CAPITULO IV

MATERIALES METALÚRGICOS Y REFRACTARIOS

Existe cierto número de minerales no relacionados entre sí que se emplean comúnmente en la gran
industria metalúrgica. Unos se aplican directamente para fabricar acero y otros productos metálicos;
otros, sirven como materiales refractarios para resistir las elevadas temperaturas usuales en los
hornos metalúrgicos y afines. En este grupo figuran la fluorita o espato flúor, la criolita, el grafito y
substancias refractarias como la magnesita y la dolomita, compuestos alumínicos, arcillas
refractarias, diásporo, bauxita, sílice y circón.

ESPATO FLÚOR

La fluorita o espato flúor (F2Ca) es un mineral de importancia crítica debido a su empleo en la

industria del acero. Desde que se descubrió su utilización en 1889, su producción ha aumentado
rápidamente.

Empleo.- Aproximadamente el 50 % de la fluorita que se produce se consume en el procedimiento

básico del horno de solera para obtener acero. Facilita la fusión y la transferencia de impurezas
indeseables (como el azufre y el fósforo) a la escoria, y da fluidez a esta última. Un 28 % se emplea
para fabricar ácido fluorhídrico, empleado principalmente en la industria del aluminio para hacer la
criolita sintética. La industria del vidrio y del esmalte consume un 15 % aproximadamente. A
continuación enumeramos otros empleos menos importantes.

Metalúrgicos:

 Fundente en la fusión del hierro.

 Ferroaleaciones y aceros de aleación de horno eléctrico.
 Producción de níquel, metal Monel y latón.
 Fluoruros de hierro y manganeso.
 Fundición de Au, Ag, Pb, y Cu.
 Refinado de Cu, Pb, y Sb.

Químicos y varios:

 Extracción de potasa del polvo de feldespato y cemento portland.

 Fabricación de cianamida y carburo de calcio.
 Fluoruros y silicofluoruros.
 Fabricación de cemento portland.
 Liga para ruedas de esmeril y electrodos.
 Insecticidas, substancias conservadoras y colorantes.
 Fluidos refrigerantes.
 Cerámica.
 Fábrica de lana de roca.
 Lentes de microscopio.

Yacimiento y origen.- La fluorita se presenta en vetas de fisuras y como capas de substitución en

caliza. Es una ganga corriente de muchos rellenos de cavidad y depósitos de reemplazamiento.
Normalmente, la fluorita es un mineral, y la mayor parte de los geólogos considera que es siempre de
origen ígneo. Su presencia tanto en rocas ígneas como la caliza indica que aquel origen no es esencial
para su deposición.

Extracción y preparación.- La fluorita se extrae del mismo modo que los depósitos metalíferos
subterráneos; raras veces se obtiene de pozos a cielo abierto.

En algunos depósitos la fluorita se encuentra en tal pureza, que se obtiene un producto expendible
con sólo el arranque y selección a mano. Pero en general debe concentrarse y limpiarse mediante
tablas o cribas, o por flotación. Esta última de un producto cuya pureza llega hasta el 98 % y hace
posible la explotación de depósitos de bajo grado.

El producto de grado superior, conocido por espato flúor (ácido), se emplea para fabricar ácido
fluorhídrico, y exige el 98 % de fluoruro de calcio; en vidriería se necesita una pureza del 97 %, y para
los hornos de acero basta con el 85 %. Los productos se expenden en forma de grava, terrones y
polvo molido.

Producción y distribución.- La producción anual de fluorita oscila entre 900000 y 1000000 de

toneladas, distribuidas en el siguiente orden: Estados Unidos, Alemania, Rusia, Francia, Reino Unido,
Corea, Terranova y Méjico.

La producción de los Estados Unidos, que oscila entre 200000 y 350000 toneladas, se obtiene
principalmente en Illinois, Kentucky, Colorado y nuevo Méjico. Unas 30 minas producen el 85 % de la
producción estadounidense.

GRAFITO

El grafito recibe su nombre del verbo griego graphein, “escribir”. Confundido antiguamente con el
plomo, se le denominó “plomo negro” (y también plombagina), de modo que los lápices fabricados
con grafito se llaman todavía “lápices de plomo”. Aunque químicamente sea lo mismo que el
diamante y el carbón vegetal, es una variedad polimorfa cristalina del carbono. Su pureza oscila entre
el 30 % y el 98 %. En el comercio se le clasifica en natural y artificial; las variedades naturales se
dividen en “cristalinas” y “amorfas”, siendo la única diferencia existente entre ambas el tamaño del
grano. Los depósitos de grafito contienen del 2.5 al 7 % de carbono.

Empleo.- La elevada temperatura de fusión del grafito (3000° C) y su insolubilidad en el ácido hace
que tenga variados empleos. El más antiguo se emplea para hacer lápices, que subsiste todavía. El
grafito más blando es molido finamente, mezclado con arcilla y tostado, dependiendo la dureza
deseada de la cantidad de arcilla y el tiempo de tostación. Se emplea principalmente en el
revestimiento de hornos de fundición, seguido por el de crisoles, lápices de plomo, lubricantes,
pinturas, escobillas para dínamos y pulimentación de estufas. Los crisoles se emplean para fundir
latón, acero y otras aleaciones. El grafito mezclado con petróleo es un buen lubricante pesado.
También se le emplea para electrodos, baterías secas, polvo de vidriado, cemento para tubos y otros
fines. El grafito que sólo contiene de 30 a 35 % de carbono es adecuado para pinturas.
Yacimiento y origen.- El grafito se presenta en rocas metamórficas, ígneas y sedimentarias, en forma
de escamas, terrones y polvo. Se origina por los siguientes procedimientos:

1. Concentración magmática: Irkutsk (Siberia).

2. Metamorfismo de contacto: Calabogie (Ontario); Ticonderoga (nueva York).
3. Depósitos hidrotermales en filones: Ceilán; San Gabriel (California); Dillon (Montana).
4. Metamorfismo: Alabama, Raton (Nuevo Méjico); Baviera; Madagascar; Sonora (Méjico).

La mayor parte de los grafitos se formaron por procesos metamórficos, y de éstos, así como de otros
procesos formativos, se habla con detalle en otros capítulos.

Extracción y preparación.- El grafito de filón se extrae de modo semejante a los demás depósitos de
filón; el grafito en terrones es seleccionado a mano o mediante tamíz. El grafito en escamas, que
aparece diseminado, constituye tan sólo un reducido porcentaje de la roca que lo encierra, y
generalmente se extrae de canteras a cielo abierto, y se concentra hasta formar un producto de 80 a
85 % de carbono. Los concentrados pueden refinarse más, hasta lograr un 95 % aproximadamente de
carbono mediante molturación y tamizado más fino, y en raras ocasiones, mediante eliminación
química de las impurezas.

Producción y distribución.- La producción anual de grafito oscila entre 150000 y 280000 toneladas y
procede principalmente de Rusia, Corea, Baviera, Austria, Ceilán, Madagascar y Méjico,
obteniéndose pequeñas cantidades en Italia, Estados Unidos, Checoslovaquia y Noruega.

La producción de los Estados Unidos procede principalmente de Nueva York, California, Alabama,
Georgia, Tennessee, Tejas y Nevada.

CRIOLITA

La criolita es un mineral raro que se extrae sólo en dos lugares del mundo, a saber: Miask (Rusia) y
Groenlandia. Se encuentran también pequeñas cantidades del mismo en Pikes Peak (Colorado).

Este fluoruro de aluminio y sodio se utiliza como fundente y solvente en el baño electrolítico
empleado en la fabricación de aluminio. El hecho de que escasee ha llevado a la fabricación de
criolita artificial, pero con todo debe utilizarse en el baño cierta cantidad del mineral natural.
También se emplean pequeñas cantidades en la fabricación de esmaltes, cristal, vidriados, materias
aislantes e insecticidas.

En Ivigtut (Groenlandia), en la playa del fiordo de Arsuk, se extrae criolita asociada a una pegmatita,
de una pequeña masa de pórfido granítico. El depósito es de forma irregular, tiene una superficie de
unos 30 por 150 metros, y a una profundidad de 45 metros aumenta en volumen. La criolita contiene
sulfuros de metal bajo, siderita y fluorita.
 REFRACTARIOS

Los modernos procesos metalúrgicos a grandes temperaturas exigen materiales refractarios para
revestimientos de horno que puedan resistir temperaturas elevadas; si estos materiales presentan
indicios de fusión por debajo de 1500° C, no se clasifican como refractarios. Otros requisitos
necesarios son que los refractarios no reaccionen con las materias que se están fundiendo, que sean
lo bastante fuertes para resistir el peso y el desgaste de los metales fundidos y de la escoria, que
resistan al “cracking” y al desconchado con los cambios de temperatura, y que se les pueda moldear
en forma de ladrillos u otra forma semejante. Algunos refractarios se necesitan para resistir grandes
temperaturas además de los hornos, en retortas, usos eléctricos y cerámica.

Empleo.- Tiler y Heurer consideran que los empleos principales de los refractarios pueden
distribuirse como se indica en la lista siguiente:

Industria Porcentaje

 Hierro y acero 50
 Servicios públicos 20
 Metales no férreos 6
 Cemento y cal 5
 Fabricación de vidrio 5
 Refinación de petróleo 4
 Cerámica 3
 Varios 7

En las industrias del hierro y acero, los refractarios se necesitan para revestir los altos hornos de
fundición de hierro, para los hornos de acero, hornos de solera, pozos de impregnación pérmica,
hornos de recalentamiento, calderas generadoras de vapor y hornos de coque. En cuanto a los
servicios públicos, se usan en las centrales productoras de energía eléctrica y gas, locomotoras,
hornos de incineración, etc. Los revestimientos refractarios son necesarios para la fundición y
refinado de los metales, producción de aleaciones, hornos de cemento, hornos de vidrio, alambiques
de petróleo, hornos o muflas para la cocción de objetos cerámicos, fabricación de bujías de
encendido, y una multitud de usos menores que implican elevadas temperaturas.

Generalmente se fabrican con los refractarios ladrillos y otras formas unificadas, tales como retortas,
muflas, baldosas, cúpulas y bloques de tanques de vidrio.

Los refractarios comunes se agrupan generalmente en las denominaciones de arcilla refractaria,

sílice, alta alúmina, magnesita y cromo. Los materiales empleados en los Estados Unidos se indican
en la tabla 24.

Todos los materiales, salvo el cromo, son productos no metálicos. La mayoría de ellos han sido
estudiados ya en otras partes de este curso.

Arcillas refractarias.- Las arcillas refractarias constituyen la parte más importante de los refractarios
modernos. La mayoría de ellos son combinaciones de arcillas refractarias con pedernal, no plásticas,
arcillas plásticas moderadamente refractarias, y arcillas de gran contenido de alúmina. Su resistencia
al calor oscila entre 1470 y 1640° C, y se utilizan para hornos, calderas, retortas de petróleo y
revestimientos varios de horno. Los ladrillos refractarios de grado superior se hacen con arcillas
refractarias y arcillas de pedernal de Missouri, y producen ladrillos superiores resistentes al
desconchado. Los ladrillos de arcilla refractaria se fabrican en todas las clases que se desean. Con los
cementos refractarios se hacen también ladrillos, algunos de los cuales están formados por
compuestos de sílice o tienen un elevado contenido de alúmina.

El yacimiento, origen y distribución de las arcillas utilizadas se explican en el apartado

correspondiente a cerámica.

Refractarios de sílice.- La sílice, en sus numerosas formas naturales, es un refractario muy utilizado
en la industria. Las formas más comunes son la cuarcita (ganister) y el cuarzo triturado, que, unido a
un 2 % de cal, emplea en ladrillos de sílice, que constituyen un importante producto refractario
frente a los ácidos utilizados en muchos procesos metalúrgicos. También de emplean arena común y
diatomita, y la arenisca Berea, de Ohio, se sierra en forma de ladrillos y bloques. Los principales
depósitos de ganister en los Estados Unidos son las cuarcitas de Tuscarora y Baraboo, de
Pennsylvania y Wisconsin, respectivamente.

Los ladrillos de sílice son muy refractarios y no se ablandan de modo apreciable antes de llegar a su
punto de fusión, pero se desconchan si se calientan o se enfrían súbitamente.

Refractarios con gran contenido de alúmina.- Todos los minerales del grupo de la sillimanita
(sillimanita, andalucita, cianita y dumortierita) se convierten mullita con un punto de fusión de
1810°C. Ello produce un refractario de coste elevado, pero muy buscado, especialmente para objetos
de porcelana muy refractarios y resistentes, que se emplean en los núcleos de bujías de encendido,
porcelanas eléctricas y porcelanas para laboratorios. La geología de estos minerales quedó expuesta
en otros capítulos de este curso, y sus en cerámica, en el capítulo correspondiente.

La bauxita, a la que añade una liga de arcilla, se emplea para fabricar ladrillos refractarios de elevado
contenido en alúmina. Debido a las impurezas presentes, dichos ladrillos funden a una temperatura
inferior al punto de fusión de la alúmina. Se emplean principalmente para revestimientos de hornos
de acero de solera. El ladrillo de bauxita suele ser desplazado ahora por el ladrillo de diásporo.

Los ladrillos refractarios con gran contenido de alúmina se hacen con diásporo y combinaciones de
arcillas plásticas y de pedernal. El ladrillo denominado de “sesenta por ciento” substituye a los
ladrillos de arcilla refractaria en las calderas, y el llamado de “sesenta por ciento” se emplea en las
calderas, hornos metalúrgicos y hornos de cemento portland. El diásporo empleado contiene el 85 %
de alúmina y se obtiene en Missouri, donde se presenta formando masas porosas y oolitos en arcilla.

Refractarios de magnesia (véase capítulo anterior).- La magnesita apagada se emplea principalmente

como refractario básico en las escorias básicas de los hornos metalúrgicos, hornos de cemento y para
usar frente a materiales corrosivos. El éxito que ha tenido el convertidor básico, el horno básico de
solera, y los hornos eléctricos se debe en no pequeña proporción al empleo de este material. El
carbonato se calcina a 1500° C, pierde el anhídrido carbónico, y la magnesia se convierte en
periclasa. Ésta se dispone en ladrillos de magnesia o se le emplea en gránulos, que forman los lechos
de hogar de los hornos básicos de acero, pero no el techo debido a su tendencia a dilatarse y
desconcharse. La magnesia se emplea también en “ladrillos de magnesita no apagada” que resisten
el desconchado mejor que el ladrillo ordinario de magnesia. Los yacimientos de la magnesita se
explicaron en el capítulo correspondiente de este curso.

La dolomita apagada se emplea para formar ladrillos de magnesia utilizados en los hornos básicos de
solera, siendo preferida a la magnesia por ser más barata.

La espinela para usos refractarios se hace artificialmente fundiendo magnesita calcinada y alúmina
en un horno eléctrico. Luego el producto se mezcla con una porción de arcilla grasa y se forma el
ladrillo refractario, que tiene la fórmula de la espinela. Se emplea como ladrillo especial para hornos,
y también como cemento refractario.

La brucita se obtiene en pequeñas cantidades en los grandes depósitos existentes en el condado de

Nye (Nevada), se calcina para lograr un producto refractario básico cuyo empleo es similar a los del
ladrillo de magnesita.

Cromo.- Este mineral constituye una de las mejores substancias refractarias conocidas debido a su
elevado punto de fusión y notable estabilidad física y química. Con él se forman ladrillos muy
resistentes que se emplean en las paredes laterales del conducto de escorias de los hornos de
fundición de acero, cobre y níquel, así como en los hornos químicos. Gracias a su coste bajo está
desplazando al ladrillo de magnesita en ciertas aplicaciones técnicas. Se emplea 1.2 Kg
aproximadamente de cromita por tonelada de acero producido. Se considera esencial en los hornos
de acero. Se emplea también en ladrillos de cromo-magnesita con un 75 % aproximadamente de
cromo. El mineral de cromo adecuado para refractario contiene de 33 a 48 % de Cr 2O3, 12 a 30 % de
Al2O3 y 17 % aproximadamente de MgO.

Refractarios de zirconia.- La zirconia (ZrO2) es una de las substancias más refractarias conocidas. Es
fuerte y dura, resiste al desconchado, y es relativamente inerte a las escorias y substancias
corrosivas. Los crisoles de zirconia resisten temperaturas hasta de 2500° C. Se emplean para refinar
metales preciosos y en hornos eléctricos. Se fabrican también ladrillos de zirconia y de zircón, y el
cemento de zircón se emplea para revestir otros refractarios.

Los minerales de zirconia utilizados son: el Zircón, que es el silicato, y la baddleyita, que es el óxido.
Se obtienen de las arenas de playa en la India, Brasil, Florida y Nueva Gales del Sur, junto a la
manacita e ilmenita. Respecto a su yacimiento geológico, véase en capítulo anterior de este curso.

Materiales refractarios varios.- El grafito y el carbón se emplean para fabricar ladrillos refractarios
de carbono. El grafito puede ser tanto natural como producto de horno eléctrico. El carbono se
obtiene a partir de coque y de carbón vegetal. Los ladrillos de carbono se emplean se emplean para
ciertos tipos de hornos, calderas y cubas de ácidos. Sin embargo, se consume a altas temperaturas en
una atmósfera oxidante, o cuando están en contacto con los óxidos fundidos de metales.

El óxido de berilio, con un punto de fusión de 2300° C, forma un material semejante a porcelana
adecuada para crisoles. Desplaza a la alúmina en objetos que hayan de resistir grandes temperaturas.
El rutilo, con cal como aglomerante, se utiliza en los ladrillos refractarios a los ácidos. El torio da un
refractario para altas temperaturas, más básico que la zirconia, y se emplea en trabajos muy
pesados. El olivino ha resultado ser un refractario bueno que substituye la cromita en los hornos de
acero y se emplea sobre la línea de escorias, en los hornos no férreos. El olivino se mezcla también
con magnesita formando así el ladrillo de “forsterita”, de bajo coste, que posee excelentes
cualidades refractarias. El olivino, que es el principal mineral de la roca dunita, se produce en
Carolina del Norte y en Washington. La esteatita se sierra en la forma deseada, empleándose como
refractario en los hornos de recuperación de álcalis. Los bloques de pirofilita se emplean también
para fines refractarios. El talco constituye un refractario muy duro que se utiliza en utensilios
pequeños tales como camisas de gas; y la vermiculita tiene varios usos. El carburo de sílice (conocido
por su nombre de Carborundo) es un producto artificial de excelentes cualidades refractarias, que
resiste hasta 2240° C. Es resistente, a prueba de ácidos, tiene una elevada conductividad calorífica y
se le emplea generalmente lo mismo que los ladrillos de alto contenido en alúmina. La alúmina
fundida (alundo, aloxita) se usa también mucho como refractario artificial especial en muflas, ladrillos
para ciertos tipos de hornos y trabajos en pequeña escala a grandes temperaturas.

TABLA 24. PRINCIPALES MATERIALES REFRACTARIOS EMPLEADOS EN LOS ESTADOS UNIDOS.

Material P. Constituyentes L.M. T °C Lugar principal de origen

Arcillas:

Caolín SiO 2, Al2O3 1785 Inglaterra, Alemania, Bélgica, Pennsylvania,

Arcilla refractaria SiO2, Al2O3 1744 Georgia, Alabama, Maryland, Luisiana, Ohio,
Missouri.
Sílice:
Cuarzo SiO 2 1700 Pennsylvania, Ohio, Alabama.
Cristobalita SiO 2 1700 California.
Diatomita SiO 2 1629 California, Nevada.
Alta alúmina:
Bauxita Al 2O3, H2O 2025 Arkansas, Guayanas, Costa de Oro.
Diásporo Al 2O3, H2O 2001 Missouri.
Corindón Al 2O3 2031 Canadá, África del Sur, artificial.
Grupo de la sillimanita Al2O3, SiO2 1810 California, Nevada, Virginia, Carolina del
Norte, India, Kenya.
Magnesia:
Magnesita CO 2, MgO 2800 Washington, California, Manchuria, Grecia,
Austria.
Dolomita CO 2, MgO, CaO 2485 Numerosos lugares.
Periclasa MgO 2800 Rara, artificial.
Espinela Al 2O3, MgO 2100 Artificial.
Brucita MgO, H2O Nevada.
Cromita FeO, Cr 2O3 2050 África, Cuba, Turquía, Nueva Caledonia.
Varios:
Berilia BeO 2400 Brasil, Argentina.
Grafito C Infusible Estados Unidos, Ceilán, Madagascar, Méjico.
Caliza CO2, CaO 2485 En todas partes.
Rutilo TiO 2 1686 Virginia, Brasil, India.
Torio ThO 2 3050 Artificial.
Itria Y 2O3 2410 Artificial.
Zircón y baddeleyita SiO2, ZrO2 2303 India, Brasil, Austria.
 ARENAS DE FUNDICIÓN

Las arenas de fundición son las arenas silíceas empleadas en los canales para colar los metales, y las
arenas de moldeo son las utilizadas para hacer los moldes y los hoyos o madros de los moldes. Como
es necesaria una liga para que se adhieran las arenas de fundición, es esencial añadir cierta
proporción de arcilla, pero no es necesario que sea arcilla. Las arenas para madros se ligan con
petróleo, resina, pez u otras substancias. Las especificaciones necesarias para las arenas de fundición
son muy rígidas. Según Ries, las propiedades son: finura, adherencia, permeabilidad, punto de
sinterización y duración. Los granos son parcialmente angulares, y su tamaño oscila entre 20
micrones y 3 mm. La finura afecta a la permeabilidad, resistencia y perfección del vaciado. La
permeabilidad es necesaria para permitir el escape de los gases. Si el punto de sinterización es bajo,
la arena se “quemará” en el vaciado.

Las arenas de fundición están bastante difundidas. Los principales lugares de los Estados Unidos se
las encuentra son: el valle de Hudson y las capas de terciarias de Nueva Jersy, Ohio, Indiana, Illinois y
California.

La producción anual de los Estados Unidos es de 2 a 3 millones de toneladas.

CALIZA Y CAL

La caliza y cal tienen empleos variados en la industria metalúrgica. Se utilizan unos 25 millones de
toneladas de cal como piedra fundente en los hornos metalúrgicos, principalmente en los de hierro y
metales no férreos. Sirve para separar la sílice y producir una escoria delgada y básica que recoja y
retenga las impurezas que se separen del metal.

La cal tiene cada vez más empleo en la metalúrgica. De los 6 millones de toneladas de cal que se
fabrican anualmente en los estados unidos, casi el 20 % se emplea metalúrgicamente para fundentes
en los hornos (78 %), concentración de mineral (20 %), estirado de alambres y usos de fundición. En
los hornos de acero de solera se añade cal (con caliza) para separar las impurezas. Con el creciente
uso de la chatarra de hierro se añade más cal al fundido. También se emplea como fundente en los
hornos eléctricos de acero y en los fundidores no férreos. En la manipulación de mineral por flotación
se añade cal para crear un circuito alcalino. En la cianuración, la cal se añade para neutralizar las sales
ácidas solubles, coagular fangos y proteger contra el anhídrido carbónico.

La cal refractaria o dolomita apagada, que representa el 10 % aproximadamente de toda la cal que se
fabrica, se emplea como refractario de hornos.

OROS MATERIALES METALÚRGICOS

Arenas de horno.- Se usa para revestir fondos y paredes de hornos de solera abierta y otros. Estas
arenas tienen un elevado contenido en sílice; deben contener cierta cantidad de arcilla de liga, o se le
añade la necesaria. Se desean los tamaños medios de grano, a fin de rellenar los huecos. Cuando se
produce sinterización, se forma un revestimiento duro y resistente.

Bauxita.- Además de sus otros numerosos usos (capítulos anteriores), la sirven para corregir las
escorias en la fundición de hierro.
Bórax.- El bórax en un buen fundente para los metales de soldadura de latón y otras, y se utiliza
también en la fundición de cobre, refinado de oro y plata y ensayos químicos. Algunos boruros
actúan como desoxidantes para impedir las escamas y la espuma en la fabricación de latón y bronce,
y el ferroboro se emplea en pequeñas cantidades como desoxidante para ciertos aceros. Los aceros
al boro, de notable resistencia, se hacen con cantidades de boro que llegan hasta el 2 %.

Minerales de estroncio.- El metal estroncio se alea con cobre para intensificar la dureza y disminuir
las burbujas de aire. El estroncio y el estaño añadidos al plomo forman un metal más duro y más
duradero para baterías de acumuladores. Con el estaño, sirve para facilitar la expulsión de los gases
quemados en los metales que contienen cobre, plomo, zinc o estaño. En Alemania se emplea
estroncianita para desulfurar y desfosforar el hierro y el acero, haciendo una escoria delgada.

Dolomita.- Se emplea como fundente en los altos hornos, principalmente en la fabricación de

ferrosilicio y ferromanganeso, porque arrastra muy poca cantidad de la sílice o del manganeso a la
escoria.

Fosfato (capítulo materiales industriales y fabriles).- Se emplea metalúrgicamente como ferrofósforo,

que se obtiene fundiendo rocas fosfáticas y mineral de hierro añadido a aceros especiales. El
contenido en fósforo del hierro de lingote se gradúa mediante la adición de roca fosfática.