S.E.P. S.N.E.S.T. D.G.E.S.T. S.E.V.

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUSPERIOR DE LAS

CHOAPAS.

INGENIERÍA INDUSTRIAL
NOMBRE DE LA MATERIA:

Ingeniería de calidad
CATEDRATICO:

Ing. Raúl Ramos Urgell

NOMBRE DEL ALUMNO(A):

Rubier López Vega

INVESTIGACIÓN
Unidad 1.- La ingeniería de calidad y la función de
perdida

6° “A“

FECHA DE ENTREGA:
Marzo, 10 de 2016
Índice

Introducción ........................................................................................................................................ 1
Unidad 1.- La ingeniería de calidad y la función perdida. ......................................................... 2
1.1.-Problemas de calidad y variabilidad funcional. ................................................................ 2
1.2.- Ingeniería de calidad en el diseño del producto, proceso de producción en el
servicio al cliente. ......................................................................................................................... 4
1.3.- La función de pérdida. ........................................................................................................ 8
1.3.1.- Índice CPM o Taguchi. .............................................................................................. 10
1.3.2.- Función de pérdida para una característica. ......................................................... 11
1.4.- Tipos de tolerancias. ......................................................................................................... 12
1.5.- Diseño de tolerancias. ...................................................................................................... 20
Conclusión ......................................................................................................................................... 26
Bibliografía ........................................................................................................................................ 27
Introducción

Para la elaboración de cualquier producto que sea consumible para un público, ya

sea especifico o general se deben de cumplir con ciertas características,
estándares de calidad que permitirán mantener a la empresa dentro del mercado.

La ingeniería de la calidad nace con el propósito de identificar problemas o errores

que ocasionan perdida a la organización, tales como las variabilidades en el
proceso. Para luego mediante métodos ya preestablecidos poder mejorarlos y
obtener más de menos.

En el siguiente trabajo se te presentara como se aplica la ingeniería de calidad en

el proceso. Enfocándonos en la función perdida propuesta por el Dr. Taguchi. Y
finalmente analizaremos los tipos de tolerancias y como realizar el diseño de las
mismas.

1
Unidad 1.- La ingeniería de calidad y la función perdida.

1.1.-Problemas de calidad y variabilidad funcional.

Variabilidad funcional y problemas de calidad

EI problema con las fuentes naturales de energía es su variabilidad. Ejemplo: La

generación de electricidad con la energía del viento. El mismo problema ocurre en
mayor o menor grado en los productos y servicios provistos por el hombre. Las
máquinas se dañan, la energía eléctrica falla, los trenes llegan tarde, los techos
gotean. La razón por la cual se establecen especificaciones es prevenir muchos
de estos problemas.
Considerando la pérdida causada por la variabilidad el Dr. Taguchi define la
calidad de un objeto así: “Calidad es la pérdida que un proceso ocasiona a la
sociedad luego de embarcarse”.

EI significado de pérdida puede restringirse a dos categorías:

1. Pérdida causada por la variabilidad de la función.

2. Pérdida causada por efectos dañinos colaterales.

Entonces un artículo con buena calidad cumple sus funciones sin variabilidad y
ocasiona poca pérdida por sus efectos colaterales incluyendo el costo de usarlo.
El control de calidad tiene que ver con la reducción de los dos tipos de pérdida que
un producto puede ocasionar a la sociedad luego de ser embarcado.

Problemas de variedad y problemas de calidad

La industria manufacturera desarrolla sus actividades en 6 etapas:

1. Planeación de producto, incluye:

- Estimación de la demanda para una función dada a un precio dado.
- Establecimiento de la vida del diseño.

2. Diseño del producto; es decir, diseñar el producto que tenga las funciones que
se decidieron en la etapa de planeación.

3. Diseño del proceso de producción.

4. Producción.

5. Mercadeo, que incluye informar al mercado de la existencia del nuevo producto.

6. Ventas.

2
La mayoría de los problemas de calidad se hacen ver sólo después del uso del
producto y para evitar traicionar la confianza del público una compañía debe
desarrollar y producir artículos competitivos en calidad.
Ejemplo: La gente que compra productos textiles se fijan en la moda, color, el
diseño, el tamaño y el material. Si luego de lavar, el color destiñe. Significa que el
color que le gustó al consumidor cambió, es decir, es un cambio en La función. EI
encogimiento sería un problema similar. El color, la moda y otras propiedades
sirven para clasificar los productos en variedades. Aumentar el número de
tamaños es cuestión de aumentar el número de variedades y se relacionaría con
la calidad como medida de la pérdida por la no disponibilidad de los tamaños
exactos, ejemplo: las personas con cuellos grandes y brazos cortos tendrían
problemas para encontrar sus tamaños, lo cual nos muestra la necesidad de
fábricas y almacenes especializados en tamaños poco usuales.

En resumen, el problema de variedad es proveer una amplia selección de colores

y tamaños que satisfagan las necesidades individuales. La decisión de cuánta
demanda habrá para estos colores, estilos y tamaños a un precio dado es un
problema de planeación del producto. Es decir, cómo segmentar el mercado,
diseño y precio de las variedades son problemas que involucran planeación,
ventas y diseño.

Al principio, qué también se venda un producto depende de su función (variedad) y

su precio. Si es interior en calidad, los compradores harán reclamos o dejarán de
comprarlo y todo el esfuerzo y gasto de desarrollo del producto, encontrar
mercado y todo lo demás, será una pérdida.
Mejor calidad significa proveer la misma utilidad (Función) con menos pérdida para
el consumidor, o sea menos espacio ocupado, menos fallas, menos disipación de
energía y una vida de servicio más larga.

Cuando el consumidor ve la calidad en el producto, regresa y lo adquiere de

nuevo. Las extrafunciones son básicamente cuestión de variedad. Ejemplo: Un
equipo de televisión que pueda proyectar Video-Cintas. Debe hacerse una clara
distinción entre variedad y calidad.
El calentamiento instantáneo de una televisión es una cuestión de Calidad.
Supongamos, la televisión se enciende 4 veces al día y tiene un diseño de vida de
8 años, el tiempo que el comprador pierde por tener que esperar 10 segundos
hasta que la imagen aparezca en comparación con tener imagen instantánea
puede calcularse:

Si son 2 personas observando T.V. a la vez, pierden 64 horas durante la vida de

servicio. Calculamos con ¥ 10 personas por minuto, da ¥ 38.000. Una televisión
que da la Imagen Instantánea, gasta cierta cantidad de corriente aún al apagarse,
para ver cuál es mejor, debe calcularse el costo de la electricidad durante 8 años.
¿Qué decir de los gustos? Tener un gusto diferente es asunto de variedad no de
calidad. EI arroz mal cocinado es asunto de calidad y no de gusto. A ciertos

3
niveles de discusión puede ser difícil distinguir entre asuntos de variedad y
calidad. La tendencia hacia una mayor variedad es una tendencia histórica. Es
importante ir formando la sociedad en las direcciones de mayor variedad y mayor
calidad.

1.2.- Ingeniería de calidad en el diseño del producto, proceso de

producción en el servicio al cliente.

Cada vez se generaliza más la idea de que la calidad de un producto debe

cuidarse especialmente en las primeras etapas de su desarrollo, ya que es en ese
momento, cuando se pueden evitar más problemas y de forma más económica,
(Deming 1989), (Juran 1990).

Ishikawa (1984) dividió la evolución del control de calidad en tres generaciones.

Dicha división puede representarse mediante un gráfico (figura 1.1) ya clásico en
la bibliografía del Control de Calidad (Kackar 1985).

La inspección pretende separar los productos defectuosos antes de que lleguen al

cliente, pero no mejora la calidad del producto. Además, garantizar la calidad
mediante este procedimiento, aumenta los costes y resta competitividad a la
empresa que lo practica.

El control de procesos reduce los problemas de fabricación y en muchos casos

evita que los defectos lleguen a producirse, pero también aumenta los costes y
exige atención y cuidados en el proceso productivo.

Los esfuerzos en asegurar la calidad del producto en su fase de diseño (del propio
producto o del proceso productivo) resultan ser los más eficaces y rentables.
Mediante métodos de producción adecuados puede asegurarse que el producto
sea correcto aún fabricado con materiales y en condiciones poco favorables.
Asimismo, pueden conseguirse diseños de productos que mantengan un alto nivel

4
de calidad aunque sus condiciones de uso no sean las óptimas (o nominales)
(Taguchi 1986).

La aplicación de determinadas técnicas de experimentación para la optimización

de productos y procesos está siendo en los últimos años uno de los elementos de
progreso más espectaculares para asegurar la calidad ya en la fase de diseño.
(Pueden leerse comentarios en este sentido en: Box (1986), Clausing (1990),
Kackar (1985), Ross (1988), Lin (1990) y Wu (1987), entre otras publicaciones).

Estrategias de experimentación para optimizar las características de un

producto.

Cualquier característica de calidad de un producto que sea cuantitativa (humedad,

densidad, dimensión, dureza, peso, ...) puede ser entendida, en primera
aproximación1, como una variable que mediante una relación funcional, depende
de un conjunto de factores que denominaremos "factores de diseño" tal como se
indica en la figura 1.2.

Si se conoce dicha relación funcional, la optimización de la característica de

calidad es un problema fácilmente resoluble por métodos analíticos, pero en la
práctica se presentan 3 grandes dificultades:

a) La relación funcional no se conoce, ni tampoco cuales son los factores de

diseño que pueden afectar a la respuesta, y a veces ni tan siquiera la región de
operabilidad.

b) La relación funcional es complicada.

c) La deducción de la relación funcional (o mejor dicho, de una

aproximación a la misma que nos resulte útil) no puede ser abordada "de cualquier
forma", sino que en la práctica resulta obligado seguir determinadas estrategias de
experimentación conocidas con el nombre de "diseños factoriales".

Un sencillo ejemplo nos permitirá ¡lustrar las ideas básicas de la metodología que
se utiliza en la experimentación mediante diseños factoriales.

Método de Taguchi.

5
Las aportaciones de Genichi Taguchi a la ingeniería de la calidad son
unánimemente reconocidas como una de las más importantes en los últimos
tiempos (Box 1988). (Kackar 1985), (Ross 1988). A él se deben las primeras ideas
en torno a conseguir el aseguramiento de la calidad de un producto centrando los
esfuerzos especialmente en su fase de diseño, tal como se ha comentado en el
apartado 1.2.

Esquemáticamente, esta metodología puede resumirse en las siguientes etapas:

a. Identificación de los factores de diseño, de los factores de ruido, y de sus

niveles de experimentación.

El diseñador del producto debe identificar las variables que presumiblemente

afectan a las características de interés así como a qué niveles conviene
experimentar.

Igualmente deberá identificar los factores de ruido y decidir entre que niveles de
estos factores se desea que el producto sea insensible.

b. Construcción de las matrices de diseño (para los factores de control y para

los factores de ruido) y planificación del experimento.

Las matrices de diseño tanto para los factores de control como para los de ruido,
son, en esencia, del tipo de las comentadas en el apartado 1.2, aunque Taguchi
utiliza diseños de su propio 'catálogo', que suelen ser saturados a 2 ó 3 niveles
(Bullington 1990).

Los experimentos se realizan para cada una de las condiciones de la matriz de

factores de ruido (matriz externa) en cada una de las condiciones de los factores
de control (matriz interna), formando la llamada matriz producto. (Véase la figura
1.8).

Así, con 4 factores de diseño y 3 factores de ruido, si se trabaja con diseños

factoriales completos a 2 niveles, se deberán realizar un total de 24*23 = 64
experimentos.

6
c. Realizar los experimentos y evaluar el estadístico adecuado.

Una vez obtenidos los resultados experimentales para cada una de las
condiciones de la matriz de diseño, se calculan dos estadísticos: la media y el
denominado "ratio señal-ruido" (6).

La optimización de los valores de los factores de diseño se resuelve en dos

etapas:

i) Determinar los factores que afectan al ratio señal-ruido y escoger ios valores que
lo maximizan.

ii) Seleccionar algún factor que teniendo influencia sobre el nivel de la respuesta
tenga un efecto lo menor posible sobre el ratio señal-ruido. Este será el factor que
se utilizará para llevar la respuesta al nivel deseado.

Taguchi propone diferentes ratios señal-ruido según sea el objetivo que se

persiga. Así, si lo que se pretende es minimizar la respuesta, se deberá trabajar en
las condiciones que maximicen:

Si el objetivo es que la respuesta sea lo mayor posible, se maximiza:

Y si se trata de mantener la respuesta en su valor nominal, se maximizará:

7
Siendo:

x: Vector que representa una determinada combinación de niveles de los factores

de diseño.

y: Respuesta en la condición i-ésima de la matriz externa.

n: Número de condiciones experimentales de la matriz externa.

y: Respuesta media para un determinado valor de x. s2: Varianza de las

respuestas obtenidas en cada una de las condiciones experimentales definidas
por la matriz externa, para un determinado valor de x.

d. Analizar la significación de los efectos.

Los resultados se analizan mediante tablas de análisis de la varianza. Esta técnica

de análisis de la significación de los efectos es uno de los aspectos más
controvertidos del Método de Taguchi. Box (1986) (entre otros), ha realizado un
detallado análisis crítico sobre este aspecto.

e. Realización de experimentos confirmatorios.

Antes de dar definitivamente por bueno el resultado obtenido, Taguchi propone la

realización de una serie de experimentos para confirmar que las condiciones
obtenidas como óptimas son efectivamente las mejores.

1.3.- La función de pérdida.

El Dr. Genichi Taguchi desarrolló en Japón un método aproximado para calcular

las pérdidas que ocasiona a la sociedad un producto de mala calidad. En su
definición de la calidad deja claro este concepto:

“Calidad es la pérdida que un producto causa a la sociedad después de

embarcarlo”

8
Para Taguchi, la pérdida de la sociedad incluye;

del cliente.
terísticas de funcionamiento,

producto.

En las empresas de manufactura, la Función de Pérdida también se puede aplicar

en el "cumplimiento de las especificaciones" de un producto.

Factores de ruido.

• Causan que una característica funcional se desvié de su valor objetivo.

• Los factores de ruido causan variación y pérdida de calidad....

• Taguchi ha observado que está perdida de calidad constituye una pérdida de

tiempo y dinero tanto a los consumidores como a los fabricantes y en ultimo
termino a la sociedad.

Tipos de ruido

• Ruido externo: Este ruido se da durante el uso del producto y puede ser
producido por cambios de temperatura, humedad y polvo.

• Ruido interno: (Deterioro) Este es un gasto de los componentes del producto.

• Ruido entre productos: Variación entre productos que son manufacturados bajo
especificaciones similares.

El objetivo de la función de pérdida del Dr. Taguchi es evaluar cuantitativamente la

pérdida de calidad debido a variaciones funcionales.

9
• Para cada característica de calidad existe una función que define la relación
entre la pérdida económica y la desviación de la característica de calidad de su
valor meta.

Es importante recordar.

• Conformarse con los límites de la especificación es un indicador inadecuado de

calidad o de perdida debido a la mala calidad.

• La pérdida de calidad resulta en la inspección del consumidor.

• La pérdida de calidad se relaciona con las características del producto.

• La pérdida de calidad es una pérdida financiera.

• La función de perdida es una herramienta excelente para evaluar la perdida en la

etapa inicial del desarrollo de productos y procesos.

1.3.1.- Índice CPM o Taguchi.

10
Coincide con el Cp y el Cpk cuando el proceso
está centrado en el valor nominal (T). El índice
Cpm sí distingue entre los tres procesos de la
figura. Se cumple que:

Esta relación implica que para que Cpm sea iguala1, se debe cumplir

Es decir, la media del proceso no se puede alejar del valor objetivo más allá de un
sexto de la tolerancia.

1.3.2.- Función de pérdida para una característica.

La calidad del producto ha sido medida usualmente mediante comparación de

características críticas del producto con especificaciones de fabricación
establecidas para el producto. Las especificaciones sobre el producto son
importantes. Sin embargo, en la actualidad hay un interés creciente por el
desarrollo de técnicas que permitan el control de características del proceso que
determinan la calidad del producto final. El objetivo final es reducir la variabilidad
del proceso y conseguir que las características de la calidad se encuentren lo más
cercanas posibles a los valores umbrales. Las especificaciones en el proceso de
fabricación suelen venir dadas en términos de la cantidad de variabilidad que
puede ser tolerada en las características del producto y del proceso. Normalmente
suelen ser expresadas en términos de:

Un valor estándar o umbral.

Límites de tolerancia bilaterales (naturales o especificados).

Valores umbrales con un rango de tolerancia (naturales o especificados).

Límites de tolerancia unilaterales (superiores o inferiores).

11
Según nos alejamos del valor umbral la pérdida aumenta. Por tanto, en el diseño
de una función de pérdida se ha de considerar una función cuyo mínimo se
encuentre en el valor umbral u objetivo y cuyos valores aumenten
progresivamente según nos alejamos de dicho valor. En particular, es deseable un
incremento de la velocidad de crecimiento de los valores de la función de pérdida
a partir de los puntos definidos por los límites de tolerancia (e.g. asíntotas
verticales situadas sobre los límites de tolerancia). La función de pérdida puede
ser simétrica o asimétrica. En la metodología de Taguchi se utiliza una función de
pérdida L cuadrática, según se vio en el Tema 1. La pérdida esperada para la
característica aleatoria X de la calidad con media µ y varianza σ 2 viene dada por

Según este modelo, la pérdida es causada por la variabilidad de la característica

estudiada y por el sesgo. Por tanto, para reducir la pérdida se debe actuar sobre la
variabilidad del proceso y sobre la desviación del valor medio de la característica
de la calidad estudiada respecto al valor nominal. Este argumento será utilizado
también, en la próxima sección, para justificar el uso de la razón señal-ruido en la
fase de diseño de los parámetros.

1.4.- Tipos de tolerancias.

Consideraciones generales

Las condiciones de funcionamiento de una pieza obliga a establecer holguras o

aprietos entre ella y aquellas sobre las que se monta; por ejemplo, la condición de
deslizamiento entre un pistón y el cilindro sobre el que debe moverse implica
necesariamente la necesidad de un juego, la magnitud del mismo dependerá de
una serie de condiciones funcionales tales como el grado de estanqueidad
requerido, del fluido que produce el desplazamiento, del rozamiento esperado, la
longitud del pistón y la biela, los materiales utilizados, temperatura máxima de
funcionamiento, velocidad de desplazamiento, etc. Siendo por tanto el valor del
citado juego es un dato que fijará el proyectista en función de la experiencia y de
las consideraciones anteriores.

En la fabricación de un único conjunto, las condiciones funcionales se mantendrán

para ese juego (o aprieto) dentro de una relativa amplia gama de variaciones de
medida; es decir, en el caso del pistón anterior, si se ha determinado un juego de
entre 0,05 y 0,1 mm.., el funcionamiento será correcto, siempre que se conserve,

12
independientemente de que el diámetro del pistón mida 49 o 51 mm. ya que a un
pistón único corresponde un cilindro único.

Si por el contrario el número de unidades a fabricar es múltiple y queremos hacer

que cada pistón pueda montarse en cualquier cilindro con los límites de juego
especificados, es decir que exista intercambiabilidad, ya no será admisible la
variación de medidas nominales, como anteriormente.

Por otra parte es sabido que los propios procesos de fabricación introducen en las
dimensiones de las piezas errores o desviaciones sobre las medidas establecidas
en los planos de definición de las mismas.

En razón de todo ello, es necesario establecer límites (tolerancias) sobre todas las
dimensiones fundamentales de una pieza.

Para definición y aclaración de los conceptos de tolerancias de medidas se ha

editado la norma UNE 4026-79, cuyos conceptos principales se indican a
continuación.

Medida: Número que expresa para una determinada longitud su valor numérico en
las unidades elegidas.

Medida efectiva: Resultado de una medición

Medida nominal: Medida a la que se definen las medidas límites

Mediada máxima: La mayor medida permitida

Medida mínima: la menor de las medidas permitidas

Diferencia o desviación superior (Ds ó ds): Diferencia algebraica entre la medida

máxima y la nominal.

Diferencia o desviación inferior (Di ó di): Diferencia algebraica entre la medida

nominal y la mínima.

Línea de referencia o línea cero: Representación gráfica de la medida nominal a

partir de la cual se representan las diferencias; estas pueden ser ambas positivas,
ambas negativas o una positiva y la otra negativa.

Tolerancia: Diferencia entre la medida máxima y mínima

Zona de tolerancia: Espacio o zona en representación gráfica delimitado por las

líneas que representan los límites de tolerancia respecto a la línea de referencia

13
Desviación o diferencia fundamental: Una cualquiera de las dos diferencias
elegida convencionalmente para definir la posición de la zona de tolerancia con
respecto a la línea de referencia.

Eje base: En el sistema ISO de tolerancias se denomina así al eje cuya diferencia
superior es nula.

Agujero base: En el sistema ISO de tolerancias se denomina así al agujero cuya

diferencia inferior es nula.

Ajuste: Es la relación por diferencia antes de su montaje, entre las medidas de dos
piezas que han de montarse la una sobre la otra.

Tolerancia de ajuste: Es la suma aritmética de las tolerancias de los dos

elementos de un ajuste

Juego: Diferencia antes del montaje entre la medida del agujero y de eje cuando
es positiva

Juego máximo: Diferencia en valor absoluto entre la medida máxima del agujero y
la mínima del eje

Juego mínimo: Diferencia en valor absoluto entre la medida mínima del agujero y
la máxima del eje

Aprieto: Diferencia antes de montaje entre la medida del agujero y del eje cuando
es negativa

Aprieto máximo: Diferencia en valor absoluto entre la máxima medida del eje y la
mínima del agujero.

Aprieto mínimo: Diferencia en valor absoluto entre la mínima medida del eje y la
máxima del agujero

Ajuste indeterminado: Es el ajuste que dependiendo de las medidas obtenidas

para el eje y el agujero puede resultar juego o aprieto.

Sistema de tolerancias: Conjunto sistemático de tolerancias y diferencias

normalizadas.

Sistemas de ajustes eje base: Conjunto sistemático de ajustes en el que los

diferentes juegos y aprietes se obtienen asociando a un eje con tolerancia
constante y límite superior igual a cero, agujeros con diferentes tolerancias.

14
Sistemas de ajustes agujero base: Conjunto sistemático de ajustes en el que los
diferentes juegos y aprietes se obtienen asociando a un agujero con tolerancia
constante y límite inferior igual a cero, ejes con diferentes tolerancias.

En la figura y cuadro siguientes se muestran de forma gráfica las definiciones y

relaciones entre ellas

Para establecer unos criterios que permitan conjugar las condiciones funcionales
con los errores de los procesos de fabricación, manteniendo la intercambiabilidad,
es para lo que se han desarrollado los sistemas de tolerancias. En la actualidad el
más ampliamente aceptado es el normalizado por ISO recogido en la norma UNE
4-040-81, con sus variantes de sistemas de eje único o agujero único.

Estructura del sistema de tolerancias ISO

La estructura del sistema de tolerancias ISO está basada en la posición de la zona

de tolerancia respecto a la línea cero o de referencia y el valor de la tolerancia se
hace depender de la magnitud de la medida nominal. Las posiciones consideradas
se designan por letras mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes en la
figura se muestran las establecidas.

15
Las magnitudes de las tolerancias se hacen depender para un mismo grupo de
medidas nominales de una escala con 18 escalones denominada calidad IT y
designada por los números 01, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 y
16. Los valores de las tolerancias IT son función de la magnitud de los diámetros
De esta forma la designación de una tolerancia se realiza con letras y números,
correspondiendo las primeras a la posición de la tolerancia y su magnitud por las
cifras IT , ejemplo 40 H7 con límites correspondientes a 40,000 y 40,025.

En las páginas siguientes se muestran los valores de las tolerancias IT y los de las
diferencias fundamentales para ejes y agujeros.

Tolerancias geométricas

Los límites de una pieza determinados por las tolerancias dimensionales pueden
comportar errores de forma no admisibles para el funcionamiento correcto de las
piezas. Para delimitar los posibles errores de la geometría, se utilizan las
tolerancias de forma o geométricas aplicables a los distintos elementos
constitutivos de una pieza. La norma UNE 1-191-91 establece las definiciones,
símbolos e indicaciones utilizadas para los dibujos y resumidas a continuación.

Zona de tolerancia aplicada a un elemento:

Espacio geométrico dentro del cual el elemento debe de estar contenido, de

acuerdo con la característica de la tolerancia puede ser una de las siguientes.

 Superficie de un círculo
 Superficie comprendida entre dos círculos concéntricos
 Superficie comprendida entre dos líneas equidistantes o rectas paralelas

16
  Espacio interior a un círculo
 Espacio entre dos cilindros coaxiales
 Espacio entre dos planos equidistantes o dos planos paralelos
 Espacio interior a un paralelepípedo.

Las tolerancias geométricas pueden aplicarse a elementos simples o asociados

Los símbolos utilizados son los indicados en la página siguiente.

17
18
19
1.5.- Diseño de tolerancias.

Tolerancias generales

Para las medidas sin indicación de tolerancias, se utilizan las definidas en ISO
2768 –1 y –2, las NSA2110 u otras.

En el sistema ISO se definen cuatro calidades para las dimensionales y tres para
las geométricas

20
21
Elección de tolerancias

Al realizar la acotación, el problema que se le presenta al proyectista es el de

asignar tolerancias a todas las medidas que afecten al funcionamiento, el objeto
de la siguiente exposición es ayudar a ello. El primer paso a dar antes de la
elección de las tolerancias a aplicar en el montaje de dos o más piezas, y dando
por hecho la adopción del sistema ISO, es determinar si es más conveniente
emplear sistema de agujero base, eje base, o mixto, cuyos conceptos se indican a
continuación.

 Sistema de agujero base o agujero único

22
 Se denomina así, dentro del sistema de tolerancias ISO a un sistema de
ajustes en el que son nulas las desviaciones o diferencias inferiores para todos
los agujeros con posición H.

De esta forma los diferentes ajustes, juegos o aprietos se obtienen para la misma
medida nominal, con posiciones y calidades (amplitudes de tolerancia) variables
para los ejes, en consecuencia se producen juegos para los ejes en que los límites
superiores e inferiores estén por debajo de cero; aprietos, cuando los dos límites
están por encima del superior del agujero; y ajustes inciertos (juego o aprieto)
cuando alguno de los límites de los ejes es inferior al máximo del agujero.

 Sistema de eje base o eje único

Se denomina así dentro del sistema de tolerancias ISO a un sistema de ajustes en

el que las diferencias superiores para todos los ejes son nulas para la posición h.

De esta forma los diferentes ajustes, (juegos o aprietos) se obtienen para la misma
medida nominal, con posiciones y calidades (amplitudes de tolerancia) variables
para los agujeros, teniéndose en consecuencia: juegos para los agujeros en que
los límites superior e inferior estén por encima de cero; aprietos, cuando los dos
límites están por debajo del inferior del agujero; y ajustes inciertos (juego o
aprieto) cuando alguno de los límites de los agujeros es superior al mínimo del
agujero.

 Sistema mixto

Se denomina sistema mixto a aquél en que las posiciones de los ejes y agujeros
son distintas de las H y h. Este sistema es de aplicación excepcional, es decir,
cuando no es posible utilizar alguno de los anteriores.

Si bien se puede decir que, con carácter general, se utiliza con preferencia el
sistema de agujero base, en razón de la mayor dificultad existente para medir
agujeros que ejes, así como las ventajas económicas derivadas del empleo de
menor número de calibres, es necesario resaltar que la elección incluida la de
sistemas combinados debe quedar condicionada a la naturaleza de la aplicación a
realizar, ya que de la adopción de un sistema u otro puede variar la geometría de
una determinada pieza.

 Elección de las tolerancias

Una vez determinada la elección del sistema de tolerancias en función de la

aplicación, se debe proceder a la fijación de los juegos y aprietos máximos y

23
mínimos que lleven a un correcto funcionamiento del conjunto para lo que se
tendrá en cuenta lo siguiente:

 Naturaleza del material en que están construidas las piezas.

 Velocidad de deslizamiento relativo o de funcionamiento.
 Tipo de esfuerzos; considerando su intensidad, dirección, sentido y
variación.
 Sistema de engrase y lubricante utilizado.
 Desgaste admisible para unas determinadas horas de funcionamiento.
 Temperatura máxima de funcionamiento y su régimen de variación, por
producir dilataciones de las piezas que alteran las condiciones de juego y
aprieto iniciales. Especial atención debe de ponerse cuando las piezas son
de materiales distintos, y más aún cuando los coeficientes de dilatación son
diferentes.
 Incidencia de las variaciones de posición y forma permitidas por las
tolerancias geométricas que afecten a las piezas a acoplar.

Después de las consideraciones anteriores y siempre que sea posible se tomarán

los ajustes recomendados por ISO como preferentes, contenidos en las siguientes
tablas y según las siguientes reglas:

Evitar excesos de precisión (amplitud de tolerancias) inútiles, puesto que las

tolerancias pequeñas implican altos gastos de fabricación. El coste crece
exponencialmente con la disminución de la magnitud de la tolerancia.

Siempre que sea posible adoptar menor tolerancia para el eje que para el agujero,
como consecuencia de la mayor dificultad existente al trabajar y medir en
interiores (hembras) frente a los exteriores (machos).

Elegir las tolerancias de forma que las calidades varíen uno o dos saltos como
máximo entre eje y agujero.

Tener en cuenta la experiencia proporcionada por aplicaciones similares.

Considerar en los montajes con aprieto la forma de realizarlos: prensa, mazo,

variaciones térmicas relativas entre piezas producidas por nitrógeno líquido o
nieve carbónica para enfriamiento, y mediante inducción eléctrica, o baño en
aceite para calentamiento. En estos casos y en montajes permanentes la
utilización de pegamentos puede sustituir a montajes con grandes aprietos.

Por último y muy importante, no se debe de olvidar realizar un acabado superficial

en consonancia con el grado de precisión requerido, pues un acabado basto, en

24
piezas sometidas a deslizamientos relativos con una especificación de tolerancia
pequeña, después de pocas horas de funcionamiento produce desgastes que
hacen inútiles tales tolerancias.

Determinación de tolerancias de ajuste

Cuando se conocen las condiciones límites de un ajuste: juego máximo y mínimo

(JM y Jm) o aprieto máximo y mínimo (AM y Am) que se desean utilizar,
determinados bien por calculo bien por experiencia, para proceder a la elección de
los ajustes normalizados se actúa como sigue:

1 - Se determina el valor de la tolerancia del ajuste Tj o Ta, según sea juego o

aprieto.

En el caso de un juego:

TJ = JM - Jm = ( DM - Dm ) + ( dM - dm ) = Tagujero + Teje

2 - Se reparte la tolerancia TJ entre dos tolerancias normalizadas tratando que las

diferencias entre las calidades de ejes y agujeros sea de uno o dos grados de
calidad, y que la mayor corresponda al agujero. La suma de las tolerancias de eje
y agujero elegidas debe ser lo más próxima posible a la tolerancia del ajuste TJ y
en todo caso inferior a ésta. En el caso de un juego:

JM - Jm = Tagujero + teje

3 - Se elige el sistema de ajuste normalizado (agujero o eje único)

4 - Elegir el ajuste normalizado de acuerdo con los datos anteriores.

25
Conclusión

Aplicar la función perdida en una organización, empresa o industria permitirá

grandes ganancias. Es por ello que el conocimiento de cómo aplicar la función
perdida en la organización es muy fundamental para todo ingeniero industrial, ya
que este se ve obligado a dar propuestas para mejora de la empresa y ver que la
misma no tenga perdidas que afecten a la economía de ella.

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Bibliografía

Taguchi, Gen'ichi, Elsayed A. Elsayed, y Thomas C. Hsiang (1989). Quality Engineering in Production
Systems. McGraw-Hill, Inc., New York.

http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=94401905

Extractos pdf:

 Mejía Nieto, Javier. Taguchi. Mejía Nieto, Javier. Revista Universidad EAFIT, Vol. 26. No. 78.
abril, mayo, junio 1990. pp. 49-55, Universidad EAFIT, Medellín, Colombia
 Fernando Fadón Salazar. (palabras claves: Planos; Representación; Dibujo técnico;
Símbolos; Normas; CAD)
 Dr. Enrique Villa Diharce CIMAT, Guanajuato, México. Aplicaciones de la Probabilidad en la
Industria.
 JAVIER MEJIA NIETO. LEAN MANUFACTURING.
 Rubén Carmona. La Calidad en el Diseño del Producto.
 EL DISEÑO EXPERIMENTAL Y LOS MÉTODOS DE TAGUCHI: CONCEPTOS Y APLICACIONES EN
LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA.

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