INGENIERIA CIVIL

MECANICA DE SOLIDOS 2
ING. RICARDO BONILLA

INVESTIGACION DEL TEMA:

SOLDADURA

CARLOS ALBERTO MARTINEZ VASQUEZ

3310 – 10 – 10076

12 DE ABRIL DE 2019
SIMBOLOGIA EN LA SOLDADURA
Los símbolos, como en cualquier otro caso, son utilizados para precisar y entender
mejor la información que deseamos. La simbología de la soldadura es utilizada para
graficar diseños sobre un plano. Utilizado en la ingeniería (industrias). Ayuda al ingeniero a
hacer trabajos de forma práctica y precisa, obedeciendo ciertas reglas. American Welding
Society (AWS)estableció un conjunto de símbolos básicos para soldadura y su aplicación
en la industria. Los símbolos de soldadura se utilizan para informar gráficamente una serie
de instrucciones. No se necesitan largas explicaciones para entenderlas. Necesariamente,
para poder entender y graficar los diseños sobre el plano, necesitamos saber qué tipos de
símbolos se utilizan básicamente.
Aplicación de la Simbología de la Soldadura
La Línea de Referencia. En todo diseño de soldadura, se empieza trazando una línea
horizontal llamada Línea de Referencia. Desde dicha línea se irán agregando los demás
símbolos para complementar el diseño.  Cuando procedemos a hacer la soldadura, los
procedimientos irán colocados por debajo o junto a la línea de referencia. A la vez, una
flecha señalará el lugar o “junta”, donde se procederá a soldar. La junta es el lugar donde se
procede a soldar.

Los dos lados de una “junta” son señalados con una flecha. Existen algunos diseños
donde encontramos dibujadas dos flechas. Uno opuesto al otro, según como se quiera armar
el trabajo de ingeniería. Cada flecha representa una opción óptima para realizar
la soldadura.

Símbolos de soldadura Complementarios. Son aquellos que complementan el

trabajo de soldadura. El símbolo abreviará ciertas instrucciones que sean necesarias para el
gráfico en el plano.

La bandera donde se encuentra unida a la Línea de Referencia. Una bandera sobre la

línea de referencia, nos indica que la soldadura se hará en campo o mientras se esté
fabricando.

El Círculo vacío entre la línea de referencia y la flecha. Este símbolo es utilizado

para señalar que la soldadura debe darse alrededor o en todo el círculo.
La “cola”. Añade información adicional sobre el plano. Es el lugar donde se colocará
información que ayude al trabajo de soldadura.

Recomendaciones Simbología de la Soldadura

 Tu línea de referencia podrá tener diferentes direcciones. Cuando tu símbolo de

soldadura se encuentra por debajo de tu línea de referencia, la parte a soldar será en
el lado de la unión hacia donde apunte la flecha. Si por el contrario, está por sobre la
 línea de referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión opuesto donde apunte
la flecha.
 Grafica la dirección de la flecha. La flecha puede indicar diferentes direcciones
como habíamos dicho. Puede encontrarse la flecha quebrada, indicándote varias
direcciones.
 Procede a adicionar acotaciones dimensionales al lado derecho del símbolo. La
primera acotación que se haga, será con respecto a la longitud de la soldadura. La
segunda acotación adicional te mostrará la distancia que habrá entre los centros
de soldadura. Existe una variedad de signos para complementar el diseño de
acuerdo a la necesidad del ingeniero.

Precauciones Símbolos de Soldadura

 Los símbolos en la soldadura se utilizan para simplificar una serie de instrucciones

que, en un plano, abarcarían demasiado espacio, haciendo más pesada su
comprensión.
 Cada símbolo o gráfico representa un diseño a seguir de un trabajo a hacer.
 La “cola” se puede omitir cuando no se usa línea de referencia. No tiene
información especial.
 SOLDADURA POR ARCO
La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soldadura electrógena,
fue propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy, pero ya
en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica.
Sin embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que
el sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó
alrededor de los años 1950.

Funciones de los recubrimientos

Función eléctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores, como es
la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una buena
ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos consistentes en
sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensión de ionización baja y un poder
termoiónico elevado.
Función física del recubrimiento
Forman humos más densos que el aire, para proteger a la pileta de contaminación de los
gases atmosféricos circundantes del medio ambiente. Y sirven de sustentación del metal
fundido en soldaduras verticales o sobre cabeza.
Función metalúrgica de los recubrimientos
Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de
contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una
importancia decisiva en la calidad de la soldadura.
Tipos de soldadura
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco
eléctrico:
Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)
Se distingue la soldadura por ser más (de Shielded Metal Arc Welding), o MMA (de
Manual Metal Arc welding). La característica más importante de la soldadura con
electrodos revestidos, es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo
metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de
la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo se funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la
transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el
material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la
fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del
cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas:
el alma y el revestimiento.
El alma o varilla es un alambre (de diámetro original 5,5 mm) que se suministra en
rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de
eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de
elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente
seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y
dosificaciones en riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS
(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la
soldadura.
Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua como
alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender, y las salpicaduras
son poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas.
La corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el
rendimiento a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de
corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.
 El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de
soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del
mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un
soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos.
El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases
comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos de reparación,
fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se
efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se
pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta
para su automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La
longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un
proceso principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir
el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio
antes de empezar a usar un electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto
y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.
Ventajas:
 Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto
a las máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.
 Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,.
 Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos
especiales.
Desventajas:
 Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de
soldadura con arco eléctrico.
 Baja productividad por cambio de electrodos.
 Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG
y TIG.
 Características de los electrodos
Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números que lo
identifican, y permite seleccionar el tipo de electrodo más adecuado, para un trabajo
determinado.
E XX XX
La combinación de números permite identificar:
a. El tipo de corriente que se debe usar (corriente continua “cc”/ corriente alterna
“ca”)
 b. La Posición de soldadura que se puede realizar (Sobre cabeza, Vertical,
Horizontal).
c. Resistencia a la tracción de la soldadura.
El prefijo “E” significa “electrodo para soldadura eléctrica por arco”.
Los dos primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la tracción,
en miles de libras por pulgada cuadrada.
El tercer dígito indica
1. Todas posiciones.
2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana.
3. Posición plana únicamente.
Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la clase de
revestimiento.
10 - C C (+) revestimiento celulósico.
11 - C C (+) revestimiento celulósico.
12 - CC o CA (-) revestimiento con rutilo.
13 - C A o C C (±), revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30 %
aproximadamente).
16 - C C (+) bajo tenor, de hidrógeno.
18 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en
polvo.
20 - CC o CA (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con hierro en
polvo (25 % aproximadamente).
24 - CA o CC (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente 50 % de este
último elemento).
Ejemplo
E – 6013
Electrodo, con una resistencia de 60000 Lb por pulgada cuadrada, para todas las
posiciones, para CC o CA y tiene un recubrimiento de rutilo con Fe en polvo.
Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)
La soldadura por electrodo no consumible, también llamada soldadura TIG (siglas
de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente, como indica el nombre, es de wolframio (tungsteno). En este tipo de
soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide la
contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en común
la protección del electrodo por medio de dicho gas. La producción de este tipo de
electrodos es muy costosa. En la actualidad existen materiales que lo reemplazan. Además
de reducir los costos, poseen características térmicas que mejoran el proceso.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar de
manera generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.
A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que
formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a
soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser de
la misma composición o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede
utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias
chapas a soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que
llega directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del wolframio (tungsteno), que funde a 3410 °C, acompañada de la protección
del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente,
eso sí, repasar la terminación en punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en
gran medida la calidad del soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el
helio y mezclas de ambos. El helio, gas noble inerte (de ahí el nombre de soldadura por gas
inerte), es más usado en los Estados Unidos, dado que allí se obtiene de forma económica
en yacimientos de gas natural. Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos
profundo que el argón. Este último, más utilizado en Europa por su bajo precio en
comparación con el helio, deja un cordón más triangular y que se infiltra en la soldadura.
Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón de soldadura con características
intermedias.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua
y polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con
esta polarización se consigue mayor penetración y un aumento en la duración del electrodo.
Con polarización inversa, el baño de fusión es mayor pero hay menor penetración; las
intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas de las dos
anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de
cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de
procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de
fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no
requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es que
permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la
calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial,
que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en
los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del
cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas,
con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados, sino que se
reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)
Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal
Active Gas), es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está
protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión
limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo
alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de
oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el
caso de electrodo no consumible: argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la
soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya sea que se utilicen
gases como el dióxido de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de usar
CO2 en la soldadura es que la unión resultante, debido al oxígeno liberado, resulta muy
porosa. Además, sólo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a
las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la
porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en el
sector industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa
occidental, Estados Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras
cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatización, lo que le ha valido
abrirse un hueco en la industria automovilística. La flexibilidad es la característica más
sobresaliente del método MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación,
aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las
posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme,
además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método
limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de
electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico
encarecimiento del proceso.
 La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA,
donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el
electrodo consumido. Las pérdidas materiales también se producen con la soldadura MMA,
cuando la parte última del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo
revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es
desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares ha aumentado esta eficiencia
hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el
metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en
espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de
aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La
introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los
espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.
Soldadura por arco sumergido. El cabezal de soldadura se mueve de derecha a
izquierda.
La soldadura por arco sumergido (SAW Submerged Arc Welding) es un proceso de
soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide Company.
Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o tubular
(fundente). La zona fundida y la zona del arco están protegidos de la contaminación
atmosférica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular compuesto de óxido de
calcio, dióxido de silicio, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. En
estado líquido, el flux se vuelve conductor, y proporciona una trayectoria de corriente entre
el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux cubre completamente el metal fundido
evitando así salpicaduras y chispas, así como la disminución de la intensa radiación
ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal
por arco revestido (SMAW).
La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque
también existe la SAW semiautomática de pistola (portátil) con emisión de flujo de
alimentación a presión o por gravedad.
El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a
pesar de que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructura especial para
depositar el flujo). Los índices de depósito se aproximan a 45 kg/h comparado con
aproximadamente 5 kg/h (máximo) para la soldadura manual de metal por arco revestido
(SMAW). Aunque el rango de intensidades usadas normalmente va desde 300 a 2000 A,1
también se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos múltiples).
Ya sea simple o múltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el
proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de
ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energía CC o CA, aunque la utilización de
combinaciones entre ambas es muy común en los sistemas de electrodos múltiples. Las
fuentes de alimentación más utilizadas son las de voltaje constante, aunque los sistemas
actuales disponen de una combinación de tensiones constantes con un detector de tensión
en el cable alimentador.
 Electrodo
El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre estándar, así como
otras formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm y 6
mm. En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar al arco un
movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al metal base.2
Las variables clave del proceso SAW
 Velocidad de alimentación (principal factor en el control de corriente de
soldadura).
 Arco de tensión.
 Velocidad de desplazamiento.
 Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.
 Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente
CA.
Aplicaciones de materiales
 Aceros al carbono (estructural y la construcción de barcos).
 Aceros de baja aleación.
 Aceros inoxidables.
 Aleaciones de base níquel
 Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulación, superposición
y resistente a la corrosión de los aceros)
Ventajas
 Índices de deposición elevado (más 45 kg/h).
 Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
 Penetración de la soldadura.
 Se realizan fácilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de diseño y
control)
 Profundidad.
 Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
 La luz ultravioleta y el humo emitidos son mínimos comparados con el
proceso de soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
 Prácticamente no es necesaria una preparación previa de los bordes.
 El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
 Distorsión mucho menor.
 Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad
y a la corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto.
 El arco siempre está cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay
posibilidad de salpicaduras de soldadura.
 Limitaciones
 Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas
aleaciones de base níquel.
 Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
 Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o
barcos.
 Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
 Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la
seguridad.
 Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operación.
Posiciones de soldadura
Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje de la
soldadura en los diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las posiciones de soldar
y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución de una
unión soldadura.
En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden
ser colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia fueron establecidas las
cuatro posiciones siguientes:
1) POSICIÓN PLANA O DE NIVEL
2) POSICIÓN HORIZONTAL
3) POSICIÓN VERTICAL
4) POSICIÓN SOBRE CABEZA
POSICIÓN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada
en posición plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que está con la punta
para abajo, depositando el material en ese sentido.
POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está
colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende
horizontalmente.
POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la
soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y
perpendicular al eje de la soldadura.
POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la
cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el
extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana
o de nivel.
MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominación abarca a los movimientos que
se realizan con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura; estos movimientos se
llaman de oscilación, son diversos y están determinados principalmente por la clase de
electrodo y la posición de la unión.
MOVIMIENTO DE ZIG - ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento zigzagueante en
línea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordón (Fig. 1). Este movimiento se
usa en posición plana para mantener el cráter caliente y obtener una buena penetración.
Cuando se suelda en posición vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se
utiliza este movimiento para evitar acumulación de calor e impedir así que el material
aportado gotee.

MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde

se requiere poco depósito; su aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para
relleno de capas superiores. A medida que se avanza, el electrodo describe una trayectoria
circular (Fig. 2).

MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El

electrodo se mueve a través de la junta, describiendo un
arco o media luna, lo que asegura la buena fusión en los
bordes (Fig. 3). Es recomendable, en juntas chaflanadas y
recargue de piezas.
 MOVIMIENTO EN ZIG - ZAG (TRANSVERSAL): El electrodo se mueve de lado a lado
mientras se avanza (Fig. 4). Este movimiento se utiliza
principalmente para efectuar cordones anchos. Se obtiene
un buen acabado en sus bordes, facilitando que suba la
escoria a la superficie, permite el escape de los gases con
mayor facilidad y evita la porosidad en el material
depositado. Este movimiento se utiliza para soldar en
toda posición
MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa
generalmente en cordones de terminación, en tal caso se
aplica al electrodo una oscilación lateral (Fig. 5), que cubre
totalmente los cordones de relleno. Es de gran importancia
que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de
tener una fusión deficiente en los bordes de la unión.
TIPOS DE JUNTAS O UNIONES SOLDADAS.

Podemos agrupar las uniones básicas en 5 tipos diferentes, algunas tienen sus variantes que
dependen de su diseño en particular, pero estas serán explicadas más adelante.
 
 Junta a tope (Butt joint): Es la unión entre dos miembros alineados
aproximadamente en el mismo plano.

 
 Junta en esquina (Corner joint): Es la unión entre dos miembros situados en ángulo
recto el uno del otro.

 
 Junta en T (T-joint): Es la unión entre dos miembros situados aproximadamente en
ángulo recto el uno del otro, formando una T.

 
 Junta en traslape o solape (Lap joint): Es la unión entre dos miembros superpuestos.

 
 Junta de borde (Edge joint): Junta entre bordes de dos o más miembros paralelos o
cercanamente paralelos.

LAS PIEZAS DE TRABAJO.

 
Las piezas de trabajo individuales en la soldadura son llamados miembros y están
clasificados de tres formas: miembro a tope (butting member), miembro no a tope
(nonbutting member) y miembro de empalme (splice member).
 
  Miembro a tope (butting member): Es un miembro de la junta que está impedido de
movimiento en una dirección perpendicular a su dimensión de espesor por el otro
miembro.
 Miembro no a tope (nonbutting member): Es un miembro de la junta libre de
movimiento en una dirección perpendicular a la dimensión de espesor.

Figura. Miembro a tope (butting member) y miembro no a tope (nonbutting member)

 
 Miembro de empalme (splice member): Es una pieza de trabajo que expande la
junta a una junta traslape.

PARTES DE UNA JUNTA

Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas,
 para poder interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar y
ubicar cada una de sus partes, he acá un ejemplo de una junta a tope con bisel y una junta
en esquina sin bisel.

 
Básicamente podemos diferenciar 9 partes en cualquier soldadura:

 Raíz de la junta (joint root): Es la porción de la junta a ser soldada donde los
miembros tiene la aproximación más cercana, en una vista transversal la raíz de la junta
puede ser un punto, una línea o un área.
  

 Cara de la raíz (root face): Es la porción de la ranura que integra la raíz de la junta.
 Borde de la raíz (root edge): Es la cara de la raíz cuya dimensión en sentido
transversal es cero.

 Cara de la ranura (groove face): Es la zona de la junta en la que se aplican los

cordones de soldadura, cuando esta esta biselada.
 
 Abertura de raíz (root opening): Es la dimensión que hay entre las piezas de trabajo
en la raíz de la junta.

 Bisel (bevel): Es la preparación angular de los bordes y puede tener varias formas
dependiendo del diseño.

 Angulo de bisel (bevel angle): Es el ángulo que se mide entre el bisel y un plano
imaginario perpendicular a la superficie del miembro.

 Profundidad del bisel (depth bevel): Es la distancia perpendicular desde la

superficie del metal base, hasta el borde de la raíz o el inicio de la cara de la raíz.

 Angulo de la ranura (groove angle): Es el ángulo que se mide entre biseles de las
dos piezas de trabajo, la mayoría de las veces es igual al doble del ángulo del bisel.

 Radio de la ranura (groove radius): Este aplica en el caso de las junta con forma de J
o U sea sencillo o doble.
  
GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS.

La geometría de las juntas la podemos definir como la forma y dimensiones de la junta en

la sección transversal antes de la soldadura, la forma del borde de cada miembro de ella a
menudo se asemeja a la de tipo de soldadura y el símbolo de soldadura especificado.
Dependiendo del espesor del material, proceso de soldadura, posición de soldeo y esfuerzo
que tendrá que resistir la junta, se hace su diseño en particular, existen muchas clases de
preparación de juntas proceso que llamamos bisel, chaflán o ranura, para claridad de los
lectores y en mi caso en particular, me inclino por indicar que el bisel es el que se hace a un
elemento sea cual sea la forma y el chaflán lo podemos referenciar cuando se unen dos
biseles.

Estas geometrías combinadas con uno de los 5 tipos de juntas mostrados anteriormente nos
darán el ranurado o chaflán de la junta.

TIPOS DE SOLDADURAS

Según el tipo y la geometría de la junta, podemos citar los siguientes tipos de soldaduras
agrupados en 9 formas diferentes.

 
 Soldadura de ranura (Groove weld): Es una soldadura hecha para unir dos miembros
alineados en el mismo plano (junta a tope).

 Soldadura de Filete (Fillet weld): Es una soldadura hecha para unir dos miembros
situados aproximadamente en ángulo recto el uno del otro (junta en T o junta en esquina.
 Soldadura de tapón (Plug weld) o botón ranurado (Slot weld): Es una soldadura
hecha por el llenado de un agujero en una pieza de trabajo o una soldadura de filete
alrededor de la periferia de un agujero, con el fin de unir la superficie a un componente de
solapamiento expuesto a través del mismo.

 
 Soldadura de pernos (Stud  weld): Es una soldadura que une un perno de metal a
una pieza de trabajo, se realiza sobre todo el extremo del perno, puede ser hecha por arco o
resistencia y con o sin gas de protección.
  
 Soldadura de recubrimiento (Surfacing weld): Es la aplicación de material a la
superficie de una pieza para aumentar la resistencia al desgaste o a la corrosión, puede ser
por soldadura, soldadura fuerte o pulverización.

 
 Soldadura de reborde (Flange Weld): Es una soldadura que se utiliza para unir dos o
más partes en las que el metal de soldadura cubre parte o la totalidad de la anchura del
borde.
  
 Soldadura de costura (Seam weld): Es una soldadura hecha por una resistencia en la
que la fuerza es aplicada de forma continua o intermitentemente para producir una
soldadura lineal.

 
 Soldadura de puntos o proyección (Spot or projection weld): Es una soldadura que
se produce por la presión y el calor obtenido por la resistencia la corriente eléctrica en las
superficies de contacto de una.
 DEFINICIONES ADICIONALES
 
 Capa de Soldadura (Layer Weld): Un estrato de metal de soldadura consistente de
uno o más cordones dentro de una soldadura de múltiples pasadas.
 
 Coalescencia (Coalescence): Posibilidad de dos o más materiales de unirse en un
único cuerpo, en especial para los materiales a ser soldados.
 
 Cordón Recto (Stringer Bead): Un tipo de cordón de soldadura hecho sin
movimiento oscilatorio apreciable.

 
 Cordón Oscilado u Ondulado (Weave Bead): Un tipo de cordón de soldadura hecho
por oscilación transversal.

 
 
 Pasada de Soldadura (Weld Pass): Progresión sencilla de una soldadura a lo largo de
la junta, el resultado de un paso es un cordón o una capa de soldadura.
 
 Secuencia de Soldadura (Welding Sequence): Marca el orden en el que se realizan
las distintas pasadas de soldadura, se pueden indicar como:
o Secuencia en retroceso o paso peregrino (backstep sequence)
o Secuencia en bloque (block sequence)
o Secuencia en cascada (cascade sequence).

 
 Soldabilidad (Weldability): La capacidad de un material para ser soldado, bajo las
condiciones de fabricación impuestas, dentro de una estructura específica adecuadamente
diseñada, y de tener un comportamiento satisfactorio en servicio.
 
 Soldadura (Welding): Un proceso de unión que produce la coalescencia de los
materiales al calentarlos a una temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión
o por la aplicación de presión solamente, y con o sin el uso de metal de aporte.
 
 Soldadura en el Respaldo (Back Weld): Una soldadura hecha como respaldo de una
soldadura de ranura (soldada por un solo lado).
 
 Soldadura de Respaldo (Backing Weld): Depósito de soldadura efectuado antes de
depositar el primer paso por el otro lado y que actúa como respaldo estas juntas con
soldadura de respaldo se consideran soldadas por los dos lados.
 
 Soldadura de Sello (Seal Weld): Cualquier soldadura cuyo propósito principal es
proporcionar un grado específico de hermeticidad y evitar fugas.

MATERIALES CONSUMIBLES DE LA SOLDADURA

Los materiales consumibles de la soldadura son los que se van gastando al hacer los
trabajos de soldadura, tales como los electrodos, las varillas de soldadura, los fundentes, los
gases combustibles y los gases de protección aplicados exteriormente.
MATERIALES DE APORTACIÓN
Se entiende como material de aportación, todo aquel material que se utiliza para la
realización de un cordón de soldadura de buena calidad y donde distinguimos, por un lado,
el núcleo del electrodo y el revestimiento, y por otro lado, la varilla de aporte y los
fundentes, estos los usaremos en función del tipo de soldadura que vayamos a realizar.

CLASIFICACION AWS – ASTM DE LOS ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO

Esta clasificación está formada por una serie de 4 o 5 dígitos que lleva prefijo la letra E. La
E indica que se emplea en la soldadura eléctrica. Los números que van a la izquierda de los
últimos dígitos, multiplicados por 1000 dan la resistencia mínima a la tensión del metal
depositado; el digito situado junto al último número indica el suministro de energía, el tipo
de escoria, el tipo de arco la penetración y la presencia de polvo de hierro. Algunos de estos
electros son para corriente
directa (Cd) y otros, para la
corriente alterna (ca).
Algunos electrodos de Cd
son para polaridad directa.
Uso de los electrodos de acero al carbón para soldadura de arco
Los electrones para soldadura de arco para soldar aceros con contenido bajo y
medio de carbón llevan los números de clasificación AWS E-45110 y E-6010,E-6011, E-
6012, E-6013, E-6014, E-6015, E-6016, E-6017, E-6018, E-6019, E-6020, E-6021, E-6022,
E-6023, E-6024, E-6025, E-6026, E-6027 y E-7028. El electrodo E-4510 es un electrodo
desnudo, los demás todos ellos de la serie E-6000, son electrodos recubiertos.

Los electrodos AWS E- E-45XX son desnudos y tienen una resistencia a la tensión
de 45.000lb/pulg2. Como los electrodos desnudos se usan muy raramente, nos ocuparemos
principalmente de los electrodos de la serie E-60XX. Los electrodos AWS E-6010 están
recubiertos con sodio con alto contenido de celulosa.
Pueden usarse para soldar en todas las posiciones con corriente directa de polaridad
invertida. Son adecuados en forma optima para soldadura vertical y la soldadura hacia
arriba, así como para algunas aplicaciones con lamina metálica el espesor del recubrimiento
se mantiene al mínimo, con objeto de facilitar la aplicación de la soldadura en las
posiciones vertical y sobre cabeza, pero es suficiente para desarrollar la protección
necesaria para lograr un deposito de alta calidad.
Algunos recubrimientos tienen una pequeña cantidad (menos de 10% en peso de
recubrimiento) de polvo de hierro, para mejorar las características del arco. El arco tiene
una característica excavadora que da por resultado una penetración profunda. Esto requiere
una diestra manipulación del electrodo por parte del operador, para reducir al mínimo el
chisporroteo y la tendencia a la socavación.la escoria que se forma es delgada, y se elimina
fácilmente. El perfil de la soldadura s de filete es más o menos convexo en los depósitos
horizontales y verticales. Los cordones depositados por los electrodos muestran una
ondulación más bien tosca. El electrodo E-6010 es excelente para el punteado profesional
para su ductilidad y su cualidad de penetración profunda. Sus propiedades físicas son
excelentes, y, cuando se le aplica correctamente, sus depósitos satisfacen las normas más
exigentes de inspección. Los electrodos AWS E-6011 están recubiertos con potasio de alto
contenido de celulosa. A veces se les describe como la contraparte del tipo E -6010.
Las características de trabajo de los dos electrodos son bastante semejantes; pero los
electrodos E-6011 pueden usarse con resultados igualmente bueno con corriente alterna o
con corriente directa estos electrodos producen un potente arco excavador, que da como
resultado una penetración profunda. Si bien el recubrimiento de los electrodos E-6011 es
ligeramente más grueso que el de los electrodos E-6010, la escoria resultante y los perfiles
de los cordones son similares. Los electrodos AWS E-6012 están recubiertos con sodio de
alto contenido de titanio. Están diseñados para soldadura de uso general en todas las
posiciones, ya sea con corriente alterna. Se recomiendan específicamente para las
aplicaciones de soldadura horizontales y pendiente abajo. Un electrodo E-6012 tiene un
arco relativamente silencioso, con penetración media, y sin chisporroteo el buen
engrosamiento que produce, y al no llevar a un exceso de penetración, hacen a este
electrodo excelente bajo condiciones pobres de ajuste. Como el arco es de alta estabilidad,
los cordones tienen buena apariencia, y están relativamente libres de socavación. La
soldadura de filete tiene generalmente perfil convexo con ondulación uniforme y tersa en la
posición horizontal y vertical hacia abajo. La escoria cubre completamente el cordón y
puede desprenderse con facilidad. Cuando se le usa una corriente directa debe preferirse la
polaridad directa. Los electrodos AWS E-7014 tienen un recubrimiento similar al del tipo
E-6012. Sin embargo, el recubrimiento de este tipo de electrodo es considerablemente más
grueso, ya que contiene una cantidad sustancial de polvo de hierro (30% de peso del
recubrimiento). La presencia del polvo de hierro permite usar corrientes de trabajo más
altas, lo cual se traduce mejores regímenes de depósito y mejores velocidades de
aplicación.
El recubrimiento de mayor espesor no lo hace tan idealmente adecuado para la
producción de soldadura fuera de posición en material de calibre delgado; sin embargo, se
le puede utilizar adecuadamente cuando algún trabajo ocasional lo demande. Sus
características de trabajo hacen que este electrodo sea particularmente adecuado para la
producción de soldaduras en productos de forma irregular en los que se encuentran
aplicaciones de soldadura fuera de posición.