UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CHIAPAS

FACULTAD DE CIENCIAS AGRONOMICAS

CAMPUS V

Unidad Académica:
Manejo De Equipos Agrícolas

Tema:
Equipos de cosecha

Presenta:
Alondra Gabriela Fernández Muñoz

Facilitador:
Roberto R. Coutiño Ruiz

Grado: 7 Semestre Grupo: D

 Villaflores, Chiapas, México. Septiembre 2019

CONTENIDO
Pagina.
1. INTRODUCCION…………………………………………………………….……1
1.1Objetivos………………………………………………………………. …….........1
2. REVISION DE LITERATURA………………………………………………........2
2.1Cosechadora de maíz……………………………………………………………..2
2.1.1 Tipos de cosechadoras ………………………………………………………..3
2.1.2 Función de una cosechadora de maíz………………………………………..4
2.1.3 Nombre y función de sus partes……………………………………………....5
2.1.4 Calibración y ajustes……………………………………………………………9
2.1.5 Mantenimiento………………………………………………………………11
2.2Deshojadora- Desgranadora…………………………………………………….13
2.2.1 Tipos de deshojadora- Desgranadora………………………………….14
2.2.2 Función de una deshojadora-desgranadora……………………..........15
2.2.3 Nombre y función de sus partes …………………………….................16
2.2.4 Calibración ajustes…………………………………………………….…18
2.2.5Mantenimiento de una deshojadora-desgranadora……………….........21
2.3 Empacadora de forraje……………………………………………………………22
2.3.1 Tipos de empacadoras de
forraje……………………………………………..23
2.3.2 Función de una empacadora de forraje………………………………….24
2.3.3 Nombre y función de sus partes………………………………………….25
2.3.4 Calibración y ajustes……………………………………………………….30
2.3.5 Mantenimiento de una empacadora de forraje…………...………………….34
2.4 Cortadora de forraje……………………………………………………………....36
2.4.1 Tipos de cortadoras de forraje……………………………………………37
2.4.2 Función de una cortadora de forraje………………………………………….39
2.4.3 Nombre y función de sus
partes……………………………………………….40
2.4.4 Calibración y ajustes……………………………………………………………41
2.4.5 Mantenimiento de una cortadora de forraje…………………………………43

2.5 Hiladora forrajes………………………………………………………………….44

2.5.1 Tipos de hiladoras……………………………………………………………..45
2.5.2 Función de una hiladora………………………………………………………47
3. CONCLUSION…………………………………………………………………….48

4. LITERATURA CITADA……………………………………………………………49
 1.INTRODUCCION

En los últimos años los productores, técnicos y fabricantes se preocuparon por

lograr una cosecha eficiente reduciendo al máximo el huellado superficial y la
compactación, dos problemas de suma importancia a tener en cuenta en el
esquema de siembra directa continua, con que predomina en Argentina.

Aunque la maquinaria dedicada a la recolección agrícola es muy variada

dependiendo del tipo de cultivo que estemos tratando, en líneas generales pueden
considerarse dos tipos constructivos: Las que realizan todo el proceso de
recolección en una sola fase y las que lo hacen en varias etapas.

De acuerdo a las evaluaciones indican que casi cuatro millones de toneladas de

granos –valuadas en más de US$ 1.000 M– quedaron en los lotes en la última
campaña. Mediante la adopción de buenas prácticas de manejo y el uso adecuado
de los equipos de recolección, es posible mejorar estos indicadores y recuperar el
20 % del volumen perdido para 2020.

Las tecnologías de cosecha empleadas en el medio rural, especialmente a nivel

de los pequeños agricultores, han permanecido prácticamente sin evolucionar, lo
que propicia continuar utilizando estructuras poco apropiadas que facilitan el
deterioro de los granos y sus productos. La mayoría de estas estructuras se
caracterizan por estar mal diseñadas, sin los elementos que permitan proteger las
cosechas de las plagas o de los efectos de las condiciones climáticas como la
lluvia y el sol, que aceleran los procesos de transformación y deterioro, propios de
los productos biológicos. 

1.1 Objetivo

Que el alumno aprenda a identificar los diferentes equipos de cosecha más

utilizados en la región, su función, características, partes que lo componen y el
manejo adecuado que se debe de realizar a cada una de estas.

1
 2. REVISION DE LITERATURA

2.1COSECHADORA DE MAIZ

Ávila (2014) menciona que la cosechadora como la conocemos ahora es una

máquina que se emplea en la cosecha y trilla de todo tipo de grano en una
variedad de condiciones del cultivo y terreno. En algunas partes del mundo se le
llamas también combinadas por que las operaciones de cosecha y trilla han sido
combinadas en una maquina completa. Podríamos llamarla la versión más
completa para cosechar maíz o sea del campo al producto completo que está listo
para ser mecanizado.

La utilización de las cosechadoras de cereales en la recolección del maíz se ha

generalizado completamente en los últimos años. Las principales modificaciones
es necesario realizar en los órganos de corte y en el cilindro desgranador para la
recolección de maíz (Valero, 2003).

Ortiz (2003) dice que esta máquina, una arrancadora-desgranadora, en general

automotriz, podríamos decir que es la cosechadora específica de maíz grano.
Apareció en el mercado hace más de 20 años, pero su escasa aceptación hizo
que prácticamente desapareciera en favor de las cosechadoras de cereales con
cabezal de maíz. Su concepción es parecida, pero todos sus órganos de trilla y
limpieza se han diseñado específicamente para este cultivo.

La cosechadora, en su larga evolución, cuenta con más de cien años de

existencia,
Apareciendo en primer lugar en el Oeste americano (concretamente en California)
y en Australia. Las primeras cosechadoras estaban accionadas a partir de la rueda
del suelo y eran tiradas por grandes recuas de animales (hasta40 caballos) o por
tractores de vapor (Constantino, 2000).
2
2.1.1 Tipos de cosechadoras
Gonzáles (2015) indica que la cosechadora puede dividirse en doscategorías:

Máquinas de autopropulsión o máquinas de tipo de remolque:

Las cosechadoras de autopropulsión pueden a su vez ser descrita como una

cosechadora para terreno nivelados o una cosechadora para laderas. Las
cosechadoras de autopropulsión pueden ser adquiridas en una amplia variedad de
modelos, dependiendo de la cosecha que va a ser recolectada

Las cosechadoras de tipo de remolque:

Están diseñadas usualmente solo para granos pequeños como trigo o avena.

Cosechadoras arrastradas:

Las cosechadoras de arrastre se consideran menos útiles por su accionamiento

con toma de fuerza del tractor o mediante motor auxiliar, que dificulta la capacidad
para maniobrar, especialmente en parcelas pequeñas (Risueño, 1964).

Este tipo de cosechadoras fueron las primeras en utilizarse, pero en los últimos
años han perdido claramente su protagonismo en favor de los nuevos modelos de
cosechadoras autopropulsadas.

Las cosechadoras autopropulsadas:

Cabrero (1834) menciona que las cosechadoras tienen normalmente tres marchas
adelante y una atrás, cada una de las cuales puede ser regulada de modo
continuo en la relación 1:2, e incluso 1 :2,5, mediante cambio continuo de correa
trapezoidal. De este modo se tiene la potencia máxima del motor una variación
continua de la velocidad de avance entre 2 y 16 km/hr.
3

2.1.2 Función de la cosechadora de maíz

Ríos (2011) define la función de estos dos tipos de cosechadoras.

Autopropulsadas:

Cuando disponen de motor propio y demás mecanismos para el accionamiento de

sus órganos de trabajo y de desplazamiento. Una cosechadora autopropulsada
típica tiene un ancho de trabajo de 4,2 m o más, trabajando a velocidades de
hasta 8 km/h, con una productividad de aproximadamente 1,0 ha/h.

De arrastre:

Cuando son remolcadas por un tractor el accionamiento de sus mecanismos es

por la energía que le suministra el tractor. Como ejemplo puede citarse una
cosechadora de uno o dos surcos, agregada a un tractor de 70 hp., y
productividad de hasta 0,4 ha/h. Su velocidad de trabajo es de 3,0 a 5,0 km/h
como promedio.

Gutiérrez (2011) menciono que los puntos más importantes del funcionamiento de
una cosechadora de maíz son los siguientes:

 1. El molinete empuja los tallos de las plantas contra la barra de siega.

2. La barra de siega corta los tallos y deja las partes aéreas de las plantas sobre la
plataforma contra el conductor transversal.

3. El conductor transversal conduce el material cortado hacia la parte central de la

plataforma, donde se encuentra el conductor de alimentación.

4. El conductor de alimentación conduce el material hacia el mecanismo de trilla

para su trillado.
5. La paja se separa de los granos mediante el llamado saca pajas de la unidad de
separación y limpieza. La paja sale detrás de la máquina.
4

2.1.3 Nombre y función de sus partes Teófilo (1995) menciono que la cosecha
dora de maíz se conforma de muchas partes las cuales cumplen una función
importante en dicha maquinaria las cuales son:

El cabezal o plataforma:

Comprende la barra de corte, el molinete y el sinfín que lleva la mies cortada

al acarreador es la parte segadora de la máquina hay cosechadoras en las cuales
en lugar de un sinfín se emplea lonas. el cabezal es fácilmente desacoplable de la
cosechadora para facilitar su transporte y para intercambiarlo con cabezales
especiales como los maiceros o gira soleros. El trasportador del alimentador
entrega la cosecha al área de trilla de la cosechadora. El material es alimentado
dentro de la abertura entre el cilindro y el cóncavo. Al girar el cilindro, el material
hace contacto con el cilindro de rotación rápida, sacude el grano separándolas del
tallo, mazorcas o vaina. Se realiza una trilla por una acción fraccionadora a
medida que el material es acelerado a través de la restricción entre el cilindro y el
cóncavo. Hasta un 90 por ciento de las semillas que ha sido desgranada por el
cilindro, es separada de la paja a través de las aberturas o parillas del cóncavo.

El mecanismo de trilla:

Es el encargado de separar el grano de las espigas y de la paja y señalamos que

su órgano fundamental para esta labor es el cilindro desgranador y el cóncavo; es
allí en donde se produce la trilla

Cilindro desgranador y cóncavo:

De dientes o dedos:
Están formados por barras longitudinales con resaltes verticales o dedos. 

De barras:

Está formado por una estructura de discos trasversales unidos mediante un eje
central. 

La barra de corte:

Su función es cortar el material vegetal.

Sinfín:

El molinete:

Es importante para asegurar una entrega adecuada del material a la barra de corte
y al sinfín

Cilindro de dientes rígidos:

Tiende a desgarrar la paja y malezas

Despajador del cilindro:

La mayoría de las cosechadoras están equipadas con un despajador del cilindro el

despajador está ubicado normal mente cerca de la parte superior del cilindro y se
utiliza para evitar la contra alimentación. La contra alimentación ocurre cuando
material es llevado alrededor de la circunferencia del cilindro y soltado
nuevamente en el frente del cilindro.

Las barras trilladoras:

Tiene corrugación que van en direcciones opuestas en las barras adyacentes

diagonalmente. Normalmente, la dirección de las corrugaciones es denominada
como derecha o izquierda para indicar una barra en particular. Estas
corrugaciones suministran una acción friccionada.

Cabina:

En las cosechadoras de forraje autopropulsadas consiste en el espacio cerrado o

protegido donde se sienta el operador de la máquina y en la misma se encuentran
todos los dispositivos de control y manejo. Las máquinas de arrastre son operadas
desde la cabina del tractor.

Recolectora de forraje:
Tritura y entrega a un remolque

Motor y mecanismos de operación:

Es el conjunto de piezas que garantizan el movimiento de los órganos de trabajo.

Cuando tiene motor propio, éste suministra la energía, la cual se transmite a la
caja de cambio de velocidades y a los demás mecanismos. En las máquinas de
arrastre el accionamiento es mediante un cardán acoplado a la toma de fuerza del
tractor, el cual transmite el movimiento a los órganos de trabajo.

Chasis o bastidor: Consiste en una estructura metálica que soporta los demás
elementos y órganos de trabajo.

Sistema de rodaje. La gran mayoría de las cosechadoras autopropulsadas tienen

dos ruedas grandes de tracción y dos ruedas más pequeñas para su dirección.
Las segadoras de arrastre agregadas a tractor tienen dos ruedas para mantener
su posición y estabilidad.
Sistema de enganche. En las máquinas de arrastre es el mecanismo o pieza en
forma de barra que acopla a la fuente energética (tractor) para su tracción.

Cabezal de corte:

En las máquinas autopropulsadas es generalmente un órgano intercambiable para

adaptarlas a la cosecha de diferentes productos forrajeros. Comprende los
mecanismos para atrapar, cortar, extraer o recoger el material de cosecha. Un

molinete que gira en un eje horizontal empuja las plantas para que sean cortadas
por la barra de corte.

Tambor picador:

Es el conjunto de mecanismos que producen el corte sucesivo del material hasta

lograr la longitud deseada. Está formado por cuchillas dispuestas en una armazón
en forma de cilindro giratorio.

Mecanismo de descarga:

Es el mecanismo que se encarga de entregar el material picado al medio de

transporte, generalmente auxiliado por un ventilador que lo hace desplazarse a
través de una torre o conducto de descarga. Este conducto puede hacerse girar
por el operador para colocar su boca en la posición deseada sobre el medio de
transporte.
8

2.1.4 Calibración y ajustes

Méndez (2003) asegura que estos tres pasos son los que se consideran más
importantes para la calibración de una cosechadora de maíz.

Módulos: los módulos de cable grandes para los cóncavos-sin cables tirados,
recomendado saltar módulos de cable en la zona de parrilla.

Configuración del rotor: para maíz de alto volumen, sugerido mediante cuatro
barras rectas en la parte trasera del rotor en las 3 y 4 posiciones del módulo,
además es recomendado el uso de 8 barras de escofina espigadas que también
van en el tercero y el cuarto modulo.

Vanes: generalmente en la posición media.

Para asegurar una regulación óptima del sistema de limpieza, en primer lugar, se
tiene que ajustar el juego de zarandas. Para ello, se hace circular a la máquina
durante un trayecto corto y se obtiene de la tolva una muestra de granos que será
representativa del lote, se cierran por completo las cribas del zarandón (zaranda
de primera limpieza) y se deposita sobre él dicha muestra.

Ferrari (2015) indica que para logra una calibración y ajustes indicado en una
cosechadora de maíz es necesario seguir las siguientes indicaciones:

Ajuste del molinete:

Ambos tipos de molinete pueden ser ajustados, tanto longitudinalmente como
hacia arriba y hacia abajo. Cualquiera de estos dos ajustes es importante para
asegurar una entrega adecuada del material a la barra de corte y al sinfín. En
grano en pie, el molinete de tabletas debe ser ajustado de manera que las
tabletas, en su posición más baja, peguen justamente debajo de las espigas más
bajas y ligeramente delante de la barra de corte. En cosechas que están caídas y
enredadas, el molinete recolector debe ser ajustado de manera que levante la
cosecha y libre apenas las cuchillas y el sinfín transportador.

Esto asegurará que el material sea recolectado, cortado y enviado al interior del
sinfín de la plataforma sin pérdida de granos.

El molinete también deberá girar a la velocidad adecuada para evitar sacudimiento

y pérdida de granos. Normalmente, la velocidad para condiciones comunes es 25
por ciento más rápida que la velocidad de avance. La altura de corte es
determinada por las condiciones de la cosecha.

Ajustes en los rodos retardadores de caña:

El ajuste libre entre rodo 1 y 2 los cuales sirven para retrasar las cañas del maíz
impidiendo que estas entren a la plataforma de alimentación es de 1/16 de
pulgada.

Ajustes entre el sinfín y las venas situadas en la plataforma:

El ajuste para un buen deslizamiento del material ya cortado debe ser de 3/8 de
pulgada entre las venas y el sinfín.

El ajuste libre entre las cadenas y el alimentador:

Debe ser de 1/8 de pulgada Trilla de la cosecha

Ajustes del cilindro trillador y cóncavo:

Se suministran básicos para el cilindro trillador y cóncavo.

• Velocidad del cilindro 10

• Espaciamiento entre el cilindro y el cóncavo el uso adecuado de este ajuste es

vital para la cosecha de semillas de alta calidad con un mínimo de pérdidas.
Velocidad del cilindro La velocidad del cilindro afecta básicamente dos cosas. 1. la
cantidad de semillas que es trillada de la paja, mazorcas o vainas 2. la cantidad de
semillas que es rota o dañada en la trilla. Las cosechas llamadas fáciles llamadas
trillas son aquellas semillas que necesitan un impacto bajo para trillarse, pero que
pueden tolerar un impacto alto antes que se dañen. Cuando se trilla este tipo de
cosecha, el ajuste de la velocidad del cilindro no es muy delicado.

10

Espaciamiento entre el cóncavo y el cilindro:

El espaciamiento entre el cóncavo y el cilindro es controlado desde la plataforma

para el operador en la mayoría de las cosechadoras, el cóncavo es movido hacia
arriba y hacia abajo según se requiera, para obtener el espaciamiento adecuado.

2.1.5Mantenimiento de una cosechadora de maíz

Manual (2018) menciona varios puntos donde asegura que el mantenimiento de

una cosechadora de maíz los puntos más importantes son los siguientes:

Motor:

Es el alma de la cosechadora debe verificar su estado, comprobar los niveles de

aceite y liquido refrigerante.

Cambiar el aceite: empezar cada campaña con aceite nuevo es esencial.

Limpia y/o cambia los filtros:

Para que el motor funcione correctamente los filtros tienen que estar limpios

Revisa los niveles: 

Para terminar con la revisión del motor es básico comprobar los niveles, asegurar
el nivel del aceite del motor y el del líquido refrigerante.

Después de las primeras 20 horas, se debe realizar lo sig.

a) El apretón de las tuercas de las ruedas.

b) Apriete los tornillos en general.

c) La tensión de las correas.

d) La tensión de las corrientes.

e) La presión de los neumáticos

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Mantenimiento Periódica:

Realizar una inspección periódica diaria de lo sig.

a) Nivel de aceite en los engranajes.

b) Lubrique las corrientes.

c) Lubrique los puntos de engrase.

d) Verificar el estado y la tensión de las correas en general.

e) Controlar la tensión de las corrientes en general.

f) Comprobar la presión de los neumáticos.

g) Apretar las tuercas de la rueda.

h) Comprobar los componentes del sistema hidráulico.

i) Verifique si hay piezas dañadas o desgaste, hacer la sustitución.

 2.2 DESHOJADORA- DESGRANADORA

Hernán f (2016) señala que las desgranadoras de Maíz son una combinación de
deshojadora, limpiadora y desgranadora de maíz, que hace las tres operaciones
en una.

DESHOJA: La mazorca puede ser introducida a la máquina con la hoja (amero,

capacho).

LIMPIA: El maíz desgranado, la maquina lo entrega con una muy buena limpieza,
minimizando las tuzas partidas, ciscos y otras impurezas que se puedan producir
al desgranar.

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DESGRANA: todo tamaño de mazorca, dando al grano un trato suave,
minimizando la rotura o trilla del maíz.

Wiselyn (2012) señala que las desgranadoras son maquinas esenciales para el
trabajo de cosecha facilitando bastante el trabajo al personal encargado del área
de cosecha y se ha mejorado en los últimos tiempos haciendo más eficiente el
trabajo.

Una desgranadora tiene como objetivo extraer los granos de maíz de la mazorca,
la máquina al ser automatizada debe de extraer el material y pesarlo sin
intervención humana (Cruelles Ruiz, J. A. 2013).

2.2.1 Tipos de deshojadora – desgranadora

Castañeda (2014) señala que los diferentes tipos de desgranadoras son los
siguientes:

Las desgranadoras de maíz Penagos:

Son una combinación de deshojadora, desgranadora y limpiadora de maíz, en una
sola operación beneficios de desgranar con hoja: 
• Favorece el desgranado y limpieza, evitando la rotura o trilla de maíz y rotura de
tuzas lo que al final repercute en un maíz limpio. 
• Reducción de mano de obra 
• Su rendimiento en relación con el tamaño de la máquina y su bajo peso. 
• Versátiles para ser llevadas al lote así sea en ladera.

Las desgranadoras eléctricas:

Su movimiento consiste en un mecanismo que se moverá a partir de la fuerza de

un motor su desventaja es el mantenimiento de la máquina eléctrica, lo cual
llegará a necesitar técnicos para su reparación, aunque es ideal para una
producción a gran escala.

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Desgranador manual:

Consiste en una pequeña máquina de accionamiento manual, empleada en fincas

donde la producción de maíz se cosecha también a mano. Algunos desgranadores
manuales pueden ser accionadas también a través de un motor, una polea y una
correa.

2.2.2 Función de una deshojadora – desgranadora

Osorio García, N., y López Sánchez, H. (2012) registraron que

una desgranadora es una máquina que sirve para separar los granos de diferentes
productos agrícolas del resto de la planta. Se suele usar para
el maíz, arroz, uvas, habas, frijoles, etc. y también para todo tipo de granos secos.

Medina (2007) encontró que la función de la deshojadora -desgranadora es

separar los granos del resto de la planta y que esté libre de hoja.

Morrison (2016) presenta que las funciones principales de una deshojadora son:
DESHOJAR: 
La mazorca puede ser introducida a la máquina con la hoja (amero, capacho).
LIMPIAR: 
El maíz desgranado, la maquina lo entrega con una muy buena limpieza,
minimizando las tuzas partidas, ciscos y otras impurezas que se puedan producir
al desgranar.
DESGRANAR: 
todo tamaño de mazorca, dando al grano un trato suave, minimizando la rotura o
trilla del maíz.
La función de una deshojadora – desgranadora es obtener el grano de la planta
apartándola de la planta y que esté libre de hoja y evitando la fragmentación del
grano, conservándolo y manteniéndolo limpio (Corzo, 2013).

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2.2.3 Nombre y función de sus partes

Quim (2003) indica que la deshojadora – desgranadora suele estar compuesta de

varias partes:

 Tolva, para depositar y conducir los productos a desgranar.

 Engranajes, para hacer propiamente la labor de quebrado y desgranado.
 Accionamiento, manual o a motor.
 Conducción de salida, puede ser única o múltiple para separar los diferentes
productos.

Budynas, R. G. y Nisbett J. K. (2008) presentaron que la desgranadora está

compuesta por:

Cilindro desgranador:

El cilindro es el elemento que cumple la función de contener todos los dados, los
cuales estarán soldados.
Los dados:

Se ubican en el cilindro siguiendo un recorrido en espiral a todo su alrededor tal.

Para proporcionar un rápido desgrane y transporte de expulsión de su núcleo, se
colocan en tres hileras para no producir atascamientos ni roturas de la mazorca.

Diseño de la criba:

La criba o tamiz es la cámara perforada que recubre en su totalidad al cilindro

desgranador que cumple la función de prelimpiado del maíz desgranado, mientras
su núcleo, polvo y partículas más livianas salen expulsadas por el ventilador.

Diseño del ventilador:

Para expulsar las impurezas y núcleos de maíz, , el cual se sitúa al final del
sistema de desgranado.

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 Tolva, para depositar y conducir los productos a desgranar.

 Engranajes, para hacer propiamente la labor de quebrado y desgranado.
 Accionamiento, manual o a motor.
 Conducción de salida, puede ser única o múltiple para separar los diferentes
productos.

Milton (2017) indica que el equipo está compuesto por cinco sistemas funcionales
de operación, estos son:

Sistema de alimentación, Sistema de guiado, Sistema de desgrane, Sistema de

soporte, Sistema de separación, Sistema eléctrico, Sistema de control.

Sistema de alimentación:

Consiste en una tolva de alimentación a manera de pirámide truncada invertida, la

misma que debido a su forma y dimensiones y modo de acoplamiento permite el
ingreso del material al sistema de guiado y desgrane.
Sistema de guiado:

Consiste en una placa a la que se acopla un rodamiento que soporta el eje del
rodillo y esta placa se mueve a lo largo de una guía. Un resorte permite la apertura
y cierre de las placas de soporte.

Sistema de desgrane:

Está compuesto por el conjunto de rodillos que no solo funcionan como guías, sino
que además cumplen la función de elementos deshojadores. Los factores de
mayor importancia en el proceso de desgranado de este sistema son: La velocidad
de rotación de los rodillos, la distancia fija entre rodillos y el ángulo del doble cono.

16

Sistema de soporte:

El sistema de soporte fue desarrollado pensando en una doble función del mismo,
es decir sujeción de los elementos físicos que desarrollan las funciones de
alimentación, guía y desgrane y a la vez la integración de un sistema de
separación de los granos.

Sistema de separación:

El sistema de separación que se encuentra adaptado a la estructura de soporte

consiste en una malla de alambre de 1 x 1 pulgadas (un orificio por pulgada) que
permite el paso del grano e impide el paso de la tuza.

Sistema eléctrico:

El sistema eléctrico hace referencia a los componentes que permitirán a los

motores AC, realizar los movimientos rotacionales que efectuaran la función de
separación del grano de maíz de la tuza, así como el desplazamiento del mismo a
través de los cilindros, este circuito eléctrico permitirá regular la velocidad de
rotación de los motores dependiendo del tipo de maíz a desgranar, para este
control se ha realizado un circuito con un potenciómetro que controla el paso de
corriente a través de la variación de resistencia regulando así la fuerza necesaria
para el desgranado de maíz.

Sistema de control:

El sistema de control que se propone para esta máquina controlar el paro de la

máquina cuando en esta exista un tipo de problema como es el atascamiento de
una mazorca de maíz, lo cual se podrá controlar con la utilización de un sensor de
corriente, una tarjeta de control de software y hardware libre permitiendo de esta
manera que el sistema sea autónomo en cuanto a riesgos eléctricos que podrían
afectar a la máquina; para ello se realizan modificaciones de ámbito electrónico lo
cual será añadido a las sistemas mecánicos y eléctrico,

17

.2.4 Calibración y ajustes

Murday (1997) señala que la calibración y ajustes de una desgranadora son las
siguientes:

1. Deben promoverse balanzas de exactitud apropiada para pesar las mazorcas y

los granos

2. Con la maquina regulada de acuerdo con las instrucciones del fabricante y el

mecanismo de desgrane ajustado para el tipo de cultivo, se hacen varias
pruebas a diferentes tasas de alimentación y calibraciones del desgranador, si
es aplicable. Estas pruebas permitirán establecer las tasas de alimentación y a
los operadores e ingenieros familiarizare con la operación de la máquina.
Pruebas preliminares
3.  Se realizarán pruebas de 30 minutos usando 2 variedades de cultivo y 3 tasas
de alimentación de mazorcas para 3 velocidades del cilindro desgranador, si es
aplicable.se harán 3 repeticiones de cada prueba. Durante la prueba de 30
minutos, se tomarán 3 muestras de granos de maíz, mazorcas sin maíz y hojas
en las salidas respectivas. Se anotará el tiempo durante el cual se toman las
muestras, como también las lecturas de potencia. También se registrará
cualquier tiempo de paradas, así como el tiempo total de cada prueba de
rendimiento

4. Se anotarán observaciones sobre factores que afecten la operación de la

maquina junto con los ajustes y reparaciones.

5. Al final de la prueba, se operará la maquina al vacío por 2 o 3 minutos para

limpiar el residuo de las salidas.

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Limpie con aire seco la superficie de la báscula para eliminar cualquier

incrustación de zurro o polvillo que pueda presentar.

b) Identifique que las piezas móviles de la báscula no presenten ningún

desperfecto mecánico que pueda alterar el proceso.

c) Con la báscula totalmente limpia realice un ajuste a la báscula

d) Verifique que la celda este dentro de sus parámetros de medición, mida con un
multímetro la salida de voltaje esta se debe medir dentro de la escala de los 2.0
+/-0.025mv.

e) Verifique que la báscula este bien centrada en el soporte donde se encuentra la

celda. Si existe algún corrimiento realice el ajuste necesario.

f) Si es necesario un ajuste realice lo siguiente: Verifique que la báscula haya

quedado totalmente libre
 Coloque alguna masa que tenga alguna medida válida para comparar

 con la medida que se verá en el display. Anote la cantidad en libras que se

muestra en el display

 Anote las lecturas que se mostraron en el display para la verificación de

básculas. Visualice que la báscula muestre un valor de 0 Kg

2.2.6 Mantenimiento

El mantenimiento se detalla de acuerdo a lo siguiente Solís (2004):

Sistema Eléctrico:

Aquí hace constar todos los componentes eléctricos de la desgranadora, y cada

que tiempo se les debe dar mantenimiento o reemplazar cualquiera fuese el caso.

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Sistema mecánico:

Hace referencia a la importancia de darle un mantenimiento preventivo, y cada

que tiempo ejecutar dicho mantenimiento.

Sistema de Transmisión de Potencia:

Da a conocer las diferentes actividades de mantenimiento, que se le debe dar a

cada componente del sistema de transmisión de potencia, de la desgranadora de
maíz.  

Sistema de desgranado:

Detalla el tipo de mantenimiento que se le debe dar a los diferentes componentes

del sistema de desgranado, asa como también cada que tiempo se lo debe
ejecutar para evitar posibles fallos.

Sistema de Separación:

Señala a que partes se les debe dar su respectivo mantenimiento, tomando en

consideración ciertos puntos específicos de la máquina.

2.3 EMPACADORA DE FORRAJES

Una empacadora es una máquina agrícola que tiene como único uso recoger el
heno, avena, paja etc. y comprimirlo en pacas que finalmente se atan con cuerdas
(Gómez ,2004).

La máquina empacadora es una máquina combinada que recoge el material

hilerado y luego lo comprime para formar la paca. Cuando la paca alcanza su
longitud, ésta es atada mediante dos unidades de atado, y es luego expulsada de
la máquina (Vidal, 1998).
20

Empacadora de forraje: Máquina agrícola que se usa para recoger hierbas, paja u
otros restos vegetales en forma de heno, destinados a la alimentación del ganado
y convertirlas en pacas. La máquina atrapa el material que se encuentra sobre el
suelo y lo va almacenando en su interior donde unas prensas lo apisonan
formando la paca, la cual ata con un cordel y después es descargada sobre el
terreno para su traslado. Va agregada a un tractor (Muñiz, 2009).

una empacadora o enfardadora es una máquina agrícola que tiene como único

uso recoger el heno, avena, paja etc. y comprimirlo en pacas o fardos que
finalmente se atan con un hilo especial (Solís , 1996).

2.3.1Tipos de empacadoras
Connor (2001) menciona que las empacadoras se pueden dividir o clasificar con
los siguientes tipos:

Empacadoras Convencionales:

Las empacadoras convencionales o simplemente empacadoras se pueden

clasificar en función de la presión de empacado, lo que se traduce en una
diferencia en la densidad de las pacas, de ahí que existan, forman pacas
prismáticas rectangulares de menos de 30 kg de peso, que pueden ser manejadas
a mano.

Empacadoras de media y alta presión:

De forma paralela pipédica. está fabricado en chapa de acero, recibiendo el
movimiento de la biela conectada al cigüeñal.

Roto empacadoras:
Recogida y empaquetado de la hierba (heno y heno-silo) y de la paja, para formar
paquetes cilíndricos.

21
Las Roto empacadoras de compresión constante:
Recogen el forraje con un recogedor semejante a los estudiados y es introducido
en una cámara en la que un conjunto de correas elásticas dispuestas
paralelamente entre sí, que giran en sentido inverso al de un fondo móvil, se
estiran conformando cilíndricamente el forraje. El mayor o menor grado de
compresión se consigue regulando la tensión de dos resortes que actúan sobre las
correas.

Las Roto empacadoras de compresión final:

Disponen de una cámara en la que entra el forraje y comienza a enrollarse de
forma irregular a medida que se va llenando.
2.3.2 Función de una empacadora de forraje

Palmer (1995) señala que la máquina efectúa las siguientes operaciones:

 Recoge el material de la hilera por medio de un mecanismo recogedor.

 Conduce el material recogido hacia la entrada del canal de compresión de
la máquina, por medio de un conductor de tipo gusano.
 Empuja el material al interior del canal de compresión por medio de
trinches.
 Comprime el material en el canal de compresión en forma de una paca, por
medio de un émbolo reciprocante.
 Controla el grado de compresión de la paca mediante un dispositivo de
regulación de la densidad.
 Hace el atado de la paca mediante un mecanismo de atado.

22

Watson (1993) indica que, para obtener un adecuado funcionamiento y alto

rendimiento, es importante que el tamaño y la densidad de las hileras sean
uniformes. También es importante que la superficie del campo no tenga
irregularidades. Material bien henificado, pero no excesivamente seco, favorece
una adecuada operación. Se trata además de una máquina bastante complicada,
por lo que el rendimiento depende mucho de la habilidad del operador máquina
empacadora es una máquina combinada que recoge el material hilerado y luego lo
comprime para formar la paca. Cuando la paca alcanza su longitud, ésta es atada
mediante dos unidades de atado, y es luego expulsada de la máquina.
La principal función de la empacadora es comprimir el material y sacarlo en forma
de pacas dependiendo de qué forma quiera el operador de la máquina, la
empacadora procesa el alimento para que pueda consumir el animal o ganado y
evita la mano de obra y nos ahorra tiempo que podemos invertir en otras cosas
(Colman, 1997).

2.3.3 Nombre y función de sus partes

Las empacadoras de forraje se componen de mecanismos los cuales cumplen una

función impórtate (Garnet ,2005).

Sistema de transmisión:

La máquina recibe su accionamiento de la toma de fuerza del tractor a través de

un árbol cardán. Posee además caja reductora, transmisiones por cadenas y
correas, mecanismos de biela-manivela, embragues de seguridad y engranajes de
dientes rectos.

23
Alimentador:

Es un conjunto accionado por medio de un mecanismo biela-manivela cuya

función es enviar la masa cosechada hacia la cámara de empaque.

Cámara de empaque:

En esta sección de forma rectangular se realiza la conformación de la paca, así

como su amarre con cordel. Posee dos pistones (horizontal y vertical) accionados
por mecanismos biela-manivela, cuyo objetivo es prensar la hierba para la
confección de las pacas de heno.

Mecanismo de amarre:

Su función es amarrar la paca mediante unas agujas y un dispositivo anudador y

llevar el conteo de las pacas elaboradas mediante un contador. Tiene además un
depósito del cordel en bolas.

Mecanismo de descarga:

Una vez concluida la formación y amarre de la paca, un dispositivo la deja caer al

suelo para su posterior traslado.

Sistema de rodaje:

Como la máquina es de arrastre, posee dos ruedas de neumáticos que mantienen

su posición sobre el terreno.

Habana (2004) registro que las partes de una empacadora se divide por órganos:

Órganos de compresión:

Roto empacador de cámara variable de rodillos metálicos: son los que aseguran la
compactación del forraje, adquiriendo la forma de paca.

24

Mecanismo recogedor:

En los tres tipos de empacadoras el sistema de recogida es muy similar,

consistiendo básicamente en un cilindro recogedor, el cual está constituido por un
cilindro al que van fijadas seis u ocho barras transversales que soportan una serie
de dedos, de acero flexible, qué recogen el forraje, sirviendo de plataforma. Estos
dedos pueden estar fijos a las barras o ser orientables, con objeto de realizar la
elevación del forraje de un modo más suave.

Órganos de alimentación:

Son aquellos que conducen el forraje hasta el canal de compresión. En general,

están situados a un lado de éste. La entrada del forraje a dicho canal se realiza
través de una ventana lateral que permite la alimentación durante una pequeña
fracción de tiempo.

Tornillo sinfín:

Transporta el producto hasta la entrada de la cámara. Es importante señalar que

el rendimiento global de la máquina depende esencialmente de la eficacia del
sistema de alimentación.

Peine de desplazamiento sectorial:

Se trata de un brazo horizontal en cuya extremidad Lleva un peine de dos o tres

púas

Pistón:
De forma paralelepipédica, está fabricado en chapa de acero, recibiendo el
movimiento de la biela conectada al cigüeñal.

25
Órganos de atado:
EI atado de las pacas puede realizarse mediante sisal o alambre, aunque este
último sistema prácticamente ha desaparecido. Los órganos de atado con sisal
están compuestos por atadores, agujas y órganos de accionamiento y transmisión.

En el atado con sisal:

Este va enrollado en unas bobinas situadas en unos compartimentos detrás de la
máquina. Dicho sisal atraviesa la aguja (situada por debajo del canal), Llegando
hasta el dispositivo anudador.

El cilindro recogedor:

Eleva el forraje haciéndole penetrar en la máquina. Puede ser del tipo de tambor,
que es el más utilizado y consta de dos placas circulares entre las que se colocan
barras transversales provistas de dientes flexibles.

El conjunto al girar hace pasar los dientes entre las ranuras de un cilindro de
chapa de forma que, al llegar a la parte superior, los dedos se ocultan moviéndose
en sentido vertical entre las ranuras para no arrastrar el forraje. Este movimiento
se logra mediante rodillos y guías con la forma apropiada.

Pistón:

Está formado por un conjunto de chapas de acero montadas paralelamente entre

sí, permitiendo entrecruzarse a los órganos de alimentación, así como a las agujas
atadoras. El pistón describe un arco de círculo alrededor de un eje bajo la acción
de unas bielas laterales movidas por un gran volante, produciendo un número de
emboladas por minuto comprendido entre 65 y 80.

26
El sistema embocador:

Efectúa el desplazamiento del forraje forzándolo a entrar en los órganos de

compresión, situados perpendicularmente con respecto al recogedor.

El sistema de atado:
Hace que antes de salir la paca del canal de compresión, sea atada con dos hilos.
El atado se realiza según un complejo e ingenioso mecanismo que toma el hilo de
sendos ovillos colocados en compartimentos y lo conduce mediante dos agujas
por dentro del canal, pasando entre las ranuras verticales del pistón hasta unos
discos que lo retienen. Al bajar las agujas, como el pistón empuja el forraje en el
interior del canal, el propio forraje va tirando de los hilos hasta que la longitud de la
paca es la escogida mediante la señal enviada por un disco estrellado que gira
sobre ella y dispara el mecanismo de atado, haciendo que suban de nuevo las
agujas, que terminan de formar un bucle de hilo que rodea la paca y a
continuación se realiza la formación del nudo y el corte de los hilos. Al descender
las agujas dejan de nuevo dos hilos en el interior del canal de compresión lo que
permite el atado de una nueva paca.

El proceso de atado es como sigue:

 La aguja lleva el segundo cabo de hilo al disco de retención, situándolo delante

del anudador conocido como “pajarito”.
 El “pajarito” comienza a girar, levantando ambos extremos del hilo.
 Al final de su movimiento de rotación, abre el “pico” con lo que ambos hilos se
colocan entre sus dos partes.
 Se cierra el “pico” aprisionando fuertemente los dos hilos. Es la propia
expulsión de la paca la que se encarga de terminar la formación y aprieto del
nudo formado.

27
2.3.4Calibración y ajustes

Ramírez (2009) señala que para obtener un trabajo eficaz de la empacadora es

necesario calibrarla y ajustarla como se muestra:
1.-Mecanismo recogedor

Por lo que respecta al mecanismo recogedor, tenemos tres tipos de regulaciones:

 Altura: Debe ser regulada de manera que los peines recojan el cordón sin
entrar en contacto con el suelo. Dicha altura debe variar entre 3 y 6 cm,
aumentando cuando se trata de praderas artificiales y sobre todo en terrenos
pedregosos.
 Inclinación de los dientes:
 En algunas máquinas la inclinación de los dientes puede ser variada por medio
de una leva que aumenta o disminuye la longitud de los peines por encima de
la chapa del recogedor.
 Velocidad de avance:
 . Debe ser regulada según la densidad del empacado, la naturaleza del forraje
y el tipo de máquina. En general, debe irse más despacio cuando el forraje
está húmedo, la densidad es baja y la producción por hectárea es elevada. No
se deben superar los 7 km/h.

Compresión de la paca:
Puede lograrse una paca más o menos densa aproximando o separando de la
sección del canal unas placas situadas en la parte superior o inferior de la misma.
Cada una de ellas puede ser accionada por unas manivelas situadas a cada
extremo que permiten variar la altura de la paca en el canal. Las manivelas actúan
sobre unos vástagos roscados en los que se intercalan unos resortes que ejercen
una presión lateral en el canal, mientras que la presión longitudinal resulta de la
resistencia que ofrece la paca anterior.

28

1.Longitud de las pacas

La longitud de las pacas depende de la frecuencia de atado y ésta, a su vez del
recorrido de la estrella, como ya explicamos anteriormente. La estrella gira
rodando sobre la paca, transmitiendo el movimiento a una polea que va apoyada
sobre un brazo elevador. Al final de la carrera ascendente, el brazo elevador
bascula hacia los órganos de atado gracias a una ranura inferior que origina el
embragado de los mismos. La longitud de la paca puede regularse a partir de este
sistema, variando entre 50 y 130 cm.

Dispositivo de disparo de los órganos de atado: 1, Polea solidaria al eje de la

estrella que impulsa la pieza: 2. Brazo elevador de conexión del sistema de aludo:
3, Tope que regula la longitud.

3.-Órganos de atado

Agujas:

Una buena cobertura de las agujas se consigue cuando el pistón ha sobrepasado

la punta de las mismas en una longitud de 20 a 30 mm. Esta sincronización debe
verificarse después de cada desmontaje de la transmisión

Freno de las agujas:

 Está constituido por dos guarniciones que aprisionan un disco solidario al árbol
de accionamiento del atador, el freno las mantiene fijas. impidiéndoles
introducirse de nuevo en el canal después de cada atado. Un buen reglaje
consiste en lograr un par resistente preciso, ya que, si éste es demasiado
elevado produce deformaciones en los órganos de accionamiento, y si es bajo
podrían penetrar las agujas en el canal en el momento que pasara el pistón por
ese punto.
29

1. Forma de las pacas

Esta regulación, particularmente en las empacadoras de media y alta presión, es
necesaria para lograr que las pacas queden perfectamente rectas una vez que
han salido del canal. ¡De ahí que los órganos de alimentación tengan una carrera
regulable, de manera que se puede variar! a posición de su punto muerto en el
interior del mismo; con ello se persigue que la alimentación del forraje sea lo más
homogénea posible. De lo contrario quedará mayor cantidad en un lado que en
otro, originando una paca curvada.

4. Mecanismo recogedor

Por lo que respecta al mecanismo recogedor, tenemos tres tipos de regulaciones:

 Altura. Debe ser regulada de manera que los peines recojan el cordón sin
entrar en contacto con el suelo. Dicha altura debe variar entre 3 y 6 cm,
aumentando cuando se trata de praderas artificiales y sobre todo en terrenos
pedregosos.
 Inclinación de los dientes. En algunas máquinas la inclinación de los dientes
puede ser variada por medio de una leva que aumenta o disminuye la longitud
de los peines por encima de la chapa del recogedor.
 Velocidad de avance. Debe ser regulada según la densidad del empacado, la
naturaleza del forraje y el tipo de máquina. En general, debe irse más despacio
cuando el forraje está húmedo, la densidad es baja y la producción por
hectárea es elevada. No se deben superar los 7 km/h.

2. Compresión de la paca

Puede lograrse una paca más o menos densa aproximando o separando de la

sección del canal unas placas situadas en la parte superior o inferior de la misma.

30
Cada una de ellas puede ser accionada por unas manivelas situadas a cada
extremo que permiten variar la altura de la paca en el canal. Las manivelas actúan
sobre unos vástagos roscados en los que se intercalan unos resortes que ejercen
una presión lateral en el canal, mientras que la presión longitudinal resulta de la
resistencia que ofrece la paca anterior.

3. Longitud de las pacas

La longitud de las pacas depende de la frecuencia de atado y ésta, a su vez del

recorrido de la estrella. La estrella gira rodando sobre la paca, transmitiendo el
movimiento a una polea que va apoyada sobre un brazo elevador. Al final de la
carrera ascendente, el brazo elevador bascula hacia los órganos de atado gracias
a una ranura inferior que origina el embragado de los mismos. La longitud de la
paca puede regularse a partir de este sistema, variando entre 50 y 130 cm.

Dispositivo de disparo de los órganos de atado: 1, Polea solidaria al eje de la

estrella que impulsa la pieza: 2. Brazo elevador de conexión del sistema de aludo:
3, Tope que regula la longitud.

4. Órganos de atado

 Agujas. Una buena cobertura de las agujas se consigue cuando el pistón ha

sobrepasado la punta de las mismas en una longitud de 20 a 30 mm. Esta sin-
cronización debe verificarse después de cada desmontaje de la transmisión

 Freno de las agujas. Está constituido por dos guarniciones que aprisionan un
disco solidario al árbol de accionamiento del atador, el freno las mantiene fijas.
Impidiéndoles introducirse de nuevo en el canal después de cada atado. Un
buen reglaje consiste en lograr un par resistente preciso, ya que si éste es
demasiado elevado produce deformaciones en los órganos de accionamiento,
y si es bajo podrían penetrar las agujas en el canal en el que pasara el pistón
por ese punto. 31
 5.Forma de las pacas

Esta regulación, particularmente en las empacadoras de media y alta presión, es

necesaria para lograr que las pacas queden perfectamente rectas una vez que
han salido del canal. ¡De ahí que los órganos de alimentación tengan una carrera
regulable, de manera que se puede variar! a posición de su punto muerto en el
interior del mismo; con ello se persigue que la alimentación del forraje sea lo más
homogénea posible. De lo contrario quedará mayor cantidad en un lado que en
otro, originando una paca curvada.

2.3.5 Mantenimiento

Madrigal (2017) indica que los tiempos de mantenimiento son imprescindibles para
el buen funcionamiento de los equipos. Engrasado, limpieza y reposición de
cuerdas son algunas de estas tareas. Los fabricantes tratan de facilitar y reducir el
tiempo que el operador emplea diariamente en estas tareas. Algunas de las
soluciones son:

 Rollos de cuerda en compartimentos que estén aislados de la suciedad. Se

incrementa el espacio para almacenar rollos y de este modo se gana en in-
dependencia.
 Sistema de engrase automático que suministra grasa a los engrasadores de
ejes y rodamientos y de aceite mediante cepillos a las cadenas.
 Cuchillas de acero anti desgaste que aumentan su vida útil y reducen de ese
modo el mantenimiento.

Herranz, J. L. (1989) señala que debe de utilizarse el manual de operador para la

maquina en referencia, para los intervalos de mantenimiento especifico, la
ubicación de los puentes de servicio y las instrucciones para la realización de
estos ajustes de mantenimiento y servicio. Prácticas que un buen operador deberá
seguir siempre:

32
♦ Conservar siempre limpia la empacadora:

Antes de iniciar el trabajo; limpiar lodo y exceso de grasa y aceite de la máquina.

Esto no es solamente una práctica de seguridad, sino que también ayuda a la
empacadora a funcionar más eficientemente, evita la acumulación de humedad y
corrosión en las piezas de metal y reduce el tiempo perdido en campo por
reparaciones

♦ Comprobar que las tuercas, tornillos, escudos y piezas de lámina estén siempre
apretadas:

Un escudo flojo, puede vibrar produciendo n ruido irritante y puede causar la falla
de la maquina si cae en las piezas de movimiento. La tortillería floja puede causar
interrupciones que toman el tiempo que la maquina debería utilizar para trabajar.

♦ Inspeccionar la empacadora antes de ponerla en marcha cada día. Una mirada

breve a todas las áreas de la maquina pueden ayudar a localizar fallas potenciales
de la maquina y riesgos de seguridad.

♦ Llevar registro de mantenimiento.

♦ No abusar de la maquina:

No sobrecargar la máquina, no operar a velocidades excesivas. Dientes del

recogedor:

Debido a que el recogedor funciona cerca del suelo, el polvo, tierra y otras
materias extrañas pueden acortar la vida del servicio. También los dientes del
recogedor están continuamente sujetos a roturas o dobleces. Obsérvalos y
remplazar o reparar los dientes dañados lo más rápidamente posible.

33
  Sistema hidráulico:
El sistema hidráulico bien mantenido es esencial para la formación de
pacas de rollos de alta densidad y bien formados. En la mayoría de las
empacadoras de rollos se requiere de presión hidráulica para controlar la
compuerta, para el sistema de embalaje y el sistema de descarga. El
mantenimiento del sistema hidráulico en las empacadoras de rollos vale la
pena solo si el sistema hidráulico del tractor se mantiene adecuadamente.
Muchas de las fallas del sistema hidráulico se deben a la falta de aceite en
el depósito.

2.4 CORTADORA DE FORRAJE

Máquina empleada para cortarlos pastos agrícolas destinadas a la alimentación

del ganado como forraje verde. Las plantas generalmente se suministran enteras a
la máquina. El material procesado es lanzado por un tubo de descarga (Méndez,
2009).

Andretti (2018) señala que la cortadora de forraje es accionada por un motor

eléctrico o de combustión interna, o también por la toma de fuerza de un tractor.
Consta de una estructura metálica, en cuyo centro se encuentra un rotor dotado
de cuchillas, que van cortando el material. Un ventilador lanza las partículas, las
cuales salen al exterior por un tubo de descarga. puede suspenderse en el
sistema de levante de tres puntos del tractor para moverla dentro de las
instalaciones ganaderas o para situarla en un punto conveniente en el campo
donde el mismo tractor puede suministrarle la energía para su funcionamiento si
éste no posee motor propio.

34
2.4.1 Tipos de cortadoras de forrajes

Murray (1995) menciona que las cortadoras de forrajes su función va de acuerdo

al tipo de cortadoras que utilicemos los tipos de cortadoras de forrajes que existen
son:

 Cortadora de barra alternativa:

El principio de corte está basado en dos elementos con bordes cortantes que se
dirigen uno contra el otro cortando la planta que se introduce entre ellos, de modo
similar a un corte de tijeras. Una barra provista de cuchillas se desplaza en un
movimiento alternativo perpendicular al avance logrando en esta forma un corte
continuo. Existen dos diseños uno de ellos, el más antiguo tiene solo una barra de
cuchillas móviles, y el más moderno ambas barras de cuchillas son móviles. Los
componentes más importantes de las segadoras de cuchillas alternativas son:
Bastidor: Es el cuerpo de la máquina que sirve de sostén a todos los mecanismos.
Su diseño depende si la máquina es de acole a la barra de tiro, en este caso está
provisto de ruedas, o es integral.

 Cortadoras de tambores:

Están formadas por dos o cuatro tambores de forma cónica o cilíndrica montados
bajo una estructura que trasmite el movimiento mediante correas y o engranajes.
Los tambores llevan en la base un juego de cuchillas que giran en forma opuesta a
un 2.500 rpm de modo que el forraje es lanzado hacia atrás en forma de cordones
(andanas) distanciados lo que facilita su secado.

35
 Cortadora acondicionadora de discos:

La cortadora acondicionadora cuenta con un novedoso sistema de rodillos

nervados especialmente diseñados para el tratamiento de alfalfa, trébol y
leguminosas. La intersección de estos rodillos es inversa entre uno y otro para un
mejor tratado. El sistema sincronizado de rotación garantiza un trato excelente del
producto, de tal manera que el tiempo de secado de los tallos es el mismo que el
de las hojas. El forraje se seca más rápido y uniforme, el producto se deposita en
el suelo delicadamente en forma de hileras. La presión del tratamiento entre los
rodillos está regulada por dos muelles colocados en la parte exterior.

 Cortadora - acondicionadora- hileradora

La barra de corte modular con perfil bajo fabricada de hierro corta a nivel del piso,
le permite trabajar en un ángulo más plano, reduciendo la posibilidad de daño a la
barra de corte, especial en el terreno desnivelado o con piedras.

 Cortadora – desmalezadora a hélice

En primer lugar, al trabajar sobre la primera hipótesis se establece que la segadora

realiza un corte prolijo con mínimo deshilachado de los tallos, eso favorece el
rebrote y la producción de forraje a lo largo del año con un incremento del 8% de la
productividad de la pastura.

2.4.2 Función de una cortadora de forraje

Una cortadora es una máquina agrícola que corta trigo y otros cereales de

invierno, forraje verde destinado a heno, pasto, césped en parques, jardines y
campos de deporte, etc. Las cortadoras usadas en la siega de cereales constaban
de una barra de corte compuesta por una cuchilla con movimiento alternativo
dentro de puntones, un molinete que empuja la mies contra la barra de corte y una
plataforma sobre la que caía la mies cortada. Estas máquinas fueron en su
momento un enorme adelanto en la mecanización de la siega de los cereales,
permitiendo su cultivo en gran escala (Mendez,2001).
36
Las cortadoras se emplean para la recolección del forraje y la paja. Estas
máquinas agrícolas s el forraje a una determinada altura, realizando un corte
limpio para facilitar el rebrote de la hierba. Las cortadoras acondicionadoras
permiten realizar ambas operaciones simultáneamente (Quintero ,2004).

La cortadora su función principal es cortar trigo, leguminosas y forrajes verdes

para consumo humano o para ganado además de ayudar a facilitar el rebrote de la
hierba (Galdámez ,1992).

2.4.3 Nombre y función de sus partes

Las cortadoras de forraje se conforman de las siguientes partes (Filip, 2009)

Bastidor: Es el cuerpo de la máquina que sirve de sostén a todos los mecanismos.

Su diseño depende si la máquina es de acole a la barra de tiro, en este caso está
provisto de ruedas, o es integral. –

Barra cortadora: De ancho variable entre 1,50 a 2 metros, de acero laminado de

unos 12 mm de espesor muy resistente y pesada soporta todos los componentes
de corte para deslizarse por el suelo.

Patín interior: Un patín en forma de un pequeño esquí colocado en el extremo

interior de la barra cortadora sirve de sostén y para regular la altura de corte.

Patín exterior: Esta zapata soporta el peso del extremo de la barra de corte.
Permite regular la altura de corte.

Púas y contra cuchillas: Colocadas delante de la barra tienen por función alojar a
la barra porta cuchillas, distribuir, guiar, afirmar el pasto durante el corte y proteger
las cuchillas. En su base está ubicada la contra cuchillas.

37
4 - Cuchillas: Son de forma triangular en ángulo de 60° y en el f onda de 90° para
una perfecta unión con la siguiente. Tienen filo que puede ser liso o serrado. La
cuchilla lisa es usada en cultivos finos o verdes particularmente cuando estos
están tiernos. Las serradas en la parte superior se utilizan en cultivos lignificados o
más duros como alfalfa.

Contra cuchillas: Van colocadas en parte central de la púa con bordes en forma de
sierra afirmando la planta durante el corte. Para asegurar un buen corte la cuchilla
debe ajustarse sobre la contra cuchilla.

2.4.4 Calibración y ajustes

Para lograr que la maquinaria agrícola en este caso la cortadora de forraje logre el
propósito de su vida útil es necesario ajustarla para evitar problemas mayores en
un futuro (Kleen ,1994).

Rotor:

El rotor de la cortadora de forraje está equilibrado dinámicamente y se tiene que

mantener equilibrado durante toda la vida útil de la máquina.

Las aspas del cilindro cortador:

Controlan la velocidad del aire en el tubo de descarga. Las aspas pueden

ajustarse soltando los dos tornillos de fijación y deslizando las aspas hacia adentro
o hacia afuera.

Las aspas:

No deben superar una holgura máxima (B) de 3/16” – 1/4” (4.7 – 6.3 mm) en la
parte frontal inferior de la cinta de la carcasa de la segadora Retraer más las
aspas si la velocidad del aire es excesiva para ciertos materiales.

38
Apretar de nuevo los tornillos de fijación a un par de apriete de 150 ft-lb (203 Nm)
cuando se hayan ajustado las aspas.

cuando se arranca y se detiene el rotor.

La puerta del cilindro cortador: permite acceder a las cuchillas del mismo para
poderlas extraer o ajustar. La armella de retención es roscada para poder ajustarla
y sujetar la puerta con firmeza. Para soltar la puerta, aflojar la contratuerca y
liberar la armella.

La puerta del cilindro picador: permite acceder a las cuchillas del mismo para
poderlas extraer o ajustar. La armella de retención es roscada para poder ajustarla
y sujetar la puerta con firmeza.Para soltar la puerta, aflojar la contratuerca y liberar
la armella.

No abrir nunca la carcasa del cilindro picador cuando esté en funcionamiento .

Ajuste del resorte de elevación:

El resorte de elevación debe ajustarse para que facilite al máximo el uso de la

manivela de elevación manual.

Rotar el vehículo guía del resorte para comprimirlo y reducir así la fuerza
necesaria para girar la manivela de elevación.

Si se desea reducir la altura de corte, aumentar la longitud del resorte

Ajustar la distancia entre las cuchillas del cilindro cortador y las cuchillas fijas a
1,52 - 0,51 mm (0,060" - 0,020") a lo largo de todo el borde de corte de las
cuchillas.

39
Cuchillas del rotor

Las cuchillas oscilan para minimizar los daños al golpear piedras u otros objetos.
Tras evitar los obstáculos, se retiran hacia atrás y regresan automáticamente a su
posición de trabajo sin interrumpir la acción de corte.

Las cuchillas tienen dos bordes de corte y pueden invertirse. Extraer los
pasadores de retención derechos reservar cada una de las filas completas y volver
a instalar las cuchillas en el banco de trabajo opuesto utilizando el nuevo borde de
corte.

Cada grupo de cuchillas del banco de trabajo deberá apuntar hacia el espacio
vacío cerca del centro del rotor.

Afilar las cuchillas gastadas cuando los bordes de corte se hayan redondeado por
el uso.

Tras varias operaciones de mantenimiento, será necesario sustituir las cuchillas.

Instalar las cuchillas en pares a 180º y opuestas entre sí en el rotor para mantener
el equilibrio del rotor y las cuchillas y evitar vibraciones.

2.4.6 Mantenimiento

Fisher (2002) menciona que para lograr la vida útil de una cortadora de forrajes y
evitar gastos innecesarios es importante darle un mantenimiento adecuado
siguiendo lo siguiente:

1.- Utilizar las piezas de unión adecuadas y enganchar la cadena a la barra de tiro
u otro punto de anclaje especificado. Asegurarse de que haya holgura suficiente
para tomar curvas con el equipo.
40

2.-Los neumáticos deben estar correctamente inflados para aprovechar al máximo

su vida útil. La falta de presión hace que el neumático se deslice sobre la llanta y
los flancos cedan, provocando la rotura de los vástagos de la válvula y el desgaste
irregular del dibujo. La presión excesiva supone un esfuerzo inapropiado para la
estructura del neumático y puede --hacer que este se rasgue al impactar con
piedras, raíces o surcos. Asimismo, provoca un desgaste excesivo del dibujo y
hace que los neumáticos se corten más fácilmente en terreno mojado.

3.- Cerrar a mano la tapa de la válvula de los vástagos de la válvula. De este

modo se previene que polvo, gravilla fina, barro u otros materiales extraños entren
en el centro de la válvula y dejen escapar aire comprimido.

4.- Comprobar la presión de los neumáticos a menudo e inflar o desinflar los

neumáticos hasta obtener la presión de aire adecuada según las cifras indicadas
en la tabla contigua.

5.-No olvidar pulir la base de apoyo del cilindro cortador (A), la base del tubo de
descarga (B) y la extensión vertical (C) para eliminar el exceso de pintura y facilitar
la manipulación del tubo de descarga con la manivela.

6.-Aplicar grasa a la base del tubo de descarga antes de instalarlo y aplicar grasa
a las caras de los anillos para mejorar la manipulación y evitar la fricción.
41

2.5 HILADORA DE FORRAJE

Zarza (1999) menciona que las hiladoras de forrajes están diseñadas para hilerar
el forraje cortado formando cordones uniformes que favorecen la recolección de la
enfardadora. Bajo condiciones especiales también pueden realizar la remoción,
volteo y esparcido cuando el contenido de humedad no es apropiado para la
recolección favoreciendo la aireación y secado.

Las hiladoras son mecanismos que van enganchadas al tractor para que estas
funcionen y recogen el forraje que ya está cortado para que después la
empacadora haga su trabajo (Monte Negro, 2008).

2.5.1 Tipos de hiladoras

La hileradora es un implemento agrícola esencial el cual se divide en cuatro tipos

(Hernández, 2015).

Hileradora de discos:

Dentro de los diferentes tipos de rastrillos hileradores, uno de los más sencillos y
comunes es el hilerador de soles, también llamado de discos. Una de sus
principales características es que no necesita conexión a la TdF, sino que los
propios discos giran por su contacto con terreno, al estar situado de forma oblicua
a la dirección de marcha. Estos discos se montan sobre una estructura tubular y
tienen unos 130 cm de diámetro. Su movimiento giratorio traslada el forraje de uno
a otro hasta que el último lo deposita en la hilera. Trabajan especialmente con
suavidad cuando el forraje no es muy abundante, puesto que con gran cantidad de
forraje o forraje muy largo puede enrollarse en los discos. Su velocidad de trabajo
puede ser de hasta 10 km/h. En el lado negativo cabe reseñar la importante
cantidad de residuo que aporta al forraje, puesto que las púas están
constantemente en contacto con el terreno, por lo que han dejado de usarse en
muchos casos.

42

Hilerador de rotores verticales:

Se trata de los hileradores más extendidos. Están formados por un rotor provisto
de brazos horizontales dispuestos en forma radial, en cuyo extremo se encuentran
las púas. El rotor gira accionado por la toma de fuerza y las púas se mantienen
verticales cuando empujan el heno y se levantan cuando depositan el material en
su ubicación. Cada rotor suele estar provisto de entre 6 y 13 barras y las púas en
su punta barren el forraje manteniendo constante la distancia al suelo, al estar
suspendidos sobre varias ruedas guía.

Rodillos oblicuos:

En el caso de los hileradores de molinete horizontal o rodillos oblicuos, están

formados por entre 4 y 7 barras paralelas al suelo sobre las que se montan las
púas, como si fuesen las púas de un peine. Estas barras van ancladas sobre
discos a cada lado, dispuestos en posición oblicua, montadas sobre levas
excéntricas, lo que asegura que las púas siempre se mantengan en posición
vertical hacia el suelo. La posición oblicua de los discos hace que las barras
describan una trayectoria hacia adelante y hacia arriba. Por otro lado, el conjunto
suele estar situado en unos 45º inclinado con respecto a la posición de avance del
tractor, lo que hace que con el movimiento giratorio de las barras el forraje se
levante del suelo y sea transportado hacia el centro. Las púas no deben tocar la
superficie, por lo que la contaminación del forraje es mínima. Este tipo de
hileradores suele contar con dos rodillos situados en forma de V con respecto a la
marcha, de manera que llevan a cabo un cordón central. El accionamiento de los
rodillos se realiza mediante la TdF del tractor o bien mediante una bomba
hidráulica accionada igualmente por la TdF, de manera que los requerimientos de
potencia por parte del tractor son muy bajos. Entre sus ventajas destaca también
la poca contaminación del cultivo y la formación de hileras bien ventilad.

43

Hileradores de tapiz:

En los hileradores de tapiz el forraje se recoge por unos pick up similares a los
empleados por la empacadoras o remolques autocargardores. Posteriormente,
una vez que el forraje se ha separado del terreno, se coloca en unas cintas
transportadoras que son las encargadas de depositar el material formando el
cordón. En el caso de equipos con dos unidades recogedoras, una a cada lado del
tractor, y actuando sobre la dirección de las cintas transportadoras, se puede
formar un único baraño en el centro juntando el material recogido por cada uno de
los pick up, o bien dos hileras diferentes con cada uno de los pick up recogedores.

2.5.2 Función de una hiladora

La recogida del forraje es momento clave en muchas explotaciones. Hacer las

cosas bien y en tiempo no sólo garantizan un éxito de cosecha, sino que también
es sinónimo de una buena alimentación del ganado y, por tanto, de un mayor
rendimiento y producción lechera, fundamentalmente. Por ello es importante
ejecutar de forma correcta, los diferentes pasos del proceso para la obtención de
un buen forraje. Así, tras el segadora ser posible con una segadora
acondicionadora) y el henificado (en caso de ser necesario por las condiciones de
humedad), se debe realizar el hilerado para que posteriormente el producto pueda
ser recogido por la empacadora (Rosales, 2005).
44

Trinidad (1995) señala que la función principal de los hileradores es la de formar

cordones recogiendo la hierba esparcida en el campo, pero también pueden unir
varios cordones pequeños en uno mayor o voltear los cordones de manera que
queden expuestas al sol las partes más húmedas. Una mala operación con los
rastrillos hileradores puede producir importantes pérdidas en la calidad del forraje,
sobre todo en los forrajes de hoja, puesto que si la actuación es muy agresiva
pueden llegar a perderla.

Pero la misión de los rastrillos hileradores va más allá de la simple recogida del
material y preparación en hileras, puesto que de ellos depende, como ya veremos,
que la cantidad de impurezas sea la mínima. También son los responsables de la
última fase del secado del forraje, garantizando que éste sea rápido y homogénea
(Corzo ,2011).

3. CONCLUSION

El alumno aprendió a identificar los diferentes equipos de cosecha más utilizados

en la región su función, características, partes que la componen y el manejo
adecuado que se le debe realizar a cada uno de estos.

4. LITERATURA CITADA

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