INSTITUTO TECNOLOGICO DE

PIEDRAS NEGRAS

ESTUDIO DEL TRABAJO II

TRABAJO DE INVESTIGACION:

DATOS ESTÁNDAR Y PROPÓSITO DE LOS ESTÁNDARES DE TIEMPOS.

ING. OTONIEL ARREAGA GARZA

ALUMNO: LUIS ENRIQUE SANDATE REYES

NO. DE CONTROL: 18430401

PIEDRAS NEGRA, COAH. 22 de mayo de 2020

4.1. DATOS ESTÁNDAR
Los datos de tiempos estándar son los tiempos elementales que se obtienen
mediante estudios y que se almacenan para usarlos posteriormente. Por ejemplo,
un tiempo elemental de una preparación que se repite regularmente no debe
volverse a medir para cada operación. El principio de la aplicación de los datos
estándar fue establecido hace muchos años por Frederick W. Taylor, quien
propuso que cada tiempo elemental que se establecía debía indexarse de manera
que pudiera usarse con el fin de establecer tiempos estándar para trabajos futuros.
En la actualidad, cuando hablamos de datos estándar nos referimos a todos los
estándares de elementos tabulados, gráficas, nomogramas y tablas que permiten
medir una tarea específica sin el empleo de un dispositivo medidor del tiempo,
como un cronómetro. Los datos estándar pueden tener varios niveles de
refinamiento: movimiento, elemento y tarea. Mientras más refinado sea el
elemento del dato estándar, más amplio será su rango de uso. Por lo tanto, los
datos estándar de movimiento tienen la mayor aplicación, pero toma más tiempo
desarrollarlos que cualquier dato estándar de una tarea o un elemento. Una
fórmula del estudio de tiempos es una presentación alternativa y, típicamente, más
sencilla del dato estándar, en especial en el caso de los elementos variables. Las
fórmulas tienen aplicaciones específicas en el trabajo no repetitivo para el cual no
es práctico establecer estándares para cada tarea con un estudio de tiempos
individual. La construcción de una fórmula implica el diseño de una expresión
algebraica que establece un tiempo estándar antes de la producción, sustituyendo
valores conocidos propios de la tarea para los elementos variables.

Los estándares de trabajo que se calculan a partir de los datos y fórmulas

estándar son relativamente consistentes ya que los elementos calculados son el
resultado de muchos estudios de tiempos probados con cronómetro. Como los
valores están tabulados, sólo es necesario sumar los elementos que se requieren
para establecer un estándar, y todos los analistas deben llegar a estándares de
desempeño idénticos para un método dado. Por lo tanto, se asegura la
consistencia de los estándares establecidos por diferentes analistas en una planta,
al igual que de los distintos estándares calculados por un determinado observador
de estudio de tiempos. Por lo general, los estándares de un trabajo nuevo pueden
calcularse con mayor rapidez mediante los datos o fórmulas estándar que a través
de un estudio de tiempos con cronómetro.
Para desarrollar datos de tiempo estándar, los analistas deben distinguir los
elementos constantes de los variables. Un elemento constante es aquel cuyo
tiempo permanece casi igual, ciclo tras ciclo. Por su parte, el tiempo de un
elemento variable varía dentro de un intervalo específico de trabajo. Desde ese
punto de vista, el elemento “iniciar la máquina” sería constante, mientras que el
elemento “taladrar un orificio de 3/8 de pulgada” variaría de acuerdo con la
profundidad del orificio, la alimentación y la velocidad del taladro. Los datos
estándar se indexan y archivan a medida que se desarrollan. Además, los
elementos de preparación se separan de los elementos incorporados a cada
tiempo de pieza y los elementos constantes se separan de los variables. Los datos
estándar comunes de la operación de máquinas se tabulan de la siguiente
manera: 1) preparación, a) constantes y b) variables; 2) cada pieza, a) constantes
y b) variables. Los datos estándar se compilan a partir de los distintos elementos
en los estudios de tiempos de un proceso dado durante un cierto periodo. Sólo los
estudios válidos que han sido probados por medio del uso se incluyen en los
datos. Cuando se tabulan los datos estándar deben definirse con cuidado y
claridad los puntos terminales. De otra manera, puede haber una superposición de
tiempo en los datos registrados.

Principios para la elaboración de datos estándar

*Los datos estándar simplifican la tarea de establecer tiempos estándares
prácticamente en cualquier negocio o industria. El ingrediente más importante para
el éxito es el entendimiento de cuatro principios esenciales para su desarrollo y
aplicación.
*Principio del enfoque de arriba abajo para el desarrollo: El enfoque es crítico para
los resultados. Los datos estándar útiles y seguros serán el resultado de tomar el
enfoque correcto y controlado de desarrollo con una cantidad significativa de
esfuerzo dedicada al diseño y pruebas. Este enfoque altamente estructurado se
conoce como el enfoque de arriba abajo.
* Principio de bloques constructivos: Todo trabajo puede describirse y medirse
como una secuencia de elementos de trabajo que definen una subdivisión del ciclo
de trabajo, compuesto de una secuencia de uno o varios movimientos
fundamentales y actividades de proceso o de máquina
*Principio de participación de la administración: Los datos estándar resultarán más
exitosos, si participa la administración, capacitando a todos los trabajadores,
estableciendo prácticas de operación estándar en todas las operaciones de
manufactura y actividades de apoyo que son comunes a todos los productos o
partes que se producen en áreas definidas, desarrollando reuniones de revisión de
métodos existentes relativas a métodos, distribución del lugar de trabajo,
herramental, exigencias de calidad y procedimientos de seguridad, para
desarrollar propuestas de mejora de los métodos o procedimientos, obteniendo los
beneficios máximos provenientes de la aplicación de los datos estándar, mediante
su revisión, la participación y apoyo de la administración y de los trabajadores.
 *Principio de documentación: Se deben usar procedimientos bien documentados
para apoyar la elaboración, aplicación y presentación del estudio basado en un
reporte de datos estándar.

4.1.1. Aplicación de los Datos Estándar en Operaciones de Maquinado

TRABAJO CON TALADROS:
En las operaciones de taladros sobre superficies planas, el eje del taladro está a
90° de la superficie que se taladra.
Pueden presentarse dos situaciones:
a)    Cuando se taladra un agujero que atraviesa la pieza.

Debido a que el estándar comercial para el ángulo de las puntas de la broca es de

118°, se obtiene:

En donde:
l= punta de la broca
r= radio de la broca
tan A= tangente de la mitad del ángulo de la broca
b)    Cuando se taladra un agujero ciego

En este caso no es necesario calcular la punta de la broca, pues ésta no atraviesa

la placa. Entonces, en el primer caso es necesario considerar la punta de la broca
y la distancia que ésta debe atravesar, mientras que en el segundo caso sólo se
considera la distancia que la broca debe de atravesar.
Una vez que se ha determinado la distancia total que debe atravesar la broca, se
divide la alimentación del taladro (mm/minutos) entre esta distancia, con el fin de
determinar en minutos el tiempo de corte del taladro.
La velocidad del taladro generalmente se empresa en milímetros por revolución:
En donde:
 = revoluciones por minuto
 = velocidad periférica (m/min)       
 = diámetro de la broca (mm)
 = avance por minuto
 = avance por revolución
 = tiempo
 = longitud saliente de la broca
PROBLEMA DE APLICACIÓN:
Determinar cuánto tiempo tarda una broca de 12.7 mm de diámetro utilizada para
taladrar una placa de hierro colado de 11.11 mm de espesor, trabajando a una
velocidad periférica ( t) de 30.48 m/min y una alimentación de ( ) 0.2032 mm/rev.
Mediante la fórmula se obtiene una velocidad de 764 rpm: sin embargo, la
máquina cuenta con varias velocidades entre las que se encuentran 600 o 900
rpm: se escoge la de 600 por las condiciones de la máquina.
 =  = (0.2032)(600) = 121.92 mm/min
Calculamos la saliente de la broca:
El valor comercial del ángulo en la punta de la broca es de 118°, por lo que se
tiene:
que es el tiempo que tarda en barrenar la placa.

Ejemplo:
Calcular la tasa de producción diaria que puede establecerse para un operador
que trabaja 8 horas diarias.
Datos estándar para la operación:
Tiempo de preparación unitario = 1.032 min
Tiempo de operación unitario = 0.581 min
Tolerancias por fallas del material = 12%
Alimentación = 0.0009 de pulgada.
Rpm = 700
Diámetro de la broca = ½ pulgada
La pieza debe ser totalmente perforada y su espesor es de 4”.
Para calcular el tamaño de la broca

Ahora:   
La velocidad periférica está dada en rpm, por lo cual es necesario convertirla en
pies por minuto.
En donde:
= velocidad periférica en pies por minuto
 = 3.1416
= Diámetro de la broca en pulgadas
Sustituyendo
Para calcular el tiempo que se tarda en barrenar se utiliza la siguiente la siguiente
fórmula:
El tiempo necesario para la operación de taladro es de 0.659 minutos.
Será necesario agregarle 12% de tolerancia y los tiempos de preparación y
operación manual. Finalmente, el tiempo para ejecutar la operación completa será:
Tiempo de operación ………………. 1.031 min
Tiempo de preparación…....……...... 0.581 min
Tiempo de taladrar 0.659 (1.12) …... 0.738 min
                                                         
La producción diaria deberá ser:

TRABAJO CON TORNO:

Al igual que en el trabajo del taladro, el avance se expresa en milésimas de
pulgada por revolución y las velocidades en pies de superficie por minuto. Para
determinar el tiempo de corte de L pulgadas, la longitud de corte en pulgadas se
divide entre el avance en pulgadas por minuto, o bien:

Donde:
 tiempo de corte (min)
 longitud total de corte
 avance (pulgadas/min)
Donde:
 avance (pulgadas/r)
 avance (pies superficie/min)
 diámetro de trabajo (pulgadas)
Ejemplo:
¿Cuánto tiempo tomaría tornear 6 pulgadas de una barra de 1 pulgada en un torno
revolver que trabaja 300 pies por minuto y avanza a una tasa de 0.005 pulgadas
por revolución?
TRABAJO CON FRESADORA:
En los trabajos de fresado, como en los de taladrado y torneado, la velocidad de la
cortadora se expresa en pies de superficie por minuto. Por lo general, el avance o
recorrido de la mesa se expresa en milésimas de pulgada por diente. Para
determinar la velocidad de la sierra en revoluciones por minuto, a partir de los pies
de superficie por minuto y el diámetro de la cortadora, se usa la siguiente
expresión:
Donde:
velocidad de la sierra (rpm)
 velocidad de la sierra (pie/min)
 diámetro exterior de la sierra (pulgadas)
Para determinar el avance del trabajo a través de la cortadora en pulgadas por
minuto, se utiliza la expresión:
Donde:
 avance del trabajo a través de la sierra (pulgadas/min)
 avance de la sierra (pulgadas por diente)
 número de dientes de la sierra
 velocidad de la sierra (rpm)
El número de dientes de la sierra adecuados para una aplicación particular se
puede expresar como:
Donde:
 grosor de la viruta.
 avance del trabajo a través de la sierra(pulgadas/min)                                     
 número de dientes de la sierra                                                                                
 velocidad de la sierra (rpm) 

Para calcular el tiempo de corte en operaciones de fresado, el analista debe tomar

en cuenta la punta de los dientes de la sierra al calcular la longitud total de corte
con avance de potencia.
Ejemplo:
Suponga que el diámetro de la sierra es 4 pulgadas y que tiene 22 dientes. El
avance por diente es 0.008 pulgadas y la velocidad de corte es 60 pies por
minuto.  (L será igual a 8 pulgadas + BC) Considere
 = 0.975   L = 8.975 plg
 = (0.008)(22)(57.3) = 10.1 plg/min

4.1.2. Base para equilibrar la fuerza laborar con el trabajo disponible

El estándar de tiempo como base para equilibrar la fuerza laboral es el principio
básico de un balanceo de línea, en otras palabras: se trata de nivelar el trabajo
para cada persona.
En la operación de una empresa manufacturera o industrial es básico que se
tengan estándares de tiempo. El seguimiento de los métodos es necesario para la
equidad hacia los trabajadores para la rentabilidad de dicha empresa y los
productos que ofrecen. Usar el enfoque adecuado para establecer y revisar los
estándares permite: Establecer Incentivos salariales, comparar métodos,
determinar la capacidad de la planta, determinar costos, y presupuestos de mano
de obra, reforzar los estándares de calidad y mejorar el servicio al cliente.
La definición de la fuerza laboral con el trabajo disponible reside en la
transformación de materiales prima en objetos útiles para satisfacer las
necesidades humanas, ayuda a la distribución o transporte de los productos de un
lugar a otro.
Operaciones relacionadas con la gestión de producción para determinar la fuerza
laboral se obtiene cuando se tiene toda la información del volumen de producción
requerido y el tiempo en el que se debe entregar el requerimiento al contar con los
estándares de tiempo, se podrá determinar dicha fuerza.
Si cuenta con información concreta sobre el volumen de producción que se
requiere y el tiempo necesario para producir una unidad, el analista puede
determinar la fuerza de trabajo que se necesita. Por ejemplo, si la carga de
producción de una semana dada de 40 horas es 4 420 horas, la compañía
necesita 4 420/40, es decir, 111 operarios. Este uso de los estándares es
especialmente importante en un mercado que se contrae, esto es, donde el
volumen de producción está en disminución. Sin una medida que ayude a
determinar el número real de personas necesario para realizar la carga reducida
cuando el volumen total disminuye, toda la fuerza de trabajo puede aminorar la
velocidad para hacer que el trabajo disponible dure. A menos que la fuerza de
trabajo esté balanceada con el volumen de trabajo disponible, los costos unitarios
se elevan cada vez más. En estas circunstancias, las operaciones de producción
comienzan a producir pérdidas y se necesitará aumentar los precios de venta ante
las reducciones potenciales del volumen de ventas. El ciclo se repite y las
pérdidas aumentan. En un mercado en expansión, es igual de importante poder
presupuestar la mano de obra. Las crecientes demandas de los clientes deben ser
satisfechas mediante un mayor volumen de personal. Las compañías deben
determinar con exactitud el número y tipo de personal adicional, para reclutarlo
con suficiente anticipación a fin de cumplir con los programas de los clientes. Si
existen estándares de tiempo exactos es cuestión de simple aritmética convertir
requisiciones de productos en horas de trabajo del departamento.
En las empresas los datos de estándares nos permiten establecer tiempos
estándar precisos antes de que se realice un trabajo. Se podrá estimular los
costos, obtener presupuestos, tener una producción equilibrada y al realizar
cualquier ajuste dentro de una operación de trabajo dentro de una empresa, es de
suma importancia contar con bases como los datos y tiempos estándares que sin
primordiales al equilibrar la fuerza del trabajo.
Un ejemplo sencillo de esto es lo siguiente:
 Si el proceso A se lleva ½ minuto, un trabajador producirá 2 pz/m; y el proceso B
se lleva 1 minuto, el trabajador del proceso B sacará solamente 1 pz/m. Y al cabo
de un cierto tiempo tendría un acumulamiento de trabajo en la operación B,
creando lo que se conoce como cuello de botella. Para poder equilibrar la fuerza
de trabajo es necesario poner un hombre más en la operación B. Para que salgan
las mismas piezas por minuto y eliminar los cuellos de botella (figura 2).
Dicho de otra forma, teniendo tiempos estándar se podrá repartir la carga de
trabajo requerido de forma equitativa en un centro de trabajo.

4.2. PROPÓSITO DE LOS ESTÁNDARES DE TIEMPO

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un
operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo
normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a
todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos.
El propósito radica en conocer y manejar los elementos que intervienen en la
determinación del tiempo estándar, específicamente los suplementos por
descanso (constantes y variables) que afectan a las actividades que se realizan
durante un proceso de producción que por sus características particulares pudiera
afectar la integridad física o psicológica del operario con la finalidad de
incrementar la productividad privilegiando la salud del factor humano.
Los tiempos elementales permitidos o asignados se evalúan multiplicando el
tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Por tanto, se
tiene la expresión:
Tstd= (to)(calif)(1+tol)
Por ejemplo, si el tiempo elemental medio transcurrido del elemento 1 de un
estudio de tiempos dado fue de 0.14 min, el factor de actuación de 0.90 y una
tolerancia de 18 por ciento es la aplicable, el tiempo elemental asignado será:
Tstd= (0.14)(.90)(1.18)=0.1483
Los tiempos elementales se redondean a tres cifras después del punto decimal.
Por lo tanto, en el ejemplo anterior, el valor de 0.1483 min se registra como 0.148
min. Si el resultado hubiera sido 0.1485 min entonces el tiempo asignado se
tomaría de 0.149 min.
El tiempo elemental asignado es sólo el tiempo normal más un margen para
considerar los retardos personales y los retrasos inevitables y la fatiga.
La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en
horas por pieza, dependiendo de si se emplea un cronómetro decimal de minutos
o uno decimal de hora. La mayor parte de las operaciones industriales tienen
ciclos relativamente cortos (de menos de cinco minutos); en consecuencia, por lo
general es más conveniente expresar los estándares en función de horas por
centenar de piezas.
 4.2.1. Base para Cotización de Nuevos Productos
Los métodos de costos estándares se refieren al procedimiento de determinación
de los costos exactos antes de la producción es realmente necesario en muchos
casos, actualmente calcular los costos y contratar trabajo a un precio
predeterminado. Teniendo estándares de tiempo para operaciones de mano de
obra directa, es posible pre evaluar aquellos elementos que entran dentro del
costo primario o principal del producto.
SALARIO.
Se entiende por salario o sueldo la remuneración en dinero o en especie que
percibe el trabajador por cuenta o bajo dependencia ajena por le trabajo que
realiza.
En la actualidad, la fijación de los salarios se realiza por convenios entre
empresarios y trabajadores, a los que se llega después de laboriosísimas
negociaciones: son, como veremos, muchas las circunstancias que deben
considerar ambas partes y muy complicada la composición de un salario moderno.
Por ejemplo:
1.    Antigüedad.
2.    Horas extraordinarias.
3.    Aspectos familiares.
4.    Domingos, días festivos, vacaciones.
5.    Trabajo nocturno.
6.    Trabajos inseguros o peligrosos.
7.    Incentivos.
8.    Prestaciones.
9.    Indemnizaciones.
10. Ropas de trabajo, herramienta, etcétera.
SALARIOS CON INCENTIVOS RELACIONADOS CON LA CANTIDAD DE
PRODUCCIÓN.
Los salarios con incentivos proporcionan una remuneración más o menos ligada a
la cantidad o calidad del trabajo realizado. Al exceso de remuneración sobre el
salario base se le denomina prima.
Si se quiere obtener el debido rendimiento del personal es indispensable el
establecimiento de los salarios con incentivos en toda empresa moderna bien
organizada.
Antiguamente, cuando los operadores hacían obras completas sentían el natural
interés que inspira toda labor de creación y el gusto de hacer una obre bien hecha.
Pero en la industria moderna, debido a la mecanización y división del trabajo, la
gran mayoría de los trabajadores no realizan más operaciones, y a veces una
sola, de un proceso de fabricación en línea, repetido miles de veces, y que por lo
tanto no les produce el menor interés.
Por lo anterior y para interesar a los trabajadores en la tarea que realizan, y
obtener así mejor rendimiento, se han establecido incentivos económicos. Es
decir, que el operador moderno, cuando trabaja, piensa en cómo hacerlo más de
prisa para sacar más dinero y en esto estriba su interés por el trabajo.
4.2.2. Base para Control Presupuestal
El costeo se refiere al procedimiento que se utiliza para determinar de manera
precisa los costos antes de la producción. La ventaja de poder predeterminar el
costo es obvia. La mayoría de los contratos actuales se firman con base en un
“costo firme”, que significa que el productor debe predeterminar los costos de
producción, a fin de establecer un precio firme suficientemente alto para obtener
un margen de utilidad. Si se cuenta con estándares de tiempo de las operaciones
de mano de obra directa, los fabricantes pueden asignar un precio anticipado a
esos elementos con base en el costo primario del producto. Por lo general, se
piensa en el costo primario como la suma de los costos directos de material y
mano de obra. Los costos son la base de las acciones dentro de una organización.
Cuando los costos de procesar una parte escalan demasiado en comparación con
los métodos de producción competitiva se debe considerar la realización de un
cambio. Invariablemente existen varias alternativas para la producción de un
diseño funcional dado, las cuales compiten en términos de costos. Por ejemplo, el
moldeo compite con el forjado, el escariado con el limado, el moldeo en matriz con
moldeo en plástico, el metal pulverizado con destornilladores automáticos,
etcétera. Los costos de manufactura se pueden clasificar en cuatro grupos: costos
directos de material, costos directos de mano de obra, gastos de fabricación y
gastos generales. Los dos primeros se refieren a la producción directa, mientras
que los dos últimos son gastos fuera de la producción, llamados costos generales.
Los costos directos de material incluyen materia prima, subcomponentes
comprados, artículos comerciales estándar (sujetadores, alambre, conectores,
etc.) y artículos subcontratados. La mano de obra directa se refiere a las labores
que realizan los trabajadores que están involucrados en la fabricación directa del
producto. Los costos directos de mano de obra se calculan a partir del tiempo que
se requiere para fabricar el producto (el tiempo estándar, como se vio en capítulos
anteriores) multiplicado por la tasa salarial. Los costos de fabricación incluyen
aspectos como mano de obra indirecta, herramental, máquinas y costos de
energía. La mano de obra indirecta incluye aspectos como envío y recepción, flete,
almacenamiento, mantenimiento y servicios de intendencia. Los costos de mano
de obra indirecta, máquinas y herramientas pueden tener mayor influencia en la
selección de un proceso específico que los costos de material y mano de obra
directa. El gasto general incluye costos como el de mano de obra general
(contabilidad, administración, apoyo, ingeniería, ventas, etc.), renta, seguros y
servicios. El ingeniero industrial está preocupado principalmente por el costo de
fabricación, puesto que es el que tiene efecto en la selección de las formas
alternativas de producir un diseño dado.
El control presupuestal es un conjunto de procedimientos y recursos que usados
con pericia y habilidad, sirven a la ciencia de la administración para planear,
coordinar y controlar, por medio de presupuestos, todas las funciones y
operaciones de una empresa con el fin de que obtenga el máximo rendimiento con
el mínimo de esfuerzo.

La primera utilidad que nos reportan los presupuestos, es basar el plan de acción
que se elabore para la empresa en cuidadosas investigaciones, estudios y
estadísticas disponibles.
Proceso de elaboración de los presupuestos.
Se recomienda se haga de acuerdo a áreas de responsabilidad, que por lo general
coinciden con los departamentos que forman el organigrama de la empresa. El
Catálogo de Cuentas debe ser uniforme y que tenga las mismas subcuentas para
los gastos operativos existentes, con el fin de consolidar la información y tener un
conocimiento exacto de los gastos totales de la empresa por concepto.
Elementos de los presupuestos.
Los principales elementos con que cuenta el presupuesto para llevar a cabo su
función son. El estándar, las reglas, los estados financieros, el organigrama, el
instructivo, el manual de organización, los procedimientos, las políticas y las
normas.
El estándar. Es un patrón o nivel determinado para las actividades que contribuyen
a hacer más eficiente y expedito el control.
Las reglas. Son guías de acción concretas que han sido formuladas con
anterioridad y que sirven para que los trabajadores se enteren de las condiciones
en que deben efectuarse las actividades designadas.
Los estados financieros. Son el resumen numérico que muestran los resultados de
las transacciones financieras en un negocio.
El organigrama. Consiste en hojas o cartulinas en las que un puesto de un jefe se
presenta por un cuadro que encierra el nombre de este puesto (en ocasiones de
quien lo ocupe) representándose por la unión de los cuadros mediante líneas, los
canales de la autoridad y responsabilidad.
Los procedimientos. Son aquellos planes que señalan la secuencia cronológica
más eficiente para obtener los mejores resultados en cada función concreta de la
empresa.
Las políticas. Son uno de los medios básicos para poder delegar autoridad, ya que
sin ellas es imposible que el delegado ejecute su función con el sentido que el
delegante necesita para lograr los objetivos propuestos.
 Las normas. Son una proposición general aplicable a una serie de fenómenos.
Una norma puede considerarse como una medida establecida, algo que se trata
de lograr, un modelo de comparación, un medio de comparar una cosa con otra.
Todos los puntos anteriores, son elementos de los cuales se vale el presupuesto
para su elaboración, adaptación y desarrollo.
4.2.3. Base para Primas de Supervisión
Cualquier tipo de prima de supervisión ligada a la productividad, dependerá
directamente de que tengan métodos y tiempos estándares equitativos. Y puesto
que los obreros reciben más y mejor atención supervisora según un plan en que
las bonificaciones de los supervisores están relacionadas con el rendimiento, la
mayor parte de los planes de supervisión dan consideración a la productividad de
un operario como el criterio principal para fijar tales primas o bonificaciones. Otros
factores que suelen considerarse en las bonificaciones de supervisor son los
costos de mano de obra indirecta, costo de los desperdicios, calidad del producto
y mejoramiento de los métodos.
4.2.4. Cumplimiento de las Normas de Calidad
El proceso administrativo (ver punto 1.1) también conocido como circulo de
Deming, es la base de la familia de las ISO 9000, ya que tiene el “enfoque basado
en procesos” y este a su vez se basa en la metodología PHVA (Planear-Hacer-
Verificar-Actuar), que se puede decir que es la evolución del proceso
administrativo, la ISO 9001:2000 tiene la siguiente estructura:
1.    Objeto y campo de aplicación.
2.    Referencias normativas.
3.    Términos y definiciones.
4.    Sistema de gestión de la calidad.
5.    Responsabilidad de la dirección.
6.    Gestión de los recursos.
7.    Realización del producto.
8.    Medición, análisis y mejora.
Si se aplica la metodología PHVA a la estructura de la ISO 9001, quedaría de la
siguiente forma:
Planear
4.1 Requisitos generales.
5.1 Compromiso de la dirección.
5.2 Enfoque al cliente.
5.3 Política de calidad.
5.4.1 Planificación: Objetivos de calidad.
5.4.2 Planificación del sistema de gestión de la calidad.
5.5.2 Representante de la dirección.
7.1 Planificación de la realización del producto.
7.3.1 Planificación del diseño y desarrollo.
Hacer
4.2.1 Generalidades de documentos.
4.2.2 Manual de calidad.
5.5.1 Responsabilidad y autoridad.
5.5.3 Comunicación interna.
5.6.2 Información para la revisión.
5.6.3 Resultados de la revisión.
6.1 Provisión de recursos.
6.2.2 Competencia, toma de conciencia y formación.
6.3 Infraestructura.
6.4 Ambiente de trabajo.
7.2.1 Determinación de los requisitos relacionados con el
producto.
7.2.3 Comunicación con el cliente.
7.3.2 Elementos de entrada para el diseño y desarrollo.
7.3.3 Resultados del diseño y desarrollo.
7.4.1 Proceso de compras.
7.4.2 Información de las compras.
7.5.4 Propiedad del cliente.
7.6 Control de los dispositivos de seguimiento y de medición.
8.4 Análisis de datos.
8.5.3 Acción preventiva.
Verificar
4.2.3 Control de documentos.
4.2.4 Control de registros.
5.6.1 Generalidades de revisión.
6.2.1 Generalidades de recursos humanos.
7.2.2 Revisión de los requisitos relacionados con el producto.
7.3.4 Revisión del diseño y desarrollo.
7.3.5 Verificación del diseño y desarrollo.
7.3.6 Validación del diseño y desarrollo.
7.3.7 Control de los cambios del diseño y desarrollo.
7.4.3 Verificación de los productos comprados.
7.5.1 Control de la producción y de la prestación del servicio.
7.5.2 Validación de los procesos de la producción y de la
prestación del servicio.
7.5.3 Identificación y trazabilidad.
7.5.5 Preservación del producto.
8.2.1 Satisfacción del cliente.
8.2.2 Auditoría interna.
8.2.3 Seguimiento y medición de los procesos.
8.2.4 Seguimiento y medición del producto.
8.3 Control del producto no conforme.
8.4 Análisis de datos.
8.5.1 Mejora continua.
8.5.2 Acción correctiva.
Actuar
8.1 Generalidades de la medición, análisis y mejora.
8.2 Seguimiento y medición.
8.3 Control del producto no conforme
Ahora bien, sí observamos este análisis nos podemos dar cuenta que para poder
controlar algo, se necesita un patrón, y de esta forma cumplir con los
requerimientos (características internas y externas del producto, así como las
condiciones de tiempo) que establecieron nuestros clientes. Y como es de
esperase, esto se logra gracias al estándar de tiempo.
Tanto los trabajadores como la administración hacen hincapié en la necesidad de
establecer tiempos estándar justos, y una vez introducidos dichos estándares, su
mantenimiento es igual de importante. Aunque es normal que la función de
supervisión de la producción realice verificaciones puntuales y monitoree los
estándares, lo extenso de ese trabajo pocas veces deja el tiempo adecuado para
dar un seguimiento eficaz y completo. En consecuencia, el departamento de
métodos y estándares debe programar el seguimiento en forma regular. El
seguimiento inicial o auditoría de trabajos de producción se debe llevar a cabo
aproximadamente un mes después del desarrollo de los estándares de tiempo.
Una segunda auditoría debe hacerse dos meses después, y una tercera, nueve
meses después de la segunda. La frecuencia de las auditorías se basa en las
horas esperadas de aplicación por año.
En cada seguimiento, los analistas deben revisar el informe del método original y
el desarrollo del estándar, para estar seguros de que se cumplen todos los
aspectos del método nuevo. En ocasiones, pueden encontrar que algunas partes
del nuevo método se descuidaron y que los trabajadores regresaron a la forma
anterior. Algunas veces los empleados ocultan los cambios de métodos que han
implantado personalmente para poder aumentar sus ingresos o disminuir su
esfuerzo mientras logran la misma producción. A menudo, pueden desarrollarse
cambios de métodos que incrementan el tiempo que se requiere para realizar la
tarea. Estos cambios pudieron haber sido iniciados por el supervisor o el inspector
y, en su opinión, son de consecuencias insuficientes para ajustar el estándar.
Cuando se presenta esta situación, debe contactarse de inmediato al supervisor y
el analista debe intentar determinar por qué se llevó a cabo el cambio no
autorizado. Si no existe una razón satisfactoria que justifique el cambio, el analista
debe insistir en que se siga el procedimiento correcto. El seguimiento debe
hacerse tanto del método como del desempeño del operario, que debe ser igual o
mayor que el estándar. Además, el analista debe revisar todas las distribuciones
de planta para asegurar que ocurre un flujo ideal de materiales y productos.
También debe examinar cualquier nuevo equipo adquirido junto con el método
para garantizar que se logran la productividad y el desempeño previstos.
Asimismo, el analista debe auditar la evaluación del trabajo después que el
trabajador adoptó el nuevo método durante seis meses. Esta revisión debe
asegurar que la compensación de todos los empleados relacionados con el
método desarrollado sea competitiva respecto a tareas equivalentes en el área.
También se auditan las tasas de ausentismo para obtener una medida adicional
de la aceptación del operario. Aunque la auditoría de métodos y estándares
requiere tiempo y dinero, un sistema de seguimiento exhaustivo asegurará el éxito
del programa.
Para controlar el cumplimiento de las normas de calidad se realizan auditorías
internas y externas que evalúan y validan periódicamente en base en datos
registrados en relación con la eficacia y un punto muy importante es la
documentación de todos los procedimientos, es aquí donde entra la aplicación de
los datos estándar, pues los métodos deben ser medibles y deben ser auditados
para verificar que se cumpla con los sistemas de gestión de calidad y las normas
vigentes.
4.2.5. Elevación de los Estándares de Personal
El costo de los profesionales es una proporción considerable del presupuesto total
de gastos. En muchas operaciones de negocios y manufactura los salarios
profesionales de empleados en ingeniería, contabilidad, compras, ventas y
administración general representan una parte significativa del costo total. Si la
productividad de estos empleados se puede mejorar, aunque sea en un pequeño
porcentaje, el impacto global en el negocio de la firma es cuantioso. Establecer
estándares para los empleados profesionales y usarlos como metas a lograr,
mejorará la productividad de manera inevitable.
Las dificultades para desarrollar estándares profesionales son, primero, determinar
qué contar y, segundo, determinar el método para contar ese producto. Al
determinar qué contar, el analista puede iniciar por establecer los objetivos de los
puestos de los profesionales. En el desarrollo de estándares profesionales deben
observarse los siguientes puntos:
1) Cada administrador debe participar en el establecimiento de estándares para
sus subordinados profesionales. Los estándares profesionales deben desarrollarse
en conjunto con los empleados y sus supervisores.
2) Los estándares deben basarse en resultados y, al establecerlos, deben incluir
las mediciones de referencia.
3) Los estándares deben ser realistas en cuanto a que, al menos la mitad del
grupo respectivo pueda lograrlos.
4) Los estándares se deben auditar y revisar periódicamente si es necesario.
5) Es útil hacer un muestreo del trabajo de los administradores para asegurar que
tienen apoyo de empleados y administrativos y que usan su tiempo con buen
juicio.
 Bibliografía
Freivalds, A., & Niebel, B. W. (2009). Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño
del trabajo (12 ed.). México: McGraw Hill.
García Criollo, R. (2005). Estudio del Trabajo. Ingeniería de métodos y medición del
trabajo (2 ed.). México: McGraw Hill.
https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajollarana/unidad-3-datos-
estandar/3-2-aplicacion-de-los-datos-estandar
https://sites.google.com/site/2014estudiodeltrabajoii/home/1-presentacion
http://libroweb.alfaomega.com.mx/book/842/free/data/presentacion/cap11.pdf
http://iiestudiodetrabajo.blogspot.com/