotes del Tipo 2. En estos las cargas son aplicadas enteramente a la masa
de suelo reforzado, contrariamente al caso de los micropilotes actuando
individualmente. Son armados más ligeramente, porque ellos no son cargados
individualmente y no reciben directamente la carga como los elementos de
micropilotes del Tipo 1. Ellos sirven para circunscribir y luego para reforzar las
tensiones internas del suelo compuesto. El trabajo neto típico de los micropilotes
reticulados se muestra en la Figura 7.
CLASIFICACIÓN DE TIPO CONSTRUCTIVO

Los métodos de inyección son generalmente los sistemas de construcción más

sensitivos para el control de garantía de la capacidad portante de los terrenos
tratados con inyecciones. Esta garantía varía directamente con el método de
inyección elegido. La segunda parte de la clasificación de micropilotes, consiste de
una carta de designación (de A hasta D) basada principalmente sobre el método
de emplazamiento y presión aplicada a la inyección durante el proceso de
construcción. La clasificación siguiente se muestra en la
Tabla 1.
APLICACIONES DE MICROPILOTES
Los micropilotes son utilizados generalmente para dos aplicaciones principales,
para soporte estructural y refuerzo de estructuras in-situ (Tabla 2):
Para Soporte Estructural. Incluye nuevas cimentaciones, recalce de cimentaciones
existentes, y adecuación de cimentaciones antisísmicas. pueden ser utilizados
como los pilotes tradicionales pero realizados en pequeño diámetro (generalmente
entre 90 y 250 mm). Los Micropilotes más utilizados son para soporte estructural,
y soportan directamente la carga, y están encuadrados en el concepto del
proyecto
Para Refuerzos In-situ. Son utilizados también para la estabilización de taludes,
retención de tierras en excavaciones a cielo abierto y en túneles, aumento de la
capacidad portante del terreno, reducción de asentamientos, y para la
estabilización de estructuras.

Otra forma de usar son: los paraguas de micropilotes son una estructura lineal de
micropilotes paralelos, separados según el terreno que se trate, generalmente
entre 25 y 60 cm., y que trabajan longitudinalmente como una viga simplemente
apoyada con una carga uniformemente distribuida representada por la cobertura
de terreno sobre el túnel. Además forman una geometría de arco que distribuye el
empuje del terreno y descompone las cargas normales en esfuerzos tangenciales
según las teorías de Coulom, que a su vez se distribuyen en los hastiales del
túnel. Durante la excavación, esta viga creada artificialmente se apoya sobre arcos
metálicos de distribución de carga (cerchas) que se colocan en la medida que
avanza la excavación y según las condiciones que impone el terreno. Las
longitudes de tratamiento alcanzadas con en este tipo de estructuras es
normalmente de 15 a 25 m, y en casos excepcionales según las condiciones
geológicas y programáticas presentes en las obras se alcanzaron longitudes
mayores de 40 m.
Croquis de un Corte y Perspectiva de un Paraguas de Protección de Micropilotes
en Túnel.

REFUERZOS IN SITU. CIMENTACIONES Y RECALCES DE ESTRUCTURAS

Comprende fundamentalmente dos tipos:
a) Cimentaciones nuevas, Este tipo de cimentaciones requieren de transmitir las
cargas al terreno y en profundidad con elementos portantes (micropilotes),
generalmente realizados en la vertical o ligeramente inclinados y
homogéneamente distribuidos. Su distribución espacial es normalmente simétrica
dentro de la zapata con separaciones no inferiores a 50 cm y en un número de al
menos tres unidades para evitar, en lo posible, el trabajo excéntrico de las cargas.
Estos elementos de apoyo de las cargas de los pilares de la estructura necesitan
de un elemento de unión (encepados) que no solo solidarizan fuertemente la
nueva estructura con el pilar de carga, sino que distribuyen la carga del pilar
uniformemente en los micropilotes.
b) Recalce de cimentaciones antiguas, Estos micropilotes se ejecutan mayormente
en la vertical hasta alcanzar los estratos competentes más profundos, y donde la
unión solidaria con la zapata o cimiento es fundamental, la cual requiere en casos
de hormigones deteriorados, cantos reducidos o pequeñas superficie de apoyo del
cimiento, la elaboración de elementos de unión rígidos sofisticados, ya sea
aumentando la superficie de contacto o rigidizando con uniones fuerte de atado o
soldaduras, tema que requiere un análisis y estudio especial y de detalle, aunque
no se tratará en profundidad en éste artículo para no extender y dispersar la
exposición sobre el tema.

REFUERZOS IN SITU. ESTABILIZACIÓN DE TALUDES Y RETENCIÓN DE

TIERRAS
El concepto de redes reticuladas de micropilotes (Tipo 2) comprende la utilización
de un espacio apropiado, una disposición tridimensional de micropilotes verticales
e inclinados que envuelven y refuerzan el terreno, al mismo tiempo que son
soportados por ese mismo terreno. Para la estabilización de taludes, Lizzi sugiere
que si se crea una pared o pantalla por “gravedad” de suelo reforzado con una red
lineal de micropilotes, la “masa gravitacional” de ese suelo reforzado aporta
esencialmente la fuerza resistente, y los micropilotes envolviendo el suelo, aportan
una resistencia adicional y supletoria a la tensión y fuerzas cortantes actuantes
sobre la “pantalla”, “pared” o “muro” así creada. Para cada aplicación, los
micropilotes individuales son utilizados estabilizando la masa de suelo en
superficie, aportando una mayor resistencia a cortante en la superficie del plano
de falla o de rotura en el caso de un deslizamiento potencial o existente.

Las pantallas de micropilotes son utilizadas para la retención de tierras o rocas

degradadas en excavaciones de diferentes obras civiles y de edificación, incluso
en casos como muros de retención permanentes y expuestos. Los muros así
creados con la instalación de micropilotes alineados y no reticulados, realizados
en la vertical y/o ligeramente inclinados, permiten la realización de grandes
excavaciones con una protección y estabilidad adecuada de esos taludes de
carácter temporal. Estos tipos de diseños originales de estabilidad de taludes y
excavaciones, pueden incluir la creación de contrafuertes realizados con
micropilotes inclinados que sirven para la etapa de excavación. Otro caso puede
ser la creación de una pared delgada de retención permanente y estabilizada con
puntales o anclajes al terreno, creada con hormigón proyectado sobre los
micropilotes verticales unidos con vigas de atado, que hacen del conjunto una
estructura de retención singular y flexible, y
conocido como “claveteado o
cosido del terreno”. Figura 13.
DISEÑO DE PANTALLAS DE MICROPILOTES PARA LA ESTABILIZACIÓN DE
TALUDES

Como se indicó al principio, dos tipos de conceptos distintos de diseño con

micropilotes han sido desarrollados en:
TIPO 1. Grupos de Micropilotes Aislados (no reticulados)
Son los sistemas no reticulados, referidos a grupos de micropilotes aislados
diseñados para transferir directamente la carga axial de la estructura al terreno o a
un estrato competente inferior o más profundo, a través de una capa superior de
terreno blando o deficiente para soportar cargas; o simplemente para transmitir al
terreno a través de la superficie del fuste un aumento de la carga aplicada.
TIPO 2. Redes de Micropilotes (reticulados)
Representan un sistema monolítico de baja capacidad portante compuesto por
grupos de micropilotes del Tipo A (inyectados por gravedad, totalmente
empotrados en suelos) y del Tipo B (inyectados a baja presión desde la cabeza).
En algunos casos de aplicaciones específicas y/o condiciones particulares de
terrenos o sitios determinados, pueden requerir esquemas que combinen los dos
conceptos básicos.

DISEÑO DE ESTABILIZACIÓN DE UN TALUD CON SISTEMAS DE

MICROPILOTES DEL TIPO 1

El análisis de estabilidad debe conducir a determinar el incremento de resistencia

requerida a lo largo de la superficie potencial o existente del deslizamiento, para
adjudicarle un adecuado factor de seguridad.
a) Es fundamental el análisis del tope estructural de los micropilotes, debido a que
serán cargados y solicitados por el peso y empuje de la masa de suelo en
movimiento.
b) Se debe analizar la posibilidad de falla por plastificación del terreno (flujo del
terreno alrededor de cada micropilote individual, o entre micropilotes) para
determinar el espaciado entre los micropilotes de la pantalla.
Para el diseño final de un caso típico del Tipo 1 de micropilotes no reticulados para
un sistema de estabilización de un talud particular, es sugerido el método seguido
por Pearlman, con el procedimiento de diseño siguiente:
1.) El análisis de estabilidad de un talud parte de las condiciones existentes en el
talud. Si normalmente partimos de un talud con deslizamiento activo existente, se
asume la condición que el coeficiente de seguridad F.S. = 1,00.
2.) Se determina el incremento de resistencia necesaria a lo largo de la superficie
de falla existente para proveer un coeficiente de seguridad compatible con el tipo
de obra que se trate y con las condiciones de seguridad que se imponga.
3.) Se determina la capacidad de carga estructural del micropilote individual en
relación a la carga o solicitación que impone el movimiento en masa del talud,
incluyendo las siguientes determinaciones:
Determinación de la capacidad y propiedades estructurales del micropilote.
Análisis de las solicitaciones laterales para evaluar la resistencia última necesaria
en el micropilote, localizada en la perpendicular al plano de deslizamiento.
Evaluación del empotramiento necesario del micropilote o capacidad geotécnica
del estrato estable y resistente, por debajo del plano de deslizamiento.
Evaluación de la resistencia adicional del micropilote debido a la inclinación.
4.) Se determina el espaciamiento final entre ejes de micropilotes, y se evalúa el
espaciamiento requerido para prevenir el flujo del suelo alrededor de los
micropilotes.

CONCEPTO DE DISEÑO DE UNA RED DE MICROPILOTES RETICULADOS,

TIPO 2

La Figura 28 ilustra los diseños principales de una estructura de retención de

tierras compuesto por una red de micropilotes reticulados (Tipo 2). Este diseño
anticipa un sistema muy utilizado actualmente, en el cual las tensiones no son
aplicadas directamente sobre ninguno de los micropilotes individuales. Estos
sistemas son por consiguiente sujetos a fuerzas de compresión y cortantes, y la
red de micropilotes provee un confinamiento al suelo encerrado, y por esa razón
aporta un aumento del módulo de deformación y de la resistencia al corte del
conjunto del suelo confinado. Los diseños mostrados presentan una analogía con
un proyecto de estructura de hormigón armado, considerando una homogénea
transformación de la sección de suelo equiparada a una “viga compuesta”. La
sección del área transformada, Atransformada es dada por:

Donde:
Amortero = Área de mortero.
Aacero = Área de acero.
Emortero = Módulo de deformación (Young) del mortero.
Eacero = Módulo de deformación (Young) del refuerzo de acero.
Esuelo = Módulo de deformación (Young) del suelo.
El Momento de Inercia de la estructura, Itransformada , es calculado por
asignación de áreas equivalentes de suelo con otras tales de mortero (hormigón) y
acero, basadas en la relación de sus módulos de deformación (Young). Las

tensiones en las fibras extremas son calculadas como:

Donde:
P = Componente vertical de las fuerzas resultantes actuando sobre la estructura.
e = Excentricidad de la fuerza P.
Atrans = Área de la sección transformada.
Itrans = Momento de Inercia de la base de la estructura.
B = Ancho de la sección transformada.
Las tensiones en la fibra extrema son de sobrecompresión en el mismo borde
extremo de la pared por la propia elección de los parámetros de diseño. Como
condición de resistir los momentos de giro y mantener las tensiones de
compresión, el proyecto debe verificar que el resultado de las presiones de tierras
y las cargas máximas actuantes se sitúen en el tercio medio de la cimentación

La estabilidad de la estructura es generalmente analizada con respecto a los

siguientes mecanismos de falla o rotura:
A. Estabilidad externa
1. Coeficiente de seguridad contra el vuelco.
2. Coeficiente de seguridad contra el deslizamiento.
B. Estabilidad interna
1. Deformación plástica del suelo entre micropilotes adyacentes.
2. Falla estructural de la sección transversal de un micropilote
Para un proyecto definitivo de micropilotes del Tipo 2 con un sistema de
estabilización de un talud con una malla de micropilotes reticulados, se sugiere el
siguiente procedimiento de diseño:

1) Conducir el análisis de estabilidad del talud para determinar el incremento de la

resistencia requerida a lo largo la superficie de falla existente, de modo de obtener
un coeficiente de seguridad especificado por las necesidades de la obra.
2) Desarrollar la geometría de una estructura de micropilotes reticulados (Tipo 2)
incluyendo la distribución preliminar de los micropilotes, con un espaciado y
longitud, así como una determinación preliminar de las propiedades y capacidad
estructural del micropilote individual.
3) Evaluar la estabilidad externa, la cual está condicionada por la geometría de la
estructura de gravedad, así:
a) El factor de seguridad contra el vuelvo alrededor del pie de la estructura es:
b) El factor de seguridad contra el deslizamiento de la base de estructura es:

4) La evaluación de la estabilidad interna de la estructura de gravedad está dada

por la distribución y espaciado de los micropilotes, así:
a) El espaciamiento final de los micropilotes será: Usando la teoría de Ito y Matsui,
donde se analiza la deformación plástica del suelo alrededor de los micropilotes.
b) La capacidad estructural de los micropilotes será: Analizando la capacidad
estructural de una sección transversal de un micropilote determinado y elegido.

CONCEPTO DE DISEÑO DE CIMENTACIÓN CON MICROPILOTES

EL CARÁCTER GEOTÉCNICO DEL MÉTODO DE CÁLCULO
El cálculo de los micropilotes se asimila al de un anclaje, que en lugar de estar
sometido a esfuerzos de tracción es solicitado fundamentalmente por esfuerzos de
compresión. Por ello, después de determinar la dirección y el valor del esfuerzo a
que va a ser sometido el micropilote, el proyectista deberá definir y dimensionar
las diferentes partes de un micropilote, como son:
La sección de acero de la armadura Sa
La sección de mortero de cemento definida por el diámetro de la perforación
Sp
La longitud de empotramiento Ls
Una vez elegida la sección y calidad del acero y el diámetro de perforación, basto
solo con aminorar los índices de trabajo Tg correspondiente a los Límites Elásticos
convencionales de los materiales aplicados, para calcular el tope estructural como
un pilar convencional, que para el caso de micropilotes las directrices indican que
el índice de carga admisible Ta será:
Ta ≤ ⅔ Tg para solicitaciones temporales
Ta ≤ ½ Tg para solicitaciones permanentes
Para el cálculo del empotramiento, como se ha comentado, un micropilote trabaja
de la misma manera que un pilote tradicional o inversamente al de un anclaje al
terreno, por lo que las cargas aplicadas son soportadas por el rozamiento sobre el
Afuste de la estructura creada dentro del terreno. No se realizará ninguna
comprobación a la adherencia acero mortero de cemento, ya que las lechadas y
morteros normalmente utilizados son muy ricos en cemento y por lo tanto ofrecen
una adherencia acero-cemento de 1 a 2 Mpa, muy superiores a las que se pueden
esperar de la adherencia cemento-terreno, mismo para las rocas más
competentes. Partiendo de dicha consideración podemos concluir que la longitud
de sellado o empotramiento Ls, la obtendremos a partir de (M. Bustamante):
TL = Π . Ds . Ls . Qs
TL = Tracción límite de un micropilote aislado
Ds = Diámetro medio de sellado, o en casos diámetro de la perforación
Ls = Longitud de sellado
Qs = Fricción lateral unitaria límite que se ejerce a lo largo de la superficie de
sellado
El cálculo del tope estructural de un micropilote se realiza de una manera habitual
como para cualquier estructura de hormigón armado, considerando una sección
de acero y mortero correspondiente, con las minoraciones exigidas por la
normativa

MÉTODOS DE CONTRATACIÓN
Hoy, los métodos de diseño, especificaciones, e instalación de sistemas de
micropilotes han sido desarrollados suficientemente por los geotécnicos y
contratistas especialistas. Las administraciones y consultores de ingeniería tienen
un conocimiento algo menor en cuanto a los micropilotes y sus aplicaciones. Una
recomendación o guía práctica se está elaborando actualmente bajo la supervisión
de la SEMSIG (Sociedad Española de Mecánica del Suelo y Ingeniería
Geotécnica) y AETESS (Asociación Española de Empresas de la Tecnología del
Suelo y Subsuelo) para ayudar a las propiedades y técnicos a implementar mejor
técnicamente y más económicamente, las factibles soluciones y aplicaciones de la
tecnología de los micropilotes utilizada en la actualidad.

ESPECIFICACIONES
Las especificaciones pueden ser utilizadas como una metodología recomendada
de trabajo o para promover una alternativa de proyecto obligada. El grado de
detalle estará basado en la experiencia que ha tenido el proyectista con la
ejecución de micropilotes y en el grado de confianza que tenga la propiedad en el
contratista calificado para ejecutar los micropilotes. Una cosa muy importante a
recordar cuando se preparan los planos de proyectos, especificaciones, y
presupuesto estimado de un proyecto de micropilotes, es que el contratista
especialista de la ejecución debería participar en la definición de los detalles del
proyecto. Hay que recordar que prestaciones adicionales son siempre necesarias
para poder ejecutar una obra, y que en general deben ser realizadas por el
contratista principal, las cuales tendrán que estar incluidas en los presupuestos del
proyecto de micropilotes. Así por ejemplo son necesarios, entre otros, accesos,
excavaciones o terraplenes adicionales, rellenos, reparaciones, suministros varios.
Los métodos recomendados para la realización de las especificaciones de
ejecución de micropilotes están divididas en dos categorías:
Proyecto controlado por la propiedad.
Proyecto realizado por el contratista principal.

MÉTODOS DE PROYECTO Y CONTROL REALIZADO POR LA PROPIEDAD

Las especificaciones realizadas por la propiedad deberían ser acordadas durante
la elaboración de proyecto de ejecución por el ingeniero proyectista y el contratista
que ejecutará los micropilotes. La propiedad establece generalmente los
siguientes parámetros:
Alcance y envergadura del trabajo.
Cargas de Proyecto de los micropilote.
Detalles de la ubicación.
Zona de situación en el caso de estabilización de taludes.
Protección contra la corrosión necesaria.

COSTOS
El costo de los micropilotes es el producto de varios factores:
1. Condiciones de accesos físicos y del entorno.
2. Condiciones del subsuelo.
3. Preparación, movilización e instalaciones necesarias.
4. Situación y localización del proyecto.
5. Cantidad de micropilotes y distribución.
6. Capacidad portante de los micropilotes.
7. Longitud de los micropilotes.
8. Inclinación de los micropilotes.
9. Requerimiento de ensayos sobre los micropilotes.
10. Programa de ejecución de los micropilotes.
11. Regulaciones administrativas locales para los trabajos.
12. Riesgos de asentamientos de la estructura. 13. Condiciones contractual