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MEC-286 UNIDAD Nº 1

GENERALIDADES.- DEFINICIONES.-

MINERAL.- Se llama mineral a una sustancia sólida inorgánica, que posee propiedades
físicas constantes y composición química definida. Existen minerales simples y otros muy
complejos, la mayoría de ellos se hallan sulfurados y oxidados. Por ejemplo, blenda ( SZn
) , pirita (S2Fe), casiterita SnO2, Hematita Fe2O3, cinabrio SHg, etc.
MENA.- Se denomina mena a la parte útil o aprovechable de un mineral metalífero, tal
como se extrae del yacimiento, antes de ser sometido a los procesos de concentración.
GANGA.- La mayor parte de las menas contiene material sin valor económico y
metalúrgico como rocas y otros minerales que reciben el nombre genérico de ganga. Es
decir la ganga es la parte no aprovechable de un mineral y generalmente está compuesta
por sílice, caliza y otras impurezas.
YACIMIENTO.- Se denomina yacimiento a una concentración importante de un mineral
dado, y que sea tratable económicamente.
ROCAS.- Son materiales duros y compactos que se encuentran en la naturaleza, están
compuestos de uno o más minerales, por ejemplo granito, gabro, Diorita.
METALURGIA.- CONCEPTO.- La metalurgia es la ciencia y el arte de extraer los
metales a partir de sus minerales refinándolos y preparándolos para su posterior uso. Es una
ciencia puesto que le corresponde el estudio de las estructuras internas y composiciones de
los metales y aleaciones, de igual manera le concierne el estudio y formulaciones de las
hipótesis, y leyes que explican las relaciones entre estructura y composición. La metalurgia
se puede dividir en:
METALURGIA FISICA.- Estudia las constituciones y estructura de metales puros y
aleaciones y todos los factores que afectan o modifican dichas estructuras y por tanto el
control de las propiedades mecánicas o físicas. En metalurgia cada metal presenta un
problema distinto que depende de sus propiedades químicas y de las características de las
menas.
METALURGIA EXTRACTIVA- Estudia los procesos de extracción y concentración,
reducción y refinación de metales, fabricación de aleaciones.
METALURGIA MECANICA.- Estudia las operaciones que corresponden a los
tratamientos mecánicos, térmicos, y termoquímicos.
FACTORES QUE DETERMINAN LA EXPLOTACION DE UN MINERAL.-
Los métodos utilizados en la extracción de metales dependen de muchos factores, entre los
principales podemos citar:
EL CONTENIDO DEL METAL EN LA MENA.- Esto se determina mediante un
análisis químico. Se debe tener en cuenta que las operaciones efectuadas con grandes
cantidades de ganga son muy costosas ya que se introducen importantes volúmenes de ese
material no aprovechable, por eso dependiendo de distintos minerales se hará el tratamiento
adecuado. Por ejemplo un mineral con 55 % de hierro puede ser económicamente útil
mientras que un mineral con 2 a 5 % de estaño o níquel puede también resultar
considerablemente valioso.
COTIZACIÓN EN EL MERCADO. - El tratamiento de los minerales depende en gran
medida de su valor en el mercado. La bolsa de metales de Londres regula el precio de los
mismos, aunque también dependen de la oferta y demanda en el mercado internacional.
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Así el surgimiento actual de nuevas potencias industriales como China e India ha hecho
que suba el precio de las materias primas y metales por la gran demanda de ellos
MANO DE OBRA CALIFICADA.- Los yacimientos generalmente no se hallan situados
en una zona donde existe gran potencial humano o sea mano de obra calificada, este hecho
que influye en la instalación de una planta
POTENCIAL ENERGÉTICO.- Es necesario contar con energía eléctrica, energía
térmica, y agua, por lo que la planta debe implementarse cerca de un rio, cerca de un
tendido de gas, para procesar convenientemente.
VÍAS DE COMUNICACIÓN.- Se debe contar con accesos como caminos, ferrocarril o
vías lacustre o marítima. Hecho que hace imprescindible la eliminación previa de la ganga
con el objeto de que el costo de transporte sea menor.
Todos estos aspectos determinan que la separación del mineral inútil o ganga se lo efectúe
en el mismo yacimiento.
OPERACIONES UNITARIAS Y PROCESOS UNITARIOS.-
Los sucesivos pasos individuales que se siguen para la producción de un metal a partir de
un mineral se suelen denominar operaciones unitarias y procesos unitarios, En general las
secuencias de operaciones y procesos unitarios son diferentes para cada metal sin embargo
estos procesos resultan de permutaciones o combinaciones de un pequeño número de pasos
unitarios. Para realizar una mejor diferencia podemos decir que:
OPERACIONES UNITARIAS.- Son aquellas que no implican reacciones químicas ni
cambio en el estado de agregación del mineral, así se tienen:
a) Trituración
b) Cribado
c) Clasificación
d) Concentración
e) Flotación
f) Agitación, etc.

PROCESOS UNITARIOS.- Son aquellos que primordialmente implican reacciones

químicas y cambios en el estado de agregación del material. Por ejemplo
a) Tostación
b) Fusión
c) Destilación en retortas
d) Conversión
e) Refinación Térmica
f) Refinación Electrolítica
PROCESOS INTEGRADOS.- Pueden definirse como una secuencia coordinada de
operaciones y procesos unitarios. Estos procesos integrados se describen por medio de
diagramas de procesos, o diagramas de flujo.
Si bien las operaciones y procesos unitarios son fundamentales para la extracción de
metales, el metalurgista además debe dirigir y operar el equipo y las factorías en las que se
pueden utilizar las operaciones de producción de metal con provecho económico.
ALGUNOS PUNTOS A CONSIDERAR SON:
• Suministro de los materiales en bruto, combustible y reactivos.
• Suministro y aplicación de la energía tanto térmica como mecánica.
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• Transporte, almacenamiento y manejo de materiales y productos.

• Disposición de los desperdicios deshechos, escorias, gases, etc.
Todos estos factores representan los costos de un proceso, por lo tanto el control de los
mismos permite lograr un beneficio máximo.
LA METALURGIA EN BOLIVIA.-
Bolivia ha sido un país tradicionalmente minero, por lo que la metalurgia practicada en el
país es eminentemente Metalurgia Extractiva aunque en algunos casos se han obtenido
productos semi - terminados o terminados. Entre las principales industrias metalúrgicas del
país podemos mencionar:
1.- Empresa Metalúrgica Vinto (ex ENAF).- Ubicada en la localidad de Vinto (Oruro), es
un complejo metalúrgico que posee tres fundiciones, la fundición de estaño de alta ley, la
fundición de estaño de baja ley y la fundición de antimonio que produce régulos de Sb para
exportación con una capacidad de producción de 10.000 TMF/año. La planta produce
lingotes de estaño a partir de concentrados de alta ley y de baja ley, y tiene una capacidad
de tratamiento de 30.000 TMF/año. El complejo posee aproximadamente 50 hornos
metalúrgicos y 1600 trabajadores permanentes.
2.- Fundición de Bismuto.- Dependiente de la COMIBOL esta planta esta ubicada en
Telamayu (Potosí) y trabaja con tecnología alemana, KAISER-DEMAG, produciendo
lingotes de bismuto metálico a partir de concentrados del mismo.
3.- Fundición de Plomo – Plata en Karachipampa.- (Potosí), esta planta ha sido diseñada
para la producción de plomo metálico a partir de concentrados complejos de este mineral y
además obtener como subproductos Oro y Plata que son los metales de los que se obtiene el
rédito económico, ya que actualmente el precio del plomo se halla deprimido. La planta
tiene una capacidad de tratamiento de 150 TMB de concentrados por día en un horno
eléctrico KIVSET, con tecnología alemana de la KAISER – DEMAG. Actualmente la
planta inicio operaciones.
4.- Planta de Volatilización de Estaño LA PALCA.- Ubicada en el departamento de
Potosí, es una planta que se dedica a la concentración piro metalúrgica de los desmontes de
estaño de baja ley (aproximadamente 5 – 6% de Sn ) ,produciendo pellets con 60% de
estaño. Tiene una capacidad de tratamiento de 450 TMB/día, en una unidad de
volatilización que opera con tecnología rusa (MACHINEXPORT).
5.- Ingenios de Concentración de Minerales.- En los cuales se eleva la ley del mineral
proveniente de las minas mediante los distintos métodos de concentración conocidos. Entre
estas plantas tenemos a: San José, Huanuni, Catavi, Siglo XX, etc.
6.- Empresa Siderúrgica Mutún .- Ubicada en el Departamento de Santa Cruz efectúa la
concentración de minerales de hierro como Hematita , Magnetita, y manganeso, los cuales
poseen una buena calidad, entre 55 – 60 % de hierro aproximadamente y bajo contenido en
impurezas perjudiciales como azufre y fósforo. El concentrado obtenido se exporta a las
acerías del Paraguay (Acepar) y a la Argentina. La empresa implementara una mini acería
en convenio con una empresa china.
7.- Fundición Eduardo.- Ubicada en Santa Cruz es una planta de producción de piezas
terminadas de acero moldeado, aceros especiales, fundición nodular y piezas de metales y
aleaciones no ferrosas. Tiene una capacidad de tratamiento de 10.000 TN/año, y posee 4
hornos eléctricos de inducción de baja frecuencia, hornos de tratamientos térmicos,
maestranza etc.
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Fundición Argus.- Planta ubicada en Santa Cruz, produce piezas de fundición gris,
nodular y aceros, en hornos eléctricos de inducción.
8.- Fundición Volcán.- Ubicada en la ciudad de la Paz, produce piezas terminadas de acero
moldeado, fundición esferoidal, aleaciones ferrosas y no ferrosas..
9.- Fundición COMMETAL.- Establecimiento ubicado en Warnes, departamento de Santa
Cruz, es subsidiaria de la fábrica de baterías Toyo produce lingotes de plomo metálico a
partir de concentrados del mismo. La capacidad de tratamiento es pequeña pero cubre las
necesidades requeridas. El plomo obtenido se lo emplea para la fabricación de electrodos,
para las baterías Toyo.
10.- SAN CRISTOBAL (SUMITOMO ).- Es la mayor empresa metalúrgica para la
producción de concentrados de plata, en Sud América, se halla ubicada en Potosí, inició
sus actividades el segundo semestre de 2007 exportando concentrados por valor de 350.000
$u.- / dia
11.- Empresa INTI RAYMI.- Realiza metalurgia extractiva a cielo abierto y produce
lingotes de oro para exportación. Esta ubicada en la localidad de La Joya a 50 km de Oruro.
12.- SIDERÚRGICA ACERO.- Empresa ubicada en Oruro, fabrica barras de
construcción lisas y corrugadas de acero de 12 mt de longitud y de 6.0 a 32 mm de
diámetro, usa palanquilla importada de Norteamérica, y Asia. Tiene instalados modernos
hornos de producción y equipos de alta precisión para el control de calidad y resistencia

UNIDAD Nº 2 CONCENTRACIÓN
CONCENTRACIÓN GRAVIMETRICA
Concepto.- La concentración tiene por objeto separar la ganga de la parte útil o mena de
modo de obtener un producto de riqueza o ley suficientemente elevado como para poder
ser tratado económicamente, en la extracción correspondiente del mineral considerado. Es
decir que concentrar es elevar la ley del mineral. Esto se debe a la pobreza actual de los
minerales, así por ejemplo en la actualidad se considera mena a un mineral que contenga
0,6-2 % Cu, de este tenor podemos ver que a las menas de cobre no es conveniente
económicamente fundirlas directamente, en los hornos de fundición (o fusión), ya que para
un gran volumen de mineral se extraerían ínfimas cantidades de metal, aumentado así el
costo de mano de obra, reducción de capacidad de tratamiento de las unidades, gasto
mayor de energía, etc.
Es por eso que previamente debe someterse al mineral al enriquecimiento o concentración.
De la concentración de la mena se obtienen los denominados “CONCENTRADOS” en los
que el contenido del metal aumenta en comparación con su contenido en la mena en
decenas de veces. Así por Ejemplo para obtener una tonelada de cobre se deben fundir 120
– 150 Toneladas de mena pobre. Mientras que para obtener la misma cantidad una
tonelada, se debe fundir 3 – 6 Toneladas de concentrados de Cu solamente.
En el caso de metales no ferrosos los concentrados pueden ser: de alta ley (30- 45%del
metal en cuestión), o de baja ley (15 - 30% del metal en cuestión).
En el caso de los minerales ferrosos el contenido de Fe oscila entre 45- 55% de hierro en el
mineral, como en el cerro Mutún, concentrándolo se puede elevar la ley hasta 72-73%.
Los métodos de concentración son diversos y se basan en las propiedades físicas o químicas
de los minerales. Los distintos procesos de separación de minerales se clasifican en:
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Concentración manual
Concentración Por gravedad
Concentración Magnética
Concentración por Flotación, etc.
Concentración hidrometalurgia
Previamente a la concentración, se debe efectuar un tratamiento de reducción del tamaño
de las partículas llamado conminucion y que comprende las siguientes etapas.
1.- QUEBRANTAMIENTO PRIMARIO.-
También denominado trituración o chancado, tiene por objeto romper los trozos del
mineral, tal como se extrae de la mina hasta un tamaño apropiado para su molienda. Se
utilizan principalmente dos clases de máquinas: la quebrantadora continua y la
quebrantadora intermitente o de mandíbulas.
LA QUEBRANTADORA INTERMITENTE.-
Está constituida por una mandíbula fija y una móvil que hace un movimiento de vaivén de
arriba hacia abajo. Las mandíbulas están hechas de metal duro (acero Hadfield = 13% -
15% Mn) resistente al desgaste y la abrasión. El uso de estas quebrantadoras es
especialmente eficaz para aquellos minerales quebradizos y secos, o sea que no se
deforman y se rompen fácilmente. El material ingresa con un diámetro promedio entre 50 -
60 cm y sale con un diámetro entre 5 -10 cm.
Aplicación.- Se usa para triturar minerales ferrosos y no ferrosos, si es mineral de hierro
se emplea como materia prima para los altos hornos, si es mineral no ferroso se emplea
para la trituración secundaria.

LA CHANCADORA de Mandibulas
OBJETIVO:

Reducir el tamaño de los

Productos

21°
* El Toggle dura 94,500TMS (std
609,795)

* Rápido desgaste parte inferior del

diente.

2° Planchas de Acero Estructural

A-36
de 1” de tras de los dientes
* Se cierra el set de descarga a 2 ¾”
* Conserva el Angulo de trabajo.

b).-LA QUEBRANTADORA CONTINUA. Está constituida por un tronco, cónico fijo

recubierto interiormente por un material resistente a la abrasión (acero Hadfield 13% Mn)
y un cono giratorio con un movimiento de vaivén recubierto exteriormente por el mismo
material. Este cono está suspendido de la parte superior mediante un tornillo que permite
levantarlo o bajarlo. En la parte inferior sobre un rodamiento cónico excéntrico el cual le
produce un movimiento de rotación helicoidal.
La relación de quebramiento está dada por el cociente entre el tamaño de la abertura y el de
la garganta de salida. En esta máquina es posible trabajar con materiales que admiten una
deformación apreciable sin rotura. El material sale con tamaño de 5 a 10 cm.
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TRITURACIÓN SECUNDARIA.- Obtenida la trituración primaria en la mayor parte de

los casos es necesario disminuir aún más el tamaño de la mena, para ello se realiza la
trituración secundaria que se efectúa corrientemente en 2 tipos de trituradoras.
TRITURADORAS A MANDIBULAS.-
Similares al caso anterior.
TRIBUTADORA A RODILLOS.- El tipo más usado consta de dos cilindros, uno fijo y
otro móvil, los dos rodillos deben ser del mismo diámetro y girar en sentidos opuestos.
El rodillo móvil se halla sostenido por cojinetes deslizables y cuyo deslizamiento está
impedido por fuertes resortes en que se apoyan los mismos. Estos rodillos deben ser
regulados en forma periódica para mantener una uniformidad de salida del producto, esto
se efectúa ajustando los resortes. El alma del rodillo es de acero al Cr – Ni, y la parte
externa con acero Hadfield: 12 – 13 % Mn resistente al desgaste.
La capacidad de producción de estas trituradoras es muy grande y se usa en
establecimientos de gran productividad diaria. El tamaño de salida de las partículas oscila
entre 3 – 6 mm. Los producto de la trituración secundaria se usan para la concentración en
mesas, o cuando se trituran concentrados para la preparación de la carga a los hornos
MOLIENDA FINA Y MUY FINA.-La molienda se realiza para reducir un material de
entrada de 4 – 5 mm hasta un tamaño lo más fino que se desee, o sea hasta 20 – 30 µ . (l µ
= l micra = 10-6 metros). La molienda se efectúa en diferentes tipos de molinos, pero los
más usados son:
EL MOLINO DE BOLAS.- Son molinos rotatorios cilíndricos tipo Hardinge, donde el
movimiento es producido por un engranaje del tamaño del cilindro ligado a un piñón de un
eje de transmisión. Trabajan por la acción de choque y frotamiento de las bolas entre sí. Las
bolas son de acero Hadfield: 12 – 13 % Mn y tienen 8 – 10 cm. de diámetro. La acción
desmenuzante es mayor cuanto mayor es el impacto de las bolas, el cual depende de la
altura de caída y de su tamaño. La altura a su vez depende de la velocidad angular de
rotación que origina unas fuerzas centrífugas sobre las bolas que tienden a pegarlas contra
las paredes. Fc = m.r.w.)
El número de bolas que se colocan en el interior es aproximadamente 1/3 del volumen del
molino. Si el molino gira a baja velocidad, la molienda se efectúa por fricción y a medida
que se aumenta la velocidad angular las bolas caen de mayor altura formando cascadas.
A la salida el molino se coloca una criba que regula tamaño del material cuando éste sale
de la máquina. Cuanto mayor tiempo esté el material en el molino más fino saldrá del
mismo. Para aumentar la eficiencia del proceso, el material “grueso” mayor que la malla
de la criba es recirculado a la tolva de la entrada del molino para su posterior molienda.

MOLINOS DE BARRAS (O PALLAS).-

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Estos molinos están constituidos por dos cilindros huecos (de Ǿ = 60 cm) de acero
interiormente revestido con acero aleado Hadfield. En el interior de estos cilindros se
coloca la cantidad necesaria de barras hasta alcanzar aproximadamente un 40% de la altura
del cilindro. La carga del material se efectúa mediante una tolva por la parte superior
introduciéndose en el primer cilindro el cual mediante un sistema de vibración y debido al
choque entre las barras produce la molienda. En la parte inferior de este cilindro existe un
conducto a través del cual las partículas pasan al segundo cilindro donde se termina de
moler.
Igual que el caso anterior a la salida del molino se coloca cribas vibratorias que permiten el
pasaje de material “fino” a las tolvas de almacenamiento, mientras que el material grueso
recircula a través de cintas transportadoras a la tolva de carga para su molienda. Para
evitar la polución alrededor y en la parte superior de ambos molinos existen campanas que
succionan el polvo producido y lo trasladan a una batería de filtros para polvos en los que
se recuperan los polvos que están en la atmósfera del ambiente y el aire limpio sale del
filtro mediante un exhaustor por la chimenea. Las partículas molidas se emplean para la
concentración por flotación
FILTROS DE MANGAS.- Con el objeto de recuperar los polvos producidos por la
molienda, de preservar el medio ambiente y la salud de los trabajadores del
establecimiento, los molinos cuentan con filtros de recuperación de polvos. Uno de los más
empleados son los filtros de mangas. Estos consisten en unos recipientes llamados celdas,
construidos con chapa de acero, en cuyo interior se encuentran las mangas. Las mismas
están fabricadas de paño o de teflón. Las primeras soportan temperaturas hasta de 150ºC y
las de teflón hasta de 350 ºC. Las mangas cuelgan de unos bastidores en las que van
ajustadas con abrazaderas metálicas por la parte superior y también por la parte inferior.
Los polvos y gases provenientes de la molienda ingresan por la parte inferior e interior de
las mangas, y como la chimenea succiona gases y polvos, esto hace que los polvos se
adhieran a la superficie de la manga formando una película de polvo. El bastidor superior
esta conectado a un sistema electromecánico de golpeteo, el cual esta sincronizado para
golpear cada 3 o 4 segundos, lo que hace que la capa de polvo caiga al fondo de la celda y
sea arrastrada por un tornillo sin fin hasta un container o por una cinta transportadora hasta
la tolva de recepción de polvos. La casa de filtros contiene unas 10 o14 celdas y en cada
celda se tienen 20- 25 mangas. Así se recupera gran cantidad de material aprovechable y se
disminuye de gran manera la contaminación ambiental.
3.- TAMIZADO.- Consiste en la operación de separar dos o más productos
granulométricos de una misma masa molida mediante dispositivos llamados: cribas,
parrillas, tamizadoras, zarandas. El tamizado se divide en: tamizado de laboratorio y
tamizado comercial.
TAMIZADO DE LABORATORIO.- Se efectúa para realizar el control de calidad de la
molienda industrial y se lo hace en recipientes cilíndricos llamados tamices.
Estos tamices están normalizados y se encajan unos sobre otros. Para hacer el análisis
granulométrico de una sola vez se usan mallas desde muy gruesas de 26,27 mm, hasta
0.074 (corresponde a la malla 200 en el tipo TYLER STANDARD). El tamizado de
laboratorio puede ser manual, mecánico o electromecánico.
TAMIZADO COMERCIAL.- Se efectúa con el fin aumentar la capacidad y eficiencia de
quebrantadoras y molinos ya que con ellos se entra a cargar a los mismos con productos de
menor tamaño que el mínimo que pueda dar el molino. Se emplean dispositivos como
cribas, y parrillas.
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PARRILLAS O CRIBAS.- Están construidas por barras o planchuelas de acero con una
separación entre ellas igual al tamaño del producto de salida del quebrantador. Se usan en la
alimentación del mismo y se lo efectúa con una inclinación de 30% para que el material
deslice sin estancamiento. En caso de material húmedo se utilizan cribas vibratorias.
TAMIZADORAS VIBRATORIAS.- Se usa generalmente en el tamizado de la molienda
fina y muy fina para evitar el apelmazamiento del material. Como su trabajo es continuo su
eficiencia y capacidad son altas. Para aumentar el rendimiento se coloca una serie de cribas
a los molinos.
CONCENTRACION POR GRAVEDAD. MESAS CONCENTRADORAS.- Son
dispositivos que tienen amplia aplicación y que pese a ser empleados desde hace mucho
tiempo, aun tienen gran vigencia por ser de fácil manipulación, bajo costo de operación y
buen rendimiento. La separación de grano de 3–5 mm se efectúa con agua corriente sobre
una mesa horizontal o inclinada. Las mesas concentradoras se han desarrollado desde la
sencilla mesa fija de HORST, pasando por la mesa agitada de RITTING, mesa de choque
largo de SALZBURG o de GRECIBERGER, a las mesas de choque y agitación rápida
usuales hoy en día. La separación en mesas es aún imprescindible para algunas clases de
menas que no se pueden flotar, o lo hacen con gran dificultad, como ser ejemplo: la
casiterita, wolframita, cromita, etc.
MESAS DE CHOQUE Y AGITACIÓN. En las modernas mesas concentradoras de
choque y agitación la separación tiene lugar de manera que se aprovechan para la
separación, la fricción o adhesión entre las partículas minerales y el tablero así como la
energía del agua corriente.La mesa consiste en un tablero de madera en el que se hallan
incrustados unos listones de madera, plástico u otro material. Mediante un motor eléctrico
se produce un movimiento de vaivén agitando la misma en sentido paralelo a los listones.
Esto se efectúa para que la carga húmeda no se apelmace y haya una buena separación.
En la concentración en mesas se aprovecha la propiedad de la gravedad para separar las
partículas livianas de las pesadas. Las partículas con alto contenido metálico son pesadas y
las de bajo contenido metálico o silicosas son livianas. Así el proceso comienza con la
carga del mineral ingresa con una ley de 1- 4% del metal. La carga se efectúa desde una
tolva por una esquina de la mesa. Se inyecta un espray de agua a presión mediante
conductos paralelos a los costados, los que producen el arrastre de las partículas.
Las partículas pesadas no pueden remontar los listones y salen de acuerdo a la figura por
el extremo izquierdo como concentrados (con una ley entre 30- 45% de metal), luego viene
una zona por donde salen los productos intermedios y finalmente por el extremo derecho
salen las partículas livianas o ganga, que es el material no aprovechable.El producto
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intermedio no se lo debe desechar porque todavía es conveniente tratarlo económicamente

por tanto luego de un análisis químico se lo procesa nuevamente en otra mesa
concentradora y así sucesivamente en una batería de mesas hasta que el producto
intermedio ya sea ganga.

SEPARACIÓN ELECTROSTATICA.-
Este método aprovecha la diferente capacidad para cargar electricidad en los minerales y la
desviación de las partículas cargadas en un intenso campo eléctrico. En el separador
electrostático de rodillo se produce un campo eléctrico intenso entre el rodillo conectado a
tierra y el material a concentrar. En el rodillo se colocan electroimanes o imanes
permanentes que atraen a las partículas magnéticas. Se aplica a minerales ferrosos que son
generalmente magnéticos y son atraídos por el rodillo y separados por un separador
mientras que la ganga se desprende en otro sentido. El mineral de Fe ingresa con 55% de
ley y sale con 65% de Fe. La separación electrostática es empleada con límites y
determinadas condiciones para la separación de minerales ferrosos, wolframita, minerales
de manganeso y otros como Fe3O4 magnetita.

CONCENTRACION POR FLOTACION INTRODUCCION.- Los procedimientos

clásicos para la preparación de minerales dejan de dar resultado cuando el
desmenuzamiento, necesario para la separación mecánica de los componentes, debe
efectuarse hasta tamaños granulares de 0,2 hasta 0,005 mm, como resulta necesario para
los minerales pobres y complejos que son los que más se explotan hoy. En un estado de tan
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fina división, las propiedades específicas de la sustancia pierden importancia en la relación

con las de su superficie grandemente aumentada. En aprovechar y en influir a voluntad
justamente estas propiedades, consiste el fundamento de la flotación.
El fenómeno de la flotación está basado en el hecho de que la parte minera del mineral
bruto molido en húmedo es completamente humectable, pero se hace difícilmente
humectable, tratándolo con aceites y compuestos orgánicos heteropolares, llamados
colectores, ya que su grupo polar, afín a los metales, se adhiere al mineral, mientras que el
grupo no polar aerofilo, le presta la tendencia a estar en contacto con el aire.
Por consiguiente, las partículas de la mena, cubierta de un colector como hemos dicho, se
acumulan con facilidad en suspensión acuosa a las burbujas de aire con que se encuentran,
suben con ellas a la superficie de la suspensión y pueden recogerse aquí formando el
concentrado.
Con el fin de repartir el aire en muchas burbujas pequeñas con una superficie lo más grande
y capacitada que pueda ser y para prestar a la espuma la estabilidad deseable, se añaden a la
suspensión los llamados espumadores. También son éstos, sustancias orgánicas
heteropolares que contienen grupo hidrófilo, soluble en agua, y otro aerofilo hidrófobo, se
acumulan en la superficie limite agua / aire de tal manera, que su grupo hidrófilo flota en el
agua y el hidrófobo está dirigido hacia el aire. Estos compuestos tienen gran actividad
superficial. Para la separación selectiva de varias menas metálicas, sirven compuestos
cuyos iones son adsorbidos en la superficie de uno de los componentes de la mena,
favoreciendo así en esta superficie de absorción del ion colector, con carga opuesta
(activadores), o impidiéndola con carga igual (pasivadores). Para eliminar iones
interferentes en una la flotación, se añade a la suspensión reactivos preparadores, y para
impedir fenómenos de floculación coloides protectores.
Fundamentos Fisicoquímicos.- Para explicar el fenómeno de la flotación se partió hasta
hace unos años de la opinión, de que los minerales se podían ordenar en una serie según el
grado de su “humectabilidad natural”. En uno de sus extremos debía estar el carbón como
la sustancia mas difícilmente humectable, a continuación los sulfuros de los metales
pesados (también, relativamente, humectable con dificultad) y, después de un amplio
intervalo, los minerales oxidados, así como la ganga, sustancia fácilmente humectable. A
esta “humectabilidad natural” le corresponde una “flotabilidad natural”.
De importancia decisiva para el rumbo de la moderna investigación fue el conocimiento
contrario al anterior expuesto, de que todos los minerales, hasta los considerados
generalmente como “grasos”, como talco, molibdenita, carbones bituminosos y grafito, se
hacen completamente humectables por medio del molido húmedo, usual en la técnica de la
flotación. Pero ya por absorción de una película mono- iónica de iones heteropolares, que ni
siquiera necesita ser completa, estas partículas minerales se hacen repelentes al agua.
Se ha discutido en el pasado con actividad la cuestión de si se trata en la formación de esta
hidrófoba de reacciones químicas que siguen la ley de acción de masas, o de absorción en
puntos interferidos y débiles de la superficie del mineral con mediación de las fuerzas de
Vander Waals y de cargas eléctricas, que es dirigida por el equilibrio de adsorción. Hoy la
decisión se ha hecho en la mayoría de casos a favor del concepto fisicoquímico.
Según este la “hidrofugacion” se produce por atracción y adsorción de la parte que tiene
polaridad y afinidad hacia los metales del ion colector por medio de las valencias dirigidas
hacia fuera de los átomos o iones de carga contraria, situados en la superficie mineral
cristal, erigiéndose la parte no polar, casi siempre una cadena CnH2+1, en una aglomeración
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densa del adsortivo en la superficie del adsorbente y haciéndola tan poco humectable, que
la partícula se fija con facilidad a una burbuja de aire con el que se encuentre.
Se puede hablar de una diferente “disposición flotadora” de los minerales en cuanto que los
que tienen forma de red estratiforme-que origina en sus superficies marginales solo campos
muy débiles-y el azufre-cuyas moléculas, anulares están saturadas hacia dentro
electrostáticamente-no retienen el dipolo de la molécula de agua con la misma fuerza de los
sulfuros del metal de color. Por este motivo, puede desplazarse de estos minerales la
película de moléculas de agua, adsorbida primeramente, por compuestos que ni siquiera
tienen un grupo de fuerte afinidad hacia los metales, p. Ej., alcoholes o hasta hidrocarburos
LOS COLECTORES. Son reactivos orgánicos o aceites naturales que forman una película
alrededor de la partícula con contenido metálico. Se pueden dividir los colectores, como se
dijo antes, en dos grupos, según sea adsorbidos su anión o su catión: los reactivos de anión
activo (a.a.) y los de catión activo (c.a.).
Mientras que las propiedades del primer grupo, como el más antiguo, han sido investigadas
con mucho detenimiento, falta todavía en los reactivos catión activo cierta parte del
conocimiento completo de su manera de actuar.

a) Los Colectores anión activo (a.a.)

Pertenecen a las siguientes clases de sustancias:

- - -
S R0 S O
R.0.C . Me+ P .Me+ .Me+
R.C
S R0 S
O

Xantatos Esteres del ácido ditiofosforico Sales de los ácidos grasos

O - O -
R.0.S = O .Me+ R.S =O .Me
O O

Sulfatos alcohílicos Sulfanatos alcohílicos

b) Los Colectores c.a.

Estos reactivos, que alcanzan recientemente una importancia creciente se distinguen de los
tratados hasta ahora en que su catión contiene el grupo activo capaz de adsorber, mientras
que el anión (x-) tiene sólo alguna importancia para su solubilidad. En la literatura de
patentes, se indican principalmente las siguientes clases de sustancias:

H - R1 + R1 +
* X- * X- * X-
R* N*H R *N*H R*N *H
* * *
H H R2
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Primarias Secundarias Terciarias

Alconilaminas

R1 + +
*
R * N *R1 X- R* N* R1 X-
*
R2

Sales de amina cuaternaria Sales de la alcohilpiridina

CONTRUCCION DE LAS CUBAS.- Cubas de aire a Presión.- Como las cubas de

aire a presión, la de Grondal en la que se soplaba al aire por válvulas, y la de Callow, hasta
la forma perfeccionada por J.C. Melntosh, en la cual, el aire entraba a través de un cilindro
horizontal que giraba y estaba cubierto de tela de goma porosa, han sido desplazadas casi
completamente por las cubas de agitador, solo vamos a describir esta.
Cubas de Agitador.- La primera cuba que trabajaba sin suministrarle aire a presión, fue
desarrollada por la Minerals Separation Ltd., llamada “maquina M.S. Standard”. Una de
sus características esenciales es la separación de la cámara de agitación de la espuma, en
forma cónica. El agitador lleva la suspensión a una rotación tan intensa, que el aire es
arrastrado por la superficie y pulverizado en la suspensión por el agitador. La suspensión de
mineral, agua y aire pasa por una abertura a la cámara de espuma. De su superficie quita un
espumador rotatorio el concentrado. La circulación de la suspensión por un tubo hacia la
próxima cuba puede regularse por medio de un tapón.
En Alemania la Westfalia Dinnendahl Groppel AG (WEDAG), ha seguido el desarrollo
de este tipo de cuba, mejorando la circulación, así como la salida de concentrado, y
colocando en forma anular círculo de barras fijas alrededor del agitador abierto, que actúa
de bomba centrifuga. Este dispersador consigue una repartición muy fina de las burbujas de
aire y una mezcla intima con la suspensión que entre desde arriba al agitador por medio del
tubo suministrador y es arrojada a través del circulo de barras.
La carga se efectúa por la parte superior de la cuba con partículas con un tamaño < 1 mm o
del orden de las micras. En el interior de la cuba hay agua y se agrega el colector que es un
reactivo que puede ser un aceite orgánico o inorgánico. Se realiza la agitación con aire a
presión o con un agitador que mediante paletas está conectado a un motor eléctrico. El
colector se adhiere al mineral molido húmedo que tiene contenido metálico formando una
película hidrófuga que tiende a flotar y sube a la superficie de la cuba o celda de flotación.
La ganga se humecta y cae al fondo de la cuba, formando unos lodos, los cuales previo
análisis químico pueden ser reutilizados y flotarlos nuevamente.
Por la parte superior el material flotado es el concentrado que sale con una ley de 30 – 45%
si el mineral es no ferroso y con 72-73% si el mineral es de hierro.
El concentrado así obtenido se almacena en tolvas, para su peletizacion y carga a las
unidades de producción.
 13

REFRACTARIOS Y ESCORIAS
REFRACTARIOS.-Se llaman refractarios a aquellos materiales que resisten elevadas
temperaturas, acciones químicas severas y las condiciones características de los procesos de
fusión, reducción, volatilización y otras operaciones metalúrgicas.
Se llaman refractarios cuando soportan una temperatura entre 1580-1770°C
Se denominan altamente refractarios si soportan una temperatura entre 1770-2000°C
Súperrefractarios son los materiales que resisten temperaturas superiores a los 2000°C.

PROPIEDADES DE LOS REFRACTARIOS.- Entre las propiedades principales tienen:

1.- COMPOSICION Y ESTRUCTURA

a) análisis químico
b) estructura, textura y constitución de fases
2.- PROPIEDADES DE SERVICIO
a) temperaturas de fusión y ablandamiento
b) resistencia al ataque químico
c) expansión y concentración
d) capacidad para soportar cargas a Temperatura elevada
c) resistencia a la abrasión
3.- PROPIEDADES FISICAS
a) conductibilidad térmica
b) peso especifico, porosidad y permeabilidad
c) calor especifico
d) conductibilidad eléctrica
e) resistencia a la trituración en frío. Modulo de rotura
4.- COSTOS
a) materiales
b) fabricación
c) mantenimiento, costos

COMPOSICION Y ESTRUCTURA.-
 14

La composición se expresa usualmente dando el análisis químico en porcentajes de los

óxidos componentes como: % Si02; %Al203; %Fe0; %Mg0 etc. La composición
proporciona la base principal para clasificar los refractarios en ácidos, básicos y neutros.
La fabricación de un cuerpo refractario comienza generalmente con materiales granulados,
o en partículas y mediante algunos procedimientos se incorporan estos materiales a un solo
cuerpo coherente tal como un ladrillo o bloques para pisos de horno.
La estructura de un cuerpo refractario implica granos y cristales sólidos en una matriz
vítrea. La matriz puede ser un cristal, una masa cristalina fina o una mezcla que actúa como
ligante o cemento para los granos primarios del material refractario. En general la matriz no
llena enteramente el espacio entre los granos de material refractario de manera tal que la
estructura en conjunto es porosa.

DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO.-
Los diagramas de equilibrios son herramientas esenciales para interpretar y predecir las
estructuras de los cuerpos refractarios y sus cambios estructurales durante el cocimiento y
servicio. Sin embargo se debe recordar que generalmente los cuerpos no están en equilibrio
químico por lo que no se alcanza las constituciones de fases indicadas por los diagramas de
equilibrio

TEMPERATURAS DE FUSION Y ABLANDAMIENTO- PROPIEDADES DE

SERVICIO.-
Los cambios en las propiedades mecánicas del material, como ablandamientos y
eventualmente fusión pueden ocurrir sobre un rango considerable de temperaturas, por lo
que la especificación de cualquier temperatura como de ablandamiento o fusión; es
arbitraria y muy dependiente del procedimiento de ensayo. El método mas usado para
medir el ablandamiento a temperatura elevada es la determinación del cono pirometrico
equivalente (CPE).
Por el procedimiento estandarizado como ensayo ASTM C-24; que consiste en introducir
unos conos en forma de pirámides hechos del material refractario a ensayar, en un horno, se
eleva luego la temperatura hasta que se observe un doblamiento de la punta del cono y se
toma ese punto como la temperatura de ablandamiento. De acuerdo al número de cono
estándar correspondiente a un determinado material refractario y de acuerdo a tablas le
corresponde una determinada temperatura. En otras cosas el ensayo mas importante de la
temperatura de ablandamiento puede ser la temperatura a la que comienza la deformación
bajo una carga fija.

RESISTENCIA AL ATAQUE QUIMICO.- Especialmente por las escorias es

importante saber como se debe elegir el material refractario a emplear.
Los óxidos refractarios son los mismos óxidos que forman las escorias por lo que es raro
hallar un refractario que sea insoluble en la escoria. El problema consiste más bien en
reducir a un mínimo la velocidad de ataque de la escoria ya que cuando una escoria
permanece en contacto con una pared refractaria se forma una zona liquida sobre el lado de
la escoria por la lenta disolución del refractario en la escoria adyacente a la pared. En
general el líquido formado por la disolución del refractario en esta zona tiene un punto de
fusión más alto que el de la escoria y una viscosidad relativamente elevada de manera tal
que será retenida en la superficie como un freno a la reacción rápida. Así la acción de la
escoria se reduce al mínimo seleccionando el refractario cuya disolución en la escoria
 15

aumente el punto de fusión de la misma y también su viscosidad. Son casos típicos el uso
de refractarios ácidos para contener escorias acidas y refractarios básicos para escorias
básicas.

LA EXPANSIÓN Y CONTRACCION.- Ambas deben ser consideradas para

explicar el comportamiento de servicio de los refractarios. Primeramente existe una
expansión ordinaria con el aumento de temperatura y una contracción con la temperatura
decreciente como ocurre en todos los sólidos.
Pero además se debe tomar encuenta las deformaciones plásticas originadas por cargas:
estas deformaciones son irreversibles y al tratar con ladrillos y otros cuerpos refractarios es
muy importante tener en cuenta los cambios de volumen que acompañan a los cambios
alotrópicos en las fases sólidas, ya que algunos cambios alotrópicos son irreversibles. Es
por eso cuando se efectúa el encendido de un horno, se debe seguir un programa de
calentamiento que generalmente dura 5 a 7 días simulando un calentamiento en equilibrio o
sea cuasiestático a fin de no producir cambios en las fases del refractario debido a
reacciones bruscas de temperaturas. Entonces el calentamiento debe ser lento y controlado.
Ej.; 5 a 10°C/hora

CAPACIDAD PARA SOPORTAR CARGAS A TEMPERATURAS ELEVADAS.-

En general los refractarios que mejor soportan este tipo de cargas son los ladrillos de sílice
y generalmente se usan en las bóvedas de los hornos. Los ladrillos de magnesita tienen baja
capacidad de soportar cargas a temperatura elevada y además son más caros.

PROPIEDADES FISICAS
CONDUCTIVIDAD TERMICA.- Es una propiedad importante de los refractarios, en
general es preferible la baja de conductividad térmica aunque en otras aplicaciones es
deseable una conductividad elevada.
CONDUCTIVIDAD ELECTRICA.-
Es de interés primordial en la conexión con materiales usados en hornos eléctricos. Por Ej.
El grafito y el carburo de silicio que son dos materiales refractarios comunes, son
relativamente buenos conductores y son muy útiles como elemento de resistencia o
calefactores.
REFRACTARIOS METALURGICOS.

-CLASIFICACION.- Una base empleada para clasificar materiales refractarios esta

relacionado estrechamente con la clasificación de las escorias en términos de acidez y
basicidad. Así los materiales altos en Si02 se los considera ácidos, los altos en Ca0 o Mg0
son básicos y los materiales que son óxidos como el Al 203, Cr 203, C, SiC (no óxidos). Se
denominan refractarios neutros.
Una clasificación de acuerdo a su composición química es la siguiente:
- refractarios ácidos (alto contenido en sílice, alto contenido en alúmina)
- refractarios básicos de magnesita, dolomita, Cr Mg0, cromita, etc.
- refractarios especiales Carbono y grafito, carburo de Si
REFRACTARIOS ACIDOS
Son aquellos con alto contenido en sílice y alúmina por ej el ladrillo de sílice es
esencialmente un agregado de sílice cristalino con otros óxidos presentes. Las propiedades
del ladrillo de sílice son muy importante en sus aplicaciones, ya que el sílice es el principal
 16

refractario acido que resiste a las escorias acidas. Debido a su bajo costo, y buena
resistencia mecánica este ladrillo es muy común para la construcción de hornos en general.
Los ladrillos de sílice son baratos; poseen alta resistencia; soportan temperaturas hasta de
1650 -1770 °C bajo carga. Su volumen es casi constante según varíe la temperatura, son de
color beige claro, brillante y livianos

REFRACTARIOS BASICOS.-
Se usan generalmente en procesos básicos donde es esencial la resistencia a escorias
básicas. La magnesita Mg0 es uno de los constituyentes principales de los refractarios
básicos. La Mg0 pura conocida como perioclasa tiene uno de los puntos de fusión mas
elevados, 2800°C. Los demás componentes del ladrillo básico son Cr 20 3; Fe 20 3; Ca0; Al
203 etc. La cal Ca0 tiene un punto de fusión igual a 2750°C y es similar a la magnesita. Los
refractarios básicos son de color verde oscuro a negro, son pesados, caros y opacos.

ESCORIAS.-
Son los productos líquidos o sólidos provenientes de los procesos piro metalúrgico de
fusión, conversión y refinación de metales. En estos procesos la fusión de todos los
materiales (es decir la carga) producen dos productos líquidos que se encuentran en fases
separadas cuando se hallan en reposo. En la inferior siempre se halla la fase metálica y
encima de el, la escoria, ya que al tener menos peso especifico, esta flota sobre el metal.
La función principal de la escoria es la de recoger y retirar del proceso las impurezas
presentes en la carga y que no se desea en el producto metálico que se está extrayendo.
La escoria es generalmente el producto de desperdicio o menos valioso y lleva consigo gran
parte de las sustancia que se consideran no deseables en el producto valioso. Es decir que
la escoria tiene un contenido mínimo del metal particular que se esta extrayendo. Cabe
acotar sin embargo que en algunos casos como en la obtención de cobre se forman tres
fases liquidas: metal, mata (que son sulfuros) y escoria. En el caso del Plomo se tienen
cuatro fases liquidas: metal, mata, speiss (que son arseniuros) y escorias.

PROPIEDADES QUE SE REQUIEREN DE LAS ESCORIAS.-

REQUERIMIENTO METALURGICO.-
Se debe tener una escoria que recoja y disuelva los porcentajes máximos de impurezas y
arrastre la menor cantidad de metal posible.

COSTO MINIMO.-
En la práctica es raro o muy poco frecuente que se presenten de manera natural los
constituyentes de la escoria en la proporción adecuada para obtener una escoria
satisfactoria. Por lo tanto se deben añadir adicionantes como caliza, arena, Fe0 etc.
Esto incide en el costo de tratamiento y de igual manera tiene que ver con el contenido de
calor que se aporta de tal modo que el costo del combustible debe ser asignado a la
formación de la escoria. Disminuyendo así también la capacidad de tratamiento de la
unidad

VISCOSIDAD Y FLUIDEZ.-
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Es deseable no tener una escoria poco fluida ya que las de este tipo tienden a llevar en
suspensión partículas de las fases metálicas, por lo que una escoria debe ser fluida y no
viscosa.

PESO ESPECÍFICO.-
Este requerimiento no es critico ya que en general los óxidos y silicatos líquidos
componentes de la escoria tienen peso específicos considerablemente menor que los
metales, facilitando así la separación de fases.

CORROSIVIDAD.-
Se debe tener cuidado en la elección o preparación de escorias de acuerdo al tipo de
refractario de que este construido el horno ya que si por ejemplo la escoria es básica y el
refractario es acido se producirá un ataque químico en la zona de contacto que corroerá
rápidamente al ladrillo refractario disminuyendo fuertemente su tiempo de vida e
incidiendo directamente en los costos de producción.

COMPOSICIONES TIPICAS DE LAS ESCORIAS.-

Las escorias están compuestas generalmente por óxidos tales como Si02; Ca0; Fe0; Fe 203;
Al 203; P 205 etc. Sin embargo los componentes principales y que se hallan en mayor
proporción son la sílice Si02; el oxido de hierro Fe0; la alúmina Al 203 y la caliza Ca0. De
manera algo empírica se pueden clasificar las escorias en: acidas, básicas y neutras.

ESCORIAS ACIDAS.- Son aquellas que tienen alto contenido de sílice Si02 en la misma.
En la practica las escorias acidas se las puede reconocer por ser livianas, de aspecto
vidrioso y brillantes. Son de color negro brillante, a negro verdoso. Una composición típica
de una escoria acida es por ejemplo: Si02=45%; Fe0=30%; Ca0=15%; Al 203=8%;
el resto, otros óxidos.
ESCORIAS BÁSICAS.- Son escorias con alto contenido de óxidos básicos como ser
Fe203; Fe0; y Ca0. Son pesadas, de color gris - negro y opacas. Una composición típica de
las escorias básicas es la siguiente: Fe0 = 40%; Si02=30%; Ca0=20%; Al
0
2 3 =7%

ESCORIAS NEUTRAS.-
Son aquellas intermedias entre ambas.
Como se mencionó anteriormente es muy importante la preparación o fabricación de una
escoria la cual debe ser optima en términos de mejorar el rendimiento del proceso tanto en
la reducción de tiempos de procesos, minimizar costos y aumento de la producción. De
acuerdo al tipo de metal que se este extrayendo se pueden utilizar los diagramas ternarios
de equilibrios en los que se hallan la composición de Si02; Fe0 y Ca0 en función de la
temperatura y el porcentaje de alúmina Al 203. De esta manera las líneas en el diagrama son
isotermas de las que se puede elegir una escoria con una composición determinada para la
preparación de la misma.
 18

COMBUSTION Y COMBUSTIBLES
COMBUSTION.- La combustión es un proceso conocido en la naturaleza, que en esencia
es una reacción de oxidación que genera calor, donde una sustancia se combina con el aire
o con el oxigeno del aire, formando distintos productos resultantes de dicha combustión.
La sustancia que se quema se llama combustible, por ejemplo leña, gas, madera, etc.
El medio donde se realiza la combustión o la reacción, se llama comburente, por ejemplo la
atmósfera (aire). Como en toda reacción química se puede medir la velocidad de
combustión y en base a esto se distinguen las combustiones lentas, rápidas y explosivas.
COMBUSTION COMPLETA.-Toda reacción química pone en juego una determinada
cantidad de calor que se llama calor de reacción.
En el caso particular de una reacción de combustión el calor o energía calorífica puesta en
juego, toma el nombre de calor combustión. Por ejemplo cuando se quema el carbón con
producción de anhídrido carbónico se pone en juego 97.000 cal-gr.

C + 02 C02 + 97.000 cal-gr.

Cuando existe un exceso de oxigeno y la sustancia reacciona con él en forma total, se dice
que la combustión es PERFECTA.
Cuando la cantidad de aire es insuficiente y el oxigeno del aire no alcanza para quemar
totalmente el combustible, se dice que la combustión es IMPERFECTA. Veamos los
siguientes ejemplos:

Combustión perfecta del carbono: C + 02 = C02 + 97.000 cal-gr.

Combustión imperfecta del carbono: C + ½ 02 = C0 + 29.000 cal-gr.

El monóxido de carbono obtenido en esta última reacción puede también quemarse de

acuerdo a la reacción:

C0 + ½ 02 = C02 + 68.000 cal-gr.

Se observa que la suma de estos dos últimos calores de combustión, es igual a la

combustión perfecta del carbono.
A menudo en los dispositivos industriales donde se quema el combustible como hornos,
calderas, parrillas, etc., parte del combustible no llega a reaccionar, resultando perdido
junto con la escoria, cenizas, en una cierta proporción. En este caso se dice que la
combustión es incompleta. De este modo puede existir entonces una combustión perfecta
pero incompleta o también una combustión completa pero imperfecta.

Iguales consideraciones rigen para los combustibles sólidos, líquidos y gaseosos, como la
madera, papel, algodón, etc. Así por ejemplo para los compuestos de celulosa cuya formula
es C5H1005

La combustión perfecta quedara representada por:

 19

C5H1005 + 502 = 5CO2 + 5H2O + Ø

Para los combustibles líquidos formados por mezclas de varios hidrocarburos como el
octano C8 H18 se tiene:

C 8H18 + 25/2 O2 = 8C02 + 9H20 + Ø

Para los combustibles gaseosos como el gas natural (metano) será:

CH4 + 202 = C02 + 2H20 +Ø

Una combustión se llama neutra cuando las cantidades de aire y combustibles son las
estequiométricas, o sea las indicadas en una ecuación química y se tenga la combustión
perfecta.
Cuando existe un exceso de aire la combustión se llama oxidante y los gases resultantes
contienen oxigeno.
Cuando hay exceso de combustible o falta de aire la combustión se llama reductora y los
gases resultantes contendrán sustancias no quemadas como carbón, CO, etc., y se
depositara hollín.
Cuando hay un exceso grande de aire o falta del mismo se rebaja o disminuye la
temperatura de combustión. Para que haya combustión el combustible debe ser previamente
calentado hasta una temperatura determinada para cada combustible que se llama punto de
inflamación o punto de ignición y que será necesario mantener en el dispositivo donde se
realiza la misma para que pueda proseguir. Por ej. Para la madera la temperatura de
inflamación es de aproximadamente 300°C y para el petróleo unos 200°C.

COMBUSTION EN LA PRÁCTICA.-

Para que se efectúe una combustión es necesario, la presencia de tres componentes que son:
aire (oxigeno) combustible y temperatura. Cualquiera de estos componentes que falten la
combustión no se desarrolla.
Ahora bien, si contamos con los tres componentes fundamentales, combustible-aire-
temperatura, pero por ejemplo el combustible que estamos empleando es de mala calidad o
inadecuado, o si el aire es insuficiente o la temperatura es baja, entonces la combustión
puede efectuarse, pero se tiene una mala combustión. Al hacer un fuego estamos
efectuando una combustión, ya sea quemando madera, encender un brasero, un incinerador
o un caldero. Los requisitos básicos para una combustión en la práctica son entonces:
- aire para la combustión: oxigeno
- combustibles sólidos: carbón de piedra, carboncillos, coke, leña.
- combustibles líquidos: su uso es el más común
- combustibles gaseosos: gas natural y otros.
Además debe asegurarse que todas las partículas del combustible estén bien rodeadas de
aire suficiente, por tanto es necesario proveer una cantidad algo superior a la cantidad
teórica de aire de manera que se cumpla la relación de combustión 


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Relación de Combustión  = aire practico >1

Aire teórico

 dependerá de la naturaleza del combustible que se quema y también puede ser influido
por el tipo de quemador empleado. En general para obtener una correcta relación aire-
combustible se tiene:

Para combustibles sólidos λ= 1,5 a 2

Para combustibles líquidos λ=1,1 a 1,2

Para combustibles gaseosos λ=1 a 1,1

El suministro de aire para los combustibles puede hacerse:

- por tiro natural con chimenea.
- por aire a presión con compresores.
- por aire a baja presión con ventiladores centrífugos.
- por sistemas mixtos.
El control de la combustión se la realiza con el aparato de Orsat que permite analizar los
gases y determinar los porcentajes de CO, CO2 y O2 presentes.
PODER CALORIFICO.-
Se denomina poder calorífico de un combustible a la cantidad de calor que puede ceder un
kilogramo de ese combustible. Se expresa: para sólidos y líquidos en calorías/Kg. de
combustible. Para combustibles gaseosos en Kcal. /m³ de gas.
Para determinar el poder calorífico se emplean aparatos denominados calorímetros. Para
combustibles líquidos y sólidos se utiliza el calorímetro de Mohler y para los gases el
calorímetro de Junker. También hay formulas que permiten el cálculo de los poderes
caloríficos conociendo la composición química elemental. Es conveniente distinguir entre
el llamado poder calorífico superior del denominado poder calorífico inferior.
Se llama poder calorífico superior PCS a aquel que considera al agua que tiene el
combustible en estado condensado, y es el valor que nos dan los calorímetros.
En cambio industrialmente interesa más el poder calorífico inferior PCI, pues el agua
que contiene el combustible se considera en este caso al estado de vapor, lo que implica la
absorción de cierta cantidad de calor, como en el caso del calculo del hogar de una caldera.
El agua del combustible puede provenir aparte de la humedad natural, de la combustión del
hidrogeno que contenga el combustible. Es decir que, si del valor del poder calorífico
superior deducimos la cantidad necesaria para vaporizar el agua contenida, entonces
obtendremos el poder calorífico inferior o sea:

PCS - W = PCI

Es necesario conocer los poderes caloríficos para poder evaluar los distintos combustibles,
para realizar los cálculos técnicos de combustión.
 21

PODER CALORIFICO
Leña seca 330 – 370 cal
Carboncillo de piedra 6000 -6500 cal
Carbón de piedra graneado 6500 -7000 cal
Petróleo 8500 – 10500 cal
Parafina 11000 cal
Gas licuado 12000 cal
Carbón coke 6600 – 7500 cal
También hay que tomar en cuenta el estado en que se encuentran los combustibles pues ello
influye en la temperatura que se necesita para combinar su carbono con el oxigeno.
TIRO NATURAL.-
El tiro o tiraje de un horno se puede definir como la diferencia de presión entre el interior y
el exterior atmosférico. Este concepto es valido también para chimeneas y tragantes de los
hornos.
Por este medio se obtiene el aire para la combustión que es proporcionado por la chimenea,
que al mismo tiempo tiene por objeto lanzar los gases productos de la combustión a una
altura suficiente para evitar perjuicios y contaminación ambiental. La acción de la
chimenea esta basada en las diferencias de temperaturas entre los gases calientes y el aire
ambiente. A medida que los gases se calientan en el hogar del horno, se hacen mas livianos,
disminuyen su densidad y forman un movimiento ascensional.
Los gases suben por la chimenea y provocan cierta aspiración de aire que da origen a una
corriente que va desde el hogar del horno, pasa por los intercambiadores y de toda la
instalación, suministrando a los fuegos el aire de combustión necesario. Los gases que salen
por la chimenea no deben tener una temperatura menor de 180°C, a fin de conservar la
velocidad necesaria para mantener la aspiración de aire nuevo. Este fenómeno recibe el
nombre de tiro o tiraje. El tiro aumenta con relación a la altura de la chimenea, también
influye la temperatura entre los gases de combustión y el aire ambiente. A mayor diferencia
de temperatura, mayor será la velocidad y fuerza de la corriente de aire.
Las dimensiones que debe tener una chimenea se calcula sobre la base del volumen de
gases que deben pasar por ella. Este volumen a su vez depende de la calidad del
combustible utilizado.

Velocidad de la vf = dimensiones de la chimenea

Corriente de aire Base de volumen de gas

Vf = (h1- h2) R

V
 22

TIRO ARTIFICIAL.-
Algunas veces es necesario suplementar el aire con uno provocado artificialmente. Esto se
consigue empleando un ventilador, un exhaustor e incluso vapor. Con tiraje artificial se
tiene la posibilidad de variar la cantidad de aire que llega al horno dentro de amplios
límites. El tiraje se usa preferentemente en los casos de determinados combustibles sólidos,
o también cuando la instalación esta sometida a oscilaciones de cargas tan grandes que no
alcanzan a ser compensadas por el tiraje natural. También se usa tiraje artificial en calderas
de tres o más pasos para conseguir una velocidad de movimiento de los gases que no puede
producirlo el tiraje natural.
El tiraje artificial se divide en:
- tiraje forzado
- tiraje aspirado
En el tiraje forzado se hace llegar el aire a presión por debajo del emparrillado usando
ventiladores.
En el tiraje aspirado un ventilador aspira los gases de la combustión a la salida de la caja de
humos y los impulsa a través de la chimenea.

COMBUSTIBLES.- DESCRIPCION.-
Un combustible industrial se puede definir como una sustancia capaz de reaccionar con el
oxigeno, produciendo calor aprovechable. Los combustibles existen en la naturaleza, pero
muchos de ellos no pueden usarse en procesos de combustión con fines prácticos.
En general los combustibles están constituidos por: carbono, azufre, nitrógeno, oxigeno,
humedad y cenizas. El poder calorífico es función de la proporción en que estos elementos
se encuentran en el combustible, siendo tanto mayor, cuanto mas alto sea la proporción de
carbono o de los hidrocarburos libres.
Para clasificar los combustibles se debe tener en cuenta su estado físico: sólido, liquido,
gaseoso y su método de obtención, que pueden ser naturales y artificiales o fabricados.

COMBUSTIBLES SÓLIDOS.- Son en general abundantes en la naturaleza y de costo

reducido, encontrándoselos listos para su utilización como los combustibles naturales.
Presentan serias desventajas representadas principalmente por su elevado costo de
transporte y manipuleo para regular el fuego y para eliminar residuos y cenizas.
A veces requieren costosos medios de transporte, si se quiere evitar mano de obra para tales
labores. Alguno de estos combustibles pueden ser usados previa pulverización como el
polvo de carbón con lo cual se eliminan muchos inconvenientes y se mejora su eficiencia.

COMBUSTIBLES LÍQUIDOS.- Son de manipuleo más fácil y económico por medio de

bombas y se introducen pulverizados o atomizados en los quemadores de los hornos
metalúrgicos de fusión, volatilización y tratamientos térmicos, permitiendo elevadas
temperaturas y un satisfactorio control de la combustión. Con excepción del alcohol que es
de origen vegetal, todos los demás son derivados del petróleo.

COMBUSTIBLES GASEOSOS.- Se están aplicando en forma creciente, debido a que

son más limpios, a su bajo costo y a su fácil manipuleo.
 23

En nuestro país debido a la abundancia del gas natural se esta cambiando la matriz
energética y este combustible prácticamente ha sustituido al fuel-oil liquido, tanto en sus
aplicaciones industriales como en hornos y calderas, combustible vehicular y en uso
domestico (gas licuado). Su alimentación es continua requiriendo poca mano de obra,
además permite muy bien el control de su combustión y su temperatura.

CLASIFICACION DE LOS COMBUSTIBLES.-

1.- COMBUSTIBLES SÓLIDOS

a) NATURALES PODER CALORIFICO

Antracita 8500 Kcal. /kg.
Hulla 8000 Kcal. /kg.
Lignito 6000 “
Turba 5000 “
Leña 3500 “

b) ARTIFICIALES.-
Coque 7500 kcal. /kg.
Carbón de leña 6500 “
Aglomerados --------------------

2.- COMBUSTIBLES LIQUIDOS.-

a) NATURALES.-

Petróleo

b) ARTIFICIALES.-
Nafta 11200 kcal. /kg.
Kerosene 11100 “
Gas oil 10900 “
Diesel oil 10700 “
Fuel oil 10300 “
Alcohol 9000 “
3.-COMBUSTIBLES GASEOSOS.-
a) NATURALES

Gas natural 9300 kcal. /kg.

b) ARTIFICIALES.-
Gas de destilería 11600 kcal. /kg.
Gas de agua 2500 “
Gas de aire 1000
Gas de alto horno 900 “
Acetileno C2H2 13000
 24

FABRICACION DE ACEROS AL CARBONO

Introducción.- Los minerales de hierro, son los más abundantes en la naturaleza. Su uso
comienza con los inicios de la civilización. Posteriormente a la edad de bronce el hombre
fabricó las primeras piezas de hierro fundido y aproximadamente en el siglo XV se
comenzó a fabricar el acero mediante el proceso de pudelaje.
Las inmejorables propiedades mecánicas, su bajo costo y su amplia aplicación, han hecho
de que la producción de acero en el mundo supere en más de 10 veces la producción de
todos los metales juntos.
MINERALES PRINCIPALES.-
Existen muchos minerales de hierro en Bolivia, pero los más convenientes económicamente
y que se emplean para su industrialización son:
Hematita.- Fe2O3, color rojo, con 55 - 60 % de Fe, se halla en el cerro Mutún,
Departamento de Santa Cruz.
Magnetita.- Fe3O4 color negro, azulado, con 55 - 60 % de Fe, es magnético, se halla en el
cerro Mutún, del Dpto. de Santa Cruz.
Siderita.- CO3Fe con un contenido de Fe entre 45 -50 %. En Bolivia se encuentra en el
yacimiento de Changolla Departamento de Cochabamba.
Pirita.- S2Fe, color marrón claro, brillante, tiene un 45% de Fe, se lo encuentra en los
desmontes del proceso de concentración de minerales No Ferrosos.

REDUCCION DEL HIERRO.

Industrialización.- Una vez determinado el yacimiento se procede a la disminución del
tamaño de las partículas, dependiendo del proceso a emplear. En el caso de reducción en
alto horno se efectúa la trituración primaria (d= 5-10cm), y si se realiza reducción directa,
se llega hasta la molienda, para concentrar por flotación y luego pelletizar.
Para fabricar acero en primer lugar se efectúa una reducción en un reactor, obteniéndose un
producto intermedio que puede ser arrabio o hierro esponja y luego en otro proceso se
obtiene el acero. Como la materia prima contiene un 60-65% de Fe, para elevar su
contenido metálico se debe efectuar un proceso de reducción del Fe. Actualmente se
emplean los siguientes procesos:

Con Carbón Vegetal

- Alto Horno
Con Carbón Mineral (coque metalúrgico)

Proceso Midrex
- Reducción Directa (DRI)

Proceso H&L
- Otros procesos: Danarex, Circored, Finmet

OBTENCIÓN DEL HIERRO POR EL PROCESO ALTO HORNO.-

 25

La reducción del oxido férrico se efectúa en los altos hornos. El año 1730 Abraham Darby
utiliza por primera vez el coque para reducir la hematita en su horno de Coalbrookdale
(Inglaterra). Desde entonces el alto horno se ha perfeccionado llegando actualmente a ser
utilizado exclusivamente para la obtención de arrabio.

ESQUEMA DE UN ALTO HORNO

Tragante (carga)

Salida de gases zona de secado (300 °C)

Y polvos

400°C zona superior de reducción

700 °C

Vientre cilíndrico
11 1200°C zona inferior de reducción
1300°C zona de fusión
1500°C zona de combustión
Inyección de aire a 1000 °C
Salida de la escoria
crisol Salida del arrabio

solera
Los altos hornos modernos poseen un vientre cilíndrico. Las dimensiones promedio de los
altos hornos son:

• Altura total: 30 m
• Diámetro del tragante 6m
• Diámetro del vientre 9m
• Diámetro del crisol 8m
• Altura de la cuba 15m
• Altura del vientre cilíndrico de 2 a 3 m
• Altura del crisol 3m.
MARCHA DEL PROCESO ALTO HORNO.-
Se inicia el proceso con la preparación de la carga que consiste en mineral de hierro, caliza,
arena, fundentes y coque metalúrgico. La carga se efectúa por la parte superior del horno
llamada tragante.
En el sistema que constituye el alto horno debe considerarse en primer lugar la existencia
de una masa gaseosa ascendente formada principalmente por monóxido de carbono que
es el principal agente reductor, y por una masa sólida o carga descendente formada por
una mezcla de minerales (hematita), coke metalúrgico y caliza.
Masa gaseosa ascendente.-
 26

Por las toberas se inyecta aire caliente proveniente de los recuperadores de calor a una
temperatura de 1000°C. Al entrar en contacto con el coque incandescente se producen las
reacciones:

C + O2 = CO2
CO2 + C = 2 CO

El gas formado tiene aproximadamente 35% de CO, 1% de H2 y 64% de N2.

Masa sólida descendente.
El tamaño de las partículas de carga para el alto horno deben tener un diámetro promedio
entre 5 a 10 cm. Porque si fuesen muy pequeñas el tiraje de la chimenea puede absorber
gran parte de ellas.
La carga que desciende se seca por eliminación de la humedad en la parte superior a 300°C
como indica el esquema. Al entrar en la zona superior de reducción que comienza a 400°C
se empiezan a reducir los concentrados en el siguiente orden:

3Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2

FeO + CO = Fe + CO2

A 700°C aproximadamente se tiene la reducción total. Esto se puede resumir en la

siguiente forma:

Fe3O4 Fe3O4 FeO Fe

En la zona siguiente se produce la descomposición de la caliza:

CO3Ca CaO + CO2

El CaO formado reacciona con la ganga silícea formando la escoria:

CaO + SiO2 = SiO3Ca (escoria)

En la zona de carburación se forma el carburo de hierro Fe3C como consecuencia de la

reducción:
3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO2

3 FeO + 5 CO = 4 CO2 + Fe3C

El carburo de hierro (Fe3C) se disuelve en el hierro reducido disminuyendo su punto de

fusión y formando en la zona de fusión la fundición liquida en el crisol. En la zona inferior
de reducción se reducen los óxidos de Silicio y Manganeso y anhídrido fosfórico:
MnO + C = Mn + CO

SiO2 + 2C = Si + 2 CO
 27

P2O5 + 5C = 2 P + 5 CO

Tanto el Si, Mn y P se disuelven en la fundición. El tiempo de proceso es de 6 – 7 horas, y

luego del análisis químico previo, se efectúa la colada evacuando primero la escoria y luego
el metal, el cual sale por la parte interior del crisol como una fundición liquida llamada
ARRABIO.
Los arrabios contienen porcentajes variables de C, Si, S, P y Mn que dependen
fundamentalmente de la calidad del mineral usado, temperatura de fusión y naturaleza de
la escoria. Como términos medios se puede dar los siguientes valores de la composición de
un arrabio:

Elementos %
C 3a4
Si 2 a 3.5
S 0,04 a 0,1
P 0,04 a 2,5
Mn 0,5 a 3
Fe El resto

El conocimiento de la anterior composición es importante para la obtención del acero.

Los gases residuales que salen por la parte superior y contienen aproximadamente:
25 - 30% de CO;
6 - 11% de CO2;
54 - 57% de N2;
7% de H2;
0,5 a- 3% de CH4.
Su temperatura es de aproximadamente 300°C y su poder calorífico de 800 a 900
Kcal./m3, los gases pasan por los recuperadores de calor y finalmente pueden ser utilizados
como combustibles. La utilización de las escorias depende de su composición. Las escorias
pueden utilizarse como componentes en la fabricación del cemento, se utilizan también
para rellenar terraplenes o para hacer ladrillos o adoquines especiales.
REFRACTARIOS.- La solera de un alto horno se fabrica con bloques de grafito. El
Tragante y el vientre pueden construirse con ladrillos silico aluminosos, ya que no están en
contacto con el material fluido. El crisol y los etalajes deben prepararse con ladrillos
básicos de cromo –magnesita o dolomita porque el proceso es básico y así evitar el
prematuro desgaste de los refractarios.
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.-
Existen unidades desde 100 Tn, hasta súper Altos hornos de 7000 – 10000 Tn por día de
tratamiento en EEUU. Brasil y Japón. En estos hornos se pueden realizar hasta 20 coladas
por día por tanto el proceso es continuo. El consumo de coque metalúrgico es de 500 kg por
tonelada de arrabio. Se está optimizando el proceso disminuyendo la adición de coque, o
insuflando aire enriquecido u oxigeno

APLICACIONES DEL ARRABIO.-

 28

El arrabio tiene propiedades físicas poco convenientes para su uso directo, entre ellas se
puede citar; es muy duro, frágil, poco dúctil tiene poca resistencia mecánica y es muy
fusible.
Su transformación en acero da lugar a la siderurgia. Las principales aplicaciones del
arrabio, se pueden sintetizar en el siguiente cuadro:

Fundición gris
Chatarra o hierro forjado = fundición de hierro Fundición Blanca
Fundición Nodular
Fundición maleable
Arrabio oxidación enérgica y regulada = hierro dulce o forjado, acero

PROCESO DE REDUCCION DIRECTA

INTRODUCCION.- El coque metalúrgico existe cada vez en menor disponibilidad en el

mundo, además su precio va aumentando. Por otra parte el consumo de coque en los altos
hornos es elevado, y oscila entre 400 - 500 kg/TN de carga. Es por eso que en los países
que no poseen carbón mineral, pero son ricos en gas natural como Argentina, Bolivia,
México, Canadá, EEUU, se han desarrollado los procesos de reducción directa de los
minerales o concentrados de hierro. La reducción directa del mineral de hierro utilizando
metano reformado es un proceso bastante conocido. Países como USA, Canadá, Ucrania,
México y Venezuela producen alrededor de 30 millones de TM por año de hierro y acero
con esta tecnología. El hierro reducido por la reducción directa es una carga metálica de
alta calidad, que:

• Contiene los más bajos niveles de elementos residuales.

• Permite producir aceros de alta calidad en el Horno Eléctrico de Arco.

El 93% de la producción de hierro reducido por reducción directa a nivel mundial

corresponde a los métodos que utilizan gas natural como reductor. En la reducción directa,
se consigue una serie de productos, de acuerdo al estado del óxido de hierro y del método
de reducción que se emplee, así se obtiene: HBI (briquetas), DRI (hierro esponja), IRON
NUGGETS (pepitas), entre otros. De esta gama, la que más se utiliza en los procesos de
afino y fundición son las briquetas y hierro esponja, que se pueden emplear en hornos
eléctricos de aceración, convertidores básicos al oxígeno y cubilotes.
En los hornos eléctricos de arco, la utilización de los productos reducidos es la mayor y
más importante en reemplazo de la chatarra. En los procesos de reducción se obtiene una
metalización del 90 al 93 %. Dentro de los diferentes tipos de métodos que utilizan el gas
como reductor, dos de ellos son los más resaltantes, y se diferencian entre sí por el estado
del material de carga (óxidos de hierro) y por el tipo de horno que se utiliza. Éstos son:

• Hornos de lecho fluidizado.

 29

• Hornos de cuba.

Hornos de lecho fluidizado. En el horno de lecho fluidizado se utilizan finos de mineral de

hierro, los cuales pasan a través de reactores de lecho fluidizado que están ubicados en
serie. Existen entre otros los procesos FINMET, HIB, SPIREX, y CIRCORED. La fuente,
es el metano, reformado en el reactor de lecho fluidizado, el cual genera monóxido de
carbono, agente primordial de la formación de carburo de hierro.

Hornos de cuba. El hierro reducido se produce principalmente en hornos de cuba, donde

el mineral de hierro en forma de trozos o pellets se reduce a hierro metálico mediante un
gas reductor, obtenido principalmente del gas natural.

Los métodos que más éxito han tenido son el proceso MIDREX, y el proceso H & L.
Últimamente DANELI de Italia ha desarrollando el método DANAREX.

El proceso de reducción directa a partir de concentrados de hematita (mineral de hierro)

utilizando metano reformado como reductor se desarrolla en dos etapas bien definidas:

1. Reforma. El metano CH4 se hace reaccionar con vapor de agua en presencia de un

catalizador de níquel a una temperatura de 900º C. Se eliminan así algunas impurezas y S.
El metano así reformado produce tres moléculas de hidrógeno y una de monóxido de
carbono, que actúan como reductores. La reacción es muy eficiente y tiene rendimientos
mayores al 90%.

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

2. Reducción de Hierro. En esta etapa, tanto el hidrógeno molecular como el monóxido

de carbono producidos el metano son utilizados directamente para reducir la hematita en
un horno de cuba o de retorta a una temperatura de 900 ºC para producir "hierro esponja" o
( directed reduction iron DRI), con un contenido de 92 -93% de Fe y 4 y 5 % de C.
Entre los principales elementos de este proceso se tienen:
1.- Reductor: gas natural convertido (GNC)
2.- Carga: materia prima: aglomerado, briquetas o pellets de mineral de hierro
3.- Producto obtenido: DRI, llamado también hierro esponja que se emplea como materia
prima en los hornos eléctricos para la fabricación de acero
4.- Ventajas: El proceso es más económico en su inversión, tiene bajo costo de
mantenimiento, elevada pureza del producto, contiene poco S, menos cenizas, y menos
impurezas
Existen diferentes tipos de procesos de reducción directa pero los más empleados son
el proceso Midrex y el proceso (H&L ) Hojalata y lamina.

PELETIZACION.- La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del

mineral finamente molido o un concentrado molido, por la adición de aglomerantes como
la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellets
verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.
 30

Composición De Los Pellets.

Los pellets están formados por mineral de hierro más una ganga el cual esta compuesto por
minerales tales como:

Hierro, oxido de silicio, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO) (cal),
oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y manganeso, todos en diferentes
proporciones. El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte
valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe
guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la
basicidad.

En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario

perjudicarían las propiedades de los pellets y debilitarían la estructura del hierro. Se debe
tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan cualidades
especiales a los pellets para su utilización en el proceso de reducción directa.

Materias Primas en la producción de Pellets: Para la elaboración de pellets la materia

prima a utilizar son:

- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de los pellets.

- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas

por las mimas.

Aglomerantes:

- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletización, ya que esta mejora la
resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua
ayudando a la compactación de las pellas verdes.

- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.

ETAPAS DEL PROCESO DE PELETIZACIÓN:-

PLATOS PELETIZADORES: La mezcla preparada se lleva a los platos peletizadores

que constan de un disco rotatorio de acero que esta formado en el fondo por una mezcla
especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de impedir el amontonamiento
del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.

- Endurecimiento o secado.- Este involucra a los siguientes procesos:

Horno de Secado.- Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros móviles para su
piro-consolidación en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de
parrilla móvil mediante la inyección de gas natural más aire. Esta requiere de cuidado
especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la
 31

velocidad aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento

en las mismas hasta partirse. Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus
características mecánicas, es decir, la resistencia a la compresión y el índice de abrasión
(resistencia a las condiciones de transporte).

PROCESO MIDREX
Es un proceso desarrollado por la Midling Ross Corporation de EEUU (actual Midrex
Corporation) y consiste en el tratamiento de aglomerados o pellets de mineral de Fe en un
horno de cuba refractado con ladrillos básicos y alimentados con gas natural convertido que
actúa como reactivo de reducción
La Conversión del GN se realiza con el objetivo de tener un buen reductor El metano se
disocia a elevadas temperaturas Se procesa en un horno de gas rectangular en el cual hay
instalados tubos de acero con refractarios de silicato aluminoso impregnado con Níquel
como catalizador a una temperatura de 800 - 950ºC produciéndose la descomposición de
los hidrocarburos según la reacción:

CH4 + CO2 = 2CO + 2H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

Proceso.- Carga.- Se carga en el reactor Midrex, aglomerado, pellets o mineral de Fe por

la zona superior del horno. Para obtener 1 tonelada de Fe puro se requiere 1 carga de 1,4
Toneladas de pellets (70 – 73 % de pureza) Por la zona del medio se insufla gas reformado
caliente, a 800 -900 ºC, para efectuar la reducción de la carga y por la parte inferior del
horno se alimenta gas frio para disminuir la temperatura del reducido

PROCESO.- El horno esta dividido en dos zonas con ciclos completos diferentes
a) El ciclo superior esta destinado a la reducción del hierro:
Fe2O3 – Fe3O4 – FeO – Fe – Fe3C
b) El ciclo inferior para el enfriamiento del producto obtenido
c)
Temperaturas de proceso:
Zona de salida de gases: 400 ºC
Zona de reducción: 700 – 800ºC
Zona de salida de DRI: 40ºC.
El hierro esponja obtenido se descarga del horno por abajo. Se guarda en una tolva, llena
de gas inerte. Los nódulos contienen 90- 92 % de hierro metálico. El rendimiento de un
horno alcanza 100 toneladas de hierro en 24 horas con un gasto de gas natural de hasta 550
m3/Ton. Actualmente la producción en 24 horas de los hornos de cuba constituye dos a
cuatro veces mayor que con la fusión en altos hornos. Pero, puesto que estos hornos son
relativamente pequeños su producción en 24 horas asciende entre 100 a 1500 t.
 32

PRODUCTOS.- Se obtiene Fe esponja (DRI), con un 90-93% de Fe, y gases, que salen
por la chimenea El consumo de gas natural es de 550 m3/Tn.
El Gas de salida contiene: CO = 30%
H2 = 70%
HORNO – Se emplea un horno de cuba cilíndrico con las siguientes características
Refractarios: Básicos
Dimensiones: Di = 4,8m Altura H = 15m (para 350 TN)
Capacidad 350 a 450 TN proceso Tiempo proceso 4-6 hrs. En zona de reducción
Tiempo total de proceso 8-10 hrs
VENTAJAS.- El proceso Midrex consigue:
▪ alta calidad del metalizado
▪ menos impurezas
▪ no tiene un precio fluctuante como la chatarra

PROCESO H y L.- (Hojalata y Lamina).- Este proceso fue desarrollado por HYLSA de
México y transforma pellets de hierro en Fe esponja por reducción en una mezcla de CO
y H2. El Gas Natural, se reforma desulfurandolo , luego se mezcla con vapor de agua y se
separa en un horno de conversión con un catalizador de Níquel.

CH4 + CO2 = 2CO + H2

CH4 + H2O = CO + 3H2

Luego se procede a la carga mediante cintas transportadoras a los reactores. La reducción

del mineral se realiza en 4 reactores de lecho inmóvil. En el proceso H&L -I, la reducción
ocurre en dos etapas de 3 horas cada una
1º etapa.- precalentamiento y reducción parcial tiempo = 3hrs.
2º etapa.- reducción parcial T= 1100ºC % Fe = 90 t = 3hrs.
3º etapa.- enfriamiento del hierro, carburación y calentamiento del gas reductor
4º etapa.- enfriamiento final
 33

La carga no se separa de un reactor a otro vecino del proceso, sino que sucede a otro
gracias a la conmutación de las válvulas mientras el gas fluye continuamente.
Productos .- Se obtienen:
Hierro esponja (DRI) con un contenido de 91 a 93 % Fe y C= 4%
Gases de salida
El proceso H&L ha evolucionado, teniendo los procesos H&L- II, III y actualmente el
proceso H&L - IV, que usa un solo horno de cuba.

OTROS MÉTODOS.- Es importante señalar que existen otros métodos de reducción

directa que han efectuado importantes innovaciones, tal como utilizar sólo hidrógeno como
gas reductor (CIRCORED) y eliminar el reformador (H y L, DANAREX) logrando una
auto reformación in situ del gas natural, es decir, en el reactor, aprovechando el efecto
catalítico de hierro metálico. Para poder suministrar la energía necesaria, se aumenta la
temperatura del gas de tobera mediante la inyección de oxígeno.
Las principales características de estos sistemas son:

Alta presión de operación, que permite una alta productividad del reactor y la optimización
integral de energía.

Alta temperatura de los gases reductores en la entrada del reactor mayor debido a la
combustión parcial. Estas condiciones permiten la eficiente generación in situ de gases
reductores y la reducción del mineral de hierro. La combinación adecuada de parámetros
de proceso, tales como la inyección de gas natural, el flujo específico de gas reductor al
reactor, la inyección de oxígeno y el ajuste de concentraciones de humedad (H2O) y
dióxido de carbono (CO2), permiten el nivel de metalización y contenido de carbón.

FABRICACION DE ACERO AL
CARBONO.-
DEFINICIÓN.- Se denomina acero a la aleación de Hierro y Carbono, que contiene
entre 0,02 y 1,8 % de C. Las propiedades de los aceros no solo dependen de su composición
química sino también del tratamiento que sufren durante el proceso de enfriamiento y de las
propiedades que le imparten el agregado de otros metales para obtener los aceros
especiales. Si bien sus propiedades pueden modificarse existe un valor fundamental que
señala la transición entre un acero y las fundiciones. Dicho límite es el porcentaje de 1,8%
de C. (en la figura se tiene un diagrama de equilibrio de la aleación de Fe – C).
 34

Las aleaciones de Fe y C se pueden clasificar de acuerdo a los porcentajes de carbono en:

a) Aceros de bajo carbono o aceros dulces con < 0,2% de C
b) Aceros de medio Carbono, con un contenido entre 0,2 y 0,7% de C
c) Aceros de alto carbono con un contenido entre 0,7 y 1,8% de C.
d) Fundiciones de hierro y arrabio con un contenido > 1,8 % de C.
FABRICACION DE ACERO COMUN.-
El acero se obtiene directamente por medio de distintos procesos, ya sea empleando como
materia prima básica, el arrabio, el Fe esponja y chatarra de Fe. La conversión de estos en
acero comprende dos etapas fundamentales que son:
1) Eliminar por oxidación el C, Si, S, P, Mn, etc.
2) Adicionar la proporción deseada de C con pequeña concentración de Mn.
Entre los procesos mas importantes de fabricación se tienen:
a).- Proceso: Siemens – Martin
b).- Convertidor LD
c).- Proceso; Horno Eléctrico de Arco
d).- Proceso: Horno Eléctrico de inducción, etc.
Estos procesos difieren en la forma de producir la oxidación, en la naturaleza del fundente;
agregado para eliminar las impurezas oxidadas y en la forma de regular la composición
final del acero.
FABRICACION DEL ACERO POR EL PROCESO SIEMMENS – MARTIN.-
(1865-1865) Antes de este, ya existían dos procesos de fabricación industrial de acero que
 35

son el proceso Bessemer y el proceso Thomas, los cuales han quedado en la obsolescencia.
El proceso Siemens Martin es un proceso clásico, que utiliza un horno regenerativo de calor
denominado horno reverbero porque la bóveda reverbera o refleja el calor de la llama hacia
la solera o crisol.
DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN.- La instalación está compuesta por:
a) Tanques de fuel oil (o gas natural).
b) Parque de chatarra
c) Horno propiamente dicho y elementos de evacuación de gases y humos
d) Nave de colada
El horno propiamente dicho consta de las siguientes partes:
Cámara del horno, quemadores, conductos de gases y humos, regeneradores de calor,
válvulas, chimeneas.
La cámara del horno es el lugar donde se funde la carga tiene una planta rectangular;
H = 3-6m, e = 3-6 m. L = 8-25m.
En este frente se disponen las puertas de cargado. La capacidad de tratamiento de este
horno es de 50 - 400Tn por colada.

DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN.- La instalación está compuesta por:

a) Tanques de fuel oil (o gas natural).
b) Parque de chatarra
La solera es de forma elíptica y esta fabricada con ladrillos básicos de dolomía, magnesita
y bloques de grafito. Las paredes de la bóveda se construyen con ladrillos básicos aunque
las ultimas hileras con ladrillos silicosos o silico aluminosos.
La bóveda se hace de ladrillos silicosos 95% de SiO2 porque tiene buena resistencia a la
compresión a temperaturas elevadas.

MARCHA DE UNA OPERACIÓN S-M BASICA.-

Se efectúa iniciando la carga que consta de arrabio 70%, chatarra 20% y mineral de Fe
10% que (actúa como oxidante). Se agrega también caliza y cal (CO3Ca + CaO) para
formar la escoria y dar basicidad al proceso. Se añade algo de espato flúor para dar fluidez
a la escoria.
Este periodo dura una hora; durante la carga se mantiene un exceso de aire para calentar y
oxidar la carga. Al poco tiempo la fundición comienza a gotear y se inicia una ligera
oxidación del Fe y Si, formándose los óxidos correspondientes y se forma algo de escoria.
El orden de afinidad de los elementos con el oxigeno es:
Si, P, C, Mn, y Fe; pero el hierro es el primero que se oxida debido a su gran abundancia.
Las reacciones son las siguientes:

2Fe + O2 = 2FeO

Fe + CO2 = FeO + CO

Fe2O3 + Fe = 3FeO Esta oxidación es debido a la adición de mineral de hierro

Si + 2FeO = 2Fe + SiO2
2P + 5FeO = 5Fe + P2O5
Mn + FeO = 2Fe + MnO
C + FeO = Fe + CO
 36

El desprendimiento de CO produce lo que se llama el hervido del baño. Este periodo dura
dos horas. Cuando avanza mas el proceso y aumenta la temperatura, la caliza que se halla
en el fondo del baño se descompone formando la escoria según las reacciones:

MnO + SiO2 = SiO3Mn Silicato de Mn

FeO + SiO2 = SiO3Fe Silicato de Fe
CaO + SiO2 = SiO3Ca Silicato de Ca

El índice de basicidad a alcanzar debe ser:

(CaO/SiO2) = 1,3 -1,6
Para que la escoria tenga fluidez se agrega espato flúor en pequeñas cantidades.

DESOXIDACION.- Como en el proceso Siemens -Martin la primera parte es una

operación oxidante, existe en el baño un porcentaje de O2 muy elevado que impide la
obtención de lingotes sanos; ya que este oxigeno en exceso al solidificar reacciona con el C
dando CO y originando poros en el metal (acero)
Para evitar esto faltando 10-15 minutos para la colada se agregan los desoxidantes como
FeSi y FeMn. (Ferrosilicio y Ferromanganeso) que son sustancias sólidas inertes. Se
completa la desoxidación añadiendo pequeñísimas cantidades de Al que forma Al2O3 el
cual va a formar parte de la escoria.
El FeMn no solo es desoxidante sino también desulfurante, el S se halla como SFe y se
elimina según.
SFe + CaO = SCa + FeO
SFe + MnO = SMn + FeO

El porcentaje de azufre debe ser menor a 0,030. La temperatura de proceso está entre
1800 -2000ºC en el crisol El tiempo de proceso oscila entre 5 a 6 horas.
COLADA.-Cuando el baño tiene la composición adecuada y la temperatura conveniente se
efectúa la colada. El peso de la escoria es aproximadamente el 12% del peso de la carga. El
tiempo total de proceso dura aproximadamente 5-6 horas.

QUEMADORES.- Como combustible en este horno se usa generalmente Fuel-oil o Gas

Natural. Los quemadores tienen conductos por los cuales salen aire y Fuel-oil en dirección
casi paralelas. Actualmente se usan quemadores que emplean aire, Fuel-oil y oxígeno.
Composición del Fuel-oil:
Cfijo = 87 % H2 = 11 % PCpoder calorífico = 10000 Kcal /m3
El Fuel-oil debe utilizarse precalentado antes de su inyección para obtener buena
circulación y óptima atomización, en el horno SM, esto se logra precalentándolo en los
regeneradores de calor.
Actualmente el proceso SM prácticamente se ha desechado en la mayoría de los países
industrializados debido a su alto costo de entretenimiento y largo tiempo de proceso, pero
existen algunos hornos en RUSIA, E.E.U.U, Argentina y Brasil. La ventaja que tiene es su
gran capacidad de tratamiento, su desventaja es que no se puede usar carga fría.

PROCESO LD.- Se denomina así por que en las ciudades Austriacas de Linz y Donawitz
se efectúo éste proceso por primera vez con gran éxito y desde 1968 ocupa el primer lugar
 37

en la fabricación de acero en el mundo. Un esquema del convertidor BOF se presenta en la

figura. Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario del
tipo básico, óxido de magnesio o algo así. A diferencia del convertidor de Bessemer donde
se soplaba el aire por la parte inferior, en el BOF (Basic Oxigen Furnace), se inyecta el
oxígeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se enfría con serpentines de
agua, interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen también
por la parte superior y por eso la olla está montada en chumaceras que le permiten girar.

Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con
bajo contenido de fósforo (alrededor del 0.3).Luego la técnica se extendió, para
arrabios de alto fósforo mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo de piedra
caliza. Entonces se logró la producción de acero con arrabio de contenidos de fósforo
tan altos que llegaban incluso al 2%.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en los convertidores BOF
fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio
líquido.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO.- Emplea convertidores con revestimiento

básico cerrados por abajo, en forma de pera y una lanza vertical que introduce por la boca
del convertidor LD un chorro de oxigeno a velocidad supersónica sobre la superficie de la
fundición. El chorro de oxigeno atraviesa la escoria y llega hasta el baño metálico.

VENTAJAS DEL PROCESO LD.-

La calidad del acero LD es la misma que el Siemens Martin y mucho mejor que el Thomas
y Bessemer que tiene un %N = 0,01–0,02 muy sensible al envejecimiento y no sirve para
la embutición. El acero LD tiene un porcentaje de N = 0,002–0,004.
El costo de la acería LD es mucho menor que el SM para la misma capacidad de
tratamiento, además el entretenimiento de una acería LD es mucho más sencilla.
El tiempo de proceso es mucho menor, ya que cada colada dura unos 30 - 35 minutos en
cambio un proceso SM dura 4-5 horas. Pero el proceso LD tiene la desventaja de cargar
solo arrabio líquido, aunque se puede agregar también un 10% de chatarra y algo de
 38

mineral de hierro que sirven para enfriar el baño ya que por la simple oxidación de los
elementos de la fundición se producen calorías en exceso para la temperatura deseada.
El acero LD al final de la fase oxidante y antes de colar tiene menos % de O 2 que el
Siemens Martin y el Thomas por lo que su desoxidación es sencilla y se hace con menor
cantidad de desoxidantes.
Los convertidores LD tienen la forma de un crisol con el fondo cerrado. Se construyen
soldados con chapas de acero de 30-50 mm de espesor. Pueden girar 360º y colocarse en
cada momento en la posición adecuada para el soplado y para la colada del acero.
La capacidad del Convertidor LD varía entre 30-300 Tn y la carga fundida ocupa 1/5 del
volumen del convertidor.
El Convertidor LD interiormente está recubierto de material refractario básico de dolomía o
magnesita de 250-700 mm. La piquera o agujero de colada se halla igualmente refractado.
El oxígeno llega al Convertidor por medio de una lanza que es un tubo de acero terminado
en una boquilla de Cu fuertemente refrigerada por agua. El oxigeno se debe soplar con una
presión de 10-14 atm. y el consumo es de aproximadamente 75 Kg de O2/Tn de acero.
La altura de la lanza sobre la superficie del baño es de 2 m al comienzo del soplado y un
metro al final del mismo. Los gases que escapan del convertidor están generalmente
compuestos por CO y CO2.
Se debe usar oxígeno con una pureza del 99% para que el N2 contenido sea mínimo. El
proceso de soplado dura aproximadamente 15 minutos y es donde comienza a producirse la
oxidación.

MARCHA DE LA OPERACIÓN LD.- Se inicia con la carga, la cual consta de arrabio

líquido y 10-20% de chatarra sólida, colocando el CLD en posición inclinada.
Si la temperatura es muy caliente se enfría el baño agregando mineral de Fe sólido. Estas
adiciones frías son importantes ya que debido a la oxidación del C, P, S y Mn se eleva la
temperatura del baño produciendo un excesivo desgaste del refractario.
Con el convertidor en posición vertical se hace descender la lanza y se comienza el soplado
de oxígeno.
El chorro de O2 desempeña un doble papel, por una parte oxida las impurezas y por otra
contribuye al movimiento y a la emulsión del baño y la escoria. A los 4 minutos del inicio
del soplado se añade la mitad de la caliza y algo de espato Flúor. La adición de caliza se
calcula de acuerdo al contenido de Si en la fundición y alcanzar una relación de basicidad

CaO = 2,8
SiO2 en la escoria para conseguir una buena desfosforación y desulfuración.

La oxidación de los distintos elementos se efectúa de acuerdo a las reacciones:

2Fe + O2 = 2FeO
Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe
Mn + 2FeO = MnO2 + 2Fe
C + FeO = CO + Fe
2P + 5FeO = P2O5 + 5Fe
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A los pocos minutos la llama se acorta y desaparece, entonces el contenido de C baja hasta
un % C = 0,050. Se corta el paso de oxígeno, y se gira el convertidor para tomar muestras
de acero y escoria para efectuar el análisis químico y ver las adiciones a realizar.
Cuando la composición y temperatura son adecuadas, se realiza la colada a una cuchara y
en ella se agregan los desoxidantes, generalmente FeSi (ferrosilicio) y FeMn
(ferromanganeso) y algo de Aluminio. También se añaden recarburantes cuando se desea
fabricar aceros con alto contenido de carbono. Luego se procede a la colada. Si la planta es
integrada el acero liquido pasa directamente al tren de laminación para obtener productos
semi terminados y si no, entonces se vacía a las lingoteras para fabricar lingotes

FABRICACION DE ACERO EN HORNO ELECTRICO DE ARCO.-

El horno eléctrico de arco es un reactor que se emplea en la fabricación de acero desde el

año 1900. Principio: Irradiación de calor hacia el baño desde un arco formado entre dos
electrodos colocados en posición sobre la carga. Aunque existe el proceso ácido, el más
empleado es el proceso básico en el cual la solera del horno se prepara con bloques de
grafito, el crisol contiene ladrillos de dolomita y magnesita. La zona alta de las paredes y la
bóveda se construye con ladrillos silico aluminosos o refractarios altos en, aluminio Al2O3 (
70%). Se usan hornos desde una tonelada, hasta 400 Tn de capacidad aunque los más
usados son los de 60–100 Tn.

La potencia de los transformadores varía con el tamaño del horno desde 1000 hasta
120000KVA. El diámetro de los electrodos varían también con el tamaño del horno entre
100-700mm.
Actualmente se emplean Hornos Eléctricos de ultra potencia UHP (ultra high power), que
trabajan con una sola escoria y fabrican aceros de buena calidad y baratos.
Los eléctrodos están dispuestos equidistantes entre si, y son consumibles. Pueden ser de
grafito, o de carbón amorfo, y tienen un diámetro de aproximadamente 70 cm. para un
horno de 70 Ton.
Como materia prima para este proceso se emplea principalmente chatarra de acero dulce,
aunque también se puede usar arrabio líquido o sólido y hierro esponja, también algo de
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fundición y mineral de Fe. Para la formación de escoria se añade CO3Ca, CaO, espato
flúor y coque. Al final del proceso se agregan FerroSilicio, ferromanganeso y Aluminio
como desoxidantes.
OPERACIÓN DE FABRICACION DE ACERO EN HE BASICO CON DOBLE
ESCORIA

El procedimiento seguido para la fabricación del acero, depende del producto que se haga.
Si el acero va a contener un porcentaje apreciable de elementos de aleación fácilmente
oxidable tales como el cromo, tungsteno y molibdeno se usan dos cubiertas de escoria
durante una partida de trabajo. Una escoria de naturaleza oxidante favorece a la oxidación y
el efecto de los fundentes sobre el carbono, fósforo y silicio. A continuación se retira la
escoria oxidante y se sustituye por una escoria reductora en la que el CaO y el CaC2 son
ingredientes importantes. Esta capa protectora de escoria coadyuva a la eliminación del
azufre y protege contra la oxidación de elementos de aleación. En la fabricación de acero
para colados ordinarios, no se necesita la segunda aplicación de escoria ya que no están
presentes los elementos fácilmente oxidables que se encuentran en los aceros inoxidables
para herramientas. Se inicia la carga introduciendo chatarra o arrabio, sólido o líquido, para
luego crear una escoria oxidante sobre el baño metálico, el cual comienza a ser oxidado por
el FeO que contiene la chatarra y por el O2 del aire. Se suele introducir mineral de hierro
para acentuar la oxidación el baño comienza a hervir debido a la oxidación del C, formando
CO y luego se va formando una escoria negra con cal algo de SiO2 y FeO. En el baño
primero se oxida, el Fe por ser el más abundante, luego el Si, P, Mn, C y otros elementos de
acuerdo con las reacciones :

2Fe + O2 = 2FeO
Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe
Mn + 2FeO = MnO2 + 2Fe
C + FeO = CO↑ + Fe
2P + 5FeO = P2O5 + 5Fe

Al final de este periodo oxidante la escoria negra se elimina quedando un baño muy
oxidado con muy bajos porcentajes de C, Mn, Si y P.
Se forma una segunda escoria desoxidante con agregado de 3 partes de cal y una de espato
flúor, a la que a veces se añade grafito o coque que también sirven como recarburantes.
Esta escoria básica y reductora elimina al azufre según:
SFe + CaO + C = SCa + Fe + CO↑

Composición de la escoria reductora:

CaO = 60%,
SiO2 = 20%,
FeO = 0,5%,
C2Ca = 1,5%.
Cuando termina ésta parte del proceso, se efectúan las adiciones finales o sea las distintas
ferro aleaciones como ferrosilício (FeSi) , ferromanganeso (FeMn) y aluminio el cual
incide en el tamaño del grano. Si la temperatura es correcta y los demás factores están
óptimos se efectúa la colada volcando el HE para permitir salir a todo el baño metálico y la
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escoria. El tiempo total de proceso en HE es de aproximadamente 2-4 horas. Actualmente,

el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero.

HORNO ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN Los hornos eléctricos de inducción utilizan

una corriente para fundir la carga. La energía es del tipo de inducción sin núcleo, dada por
una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria enfriada por agua que
circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz, suministrada por
un conjunto motor - generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio.
El crisol es cargado por una pieza sólida de metal, chatarras o virutas de operaciones de
mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La resistencia de esta
corriente inducida en la carga se hace en 50 ó 90 min. , fundiéndola en grandes crisoles que
contienen arriba de tn de acero.El horno de inducción de baja frecuencia es el de mayor uso
industrial, consiste en un recipiente cilíndrico de acero, refractado con chamota apisonada
en las paredes del horno en unos tetones metálicos soldados en la chapa cilíndrica. A su
alrededor se encuentra una bobina de cobre refrigerada con agua. Que trabaja como el
primario del transformador. La carga como chatarra trabajara como secundario.

Los hornos de inducción, con crisoles, aprovechables desde pocos kilogramos hasta 50 tn
son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco calor.
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