Manual CNC Torno Pinacho GFKE-0047C-SP-050120 PDF

GE Fanuc Automation
QuickTurn™
Torno electrónico
Manual del operador
GFKE-0047C-SP Software Versión Oi_V1_10 Febrero 2004

QuickTurn™
GE Fanuc Automation S.A. Pagina 1 GFKE-0047C-SP

QuickTurn™
Contenido
1 PANTALLA PRINCIPAL ......................................................................................................................................3
2 MÉTODOS DE OPERACIÓN...............................................................................................................................4
3 OPERACIONES PREPARATORIAS...................................................................................................................6
3.1 AJUSTE DE LAS COORDENADAS DE LA PIEZA ..........................................................................................................7
3.2 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE AVANCE ..................................................................................................................8
3.3 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE CABEZAL ................................................................................................................9
3.3.1 Revoluciones por Minuto ............................................................................................................................9
3.3.2 Veloc. Superficial Constante (CSS).............................................................................................................9
4 CICLOS..................................................................................................................................................................10
4.1 FUNDAMENTOS ....................................................................................................................................................10
4.1.1 Selección de posición de memoria ............................................................................................................10
4.1.2 Edición de los datos del ciclo....................................................................................................................10
4.1.3 Introducir un nuevo ciclo ..........................................................................................................................10
4.1.4 Barreras electrónicas................................................................................................................................11
4.1.5 Relación de los ciclos disponibles.............................................................................................................12
4.2 CICLOS DE BARRERAS ..........................................................................................................................................12
4.2.1 Ciclos de barreras estándar......................................................................................................................13
4.2.2 Ciclos de barreras frontales......................................................................................................................14
4.3 CICLOS DE CONOS ................................................................................................................................................15
4.4 CICLOS DE ROSCADO ...........................................................................................................................................16
4.4.1 Roscado exterior e interior .......................................................................................................................16
4.4.2 Repaso de rosca exterior e interior...........................................................................................................17
4.5 CICLOS DE RANURADO ........................................................................................................................................18
4.6 CICLOS DE MECANIZADO DE RADIOS ...................................................................................................................19
4.7 CICLO DE TALADRADO Y ROSCADO CON MACHOS................................................................................................21
4.8 CICLO DE REFRENTADO .......................................................................................................................................22
4.9 CICLO DE BLOQUE ÚNICO ....................................................................................................................................23
4.10 GUARDAR LOS DATOS DE HERRAMIENTA, VELOCIDAD DE AVANCE Y DE CABEZAL EN EL CICLO ..........................25
5 FUNCIÓN DE COMPENSACIÓN......................................................................................................................26
5.1 CORRECTORES DE LONGITUD DE HRTA. ...............................................................................................................26
5.2 COMPENSACIÓN DEL RADIO DE HRTA. .................................................................................................................26
5.2.1 Punta de herramienta imaginaria .............................................................................................................27
5.3 ACTIVACIÓN DE LA HERRAMIENTA ......................................................................................................................27
5.4 MEDICIÓN DE CORRECTORES DE HRTA. ...............................................................................................................28
5.5 EDICIÓN DEL CORRECTOR DE HRTA. ....................................................................................................................28
6 COMUNICACIÓN EN SERIE ............................................................................................................................29
6.1 ENTRADA/SALIDA DE DATOS DEL CICLO ..............................................................................................................29
6.2 MODO DNC.........................................................................................................................................................30
7 PANTALLA DE ALARMAS Y DE CONFIGURACIÓN .................................................................................31
7.1 PANTALLA DE ALARMAS......................................................................................................................................31
7.2 PANTALLA DE CONFIGURACIÓN ...........................................................................................................................32
7.2.1 Pantalla de ajuste de holgura ...................................................................................................................32
7.2.2 Pantalla de configuración del repaso de rosca.........................................................................................33
7.2.3 Pantalla de ajuste de la velocidad de avance manual...............................................................................34
7.2.4 Ajuste por defecto de la cantidad de acabado...........................................................................................35
8 EJEMPLO..............................................................................................................................................................36
8.1 MECANIZADO SIN USAR LOS CÓDIGOS T .............................................................................................................36
8.2 MECANIZADO CON CÓDIGOS T ............................................................................................................................40
9 MENSAJES DE ALARMA DE LA MÁQUINA ................................................................................................45
10 ALARMAS DEL CNC ..........................................................................................................................................46

QuickTurn™
1 Pantalla principal
Todas las operaciones de mecanizado se pueden realizar desde la pantalla principal. Las subpantallas se
usan para funciones preparatorias como el ajuste del punto de origen de la pieza, ajuste de la velocidad de
avance, selección del ciclo, edición del ciclo. Se pueden guardar hasta 40 ciclos en la memoria del CNC.
Area táctil
Area táctil abre la Pantalla de ajuste de la
Pantalla de ajuste del punto velocidad de cabezal
de origen de la pieza Area de visualización
Area de visualización de Velocidad de cabezal actual
Coordenadas actuales
Area táctil abre la
Consumo de ejes Pantalla de ajuste de la
velocidad de avance
Area táctil para seleccionar el Area de visualización
Número de ciclo de la Velocidad de avance actual
memoria y de ajuste

Area tactil Pantalla de selección de hrta.
Acceso directo a la Area de visualización
memoria del ciclo Herramienta actual
Posición en memoria del
ciclo actual Datos de la geometría del
ciclo
Visualización gráfica del
ciclo actual Lámparas de visualización
del estado
Area táctil para editar el
Ciclo actual Area táctil abre la
Pantalla DNC Pantalla de mensajes
Area táctil para crear de alarma
Nuevo ciclo
Pulsando este área táctil se abre Pulsando el área táctil EDIT se

la pantalla para el ajuste de las pueden modificar los datos de la
coordenadas de la pieza. geometría del ciclo seleccionado
(datos visualizados en pantalla).
Pulsando este área táctil se abre
la pantalla para ajustar la vel. del Pulsando el área táctil NEW se
cabezal. Esta pantalla está sólo puede seleccionar un nuevo tipo de
disponible en tornos con ciclo del menú y guardarlo en la
convertidor de frecuencia. posición actual de la memoria.
Pulsando este área táctil se abre Pulsando el área táctil COMM se

el ajuste de la vel. de avance. abre la pantalla para la
comunicación en serie. En esta
Pulsando este área táctil se abre pantalla se pueden guardar los
la pantalla para la selección de datos de las operaciones 1 a 40, o
hrta. y medición de hrta. se puede activar el modo DNC.
Pulsando este área táctil se Pulsando el área táctil ALARM la

puede llamar un ciclo pantalla cambia a pantalla de
previamente guardado en la alarmas. En caso de alarma del
memoria del CNC. Se dispone de CNC, este conmutador se hace
las posiciones 1 a 40 para intermitente.
guardar ciclos. La posición 0 de la
memoria está reservada para el Pulsando este área táctil se abre la
mecanizado manual pantalla de la posición en memoria
convencional. del ciclo.

QuickTurn™
2 Métodos de operación
La máquina se puede usar de modos diferentes. Seleccione la posición de memoria 0.
Mecanizado manual
La máquina se puede usar como un torno manual
normal moviendo el eje mediante un volante o
palanca para el avance continuo sin soporte del
CNC. La visualización de la posición se puede usar
para comprobar la distancia de corte. Seleccione la
posición de memoria 0 en la pantalla principal para
operar en el modo manual.
Seleccione una posición de memoria
Mecanizado manual con barreras diferente de 0 y pulse NEW para
introducir un nuevo ciclo
El mecanizado se realiza moviendo el eje con
volantes o palanca para el avance continuo. Los ejes
de la máquina se paran en las direcciones X y Z en
una posición definida. Esto significa que, incluso si
se siguen girando los volantes, el eje se para. La
función opera como un bloqueo mecánico. Para usar
esta función seleccione una posición de memoria
diferente de 0, pulse NEW en la pantalla principal y
seleccione un ciclo de barreras. Tras editar y guardar
los datos del ciclo, las barreras se activan.
Ciclo de mecanizado semimanual

Definiendo un ciclo sin introducir el valor de la MARCHA
profundidad de corte (D-Cut=0) y pulsando Mueva la hrta. a la posición de inicio y
CICLO
MARCHA CICLO en la máquina, se realiza un corte pulse MARCHA CICLO para ejecutar
hasta una posición final definida. Al final del corte la el corte lineal 1.
herramienta se separa de la superficie y vuelve a la
posición inicial.
Ciclo de mecanizado automático

Definiendo un ciclo e introduciendo un valor de
profundidad de corte diferente de 0 (D-Cut≠0), la
geometría definida en el ciclo se mecaniza de modo
automático. Pulsando MARCHA CICLO en la Pulse EDIT e introduzca D-Cut
máquina comienza un ciclo automático. La última
pasada es de semiacabado para limpiar la
superficie. Después, la última herramienta del ciclo
vuelve al punto inicial del último corte.
MARCHA
CICLO

QuickTurn™
Modo DNC
Pulse DNC
El modo DNC (Direct Numerical Control) permite
ejecutar programas de mecanizado DIN-ISO
estándar en el CNC. Conectando un PC externo a la
interfaz RS-232 del CNC, los programas DIN ISO se
pueden transferir al CNC mediante un programa de
RS-232
comunicación en serie existente en el mercado. El
modo DNC permite el mecanizado de geometrías
muy complejas.

QuickTurn™
3 Operaciones preparatorias
Las siguientes operaciones preparatorias deben Diagrama de la operación de mecanizado
realizarse siempre antes de comenzar el
mecanizado.
Paso 1
- Ajuste de las coordenadas de la pieza Ajuste de las coordenadas de la pieza
- Ajuste de la velocidad de avance de corte
- Ajuste de la velocidad del cabezal (Sólo en Paso 2

máquinas que poseen cabezal con Ajuste de la velocidad de avance de corte
convertidor de frecuencia)
Tras finalizar los pasos mencionados

anteriormente, la máquina está preparada para Paso 3
iniciar el mecanizado en el modo tradicional, Ajuste de la velocidad del cabezal
moviendo el eje mediante volante o utilizando una
palanca para el avance continuo.
Con objeto de aumentar la productividad, o para

reducir el volumen de trabajo del operador, se Funciones básicas
pueden usar ciclos semiautomáticos o o
automáticos (descritos en los siguientes Funciones extendidas
capítulos).
NOTA
Mecanizado manual Ciclo de mecanizado
Cuando el cabezal está operando, la palanca
mueve el eje con velocidad de corte en mm/rev.
Paso 4
Cuando el cabezal está parado, la palanca mueve Inicio de corte Seleccione posición de
el eje con velocidad de avance manual normal. memoria 1-40
Z X
Paso 5
Edite y guarde los datos
del ciclo
Paso 6
Seleccione herramienta
(Sólo si es necesario)
Mueva la herramienta al punto de inicio

en X y Z. Después pulse el botón de
marcha ciclo para ejecutar el ciclo.
¶ CTS - FL / ZD-011

QuickTurn™
3.1 Ajuste de las coordenadas de la

pieza
Descripción del sistema de coordenadas Pulse las coordenadas de la pantalla principal

para abrir la pantalla de ajuste de las
coordenadas de la pieza.
X-
Z+
Z-
X+
Antes de comenzar cualquier tipo de operación de

mecanizado se deben ajustar las coordenadas de
la pieza (punto de origen de la pieza).
Pantalla de ajuste de coordenadas de pieza.
Pulsando las áreas X o Z, se activan los campos Pulse para volver a la pantalla principal.
de datos, y se puede efectuar su introducción.
Ajuste de la coordenada X
Introduzca el diámetro de la pieza en el campo de
datos X. Toque la superficie exterior de la pieza
con herramienta y pulse el área táctil [X-OUTR].
Ajuste de la coordenada Z
Introduzca la coordenada Z de la superf. frontal
de la pieza (normalmente =0). Toque la superf.
frontal de la pieza con hrta. y pulse [Z-FACE].
En caso de operar sin correctores de herramienta

(véase el capítulo Correctores de herramienta),
esta operación deberá efectuarse tras cada Ejemplo de ajuste de coordenadas de la pieza
cambio de herramienta o cambio de tipo de pieza. 10
∅ 40
AVISO: Peligro para el usuario de la máquina
Si las coordenadas de la pieza no se ajustan Origen de la pieza

correctamente, la herramienta puede chocar
Paso 1: Introduzca X y Z en el área de datos
contra la pieza o la máquina.
Paso 2:Toque superf. exterior y pulse [X-OUTR]
Paso 3: Toque superf. frontal y pulse [X-FACE]

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3.2 Ajuste de la velocidad de avance
Antes de comenzar un ciclo de mecanizado

pulsando el botón MARCHA CICLO de la
máquina, es necesario ajustar la velocidad de
avance del corte (Excepto en el modo DNC).
Ajuste de velocidad de avance usado en las dos

operaciones de mecanizado siguientes:
- Veloc. de avance para corte durante ciclos.
- Veloc. de avance para corte cuando se

mueve el eje mediante una palanca mientras
el cabezal opera.
Para ajustar la velocidad de avance de corte, Pulse el área de visualización de la velocidad de

introduzca la nueva velocidad en el campo FNew avance en la pantalla principal para abrir la
de la pantalla de ajuste de velocidad de avance. pantalla de ajuste de la velocidad de avance de
Pulsando el área SET se activa la vel. de avance. corte.
Con el selector de override giratorio de la
máquina la velocidad de avance se puede reducir
o elevar en el rango de 0 –120%.
Introducción de la velocidad de avance de corte
Activación de la velocidad de avance de corte
Pantalla de ajuste de la velocidad de avance de

corte. Pulse para ajustar la velocidad de
avance, pulse para volver a la pantalla
principal.
NOTA1
La velocidad de avance se introduce siempre en

mm/rev (pulg/rev): milímetros (pulgadas) por
revolución de cabezal.
NOTA2
Si se mueve el eje mediante palanca, mientras el

cabezal está parado, el eje se mueve a la velocidad
de avance manual normal.
Si se mueve el eje mediante palanca, mientras el
cabezal está en funcionamiento, el eje se mueve a la
velocidad programada en mm/rev.
NOTA3
Si la velocidad de avance está programada en cero
- No se puede iniciar el ciclo de mecanizado

- El eje no se puede mover mediante palanca si el
cabezal está en funcionamiento

QuickTurn™
3.3 Ajuste de la velocidad de cabezal

Antes de comenzar cualquier operación de
mecanizado, se debe ajustar la velocidad de Pulse el área de visualización de la velocidad de
cabezal. (La pantalla de ajuste de la velocidad de cabezal de la pantalla principal para abrir la
cabezal está sólo disponible para máquinas pantalla de ajuste de la velocidad de cabezal.
equipadas con convertidor de frecuencia).
La vel. de cabezal se puede ajustar de dos modos
- Revoluciones por Minuto [rpm]
- Vel. Superficial Constante [mt/min] ( [ft/min] )
3.3.1 Revoluciones por Minuto

Para ajustar la velocidad de cabezal en
revoluciones por minuto pulse el área CSS
ON/OFF hasta que aparezca CSS OFF.
Introduzca ahora la velocidad de cabezal en el Pantalla de ajuste de velocidad de cabezal RPM.
campo SSET. Pulsando el área táctil SET se activa Pulse para ajustar la velocidad de cabezal,
la velocidad de cabezal. pulse para volver a la pantalla principal.
NOTA
La selección de la gama pulsando los iconos para

las gamas de 1 a 4 no es necesaria si la máquina
no está equipada con convertidor de frecuencia.
3.3.2 Veloc. Superficial Constante (CSS)
En velocidad superficial constante, la vel. de
cabezal está controlada como función de la
posición X actual, con el fin de mantener la vel. de Pantalla de ajuste de velocidad de cabezal CSS.
corte constante. Esto significa que cuando la hrta. Pulse para ajustar la velocidad de cabezal,
se aproxima al centro de rotación, la vel. de pulse para volver a la pantalla principal.
cabezal aumenta hasta un valor máximo.
Para ajustar la velocidad de cabezal como
velocidad superficial constante (CSS) pulse el
área CSS ON/OFF hasta que aparezca CSS ON .
Introduzca ahora la velocidad de corte de la
herramienta en el campo SCSS en metros por
minuto [mt/min]. Ajuste la velocidad de cabezal
máxima permitida en el campo in SMAX en
revoluciones por minuto [rpm] Pulsando el área
SET se activa la velocidad de cabezal. Seleccione
ahora la gama correspondiente para adaptar la
transmisión mecánica a la velocidad de cabezal.
Principio de la velocidad superficial constante
Diámetro X
El CNC y la máquina deben ser preparados por el

fabricante para las funciones de velocidad de cabezal Máx [rpm]
Cabezal [rpm]

QuickTurn™
4 Ciclos
4.1 Fundamentos
Los datos de la geometría de 40 ciclos se pueden
guardar en el CNC en posiciones de memoria de
1 a 40. La posición de memoria 0 está siempre
vacía, es decir, no se puede guardar ningún ciclo
en la posición 0.
4.1.1 Selección de posición de memoria Pantalla principal
Las posiciones de la memoria se seleccionan
pulsando las flechas en el área de
Area de selección de la
selección de posición de memoria, o pulsando
posición de memoria
directamente .
Al seleccionar una posición de memoria de 1 a
40, el ciclo y los datos de la geometría
correspondiente se visualizan en la pantalla
principal. Tan pronto como los datos del ciclo
aparecen en la pantalla principal puede comenzar
la operación de mecanizado (el ciclo está activo).
4.1.2 Edición de los datos del ciclo

Para editar un ciclo de mecanizado, seleccione en
la pantalla principal una posición de memoria
entre 1 y 40 (ciclo a editar) y pulse EDIT para
editar los datos de la geometría. Visualización de
+ datos del ciclo activo
1-40 Pantalla de selección de

ciclo abierta para
4.1.3 Introducir un nuevo ciclo introducir un nuevo ciclo
Para introducir un nuevo ciclo de mecanizado,
Editar los datos de ciclo del
seleccione en la pantalla principal una posición de
ciclo que se está visualizando
memoria entre 1 y 40 y pulse NEW para abrir la
pantalla de selección de ciclo.
+
1-40

QuickTurn™
4.1.4 Barreras electrónicas

Algunos de los ciclos activan automáticamente Principio de las barreras electrónicas
barreras electrónicas cuando se seleccionan (los
datos del ciclo aparecen en la pantalla principal).
Estos ciclos se denominan CICLOS DE Area protegida
BARRERAS, todos los demás ciclos como conos,
roscado, ranurado y posición de memoria 0, no
tienen límites de eje. Area no
protegida
La función de barreras electrónicas se usa para
parar el eje X y Z en determinadas posiciones
límite, que la herramienta no debe sobrepasar.
Incluso si los volantes siguen girando, los ejes se X
Z
detienen en las posiciones límite. El área
protegida es el área obtenida de la intersección
de las líneas de barreras X y Z. El chaflanado
interior y radios no están protegidos.

QuickTurn™
4.1.5 Relación de los ciclos disponibles
Pulsando en la pantalla principal se abre Pantalla de selección de ciclo. Para seleccionar

la pantalla de selección de ciclo. un ciclo pulse el área correspondiente. Pulse
para volver a la pantalla principal
- Ciclos de barreras
- Estándar
- Frontales
- Ciclos de conos
- Ciclos de roscado
- Ciclos de ranurado
- Ciclos de corte exterior de radios
- Ciclos de taladrado, roscado con machos
- Ciclo de bloque único

NOTA
- Ciclo de refrentado
En la mayoría de los ciclos no es necesario

introducir el valor de todos los datos. Los datos en
los que se debe introducir un valor están
4.2 Ciclos de barreras marcados con el signo .
Pulsando el icono se abre la pantalla de

selección de ciclo de barreras. Tan pronto como
los datos de la geometría del ciclo de barreras Pantalla de selección del ciclo de barreras. Para
hayan sido guardados, se activan las barreras seleccionar el ciclo y editar los datos de la
electrónicas para los ejes X y Z. Las barreras geometría pulse las áreas correspondientes.
impiden que la herramienta se mueva en las Pulse para volver a la pantalla principal
áreas protegidas X o Z.
ESTANDAR FRONTALES
Existen dos grupos de ciclos de barreras
Ciclos de barreras estándar (9 Ciclos)
- Angulo exterior/Radio/Chaflán
- Angulo ext. posterior/Radio/Chaflán
- Angulo interior/Radio/Chaflán
Los ciclos estándar están destinados

básicamente al mecanizado general.
Ciclos de barreras frontales (6 Ciclos)
- Radio exterior frontal/Angulo

Corte
- Radio posterior frontal/Angulo
Corte
- Radio interior frontal/Angulo
Los ciclos frontales están destinados básicamente Corte longitudinal al Corte a lo largo del
al mecanizado de chaflanes y radios en los contorno de la pieza contorno de la pieza
ángulos de la pieza.

QuickTurn™
4.2.1 Ciclos de barreras estándar
Para mecanizar una pieza, sitúe la herramienta

mediante volantes o palanca en la dirección de
los ejes X y Z en el punto de inicio de corte y
pulse el botón marcha ciclo de la máquina.
Cuando se usan los ciclos de barreras Trayectoria de herramienta de ciclos de barreras

ESTANDAR, la herramienta realiza un corte ESTANDAR.
longitudinal al contorno de la pieza, se separa y
vuelve al punto de inicio. El último corte
(coordenada X del punto de inicio de corte = Barrera X
Barrera X) se ejecuta en corte de acabado para
limpiar la superficie de la pieza. X0
Si se introduce el valor de la profundidad de corte, D-Cut
la herramienta se desplaza automáticamente al
nuevo punto de inicio y ejecuta el siguiente corte. Barrera Z Corte de
De este modo se efectúa un ciclo automático. acabado
Si no se introduce el valor de la profundidad de

corte, tras cada corte es necesario mover la hrta. X Z
al nuevo punto de inicio mediante un volante X y
pulsar de nuevo marcha ciclo de la máquina.
Ejemplo: Máscara de introducción del ciclo de

Datos de entrada del ciclo de barreras barreras ESTANDAR. Pulse para guardar los
ESTANDAR datos, pulse para volver a la pantalla
principal sin guardar los datos, pulse para
- X: Barrera en dirección X añadir la velocidad de cabezal, velocidad de
- Z: Barrera en dirección Z avance y datos de herramienta al ciclo
- R/C: Radio/Chaflán
- D-Cut: Profundidad de corte (se puede omitir)
- X0: Diámetro para corte de acabado (se
puede omitir)
- Punto de inicio de corte X: Teach In

- Punto de inicio de corte Z: Teach In
NOTA
El contorno de una pieza puede mecanizarse de
una pasada si se posiciona la herramienta
mediante volante o palanca bajo la línea límite y
se pulsa el botón MARCHA CICLO. En tal caso la
hrta. se mueve a la posición mínima y después se
ejecuta directamente el corte de acabado.
Posiciona-
miento
herramienta
+ MARCHA
X Z CICLO

QuickTurn™
4.2.2 Ciclos de barreras frontales
Para mecanizar una pieza, posicione la hrta.

pulse el botón marcha ciclo de la máquina.
Cuando se usan los ciclos de barreras Trayectoria de herramienta de ciclos de barreras

FRONTALES, la hrta. efectúa un movimiento de FRONTALES.
aproximación longitudinal en avance de corte. El
movimiento de corte se realiza a lo largo del
contorno. No se realiza corte de acabado. Barrera Z
Si se introduce el valor de la profundidad de corte, Barrera

la herramienta se desplaza automáticamente al X R/C
nuevo punto de inicio y ejecuta el siguiente corte. D-Cut
De este modo se efectúa un ciclo automático.

corte, tras cada corte es necesario mover la hrta.
pulsar de nuevo marcha ciclo de la máquina. X Z
Datos de entrada del ciclo de barreras Ejemplo: Máscara de introducción del ciclo de
FRONTALES barreras FRONTALES.
Pulse para guardar los datos, pulse
- X: Barrera en dirección X para volver a la pantalla principal sin guardar los
- Z: Barrera en dirección Z datos. Pulse para añadir la velocidad de
- R/C: Radio/Chaflán cabezal, velocidad de avance y datos de
- D-Cut: Profundidad de corte (se puede omitir) herramienta al ciclo.

NOTA:
Un radio o chaflán pueden mecanizarse de una
pasada si se posiciona la herramienta mediante
volante o palanca bajo la línea límite y se pulsa el
botón MARCHA CICLO. En tal caso la hrta. se
mueve primeramente a la posición mínima y
después se ejecuta directamente el último corte.
Posiciona-
miento
herramienta
+ MARCHA
X Z CICLO

QuickTurn™
4.3 Ciclos de conos

Pulsando el icono en la pantalla de Pantalla de selección de ciclos de conos. Para
selección de ciclo, se abre la pantalla de seleccionar el ciclo y editar los datos de la
selección de ciclo de conos. geometría pulse las áreas táctiles. Pulse
para volver a la pantalla principal.
Existen tres ciclos de conos disponibles.
- Conos exteriores
- Conos interiores
- Conos exteriores opuestos
Para mecanizar una pieza, posicione la hrta.
pulse el botón marcha ciclo de la máquina. Trayectoria de herramienta para ciclos de conos.
La hrta. realiza un corte longitudinal al contorno Coord. X

de la pieza, se separa y vuelve al punto de inicio.
El último corte (coordenada X del punto de inicio X2 ≥X1 X1, Z 1 mínima
de corte = X min) se ejecuta en corte de acabado R1

para limpiar la superficie de la pieza. X0
X2, Z 2
Si se introduce el valor de la profundidad de corte, R2
la herramienta se desplaza automáticamente al D-Cut
nuevo punto de inicio y ejecuta el siguiente corte.
De este modo se efectúa un ciclo automático. En R3
el caso de ciclo automático se ejecuta el corte de Corte de semiacabado
semiacabado y acabado. (sölo para ciclo autom.)
+ corte de acabado
corte, tras cada corte es necesario mover la hrta. X Z
pulsar de nuevo marcha ciclo en la máquina. Ejemplo: Máscara de introducción del ciclo de
conos exteriores. Pulse para guardar los
Datos de entrada del ciclo de conos datos, pulse para volver a la pantalla
principal sin guardar los datos.
- X1: Coordenada X del punto 1
- Z1: Coordenada Z del punto 1
- X2: Coordenada X del punto 2
- Z2: Coordenada Z del punto 2
- R1: Radio en el punto 1 (se puede omitir)
- X0: Diámetro para corte de acabado
(se puede omitir)
- D-Cut: Profundidad de corte (valor del radio,
se puede omitir)
NOTA2
- Punto de inicio de corte Z: Teach In El contorno de una pieza puede mecanizarse de
una pasada si se posiciona la herramienta
mediante volante o palanca bajo la línea límite y
NOTA1 se pulsa el botón MARCHA CICLO. En tal caso la
hrta. se mueve primeramente a la posición
Los puntos (X1,Z1) y (X2,Z2) son los puntos del mínima y después se ejecuta directamente el
ángulo del contorno suponiendo R1=0 y R2=0. Si corte de acabado.
se introducen los datos del radio, los radios se
calculan tangentes al contorno. Por esta razón la Posiciona-
distancia X mínima es diferente de X1 si se miento hrta.
introduce R1>0. No están permitidos ángulos de
conos negativos. + MARCHA
X Z CICLO

QuickTurn™
4.4 Ciclos de roscado

Pulsando el icono en la pantalla de Pantalla de selección de ciclo de roscado. Para
selección de ciclo, se abre la pantalla de seleccionar el ciclo y editar los datos de la
selección de roscado. geometría pulse las áreas táctiles. Pulse
para volver a la pantalla principal.
Existen cuatro ciclos de roscado disponibles.
- Roscado exterior
- Roscado interior
- Repaso de rosca exterior
- Repaso de rosca interior
4.4.1 Roscado exterior e interior

El ciclo de roscado es un ciclo completamente
automático. Por razones técnicas el punto de
inicio de corte no puede ajustarse por teach in. Trayectoria de herramienta de los ciclos de
Para mecanizar una rosca, introduzca los datos roscado.
en la máscara de introducción del ciclo y
guárdelos. Se debe introducir el valor de la
profundidad de corte. C
Cuando se pulsa el botón marcha ciclo de la Finish
máquina se ejecuta el ciclo completo. El roscado X
H e D-Cut
se puede programar de dos modos, del lado
derecho al izquierdo (corte en la dirección -Z) o 2*D-Cut
del lado izquierdo al derecho (corte en la
dirección +Z), así como usando la dirección de P Xs, Zs
Acceleration Distance for Z-Axis
giro de cabezal horario o antihorario. El roscado
cónico es posible programando la coordenada Ejemplo: Máscara de introducción para el ciclo de
inicial en X diferente a la coordenada final en X. roscado exterior.
Pulse para guardar los datos, pulse para
Datos de entrada del ciclo de roscado
volver a la pantalla principal sin guardar los datos.
- Xs: Diámetro de rosca exterior X en el
punto de inicio
- Zs: Punto de inicio de corte Z
- Xe: Diámetro de rosca exterior X en el
punto final
- Ze: Punto final de corte Z
- P: Paso de rosca (valor del radio)
- H: Altura de rosca (valor del radio)
- D-Cut: Profundidad de corte, debe ser
ajustada (valor del radio)
- C: Cantidad de chaflán (valor del radio)
- Finish:Cantidad de acabado (valor del radio)
En el roscado la velocidad de avance en mm/rev

NOTA (pulg/rev) es igual al paso de rosca.
Especialmente cuando el cabezal opera a alta
El punto de inicio de rosca (Xs, Zs) debe ser velocidad, la velocidad de avance durante el
ajustado incluyendo una distancia de aceleración roscado puede ser muy alta.
para el eje Z. (Ej.: Vel. cabezal = 1000 rpm; Paso de rosca =
3mm; Avance=1000[1/min]*3mm=3000[mm/min])
El override de velocidad de avance es
inefectivo durante el roscado.

QuickTurn™
4.4.2 Repaso de rosca exterior e interior

Este ciclo es un ciclo completamente automático
para repasar una rosca que ha sido dañada.
Funciona básicamente como un ciclo de roscado
normal con un punto de inicio de corte
desplazado.
Mediante ”teaching in” de la posición de la rosca,
el desplazamiento del punto de inicio es calculado
por el ciclo, teniendo en cuenta la posición
memorizada en teach in y la velocidad de cabezal
actual.
Para repasar una rosca proceda como sigue:
Paso 1: Introduzca los datos de rosca
Máscara de introducción del ciclo de repaso de
- Xs: Diámetro de rosca exterior X en el rosca exterior.
punto de inicio Pulse para guardar los datos, pulse
- Zs: Punto de inicio de corte Z para volver a la pantalla principal sin guardar los
- Xe: Diámetro de rosca exterior X en el datos. Pulse para añadir la velocidad de
punto final cabezal, velocidad de avance y datos de
- Ze: Punto final de corte Z herramienta al ciclo.
- P: Paso de rosca (valor del radio)
- H: Altura de rosca (valor del radio) Posición Z actual
- D-Cut: Profundidad de corte, debe ser
ajustada (valor del radio)
- C: Cantidad de chaflán (valor del radio)
- Finish:Cantidad de acabado (valor del radio)
Paso 2: Oriente el cabezal a la posición cero
(manualmente)
Paso 3: Sitúe la hrta. de roscado en la rosca Pantalla de Icono SET

ayuda
El CNC y la máquina deben estar preparados por el

fabricante para esta función
Para la orientación del cabezal a la posición cero

X Z en el paso 2 consulte las instrucciones del
Paso 4: Pulse SET y guarde los datos del ciclo. fabricante de la máquina. Normalmente se provee
una etiqueta en la garra del cabezal y la máquina.
En ocasiones se enciende una lámpara si el
+ cabezal está posicionado en el punto de origen.
Paso 5: Inicie el cabezal en dirección horaria o
antihoraria. Tras iniciar el cabezal es muy
NOTA
importante esperar a que el cabezal alcance la
velocidad máxima (finaliza la aceleración) antes El corte de repaso de rosca se puede realizar
de pasar al siguiente paso. hasta a aproximadamente 500 rpm. Sin embargo,
pueden existir diferencias dependiendo del tipo de
Paso 6: Pulse el botón MARCHA CICLO en la máquina. En caso de precisión insuficiente, los
máquina para ejecutar el ciclo. En el momento de coeficientes de aceleración del eje pueden
pulsar marcha ciclo se lee la velocidad de cabezal ajustarse en la pantalla de configuración del
actual. repaso de rosca.

QuickTurn™
4.5 Ciclos de ranurado Pantalla de selección del ciclo de ranurado. Para

seleccionar el ciclo y editar los datos de la
Pulsando en la pantalla de selección de geometría pulse las áreas táctiles. Pulse
ciclo, se abre la pantalla de selección de para volver a la pantalla principal.
ranurado.
Existen tres ciclos de ranurado disponibles.
- Ranurado exterior
- Ranurado interior
- Ranurado frontal
Para mecanizar una ranura, posicione la hrta.

mediante volantes o palanca en la dirección de Trayectoria de herramienta de los ciclos de
los ejes X y Z en el punto de inicio y pulse el ranurado.
botón marcha ciclo de la máquina. Sólo la
posición X (pos. Z en el ciclo frontal) está P
memorizada. Corte de semiacabado
El ciclo de ranurado es un ciclo automático y se Xr X1, Z 1

iniciará en la coordenada X donde está situada la
herramienta en el momento de pulsar el botón
marcha ciclo (Xr). Primero la herramienta se Z2
desplaza en movimiento en rápido en la dirección
Z al punto de inicio Z. Después la herramienta
comienza a cortar el material en la dirección X. W
Cuando alcanza el fondo de la ranura (X1) la
herramienta retrocede en rápido a la posición
inicial (Xr). Entonces la herramienta se mueve a
la nueva posición Z y se realiza el siguiente corte.
El último corte es de acabado para limpiar la X Z
superficie. El solapamiento de los cortes está
fijado en un 20% del ancho de hrta. Si el número
de ranuras está programado se mecanizan Ejemplo: Máscara de introducción del ciclo de
múltiples ranuras con un desplazamiento de Paso ranurado exterior.
(P). En el fondo de la ranura se deja la cantidad Pulse para guardar los datos, pulse
de acabado X para garantizar una superficie para volver a la pantalla principal sin guardar los
suave para el acabado. datos.
Datos de entrada del ciclo de ranurado
- X1: Angulo inferior izquierdo
- Z1: Angulo inferior izquierdo
- Z2: Angulo superior derecho
- W: Ancho de herramienta (valor del radio)
- No.: Número de ranuras (se puede omitir)
- P: Distancia entre ranuras (valor del
radio, se puede omitir)
- Punto de inicio de corte Xr: Teach In
NOTA1: (Ranurado exterior/interior NOTA2: (Ranurado frontal)
El corrector de hrta. de ranurado (o ajuste del El corrector de la pieza de ranurado (o ajuste del
punto de origen de la pieza) debe medirse en el punto de origen de la pieza) debe medirse en el
ángulo superior izquierdo de la herramienta. ángulo superior derecho de la herramienta.
Ajuste X Ajuste Z
Ajuste X Ajuste Z

QuickTurn™
4.6 Ciclos de mecanizado de radios

Pulsando en la pantalla de selección de Pantalla de selección de ciclo de mecanizado de
ciclo, se abre la pantalla de selección de ciclo de radios. Para seleccionar el ciclo y editar los datos
mecanizado de radios. de la geometría pulse las áreas táctiles. Pulse
Los ciclos utilizan la compensación del radio. para volver a la pantalla principal.
Existen los siguientes ciclos de mecanizado de
radios disponibles.
- Radio frontal convexo/cóncavo
- Radio posterior convexo/cóncavo
- Radio interior convexo/cóncavo
El ciclo de mecanizado de radios permite Para mecanizar una esfera completa combine los
mecanizar un radio exterior comenzando de un ciclos de mecanizado frontal de radios y el
punto (X1, Z1) definido a un punto (X2, Z2) mecanizado posterior de radios.
definido, así como el mecanizado de una Ciclo posterior Ciclo frontal
semiesfera completa.
Para mecanizar una pieza, posicione la R
herramienta mediante volantes o palanca en las PB1 PF1
direcciones X y Z, en el punto de inicio de corte y
pulse el botón marcha de ciclo de la máquina.
La hrta. realiza un corte longitudinal al contorno D-Cut 2 PB2 D-Cut 1
PF2
de la pieza, se separa y vuelve al punto de inicio.
El último corte (coord. X del punto de inicio de
corte = Xe) se ejecuta en corte de acabado para Mecanizado de un radio exterior
limpiar la superficie de la pieza.
Si se introduce el valor de la profundidad de corte,
la herramienta avanza automáticamente en la X1,
dirección -X y ejecuta el siguiente corte. De este R
modo se efectúa un ciclo automático. En el caso X
de ciclo automático se ejecutan los cortes de X2, Z2
semiacabado y acabado D-Cut
corte, tras cada corte es necesario mover la hrta. E
Corte de
semiacabado
+
pulsar de nuevo marcha ciclo en la máquina. Corte de acabado
X Z
Datos de entrada del ciclo de mecanizado de Ejemplo: Máscara de introducción del ciclo de
radios mecanizado frontal de radios.
Pulse para guardar los datos, pulse
- X1: Punto de inicio X del radio para volver a la pantalla principal sin guardar los
- Z1: Punto de inicio Z del radio datos. Pulse para añadir la velocidad de
- X2: Punto final X del radio cabezal, velocidad de avance y datos de
- Z2: Punto final Z del radio herramienta al ciclo.
- R Radio
- E: Valor absoluto ( se puede omitir)
- X0 Diámetro para corte de acabado
(se puede omitir)
- D-Cut: Profundidad de corte (valor del radio,
se puede omitir)


QuickTurn™
NOTA1
Posicionando la hrta. exactamente en el punto de

inicio del radio X1 y pulsando el botón de marcha
de ciclo de la máquina, la hrta. realiza
directamente un corte de acabado, o
semiacabado si la hrta. está en el rango
[X1+Cantidad de acabado]
Para mecanizar el contorno de los ejemplos 1 y 2,

es necesario programar un mecanizado de radio
exterior cóncavo.
Ejemplo 1: Mecanizado de un contorno exterior
Para realizar un mecanizado como el del ejemplo cóncavo reduciendo el radio.
1, introduzca un radio inicial R1 mucho mayor que
el radio final. Tras cada corte es necesario abrir el
ciclo, reducir el valor del radio y ejecutar
nuevamente el ciclo. De este modo se mecaniza
R
el contorno por pasos. R4
R3
X2, R2
R1 X1,
Punto de inicio
Dirección de corte del corte
X1, Z1
R1>R2>R3>…> X Z
R
Para realizar un mecanizado como en el ejemplo Ejemplo 2: Mecanizado de un contorno cóncavo

2, introduzca una coordenada inicial X2 mucho exterior desplazando la coordenada X del punto
mayor que la coordenada X2 final. Tras cada final.
corte es necesario abrir el ciclo, reducir X2 y
ejecutar de nuevo el ciclo. De este modo se
mecaniza el contorno por pasos.
R
X2, X1,
X23 Punto de inicio
X22 del corte
Dirección X1, Z1
X21 del corte
NOTA2 X Z
El radio máximo que se puede mecanizar por el

procedimiento anterior es un semicírculo.
En el mecanizado según el procedimiento

anteriormente descrito, el valor de la profundidad
de corte real no corresponde al valor introducido
en el campo D-CUT del ciclo. Asegúrese de
utilizar un radio inicial R, o un valor inicial de X2,
suficientemente grande para evitar la sobrecarga
de la hrta.. Ejecute el mecanizado de la primera
parte con bajo override y aproxímese a la forma
final reduciendo R y X2 en pequeños pasos.

QuickTurn™
4.7 Ciclo de taladrado y roscado con

machos Pantalla de selección del ciclo de roscado con
machos y taladrado. Para seleccionar el ciclo y
Pulsando en la pantalla de selección de editar los datos de geometría pulse las áreas
ciclos, se abre la pantalla de selección del ciclo táctiles. Pulse para volver a pantalla principal.
de taladrado y roscado con machos.
Existen los siguientes ciclos disponibles.
- Taladrado profundo
- Roscado con machos
Para mecanizar un taladrado o roscado con
machos, posicione la herramienta mediante
volantes o palanca sólo en la dirección Z al punto Trayectoria de hrta. de los ciclos de taladrado.
de inicio de corte y pulse el botón marcha ciclo
de la máquina. No es necesario posicionar la D-Cut
herramienta en la dirección X, ya que ésta se
mueve automáticamente a la coordenada X=0.
X Z
Rt
Ze
Trayectoria de hrta. de los ciclos de roscado con

machos.
X Z
Ze
Datos de entrada del ciclo de taladrado

Máscara de introducción del ciclo de taladrado.
- Ze: Coordenada final Z del orificio Pulse para guardar los datos, pulse para
- D-Cut: Profundidad de cada corte (se puede volver a la pantalla principal sin guardar los datos
omitir)
- Rt: Cantidad de retroceso (se puede
omitir)

- Punto de inicio de corte X: X=0 valor fijo
Datos de entrada del ciclo de roscado con Máscara de introducción del ciclo de roscado con
machos machos
Pulse para guardar los datos, pulse para
- Ze: Coordenada final en Z volver a la pantalla principal sin guardar los datos
- P: Paso de rosca

- Punto de inicio de corte X: X=0 valor fijo
El CNC y la máquina deben estar preparados por el

fabricante para realizar la función de roscado con
machos

QuickTurn™
4.8 Ciclo de refrentado

Pulsando en la pantalla de selección de
ciclos se abre la pantalla de entrada de datos del Máscara de entrada del ciclo de refrentado. Pulse
ciclo de refrentado para guardar los datos, pulse para
volver a la pantalla principal sin guardar los datos.
Pulse para añadir la velocidad de cabezal,
Datos de entrada del ciclo de refrentado velocidad de avance y datos de herramienta al
ciclo.
- Xe: Coordenada final X de corte frontal
- Ze: Coordenada final Z de corte frontal
- D-Cut: Profundidad de corte (se puede omitir)

Para realizar un refrentado posicione la

herramienta mediante volantes o palanca en la Trayectoria de herramienta del ciclo de refrentado
posición de inicio de corte adecuada y pulse el
botón marcha ciclo en la máquina.
D-Cut Xe
La hrta. ejecuta un corte frontal en la dirección -X
hasta la coordenada Xe, se separa y vuelve al
punto de inicio. Z
Cuando se introduce el valor de la profundidad de

corte, la herramienta avanza automáticamente en X
la dirección –Z y ejecuta el siguiente corte. El
ciclo se ejecuta de modo automático.
Ze
X Z

QuickTurn™
4.9 Ciclo de bloque único
Pulsando en la pantalla de selección de Máscara de entrada del ciclo de bloque único.

ciclo, se abre la pantalla de entrada de datos de Pulse para guardar los datos, pulse para
ciclo de bloque único. abrir la siguiente pantalla para los bloques 6 a 10,
pulse para volver a la pantalla principal sin
El ciclo de bloque único permite especificar 10 guardar los datos. Pulse para añadir la
puntos. Añadiendo directamente chaflán al final velocidad de cabezal, velocidad de avance y
del punto es posible programar más de 10 datos de herramienta al ciclo.
elementos de contorno. Esta pantalla puede
1
utilizarse para el mecanizado de geometrías
especiales que no cubren los otros ciclos. Esta 2
función es especialmente apropiada para 3
operaciones de acabado. 4
5
Son posibles los siguientes tipos de movimientos
Interpolación lineal
Interpolación circular horaria
Interpolación circular antihoraria
Pulse para volver a la pantalla principal
El tipo de movimiento (lineal, horario y
6
antohorario) se selecciona pulsando el área táctil
7
al comienzo de cada bloque.
8
Adición de chaflán 9
10
En el caso de un bloque lineal es posible añadir
chaflán directamente al final del bloque en el
campo de datos “C”. Se deben observar las
siguientes reglas:
1. El siguiente bloque, tras el bloque lineal

que incluye chaflán, debe ser también
lineal y no puede tener otro chaflán
2. El último bloque de un contorno no puede Ejemplo1
tener chaflán
10 20
Pulsando se abre la pantalla de

selección de la dirección del radio de
compensación. G40 (sin compensación) está ∅ 40 ∅ 30
definido por defecto. En el caso de que se
requiera cortar un radio preciso, deberá activarse
la compensación IZQUIERDA o DERECHA. 5
R5
MARCHA CICLO
Bloque1: X0 Z0
Bloque2: X30 Z0 C5
Bloque3: X30 Z-15 C0
Bloque4: X40 Z-20 R5 (CCW!)
Bloque5: X40 Z-30 C0

QuickTurn™
Ejemplo 2:
NOTA1
El bloque 1 es un movimiento lineal y no puede

ser modificado. X3, Z 3 X2, Z 2
3 X1, Z 1
4 2
NOTA2 1
X4, Z 4
Todos los bloques deben ser programados en MARCHA CICLO
una secuencia. Todos los bloques detrás del
último bloque vacío se desactivan Ejemplo 3:
automáticamente.
X3, Z 3 X2, Z 2
X4, Z 4 X1, Z 1
4 R3 2
1
MARCHA CICLO

QuickTurn™
4.10 Guardar los datos de

herramienta, velocidad de
avance y de cabezal en el ciclo
Es posible guardar los datos de herramienta,

velocidad de avance y de cabezal junto con los
datos del ciclo. Esto sólo se recomienda en el
caso de que el mecanizado de la pieza requiera
muchas operaciones diferentes. En tal caso,
guardando F, S y T con el ciclo se evita realizar el
mecanizado con ajustes incorrectos.
Pulsando el icono en la pantalla de entrada Pantalla para guardar T,F,S. Pulse para
de datos del ciclo, se abre la pantalla T, F, S. volver a la pantalla de entrada de datos del ciclo.
Cuando se realiza un nuevo ciclo, los datos de Velocidad superficial constante activada.
avance, velocidad y herramienta se configuran
por defecto como cero. Si estos datos están
configurados como cero, el ciclo los ignora. Tras
introducir los datos T, F, S es necesario guardar
el ciclo para almacenar los datos T, F y S en la
memoria del CNC.
Datos de herramienta
Cuando se inicia el mecanizado pulsado el botón
marcha ciclo en el máquina, se comprueba si los
datos de herramienta de la herramienta activada
en la pantalla principal corresponden a los datos
definidos en “TSet”. Si los datos no coinciden, el
mecanizado no se inicia y aparece la alarma
“Comprobar datos de herramienta”. En ese caso Velocidad superficial constante desactivada
cambie la herramienta en el portaherramientas y
active el correspondiente número de herramienta
en la pantalla de herramienta. A continuación
puede iniciarse el mecanizado. Si “TSet” no se ha
definido, es ignorado por el ciclo.
Velocidad de avance
Cuando se inicia el mecanizado pulsando el botón
marcha ciclo, la velocidad de avance definida en
el campo de datos “FSet” se activa. La velocidad
de avance en la pantalla principal cambia. Si
“TSet” no se ha definido, es ignorado por el ciclo.
Velocidad de cabezal y gama
Cuando se inicia el mecanizado pulsando el botón
marcha ciclo, la velocidad de cabezal definida en
“SSet” o “SCss” y la selección ON/OFF de CSS NOTA1
se activan. La velocidad de cabezal en la pantalla
principal cambia. Esta función no soporta el cambiador automático
Cuando se introduce el dato de la velocidad de de herramienta, ni tampoco el cambio de gama
cabezal en el campo de datos “SSet” o “SCss”, se automático.
comprueba si la configuración actual de la gama
en la máquina corresponde a la configuración de
la gama guardada con el ciclo. Si éstas no NOTA2
coinciden, el mecanizado no se inicia y aparece la
alarma “Comprobar gama”. En ese caso cambie La velocidad de cabezal y la selección de la gama
la gama de la máquina y actívela en la pantalla de sólo se visualizan si la máquina está equipada
configuración de la gama. A continuación puede con un convertidor de frecuencia.
iniciarse el mecanizado. Si “SSet” o “SCss” son
cero, la velocidad de cabezal y la gama son
ignoradas por el ciclo.

QuickTurn™
5 Función de compensación
La función de compensación comprende las
siguientes funciones. Se pueden almacenar
hasta 14 datos de geometría de herramienta.
- Correctores de longitud de herramienta
- Compensación del radio de herramienta
5.1 Correctores de longitud de hrta.

Los correctores de hrta. se usan para compensar
Correctores de longitud de herramienta
las diferencias geométricas entre las hrtas. y la
hrta. imaginaria programada. El uso de los
correctores de hrta. permite trabajar con múltiples
hrtas. sin tener que ajustar el origen de la pieza Z+
tras cada cambio de hrta. Para utilizar los
correctores de hrta. la máquina debe estar
X+
equipada con un portaherramientas que permita
una posición de montaje de herramienta definida. Corrector Z
Un corrector X o Z positivo significa que la hrta.

que se está utilizando es más larga que la hrta.
de referencia.
Al trabajar con correctores de hrta. proceda así: Corrector X
1. Ponga una etiqueta con un número en cada

herramienta usada
2. Mida los correctores X y Z de todas las
herramientas usadas respecto a la misma
posición de referencia Herramienta de
3. Monte una hrta. para mecanizado en el referencia
portaherramientas y active el corrector
correspondiente
4. Ajuste el punto de origen de la pieza. A partir
de ahora no es necesario el ajuste adicional
del origen hasta el cambio de pieza.
5. Ejecute la operación de mecanizado Compensación del radio de herramienta
6. Monte la siguiente hrta. en el
portaherramientas y active el corrector
correspondiente
7. Ejecute la operación de mecanizado
5.2 Compensación del radio de hrta.
La compensación del radio de hrta. compensa la

redondez de la hrta. Esta función permite cortar
radios con mayor precisión geométrica.
Ciclos con compensación de radio de herramienta
NOTA
La compensación del radio de hrta. sólo está

disponible en ciclos con cantidad de acabado.
- Ciclos de conos
- Ciclos de radios
- Ciclo de bloque único ISO

QuickTurn™
5.2.1 Punta de herramienta imaginaria
La punta de hrta. imaginaria es necesaria debido

a que normalmente es más difícil programar el
centro de radio de punta de hrta. actual como
punto de inicio, que la punta de herramienta
imaginaria. Punta =9 Posición inicial Posición inicial
Según la dirección de la herramienta utilizada, la Ajustes de la punta de herramienta imaginaria

punta de la hrta. imaginaria debe ajustarse de
diferente modo. Si se usa la punta de hrta.
imaginaria, no es necesario considerar el radio de Punta =4 Punta =3
punta de hrta. en la programación.
NOTA
Si el radio de hrta. se define como R=0, la Punta =2 Punta =1

compensación del radio de hrta. no se realiza. En Punta =8
el mecanizado estándar no es necesaria la
compensación del radio de hrta. (estándar R=0). Punta =5
Si se requiere una gran precisión de corte de
radio defina el radio y la punta en consecuencia.
Punta =7 Punta =6
5.3 Activación de la herramienta
Pulse el área de visualización de la hrta. de la Pantalla de ayuda para ajuste de la punta de hrta.
pantalla principal para abrir la pantalla de
selección de hrta.
Para activar una herramienta pulse los iconos T1 Pantalla de selección de hrta., pulse para
a T14. El código T y la visualización de los datos volver a la pantalla principal.
de la geometría de hrta. se renuevan de acuerdo
a la hrta. seleccionada. Número de Geometría de la
herramienta herramienta activa
Activación de la herramienta. activa
Abre la pantalla de
Si los datos de los correctores de longitud, radio o
edición del corrector
punta de herramienta no se ajustan
correctamente la herramienta puede golpear la Abre la pantalla de
pieza o la máquina. medición del corrector

QuickTurn™
Pantalla de medición del corrector de hrta. Pulse

5.4 Medición de correctores de hrta. para volver a la pantalla de selección de hrta.
Seleccione la hrta. a medir en la pantalla de

selección de hrta. y actívela pulsando la
correspondiente área táctil T. Pulsando en la
pantalla de selección de hrta. se abre la pantalla
de medición de herramienta.
Medición del corrector X
Introduzca el diámetro de la pieza en el campo de
datos X. Toque la superficie exterior de la pieza
con herramienta y pulse el área [X-OUTR]. Ejemplo de medición del corrector de hrta.
Medición del corrector Z 10
Introduzca la coordenada Z de la superf. frontal
de la pieza (normalmente =0). Toque la superficie
frontal de la pieza con herramienta y pulse el área ∅ 40
[Z-FACE].
Ajuste del radio y punta de herramienta Origen de la pieza
Introduzca el radio y la punta de hrta. Pulsando
los datos son activados y guardados en la Paso 1: Introduzca X y Z en el área de datos
memoria.
Repita la selección de hrta. y la operación de
medición para cada hrta. con la misma referencia.
Paso 2:Toque la superficie ext. y pulse [X-OUTR]
5.5 Edición del corrector de hrta.
Seleccione la hrta. a editar en la pantalla de

selección de hrta. y actívela pulsando el área T. Paso 3: Toque la superf. frontal y pulse [X-FACE]
Pulsando EDIT en la pantalla de selección
de hrta. se abre la pantalla de edición de hrta.
Entrada de corrector absoluto
Los correctores de hrta. se pueden introducir Pantalla de edición del corrector de hrta. Pulse
directamente escribiendo los datos del corrector para volver a la pantalla de selección de hrta.
en el campo X o Z (máscara de entrada de
corrector absoluto). Los nuevos datos de Máscara de entrada del
corrector deben activarse pulsando el área SET. radio y punta de htra.
Entrada de corrector incremental

Los correctores de hrta. pueden también ser
aumentados o disminuidos incrementalmente
mediante un valor incremental introduciendo los
valores incrementales en el campo ±X o ±Z
(máscara de entrada de corrector incremental).
Pulsando el área SET se adicionan (substraen)
los datos incrementales del valor de corrector
actual, el corrector modificado se activa y el
campo ±X o ±Z queda libre.
Máscara de Máscara de
Introducción del radio de la punta de herramienta entrada del entrada del
y la punta de herramienta corrector corrector absoluto
Introduzca el radio de la punta de hrta. y la punta incremental
de hrta. (1-9) y pulse el área SET para activar el
corrector modificado. NOTA2
NOTA1 La entrada del corrector incremental se puede

usar para desplazar la trayectoria de hrta. con el
La punta de hrta. y el radio de punta de hrta. se fin de ejecutar un corte de acabado en modo de
pueden introducir para usarlos en el modo DNC. ciclo.

QuickTurn™
6 Comunicación en serie
Pulsando en la pantalla principal se abre la Pantalla principal
pantalla de comunicación. Mediante la interfaz
RS-232 son posibles las siguientes operaciones
- Guardar los datos de la geometría de los

ciclos en un PC externo
- Cargar los datos de la geometría de los ciclos
desde un PC externo
- Modo DNC, control numérico directo
Para utilizar las funciones de comunicación se

necesita un PC externo equipado con un
programa de comunicación en serie. La interfaz
RS-232 conecta el CNC con el PC (puertos Pantalla de comunicación. Pulsando se
COM). El programa de comunicación no es vuelve a la pantalla principal.
suministrado por GE Fanuc. Se puede usar
cualquier software de comunicación en serie CNCÆPC
estándar existente en el mercado que soporte la
configuración indicada más abajo.
Los ajustes de la comunicación del CNC están PCÆCNC DNC
definidos así:
- Velocidad en baudios 9600
- Bits de datos 7
- Bits de parada 2
- Paridad par
1-40 1-40
- XON/XOFF
- ISO
6.1 Entrada/salida de datos del ciclo

Guardar los datos en un PC externo
1) Poner el programa de comunicación (PC) en Reset Ayuda
el modo recibir datos
2) Pulsar el área táctil CNC a PC Luces indicadoras
3) Seleccione el rango “de” “a” de estado
4) Pulse el área táctil CNC a PC
5) La luz EXEC indica transferencia correcta NOTA2
Cargar los datos desde un PC
Al introducir los datos, éstos se escriben en las
1) Pulsar el área táctil PCÆCNC para poner el
mismas posiciones de memoria que las
CNC en el modo de recibir datos
especificadas durante la salida de datos. Ejemplo:
2) Iniciar el envío de datos en el programa de
Transferencia de las posiciones de memoria 10 a
comunicación (PC)
20. Cuando este fichero se envía de nuevo al
3) EXEC indica la recepción correcta de los
CNC, las posiciones de memoria de 10 a 20 se
datos
sobrescriben. El resto de las posiciones de la
memoria no resulta afectado.
NOTA1
Durante la entrada/salida de datos la pantalla está

bloqueada, no es posible cambiarla. Para NOTA3
interrumpir la transferencia de datos y
- EXEC Ejecución entrada/salida de datos
desbloquear la pantalla pulse el área táctil reset.
- ERROR Error en entrada/salida de datos
Si se produce un error durante la transferencia de
- ALM Alarma del CNC en background
datos, indicado por la luz ERROR, la pantalla
- RST Reset activo datos E/S parados
debe desbloquearse mediante reset.
- EMG Parada de emergencia en
background
QuickTurn™
6.2 Modo DNC

Preparación de la operación DNC
El modo DNC permite la ejecución de programas
de mecanizado en el formato estándar DIN-ISO. RS-232
Esta función es especialmente apropiada para el
mecanizado de geometrías complejas en modo
automático.
Pulsando DNC en la pantalla de M3

comunicación se abre la pantalla DNC y el CNC G00 X10.5 Z20.01;
X100. Z0.;
está preparado para recibir los datos del G01 X90.;
programa de pieza desde un dispositivo de Z-30.;
entrada externo (PC). Pulsando el botón G02 X90. Z-40. R5.;
MARCHA CICLO en la máquina, el programa se G00 X200.Z100;
T1212;
ejecuta y el eje comienza a moverse. M43;
…..
Para usar el modo DNC proceda como sigue
8. Conecte el puerto RS-232 del CNC al PC

9. Seleccione la pantalla DNC en el panel
10. Seleccione el fichero del programa en el PC
11. Inicie la transferencia de datos en el PC
12. Pulse MARCHA CICLO en la máquina Pantalla DNC. Pulsando el modo DNC se
desconecta y se vuelve a la pantalla principal.
Para el cambio de herramienta en el modo DNC
se pueden usar 15 herramientas programando un Vel. cabezal
código T de T0101 a T1515. Cuando el CNC Visualización
de posición Vel. avance
recibe el código T del PC remoto el corrector de la Hrta. selecc
nueva herramienta se activa y la máquina se
para. En pantalla aparecen el icono para el
cambio de hrta. y el número de la hrta. requerida.
Ahora el operador puede abrir la puerta de la
máquina y cambiar la hrta. Al cerrar la puerta de
la máquina y pulsar nuevamente MARCHA
CICLO, el icono para cambio de herramienta
desaparece y el mecanizado continúa.
Para el cambio de gama se dispone de 4 gamas

programando los códigos M M41 a M44. Al igual
que para los códigos T la máquina se para tan
Icono de petición
pronto como el CNC recibe un código M, y
de cambio de hrta.
aparecen el icono para cambio de gama y el
para hrta. 12
número de la gama requerida.
Ahora el operador puede cambiar la gama en la Distancia a ir del
caja de velocidades manual. Pulsando el botón bloque actual
marcha ciclo desaparece el icono para cambio de
gama y el mecanizado continúa.
El CNC y la máquina deben estar preparados por el Icono para petición de cambio de gama
fabricante para realizar la función DNC
NOTA
Para especificación detallada de los códigos G

(Códigos DIN-ISO) soportados por este CNC
remítase a Power Mate 0 Manual de Operador B-
63444EN.

QuickTurn™
7 Pantalla de alarmas y de
configuración
7.1 Pantalla de alarmas
Pulsando el botón de alarma en la pantalla Pantalla de mensajes de alarma. Pulse para

principal se abre la pantalla de mensajes de volver a la pantalla principal.
alarma. Cuando una alarma está activada, el
botón de alarma de la pantalla principal parpadea.
Mensajes de alarma Códigos de
de la máquina alarma del CNC
La pantalla de alarmas está dividida en dos áreas.
- En el área Máquina se visualizan mensajes

de alarma relativos a la máquina como
“Puerta abierta” , “Hacer referencia cero”.
- En el área CNC se visualizan códigos de

alarma que provienen directamente del CNC.
Para una explicación detallada de su
significado remítase al Power Mate 0 Manual
del Operador B-63444EN.
Desde la pantalla de alarmas se puede acceder a

varias subpantallas. El uso de todas las pantallas Pantalla de
Pantalla de
descritas en las siguientes secciones está mantenimiento
configuración
destinado a personal de servicio y mantenimiento.
Si se modifican los ajustes de dichas pantallas, la Estado de Pantalla de
máquina puede no operar correctamente! direcciones R chequeo de E/S
- Pantalla de mantenimiento: PELIGRO,

pantalla destinada únicamente a personal de
servicio. Si se abre la pantalla y se activan
algunas de sus funciones pulsando las áreas,
la máquina puede no volver a funcionar
correctamente! Si una función es activada
accidentalmente aparece el mensaje de
alarma “PANTALLA DE ALARMA ACTIVA”. Al
desactivar las funciones desaparece el
mensaje de alarma de la pantalla de alarmas
y la máquina operará correctamente.
- Estado de dirección R: Esta pantalla permite

comprobar las direcciones de PLC R0 a R50.
- Pantalla de chequeo de E/S: Esta pantalla

permite comprobar el estado de las
entradas/salidas eléctricas al PLC. Está
destinada a comprobar el cableado eléctrico
del equipo periférico de la máquina.
- Pantalla de configuración: PELIGRO, permite

modificar la configuración de varias funciones,
como el ajuste de idioma.

QuickTurn™
7.2 Pantalla de configuración
Pulsando el botón “Conf.” en la pantalla de Pantalla de configuración. Pulse para volver

alarmas se abre la pantalla de configuración. a la pantalla de alarmas.
En la pantalla de configuración se pueden realizar
los siguientes ajustes
- Selección de idioma, para los mensajes de
alarma de la máquina.
- Selección del sistema métrico/pulgadas
- Convertidor de frecuencia, algunas máquinas
están equipadas con un convertidor de
frecuencia, activando esta función se dispone
de una pantalla de ajuste de velocidad de Protegido
cabezal. Esta función no se puede usar en
todos los tipos de máquinas.
- Ajuste de holgura, pulsando este área se abre
la pantalla de ajuste de holgura. NOTA
- Ajuste de cantidad de acabado para ciclos de

mecanizado de conos y radios pulsando este Las pantallas de configuración para el ajuste de
área táctil. holgura, repaso de rosca, convertidor de
frecuencia y velocidad de avance manual están
- Repaso de rosca, pulsando este área se abre protegidas. Estos datos han sido definidos por el
la pantalla de ajuste del repaso de rosca. fabricante de la máquina y no deben ser
- Velocidad de avance manual, pulsando esta modificados.
área se abre la pantalla de ajuste de
velocidad de avance manual.
7.2.1 Pantalla de ajuste de holgura
Pulsando el botón “Backlash” en la pantalla de

configuración se abre el ajuste de holgura.
La función de compensación de holgura permite Pantalla de ajuste de holgura. Pulse para
compensar la pérdida de movimiento del eje de la volver a la pantalla de configuración.
máquina debida a tolerancias de las bolas de
husillo.
Unidad de entrada [0.001 mm] o [0.0001 pulg]
Para medir la holgura mueva el eje en una
dirección mediante los volantes. Cuando el eje se
pare monte un dispositivo de medida externo y
mida la posición del eje respecto a una referencia
fija. Mueva entonces el eje en dirección opuesta
hasta que la posición del dispositivo de medida
empiece a cambiar. Compruebe la pérdida de
movimiento en la pantalla e introdúzcala en el
campo de datos del eje correspondiente.
NOTA
Generalmente no es necesario medir la holgura.

Se puede medir para aumentar la precisión.
Consulte las instrucciones del fabricante!

QuickTurn™
7.2.2 Pantalla de configuración del

repaso de rosca
Pulsando “Thread Repair” en la pantalla de Pantalla de configuración de repaso de rosca.

configuración, se abre la pantalla de configuración Pulse para volver a la pantalla de
del repaso de rosca. El fabricante ajusta los configuración.
parámetros de repaso de rosca antes de
suministrar la máquina. Normalmente no es
necesario ni recomendable que el operador
configure los ajustes de los parámetros de repaso
de rosca.
Sólo en casos especiales, si la máquina ha
estado sujeta a modificaciones mecánicas o el
sensor de posición de cabezal (Encoder) ha sido
sustituido y los resultados del repaso no son ya
satisfactorios puede ser necesario un recalibrado.
Se pueden ajustar los siguientes parámetros
- Angulo: Angulo entre la marca cero del

sensor de posición de cabezal (Encoder) y la NOTA1
marca cero en la máquina (Garra de cabezal),
usado para orientar manualmente el cabezal Algunas máquinas están equipadas con un
en el ciclo de repaso de rosca [grados]. dispositivo especial de detección de cero de
Consulte las instrucciones del fabricante para encoder, en tal caso se deberá ajustar siempre el
ajustar de este parámetro. Ajuste estándar 0. parámetro de ángulo a 0.
- Override: Este parámetro se usa para ajustar Funcionamiento de los parámetros de override
los ciclos de repaso de rosca a altas
velocidades de cabezal. La influencia de este Vel. de cabezal
parámetro es tanto mayor cuanto mayor sea
la velocidad del cabezal. El ajuste estándar es
170%. Si se ajusta 0 % el CNC usa Override mayor
Desplazamiento -Z
internamente el valor por defecto de 170%.
Procedimiento para la calibración manual de los

parámetros de ángulo y override.
Paso1
Use un ciclo de roscado normal para efectuar el -Z
roscado en la pieza usada para la calibración.
Paso2
Saque la pieza de la garra, gire el cabezal
manualmente unos 120º y vuelva a montar la
pieza.
Paso3, chequeo del ajuste correcto de los

parámetros de ángulo.
Use el ciclo de repaso de rosca y vuelva a roscar
a muy baja velocidad de cabezal (aprox. 30 rpm).
A esta velocidad el parámetro de override no
tiene prácticamente influencia.
Si a esta velocidad tan baja el ciclo de repaso de NOTA2
rosca no es satisfactorio (corte en exceso) el
ajuste de parámetro de ángulo es incorrecto. En Si se modifica el parámetro de ángulo y override,
tal caso ajuste el parámetro en pasos pequeños y es necesario abrir pulsando el área “edit”, y
repita la operación hasta que el ciclo funcione guardar de nuevo los datos del ciclo de repaso de
correctamente a bajas velocidades. rosca para que la modificación sea efectiva.

QuickTurn™
Paso4 ajuste del parámetro de override Ajuste del parámetro de override

Aumente la velocidad de cabezal en pequeños
pasos y vuelva a roscar y ajuste el override.
+Z
NOTA
+X
Un pequeño corte en exceso en dirección positiva

o negativa en el caso de repaso de rosca es
siempre normal en la última pasada del ciclo.
Corte en exceso si el Corte en exceso si el
Override es Override es
demasiado grande demasiado pequeño
Al realizar la calibración es importante programar

el punto de inicio del ciclo de repaso de rosca con
una distancia de seguridad a la pieza, ya que el
parámetro de override y ángulo desplazan el
punto de inicio internamente en el CNC más
cerca de la pieza.
Distancia de seguridad
Min=3*Paso de rosca
7.2.3 Pantalla de ajuste de la velocidad

de avance manual
Pulsando “Jog Feedrate” en la pantalla de Pantalla de ajuste de la velocidad manual. Pulse
configuración se abre la pantalla de ajuste de la para volver a la pantalla de configuración.
velocidad manual.
La vel. manual por defecto para el movimiento de
ejes en caso de cabezal parado se puede ajustar
en esta pantalla. Unidad de entrada [mm/min].
NOTA1
La vel. manual se puede ajustar en un rango de

100 a 1500 mm/min. No se aceptan valores
mayores o menores. Si no se introduce ningún
valor (o cero), se ajusta automáticamente la vel.
manual de 1000 mm/min.
NOTA2
No es necesario ajustar la vel. manual durante el

arranque de la máquina, ya que se toma el valor
1000 mm/min por defecto.
NOTA3
La vel. manual ajustada en esta pantalla sólo es

válida para cabezal parado. Si el cabezal está
funcionando el avance manual se realiza en
mm/rev según el valor programado en la pantalla
de ajuste de la velocidad de avance.

QuickTurn™
7.2.4 Ajuste por defecto de la cantidad

de acabado
Pulsando el botón “Finish Amount” en la pantalla Pantalla de ajuste de la cantidad de acabado.

de configuración se abre la pantalla de ajuste de Pulse para volver a la pantalla de
la cantidad de acabado. configuración.
En esta pantalla se puede definir la cantidad de

acabado por defecto para los siguientes ciclos
- Ciclos de conos
- Ciclos de mecanizado de radios
- Ranurado exterior e interior
NOTA1
Para ciclos de conos y radios, la cantidad de

acabado en X y Z es utilizada como valor radial.
En el caso de ciclos de ranurado sólo el valor X
es utilizado reducido en un 50% para garantizar
una superficie suave en el fondo de la ranura.
NOTA2
Si la cantidad de acabado X y
Z se definen como 0, sólo se ejecuta el acabado
(el semiacabado no).
NOTA3
Tras ejecutar el semiacabado, el acabado se

realiza en una pasada. Por razones de seguridad
la cantidad de acabado está limitada a un valor de
2 mm.
NOTE4
Incluso si el CNC opera en modo pulgadas, la

cantidad de acabado debe introducirse siempre
en unidades de [mm].

QuickTurn™
8 Ejemplo
70
45
35
7
Ø 55 Ø 30 Ø 20 -Z
M30
+X
8.1 Mecanizado sin usar los Códigos T

Es necesario realizar el ajuste de las coordenadas de la pieza (ajuste del punto de origen de la pieza) tras
cada cambio de herramienta. Este modo de programación está especialmente recomendado si sólo se
mecaniza una pieza con el mismo conjunto de herramientas. Si las herramientas se usan repetidas veces, el
uso del código T reduce considerablemente el tiempo de mecanizado.
Paso 1 Ajuste del punto de origen de la pieza
X= 55
Z= 0
00 00
X= 55.0000
Datos de entrada
Z= 0.0000
Posición memora 0Æ Sin barreras electrónicas
Paso 2 Ajuste de la velocidad de cabezal (sólo en máquinas con convertidor de frecuencia)
S= 1200
1200
00
Datos de entrada
Paso 3 Ajuste de la velocidad de avance
F= 0.1
0.100
00
Datos de entrada

QuickTurn™
Paso 4 Seleccione la posición de memoria 1 Æ Edite y guarde el ciclo de barreras
1 00
X= 30 Corte en ciclo automático (D-cut≠0)

Z= -70
R/C= 7 Marcha
D-Cut= 1 Ciclo
X0= 60
Datos de entrada
X Z
Paso 5 Seleccione la posición de memoria 2 Æ Edite y guarde el ciclo de barreras para chaflanado
2 00
X= 30
Corte de una vez
Z= 0 (D-Cut=0)
R/C= 2 Marcha
D-Cut= 0 Ciclo
Datos de entrada
X Z

QuickTurn™
Paso 6 Cambie la herramienta Æ Inserte la herramienta de ranurado
Paso 7 Ajuste del punto de origen de la pieza con la nueva herramienta
X= 30
Z= 0
00 00
Datos de entrada
Paso 8 Seleccione la posición de memoria 3 Æ Edite y guarde el ciclo de ranurado
3 00
El ranurado se ejecuta siempre

X1= 20 como ciclo automático
Z1= -45
Z2= -35 Marcha
W= 3 Ciclo
No.= 0
P= 0
Datos de entrada
X Z

QuickTurn™
Paso 9 Cambie la herramienta Æ Inserte la herramienta de roscado
Paso 10 Ajuste del punto de origen de la pieza con la nueva herramienta
X= 30
Z= 0
00 00
Datos de entrada
Paso 11 Seleccione la posición de memoria 4 Æ Edite y guarde el ciclo de roscado
4 00
Xs= 30
El roscado siempre se ejecuta
Z= 0 como ciclo automático
Xe= 30
Ze= -37 Marcha
P= 3,5 Ciclo
H= 2,15
D-Cut= 0,2
C= 0,0
Fin.= 0,1 X Z
Datos de entrada

QuickTurn™
8.2 Mecanizado con códigos T

Cuando se usan correctores de herramienta (Códigos T) todas las herramientas son medidas antes de
iniciar el mecanizado. Las longitudes de herramienta se guardan en la memoria del CNC. Tras cambiar la
herramienta, la longitud de herramienta puede volver a llamarse de la memoria del CNC activando el código
T. El ajuste de las coordenadas de la pieza no es ya necesario tras cada cambio de herramienta, excepto al
comienzo del mecanizado de una nueva pieza. De este modo, el tiempo de mecanizado se reduce,
especialmente cuando se mecanizan varios ciclos con el mismo conjunto de herramientas. Además, la pieza
no se dañará en operaciones innecesarias de ajustes de coordenadas.
Paso 1a Medición de la herramienta 1 Æ Activación de la herramienta 1 y medición del corrector 1
00
Inserte la herramienta 1
en el portaherramientas
Activación de la
herramienta 1
Chequeo de hrta. activado

X= 55
Z= 0 1
Datos de entrada
55.000 0.000
Medición de la
herramienta 1
Paso 1b Medición de la herramienta 2 Æ Activación de la herramienta 2 y medición del corrector 2
1
1
2
Activación de la
herramienta 2

X= 55
Z= 0 2
Datos de entrada
55.000 0.000
Medición de la
herramienta 2

QuickTurn™
Paso 1c Medición de la herramienta 3 Æ Activación de la herramienta 3 y medición del corrector 3
2
3 2
Activación de la
herramienta 3

X= 55
Z= 0 3
Datos de entrada
55.000 0.000
Medición de la
herramienta 3
Paso 2 Inicio del mecanizado Inserte la herramienta 1 y active la herramienta
Inserte la herramienta: Por ej. la

herramienta 1 Active la herramienta y compruebe si está
correctamente activada
Paso 3: Ajuste del origen de la pieza (Sólo necesario si se han cambiado las dimensiones del bruto o la
posición de montaje)
X= 55
1
Z= 0 1
X= 55.0000
Datos de entrada
Z= 0.0000
Ajuste el origen de la pieza

Posición de memoria 0ÆSin barreras
electrónicas
Paso 4 Ajuste de la velocidad de cabezal (sólo en máquinas con convertidor de frecuencia)
S= 1200
1200
Datos de entrada

QuickTurn™
Paso 5 Ajuste de la velocidad de avance
F= 0.1
0.100
1
Datos de entrada
Paso 6 Seleccione la posición de memoria 1 Æ Edite y guarde el ciclo de barreras
1 1
X= 30 Corte en ciclo automático (D-cut≠0)

Z= -70
R/C= 7 Marcha
D-Cut= 1 Ciclo
X0= 60
Datos de entrada
X Z
Paso 7 Seleccione la posición de memoria 2 Æ Edite y guarde el ciclo de barreras para chaflanado
2 1
X= 30
Corte de 1 vez (D-
Z= 0 Cut=0)
R/C= 2 Marcha
D-Cut= 0 Ciclo
Datos de entrada
X Z

QuickTurn™
Paso 8 Inserte la herramienta 2 y active la herramienta
1
2
en el portaherramientas Active la herramienta y compruebe si está
Paso 9 Seleccione la posición de memoria 3 Æ Edite y guarde el ciclo de ranurado
3 2
El ranurado se ejecuta
siempre como ciclo
X1= 20 automático
Z1= -45
Z2= -35 Marcha
W= 3 Ciclo
No.= 0
P= 0
Datos de entrada
X Z
Paso 10 Inserte la herramienta 3 y active la herramienta
3
2
3
en el portaherramientas Active la herramienta y compruebe si está

QuickTurn™
Paso 11 Seleccione la posición de memoria 4 Æ Edite y guarde el ciclo de roscado
4 3
Xs= 30
Z= 0 El roscado siempre se ejecuta
como ciclo automático
Xe= 30
Ze= -37 Marcha
P= 3,5 Ciclo
H= 2,15
D-Cut= 0,2
C= 0,0
Fin.= 0,1
X Z
Datos de entrada

QuickTurn™
9 Mensajes de alarma de la máquina

Alarma Descripción
- Batería CNC Baja Voltaje bajo en batería de memoria. Sustituya la batería para evitar
pérdida de datos. Consulte en el Manual de Mantenimiento del
Power Mate 0 B-63445EN el procedimiento de cambio de batería.
- Hacer Referencia Cero Retorno a punto de referencia del eje no realizado tras conectar la
máquina. Consulte las instrucciones del fabricante de la máquina.
- Nivel Aceite Bajo Nivel de aceite para la lubricación del eje bajo. Reponga el aceite.
- Térmico de Motores Sobrecarga del motor. Compruebe el interruptor de motor térmico
en el armario eléctrico. Si el problema persiste contacte con el
fabricante de la máquina.
- Puerta Abierta La puerta de la máquina está abierta, no se puede iniciar el ciclo
automático (semiautomático). Cierre la puerta de la máquina.
- Emergencia/Falta Potencia El interruptor de parada de emergencia ha sido activado o el
suministro principal de la máquina desconectado. Desactive la
parada de emergencia y/o conecte la máquina.
- Cabezal Parado Cabezal parado o funcionando a baja velocidad, no se puede iniciar
el ciclo automático (semiautomático). Inicie el cabezal o aumente
su velocidad, compruebe S programada en caso de convertidor de
frecuencia.
- Programar Velocidad Avance No existe velocidad de avance programada, no se puede iniciar el
ciclo automático (semiautomático). Programe vel. de avance.
- Punto Inicio Ciclo Incorrecto Herramienta posicionada en punto de inicio incorrecto al pulsar el
botón de marcha ciclo. No se puede mecanizar el contorno
iniciando desde este punto. Mueva la herramienta a un nuevo
punto de inicio, compruebe los datos de contorno y los ajustes del
punto de origen de la pieza.
- Dato Geometría Incorrecto Dato incorrecto de la geometría del contorno. No se pueden
obtener los puntos de intersección o algunos ángulos de contorno
que debían ser positivos son negativos. Corrija el contorno.
- Pantalla Mantenimiento Activa Se ha activado uno de los interruptores de la pantalla de
mantenimiento. La máquina no funciona correctamente. Cambie
a la pantalla de mantenimiento y desactive todos los interruptores
hasta que la alarma desaparezca. Reinicie la máquina pulsando el
botón PARADA más de 1 segundo.
- Comprobar Velocidad Cabezal La velocidad de cabezal es demasiado baja para garantizar una
velocidad de cabezal estable. Aumente la velocidad.
- Límite Recorrido Operación Las barreras electrónicas del ciclo de barreras están activas. Sólo
se puede mover la herramienta en dirección opuesta a la barrera.
Consulte el capítulo de ciclos de barreras.
- Límite Contrapunto en +Z El eje Z choca con el contrapunto. Mueva el eje Z o el contrapunto
a una posición diferente.
- Cambiar Selector Referencia 0 La máquina está aún en modo de referencia tras finalizar el retorno
al punto de referencia. No se puede iniciar el ciclo automático
(semiautomático). Desactive el modo referencia girando el selector.
- Selector Velocidad =0% El eje no se puede mover ya que el override de velocidad de
avance está ajustado en 0%. Seleccione una velocidad de avance
mayor girando el selector.
-Radio de hta.-> Comprobar datos El radio de hta. es demasiado grande para la geometría
especificada.
-Radio de hta. > R2 En los ciclos de conos, los radios especificados son menores que
el radio de punta de hta. No se puede mecanizar esa geometría
- Comprobar Hrta. Seleccionada La hrta. seleccionada en la pantalla principal y la hrta. guardada
junto con el ciclo en la pantalla de F,S,T no coinciden. Compruebe
los datos del ciclo y la hrta. en el portaherramientas.
- Comprobar Gama Seleccionada La gama seleccionada en la pantalla de ajuste de la velocidad del
cabezal no coincide con la gama guardada junto con el ciclo.
Compruebe los datos del ciclo y la gama.
QuickTurn™
10 Alarmas del CNC

Errores del programa (Alarma P/S)
Número Alarma Detalles

000 DESCONECTE LA UNIDAD Se ha introducido un parámetro que requiere que la tensión
esté desconectada, desconecte la tensión.
001 ALARMA DE PARIDAD TH Alarma TH (Se ha introducido un carácter con paridad
incorrecta). Corrija la cinta.
002 ALARMA DE PARIDAD TV Alarma TV (El número de caracteres de un bloque es impar).
Esta alarma se generará únicamente cuando sea efectiva la
comprobación de TV.
003 DEMASIADOS DIGITOS Se han introducido datos que exceden el número máximo
permitido de dígitos. (Consulte el apartado de dimensiones
máximas programables.)
004 NO SE ENCUENTRA LA Se ha introducido un número o el signo “ - ” al principio de un
DIRECCION bloque. Modifique el programa .
005 NO HAY DATOS TRAS LA La dirección no va seguida de los datos apropiados sino que
DIRECCION va seguida por otra dirección o código EOB. Modifique el
programa.
006 USO ILEGAL DE SIGNO Error de entrada de signo “ - ” (El signo “ - ” se ha introducido
NEGATIVO tras una dirección con la que no se puede utilizar. O se han
introducido dos o más signos “ - ”.). Modifique el programa.
007 USO ILEGAL DE PUNTO Error de entrada de punto decimal “ . ” (Se ha introducido un
DECIMAL punto decimal tras una dirección con la que no puede
utilizarse. O se han introducido dos puntos decimales.).
Modifique el programa.
009 INTRODUCCIÖN DE Se ha introducido un carácter no utilizable en un área
DIRECCION ILEGAL significativa. Modifique el programa.
010 CODIGO G INADECUADO Se ha especificado un código G no utilizable o un código G
correspondiente a una función no existente. Modifique el
programa.
011 SIN TASA DE ALIMENTACION La vel. de avance no se ha programado para un avance de
mecanizado o la vel. de avance es inadecuada. Modifique el
programa.
015 PROGRAMADOS DEMASIADOS Se ha intentado mover la herramienta según un número
EJES superior al número máximo de ejes controlados
simultáneamente.
020 TOLERANCIA DE RADIO En la interpolación circular (G02 o G03), la diferencia de la
EXCEDIDA distancia entre el punto inicial y el centro de un arco y la
distancia entre el punto final y el centro del arco ha superado
el valor especificado en el parámetro Nº 3410.
021 EJE DE PLANO ILEGAL Un eje no incluido en el plano seleccionado (mediante G18)
INSTRUIDO se ha programado en la interpolación circular. Modifique el
programa.
022 INTERPOLACION CIRCULAR En la interpolación circular, el radio R o la distancia entre el
punto inicial y el centro del arco, I, J, o K no se ha
especificado.
023 COMANDO DE RADIO ILEGAL En la interpolación circular mediante la designación de radios,
se ha programado un valor negativo para la dirección R.
028 SELECCION DE PLANO ILEGAL En el comando de selección de plano se han programado dos
o más ejes en la misma dirección. Modifique el programa.
029 VALOR ILEGAL DE Los valores de corrector especificados mediante el código T
CORRECTOR son demasiado grandes. Modifique el programa.
030 NUMERO DE CORRECTOR El número de corrector de la función T especificado para el
ILEGAL corrector de herramienta es demasiado grande. Modifique el
programa.

QuickTurn™

031 COMANDO P ILEGAL EN G10 En el ajuste del valor del corrector mediante G10, el número
de corrector tras la dirección P es excesivo o no se ha
especificado. Modifique el programa.
032 VALOR DE CORRECTOR En el ajuste del valor del corrector mediante G10 o en la
ILEGAL EN G10 escritura de un valor de corrector mediante las variables del
sistema, el valor del corrector es excesivo.
033 SIN SOLUCION EN NRC Un punto de intersección no puede determinarse para la
compensación del radio de punta de hta. Modifique el
programa.
035 NO SE PUEDE INSTRUIR G31 El mecanizado de salto (G31) ha sido especificado en el modo
compensación del radio de punta de hta. Modifique el
programa.
037 NO SE PUEDE CAMBIAR El plano de corrector cambia a compensación de radio de
PLANO EN NRC punta de hta. Modifique el programa.
038 INTERFERENCIA EN BLOQUE Se producirá un mecanizado en exceso en la compensación
CIRCULAR del radio de punta de hta. debido a que el punto inicial o el
punto final del arco coinciden con el centro del arco. Modifique
el programa.
041 INTERFERENCIA EN NRC Se producirá un mecanizado en exceso en la compensación
del radio de punta de hta. Modifique el programa.
059 NUMERO DE PROGRAMA NO En una búsqueda de número de programa externo o de
ENCONTRADO número de pieza externa, no se ha encontrado el número de
programa especificado. De no ser así, se está editando en
background un programa especificado para la búsqueda.
Compruebe el número de programa y la señal externa. O
interrumpa la edición en background.
060 NUMERO DE SECUENCIA NO No se ha encontrado el número de secuencia programado en
ENCONTRADO la búsqueda de número de secuencia. Compruebe el número
de secuencia.
070 NO HAY ESPACIO EN LA El área de memoria es insuficiente. Borre algún programa
MEMORIA innecesario y vuelva a intentar.
071 DATOS NO ENCONTRADOS No se ha encontrado la dirección buscada. O el programa
con el número de programa especificado no se ha encontrado
en la búsqueda del número de programa. Compruebe los
datos.
072 DEMASIADOS PROGRAMAS El número de programas a almacenar es superior a 63. Borre
programas innecesarios y ejecute de nuevo el registro de
programas.
073 NUMERO DE PROGRAMA YA El número de programa programado ya se ha utilizado.
EN USO Cambie el número de programa o borre programas
innecesarios y ejecute de nuevo el registro de programas.
074 NUMERO DE PROGRAMA El número de programa es diferente de 1 hasta 9999.
ILEGAL Modifique el número de programa.
075 PROTEGIDO Se ha intentado almacenar un programa cuyo número está
protegido.
076 DIRECCION P NO DEFINIDA La dirección P (número de programa) no se ha programado
en el bloque que incluye un comando M98, G65 o G66.
077 ERROR DE JERARQUIZACION Se ha llamado al subprograma cinco veces. Modifique el
EN SUBPROGRAMA programa.
078 NUMERO NO ENCONTRADO No se ha encontrado un número de programa o número de
secuencia especificado mediante P en el bloque que incluye
M98, M99, M65 o G66. No se ha encontrado el número de
secuencia especificado mediante una declaración GOTO. De
otro modo, se está editando en background un programa
llamado. Corrija el programa o interrumpa la edición en
background.

QuickTurn™

079 ERROR DE VERIFICACION DE En la comparación de memoria o de programa, un programa
PROGRAMA de la memoria no coincide con el leído desde un dispositivo
de E/S. Compruebe los programas en memoria o los
programas del dispositivo externo.
085 ERROR DE COMUNICACION Al introducir datos en la memoria mediante la interfaz
Lectura/Escritura, se ha generado un error de
desbordamiento, de paridad o de encuadre. El número de bits
de datos de entrada o la configuración de la velocidad en
baudios o el Nº de especificación de la unidad de E/S son
incorrectos.
086 SEÑAL DR DESCONECTADA Al introducir datos en la memoria mediante la interfaz
Lectura/Escritura, la señal de preparado (DR) de
lectura/escritura estaba desactivada. La fuente de
alimentación de la unidad de E/S está desconectada, o el
cable está desconectado o un P.C.B. está defectuoso.
087 DESBORDAMIENTO DE Al introducir los datos en la memoria mediante la interfaz de
MEMORIA INTERMEDIA lectura/escritura, aunque se especifique la orden de
finalización de lectura, la entrada no se interrumpe después
de la lectura de 10 caracteres. La unidad de E/S o el P.C.B.
están defectuosos.
090 RETORNO A REFERENCIA La vuelta al punto de referencia no puede realizarse
INCOMPLETO normalmente debido a que el punto inicial de vuelta al punto
de referencia está demasiado cerca del punto de referencia o
la velocidad es demasiado lenta. Separe suficientemente el
punto inicial del punto de referencia o especifique una
velocidad suficientemente rápida para la vuelta al punto de
referencia. Compruebe el contenido del programa.
091 RETORNO A REFERENCIA En el estado de parada del funcionamiento automático, no se
INCOMPLETO puede realizar el retorno manual a la posición de referencia.
092 EJES NO ESTAN EN EL PUNTO El eje programado mediante G27 (Comprobación de retorno a
DE REFERENCIA punto de referencia) no ha vuelto al punto de referencia.
100 HABILITACION DE ESCRITURA En la pantalla PARAMETROS (CONFIGURACION), PWE
DE PARAMETRO (escritura de parámetros activada) vale 1. Defina 0, luego
realice un reset en el sistema.
101 BORRE LA MEMORIA La alimentación se ha desconectado durante la reescritura en
memoria mediante la operación de edición de programas. Si
se ha producido esta alarma, pulse <RESET> mientras pulsa
<PROG>, y sólo se borrará el programa que se está editando.
Registre el programa borrado.
110 EXCESO DE DATOS El valor absoluto de los datos de punto decimal fijo excede el
rango de valores permitido. Modifique el programa.
111 EXCESO DE DATOS El resultado del cálculo está fuera del rango de valores
CALCULADOS permitido (-1047 hasta -10-29, 0, y 10-29 hasta 1047).
112 DIVIDIDO POR CERO Se ha especificado una división entre cero. (Incluida tangente
90º). Modifique el programa.
113 COMANDO INAPROPIADO Se ha programado una función que no puede emplearse en el
macro de cliente. Modifique el programa.
114 ERROR DE FORMATO EN Existe un error en otros formatos diferentes a <Formula>.
MACRO Modifique el programa.
115 NUMERO DE VARIABLE Se ha designado un valor no definido como número de
ILEGAL variable en el macro de cliente o en el mecanizado en ciclo
rápido. Modifique el programa.
116 VARIABLE PROTEGIDDA El lado izquierdo de la declaración de sustitución es una
CONTRA ESCRITURA variable cuya sustitución está inhibida. Modifique el programa.
118 ERROR DE JERARQUIZACION El número de corchetes rebasa el límite superior (quíntuple).
DE PARENTESIS Modifique el programa.

QuickTurn™

119 ARGUMENTO ILEGAL El argumento SQRT es negativo, el argumento BCD es
negativo, u otros valores diferentes de 0 hasta 9 están
presentes en cada línea de argumento BIN. Modifique el
programa.
122 LLAMADA MACRO MODAL Se han especificado un total de cuatro llamadas macro y
CUADRUPLE llamadas macro modales. Modifique el programa.
123 NO PUEDE UTILIZARSE El comando de control de macro se utiliza durante la
MACRO EN DNC operación DNC. Modifique el programa.
124 FALTA AFIRMACION DE FIN DO - END no corresponde a 1 : 1. Modifique el programa.
125 ERROR DE FORMATO EN El formato <Formula> es incorrecto. Modifique el programa.
MACRO
126 NUMERO DE BUCLE ILEGAL En DOn, 1x n x3 no se cumple. Modifique el programa.
127 MACRO NC EN MISMO Los comandos del CN y del macro de cliente coexisten.
BLOQUE Modifique el programa.
128 NUMERO DE SECUENCIA DE El número de secuencia especificado en el comando de
MACRO ILEGAL bifurcación no estaba comprendido entre 0 y 9999. O, no
puede buscarse. Modifique el programa.
129 DIRECCIÖN DE ARGUMENTO Se ha utilizado una dirección que no está permitida en
ILEGAL <Designación de Argumento >. Modifique el programa.
224 RETORNO A PUNTO DE No se ha vuelto al punto de referencia antes del inicio de ciclo.
REFERENCIA
231 ERROR DE FORMATO EN G10 Cualquiera de los siguientes errores producidos en el formato
O L50 especificado en la entrada de parámetros programables.
1 No se ha introducido la dirección N o R.
2 Se ha introducido un número no especificado para un
parámetro.
3 El número de eje es demasiado grande.
4 No se ha especificado un número de eje en el parámetro
del tipo de eje.
5 Se ha especificado un número de eje en el parámetro que
no es un tipo de eje.
6 Se ha intentado redefinir el bit 4 del parámetro 3202 (NE9)
o cambiar el parámetro 3210 (PSSWD) estando protegidos
por una contraseña. Corrija el programa.
233 DISPOSITIVO OCUPADO Al intentar utilizar una unidad como la conectada mediante la
interfaz RS-232-C, otros usuarios la están utilizando.
239 ALARMA BP/S Mientras se estaba ejecutando la escritura con la función para
el control de unidades de E/S externas, se ha ejecutado la
edición en background.
240 ALARMA BP/S Se ha ejecutado la edición en background durante la
operación en modo MDI.
245 CODIGO T NO PERMITIDO EN Uno de los códigos G, G50, G10 y G04, que no puede
ESTE BLOQUE especificarse en el mismo bloque con un código T, se ha
especificado con un código T.
5010 FIN DE REGISTRO Se ha especificado el final del registro (%).
Alarma de edición en background

070 hasta Alarma BP/S La alarma BP/S se produce en el mismo número en que se
074 produce la alarma P/S en la edición normal del programa.
085 hasta
087
140 Alarma BP/S Se ha intentado seleccionar o borrar en el modo en
background un programa que está seleccionado en modo
prioritario. (NOTA)
Utilice correctamente la edición en background.

QuickTurn™
Alarmas de encoders serie (SPC)
Si se produce alguna de las siguientes alarmas, la posible causa está en un encoder o cable defectuosos.

350 ALARMA SPC: ENCODER EJE n El encoder del eje n (ejes 1-2) está defectuoso. Consulte la
pantalla de diagnóstico Nº 202 para detalles.
351 ALARMA SPC: COMUNICACION Error de comunicación del encoder serie del eje n (ejes 1-2)
EJE n (error de transmisión de datos)
Consulte la pantalla de diagnóstico Nº 203 para detalles.

QuickTurn™
Alarmas del servo

400 ALARMA SERVO: EJE n La señal de sobrecarga del eje n (ejes 1-2) se ha activado.
SOBRECARGA Consulte la pantalla de diagnóstico Nº 201 para detalles.
401 ALARMA SERVO: EJE n La señal PREPARADO (DRDY) del amplificador servo del eje
VRDY OFF n (ejes 1-2) se ha desactivado.
404 ALARMA SERVO: EJE n Pese a que se ha desactivado la señal PREPARADO (MCON)
VRDY ON del eje n (ejes 1-2), sigue estando activada la señal
PREPARADO (DRDY) del amplificador del servo. O, al
conectar la tensión, se activó DRDY pese a que MCON
estaba desactivada. Compruebe que el módulo de interfaz del
servo y el amplificador del servo estén conectados.
405 ALARMA SERVO: Fallo del sistema de control de posición. Debido a un fallo del
(FALLO RETORNO PUNTO CN o del sistema servo en el retorno al punto de referencia,
REFERENCIA) existe la posibilidad de que no pudiera ejecutarse
correctamente la vuelta al punto de referencia. Intente de
nuevo con el retorno manual a la posición de referencia.
410 ALARMA SERVO: EJE n - El valor de desviación de posición cuando se detiene el eje n
ERROR EXCESO (ejes 1-2) es mayor que el valor definido. Nota) El valor límite
debe ajustarse en el parámetro Nº1829 para cada eje.
411 ALARMA SERVO: EJE n - El valor de desviación de posición cuando se desplaza el eje n
ERROR EXCESO (ejes 1-2) es mayor que el valor definido. Nota) El valor límite
debe ajustarse en el parámetro Nº1828 para cada eje
413 ALARMA SERVO: EJE n - El contenido del registro de error para el eje n (ejes 1-2) está
DESBORDAMIENTO LSI fuera del rango -231 a 231. Este error se produce normalmente
como consecuencia de la definición incorrecta de los
parámetros.
414 ALARMA SERVO: EJE n – Fallo del sistema servo digital del eje n (ejes 1-2). Consulte
ERROR DE DETECCION las pantallas de diagnóstico Nº 200 y Nº 204 para detalles.
415 ALARMA SERVO: EJE n - Se ha intentado definir una velocidad mayor de 511875
EXCESO DESPLAZ. unidades en el eje n (ejes 1-2). Este error es consecuencia
de la definición incorrecta de CMR.
416 ALARMA SERVO: EJE n - Fallo en el sistema de detección de posición en el encoder del
DESCONEXION eje n (ejes 1-2) (alarma de desconexión). Consulte la pantalla
de diagnóstico Nº 201 para detalles.
417 ALARMA SERVO: EJE n - Esta alarma se produce cuando el eje n (ejes 1-2) está en una
PARAMETRO INCORRECTO de las condiciones siguientes. (Alarma del sistema servo
digital)
1) El valor definido en el parámetro Nº 2020 (forma de motor)
está fuera del límite especificado.
2) No se ha definido un valor correcto (111 ó -111) en el
parámetro Nº2022 (dirección de giro del motor).
3) Se ha definido un dato ilegal (un valor menor de 0, etc.) en
el parámetro Nº 2023 (número de pulsos de respuesta de
velocidad por giro del motor).
4) Se ha definido un dato ilegal (un valor menor de 0, etc.) en
el parámetro Nº 2024 (número de pulsos de respuesta de
posición por giro del motor).
5) No se han definido los parámetros Nº 2084 y Nº 2085
(multiplicador de pulsos de captación flexible).
6) Un valor fuera del límite de {1 para el número de eje de
control } o un valor no continuo (Parámetro 1023 (número
de eje servo) contiene un valor fuera del rango de 1 al
número de ejes, o un valor aislado (por ej., 3 no precedido
de 2).ha sido definido en el parámetro Nº 1023 (número de
eje servo).

QuickTurn™
Alarmas de sobrerrecorrido

500 SOBRERRECOR : +n Se ha rebasado el límite de recorrido memorizado I lado + eje
n (ejes 1-2).
(Parámetro Nº1320 Notas)
501 SOBRERRECOR : -n Se ha rebasado el límite de recorrido memorizado I lado - eje
n (ejes 1-2).
(Parámetro Nº1321 Notas)
Alarmas de recalentamiento

700 RECALENTAMI: UNIDAD Sobrecalentamiento de la unidad de control
CONTROL Compruebe el funcionamiento normal del motor de ventilador,
y limpie el filtro de aire.
701 RECALENTAMI: MOTOR VENT. Sobrecalentamiento del motor de ventilador situado en la
parte alta del armario del CNC. Compruebe el funcionamiento
del motor de ventilador y cambie el motor si procede.
Alarmas del sistema

(Estas alarmas no pueden resetearse con reset)

900 PARIDAD ROM Error de paridad ROM (CNC/MACRO/LADDER/Servo)
Corrija la ROM flash ROM con el número ROM indicado.
910 PARIDAD SRAM : (BAJA) Error de paridad RAM en el módulo de memoria RAM. Borre
la memoria o sustituya la tarjeta PCB.
Tras esta operación, reconfigure todos los datos, incluyendo
los parámetros.
911 PARIDAD SRAM : (ALTA) Error de paridad RAM en el módulo de memoria RAM. Borre
la memoria o sustituya la tarjeta PCB.
Tras esta operación, reconfigure todos los datos, incluyendo
los parámetros.
920 ALARMA SERVO (EJES 1/2) Alarma servo (ejes 1 ó 2). Se ha producido un estado de
alarma de watchdog o un error de paridad de RAM en el
módulo servo.
Sustituya el módulo de control servo en la tarjeta de CPU
principal.
924 ERROR AJUSTE MODULO El módulo servo digital no está instalado. Compruebe que el
SERVO módulo de control servo o el módulo de interfaz servo en la
tarjeta de CPU principal están correctamente montadas.
930 INTERRUPCION CPU Error CPU (interrupción anómala)
La tarjeta de CPU puede estar defectuosa.
950 ALARMA SISTEMA PMC Se ha producido un error en el PMC. El módulo de control del
PMC en la tarjeta principal de la CPU puede estar defectuoso.
951 ALARMA WATCH DOG PMC-PA Error producido en el PMC-PA (alarma de watchdog).
970 NMI OCURRIDO EN BOC Error de paridad RAM o ha ocurrido NMI en el módulo PMC-
PA.
973 INTERRUPCION DE FALTA Se ha producido una interrupción NMI por causa desconocida.
MASCARA

QuickTurn™
No está permitida la reproducción total o parcial de este

manual en ninguna forma.
Todas las especificaciones y diseños pueden ser
cambiados sin previo aviso.
La exportación de este producto está sujeta a la autorización

de la Administración del país desde el cual se exporta el
producto.
En este manual hemos intendado describir todas las

funciones que existen en este sistema. Pero, debido al gran
numero de posibilidades, no podemos mencionar todo lo que
es imposible o inadmisible. Por tanto, cualquier función que
no se encuentre descrita aquí debe ser considerada como
imposible.

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4.1.4 Barreras electrónicas

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4.1.5 Relación de los ciclos disponibles

Pulsando en la pantalla principal se abre Pantalla de selección de ciclo. Para seleccionar

- Ciclos de corte exterior de radios

- Ciclos de taladrado, roscado con machos

- Ciclo de bloque único