DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ASIGNATURA: DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS

NRC: 2080

PROYECTO N°1

DISEÑO DE UNA JUNTA EMPERNADA

Profesor: Ing. Carlos Naranjo.

Integrantes:

Sebastián Balseca.

Cristhian Luje.

19/12/2016 - Sangolquí
 TAPA DE MANHOLE

En un proceso industrial, se requiere que la presión de un fluido no corrosivo este dentro

del rango de 120 Psi a 150 Psi. La temperatura de trabajo del conjunto es de 150ºF.
Para esto se tiene una caldera, la misma que para realizar inspecciones de
mantenimiento cuenta con una abertura rectangular de 15 x 18 pulgadas, la tapa del
manhole tiene 19 x 22 pulgadas, para evitar fugas del líquido entre la tapa se recomienda
utilizar un empaque que debe seleccionar.

Tanto el cuerpo de la caldera como la tapa del manhole son acero SA 572 grado 50
Acorde con el trabajo de la caldera se sugiere que se utilice un factor de seguridad entre
1.75 – 2.0 para fatiga.

La forma y dimensiones de los elementos involucrados en este trabajo se muestran en

la figura.

Esquema del conjunto Medidas principales

Considerando que no se pueden realizar agujeros pasantes para sujetar la tapa al

cuerpo de la caldera.

Se requiere del estudiante que especifique y presente:

1. Dos soluciones de junta empernada: Pernos, tipo, número, medidas, grado,

pretensión inicial y el torque de apriete (trabaje en unidades americanas). Seleccione
la más apropiada para la aplicación Indicando las razones de orden técnico.
2. Las medidas del empaque que sugiere utilizar en este trabajo
3. El plano de conjunto, (de la solución más adecuada) indicando todos los elementos
que son necesarios para que el conjunto funcione en forma eficiente.
4. El plano de detalle de los elementos de la junta indicando los trabajos que se
requieran realizar tanto en el cuerpo de la caldera como en la tapa del manhole. (de
la solución escogida)
5. La memoria de cálculo de lo requerido en el numeral 3

Nota: los planos deben ser realizados con las normas de dibujo técnico y en un programa
CAD, trabaje unidades del sistema americano.
Datos

𝑝𝑚𝑖𝑛 = 120 [𝑃𝑠𝑖]. (Presión mínima de trabajo)

𝑝𝑚𝑎𝑥 = 150 [𝑃𝑠𝑖]. (Presión máxima de trabajo)

𝐿𝑎 = 18 [𝑖𝑛]. (Longitud de la abertura)

𝐿𝑏 = 15 [𝑖𝑛]. (Alto de la abertura)

𝐿𝑐 = 22 [𝑖𝑛]. (Longitud de la tapa Manhole)

𝐿𝑑 = 19 [𝑖𝑛]. (Alto de la tapa Manhole)

𝑇𝑃 = 150° 𝐹. (Temperatura promedio de trabajo)

Material de recipiente y tapa: Acero ASTM A572 grado 50.

5
𝑡𝑝 = 4 [𝑚𝑚]. (Espesor de la placa)

9
𝑡𝑡 = 16 [𝑚𝑚]. (Espesor de la tapa)

𝐸 = 30 [𝑀𝑝𝑠𝑖]. (Módulo de Young del Acero)

Memoria de Calculo

Para realizar este tipo de juntas se debe utilizar un empaque el cual basándonos en el
manual para ingeniería mecánica recomienda un empaque de un espesor de ¼ y
recomienda asbesto como material del empaque, para el cual su módulo de elasticidad
es 70[𝐾𝑝𝑠𝑖].

𝑙𝑝 ≤ 𝑡𝑝 + 𝑡𝑡 + 𝑡𝑒

9 5 1
𝑙𝑝 ≤ + +
16 4 4
33
𝑙𝑝 ≤
16

Si observamos la longitud del perno debe ser menor que 2 in por lo cual si tomamos
productos estándar tendremos una longitud de 3/2 in de longitud del perno disponible
en la casa del perno ubicado en Sangolquí.

𝑙𝑝 > ℎ + 1.5𝑑

3 3
> + 1.5𝑑
2 16

0.45 > 𝑑

El valor del diámetro debe ser mayor a 0.45 in por lo cual tomaremos un diámetro de
0.5 in.

Los pernos no se deben encontrar mas cerca del borde que alrededor de 1.5 a 2
diámetros por lo cual:

1
𝑙 =2∗
2

𝑙 = 1 [𝑖𝑛]

De esta manera se puede observar que el perímetro en donde van a ser ubicados los
pernos será de 17𝑥20 [𝑖𝑛].
𝜋𝐷𝑏
Para el número de pernos se calculará mediante la formula 3 ≤ 𝑁𝑑
≤ 6 en este caso
aplicad para un circulo donde su perímetro es 𝜋 ∗ 𝐷 en nuestro caso al aplicar a una
placa rectangular la formula quedaría expresada por:
(2𝑥17)+(2∗20)
3≤ 𝑁𝑑
≤6

34 + 40
3≤ ≤6
𝑁0.5
 74
𝑁≤
3 ∗ 0.5
74
≤𝑁
6 ∗ 0.5

𝑁 ≤ 49

𝑁 ≥ 25

Para saber cuántos pernos ocupar en la junta realizamos un promedio de los dos valores
obtenidos

49 + 25
𝑁= = 37
2

Obtenemos un total de 37 pernos, pero para guardar la simetría utilizamos un total de

38 pernos.

Podemos seleccionar un perno de grado 4 que tiene un 𝑆𝑃 = 65 [𝐾𝑝𝑠𝑖] por lo tanto el

perno seleccionado será SAE 4 de ½ x 1 ½

PRECARGA

Sabemos que 𝐹𝑖𝑡 es la precarga que se aplica a cada perno que viene dada por la
formula 𝐹𝑖𝑡 = 0.75𝐹𝑝

𝐹𝑝 = 𝐴𝑡 ∗ 𝑆𝑝

𝐹𝑝 = 0.1599[𝑖𝑛2 ] ∗ 65 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

𝐹𝑝 = 10.4 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑖𝑡 = 0.75 ∗ 10.4

𝐹𝑖𝑡 = 7.8 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑖 = 𝐹𝑖𝑡 ∗ 𝑁 Precarga inicial aplicada a la junta

𝐹𝑖 = 7.8 ∗ 38

𝐹𝑖 = 296.4 [𝐾𝑙𝑏]

TORQUE DE APRIETE

Para el torque de apriete utilizamos:

𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐹𝑖𝑡 ∗ 𝑑

Usamos un 𝐾 = 0.18 que es el de un perno lubricado

𝑇 = 0.18 ∗ 7.8 ∗ 0.5

𝑇 = 0.7 [𝐾𝑙𝑏 − 𝑖𝑛]

FUERZA EXTERNA

Para encontrar las fuerzas externas aplicadas tenemos que:

𝐹𝑒𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝐴

𝐹𝑒𝑚𝑎𝑥 = 150 ∗ 18 ∗ 15

𝐹𝑒𝑚𝑎𝑥 = 40.5 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑚𝑖𝑛 = 𝑃𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝐴

𝐹𝑒𝑚𝑖𝑛 = 120 ∗ 18 ∗ 15

𝐹𝑒𝑚𝑖𝑛 = 32.4 [𝐾𝑙𝑏]

FUERZA EXTERNA ASOCIADA A CADA PERNO

𝐹𝑒𝑚𝑎𝑥
𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 =
𝑁
40.5
𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 =
38

𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 = 1.07 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 =
𝑁
32.4
𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 =
38

𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 = 0.85 [𝐾𝑙𝑏]

RIGIDEZ

Para encontrar la rigidez del perno primero debemos encontrar las longitudes de la parte
cilíndrica y de la parte roscada para lo cual

 Longitud de la parte roscada total

1
𝑙𝑟𝑡 = 2𝑑 +
4
1
𝑙𝑟𝑡 = 2(0.5) +
4
5
𝑙𝑟𝑡 = [𝑖𝑛]
4

 Longitud de la parte cilíndrica

𝑙𝑐 = 𝑙𝑝 − 𝑙𝑟𝑡

3 5
𝑙𝑐 = −
2 4
 1
𝑙𝑐 = [𝑖𝑛]
4

 Longitud de agarre

𝑡2
𝑙𝑎𝑔 = ℎ +
2

13 1.252
𝑙𝑎𝑔 = +
16 2
51
𝑙𝑎𝑔 = [𝑖𝑛]
32

 Longitud efectiva de la rosca

𝑙𝑟 = 𝑙𝑎𝑔 − 𝑙𝑐

51 1
𝑙𝑟 = −
32 4
43
𝑙𝑟 = [𝑚𝑚]
32

 Rigidez de la parte cilíndrica

𝐴𝑛 𝐸
𝑘𝑐 =
𝑙𝑐

𝜋𝑑𝑝 2 𝐸
𝑘𝑐 =
4𝑙𝑐

𝜋(0.52 )(30𝑥106 )
𝑘𝑐 =
1
4 (4)

𝑘𝑐 = 23562 [𝑘𝑙𝑏/𝑖𝑛]

 Rigidez de la parte roscada

𝐴𝑚 𝐸
𝑘𝑟 =
𝑙𝑟

0.1486 ∗ (30𝑥106 )
𝑘𝑟 =
43
32

𝑘𝑟 = 3317.6 [𝑘𝑙𝑏/𝑖𝑛]

Para hallar la rigidez del perno, se considera que la parte roscada y la parte cilíndrica
del mismo son dos resortes conectados en serie, por lo tanto:

𝑘𝑐 𝑘𝑟
𝑘𝑡 =
𝑘𝑐 + 𝑘𝑟
 23562(3317.6)
𝑘𝑡 =
23562 + 3317.6

𝑘𝑡 = 2908 [𝑘𝑁/𝑚𝑚]

CALCULO DE LA RIGIDEZ DE LA UNIÓN CON JUNTA (PLACAS Y EMPAQUE)

Según Norton, no necesario resolver la ecuación y 𝑘𝑝 puede igualarse al 𝑘𝑔 donde este

es la constante del empaque.

(22 ∗ 19) − (15 ∗ 18) 𝜋

𝐴𝑔 = − 0.52
38 4

𝐴𝑔 = 3.7[𝑖𝑛2 ]

Para hallar la rigidez del empaque utilizamos:

𝐴𝑔 𝐸𝑒
𝑘𝑝 =
𝑡𝑒

3.7(70𝑥103 )
𝑘𝑝 =
1
4

𝑘𝑝 = 1036 [𝑘𝑙𝑏/𝑖𝑛]

CALCULO DEL FACTOR DE RIGIDEZ DE LA UNIÓN

𝑘𝑡
𝐶=
𝑘𝑡 + 𝑘𝑝

2908
𝐶=
2908 + 1036

𝐶 = 0.7

Los pernos seleccionados son adecuados para la aplicación.

(1 − 𝐶) = 0.3

CARGA EXTERNA TOMADA POR CADA PERNO

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥 = 𝐶 ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥 = 0.7 ∗ 1.07

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥 = 749 [𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝐶 ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛 = 0.7 ∗ 0.85

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛 = 595 [𝑙𝑏]

CARGA EXTERNA QUE TOMAN LAS PLACAS

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑎𝑥 = (1 − 𝐶) ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑎𝑥 = 0.3 ∗ 1.07

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑎𝑥 = 321 [𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑖𝑛 = (1 − 𝐶) ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑖𝑛 = 0.3 ∗ 0.85

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑖𝑛 = 255 [𝑙𝑏]

CARGAS TOTALES DE PERNOS (EN OPERACIÓN)

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝐹𝑖𝑡 + 𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑎𝑥 = 7.8 + 0.749

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑎𝑥 = 8.55 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑖𝑛 = 𝐹𝑖𝑡 + 𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑖𝑛 = 7.8 + 0.595

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑖𝑛 = 8.34 [𝐾𝑙𝑏]

ESFUERZOS GENERADOS EN EL MONTAJE

𝐹𝑖𝑡
𝜎𝑖 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
7.8
𝜎𝑖 = 𝜋
2
4 0.5

𝜎𝑖 = 39.7 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

16𝑇
𝜏𝑖 =
𝜋𝑑3
16 ∗ 0.7
𝜏𝑖 =
𝜋 ∗ 0.53

𝜏𝑖 = 28.2 [𝐾𝑝𝑠𝑖]
VERIFICACIÓN

√𝜎𝑖 𝟐 + (𝟑 ∗ 𝜏𝑖 𝟐 ) ≤ 𝑆𝑝

√39.7𝟐 + (𝟑 ∗ 28.2𝟐 ) ≤ 65 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

62.9 ≤ 65 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

Por lo cual comprobamos que el perno no falla en el momento del montaje.

ESFUERZOS GENERADOS EN LA OPERACIÓN

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
0.749
𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 = 𝜋
2
4 0.5

𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 = 3.81 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
0.595
𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 = 𝜋
2
4 0.5

𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 = 3.03 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

ESFUERZOS TOTALES GENERADOS EN LA OPERACIÓN

𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑖

𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 = 3.81 + 39.7

𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 = 43.51 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛 = 𝜎𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 + 𝜎𝑖

𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛 = 3.03 + 39.7

𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛 = 42.73 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

ESFUERZO MEDIO Y ALTERNANTE

𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
43.51 + 42.73
𝜎𝑚 =
2

𝜎𝑚 = 43.12 [𝐾𝑝𝑠𝑖]
 𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 =
2
43.51 − 42.73
𝜎𝑎 =
2

𝜎𝑎 = 0.39 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

ESFUERZOS NOMINALES

𝑘𝑡 se considerará igual a 1 por sr un material dúctil. 𝑘𝑓 = 3 por ser una roca laminada
que es el método as predominante de formación de roscas.

𝜎𝑚 ∗ = 𝑘𝑡 ∗ 𝜎𝑚

𝜎𝑚 ∗ = 1 ∗ 43.12

𝜎𝑚 ∗ = 43.12 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

𝜎𝑎 ∗ = 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑎

𝜎𝑎 ∗ = 3 ∗ 0.39

σa ∗ = 1.17 [Kpsi]

Límite de resistencia a la fatiga

Para calcular el límite de resistencia a la fatiga del material del perno, es necesario
determinar antes los factores de reducción de resistencia.

𝑆𝑒 = 0.5𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑢𝑡

Donde 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7 (para carga axial), 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 0.93 (para un diámetro de 0.5 [𝑖𝑛]),
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 0.86 (para maquinado 𝑆𝑢𝑡 = 115 [𝐾𝑝𝑠𝑖]), 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1 (para
temperatura menor a 842° 𝐹) y 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1(suponiendo una confiabilidad del 50%).

𝑆𝑒 = 0.5(0.7)(0.93)(0.86)(1)(1)115

𝑆𝑒 = 32.19 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

FACTOR DE CARGA

𝑆𝑝 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖𝑡
𝑛=
𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥

65(0.1599) − 7.8
𝑛=
0.749

𝑛 = 3.5

Este valor es adecuado, pues todo valor de 𝑛 > 1, asegura que el esfuerzo en el perno
es menor que la resistencia de prueba.
FACTOR CONTRA LA FLUENCIA

Para la determinación de este factor, nos ayudamos de la ecuación:

𝑆𝑦
𝑁𝑦 =
𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥

100
𝑁𝑦 =
43.51

𝑁𝑦 = 2.29

Como se puede apreciar, se consiguió un aumento del factor contra la fluencia.

ANÁLISIS DE FATIGA SEGÚN SODERBERG

𝑆𝑦 𝑆𝑦
= 𝜎𝑚 ∗ + 𝜎𝑎 ∗
𝐹. 𝑠 𝑆𝑒

𝑆𝑦 𝑆𝑦
= 43.12 + (1.17)
1.8 32.19

𝑆𝑦 = 82.92 [𝑀𝑃𝑎]

Si analizamos este resultado, con el valor de 𝑆𝑦 del perno elegido, podemos ver que es
menor, por lo que se ve que se ha realizado una buena elección del perno.

APLASTAMIENTO

𝐹
𝜎𝑎𝑝𝑙 =
𝑏∗ℎ
1125
𝜎𝑎𝑝𝑙 =
0.5 ∗ 0.5625

𝜎𝑎𝑝𝑙 = 4 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

4 < 50 por lo cual si soporta la carga aplicada

SEGUNDA SOLUCIÓN:

El empaque seleccionado será de un espesor de ¼ de material de asbesto.

Para la segunda solución podemos aumentar el diámetro del perno así reduciremos el
número de pernos en la junta y por ende disminuiremos el costo

De esta manera elegiremos un perno con un diámetro de 5/8 que se encuentra

disponible en la casa del perno de la misma forma rocas fina.

Los pernos no se deben encontrar más cerca del borde que alrededor de 1.5 a 2
diámetros por lo cual:
 5
𝑙 =2∗
8
5
𝑙 = [𝑖𝑛]
4

De esta manera se puede observar que el perímetro en donde van a ser ubicados los
pernos será de 16.5𝑥19.5 [𝑖𝑛].
𝜋𝐷𝑏
Para el número de pernos se calculará mediante la formula 3 ≤ ≤ 6 en este caso
𝑁𝑑
aplicada para un circulo donde su perímetro es 𝜋 ∗ 𝐷 en nuestro caso al aplicar a una
placa rectangular la formula quedaría expresada por:
(2𝑥16.5)+(2∗19.5)
3≤ 𝑁𝑑
≤6

33 + 39
3≤ ≤6
𝑁 ∗ 0.625
72
𝑁≤
3 ∗ 0.625
72
≤𝑁
6 ∗ 0.625

𝑁 ≤ 38

𝑁 ≥ 19

Para saber cuántos pernos ocupar en la junta realizamos un promedio de los dos valores
obtenidos

38 + 19
𝑁= = 29
2

Obtenemos un total de 29 pernos, pero para guardar la simetría utilizamos un total de

30 pernos.

Podemos seleccionar un perno de grado 4 que tiene un 𝑆𝑃 = 65 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

La longitud del perno vendrá dada por:

𝑙𝑝 > ℎ + 1.5𝑑

13 5
𝑙𝑝 > + 1.5 ∗
16 8
 1
𝑙𝑝 > 3
4
1
Por el diseño del agujero ciego se tomará como el largo del perno como 3 4 ya q si
excedemos esta cantidad puede que nuestro díselo no soporte el aplastamiento.

Por lo cual el perno a utilizar será un SAE 4 de 5/8 x 3 1/4 .

PRECARGA

Sabemos que 𝐹𝑖𝑡 es la precarga que se aplica a cada perno que viene dada por la
formula 𝐹𝑖𝑡 = 0.75𝐹𝑝

𝐹𝑝 = 𝐴𝑡 ∗ 𝑆𝑝

𝐹𝑝 = 0.256[𝑖𝑛2 ] ∗ 65 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

𝐹𝑝 = 16.64 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑖𝑡 = 0.75 ∗ 16.64

𝐹𝑖𝑡 = 12.48 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑖 = 𝐹𝑖𝑡 ∗ 30 Precarga inicial aplicada a la junta

𝐹𝑖 = 12.48 ∗ 30

𝐹𝑖 = 374.4 [𝐾𝑙𝑏]

TORQUE DE APRIETE

Para el torque de apriete utilizamos:

𝑇 = 𝐾 ∗ 𝐹𝑖𝑡 ∗ 𝑑

Usamos un 𝐾 = 0.18 que es el de un perno lubricado

5
𝑇 = 0.18 ∗ 12.48 ∗
8

𝑇 = 1.4 [𝐾𝑙𝑏 − 𝑖𝑛]

FUERZA EXTERNA

Para encontrar las fuerzas externas aplicadas tenemos que:

𝐹𝑒𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝐴

𝐹𝑒𝑚𝑎𝑥 = 150 ∗ 18 ∗ 15

𝐹𝑒𝑚𝑎𝑥 = 40.5 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑚𝑖𝑛 = 𝑃𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝐴

𝐹𝑒𝑚𝑖𝑛 = 120 ∗ 18 ∗ 15
𝐹𝑒𝑚𝑖𝑛 = 32.4 [𝐾𝑙𝑏]

FUERZA EXTERNA ASOCIADA A CADA PERNO

𝐹𝑒𝑚𝑎𝑥
𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 =
𝑁
40.5
𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 =
30

𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 = 1.35 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 =
𝑁
32.4
𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 =
30

𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 = 1.08 [𝐾𝑙𝑏]

RIGIDEZ

Para encontrar la rigidez del perno primero debemos encontrar las longitudes de la parte
cilíndrica y de la parte roscada para lo cual

 Longitud de la parte roscada total

1
𝑙𝑟𝑡 = 2𝑑 +
4
5 1
𝑙𝑟𝑡 = 2 ( ) +
8 4
3
𝑙𝑟𝑡 = [𝑖𝑛]
2

 Longitud de la parte cilíndrica

𝑙𝑐 = 𝑙𝑝 − 𝑙𝑟𝑡

7 3
𝑙𝑐 = −
4 2
1
𝑙𝑐 = [𝑖𝑛]
4

 Longitud de agarre

𝑡2
𝑙𝑎𝑔 = ℎ +
2

13 1.252
𝑙𝑎𝑔 = +
16 2
51
𝑙𝑎𝑔 = [𝑖𝑛]
32
  Longitud efectiva de la rosca

𝑙𝑟 = 𝑙𝑎𝑔 − 𝑙𝑐

51 1
𝑙𝑟 = −
32 4
43
𝑙𝑟 = [𝑚𝑚]
32

 Rigidez de la parte cilíndrica

𝐴𝑛 𝐸
𝑘𝑐 =
𝑙𝑐

𝜋𝑑𝑝 2 𝐸
𝑘𝑐 =
4𝑙𝑐

𝜋(0.6252 )(30𝑥106 )
𝑘𝑐 =
1
4 (4)

𝑘𝑐 = 36815.5 [𝑘𝑙𝑏/𝑖𝑛]

 Rigidez de la parte roscada

𝐴𝑚 𝐸
𝑘𝑟 =
𝑙𝑟

0.1486 ∗ (30𝑥106 )
𝑘𝑟 =
43
32

𝑘𝑟 = 3317.6 [𝑘𝑙𝑏/𝑖𝑛]

Para hallar la rigidez del perno, se considera que la parte roscada y la parte cilíndrica
del mismo son dos resortes conectados en serie, por lo tanto:

𝑘𝑐 𝑘𝑟
𝑘𝑡 =
𝑘𝑐 + 𝑘𝑟

36815.5(3317.6)
𝑘𝑡 =
36815.5 + 3317.6

𝑘𝑡 = 3043 [𝑘𝑁/𝑚𝑚]

Calculo de la rigidez de la unión con junta (placas y empaque)

Según Norton, no necesario resolver la ecuación y 𝑘𝑝 puede igualarse al 𝑘𝑔 donde este

es la constante del empaque.

(22 ∗ 19) − (15 ∗ 18) 𝜋

𝐴𝑔 = − 0.6252
30 4
𝐴𝑔 = 4.63[𝑖𝑛2 ]

Para hallar la rigidez del empaque utilizamos:

𝐴𝑔 𝐸𝑒
𝑘𝑝 =
𝑡𝑒

4.63(70𝑥103 )
𝑘𝑝 =
1
4

𝑘𝑝 = 1296.4 [𝑘𝑙𝑏/𝑖𝑛]

Calculo del factor de rigidez de la unión

𝑘𝑡
𝐶=
𝑘𝑡 + 𝑘𝑝

3043
𝐶=
3043 + 1296.4

𝐶 = 0.7

Los pernos seleccionados son adecuados para la aplicación.

(1 − 𝐶) = 0.3

Carga externa tomada por cada perno

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥 = 𝐶 ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥 = 0.7 ∗ 1.35

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥 = 945 [𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝐶 ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛 = 0.7 ∗ 1.08

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛 = 756 [𝑙𝑏]

Carga externa que toman las placas

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑎𝑥 = (1 − 𝐶) ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑎𝑥 = 0.3 ∗ 1.35

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑎𝑥 = 405 [𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑖𝑛 = (1 − 𝐶) ∗ 𝐹𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑖𝑛 = 0.3 ∗ 1.08

𝐹𝑒𝑡𝑝𝑚𝑖𝑛 = 324 [𝑙𝑏]

Cargas totales de pernos (en operación)

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝐹𝑖𝑡 + 𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑎𝑥 = 12.48 + 0.945

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑎𝑥 = 13.43 [𝐾𝑙𝑏]

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑖𝑛 = 𝐹𝑖𝑡 + 𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑖𝑛 = 12.48 + 0.756

𝐹𝑒𝑡𝑇𝑚𝑖𝑛 = 13.24 [𝐾𝑙𝑏]

Esfuerzos generados en el montaje

𝐹𝑖𝑡
𝜎𝑖 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙

12.48
𝜎𝑖 = 𝜋
2
4 0.625

𝜎𝑖 = 40.7 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

16𝑇
𝜏𝑖 =
𝜋𝑑3
16 ∗ 1.4
𝜏𝑖 =
𝜋 ∗ 0.6253

𝜏𝑖 = 18.3 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

Verificación

√𝜎𝑖 𝟐 + (𝟑 ∗ 𝜏𝑖 𝟐 ) ≤ 𝑆𝑝

√40.7𝟐 + (𝟑 ∗ 18.3𝟐 ) ≤ 65 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

51.6 ≤ 65 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

Por lo cual comprobamos que el perno no falla en el momento del montaje.

Esfuerzos generados en la operación

𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
0.945
𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 = 𝜋
2
4 0.625

𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 = 3.08 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

 𝐹𝑒𝑡𝑡𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
0.756
𝜎𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝜋
2
4 0.625

𝜎𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 = 2.46 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

Esfuerzos totales generados en la operación

𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑖

𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 = 3.08 + 40.7

𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 = 43.78 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛 = 𝜎𝑒𝑡𝑚𝑖𝑛 + 𝜎𝑖

𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛 = 2.46 + 40.7

𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛 = 43.16 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

Esfuerzo medio y alternante

𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 =
2
43.78 + 43.16
𝜎𝑚 =
2

𝜎𝑚 = 43.47 [𝐾𝑝𝑠𝑖]
𝜎𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑇𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 =
2
43.78 − 43.16
𝜎𝑎 =
2

𝜎𝑎 = 0.31 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

Esfuerzos nominales

𝑘𝑡 se considerará igual a 1 por sr un material dúctil. 𝑘𝑓 = 3 por ser una roca laminada
que es el método as predominante de formación de roscas.

𝜎𝑚 ∗ = 𝑘𝑡 ∗ 𝜎𝑚

𝜎𝑚 ∗ = 1 ∗ 43.47

𝜎𝑚 ∗ = 43.47 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

𝜎𝑎 ∗ = 𝑘𝑓 ∗ 𝜎𝑎
𝜎𝑎 ∗ = 3 ∗ 0.31

σa ∗ = 0.93 [Kpsi]

Límite de resistencia a la fatiga

Para calcular el límite de resistencia a la fatiga del material del perno, es necesario
determinar antes los factores de reducción de resistencia.

𝑆𝑒 = 0.5𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑢𝑡

Donde 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.7 (para carga axial), 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 = 0.93 (para un diámetro de 0.5 [𝑖𝑛]),
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 0.86 (para maquinado 𝑆𝑢𝑡 = 115 [𝐾𝑝𝑠𝑖]), 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1 (para
temperatura menor a 842° 𝐹) y 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1(suponiendo una confiabilidad del
50%).Entonces:d

𝑆𝑒 = 0.5(0.7)(0.93)(0.86)(1)(1)115

𝑆𝑒 = 32.19 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

Factor de Carga

𝑆𝑝 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖𝑡
𝑛=
𝐹𝑒𝑡𝑚𝑎𝑥

65(0.256) − 12.48
𝑛=
0.945

𝑛 = 4.40

Este valor es adecuado, pues todo valor de 𝑛 > 1, asegura que el esfuerzo en el perno
es menor que la resistencia de prueba.

Factor contra la fluencia

Para la determinación de este factor, nos ayudamos de la ecuación:

𝑆𝑦
𝑁𝑦 =
𝜎𝑡𝑚𝑎𝑥

100
𝑁𝑦 =
43.78

𝑁𝑦 = 2.28

Como se puede apreciar, se consiguió un aumento del factor contra la fluencia.

Análisis de Fatiga según Soderberg

𝑆𝑦 𝑆𝑦
= 𝜎𝑚 ∗ + 𝜎𝑎 ∗
𝐹. 𝑠 𝑆𝑒

𝑆𝑦 𝑆𝑦
= 43.47 + (0.93)
1.8 32.19
𝑆𝑦 = 82.02 [𝑀𝑃𝑎]

Si analizamos este resultado, con el valor de 𝑆𝑦 del perno elegido, podemos ver que es
menor, por lo que se ve que se ha realizado una buena elección del perno.

APLASTAMIENTO

𝐹
𝜎𝑎𝑝𝑙 =
𝑏∗ℎ
1125
𝜎𝑎𝑝𝑙 =
5 5
∗
8 16

𝜎𝑎𝑝𝑙 = 5.76 [𝐾𝑝𝑠𝑖]

5.76 > 50 por lo cual no soporta la carga aplicada de aplastamiento y fallaría al momento
de entrar en operación por lo cual el primer diseño seria el más favorable

Bibliografía

 Norton, R. Diseño de Maquinas un enfoque integrado (4ta Ed). México.

Pearson Educación.

 Budynas, R & Nisbett, J. Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley (8va Ed).

México. McGraw Hill/ Interamericana.

 Budynas, R & Nisbett, J. Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley (9va Ed).

México. McGraw Hill/ Interamericana.