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Propiedad Intelectual de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE APLICACIONES DIDÁCTICAS

EN PROGRAMACIÓN, MICRO-AUTOMATIZACIÓN, SISTEMAS DE
CONTROL DE PROCESOS Y COMUNICACIÓN INDUSTRIAL CON
EL PLC SIMATIC S7-1200 - CPU 1214C ENSAMBLADO EN UN
MÓDULO PILOTO PARA EL LABORATORIO DE
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE LA EPIE”
Tesis presentada por el Bachiller:

HECTOR RAUL BERRIOS VIZA
Para optar el Título Profesional de:

INGENIERO ELECTRÓNICO
AREQUIPA - PERÚ
2013
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
TESIS:
“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE APLICACIONES DIDÁCTICAS

EN PROGRAMACIÓN, MICRO-AUTOMATIZACIÓN, SISTEMAS DE
CONTROL DE PROCESOS Y COMUNICACIÓN INDUSTRIAL CON
EL PLC SIMATIC S7-1200 - CPU 1214C ENSAMBLADO EN UN
MÓDULO PILOTO PARA EL LABORATORIO DE
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE LA EPIE”.
Autor:
HECTOR RAUL BERRIOS VIZA
Evaluada por el Jurado conformado por los docentes:
Presidente: Dr. Harold Gómez Cornejo Gonzales.
Integrante: Mg. Juan Borja Murillo.
Secretario: Mg. Cesar Málaga Chávez.
AREQUIPA – PERÚ
2013
RESUMEN
Innovar el área de Instrumentación, Automatización de los Laboratorios de la

Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica de la Universidad Nacional San Agustín
De Arequipa, mediante la implementación de nuevas tecnologías en los laboratorios
basados en PLC constituye la motivación de este trabajo degrado. Este proyecto texto
recopila los fundamentos principales que se utilizaron para la creación de los módulos
entrenadores para PLC; aspectos de diseño, construcción e implementación son
recreados en el mismo. Manuales, Guías de configuración y especificaciones de
capacidad de los diferentes elementos constitutivos hacen también parte fundamental.
Se configuran y desarrollan prácticas instructivas con variación en los niveles de
complejidad para la configuración y el aprovechamiento máximo de los módulos
construidos.
En vista que las comunicaciones industriales van formando parte importante en

la tecnologías que son más cercanas a nuestra profesión, el presente trabajo tiene por
finalidad diseñar e implementar un módulo didáctico que ilustrara de manera práctica
y versátil el funcionamiento de una red de comunicación que opere bajo los protocolos
de comunicación PROFINET Y PROFIBUS DP desarrollando comunicaciones
maestro esclavo entre controladores S7 1200.
El PLC S7-1200 tiene instalado en su rack un módulo de comunicaciones

CM 1243-5 que le convierte en el master de la red, para su funcionamiento se diseñó un
algoritmo de control en lenguaje KOP, haciendo uso del software SIMATIC STEP
7. Además, se implementó dos Interfaces Hombre Máquina (HMI): una para mando
local a través del panel táctil KTP400 y la otra para mando remoto por medio del
computador personal, las mismas que están interconectadas a través de un switch al
PLC S7-1200 que tiene integrado una interfaz PROFINET, todos estos dispositivos
forman parte de una red Ethernet Industrial (PROFINET).
Una vez concluida la red, motivo de la presente tesis, fue sometida a

prueba y mostró buen desempeño; pues se comprobó excelente comunicación entre
los diferentes dispositivos integrados a través de los buses de campo tanto PROFIBUS
DP como PROFINET; y de igual manera se probó que las interfaces hombre máquina
creadas muestran un entorno amigable y de fácil manejo para el operador.
i
AGRADECIMIENTO.
El autor expresa sus agradecimientos a:
Los Directores y Docentes en General de la EPIE por su grandísima

colaboración en esta etapa final de la carrera y porque de ellos aprendí mucho.
A todas aquellas personas que me acompañaron a lo largo de la carrera y en la
culminación de este trabajo de grado.
A mis compañeros y en general a la comunidad universitaria de la UNSA, por
la experiencia vivida en esta institución.
ii
DEDICATORIA
A Dios el autor y consumador de

todo lo creado.
A mis padres por inculcarme el

buen camino que me llevo obtener las
metas tan anheladas y conseguir esta
formación y verme convertido en un gran
profesional.
Por estar siempre en las buenas y en

las malas, apoyándome siempre en el
tiempo de estudio.
A mis hermanos por todo el apoyo y

cariño brindado a lo largo de toda mi vida.
Hector Raul
iii
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ............................................................................................................. i
AGRADECIMIENTO. ........................................................................................... ii
DEDICATORIA ................................................................................................... iii
ÍNDICE GENERAL.............................................................................................. iv
ÍNDICE DE FIGURAS. ....................................................................................... ix
ÍNDICE DE TABLAS. ....................................................................................... xiv
LISTA DE ABREVIATURAS. ............................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 2
METODOLOGÍA GENERAL ............................................................................... 3
1. Antecedentes.................................................................................................... 3
2. Planteamiento metodológico. ............................................................................ 3
2.1. Planteamiento del Problema. ..................................................................................... 3
3. Objetivos ......................................................................................................... 4
3.1. Objetivo General ......................................................................................................... 4
3.2. Objetivos Específicos. ................................................................................................. 5
4. Metodología y tipo de investigación: ................................................................. 5
4.1. Limitaciones. ............................................................................................................... 5
4.2. Aporte. ......................................................................................................................... 6
4.3. Tipo de Investigación. ................................................................................................. 6
4.4. Hipótesis....................................................................................................................... 7
4.5. Población. .................................................................................................................... 7
4.6. Muestra. ....................................................................................................................... 7
4.6.1. Muestra Humana. ..................................................................................................... 7
4.6.2. Muestra de Equipos e instrumentos. ...................................................................... 7
4.6.3. Técnicas de Investigación y Análisis. ...................................................................... 7
4.6.4. Entrevista: ................................................................................................................. 8
4.6.5. Observación directa: ................................................................................................ 8
4.6.6. Formas en que se analicen e interpreten los datos. ............................................... 8
CAPITULO I
1. MARCO CONTEXTUAL. ............................................................................. 10

1.1 Descripción del proyecto: ......................................................................................... 10
1.2 Situar el problema en el contexto. ........................................................................... 10
iv
CAPITULO II
2. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA DEL PROCESO ACTUAL

MEJORABLE. .............................................................................................. 13
2.1 Análisis del contexto. ................................................................................................ 13
2.1.1 Diseño de la solución. ............................................................................................. 13
2.2 Justificación del Problema ....................................................................................... 14
CAPITULO III
3. MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 16

3.1 Fundamentos de automatismos y PLC´S. ............................................................. 16
3.1.1 Introducción a los PLC´S...................................................................................... 16
3.1.2 Algunas Definiciones Importantes ........................................................................ 16
3.1.3 ¿Qué es un PLC? .................................................................................................... 19
3.1.4 Funciones de un PLC. ............................................................................................ 19
3.1.5 Ventajas y desventajas de un PLC ........................................................................ 20
3.1.6 Secuencia de funcionamiento de un PLC ............................................................. 21
3.1.7 Clasificación de los PLC´S por tipo de formato .................................................. 22
3.2 Gamma controladores modulares SIMATIC S7-1200. ......................................... 24
3.2.1 El PLC .................................................................................................................... 24
3.2.2 Módulos de Extensión del PLC ............................................................................. 25
3.2.3 Direccionamiento de Entradas y Salidas .............................................................. 28
3.3 Características técnicas del hardware y software del PLC SIMATIC S7-1200
CON CPU 1214C. ..................................................................................................... 31
3.3.1 Elección del PLC. ................................................................................................... 31
3.3.2 Características de la CPU 1214C .......................................................................... 32
3.3.3 Módulos de Entradas y Salidas ............................................................................. 34
3.3.4 Módulos de Comunicación MODBUS. ................................................................. 34
3.3.5 Software del PLC Simatic S7. ............................................................................... 39
3.3.6 Lenguajes de Programación. ................................................................................. 49
3.3.7 Comunicación entre dispositivos. .......................................................................... 52
3.4 Fundamentos del control de parámetros industriales. .......................................... 55
3.4.1 ¿Qué es el Control Automático? ........................................................................... 55
3.4.2 Función del Control Automático. .......................................................................... 55
v
3.4.3 Clasificación de los Sistemas de Control. ............................................................. 56

3.4.4 El Lazo Realimentado. ........................................................................................... 56
3.4.5 Realimentación: ...................................................................................................... 57
3.4.6 El Proceso ................................................................................................................ 57
3.4.7 Controlando el Proceso .......................................................................................... 58
3.4.8 Selección de la Acción del Controlador. ............................................................... 59
3.4.9 Variaciones. ............................................................................................................. 60
3.4.10 Características del Proceso y Controlabilidad. ................................................. 61
3.4.11 Tipos de respuestas de Controlador. .................................................................. 62
3.5 Comunicación PROFINET. ..................................................................................... 72
3.5.1 ID de conexión para las instrucciones PROFINET ............................................. 72
3.5.2 Protocolos ................................................................................................................ 74
3.5.3 Modo AD HOC. ...................................................................................................... 74
3.5.4 TCP y ISO on TCP. ................................................................................................ 75
3.5.5 Comunicación entre dispositivos HMI y el PLC ................................................. 79
3.5.6 Comunicación entre PLC´S ................................................................................... 80
3.6 Comunicación PROFIBUS (Process Field Bus). .................................................... 82
3.6.1 PROFIBUS. ............................................................................................................. 82
3.6.2 Características Generales ...................................................................................... 84
3.6.3 Método de acceso a la red. ..................................................................................... 84
3.6.4 PROFIBUS DP ....................................................................................................... 86
3.6.5 Módulos de comunicación para PROFIBUS. ...................................................... 87
CAPITULO IV
4. DISEÑO DE LA PROPUESTA DE MEJORA. ............................................... 93

4.1 Diseño físico y constructivo de estructura del módulo. ......................................... 93
4.1.1 Facilidad de transporte y ergonomía: .................................................................. 93
4.1.2 – Presentación y Estética: ...................................................................................... 93
4.1.3 Estabilidad y Robustez: ......................................................................................... 94
4.2 Dimensionamiento del módulo. ............................................................................... 94
4.3 Selección de componente. ......................................................................................... 95
4.4 Distribución Eléctrica De Los Elementos ............................................................... 96
4.4.1 Esquema de Conexiones PLC. ............................................................................... 96
4.4.2 Esquema de Conexiones HMI. .............................................................................. 97
4.4.3 Esquema de Conexiones Eléctricas. ...................................................................... 97
vi
4.5 Listado De Materiales ............................................................................................... 98

4.6 Pruebas y Simulaciones ............................................................................................ 99
4.7 Estructura Módulo experimental de Control de Temperatura. ........................... 99
4.7.1 Sensor de Temperatura: ...................................................................................... 101
4.7.2 Actuador (Lámpara): ........................................................................................... 102
4.7.3 Esquema del Módulo de Control de Temperatura: .......................................... 102
4.8 Estructura Módulo experimental de Control de nivel. ....................................... 104
4.8.1 Sensor de Nivel Ultrasónico OSISENSE XX930A1A2M12 . ............................ 108
4.8.2 Bomba Centrifuga PD-10-2 ................................................................................. 110
4.8.3 Esquema del Módulo de Control de nivel: ......................................................... 111
4.9 Configuración, Programación del PLC SIMATIC S7-1200. .............................. 112
4.9.1 Introducción .......................................................................................................... 112
4.9.2 Crear un proyecto ................................................................................................ 112
4.9.3 Insertar y configurar un controlador. ................................................................ 113
4.9.4 Crear el programa. ............................................................................................... 116
4.9.5 Abrir un bloque de organización ........................................................................ 118
4.9.6 ¿Qué son los segmentos? ...................................................................................... 120
4.10Crear una imagen HMI. ......................................................................................... 121
4.10.1 Visualización en el TIA Portal .......................................................................... 121
4.10.2 Crear un panel de operador con imagen HMI ................................................ 122
4.10.3 ¿Qué son los objetos gráficos? .......................................................................... 124
4.10.4 Crear y configurar objetos gráficos ................................................................. 125
4.11Implementación de la Comunicación. Punto Punto. ........................................... 130
4.11.1 Implementación de la Comunicación. Punto Punto PROFIBUS. ................. 130
4.11.2 Configuración y programación. ........................................................................ 132
CAPITULO V
5. APLICACIÓN Y VALIDACIÓN PRÁCTICA DE LA PROPUESTA DE

MEJORA .................................................................................................... 137
5.1 Pruebas de validación. ........................................................................................... 137
5.1.1 Control de Temperatura. ..................................................................................... 137
5.2 Prueba del hardware. ............................................................................................. 139
5.2.1 Módulo de Entrenamiento. .................................................................................. 139
5.2.2 Módulo de Temperatura. ..................................................................................... 140
5.3 Prueba del software. ............................................................................................... 140
vii
5.3.1 .TIA PORTAL V11. ............................................................................................. 140

5.4 Redacción de las Guías de Prácticas. .................................................................... 141
CAPITULO VI
Conclusiones. .................................................................................................................. 143

Alcances. ......................................................................................................................... 144
Recomendaciones ........................................................................................................... 145
Bibliografia. .................................................................................................................... 146
ANEXOS. ........................................................................................................................ 147
REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN NIVEL BÁSICO EN

STEP-7. .................................................................................................................... 148
Práctica 1: Introducción y Creación De Proyecto ...................................................... 148
Práctica 2: Instrucciones Matemáticas Con S7 1200 ................................................. 162
Práctica 3: Instrucciones de comparación con s7 1200. ............................................ 174
Práctica 4: Instrucciones de Comparación Con S7 1200. ......................................... 183
REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN NIVEL

INTERMEDIO EN STEP-7. .................................................................................. 197
Práctica 5: Identificación de sistema. ........................................................................... 197
Práctica 6: “Operaciones con funciones avanzadas parte 1” .................................... 210
Práctica 7: “Operaciones con funciones avanzadas parte 2” .................................... 228
Práctica 8: “Introducción al Sofware Scada con KTP-400” ...................................... 237
REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN NIVEL AVANZADO

EN STEP-7. ............................................................................................................. 256
Práctica 9: “Control ON/OFF de Temperatura”........................................................ 256
Práctica 10: “Sintonización PID método ZN Ziegler Nichols y Autosintonia” ........ 276
Práctica 11: “Control de nivel ON/OFF” .................................................................... 290
APLICACIÓN EN COMUNICACIÓN PROFIBUS................................................. 304

Práctica 12: “Comunicación Punto a punto PLC S7 1200 mediante conexión a
Red PROFIBUS DP”............................................................................................ 304
viii
ÍNDICE DE FIGURAS.
Figura 1. Señales Análogas. .................................................................... 17

Figura 2 Señales Discretas. ..................................................................... 17
Figura 3 Arquitectura de un PLC. ............................................................. 19
Figura 4 Ciclo SCAN de un PLC .............................................................. 21
Figura 5 Clasificación de PLC´S. .............................................................. 22
Figura 6 PLC Nano. .............................................................................. 23
Figura 7 PLC compacto. ......................................................................... 23
Figura 8 PLC modular............................................................................ 24
Figura 9 PLC Siemens S7 1200. ............................................................... 25
Figura 10 Módulo de E/S digitales Siemens. ................................................ 26
Figura 11 Módulo de E/S analógicas Siemens. ............................................. 27
Figura 12 Ejemplo de entrada a PLC. ........................................................ 27
Figura 13 Ejemplo de salida..................................................................... 28
Figura 14 Direccionamiento de Entradas y Salidas. ...................................... 29
Figura 15 Identificación de Entradas y Salidas. ........................................... 30
Figura 16 PLC Siemens S7 1200 conectado a varios módulos de expansión. ....... 31
Figura 17 Aspecto de la CPU 1214C .......................................................... 33
Figura 18 Dimensiones de la CPU. ............................................................ 33
Figura 19 Módulo de comunicación PROFIBUS DP esclavos CM 1242-5. ......... 36
Figura 20 Módulo de comunicación PROFIBUS DP Maestro CM 1243-5. ......... 37
Figura 21 Conector fuente de alimentación externa de 24 V DC CM 1243-5. ...... 38
Figura 22 Conector de comunicación de red PROFIBUS DP. ........................ 39
Figura 23 Automatización típica. ............................................................. 40
Figura 24 Sistema de ingeniería unitario. .................................................. 41
Figura 25 Direccionamiento simbólico global de variables. ............................ 42
Figura 26 Vista del portal TIAPORTAL.STEP7. ......................................... 43
Figura 27 Vista del proyecto TIAPORTAL.STEP7 ........................................ 43
Figura 28 Árbol del proyecto TIAPORTAL.STEP7 ...................................... 44
Figura 29 Ejemplo de un área de trabajo dividida verticalmente ..................... 45
Figura 30 Ventana de inspección TIAPORTAL.STEP7. ................................ 46
Figura 31 Ejemplo de la barra de Task Cards. ............................................ 48
ix
Figura 32 Esquema de programación en KOP. ............................................ 49

Figura 33 Esquema de programación en KOP no permitidos. ......................... 50
Figura 34 Esquema de programación en KOP no permitidos. ......................... 50
Figura 35 Diagrama de funciones FUP. .................................................... 51
Figura 36 Comunicación entre dispositivos. ............................................... 52
Figura 37 Conexión de red entre los dispositivos. ......................................... 53
Figura 38 Data Block TSEND_C. ............................................................ 53
Figura 39 Data Block TRCV_C. ............................................................... 54
Figura 40 Control Automático. ................................................................ 55
Figura 41 El lazo de control realimentado. ................................................. 56
Figura 42 Acción de Control Proporcional. ................................................ 59
Figura 43 Respuesta del actuador (válvula) de control proporcional. ............... 59
Figura 44 Tiempo de Respuesta de Proceso. ............................................... 62
Figura 45 Control Si/No. ........................................................................ 63
Figura 46 Respuesta de controlador Lazo Abierto. ....................................... 64
Figura 47 Respuesta de acción Proporcional. ............................................. 64
Figura 48 Respuesta de banda de acción Proporcional. ................................ 65
Figura 49. Respuesta de Lazo cerrado. ...................................................... 66
Figura 50 Respuesta de acción Integral. .................................................... 68
Figura 51 Respuesta de acción Proporcional más Integral (PI). ...................... 69
Figura 52 Respuesta de acción Derivativa. ................................................. 70
Figura 53 Respuesta Acción Proporcional, Integral Derivativa (PID). .............. 71
Figura 54 ID de conexión separada (transmite y recibe datos PROFINET). ...... 73
Figura 55 ID de conexión única (transmite y recibe datos PROFINET). ........... 73
Figura 56 Conexión por una instrucción TSEND_C O TRCV_C. ................... 74
Figura 57 Comunicación entre CPU y HMI´S. ............................................ 79
Figura 58 Comunicación entre CPU´S S7 1200. .......................................... 80
Figura 59 Instrucción TSEND_C. ............................................................ 81
Figura 60 Instrucción TSEND_C configuración. ......................................... 81
Figura 61 Instrucción TRCV_C. .............................................................. 82
Figura 62 Instrucción TRCV_C configuración. ........................................... 82
Figura 63 S7-1200 esclavo DP de un controlador S7-300. ............................. 83
Figura 64 S7-1200 maestro de ET200S DP y HMI....................................... 83
x
Figura 65 S7-1200 esclavo de DP S7 400 y maestro de DP S7 200. .................. 83

Figura 66 Paso de Testigo (Token Bus). .................................................... 84
Figura 67 Sistema Maestro Esclavo. ........................................................ 85
Figura 68 PROFIBUS DP (Periferia Distribuida). ....................................... 87
Figura 69 Configuración con CM 1242-5 como esclavo PROFIBUS. ............... 89
Figura 70 Configuración con CM 1243-5 como maestro PROFIBUS. .............. 89
Figura 71 Selección de CM 1243-5 (maestro DP). ........................................ 89
Figura 72 Configuración de CM 1243-5 (maestro DP). ................................. 90
Figura 73 Configuración CM 1243-5 Maestro y ET200S Esclavo. ................... 90
Figura 74 Direccionamiento CM 1243-5 Maestro y ET200S Esclavo. ............... 91
Figura 75 Estructura de modulo. ............................................................. 93
Figura 76 Paneles de módulo. .................................................................. 94
Figura 77 Dimensiones de soporte de módulo. ............................................ 95
Figura 78 Montaje de componentes. ......................................................... 96
Figura 79 Conexiones del PLC Montaje de componentes .............................. 96
Figura 80 Conexiones del HMI. ............................................................... 97
Figura 81 Esquema de Conexiones Eléctricas. ............................................ 97
Figura 82 Esquema de módulo de control de temperatura. ........................... 100
Figura 83 Módulo de control de temperatura vista isométrica y vista superior. . 100
Figura 84 Módulo de control de temperatura vista General. ......................... 101
Figura 85 Sensor de Temperatura LM35. ................................................. 101
Figura 86 Diagrama Esquemático del módulo de control de Temperatura. ...... 102
Figura 87 Modulo de control de nivel vista isométrica. ................................ 105
Figura 88 Modulo de control de nivel vista General. ................................... 105
Figura 89 Esquema de módulo de control de nivel. .................................... 106
Figura 90 Arquitectura del sistema de control de nivel. .............................. 106
Figura 91 Sensor Ultrasónico. ............................................................... 108
Figura 92 Principio de operación de un sensor de nivel ultrasónico. .............. 108
Figura 93 Bomba Centrífuga PD-10-2. .................................................... 110
Figura 94 Corte esquemático de una bomba centrífuga ............................... 111
Figura 95 Diagrama Esquemático de circuito de protección módulo de control de
nivel. ................................................................................................ 111
Figura 96 Ingreso al programa TIA Portal. .............................................. 113
xi
Figura 97 Crear proyecto con TIA Portal. ................................................ 113

Figura 98 Agregar controlador. ............................................................. 114
Figura 99 Seleccionando controlador S7 1200 CPU 1214C. ......................... 114
Figura 100 Agregando controlador S7 1200 CPU 1214C. ............................ 114
Figura 101 Vista de dispositivo controlador S7 1200 CPU 1214C. ................. 115
Figura 102 selección comunicación PROFINET del CPU 1214C. ................ 116
Figura 103 Configuración de parámetros IP PROFINET del CPU 1214C. ...... 116
Figura 104 Ejecución de un OB de ciclo. ................................................. 118
Figura 105 Bloque del programa del árbol de proyecto................................ 119
Figura 106 Bloque de organización Main [OB1]. ....................................... 119
Figura 107 Editor de segmentos del programa .......................................... 119
Figura 108 Segmentos del programa. ..................................................... 121
Figura 109 Interface HMI, controlador y proceso. ..................................... 122
Figura 110 Agregar dispositivo HMI. ...................................................... 122
Figura 111 Selección de dispositivo HMI. ................................................ 123
Figura 112 Plantilla imagen HMI. ......................................................... 123
Figura 113 Elementos de encabezados de HMI. ........................................ 124
Figura 114 Área inferior de botones del sistema HMI. ................................ 124
Figura 115 Campo de texto predeterminado de HMI. .................................. 126
Figura 116 Opción Adaptar objeto al contenido. ........................................ 126
Figura 117 Rotulado de botón. .............................................................. 126
Figura 118 Inversión de Bit. ................................................................. 127
Figura 119 Enlazar variables ce PLC. ..................................................... 127
Figura 120 Gráficos en HMI. ................................................................ 128
Figura 121 Detalles de Gráficos en HMI. ................................................. 128
Figura 122 Animación y enlace de variables en HMI. ................................. 128
Figura 123 Propiedades de variables en HMI. ........................................... 129
Figura 124 Animación de objetos en HMI. ............................................... 129
Figura 125 Enlace de objetos animados en HMI. ...................................... 129
Figura 126 Animación de objetos según estado de variables en HMI. ............. 130
Figura 127 Ejemplo de configuración con CM 1243-5 maestro PROFIBUS .... 130
Figura 128 Ejemplo de configuración con CM 1242-5 esclavo PROFIBUS ..... 131
Figura 129 Agregar un módulo PROFIBUS CM 1243-5 (maestro DP). ......... 132
xii
Figura 130 Agregar un módulo PROFIBUS CM 1242-5 (esclavo DP). ........... 133
Figura 131 Configuración parámetros del sistema maestro DP. .................... 133
Figura 132 Configuración parámetros del sistema esclavo DP. ..................... 134
Figura 133 Programación de PLC MAESTRO DP ..................................... 135
Figura 134 Programación de PLC ESCLAVO DP. ..................................... 135
Figura 135 Señal de Escalón. ................................................................ 138
Figura 136 Modo Prueba de Programa. ................................................... 139
Figura 137 Prueba del Módulo de temperatura.......................................... 140
Figura 138 TIA PORTAL V.11 Programa. .............................................. 140
Figura 139 TIA PORTAL V.11 Configuración del PID. ............................. 141
xiii
ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 1 Especificaciones del PLC Siemens S7 1200. ...................................... 25

Tabla 2 Especificaciones del módulo de E/S digitales. .................................... 26
Tabla 3 Especificaciones del módulo de entradas analógicas. ........................... 26
Tabla 4 Formato de bit, byte, Palabra o Palabra Doble entrada. ....................... 29
Tabla 5 Formato de bit, byte, Palabra o Palabra Doble salida. .......................... 29
Tabla 6 Direccionamiento de PLC TWIDO Telemecanique. ............................ 30
Tabla 7 Direccionamiento de PLC Allen Bradley. ......................................... 30
Tabla 8 Diferentes modelos de CPU de la familia S7 1200. .............................. 32
Tabla 9 Dimensiones de la CPU´S S7 1200. ................................................. 33
Tabla 10 Características de módulo De E/S SM 1234 AI 4x13bit AQ 2x14bit. ...... 34
Tabla 11 Datos técnicos Módulos de Comunicación. ...................................... 35
Tabla 12 Asignación de pines conector DB9................................................. 39
Tabla 13 Comandos para procesar un Proyecto. ........................................... 48
Tabla 14 Comandos para editar un proyecto. ............................................... 48
Tabla 15 Comandos para acceder a ayuda en un proyecto. .............................. 48
Tabla 16 Instrucciones TSEND_C y TRCV_C .............................................. 76
Tabla 17 Instrucciones TCON y TDISCON. ................................................ 78
Tabla 18 Listado de dispositivos de módulo. ................................................. 98
Tabla 19 Listado de materiales de módulo. .................................................. 98
Tabla 20 Listado de dispositivos del módulo de control de temperatura. ............ 103
Tabla 21 Listado de materiales del módulo de control de temperatura. ............. 103
Tabla 22 Listado de los dispositivos del módulo de control de nivel. ................. 106
Tabla 23 Listado de materiales del módulo de control de nivel. ....................... 107
Tabla 24 Parámetros eléctricos de bomba centrifuga. .................................. 112
Tabla 25 Parámetros del PID según método de respuesta a escalon Ziegler-Nochols.
........................................................................................................ 139
xiv
LISTA DE ABREVIATURAS.
PLC: Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).
SCADA: Supervisory Control And Data Adquisition (Supervisión, Control y

Adquisición de Datos)
CPU: Central Processing Unit (Unidad Central de Proceso).
TIA: Totally Integrated Automation (Integración Total en Automatización).
IP: Internet Protocol (Protocolo de Internet)
HMI: Human Machine Interface (Interfaz Hombre Maquina).
TCP/IP: Transmission Control Protocol/ Internet Protocol ( Protocolo de Control de

Transmisión/Protocolo de Internet)
RTU: Remote Terminal Unit (Unidad Terminal Remota).
ISO: International Organization for Standardization (Organización Internacional de

Normalización).
FTP: El protocolo de transferencia de ficheros.
HTML: HyperText Markup Language.
TSAP: Transport Service Access Points .
SCL: (Structured Control Language) ó Lenguaje de Texto Estructurado.
KOP: (Kontakts plan) ó LAD (Ladder Diagram) ó Esquema de contactos.
FUP: (Funktions Plan) ó FBD (Function Block Diagram) ó Diagrama de Funciones.
SFC: (Sequential Function Chart) ó S7-GRAPH ó Diagrama Funcional de

Secuencias ó GRAFCET (grafo de control etapa-transicion).
UART: El corazón del sistema de comunicaciones serie es la UART, acrónimo de

Universal Asynchronous Receiver-Transmitter.
RTS: Request To Send o petición de transmitir.
IEC: International Electrotechnical Commission.
ASCII: American Standard Code for Information Interchange.
1
INTRODUCCIÓN
El desarrollo del trabajo de grado surge como respuesta a la necesidad de
implementar un laboratorio de PLC (Controladores Lógicos Programables), para los
Laboratorios de la Facultad de Producción y Servicios / Escuela Profesional de
Ingeniería -Electrónica de la Universidad Nacional San Agustín de Arequipa, en sus
materias deTeoría de Control Automáticoprincipalmente, aunque no de carácter
excluyente para otras asignaturasque también lo requieran, ya sean equipos, guías, etc.
de materias afines, que pertenecen al Área Académica de Instrumentación y Control.
La automatización industrial, el manejo de sistemas de nivel, temperatura

entreotros muchos procesos industriales, son llevados a cabo por estos controladores
adiario en los diferentes estamentos de la industria, por tanto, los estudiantes nopueden
estar fuera de este conocimiento y deben poseer bases que les permitaninteractuar en el
momento que lo requieran con estos dispositivos.
El trabajo de grado consta del diseño, implementación y la

respectivadocumentación de módulos educativos simuladores para PLC. Además de una
guíade prácticas para la realización por parte de los estudiantes.Dichos módulos
presentan todos los elementos necesarios para realizar y/o simular procesos industriales
y protocolos de comunicación industrial.
Cave recalcar que es de suma importancia, que los futuros nuevos Profesionales
de la Escuela de Ingeniería Electrónica dedicados al tema de la Control e
Instrumentación, tengan bases sólidas y bien formadas en el campo de la
Automatización y Control de Procesos, lo cual se lograrácon un amplio dominio,
conocimiento teórico y práctico, así como destrezas y técnicas para desarrollar
Sistemas Automáticos de Controly como es el presente caso, aplicando Autómatas
modernos de última generación como lo son Gamma Controladores Modulares
SIMATIC S7-1200. Hoy en día es de vital importancia que los alumnos entren lo antes
posible, en contacto con procesos industriales similares a los realesy con equipos
utilizados en la actual industria, ya que el empleo de software de simulación, resulta en
muchos muy similar y muy familiar a las tecnologías usadas hoy en día, con este fin
es que desarrollaremos y presentaremos la Implementación del Módulo Didáctico y sus
Aplicaciones.
2
METODOLOGÍA GENERAL
1. Antecedentes.
La era de los Controladores Lógicos Programables empezó ya el siglo pasado,

aun así estos se vienen renovando tecnológicamente consiguiendo mejores prestaciones,
reduciendo su tamaño y lo principal, abaratando sus costos. Por ello se ha
universalizado su aplicación, ya no solo en grandes industrias y campos del quehacer
humano, sino que en pequeñas y medianas empresas de producción.
En nuestro medio son cada vez más accesibles nuevos tipos de PLC (llámese
compactos o modulares) en diferentes marcas, los cuales tienen diseño escalable y
flexible, comunicación industrial, nuevas funciones tecnológicas integradas, interfaces
con HMI u otra CPU y posibilidades de ampliación de memoria, entre otras ventajas.
Por tanto es importante la incorporación de este tipo de tecnología moderna en la

enseñanza de una carrera como es la Ingeniería Electrónica, ya que actualmente sólo se
cuenta con un número reducido de PLC´S de una sola marca y que son relativamente
antiguos, en nuestro Laboratorio de PLC´S de la Escuela Profesional de Ingeniería
Electrónica.
2. Planteamiento metodológico.
2.1. Planteamiento del Problema.
Hoy en día podemos apreciar que, las tecnologías y los avances en Ingeniería
de Control y Automatización de Procesos han ido desarrollándose de manera tal, que
están contribuyendo enormemente al desarrollo tecnológico con gran impacto en la
industria y minería. En la actualidad, las plantas industriales son automatizadas con
sistemas de control más sofisticados; así mismo, se vienen automatizando los procesos
empleados en el sector de servicios públicos.
La Universidad Nacional San Agustín de Arequipa con su Escuela Profesional

de Ingeniería Electrónica está contribuyendo con los avances de modernización en la
industria peruana capacitando y preparando profesionales de alto nivel como ingenieros
3
capaces de desarrollar tecnologías que sean capaces de, automatizar y optimizar

procesos industriales de índole general.
Existen Controladores Lógico Programables (PLC’S), que son dispositivos

diseñados para la diversas necesidades y así operar en ambientes difíciles o agresivos
que se presenten y Permiten monitorear el estado de las variables de un sistema y
generar señales de control de tipo discreto o analógico. Estos dispositivos se encuentran
difundidos a lo largo de todo el mercado de tecnologías de automatización y control de
procesos.
Como es conocido los programas de la carrera de Ingeniería Electrónica de la

Universidad Nacional San Agustín de Arequipa se imparten asignaturas del área de
Instrumentación, Automatización y Control de Procesos. Dichas asignaturas son de gran
importancia en la enseñanza impartida a lo largo de los años en nuestra escuela EPIE
(Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica). Por ser de gran importancia los PLC’S
tienen hoy en día un lugar muy importante en las industrias y por ende la curricula de
dichas asignaturas, incluyen implementaciones y realizaciones de proyectos basados
en tecnologías de autómatas PLC’S.
El departamento de Control y Automatización de la EPIE realizo la adquisición

de un equipos PLC SIMATIC S7 1200 CPU 1214 de la marca Siemens, con los cuales
desarrollaremos la implementación de módulos de entrenamiento.
3. Objetivos
3.1. Objetivo General
El objetivo que se ha perseguido con la realización de este proyecto es el

Diseñar e Implementar Aplicaciones Didácticas en Programación, Micro
Automatización y Desarrollo de una aplicación de Comunicación Industrial con el PLC
SIMATIC S7-1200-CPU 1214C, en un Módulo Piloto para el Laboratorio de
Instrumentación y Control de la EPIE. capaz de aportar con facilidad y entendimiento
rápido conocimientos a los alumnos en momentos en que realicen sus proyectos a fin
de que se sientan familiarizados con la realidad de las tecnologías implantadas en la
industria y minería actual.
4
3.2. Objetivos Específicos.
- Estudiar y analizar la gama de Controladores Modulares SIMATIC S7-1200 CPU

1214Cde Siemens,
- Diseñar e implementar una estructura piloto para el montaje del PLC SIMATIC S7-
1200 con una -CPU 1214C, considerando sus futuras conexiones de comunicación
y de ampliación de E/S análogas y Discretas, así como el Panel View KTP 400,
- Montar, configurar conforme a las Normas Vigentes el Modulo Didáctico y
desarrollar Guías de Práctica con las Principales Instrucciones y los Principios
Básicos de Programación del PLC,
- Desarrollar aplicaciones con PROFINET en sus diversas formas: con una
programadora, con HMI y PLC, entre PLC´S, etc., elaborando sus respectivas guías
paso a paso,
- Diseñar e Implementar Prácticas Didácticas de Control de Temperatura.
- Planificar y realizar Pruebas de Validación del Funcionamiento del Módulos.
4. Metodología y tipo de investigación:
4.1. Limitaciones.
El proyecto se realizó en un periodo de año y medio. El trabajo de investigación

tecnológica fue basado en los equipos e Instrumentos de los Laboratorios de la Escuela
Profesional de Ingeniería Electrónica de la Universidad Nacional San Agustín de
Arequipa.
Basándose en los conocimientos de la Ingeniería adquiridos por experiencias

laborales propias e información recopilada vía internet (foros), acerca de las nuevas
Tecnologías adquiridas por la escuela, usando como modelo los sistemas de control
conocidos, a fin de conseguir respuesta satisfactorias a nuestros requerimientos
experimentales de conocimiento.
La falta de equipo e instrumentos así como el estado desfasado de los mismos

vienen siendo un obstáculo para el desenvolvimiento satisfactorio de los cursos de
programación en los laboratorios de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica,
5
4.2. Aporte.
El mejoramiento e implemento de los laboratorios de la Escuela Profesional de

Ingeniería Electrónica EPIE, adquiriendo nuevas tecnologías innovadoras permitirán un
crecimiento considerable en la capacitación y formación profesional de nuestros
alumnos.
La realización de cursos de laboratorios basados en guías prácticas ayudaran a

los alumnos desenvolverse rápidamente y familiarizarse con los equipos nuevos de
laboratorio, consiguiendo resultados óptimos y competitivos en conocimientos cuando
egresen de las universidades y se vean enfrentados ante la realidad tecnológica moderna
del entorno laboral al que se dirijan, ya que estos conocimientos adquiridos no difieren
a los que serán aplicados en un entorno real.
4.3. Tipo de Investigación.
La obtención de la información necesaria para la presente investigación es

realizada por medio de una Investigación Tecnológica: en las ciencias de la ingeniería
presenta una serie de características que la vinculan en forma natural con la innovación
tecnológica, lo cual indica que las instancias de promoción inicial de los proyectos de
investigación y la evaluación de la investigación tecnológica pueden ser utilizadas como
un instrumento para fomentar la innovación. Con innovación tecnológica se designa la
incorporación del conocimiento científico y tecnológico, propio o ajeno, con el objeto
de crear o modificar un proceso productivo, un artefacto, una máquina, para cumplir un
fin valioso para una sociedad.
Para el análisis de investigación al cual hacemos referencia en la presente tesis

se realizarla como una investigación aplicada convergente; basándonos en que nuestros
objetivos van dirigidos y centrados en modificar tecnologías existentes con finalidades
de mejorar el entorno de los laboratorios de la Escuela Profesional de Ingeniería
Electrónica.
6
4.4. Hipótesis.
Una investigación tecnológica consiste en hacer operacionalmente realizables

ideas que sabemos que físicamente o materialmente son verdaderas, por el contrario, las
hipótesis son suposiciones de algo posible o imposible para obtener una conclusión de
ello. Por lo tanto, no utilizamos hipótesis de investigación ya que el producto del
estudio será operacionalmente realizable y en respuesta a una necesidad y no una
suposición acerca de la solución del problema.
4.5. Población.
Esta investigación se ve representada por dos tipos de población, la cual está

representada por los alumnos y exalumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería
Electrónica de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa, que fueron el
centro de opinión para relucir la necesidad que presentan los Laboratorios de
Instrumentación y Control.
4.6. Muestra.
4.6.1. Muestra Humana.
La muestra humana es la directamente involucrada con el problema en este caso

y por ser relativamente pequeña representa una realidad muy próxima a aseverar como
opinión cierta.
4.6.2. Muestra de Equipos e instrumentos.
Muestra que se reflejara directamente como la carencia de equipos modernos y

suficientes para la cantidad de alumnos necesarios en cada curso de la Escuela
Profesional de Ingeniería Electrónica.
4.6.3. Técnicas de Investigación y Análisis.
Para la obtención de la información necesaria para conocer las necesidades que

existen en la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica, se hará uso del siguiente
método de investigación:
7
4.6.4. Entrevista:
Es la comunicación establecida entre el investigador y el sujeto de estudio a fin

de obtener respuestas verbales a las interrogantes planteadas sobre el problema
propuesto.
4.6.5. Observación directa:
Este método nos permite diagnosticar la situación real de los laboratorios y sus
necesidades de manera directa.
Se utilizarán estos métodos debido a que son uno de los más conocidos, son de
fácil aplicación y permiten obtener información concreta y directa de las personas
involucradas y su entorno.
4.6.6. Formas en que se analicen e interpreten los datos.
Para elaborar el análisis e interpretación de los resultados obtenidos de las

preguntas realizadas a los alumnos y exalumnos de la Escuela Profesional de Ingeniería
atreves de la entrevista realizada, se desarrollara el siguiente procedimiento:
Preguntas.
Las preguntas elaboradas en un dialogo, por medio de la Entrevista serán de

forma abierta para conocer la opinión delas personas afectadas.
Objetivo.
La meta o finalidad de lo que se pretende alcanzar mediante la investigación, de

ésta manera se podrá obtener una mayor claridad de lo que se está investigando.
Interpretación.
Esta será la forma mediante la cual se procurará expresar y plantear de forma

clara la información obtenida por medio de la investigación.
8
CAPITULO I
9
1. MARCO CONTEXTUAL.
1.1 Descripción del proyecto:
El presente proyecto presenta el desarrollo de un módulo de capacitación

didáctico con el fin de poder realizar prácticas en laboratorio en distintos niveles y
aplicaciones.
Para este proyecto se implementó un módulo de una pequeña planta control de

temperatura que simulara proceso reales a ser controlados en los cuales se realizara las
diferentes pruebas conocidas en laboratorios de control, las cuales se verán
plasmadas en prácticas de desarrollo experimental de Micro-automatización y
programación con el PLC´S de la marca SIEMENS S7 1200 CPU 1214C; se realizara
la programación con el software TIA PORTAL V 11.
Los procesos experimentales y de supervisión y control se realizaron mediante

la programación de una pantalla HMI KTP 400 de la marca SIEMENS, la interface
de comunicación es completamente grafica de fácil operación. Cabe mencionar que no
será necesario tener conocimientos avanzados deelectrónica para poder utilizar los
programas, ya que estos irán acompañados de guías irán dirigiendo a los alumnos paso
a paso con la finalidad de familiarizarlo poco a poco con los distintos niveles de
programación hasta conseguir un pleno dominio de estas tecnologías.
1.2 Situar el problema en el contexto.
1.2.1 Tecnológico
Con el paso del tiempo, el uso de la tecnología se va haciendo indispensable, ya

que por este medio a las empresas o instituciones logran facilitar las diferentes
actividades que realizan, obteniendo reducción de tiempo en realización de diferentes
actividades y procesos. Las nuevas tecnologías se convierten en herramienta importante
en los procesos de desarrollo cotidiano.
10
1.2.2 Social
El diseño e implementación de un módulo didáctico para difundir los

conocimientos tecnológicos modernos de las nuevas marcas que aparecen en el
mercado son una ayuda muy importante en el proceso de formación profesional de los
estudiantes de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica. Ya que tiene la
función de fomentar el aprendizaje didáctico incrementando la participación directa en
claros ejemplos de aprendizaje en Sistemas de control.
11
CAPITULO II
12
2. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA DEL PROCESO ACTUAL

MEJORABLE.
2.1 Análisis delcontexto.
Nuestra realidad se ve reflejada en las grandes necesidades que se enfrentan los

profesionales que egresan de las universidades al buscar un campo de desarrollo
laboral; en nuestro caso nuestros profesionales egresados de nuestra escuela EPIE de la
Universidad Nacional San Agustín de Arequipa muchas veces se ven extrañados al
encontrarse con la tecnología avanzada que se aplica en sus entornos laborales, esto
debido a que no contamos con Tecnología de vanguardia en nuestros laboratorios de
prácticas que nos familiarice y nos mantenga al margen de los avances tecnológicos
actuales.
Si hacemos una comparación a nivel nacional con otras universidades nos vemos
considerados como una de las que podrían tener muchas carencias en torno a
infraestructura e implementación moderna de tecnologías; mencionamos que el
desarrollo y uso de sistemas de control moderno con controladores y autómatas
modernos son un tema muy importante para la especialización de profesionales en
automatización y control de procesos.
Las grandes empresas nacionales y extranjeras requieren profesionales que estén

actualizados y vigentes con los avances tecnológicos que día con día cambian con fines
de superar falencias y lograr mejoras en su desarrollo empresarial; y es obligación
nuestra mantenernos encaminados hacia el futuro junto con sus avances.
2.1.1 Diseño de la solución.
En vista de que el laboratorio de control de proceso de la Escuela Profesional De

Ingeniería Electrónica de la Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
participo en la adquisición de nuevos equipos PLC Micro-autómatas y ante las
necesidades que se presentan en (el departamento de ingeniería electrónica representado
por los alumnos) de implementar un prototipo de módulos de entrenamiento educativo
basados en el PLC SIMATIC S7 1200 CPU 1214C, y ante la falta de guías, manuales
de funcionamiento y prototipos de uso aplicativo que vayan de acorde con la
necesidades actuales; nos vemos enfocados en buscar soluciones con la finalidad de
difundir, y hacer llegar a toda la EPIElos conocimientos acerca de esta última
13
tecnología con la cual cuenta sus laboratorios. Logrando conseguir muchas mejoras en
el desenvolvimiento profesional de cada uno de los egresados en su futuro laboral.
2.2 Justificación del Problema
Es de suma importancia que durante la formación profesional de un Ingeniero

Electrónico, la obtención de experiencias prácticas, habilidades y destrezas para la
aplicación en las modernas tecnologías y equipos con los últimos avances tecnológicos
como lo son los PLC´S en la Industria y minería.
En la actualidad, en la industria es necesario mejorar la eficiencia de los

Sistemas de Automatización y control. El aumento de las necesidades industriales y la
competencia con llevan mejorar la eficiencia en sus procesos basados en los estándares
de calidad y productividad que le permitan mantener niveles adecuados de
competitividad. El mejor camino para conseguirlo es innovando las líneas de
producción por otras más sofisticadas y eficientes, implementándolas con autómatas
PLC´S.
Es así que es de vital importancia para el desarrollo de nuestra industria

nacional, el contar con profesionales altamente capacitados con conocimientos y
experiencia en Automatización y control de procesos, que cuenten con los
conocimientos más actualizados basados en los últimos avances tecnológicos.
14
CAPITULO III
15
3. MARCO TEÓRICO
3.1 Fundamentos de automatismos yPLC´S.
3.1.1 Introducción a los PLC´S.
Un Autómata Programable Industrial (API) o Programable LógicoController

(PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el

programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación. Hoy en día,
los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos
industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales
analógicas para realizar estrategias de control, tales como controladores (proporcional
integral derivativo).
Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados

son el diagrama de escalera LADDER, preferido por los electricistas, lista de
instrucciones y programación por estados, aunque se han incorporado lenguajes más
intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples diagramas
de flujo más fáciles de interpretar y mantener. Un lenguaje más reciente, preferido por
los informáticos y electrónicos, es el FBD (en inglés Function Block Diagram)que
emplea compuertas lógicas y bloques con distintas funciones conectados entre sí.
3.1.2 Algunas Definiciones Importantes
a) Señales Análogas:
Señal eléctrica analógica es aquella en la que los valores de la tensión o voltaje

varían constantemente en forma de corriente alterna, incrementando su valor con signo
eléctrico positivo (+) durante medio ciclo y disminuyéndolo a continuación con signo
eléctrico negativo (–) en el medio ciclo siguiente.
El cambio constante de polaridad de positivo a negativo provoca que se cree un

trazado en forma de onda senoidal.
16
Figura 1. Señales Análogas.
b) Señales Discretas:
Una señal discreta es una señal discontinua que está definida para todos los
puntos de un intervalo determinado del conjunto de los números enteros. Su
importancia en la tecnología es que, los computadores y microchips que son utilizados
en este nuevo mundo "Digital" en el que vivimos, sólo manejan señales discretas. Una
señal discreta en la naturaleza podría ser el pulso cardíaco, el rebotar de una pelota al
caer libremente, etc.
Si para todos los valores de una variable existe un valor, estamos hablando de
una señal continua.
Figura 2 Señales Discretas.
c) Fuente:
La fuente de alimentación de un controlador se encarga de suministrar energía

a la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.
 +5 para alimentar a todas las tarjetas.
 +5.2 para alimentar al programador.
 + 24 para los canales de lazo de corriente 20 mA.
17
d) Unidad de Procesamiento Central CPU:
Es la parte más compleja e impredecible del controlador programable que en

otros términos podría considerarse la parte más importante del controlador.
Cada controlador lógico programable contiene al menos un procesador central,

hay quienes afirman que el elemento más importante del PLC. Lo que es indiscutible, es
que el procesador central CPU, constituye el cerebro del CPU. Mente.
e) Memoria:
Son dispositivos destinados a guardar la información de manera provisional o

permanente.
 Volátiles (RAM)
 No volátiles (EPROM y EEPROM)
f) Entradas y salidas (discretas y analógicas)
Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los
dispositivos de campo del sistema. A través de ellos se origina el intercambio de
información ya sea para la adquisición de datos o la del mando para el control de
máquinas del proceso.
Tipos de Módulos de Entrada y Salida:
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores,

actuadores), encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salidas, cada uno de
los cuales sirve para manejar cierto tipo de señal (discreta o análoga) a determinado
valor de tensión o de corriente en DC o AC.
 Módulos de entradas discretas.

 Módulos de salidas discretas.
 Módulos de entrada analógica.
 Módulos de salida analógica.
g) Bits
Es la menor unidad de información de la computadora, pudiendo asumir uno de

los dos valores 0 ó 1, siendo que, si el nivel de que energía es bajo es 0 y si el nivel de
18
energía fuese alto el valor es 1. Si se desea representar números mayores, se deberá

combinar bits.
h) Byte
Es un conjunto de 8 bits, formando según una secuencia que representa un

carácter. Se puede hacer una correspondencia biunívoca entre cada número decimal (0 a
9), las letras mayúsculas y minúsculas (A hasta Z), los símbolos matemáticos, la
puntuación, etc, con un respectivo byte.
3.1.3 ¿Qué es un PLC?
El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos

secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es
decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de producción y
controlan su trabajo.
La definición de NEMA "Nema" (National Electrical Manufacturers

Association) un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado
digitalmente, que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones para implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación,
registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través
de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (0-10 VDC, 4- 20 mA,
0-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos.
Figura 3 Arquitectura de un PLC.
3.1.4 Funciones de un PLC.
Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
19
 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y

analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios pre-programados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser

programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros
controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una caldera)
que, solamente, pueden controlar un tipo específico de aparato.
3.1.5 Ventajas y desventajas de un PLC
a) Las ventajas de los PLC son las siguientes:
1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
 No es necesario dibujar el esquema de contactos.

 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande
como para almacenarlas.
 La lista de materiales a emplear es más reducida y, al elaborar el presupuesto
correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.

3. Menor coste de mano de obra de la instalación.
4. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo de cableado.
5. Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo
útil para controlar otra máquina o sistema de producción.
20
b) Las desventajas de los PLC son las siguientes:
1. Hace falta un programador, lo que exige la preparación de los técnicos en su

etapa de formación.
2. La inversión inicial es mayor que en el caso de los relés, aunque ello es relativo
en función del proceso que se desea controlar. Dado que el PLC cubre de forma
correcta un amplio espectro de necesidades, desde los sistemas lógicos
cableados hasta el microprocesador, el diseñador debe conocer a fondo las
prestaciones y limitaciones del PLC. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser
tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene
analizar todos los demás factores para asegurarnos una decisión acertada.
3.1.6 Secuencia de funcionamiento de un PLC
a) Tiempo de Ciclo (SCAN TIME):
Es el barrido cíclico que realiza el PLC mientras realiza todas las tareas:
 Consulta el estado de las entradas y almacena.

 Resuelve el programa de aplicación.
 Atender las comunicaciones con módulos inteligentes.
 Atiende las comunicaciones de los puertos.
 Ejecuta el autodiagnóstico.
 Actualiza las salidas a partir de los resultados almacenados en la memoria.
 Vuelve a empezar el ciclo.
 Depende de la velocidad del microprocesador, y del tamaño de la aplicación.
Figura 4 Ciclo SCAN de un PLC
21
b) Tiempo de Respuesta
Tiempo necesario para llevar a cabo las distintas operaciones de control de un

proceso externo. El tiempo de respuesta de un sistema (activación de una señal de salida
en relación a una entrada) viene determinado por:
 Tiempo de SCAN de la CPU

 Tiempo de on/off de los módulos de E/S
c) Funciones Adicionales
 Autochequeo de Fallas: En cada ciclo de SCAN, el PLC efectúa un Chequeo del

funcionamiento del sistema reportando el resultado en Bits internos que pueden ser
accesados por el programa del usuario.
 Inicializaciones: cada tipo de partida de un microprocesador también es reportada
en bits internos de la memoria de PLC.
 Salvaguarda de Estados: Es posible indicar al PLC estado deseado de algunas
salidas o variables internas en caso de falla o falta de energía en el equipo. Esto es
esencial cuando se requiere proteger algunos dispositivos externos de salida.
 Modularidad: Gracias a la utilización de Microprocesadores, es posible expandir los
sistemas a través de módulos de expansión de acuerdo al crecimiento del sistema.
Es posible expandirse en Entradas y Salidas digitales, análogas, etc., como así
también en unidades remotas y de comunicación.
3.1.7 Clasificación de los PLC´S por tipo de formato
GAMAS SIMATIC.
Figura 5 Clasificación de PLC´S.
22
a) PLC Nano:
Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de

alimentación, la CPU y las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto reducido
de entradas y salidas, generalmente en un número inferior a 100. Este PLC permite
manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.
Figura 6 PLC Nano.
b) PLC Compacto
Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos

de entrada y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas
entradas y salidas hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y salidas), su tamaño
es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran variedad de módulos especiales,
tales como:
Figura 7 PLC compacto.
 Entradas y salidas análogas

 Módulos contadores rápidos
 Módulos de comunicaciones
 Interfaces de operador
23
c) PLC Modular:
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el

controlador final. Estos son:
 El Rack
 La fuente de alimentación
 La CPU
 Los módulos de entrada y salida.
De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan
gran cantidad de entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten
manejar miles de entradas y salidas.
Figura 8 PLC modular.
3.2 Gamma controladores modulares SIMATIC S7-1200.
3.2.1 El PLC
El autómata que se utilizara es un modelo de PLC de Siemens, en concreto S7

1200. Es un modelo de los denominados compactos que integra CPU, entradas y salidas
digitales y también analógicas (dependiendo del modelo) y la fuente de alimentación
también está integrada.
La finalidad del PLC es controlar el funcionamiento de la planta. Recoge la

lógica de control, programada previamente con el software necesario que permite
automatizar el funcionamiento de cualquier la planta mediante el control de sensores y
actuadores.
Sus características técnicas más importantes son:
24
Tabla 1Especificaciones del PLC Siemens S7 1200.

Fabricante Siemens
Módulo central CPU 1214C AC/DC/relé
Programa correspondiente Step 7 Basic V 11.
Tensión nominal de alimentación 230 V AC
Tensión nominal de carga 24 V DC
Consumo nominal 50 mA, máximo 150 mA
Máx. intensidad al conectar 20 A
Pérdidas típ. 14 W
Número entradas digitales 14
Número entradas analógicas 2
Número de salidas digitales 10 relé
Figura 9 PLC Siemens S7 1200.
3.2.2 Módulos de Extensión del PLC
Aunque el modelo de PLC que se ha utilizado dispone de varias entradas y

salidas digitales, en esta instalación es posible añadir módulos adicionales de
ampliación.
a) Módulo de E/S digitales
Al finalizar el diseño de aplicaciones ciertas veces da como resultado la

necesidad de más entradas y salidas digitales de las que el módulo de la CPU compacta
del PLC tiene.
De esta forma se plantea la necesidad de añadir un módulo de expansión de

entradas y salidas digitales. De entre las diferentes opciones que presenta el fabricante
para poder ampliar nuestro modelo de PLC se escoge la siguiente:
25
Tabla 2 Especificaciones del módulo de E/S digitales.

Fabricante Siemens
Modelo SM 1223DI8x24VDC,DQ8xrelé
Tensiónnominaldealimentación 24VDC
Consumo 145mA
Pérdidas típ. 5,5W
Númeroentradas digitales 8
Número de salidas digitales 8arelé
Figura 10 Módulo de E/S digitales Siemens.
b) Módulo de Entradas y salidas analógicas.
Si es necesario ampliar el número de entradas y salidas analógicas por lo menos

en una más. El módulo central ya lleva incorporadas dos entradas analógicas, pero en
esta ciertas aplicaciones de control se necesitan más de 2 señales de medición de tipo
análogas, para esto podemos contar con SM 1234 AI 4 x 13 bit AQ 2x14bit módulo de
entradas y salidas analógicas con las siguientes características más básicas para el uso.
Tabla 3Especificaciones del módulo de entradas analógicas.

Fabricante Siemens
Modelo SM 1234 AI 4 x 13 bit AQ 2x14bit
Tensión nominal de alimentación 24 V DC
Consumo 45 mA
Pérdidas típ. 1,5 W
Número entradas analógicas 4; intensidad o tensión
Número salidas analógicas 2; intensidad o tensión
26
Figura 11 Módulo de E/S analógicas Siemens.
Funciones módulos Entrada:
 Recogida de información
 Adaptación niveles de señal
 Filtrado de ruido
 Separación galvánica entreCircuitos Lógicos y de Potencia
 Visualización estado entradas
Figura 12 Ejemplo de entrada a PLC.
Funciones módulos Salida:
 Activación actuadores.
 Aislamiento galvánico y.
 Protección circuitos internos.
 Amplificación de señal.
 Visualización estado salidas.
27
Figura 13 Ejemplo de salida.
3.2.3 Direccionamiento de Entradas y Salidas
Las entradas y salidas integradas en la unidad central de procesamiento (CPU)

tienen direcciones fijas.Para agregar a la CPU entradas y salidas adicionales, se pueden
conectar módulos de ampliación a la derecha de la CPU S7-1200, formando así una
cadena de módulos de expansión de entradas y salidas (E/S).Las direcciones de las E/S
de cada módulo vienen determinadas por el tipo de E/S y por la posición relativa del
módulo en la cadena (con respecto al anterior módulo de E/S del mismo tipo).Por otra
parte, un módulo de salidas no afecta a las direcciones de un módulo de entradas y
viceversa.
Los módulos de ampliación digitales reservan siempre un espacio de la imagen

del proceso en incrementos de ocho bits (un byte). Si un módulo no dispone de un punto
físico para cada bit de cada byte reservado, se perderán estos bits no utilizados y no se
podrán asignar a los módulos siguientes en la cadena de E/S.
Las direcciones de los módulos de ampliación analógicos se asignan siempre en

incrementos de dos bytes. Si en un módulo no se ofrece E/S físicas para cada uno de
esos puntos, éstos se perderán y no se podrán asignar a los módulos siguientes en la
cadena de E/S.
28
Figura 14 Direccionamiento de Entradas y Salidas.
Imagen del proceso de las entradas I
El S7-1200 lee las entradas físicas al comienzo de cada ciclo y escribe los
correspondientes valores en la imagen del proceso de las entradas.
A ésta última se puede acceder en formato de bit, byte, palabra o palabra doble:
Tabla 4Formato de bit, byte, Palabra o Palabra Doble entrada.
Bit: I[direcc. del byte].[direcc. del bit] I0.1

Byte, palabra o palabra doble: I[tamaño][direcc. del byte inicial] IB4
Imagen del proceso de las salidas Q
Al final de cada ciclo, el S7-1200 copia en las salidas físicas el valor

almacenado en la imagen del proceso de las salidas.
A ésta última se puede acceder en formato de bit, byte, palabra o palabra doble:
Tabla 5Formato de bit, byte, Palabra o Palabra Doble salida.
Bit: Q[direcc. del byte].[direcc. del bit] Q0.1

Byte, palabra o palabra doble: Q[tamaño][direcc. del byte inicial] QB5
29
Figura 15 Identificación de Entradas y Salidas.
El direccionamiento de I/O varia de marca en marca, inclusive de modelo en

modelo en los PLC, pero generalmente, la mayoría de los fabricantes adopta una
terminología que tiene relación con la ubicación física de la I/O. tenemos:
 Direccionamiento PLC TWIDO Telemecanique
Tabla 6Direccionamiento de PLC TWIDO Telemecanique.

Entrada %I0.0
Digitales:
Salida %Q0.0
Entrada %IW0.0
Analógicas:
Salida %QW0.0
 Direccionamiento PLC Allen Bradley SLC-5/04
Tabla 7Direccionamiento de PLC Allen Bradley.

Entrada I:0.0
Digitales: o analógicas
Salida O:0.0
El direccionamiento E/S analógicas es la misma que las discretas dependen solo

de la ubicación del módulo en el rack o slot.
30
3.3 Características técnicas del hardware y software del PLC SIMATIC S7-1200
CON CPU 1214C.
3.3.1 Elección del PLC.
Los elementos condicionantes para la elección del modelo de autómata son el

tipo de estructura (compacta, modular o por bastidor), el número de entradas y salidas
posibles, el tiempo de ejecución de las instrucciones, la memoria disponible, el tipo de
unidades especiales que se le pueden acoplar y las redes industriales de comunicación
disponibles.
De todos estos criterios de selección en este proyecto se han considerado en este

orden de prioridad:
1. Tipo de estructura: se considera como la condición principal para la elección el

tipo de estructura del PLC que se desea utilizar. Finalmente se decide utilizar un
PLC de estructura compacta dada la simplificación en su montaje ya que este tipo
de PLC integran en un solo bloque todos sus elementos: fuente de alimentación,
CPU, puntos de entradas/salidas, etc. Además estas estructuras son ideales para
aplicaciones con reducido número de entradas y salidas como este caso.
2. Redes industriales de comunicación: una vez decidida la estructura del PLC se ha
tenido en cuenta uno de los requisitos más importantes de nuestro cliente para el
diseño del sistema. Se plantea la necesidad de conectar el PLC a una red bajo
protocolo TCP/IP para poder recoger datos del funcionamiento de la planta desde
varios PC conectados a dicha red. Es este el motivo que nos lleva a la elección del
modelo del PLC que se utiliza en la aplicación, el Siemens S7 1200. Este
dispositivo dispone de la interfaz PROFINET integrada que garantiza una simple
comunicación para tareas de programación, conexión a HMI y comunicación entre
CPU.
Figura 16 PLC Siemens S7 1200 conectado a varios módulos de expansión.
31
3. Por último, una vez escogido el PLC a utilizar, se han considerado las entradas y
salidas necesarias para el desarrollo de la aplicación a la hora de escoger la CPU de
la familia 1200. Dado el número de entradas y salidas, se ha escogido la CPU
1214C por ser la que dispone de mayor número de entradas y salidas incorporadas,
siendo aún necesario ampliar con un módulo de expansión el número de entradas y
salidas del montaje.
Tabla 8Diferentes modelos de CPU de la familia S7 1200.
3.3.2 Características de la CPU 1214C.
Después de exponer las justificaciones del uso de este PLC, se muestran en este
apartado sus características de manera más amplia.
La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación integrada,

circuitos de entrada y salida, PROFINET integrado, E/S de control de contaje de alta
velocidad y entradas analógicas incorporadas. La CPU vigila las entradas y cambia el
estado de las salidas según la lógica del programa de usuario, que puede incluir lógica
booleana, instrucciones de contaje y temporización, funciones matemáticas complejas,
así como comunicación con otros dispositivos inteligentes.
Para comunicarse con una programadora, la CPU incorpora un puerto

PROFINET integrado. La CPU puede comunicarse con paneles HMI o una CPU
32
diferente en la red PROFINET. El cable PROFINET es un cable Ethernet CAT5

estándar con conectores RJ45.
Figura 17 Aspecto de la CPU 1214C

En cuanto al montaje del PLC, está diseñado para su montaje en carril DIN y su
tamaño compacto permite optimizar el espacio. La figura siguiente muestra las
dimensiones de la CPU más algunos módulos de expansión como ejemplo montados
sobre carril DIN.
Tabla 9Dimensiones de la CPU´S S7 1200.
Figura 18 Dimensiones de la CPU.
Para más información sobre las características técnicas del PLC se puede
consultar las hojas de datos del modelo en cuestión adjuntadas en los anexos en formato
digital, en la carpeta “Datasheets”.
33
3.3.3 Módulos de Entradas y Salidas
Se plantea la necesidad de ampliar el número de entradas y salidas de las que

dispone la CPU. Para ello se deben utilizar módulos de señales (SM) de la gama que
dispone la familia S7 1200.
En cuanto al número de entradas y salidas analógicas es necesario ampliar el

número de las que dispone la CPU a 8 más. De 4 entradas analógicas y 4 salidas
analógicas. Ya que las soluciones que ofrece Siemens en cuanto a SM’s para la familia
S7 1200 están bien diferenciadas en cuanto a señales digitales y analógicas, no existe
la posibilidad de ampliar con un solo módulo que combine señales digitales con
analógicas.
Para la ampliación del número de salidas analógicas. El modelo es el SM 1234

AI 4x13bit AQ 2x14bit.
Tabla 10Características de módulo De E/S SM 1234 AI 4x13bit AQ 2x14bit.
3.3.4 Módulos de Comunicación MODBUS.
3.3.4.1 CM 1241 RS485-RS232.
El SIMATIC S7-1200 permite una comunicación punto-a-punto usando los

módulos de comunicación CM 1241 RS485 y CM 1241 RS232. Se pueden añadir hasta
tres módulos de comunicación por cada controlador del S7-1200. Usando la librería de
MODBUS integrada en el STEP 7 (TIA Portal) se puede definir cada uno de los
módulos de comunicación como un maestro o esclavo de MODBUS. Si se selecciona la
opción de maestro MODBUS, se puede comunicar
 Con sólo un esclavo usando el CM 1241 RS232 (limitación física).

 Con hasta 32 esclavos, uno detrás de otro, usando el CM 1241 RS485.
34
Tabla 11Datos técnicos Módulos de Comunicación.
3.3.4.2 Módulos de comunicación PROFIBUS CM 124X-5.
Las posibilidades de comunicación del sistema de automatización SIMATIC S7-

1200 se están ampliando con el estándar de bus de campo PROFIBUS DP. La conexión
de un S7-1200 a PROFIBUS tiene lugar con la ayuda de los nuevos módulos de
comunicación CM 1242-5 y CM 1243-5.
Mediante la conexión de los nuevos módulos al bus de comunicaciones del S7-

1200, el controlador puede intercambiar datos de periferia como maestro PROFIBUS
y/o esclavo PROFIBUS con otros nodos de PROFIBUS. Los módulos cumplen con el
estándar DPV1 de PROFIBUS y satisfacen los elevados requisitos en lo que se refiere a
robustez y seguridad del sistema de bus de campo usado más ampliamente en el mundo.
35
El CM 1243-5 también permite la conexión de los equipos de programación y

paneles, así como un intercambio de datos acíclico.
a) Características de los Módulos de Comunicación.
El módulo de comunicación CM 1242-5 se utiliza para conectar un SIMATIC

S7-1200 como esclavo DP a PROFIBUS y se caracteriza por las siguientes propiedades:
 Esclavo PROFIBUS DPV1

 Señales de LED dispuestas con claridad para un diagnóstico rápido y sencillo
 La tensión de alimentación tiene lugar directamente desde el S7-1200; no se precisa
de ningún cableado adicional
 Permite trabajar con todas las velocidades de transmisión habituales, desde los 9.6
kBit/s hasta los 12 MBit/s
Prestaciones
Número de CP/CM enchufables por estación S7-1200.
 Es posible configurar un máximo de tres CM/CP por estación, de los cuales como
máximo 3 esclavos DP (CM 1242-5).
b) PROFIBUS DP esclavos CM 1242-5
Figura 19 Módulo de comunicación PROFIBUS DP esclavos CM 1242-5.
La comunicación PROFIBUS de los CM S7-1200 está basada en el

protocoloPROFIBUS DP-V1. Las funciones soportadas se describen a continuación.
36
Posibles maestros DP para el esclavo DP CM 1242-5
Gracias al módulo esclavo DP CM 1242-5, el S7-1200 permite la comunicación

con losmaestros DP-V0/V1 siguientes:
 SIMATIC S7-1200, S7-300, S7-400, S7-Modular Embedded Controller

 Módulos maestros DP de la periferia descentralizada SIMATIC ET200
 SIMATIC NET IE/PB Link PN IO
 Equipos de automatización de diversos fabricantes.
Velocidades de transferencia del CM 1242-5
 Para la velocidad de transferencia en PROFIBUS se admiten valores CM de 9,6

kbits/s a 12 Mbits/s.
c) PROFIBUS DP master CM 1243-5
Figura 20 Módulo de comunicación PROFIBUS DP Maestro CM 1243-5.
La comunicación PROFIBUS de los CM S7-1200 está basada en el

protocoloPROFIBUS DP-V1. A continuación se describen las funciones.
Posibles esclavos DP para el maestro DP CM 1243-5
Gracias al módulo maestro DP CM 1243-5, el S7-1200 permite la comunicación

con los esclavos DP-V0/V1 siguientes:
 Periferia descentralizada SIMATIC ET200.

 CPU´S S7-1200 con CM 1242-5
 CPU´S S7-200 con módulo DP PROFIBUS EM 277
37
 Convertidor de frecuencia SINAMICS

 Accionamientos y actuadores de diversos fabricantes
 Sensores de diversos fabricantes
El módulo de comunicación CM 1243-5 se utiliza para conectar un SIMATIC

S7-1200 como maestro DP a PROFIBUS y se caracteriza por las siguientes
propiedades:
 Maestro PROFIBUS DPV1

 Posibilidad de trabajar con hasta 16 esclavos PROFIBUS DP
 Permite la conexión de los equipos de programación y los paneles con interfaz
PROFIBUS al S7-1200
 Múltiples opciones de diagnóstico con Step 7
 Permite trabajar con todas las velocidades de transmisión habituales, desde los 9.6
kBit/s hasta los 12 MBit/s
Figura 21 Conector fuente de alimentación externa de 24 V DC CM 1243-5.
Conector hembra para la fuente de alimentación externa de 24 V DC (vista

desde arriba) Asignación del conector hembra para la fuente de alimentaciónExterna
d) Cable PROFIBUS DP y conector
Conector SIEMENS PROFIBUS DP 180° IP 20
38
Figura 22 Conector de comunicación de red PROFIBUS DP.
Precaución:
 Colocación del apantallado del cable PROFIBUS
 El apantallado del cable PROFIBUS debe estar colocado.
 Aísle a tal fin un extremo del cable PROFIBUS y una la pantalla con la puesta a
tierra de la función.
 Si se utiliza un conector PROFIBUS de 180° o una conexión para programadora
(PG), latapa inferior no se podrá cerrar completamente.
Tabla 12 Asignación de pines conector DB9.
3.3.5 Software del PLC Simatic S7.
3.3.5.1 Principios básicos del TIA Portal.
El Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) integra diferentes

productos SIMATIC en una aplicación de software que le permitirá aumentar la
productividad y la eficiencia del proceso. Dentro del TIA Portal, los productos TIA
interactúan entre sí, ofreciéndole soporte en todas las áreas implicadas en la creación de
una solución de automatización.
39
Una solución de automatización típica abarca lo siguiente:
 Un controlador que controla el proceso con la ayuda del programa.

 Un panel de operador con el que se maneja y visualiza el proceso.
Figura 23 Automatización típica.

Ventajas:
El TIA Portal ofrece las siguientes ventajas:
 Gestión conjunta de los datos

 Manejo unitario de los programas, los datos de configuración y los datos de
visualización.
 Fácil edición mediante Drag & Drop.
 Comodidad de carga de los datos en los dispositivos.
 Manejo unitario.
 Configuración y diagnóstico asistidos por gráficos.
3.3.5.2 Concepto de Ingeniería.
Sistema de Ingeniería:
Con el TIA Portal se configura tanto el control como la visualización en un

sistema de ingeniería unitario. Todos los datos se guardan en un proyecto. Los
componentes de programación (STEP 7) y visualización (WinCC) no son programas
independientes, sino editores de un sistema que accede a una base de datos común.
Todos los datos se guardan en un archivo de proyecto común.
40
Para todas las tareas se utiliza una interfaz de usuario común desde la que se
accede en todo momento a todas las funciones de programación y visualización.
Figura 24 Sistema de ingeniería unitario.
3.3.5.3 Gestión de Datos
Gestión de datos centralizada
Todos los datos se guardan en un proyecto del TIA Portal. Los cambios en los
datos de aplicación, como por. ej. Las variables, se actualizan automáticamente en todo
el proyecto, abarcando incluso varios dispositivos.
Direccionamiento simbólico global
Si se utiliza una variable de proceso en varios bloques de distintos controladores y en

imágenes HMI, dicha variable puede crearse o modificarse desde cualquier punto del
programa. No importan ni el bloque ni el dispositivo en el que se realice la
modificación. El TIA Portal ofrece las posibilidades siguientes para definir variables
PLC:
 Definición en la tabla de variables PLC

 Definición en el editor de programas
 Definición mediante conexión con las entradas y salidas del controlador
41
Figura 25 Direccionamiento simbólico global de variables.
.Todas las variables PLC definidas aparecen en la tabla de variables PLC, donde
se pueden editar. Las modificaciones se realizan de forma centralizada y se actualizan
continuamente. Gracias a la gestión de datos coherente, ya no es necesario que los
diferentes participantes de un proyecto se sincronicen, por ejemplo el programador y el
diseñador HMI.
Concepto de librería
Distintas partes de un proyecto pueden volver a utilizarse tanto dentro del

proyecto como en otros proyectos gracias a las librerías.
 Los elementos tales como bloques, variables PLC, tablas de variables, alarmas,
imágenes HMI, módulos individuales o estaciones completas se almacenan en
librerías locales y globales.
 También es posible reutilizar dispositivos y funciones definidas.
 La librería global permite intercambiar fácilmente datos entre proyectos.
3.3.5.4 Navegación en el TIA Portal
Al crear los proyectos, se trabaja con diferentes vistas. El apartado siguiente

ofrece en primer lugar una vista general de las diferentes vistas del TIA Portal.
Vista del Portal
La vista del portal ofrece una vista de las herramientas orientada a las tareas. El
objetivo de la vista del portal es facilitar en lo posible la navegación por las tareas y los
datos del proyecto. Para ello, es posible acceder a las funciones de la aplicación desde
42
distintos portales, según las principales tareas que deban realizarse. La figura siguiente
muestra la estructura de la vista del portal:
Figura 26 Vista del portal TIAPORTAL.STEP7.
1. Portales para las distintas tareas.

2. Acciones del portal seleccionado.
3. Ventana de selección de la acción seleccionada.
4. Cambiar a la vista del proyecto.
5. Indicación del proyecto abierto actualmente.
Vista del proyecto
La vista del proyecto ofrece una vista estructurada de todos los componentes de
un proyecto. En la vista del proyecto hay distintos editores disponibles que ayudan a
crear y editar los respectivos componentes del proyecto.
Figura 27 Vista del proyecto TIAPORTAL.STEP7
43
1. Barra de menús.
2. Barra de herramientas.
3. Árbol del proyecto.
4. Área de trabajo.
5. Task Cards.
6. Vista detallada.
7. Ventana de inspección.
8. Cambiar a la vista del portal.
Función del árbol del proyecto
A través del árbol del proyecto es posible acceder a todos los componentes y
datos del proyecto. En el árbol del proyecto pueden realizarse p. ej. Las siguientes
acciones:
 Agregar componentes adicionales.

 Editar componentes existentes.
 Visualizar y modificar las propiedades de los componentes existentes.
Estructura del árbol del proyecto
La figura siguiente muestra un ejemplo de los componentes del árbol del

proyecto:
Figura 28 Árbol del proyecto TIAPORTAL.STEP7

1. Barra de Título.
2. Barra de herramientas.
3. Proyecto.
44
4. Dispositivos.
5. Datos comunes.
6. Información del documento.
7. Idiomas y recursos
8. Accesos online
9. SIMATIC Carde Reader.
3.3.5.5 Área de Trabajo
Principios Básicos del Área de Trabajo
Función del área de trabajo
En el área de trabajo se visualizan los objetos que se abren para editarlos. Estos
objetos son p. ej.
 Editores y vistas.
 Tablas.
Es posible abrir varios objetos, pero en el área de trabajo, generalmente sólo se

visualiza uno.
Todos los demás objetos se visualizan en forma de fichas en la barra de editores.

Si desea ver simultáneamente dos objetos para determinadas tareas, puede dividir el
área de trabajo en sentido vertical u horizontal, o desacoplar elementos del área de
trabajo. Si no está abierto ningún objeto, el área de trabajo aparecerá vacía.
Estructura del área de trabajo (ver Fig.29)
Figura 29 Ejemplo de un área de trabajo dividida verticalmente
45
1. Barra de título del editor de la izquierda.

2. Área de trabajo del editor de la izquierda.
3. Barra de título del editor de la derecha.
4. Área de trabajo del editor de la derecha.
3.3.5.6 Ventana de Inspección
Función de la ventana de inspección
En la ventana de inspección se visualiza información adicional acerca de un

objeto seleccionado o sobre las acciones realizadas.
Estructura de la ventana de inspección
Las figuras siguientes muestran los componentes de la ventana de inspección:
Figura 30 Ventana de inspección TIAPORTAL.STEP7.
1. Ficha "Propiedades"
En esta ficha se visualizan las propiedades del objeto seleccionado. Las
propiedades editables pueden modificarse aquí.
2. Ficha "Información"
En esta ficha se visualiza información adicional acerca del objeto seleccionado y
avisos sobre las acciones realizadas (p. ej. compilar).
3. Ficha "Diagnóstico"
Esta ficha proporciona información sobre los eventos de diagnóstico del sistema,
46
los eventos de aviso configurados y el diagnóstico de conexión.

4. Navegación en las fichas:
Mediante la navegación local y las fichas subordinadas es posible visualizar la
información deseada en las distintas fichas.
 Navegación local en la ficha "Propiedades"
 Fichas subordinadas de las fichas "Información" y "Diagnóstico"
3.3.5.7 Task Cards
Principios básicos de las Task Cards.
Función de las Task Cards.
Dependiendo del objeto editado o seleccionado se dispone de Task Cards con las
que pueden realizarse acciones adicionales, tales como:
 Seleccionar objetos de una librería o del catálogo de hardware.

 Buscar y reemplazar objetos en el proyecto.
 Arrastrar objetos predefinidos hasta el área de trabajo.
Las Task Cards disponibles se encuentran en una barra en el borde derecho de la

pantalla.Se pueden expandir y contraer en todo momento. Las Task Cards disponibles
dependen de los productos instalados. Las Task Cards complejas están subdivididas en
paletas que, a su vez, también se pueden expandir y contraer.
Estructura de las Task Cards.
La figura siguiente muestra un ejemplo de la barra de Task Cards:
47
Figura 31 Ejemplo de la barra de Task Cards.
1. Task Cards cerradas.

2. Task Card "Librerías" abierta.
3. Paleta "Librería del proyecto" abierta.
4. Paleta "Librerías globales" cerrada.
3.3.5.8 Comandos de Teclado
Comandos de Teclado para Procesar el Proyecto.
Procesar un Proyecto.
Tabla 13Comandos para procesar un Proyecto.
Editar Objetos en un Proyecto.
Tabla 14Comandos para editar un proyecto.
Acceder a la Ayuda
Tabla 15Comandos para acceder a ayuda en un proyecto.
48
3.3.6 Lenguajes de Programación.
Los lenguajes empleados en la programación de los PLC son distintos y

variados; luego, la norma IEC 1131 los estableció en cinco lenguajes específicos, los
cuales son:
 Diagrama de funciones secuénciales (FBD).

 Diagrama de bloques.
 Diagramas de escalera (LD).
 Lenguajes estructurados.
 Lista de instrucciones.
Siendo dentro de estos los más comunes y utilizados actualmente (los que se
utilizaran en el laboratorio):
 KOP (Esquema de contactos). Editor LD (Diagrama de escalera)

 FUP (Diagrama de funciones) Editor FBD (Diagrama de bloques funcionales)
a) Editor KOP (Esquema de contactos).
El editor KOP (Esquema de contactos) permite crear programas con

componentes similares a los elementos de un esquema de circuitos. KOP es
probablemente el lenguaje predilecto de numerosos programadores y encargados del
mantenimiento de sistemas de automatización. Básicamente, los programas KOP hacen
que la CPU emule la circulación de corriente eléctrica desde una fuente de
alimentación, a través de una serie de condiciones lógicas de entrada que, a su vez,
habilitan condiciones lógicas de salida. Por lo general, la lógica se divide en unidades
pequeñas y de fácil comprensión llamadas “segmentos” o “Networks”. El programase
ejecuta segmento por segmento, de izquierda a derecha y luego de arriba a abajo. Tras
alcanzar la CPU el final del programa, comienza nuevamente en la primera operación
del mismo.
Figura 32 Esquema de programación en KOP.
49
Las operaciones se representan mediante símbolos gráficos que incluyen tres

formas básicas. Como muestra la figura 37, se pueden conectar en serie incluso varias
operaciones de cuadros.
 Contactos: representan condiciones lógicas de “entrada” tales como interruptores,

botones, condiciones internas, etc.
 Bobinas: representan condiciones lógicas de “salida” tales como lámparas,
contactores, relés interpuestos, condiciones internas de salida, etc.
 Cuadros: representan operaciones adicionales tales como temporizadores,
contadores u operaciones aritméticas.
A continuación se indican los aspectos principales a considerar cuando se desee

utilizar el editor KOP:
Tenga en cuenta las reglas siguientes al crear segmentos KOP:
 El lenguaje KOP les facilita el trabajo a los programadores principiantes.

 La representación gráfica es a menudo fácil de comprender, siendo popular en el
mundo entero.
 No se permite programar ramas que puedan ocasionar un flujo invertido de la
corriente.
Figura 33 Esquema de programación en KOP no permitidos.
 No se permite programar ramas que causen cortocircuitos.
Figura 34 Esquema de programación en KOP no permitidos.
50
b) Editor FUP (Diagrama de funciones).
El editor FUP (Diagrama de funciones) permite visualizar las operaciones en

forma de cuadros lógicos similares a los circuitos de puertas lógicas. En FUP no existen
contactos ni bobinas como en el editor KOP, pero sí hay operaciones equivalentes que
se representan en forma de cuadros. La lógica del programa se deriva de las conexiones
entre dichas operaciones de cuadro.
La figura 35muestra un ejemplo de un programa creado con el editor FUP.
Figura 35 Diagrama de funciones FUP.

A continuación se indican los aspectos principales a considerar cuando se desee
utilizar el editor FUP:
 El estilo de representación en forma de puertas gráficas se adecua especialmente

para observar el flujo del programa.
 El editor FUP se puede utilizar con los juegos de operaciones IEC 1131.
 Las funciones matemáticas y otras operaciones complejas pueden representarse
directamente en combinación con los cuadros lógicos.
 STEP 7 no limita el número de instrucciones (filas y columnas) de un segmento
FUP.
c) SCL
El lenguaje de control estructurado (SCL, Structured Control Language) es un

lenguaje de programación de alto nivel basado en PASCAL para las CPU de SIMATIC
S7. SCL soporta la estructura de bloques de STEP 7
También es posible incluir bloques de programas escritos en SCL con bloques

de programa escritos en KOP y FUP.
Las instrucciones de SCL emplean operadores de programación estándar, p. ej.

Para asignación (:=) o para funciones matemáticas (+ para la suma, - para la resta, *
para la multiplicación y / para la división). SCL también utiliza operaciones de control
51
de programa PASCAL estándar, tales como IF-THEN-ELSE, CASE, REPEAT-UNTIL,

GOTO y RETURN.
Es posible designar cualquier tipo de bloque (OB, FB o FC) para utilizar el

lenguaje de programación en el momento de crear el bloque. STEP 7 cuenta con un
editor de programas SCL.
3.3.7 Comunicación entre dispositivos.
El puerto PROFINET integrado soporta la comunicación basada tanto en el

protocolo de comunicación TCP/IP como Ethernet para comunicar con los siguientes
dispositivos:
 Programar dispositivos con STEP 7 Basic

 Dispositivos HMI
 Otras CPU´S o dispositivos no Siemens que utilizan instrucciones de protocolos de
comunicación TCP estándar (bloque de transferencia).
Para la conexión directa entre una

programadora y una CPU:
 El proyecto debe incluir la CPU.

 La programadora no forma parte
del proyecto, pero debe tener
abierto STEP 7 Basic.
Para la conexión directa entre un

HMI y una CPU:
 El proyecto debe incluir tanto la

CPU como el HMI.

Para la conexión directa entre dos
CPU´S:
 El proyecto debe incluir ambas
CPU´S.
 Es necesario configurar una
conexión de red entre ambas
CPU´S.
Figura 36 Comunicación entre dispositivos.
52
Para una red con más de dos dispositivos conectados entre sí:
 El proyecto debe incluir los dispositivos (CPU y HMI). El router no se incluye en la

configuración.
 Es necesario configurar la conexión de red entre los dispositivos.
Figura 37 Conexión de red entre los dispositivos.
3.3.7.1 Instrucciones PROFINET (bloques T)
TSEND_C: establece una conexión TCP o ISO on TCP con un interlocutor, envía
datos y puede deshacer la conexión. Una vez configurada y establecida la conexión,
la CPU la mantiene y la vigila automáticamente. TSEND_C combina las funciones de
TCON, TDISCON y TSEND.
Utilice las instrucciones de bloque T exclusivamente en un OB de ciclo (p. ej. OB 1).
Figura38 Data Block TSEND_C.
 Para establecer una conexión, ejecute TSEND_C con CONT = 1. Una vez
establecida la conexión correctamente, active el parámetro DONE durante un ciclo.
53
 Para deshacer la conexión, ejecute TSEND_C con CONT = 0. La conexión se

interrumpirá inmediatamente. Esto afecta también la estación receptora. La
conexión se cierra allí y pueden perderse los datos del búfer de recepción.
 Para enviar datos a través de una conexión establecida, ejecute TSEND_C cuando
se produzca un flanco ascendente en REQ. Tras una operación de envío correcta,
TSEND_C activa el parámetro DONE durante un ciclo.
 Para establecer una conexión y enviar datos, ejecute TSEND_C con CONT=1 y
REQ =1. Tras una operación de envío correcta, TSEND_C activa el parámetro
DONE durante un ciclo.
TRCV_C: establece una conexión TCP o ISO-on-TCP con una CPU interlocutora,
recibe datos y puede deshacer la conexión. Una vez configurada y establecida la
conexión, la CPU la mantiene y la vigila automáticamente. La instrucción TRCV_C
combina las funciones de las instrucciones TCON,TDISCON y TRCV.
Figura 39 Data Block TRCV_C.
 Para establecer una conexión, ejecute TRCV_C con el parámetro CONT = 1.

 Para recibir datos, ejecute TRCV_C con el parámetro EN_R = 1. Los datos se
reciben continuamente si los parámetros EN_R = 1 y CONT = 1.
 Para deshacer la conexión ejecute TRCV_C con el parámetro CONT = 0. La
conexión se deshace inmediatamente y pueden perderse datos.
54
3.4 Fundamentos del control de parámetros industriales.
3.4.1 ¿Qué es el Control Automático?
El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una

cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor deseado, y
utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el control
automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin intervención
humana.
En la actualidad los lazos de control son un elemento esencial para la

manufactura económica y prospera de virtualmente cualquier producto, desde el acero
hasta los productos alimenticios. A pesar de todo, este lazo de control que es tan
importante para la industria está basado en algunos principios fácilmente entendibles y
fáciles. Este artículo trata éste lazo de control, sus elementos básicos, y los principios
básicos de su aplicación.
3.4.2 Función del Control Automático.

La idea básica de lazo realimentado de control es más fácilmente entendida
imaginando qué es lo que un operador tendría que hacer si el control automático no
existiera.
Figura 40 Control Automático.
La figura40 muestra una aplicación común del control automático encontrada

en muchas plantas industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar
agua fría. En operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de
calor depende de la presión de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor. Para
controlar la temperatura manualmente, el operador observaría la temperatura indicada, y
55
al compararla con el valor de temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para

admitir más o menos vapor. Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el
operador simplemente mantendría esa regulación en la válvula para mantener la
temperatura constante. Bajo el control automático, el controlador de temperatura lleva a
cabo la misma función. La señal de medición hacia el controlador desde el transmisor
de temperatura (o sea el sensor que mide la temperatura) es continuamente comparada
con el valor de consigna (set-point en Inglés) ingresado al controlador. Basándose en
una comparación de señales , el controlador automático puede decir si la señal de
medición está por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de
acuerdo a ésta diferencia hasta que la medición (temperatura ) alcance su valor final.
3.4.3 Clasificación de los Sistemas de Control.
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo cerrado.

La distinción la determina la acción de control, que es la que activa al sistema para
producir la salida.
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es

independiente de la salida.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es

en cierto modo dependiente de la salida. Los sistemas de control a lazo abierto tienen
dos rasgos sobresalientes:
3.4.4 El Lazo Realimentado.
El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar los cuatro elementos
principales de cualquier lazo de control, (figura 41).
Figura 41 El lazo de control realimentado.
56
La medición debe ser hecha para indicar el valor actual de la variable controlada
por el lazo. Mediciones corrientes usadas en la industria incluyen caudal, presión,
temperatura, mediciones analíticas tales como pH, ORP, conductividad y muchas otras
particulares específicas de cada industria.
3.4.5 Realimentación:
Es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o

cualquier Otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al sistema
(o con una entrada a cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de
manera tal que se pueda establecer una acción de control apropiada como función de la
diferencia entre la entrada y la salida.
Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando existe

una secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema.
Características de la realimentación.
Los rasgos más importantes que la presencia de realimentación imparte a un

sistema son:
 Aumento de la exactitud. Por ejemplo, la habilidad para reproducir la entrada

fielmente.
 Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una determinada
entrada, ante variaciones en las características del sistema.
 Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.
 Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema responde
satisfactoriamente (aumento del ancho de Banda)
 Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad.
3.4.6 El Proceso
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados
como los materiales que producen. Estos se extienden desde lo simple y común, tales
como los lazos que controlan caudal, hasta los grandes y complejos como los que
controlan columnas de destilación en la industria petroquímica.
57
3.4.7 Controlando el Proceso
Al llevar a cabo la función de control, el controlador automático usa la

diferencia entre el valor de consigna y las señales de medición para obtener la señal de
salida hacia la válvula. La precisión y capacidad de respuesta de estas señales es la
limitación básica en la habilidad del controlador para controlar correctamente la
medición. Si el transmisor no envía una señal precisa, o si existe un retraso en la
medición de la señal, la habilidad del controlador para manipular el proceso será
degradada. Al mismo tiempo, el controlador debe recibir una señal de valor de consigna
precisa (set-point).
En controladores que usan señales de valor de consigna neumática o electrónica

generadas dentro del controlador, una falla de calibración del transmisor de valor de
consigna resultará necesariamente en que la unidad de control automático llevará a la
medición a un valor erróneo. La habilidad del controlador para posicionar
correctamente la válvula es también otra limitación. Si existe fricción en la válvula, el
controlador puede no estar en condiciones de mover la misma a una posición de vástago
específica para producir un caudal determinado y esto aparecerá como una diferencia
entre la medición y el valor de consigna.
Intentos repetidos para posicionar la válvula exactamente pueden llevar a una

oscilación en la válvula y en la medición, o, si el controlador puede sólo mover la
válvula muy lentamente, la habilidad del controlador para controlar el proceso será
degradada. Una manera de mejorar la respuesta de las válvulas de control es el uso de
posicionadores de válvulas, que actúan como un controlador de realimentación para
posicionar la válvula en la posición exacta correspondiente a la señal de salida del
controlador. Los posicionadores, sin embargo, deberían ser evitados a favor de los
elevadores de volumen en lazos de respuesta rápida como es el caso de caudal de
líquidos a presión.
Para controlar el proceso, el cambio de salida del controlador debe estar en una
dirección que se oponga a cualquier cambio en el valor de medición
58
Figura 42Acción de Control Proporcional.
La figura42 muestra una válvula directa conectada a un control de nivel en un

tanque a media escala. A medida que el nivel del tanque se eleva, el flotador es
accionado para reducir el caudal entrante, así, cuanto más alto sea el nivel del líquido
mayor será el cierre del ingreso de caudal. De la misma manera, medida que el nivel
cae, el flotante abrirá la válvula para agregar más líquido al tanque. La respuesta de éste
sistema es mostrada gráficamente.
Figura 43 Respuesta del actuador (válvula) de control proporcional.
A medida que el nivel va desde el 0% al 100%, la válvula se desplaza desde la

apertura total hasta totalmente cerrada. La función del controlador automático es
producir este tipo de respuesta opuesta sobre rangos variables, como agregado, otras
respuestas están disponibles para una mayor eficiencia del control del proceso.
3.4.8 Selección de la Acción del Controlador.
Dependiendo de la acción de la válvula, un incremento en la medida puede

requerir incrementos o disminuciones del valor de salida para el control. Todos los
controladores pueden ser conmutados entre acción directa o reversa. La acción directa
significa que cuando el controlador ve un incremento de señal desde el transmisor, su
59
salida se incrementa. La acción reversa significa que un incremento en las señales de

medición hacen que la señal de salida disminuya.
Para determinar cuál de estas salidas es la correcta, un análisis debe ser llevado a
cabo en el lazo. El primer paso es determinar la acción de la válvula., por razones de
seguridad la válvula debe cerrar si existe un fallo en el suministro de aire de la planta.
Por lo tanto, esta válvula deber ser normal abierta con aire, o normal cerrada sin aire.
Segundo, considere el efecto de un cambio en la medición. Para incrementar la
temperatura el caudal de vapor hacia el intercambiador de calor debería ser reducido,
por lo tanto, la válvula deberá cerrarse. Para cerrarse ésta válvula, la señal del
controlador automático hacia la válvula debe disminuir, por lo tanto el controlador
requiere acción de disminución/incremento reversa. Si se eligiera la acción directa el
incremento de señales desde el transmisor daría como resultado en un aumento del
caudal de vapor, haciendo que la temperatura se incremente aún más. El resultado sería
un descontrol en la temperatura. Lo mismo ocurriría en cualquier disminución de
temperatura causando una caída de la misma. Una selección incorrecta de la acción
del controlador siempre resulta en un lazo de control inestable tan pronto como el
mismo es puesto en modo automático. Asumiendo que la acción correcta sea
seleccionada en el controlador, ¿cómo sabe el dispositivo cuando la salida correcta ha
sido alcanzada? , en la figura 42, por ejemplo, para mantener el nivel constante, el
controlador debe manipular el ingreso de caudal igual al de salida, según se demande.
El controlador lleva a cabo su trabajo manteniendo éste balance en un estado
permanente, y actuando para restaurar este balance entre el suministro y la demanda
cuando el mismo es modificado por alguna variación.
3.4.9 Variaciones.
Cualquiera de los siguientes tres eventos podría ocurrir requiriendo un caudal

diferente para mantener el nivel en el tanque. Primero, si la posición de la válvula
manual de salida fuera abierta ligeramente, entonces un caudal mayor saldría del
tanque, haciendo que el nivel caiga. Este es un cambio bajo demanda, y para restaurar el
balance, la válvula de entrada de caudal debe ser abierta para proveer un mayor ingreso
de líquido. Un segundo tipo de condición de desbalance sería un cambio en el valor de
consigna. El tercer tipo de variación sería un cambio en el suministro, si la presión de
salida de la bomba se incrementara, aún si la válvula de entrada se mantuviera en su
posición, el incremento de presión causaría un mayor caudal, haciendo que el nivel
60
comience a elevarse. Al medir el incremento, el controlador de nivel debería cerrar la

válvula en la entrada para mantener el nivel a un valor constante. De igual manera,
cualquier controlador usado en el intercambiador de calor mostrado en la figura 40
debería balancear el suministro de calor agregado por el vapor con el calor arrastrado
por el agua. La temperatura sólo se puede mantener constante si el caudal de calor
entrante iguala al calor que sale.
3.4.10 Características del Proceso y Controlabilidad.
El controlador automático usa cambios en la posición del actuador final para

controlar la señal de medición, moviendo el actuador para oponerse a cualquier cambio
que observe en la señal de medición. La controlabilidad de cualquier proceso es función
de lo bien que una señal de medición responde a éstos cambios en la salida del
controlador; para un buen control la medición debería comenzar a responder en forma
rápida, pero luego no cambiar rápidamente. Debido al tremendo número de aplicaciones
del control automático, caracterizando un proceso por lo que hace, o por industria, es
una tarea engorrosa. Sin embargo, todos los procesos pueden ser descriptos por una
relación entre las entradas y las salidas. La figura 40 ilustra la respuesta de la
temperatura del intercambiador de calor cuando la válvula es abierta incrementando
manualmente la señal de salida del controlador.
Al comienzo, no hay una respuesta inmediata en la indicación de temperatura,

luego la respuesta comienza a cambiar, se eleva rápidamente al inicio, y se aproxima a
la fina a un nivel constante. El proceso puede ser caracterizado por dos elementos de su
respuesta, el primero es el tiempo muerto (dead time en Inglés), o sea el tiempo antes de
que la medición comience a responder, en éste ejemplo, el tiempo muerto se eleva
debido a que el calor en el vapor debe ser conducido hasta el agua antes de que pueda
afectar a la temperatura, y luego hacia el transmisor antes de que el cambio pueda ser
percibido. El tiempo muerto es una función de las dimensiones físicas de un proceso y
cosas tales como las velocidades de correas y regímenes de mezcla. Segundo, la
capacidad de un proceso es el material o energía que debe ingresar o abandonar el
proceso para cambiar las mediciones, es, por ejemplo, los litros necesarios para
cambiar el nivel, las calorías necesarias para cambiar la temperatura, o los metros
cúbicos de gas necesarios para cambiar la presión. La medición de una capacidad es
su respuesta para un paso de entrada. Específicamente, el tamaño de una capacidad es
medida por una constante de tiempo, que es definido como el tiempo necesario para
61
completar el 63% de su respuesta total. La constante de tiempo es una función del

tamaño del proceso y del régimen de transferencia de material o energía .Para este
ejemplo, cuanto más grande sea el tanque, y menor el caudal de vapor, mayor será la
constante de tiempo. Estos números pueden ser de tan sólo algunos segundos, y tan
largos como varias horas. Combinados con el tiempo muerto, los mismos definen
cuánto tiempo lleva para que la señal responda a cambios en la posición de la válvula.
Un proceso puede comenzar a responder rápidamente, pero no cambiar muy rápido si
su tiempo muerto es pequeño y su capacidad muy grande. En resumen, cuanto mayor
sea la constante de tiempo de la capacidad comparada con el tiempo muerto, mejor
será la controlabilidad del proceso.
Figura 44 Tiempo de Respuesta de Proceso.
3.4.11 Tipos de respuestas de Controlador.
La primera y más básica característica de la respuesta del controlador ha sido

indicada como la acción directa o reversa. Una vez que esta distinción se ha llevado a
cabo, existen varios tipos de respuestas que pueden ser usadas para controlar un
proceso. Estas son:
 Control Si/No (ó On/Off con sus siglas en Inglés), o control de dos posiciones.
 Control proporcional.
 Acción integral (reset).
 Acción derivativa.
a. El control SI/NO.
El control SI/No es mostrado en la figura 45.
62
Figura 45 Control Si/No.
Para un controlador de acción reversa y una válvula del tipo presión-para-cerrar.

El controlador Si/No tiene dos salidas que son para máxima apertura y para apertura
mínima, o sea cierre. Para este sistema se ha determinado que cuando la medición cae
debajo del valor de consigna, la válvula debe estar cerrada para hacer que se abra; así,
en el caso en que la señal hacia el controlador automático esté debajo del valor de
consigna, la salida del controlador será del 100%. A medida que la medición cruza el
valor de consigna la salida del controlador va hacia el 0%. Esto eventualmente hace que
la medición disminuya y a medida que la medición cruza el valor de consigna
nuevamente, la salida vaya a un máximo. Este ciclo continuará indefinidamente, debido
a que el controlador no puede balancear el suministro contra la carga. La continua
oscilación puede, o puede no ser aceptable, dependiendo de la amplitud y longitud del
ciclo. Un ciclo rápido causa frecuentes alteraciones en el sistema de suministro de la
planta y un excesivo desgaste de la válvula. El tiempo de cada ciclo depende del tiempo
muerto en el proceso debido a que el tiempo muerto determina cuanto tiempo toma a la
señal de medición para revertir su dirección una vez que la misma cruza el valor de
consigna y la salida del controlador cambia. La amplitud de la señal depende de la
rapidez con que la señal de medición cambia durante cada ciclo. En procesos de gran
capacidad, tales como cubas de calentamiento, la gran capacidad produce una gran
constante de tiempo, por lo tanto, la medición puede cambiar sólo muy lentamente. El
resultado es que el ciclo ocurre dentro de una banda muy estrecha alrededor del valor de
consigna, y este control puede ser muy aceptable, si el ciclo no es muy rápido. Por lejos
el tipo más común de control usado en la industria es el Si/No. Sin embargo si la
medición del proceso es más sensible a los cambios en el suministro, la amplitud y
63
frecuencia del ciclo comienza a incrementarse, en algún punto el ciclo se volverá

inaceptable y alguna forma de control proporcional deberá ser aplicada.
De manera de estudiar los otros tres tipos de modos de control automático se

usaran respuesta de lazo abierto. Un lazo abierto significa que sólo la respuesta del
controlador será considerada.
Figura 46 Respuesta de controlador Lazo Abierto.
La figura 46 muestra un controlador automático con una señal artificial desde un

regulador manual introducida como la medición. El valor de consigna es introducido
normalmente y a salida es registrada. Con éste arreglo, las respuestas específicas del
controlador a cualquier cambio deseado en la medición puede ser observada.
b. Acción proporcional.
La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control, si los otros

dos, acción integral (reset) y acción derivativa están presentes, éstos son sumados a la
respuesta proporcional. “Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del
controlador es algún múltiplo del porcentaje de cambio en la medición.
Figura 47 Respuesta de acción Proporcional.
64
Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador. Para algunos

controladores, la acción proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia,
mientras que para otros se usa una “banda proporcional”. Ambos tienen los mismos
propósitos y efectos.
La figura 48 ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio de un

indicador de entrada/salida pivotando en una de estas posiciones. Con el pívot en el
centro entre la entrada y la salida dentro del gráfico, un cambio del 100% en la
medición es requerido para obtener un 100% de cambio en la salida, o un
desplazamiento completo de la válvula. Un controlador ajustado para responder de ésta
manera se dice que tiene una banda proporcional del 100%. Cuando el pívot es hacia la
mano derecha, la medición de la entrada debería tener un cambio del 200% para poder
obtener un cambio de salida completo desde el 0% al 100%, esto es una banda
proporcional del 200%. Finalmente, si el pívot estuviera en la posición de la mano
izquierda y si la medición se moviera sólo cerca del 50% de la escala, la salida
cambiaría 100% en la escala. Esto es un valor de banda proporcional del 50%. Por lo
tanto, cuantomás chica sea la banda proporcional, menor será la cantidad que la
medición debe cambiar para el mismo tamaño de cambio en la medición. O, en otras
palabras, menor banda proporcional implica mayor cambio de salida para el mismo
tamaño de medición. Esta misma relación está representada por la figura 48.
Figura 48 Respuesta de banda de acción Proporcional.
Este gráfico figura 48 muestra cómo la salida del controlador responderá a

medida que la medición se desvía del valor de consigna. Cada línea sobre el gráfico
65
representa un ajuste particular de la banda proporcional. Dos propiedades básicas del

control proporcional pueden ser observadas a partir de éste gráfico:
Por cada valor de la banda proporcional toda vez que la medición se iguala al
valor de consigna, la salida es del 50%.
Cada valor de la banda proporcional defina una relación única entre la medición
y la salida. Por cada valor de medición existe un valor específico de salida. Por ejemplo,
usando una línea de banda proporcional del 100%, cuando la medición está 25% por
encima del valor de consigna, la salida del controlador deberá ser del 25%. La salida del
controlador puede ser del 25% sólo si la medición esta 25% por encima del valor de
consigna. De la misma manera, cuando la salida del controlador es del 25%, la
medición será del 25% por encima del valor de consigna. En otras palabras, existe un
valor específico de salida por cada valor de medición.
Figura 49 Respuesta de Lazo cerrado.
Para cualquier lazo de control de proceso sólo un valor de la banda proporcional

es el mejor. A medida que la banda proporcional es reducida, la respuesta del
controlador a cualquier cambio en la medición se hace mayor y mayor. En algún punto
dependiendo de la característica de cada proceso particular, la respuesta en el
controlador será lo suficientemente grande como para controlar que la variable medida
retorne nuevamente en dirección opuesta a tal punto de causar un ciclo constante de la
medición. Este valor de banda proporcional, conocido como la última banda
proporcional, es un límite en el ajuste del controlador para dicho lazo. Por otro lado, si
se usa una banda proporcional muy ancha, la respuesta del controlador a cualquier
cambio en la medición será muy pequeña y la medición no será controlada en la forma
suficientemente ajustada. La determinación del valor correcto de banda proporcional
66
para cualquier aplicación es parte del procedimiento de ajuste (tuning procedure) para
dicho lazo. El ajuste correcto de la banda proporcional puede ser observado en la
respuesta de la medición a una alteración.
La figura 49muestra varios ejemplos de bandas proporcionales variadas para el

intercambiador de calor. Idealmente, la banda proporcional correcta producirá una
amortiguación de amplitud de cuarto de ciclo en cada ciclo, en el cual cada medio ciclo
es ½ de la amplitud de del medio ciclo previo. La banda proporcional que causará una
amortiguación de onda de un cuarto de ciclo será menor , y por lo tanto alcanzará un
control más ajustado sobre la variable medida , a medida que el tiempo muerto en el
proceso decrece y la capacidad se incrementa .
Una consecuencia de la aplicación del control proporcional al lazo básico de

control es el offset. Offset significa que el controlador mantendrá la medida a un valor
diferente del valor de consigna. Esto es más fácilmente visto al observar la figura 42.
Note que si la válvula descarga es abierta, el caudal se incrementará a través de la
válvula y el nivel comenzará a caer, de manera de mantener el nivel, la válvula de
suministro debería abrirse, pero teniendo en cuenta la acción proporcional del lazo el
incremento en la posición de apertura puede sólo ser alcanzado a un nivel menor. En
otras palabras, para restaurar el balance entre el caudal de entrada y el de salida, el nivel
se debe estabilizar a un valor debajo del valor de consigna (o setpoint). Esta diferencia,
que será mantenida por el lazo de control, es llamada offset, y es característica de la
aplicación del control proporcional único en los lazos de realimentación. La
aceptabilidad de los controles sólo-proporcionales dependen de si este valor de offset
será o no tolerado , ya que el error necesario para producir cualquier salida disminuye
con la banda proporcional , cuanto menor sea la banda proporcional , menor será el
offset . Para grandes capacidades, aplicaciones de tiempo muerto pequeñas que acepten
una banda proporcional muy estrecha, el control sólo-proporcional será probablemente
satisfactorio dado que la medición se mantendrá a una banda de un pequeño porcentaje
alrededor del valor de consigna. Si es esencial que no haya una diferencia de estado
estable entre la medición y el valor de consigna bajo todas las condiciones de carga, una
función adicional deberá ser agregada al controlador.
67
c. Acción integral (reset).
Esta función es llamada acción integral o reset. La respuesta del lazo abierto del
modo reset es mostrada en la figura 50, que indica un escalón de cambio en algún
instante en el tiempo. En tanto que la medición estuviera en su valor de consigna, no
existiría ningún cambio en la salida debido al modo de reset en el controlador
Figura 50 Respuesta de acción Integral.
Sin embargo, cuando cualquier error exista entre la medición y el valor de

consigna, la acción de reset hace que la salida comience a cambiar y continúe
cambiando en tanto el error exista. Esta función, entonces, actúa sobre la salida para que
cambie hasta un valor correcto necesario para mantener la medición en el valor de
consigna a varias cargas sea alcanzado. Esta respuesta es agregada a la banda
proporcional del controlador según se muestra en la figura 51 El escalón de cambio en
la medición primero produce una respuesta proporcional, y luego una respuesta de reset
es agregada a la proporcional. Cuanta más acción de reset o integral exista en el
controlador, más rápido cambia la salida en función del tiempo. Entre las varias marcas
de controladores, la salida de acción integral es medida de una o dos maneras, tanto en
minutos por repetición, o en número de repeticiones por minuto. Para aquellos
controladores que miden en minutos por repetición, el tiempo de reset es la cantidad de
tiempo necesaria para que dicho modo repita la respuesta del lazo abierto causada por el
modo proporcional para un paso de cambio de error. Así, para estos controladores,
cuanto menor sea el número de reset, mayor será la acción del modo reset. En aquellos
controladores que miden la acción de reset en repeticiones por minuto, el ajuste indica
cuantas repeticiones de la acción proporcional son generados por el modo de reset en un
68
minuto. Así, para dichos controladores cuanto mayor sea el número reset, mayor será la
acción integral. El tiempo de reset es indicado en la figura 51.
Figura 51 Respuesta de acción Proporcional más Integral (PI).
La correcta cantidad de acción reset depende de cuán rápido la medición puede

responder al recorrido adicional de válvula que la misma causa.
El controlador no debe comandar la válvula más rápido que el tiempo muerto en

el proceso, permitiendo que la medición responda, o de otra manera la válvula ira a sus
límites antes de que la medición pueda ser retornada nuevamente al valor de consigna.
La válvula se mantendrá entonces en su posición extrema hasta que la medición cruce el
valor de consigna en la dirección opuesta. El resultado será un ciclo de reset en el cual
la válvula se desplaza de un extremo al otro a medida que la medición oscila alrededor
del valor de consigna. Cuando el reset es aplicado en los controladores en procesos en
serie en que la medición está alejada del valor de consigna por largos períodos entre
series, el reset puede llevar la salida a un máximo resultando en una oscilación de reset.
Cuando la próxima serie se inicie, la salida no alcanzará su máximo hasta que la
medición cruce el valor de consigna produciendo grandes desviaciones. El problema
puede ser prevenido mediante la inclusión de una “llave de serie” en el controlador.
d. Acción derivativa.
La tercera respuesta encontrada en controladores es la acción derivativa. Así

como la respuesta proporcional responde al tamaño del error y el reset responde al
tamaño y duración del error, el modo derivativo responde a la cuán rápido cambia el
error. En la figura 52 dos respuestas derivativas son mostradas.
69
Figura 52 Respuesta de acción Derivativa.
La primera es una respuesta a un corte en la medición alejada del valor de

consigna. Para un escalón, la medición cambia en forma infinitamente rápida, y el modo
derivativo del controlador produce un cambio muy grande y repentino en la salida, que
muere inmediatamente debido a que la medición ha dejado de cambiar luego del
escalón. La segunda respuesta muestra la respuesta del modo derivativo a una medición
que está cambiando a un régimen constante. La salida derivativa es proporcional al
régimen de cambio de éste error. Cuanto mayor sea el cambio, mayor será la salida
debido a la acción derivativa. La acción derivativa mantiene ésta salida mientras la
medición esté cambiando. Tan pronto como la medición deja de cambiar, esté o no en el
valor de consigna, la respuesta debido a la acción derivativa cesará. Entre todas las
marcas de controladores, la respuesta derivativa es comúnmente medida en minutos
como se indica.
El tiempo derivativo en minutos es el tiempo que la respuesta proporcional del

lazo abierto más la respuesta derivativa está delante de la respuesta resultante del valor
proporcional solamente. Así, cuanto más grande sea el número derivativo mayor será la
respuesta derivativa. Los cambios en el error son un resultado de los cambios tanto en el
valor de consigna como en la medición o en ambos. Para evitar un gran pico causado
por las escalones de cambio en el valor de consigna , la mayoría de los controladores
modernos aplican la acción derivativo sólo a cambios en la medición .La acción
derivativa en los controladores ayuda a controlar procesos con constantes de tiempo
especialmente grandes y tiempo muerto significativo , la acción derivativa es
innecesaria en aquellos procesos que responden rápidamente al movimiento de la
válvula de control , y no puede ser usado en absoluto en procesos con ruido en la señal
de medición , tales como caudal , ya que la acción derivativa en el controlador
responderá a los cambios bruscos en la medición que el mismo observa en el ruido .
70
Esto causará variaciones rápidas y grandes en la salida del controlador, lo que hará que
la válvula esté constantemente moviéndose hacia arriba o hacia abajo, produciendo un
desgaste innecesario en la misma.
Figura 53 Respuesta Acción Proporcional, Integral Derivativa (PID).
La figura 53 muestra una acción combinada de respuesta proporcional, reset y

acción derivativa para la medición de temperatura de un intercambiador de calor
simulado que se desvía del valor de consigna debido a un cambio de carga. Cuando la
medición comienza a desviarse del valor de consigna, la primera respuesta del
controlador es una respuesta derivativa proporcional al régimen de variación de la
medición que se opone al movimiento de la medición al alejarse del valor de consigna.
La respuesta derivativa es combinada con la respuesta proporcional agregada, a medida
que el reset en el controlador ve el error incrementarse, el mismo controla la válvula
más fuerte aún. La acción continúan hasta que la medición deja de cambiar, entonces la
acción derivativa se detiene. Dado que existe aún un error, la medición continúa
cambiando debido al reset, hasta que la medición comienza a retornar hacia el valor de
consigna. Tan pronto como la medición comienza a moverse retornando hacia el valor
de consigna, aparece una acción derivativa proporcional al régimen de cambio en la
variación oponiéndose al retorno de la medición hacia el valor de consigna. La acción
integral o reset continúa debido a que aún existe un error, a pesar de que su contribución
disminuye con el error. Además, la salida debido al valor proporcional está cambiando.
Así, la medición retorna hacia el valor de consigna. Tan pronto como la medición
alcanza el valor de consigna y deja de cambiar, la acción derivativa cesa nuevamente y
la salida proporcional vuelve al 50%. Con la medición nuevamente en su valor de
consigna, no existen más respuestas a variaciones debidas al reset. Sin embargo, la
salida está ahora a un nuevo valor. El nuevo valor es el resultado de la acción de reset
71
durante el tiempo en que la medición se alejó del valor de consigna, y compensa el

cambio de carga que fue causado por la alteración original.
3.5 Comunicación PROFINET.
3.5.1 ID de conexión para las instrucciones PROFINET
Cuando se insertan las instrucciones PROFINET TSEND_C, TRCV_C o TCON

en el programa de usuario, STEP 7 crea un DB de instancia para configurar el canal de
comunicaciones (o conexión) entre los dispositivos. Utilice las "Propiedades" de la
instrucción para configurar los parámetros de la conexión. Entre los parámetros se
encuentra la ID de conexión para dicha conexión.
 La ID de conexión debe ser unívoca para la CPU. Cada conexión que se cree debe
tener un DB y una ID de conexión distintos.
 Tanto la CPU local como la CPU interlocutora pueden utilizar el mismo número de
ID de conexión para la misma conexión, aunque los números de ID de conexión no
tienen que coincidir necesariamente. El número de ID de conexión sólo es relevante
para las instrucciones PROFINET dentro del programa de usuario de la CPU
individual.
 Puede utilizarse cualquier número para la ID de conexión de la CPU. Sin embargo,
si se configuran las ID de conexión secuencialmente empezando por "1", es más
fácil saber el número de conexiones que se están utilizando en una CPU concreta.
El ejemplo siguiente muestra la comunicación entre dos CPU´S que utilizan 2

conexiones separadas para transmitir y recibir datos.
 La instrucción TSEND_C de la CPU_1 enlaza con TRCV_V de la CPU_2 a través

de la primera conexión ("ID de conexión 1" tanto en la CPU_1 como en la CPU_2).
 La instrucción TRCV_C de la CPU_1 enlaza con TSEND_C de la CPU_2 a través
de la segunda conexión ("ID de conexión 2" tanto en la CPU_1 como en la
CPU_2).
72
Figura 54 ID de conexión separada (transmite y recibe datos PROFINET).
El ejemplo siguiente muestra la comunicación entre dos CPU´S que utilizan 1

conexión tanto para transmitir como para recibir datos.
 Cada CPU utiliza una instrucción TCON para configurar la conexión entre las dos
CPU´S.
 La instrucción TSEND de la CPU_1 enlaza con la instrucción TRCV de la CPU_2
a través de la ID de conexión ("ID de conexión 1") configurada por la instrucción
TCON de laCPU_1. La instrucción TRCV de la CPU_2 enlaza con la instrucción
TSEND de la CPU_1a través de la ID de conexión ("ID de conexión 1")
configurada por la instrucción TCON de la CPU_2.
 La instrucción TSEND de la CPU_2 enlaza con la instrucción TRCV de la CPU_1
a través de la ID de conexión ("ID de conexión 1") configurada por la instrucción
TCON de laCPU_2. La instrucción TRCV de la CPU_1 enlaza con la instrucción
TSEND de la CPU_2a través de la ID de conexión ("ID de conexión 1")
configurada por la instrucción TCON de la CPU_1.
Figura 55 ID de conexión única (transmite y recibe datos PROFINET).
73
Tal como se muestra en el ejemplo siguiente, también es posible utilizar

instrucciones TSEND y TRCV individuales para comunicarse a través de una conexión
creada por una instrucción TSEND_C o TRCV_C. Las instrucciones TSEND y TRCV
no crean por sí solas una conexión nueva, por lo que deben utilizar el DB y la ID de
conexión creados por una instrucción TSEND_C, TRCV_C o TCON.
Figura 56 Conexión por una instrucción TSEND_C O TRCV_C.
3.5.2 Protocolos
El puerto PROFINET integrado de la CPU soporta múltiples estándares de

comunicación através de una red Ethernet:
 Transport Control Protocol (TCP)

 ISO on TCP (RFC 1006)
 User Datagram Protocol (UDP)
3.5.3 Modo ADHOC.
Generalmente, TCP e ISO on TCP reciben paquetes de datos con longitud

especificada, que varía entre 1 y 8192 bytes. Sin embargo, las instrucciones de
comunicación TRCV_C y TRCV también ofrecen un modo de comunicación "ad hoc"
que puede recibir paquetes de datos con una longitud variable entre 1 y 1472 bytes.
Para configurar la instrucción TRCV_C o la TRCV para el modo ad hoc, ajuste

el parámetro LEN a 65535 (0xFFFF).
Si no se llama la instrucción TRCV_C o TRCV en modo ad hoc con frecuencia,

es posible que se reciban varios paquetes en una misma llamada. Ejemplo: si tuviera
que recibir cinco paquetes de 100 bytes en una llamada, TCP los transferiría como un
74
solo paquete de 500 bytes, mientras que ISO on TCP reestructuraría los paquetes en
cinco de 100 bytes cada uno.
3.5.4 TCP y ISO on TCP.
Transport Control Protocol (TCP): es un protocolo estándar descrito por RFC 793:
Transmisión Control Protocol. El objetivo principal de TCP es ofrecer un

servicio de conexión seguro y fiable entre pares de procesos. Este protocolo tiene las
características siguientes:
 Protocolo de comunicación eficiente puesto que está vinculado estrechamente al

hardware
 Adecuado para cantidades de datos medianas y grandes (hasta 8192 bytes)
 Ofrece numerosas prestaciones más a las aplicaciones, además de una recuperación
de errores, control de flujo y fiabilidad considerables.
 Puede utilizarse muy flexiblemente con sistemas de terceros que soporten
únicamente TCP
 Apto para routing
 Son aplicables sólo las longitudes de datos estáticas.
 Las aplicaciones se direccionan usando números de puerto.
 La mayoría de los protocolos de aplicación (p. ej. TELNET y FTP) utilizan TCP.
 Es necesario programar la gestión de datos debido a la interfaz de programación
SEND / RECEIVE.
International Standards Organization (ISO) on Transport Control Protocol (TCP)

(RFC 1006) (ISO on TCP):
Es un mecanismo que permite portar aplicaciones ISO a la red TCP/IP. Este

protocolo tiene las características siguientes:
 Protocolo de comunicación eficiente vinculado estrechamente al hardware

 Adecuado para cantidades de datos medianas y grandes (hasta 8192 bytes)
 A diferencia de TCP, los mensajes tienen un indicador de fin y están orientados a
los mensajes.
 Apto para routing; puede utilizarse en WAN
 Las longitudes de datos dinámicas son posibles.
75
 Es necesario programar la gestión de datos debido a la interfaz de programación

SEND /RECEIVE.
Puesto que utiliza Transport Service Access Points (TSAPs), el protocolo TCP
permite establecer varias conexiones con una sola dirección IP (hasta 64K conexiones).
Gracias a RFC 1006, los TSAPs identifican unívocamente estas conexiones de puntos
finales de comunicación a una dirección IP.
TSEND_C y TRCV_C
La instrucción TSEND_C combina las funciones de las instrucciones TCON,

TDISCON y TSEND . La instrucción TRCV_C combina las funciones de las
instrucciones TCON, TDISCON y TRCV.
El tamaño mínimo de los datos que pueden transmitirse (TSEND_C) o recibirse

(TRCV_C) es de un byte; el tamaño máximo es de 8192 bytes. TSEND_C no soporta la
transmisión de datos desde posiciones booleanas y TRCV_C no recibe datos en
posiciones booleanas.
Tabla 16Instrucciones TSEND_C y TRCV_C
76
Operaciones TSEND_C
Las funciones siguientes describen el funcionamiento de la instrucción

TSEND_C:
 Para establecer una conexión, ejecute TSEND_C con CONT = 1.

 Una vez establecida correctamente la conexión, TSEND_C activa el parámetro
 Para deshacer la conexión, ejecute TSEND_C con CONT = 0. La conexión se
interrumpirá inmediatamente. Esto afecta también la estación receptora. La
conexión se cierra allí y pueden perderse los datos del búfer de recepción.
 Para enviar datos a través de una conexión establecida, ejecute TSEND_C cuando
se produzca un flanco ascendente en REQ. Tras una operación de envío correcta,
TSEND_C activa el parámetro DONE durante un ciclo.
 Para establecer una conexión y enviar datos, ejecute TSEND_C con CONT = 1 y
REQ = 1. Tras una operación de envío correcta, TSEND_C activa el parámetro
Operaciones TRCV_C
Las funciones siguientes describen el funcionamiento de la instrucción

TRCV_C:
 Para establecer una conexión, ejecute TRCV_C con el parámetro CONT = 1.

 Para recibir datos, ejecute TRCV_C con el parámetro EN_R = 1. TRCV_C recibe
los datos continuamente si los parámetros EN_R = 1 y CONT = 1.
 Para deshacer la conexión, ejecute TRCV_C con el parámetro CONT = 0. La
conexión se deshace inmediatamente y pueden perderse datos.
Protocolos de conexión Ethernet
Toda CPU incorpora un puerto PROFINET que soporta la comunicación

PROFINET estándar. Todas las instrucciones TSEND_C y TRCV_C y TSEND y
TRCV soportan los protocolos TCP e ISO on TCP.
TCON, TDISCON, TSEND y TRCV
Comunicación Ethernet con los protocolos TCP e ISO on TCP
77
Nota
Instrucciones TSEND_C y TRCV_C
Para ayudar a simplificar la programación de la comunicación

PROFINET/Ethernet, las instrucciones TSEND_C y TRCV_C combinan las funciones
de las instrucciones TCON,TDISCON, TSEND y TRCV:
 TSEND_C combina las instrucciones TCON, TDISCON y TSEND.

 TRCV_C combina las instrucciones TCON, TDISCON y TRCV.
Las instrucciones siguientes controlan el proceso de comunicación:
 TCON establece la conexión TCP/IP entre el cliente y el servidor (CPU) PC.

 TSEND y TRCV permiten enviar y recibir datos.
 TDISCON deshace la conexión.
TCON y TDISCON
Tabla 17Instrucciones TCON y TDISCON.
Ambos interlocutores ejecutan la instrucción TCON para configurar y establecer

la conexión.
El punto final activo y el punto final pasivo de la comunicación se especifican

mediante parámetros. Una vez configurada y establecida la conexión, la CPU la
mantiene y la vigila automáticamente.
78
Si la conexión se deshace p. ej. Debido a una interrupción de la línea o por el

interlocutor remoto, el interlocutor activo intenta restablecer la conexión configurada.
No es necesario volver a ejecutar TCON.
Una conexión existente se deshace y la conexión configurada se elimina cuando

se ejecuta la instrucción TDISCON o cuando la CPU pasa a estado operativo STOP.
Para configurar y restablecer la conexión es preciso ejecutar TCON de nuevo.
3.5.5 Comunicación entre dispositivos HMI y el PLC
La CPU soporta conexiones PROFINET con dispositivos HMI. Los siguientes

requisitos deben considerarse al configurar la comunicación entre CPUs y HMI´S:
Figura 57 Comunicación entre CPU y HMI´S.
Configuración/instalación:
 El puerto PROFINET de la CPU debe configurarse para poder establecer una

conexión con el HMI.
 El HMI se debe instalar y configurar.
 La información de configuración del HMI forma parte del proyecto de la CPU y se
puede configurar y cargar desde el proyecto.
 Para la comunicación entre dos interlocutores no se requiere un switch Ethernet. Un
switch Ethernet se requiere sólo si la red comprende más de dos dispositivos.
Funciones soportadas:
 El HMI puede leer/escribir datos en la CPU.

 Es posible disparar mensajes, según la información consultada de la CPU.
 Diagnóstico del sistema.
79
3.5.6 Comunicación entre PLC´S
Una CPU puede comunicarse con otra CPU utilizando las instrucciones
TSEND_C y TRCV_C.
Figura 58 Comunicación entre CPU´S S7 1200.
3.5.6.1 Configurar los parámetros de transmisión y recepción.
Los bloques de comunicación (por ejemplo TSEND_C y TRCV_C) sirven para

establecer conexiones entre dos CPU´S. Para que las CPU´S puedan intervenir en la
comunicación PROFINET es preciso configurar parámetros para transmitir y recibir
mensajes. Estos parámetros determinan cómo deben funcionar las comunicaciones al
transmitir o recibir mensajes a/de un dispositivo de destino.
Configurar los parámetros de transmisión de la instrucción TSEND_C
Instrucción TSEND_C.
La instrucción TSEND_C crea una conexión con un interlocutor. La conexión se

configura, establece y vigila automáticamente hasta que la instrucción ordene que sea
desconectada. La instrucción TSEND_C combina las funciones de las instrucciones
TCON, TDISCON y TSEND.
En la "Configuración de dispositivos" de STEP 7 es posible configurar cómo la

instrucción TSEND_C debe transmitir los datos. Para comenzar, inserte la instrucción
en el programa desde la carpeta "Comunicación" de la Task Card "Instrucciones". La
instrucción TSEND_C se visualizará junto con el diálogo "Opciones de llamada" en el
que se asigna un DB para almacenar los parámetros de la instrucción.
80
Figura 59 Instrucción TSEND_C.
Como muestra la figura siguiente, es posible asignar posiciones de memoria a

las entradas y salidas en la memoria de variables:
Figura 60 Instrucción TSEND_C configuración.
Configurar los parámetros de recepción de la instrucción TRCV_C
Instrucción TRCV_C
La instrucción TRCV_C crea una conexión con un interlocutor. La conexión se

configura, establece y vigila automáticamente hasta que la instrucción ordene que sea
desconectada. La instrucción TRCV_C combina las funciones de las instrucciones
TCON, TDISCON y TRCV.
Desde la configuración de la CPU en STEP 7 es posible configurar cómo la

instrucción TRCV_C debe recibir los datos. Para comenzar, inserte la instrucción en el
programa desde la carpeta "Comunicación" de la Task Card "Instrucciones". La
instrucción TRCV_C se visualizará junto con el diálogo "Opciones de llamada" en el
que se asigna un DB para almacenar los parámetros de la instrucción.
81
Figura 61 Instrucción TRCV_C.
Como muestra la figura siguiente, es posible asignar posiciones de memoria a

las entradas y salidas en la memoria de variables:
Figura 62 Instrucción TRCV_C configuración.
3.6 Comunicación PROFIBUS (Process Field Bus).
3.6.1 PROFIBUS.
Un sistema PROFIBUS utiliza un maestro de bus para consultar dispositivos

esclavos descentralizados según el sistema MULTIDROP en un bus serie RS485. Un
esclavo PROFIBUS es cualquier dispositivo periférico (transductor E/S, válvula,
accionamiento del motor u otro dispositivo de medición) que procese información y
envíe su salida al maestro.
El esclavo conforma una estación pasiva en la red debido a que no tiene

derechos de acceso al bus y sólo puede acusar mensajes recibidos o bien enviar
mensajes de respuesta al maestro sobre petición. Todos los esclavos PROFIBUS tienen
la misma prioridad y toda la comunicación de red se inicia desde el maestro.
El S7-1200 se conecta a una red PROFIBUS como esclavo DP con el módulo de

comunicación CM 1242-5. El módulo CM 1242-5 (esclavo DP) puede ser el
82
interlocutor de maestros DP V0/V1. En la figura 3.6.1.a el S7-1200 es un esclavo DP de

un controlador S7-300.
Figura 63 S7-1200 esclavo DP de un controlador S7-300.
El S7-1200 se conecta a una red PROFIBUS como maestro DP con el módulo de

comunicación CM 1243-5. El módulo CM 1243-5 (maestro DP) puede ser el
interlocutor de esclavos DP V0/V1. En la figura de abajo el S7-1200 es un maestro que
controla a un esclavo ET200S DP.
Figura 64 S7-1200 maestro de ET200S DP y HMI.
Si un CM 1242-5 y un CM 1243-5 están instalados conjuntamente, un S7-1200

puede ejecutar ambos simultáneamente como un esclavo de un sistema maestro DP de
nivel superior y como un maestro de un sistema maestro DP subordinado,
respectivamente.
Figura 65 S7-1200 esclavo de DP S7 400 y maestro de DP S7 200.
83
En V3.0 se pueden configurar tres CM PROFIBUS como máximo por estación,

en la que puede haber cualquier combinación de CM maestros DP o esclavos CP. Los
maestros DP en una implementación V3.0 pueden controlar un máximo de 32 esclavos.
3.6.2 Características Generales
PROFIBUS es la red para los niveles de célula y campo. Se utiliza para

transmitir cantidades de datos desde pequeñas hasta medias. Físicamente, PROFIBUS
es una red eléctrica que puede ser:
 Cable a dos hilos apantallado,

 Red de fibra óptica,
 Red de transmisión inalámbrica mediante infrarrojos.
Velocidad de la red: Desde 9,6 Kbit/s a 12 Mbit/s
Podemos conectar a la red un máximo de 127 estaciones, y de éstas no puede

haber más de 32 estaciones activas.
Hay dos métodos de acceso a la red, según queramos acceder a estaciones

activas (método de paso de testigo), o a estaciones pasivas (método maestro-esclavo).
3.6.3 Método de acceso a la red.
3.6.3.1 Paso de Testigo (Token Bus)
Las estaciones activas del bus conectadas a PROFIBUS constituyen un anillo

lógico de paso de testigo en orden numérico ascendente según su dirección de
PROFIBUS. Este orden lógico es independiente de la disposición física de las
estaciones. Por anillo paso de testigo se entiende una organización de estaciones
(maestros) en la que se pasa un testigo siempre de una estación a la próxima.
Figura 66 Paso de Testigo (Token Bus).
84
El testigo confiere el derecho a transmitir información por la red. Dicho testigo

se retransmite entre las estaciones del bus activas a través de un telegrama de testigo
especial. Cuando una estación tiene el testigo, puede enviar telegramas mientras dure el
denominado tiempo de retención del testigo (configuración). Una vez transcurrido éste,
la estación ya sólo puede enviar un mensaje de alta prioridad. Si una estación no tiene
ningún mensaje que enviar, pasa el testigo directamente a la siguiente estación en el
anillo lógico.
3.6.3.2 Maestro-Esclavo
Si un anillo lógico consta de una sola estación activa y en el bus hay varias
estaciones pasivas, esto es un sistema Maestro-Esclavo.
Figura 67 Sistema Maestro Esclavo.
El método maestro-esclavo permite al maestro (estación activa) que posee

entonces el derecho de emisión (tiene el testigo) tener acceso a los esclavos (estaciones
pasivas) que tiene asignados. Entonces, el maestro tiene la posibilidad de enviar
mensajes a los esclavos o de recibir los procedentes de éstos.
La configuración de PROFIBUS-DP estándar se basa en este método de acceso

al bus. Una estación activa (maestro DP) intercambia datos de forma cíclica con las
estaciones pasivas (esclavos DP).
85
3.6.4 PROFIBUS DP
PROFIBUS-DP cumple los elevados requisitos de tiempo que se imponen para

el intercambio de datos en el sector de la periferia descentralizada y los dispositivos de
campo. La configuración DP típica tiene una estructura con un único maestro. La
comunicación entre el maestro DP y el esclavo DP se efectúa según el principio
maestro-esclavo. El maestro dirige todo el tráfico de datos en el bus, esto significa que
los esclavos DP sólo pueden actuar en el bus tras solicitarlo el maestro. A tal efecto, los
esclavos DP son activados sucesivamente por el maestro conforme a una lista de
llamadas (lista de sondeo). Entre el maestro DP y el esclavo DP se intercambian los
datos útiles continuamente (de forma cíclica), sin tener en consideración su contenido.
A la periferia (la unidad ET 200) conectada a PROFIBUS como esclavo DP se accede
como a cualquier otra unidad periférica situada en el módulo central o de ampliación. Es
decir, es posible acceder a los módulos periféricos directamente mediante
instrucciones o durante la actualización de la imagen del proceso.
Se puede hacer de 2 formas:

 A través de una CPU con puerto integrado.
 Mediante tarjeta de comunicaciones CP o un módulo interface IM.
Velocidad:
12MBd, o si los esclavos no lo permiten, 1,5 MBd.

A un maestro DP (p.ej. CPU) es posible conectar un máx. de 125 estaciones
esclavas PROFIBUS DP (según el CPU utilizado).
Requisitos hardware:
S7-1200: Puede ser maestro y esclavo de una red DP acoplando sus módulos
respectivos.
 CM 1243-5 maestro.
 CM 1242-5 esclavo.
3.6.4.1 Periferia distribuida a través del puerto integrado de la CPU
En esta configuración, se intercambian los datos entre el maestro DP y esclavos

DP sencillos (módulos de E/S), a través del maestro DP. El maestro DP explora
sucesivamente cada esclavo DP configurado en su lista de llamadas (lista de sondeo)
86
dentro del sistema maestro DP, transmitiendo los datos de salida o recibiendo de vuelta
sus valores de entrada. Las direcciones E/S son asignadas automáticamente por el
sistema de configuración. Esta configuración se denomina también sistema mono
maestro, porque aquí hay conectados un solo maestro DP con sus respectivos esclavos
DP a una red PROFIBUS-DP.
Figura 68 PROFIBUS DP(Periferia Distribuida).
Cuando configuremos la red de este modo, las entradas y salidas de las ET´s las
verá el maestro como propias, accediendo a ellas con las instrucciones normales de S7.
3.6.5 Módulos de comunicación para PROFIBUS.
3.6.5.1 Conexión de la S7-1200 a PROFIBUS DP.
Con ayuda de los siguientes módulos de comunicación se puede conectar la S7-

1200 a un sistema de bus de campo PROFIBUS:
 CM 1242-5 Función de esclavo DP.

 CM 1243-5 Función de maestro DP clase 1.
a. CM 1242-5
El CM 1242-5 (esclavo DP) puede ser interlocutor de los siguientes maestros DP-
V0/V1:
 SIMATIC S7-1200, S7-300, S7-400, S7-Modular Embedded Controller.
 Módulos maestros DP de la periferia descentralizada SIMATIC ET200.
 Estaciones PC SIMATIC.
 Autómatas programables de diversos fabricantes.
87
b. CM 1243-5
El CM 1243-5 (maestro DP) puede ser interlocutor de los siguientes esclavos DP

V0/V1:
 Periferia descentralizada SIMATIC ET200.
 CPU S7-1200 con CM 1242-5.
 CPU S7-200 con módulo DP PROFIBUS EM 277.
 Convertidores de frecuencia SINAMICS.
 Accionamientos y actuadores de diversos fabricantes.
 CPU S7-300/400 con interfaz PROFIBUS.
3.6.5.2 Otras propiedades de los CM´S PROFIBUS
Configuración y sustitución de módulos
La configuración de los módulos, las redes y las conexiones se realiza en STEP

7 a partir dela versión V11.0.
Para la configuración en sistemas de terceros existe un archivo GSD para el CM

1242-5(esclavo DP) en el CD suministrado con el módulo, así como en las páginas de
Siemens Automation Customer Support en Internet.
Conexiones eléctricas
Alimentación eléctrica.
 El CM 1242-5 se alimenta a través del bus de fondo de panel de la estación
SIMATIC.
 El CM 1243-5 posee una conexión propia para la alimentación eléctrica con 24 V
DC.
3.6.5.3 Ejemplos de configuración para PROFIBUS
A continuación encontrará ejemplos para la configuración en donde se utiliza el

CM 1242-5como esclavo PROFIBUS y el CM 1243-5 como maestro PROFIBUS.
88
Figura 69 Configuración con CM 1242-5 como esclavo PROFIBUS.
Figura 70 Configuración con CM 1243-5 como maestro PROFIBUS.
3.6.5.4 Configuración maestro DP y un dispositivo esclavo.
3.6.5.4.1 Módulo CM 1243-5 (maestro DP) y un esclavo DP.
En el portal "Dispositivos y redes", utilice el catálogo de hardware para agregar

módulos PROFIBUS a la CPU. Estos módulos se conectan a la izquierda de la CPU.
Para insertar un módulo en la configuración de hardware, selecciónelo en el catálogo de
hardware y haga doble clic en él, o bien arrástrelo hasta el slot resaltado.
Agregar un módulo PROFIBUS CM 1243-5 (maestro DP) a la configuración de

dispositivos.
Figura 71 Selección de CM 1243-5 (maestro DP).

Asimismo, utilice el catálogo de hardware para agregar esclavos DP. Por
ejemplo, para agregar un esclavo DP ET200 S, en el catálogo de hardware, expanda las
siguientes carpetas
89
 E/S descentralizada
 ET200 S
 Módulos de interfaz
 PROFIBUS
A continuación, seleccione "6ES7 151-1BA02-0AB0" (IM151-1 HF) en la lista

de referencias y agregue el esclavo DP ET200 S como se muestra en la figura de abajo.
Agregar un esclavo DP ET200 S a la configuración de dispositivos
Figura 72 Configuración de CM 1243-5 (maestro DP).
3.6.5.4.2 Asignación de direcciones PROFIBUS al módulo CM 1243-5 y al

esclavo DP
Configurar la interfaz PROFIBUS.
Tras configurar las conexiones de red lógicas entre dos dispositivos PROFIBUS,
puede proceder a configurar los parámetros de las interfaces PROFIBUS. Para tal fin,
haga clic en la casilla PROFIBUS lila en el módulo CM 1243-5; seguidamente, la ficha
"Propiedades" dela ventana de inspección mostrará la interfaz PROFIBUS. La interfaz
PROFIBUS del esclavo DP se configura del mismo modo.
Configurar las interfaces PROFIBUS del módulo CM 1243-5 (maestro DP) y del
esclavo DP ET200S Módulo CM 1243-5
Figura 73 Configuración CM 1243-5 Maestro y ET200S Esclavo.

1. Puerto PROFIBUS
90
Asignar la dirección PROFIBUS
En una red PROFIBUS a cada dispositivo se le asigna una dirección

PROFIBUS. Esta dirección tiene un rango de 0 a 127, con las excepciones siguientes:
 Dirección 0: Reservada para la configuración de red y/o herramientas de

programación asignadas al bus.
 Dirección 1: Reservada por Siemens para el primer maestro
 Dirección 126: Reservada para dispositivos de fábrica que no disponen de un ajuste
por interruptor y deben ser predireccionados a través de la red
 Dirección 127: Reservada para transmitir mensajes a todos los dispositivos de la
red y no puede ser asignada a dispositivos operativos.
En la ventana de propiedades, seleccione la entrada de configuración "Dirección

PROFIBUS". STEP 7 muestra el cuadro de diálogo de configuración de la dirección
PROFIBUS, mediante el cual se asigna la dirección PROFIBUS del dispositivo.
Figura 74 Direccionamiento CM 1243-5 Maestro y ET200S Esclavo.
Un sistema PROFIBUS utiliza un maestro de bus para consultar dispositivos

esclavos descentralizados según el sistema MULTIDROP en un bus serie RS485. Un
esclavo PROFIBUS es cualquier dispositivo periférico (transductor E/S, válvula,
accionamiento del motor u otro dispositivo de medición) que procese información y
envíe su salida al utilizado principalmente para poner en marcha esclavos y para fines
de diagnóstico.
91
CAPITULO IV
92
4. DISEÑO DE LA PROPUESTA DE MEJORA.

4.1 Diseño físico y constructivo de estructura del módulo.
En este apartado determinaremos todas las partes necesarias para la

implementación del módulo, así como también las dimensiones y capacidades de los
elementos, proyectándonos inclusive a modificaciones futuras de ampliaciones, a
continuación se describe la selección de materiales y la construcción de las partes
correspondientes, para cumplir con los requerimientos de facilidad en manipulación,
buena didáctica al momento de trabajar en el mismo, y correcto funcionamiento a lo
largo de todo el proceso de implementación. Basándonos en tres aspectos muy
importantes.
4.1.1 Facilidad de transporte y ergonomía:
Es de suma importancia considerar en el diseño del módulo que sea cómodo y

maniobrable; su poco peso (no mayor a 20Kg.), diseño físico hacen que sea de fácil
desplazamiento. Presenta una altura ideal considerando el panel (aproximadamente
.60mm.), lo cual permite que este al nivel de maniobra constituyendo de esta forma un
equipo con alta ergonomía y de fácil almacenamiento por sus dimensiones ideales.
Observar dimensiones constructivas en la figura 77
Figura 75 Estructura de modulo.
4.1.2 Presentación y Estética:
La disposición de los elementos, los elementos que lo componen, la estructura

física y el cableado realizado hacen que presente un buen nivel de estética.
93
Se consideró tomar en cuenta rotulado de salidas, entradas en forma ordenada y

armoniosa del panel, de la misma forma para ubicar los conectores de salida de
comunicación y alimentación y LED´S indicadores de prueba.
Observar dimensiones constructivas en plano adjunto en anexo b.
Figura76 Paneles de módulo.
4.1.3 Estabilidad y Robustez:
El modulo está diseñado para soportar el manejo normal de los estudiantes al

realizar las prácticas y pruebas, todos sus materiales (soportes y estructura) son
resistentes; fundamentalmente aluminio (a excepción del panel hecho de materia
dieléctrico vinílico por seguridad.
4.2 Dimensionamiento del módulo.
El modulo consta estructuralmente de tubo estructural cuadrado de 25 mm, de

medidas 350mm de alto, 400mm de ancho y 140mm de profundidad.
En el panel frontal tiene un tablero con 250mm de alto y 400mm de ancho; para
montaje LED´S indicadores de encendido, pulsadores de prueba y conectores para todas
las entradas analógicas, digitales etc del PLC S7 1200 y accesorios de prueba para
simulación adicionales.
En el panel posterior tiene un tablero con una altura de 600mm, 400mm de

ancho y de 10mm de espesor; para montaje del HMI KTP 400 y distintos dispositivos
adicionales. En las caras laterales consta de 2 paneles de 200mm de alto y 140mm de
ancho para montaje de conectores de salida (entradas de tensión, switch de encendido
94
ON/OFF de los dispositivos, conectores RJ45 para comunicación y DB9 para

comunicación).
Figura 77 Dimensiones de soporte de módulo.
4.3 Selección de componente.
En el tablero se colocara dispositivo de control monitoreo y de alimentación

como son un PLC siemens S7-1200 de SIEMENS un módulo combinado de 14 entrada
digitales y 10 salida digitales tipo relé además de un módulo de expansión de 4 entrada
análogas y 2 salidas análogas los cuales nos servirán para poder controlar los distintos
sensores y actuadores, para monitoreo habrá una pantalla HMI KTP400 SIMATIC de
4” monocromático, también cuenta de una fuente de alimentación de 1.3 Amp y 24
voltios para la alimentación de las entrada del PLC, sus módulos y HMI KTP 400 etc.
Todos estos elemento estarán montados adecuadamente en RIELES DIN de 35

mm, se utilizaron dos RIELES DIN de 400mm cada una en paralelas para la
distribución de los elementos, en la primera va colocado llave de protección
termomagnética la fuente de alimentación, el PLC S7-1200 y los dos módulo de
expansión el de 4 entradas análogas y 2 salidas análogas, asi como los módulos de
comunicación
El otro RIEL DIM para montaje de borneras de conexión las mismas que
servirán como un canal de comunicación entre las entradas y salidas del PLC evitando
que se dañen los pines de contactos del PLC por la manipulación constante de los
mismos, a su vez a las borneras llegan las señales de los sensores.
95
Para mayor estética y orden los cables se colocaran por medio de canaletas de
25mm x 25mm en todo el modulo la pantalla de monitoreo se ha colocado al lado
superior del módulo para mejor visualización y manipulación.
Montaje de PLC S7 1200. Montaje de RIEL DIM.
Montaje de borneras sobre RIEL DIM Peinado de cables por canaleta.
Figura 78 Montaje de componentes.
4.4 Distribución Eléctrica De Los Elementos
La distribución eléctrica que se presenta a continuación.
4.4.1 Esquema de Conexiones PLC.
Se muestran las conexiones de entrada y salida del PLC.
Figura79 Conexiones del PLC Montaje de componentes
96
4.4.2 Esquema de Conexiones HMI.
Se muestran las conexiones de KTP 400.
Figura 80 Conexiones del HMI.
1. Escotaduras para las mordazas de fijación.

2. Display/Pantalla táctil
3. Junta de montaje.
4. Guía para las tiras rotulables.
5. Teclas de función.
6. Conexión para tierra funcional.
7. Interfaz PROFINET.
8. Conexión para la fuente de alimentación.
4.4.3 Esquema de Conexiones Eléctricas.
Indica la forma de conexión de los elementos eléctricos que constituyen el

módulo.
Figura 81 Esquema de Conexiones Eléctricas.
97
4.5 Listado De Materiales
Para la realización de este trabajo fue necesario utilizar componentes tanto de

carácter eléctrico, electrónico e instrumentación a continuación se presenta un listado
detallado:
Tabla 18Listado de dispositivos de módulo.
PREC. COSTO
ITEM DESCRIPCION CANT UND
UNIT. S/.
PLC Siemens SIMATIC S7-1200, CPU
1 1 und 1240 1240
1214C AC/DC/RELE
Módulo de expansión SM 1234 AI
2 1 und 1080 1080
4x13bit AQ 2x14bit
Módulo de comunicación CM 1243-5
3 1 und 1500 1500
PROFIBUS DP MASTER.
Módulo de comunicación CM 1242-5
4 1 und 950 950
PROFIBUS DP ESCLAVO.
5 Módulo de Swicth compacto C SM 1277 1 und 375 375
6 Panel de operador KTP400 Basic 1 und 950 950
Fuente LOGO POWER input AC
7 1 und 192 192
120/230 output VDC24/1.3Amp.
Breaker térmico SIEMENS monofásico
8 1 und 60 60
2Amp.
9 Porta fusible 5Amp. 1 und 2 2
10 Switch Piloto luminoso 220AVC. 2 und 1.5 3
11 Pulsadores digitales 30VDC. 14 und 0.6 8.4
12 Diodos LED. 26 und 0.1 2.6
13 Mini Switch´s de palanca. 16 und 1 16
14 Conectores hembra para bananas. 84 und 0.6 50.4
15 Resistencia 1KΩ. 26 und 0.05 1.3
Borneras tipo DIM para cable 16-18
16 80 und 1.2 96
AWG.
17 Potenciómetro 100KΩ. 2 und 1.5 3
18 Conector RJ45 hembra para carcaza. 4 und 3.5 14
19 Conector Db9 hembra para carcaza. 3 und 1.5 4.5
TOTAL 6548.2
Tabla 19 Listado de materiales de módulo.

PREC COSTO
ITEM MATERIALES. UND
CANT UNT. S/.
1 Tubo cuadrado de aluminio2.5x2.5cm. 6 m 10 60
2 Canaleta portacables. 2.4 m 2.5 6
3 Riel tipo DIN 3.5 cm. 1 m 10 10
98
4 Plancha de acrílico. 1800 cm2 0.015 27

5 Plancha de MDF. 2500 cm2 0.012 30
6 Cable 18 AWG. 150 m 0.5 75
7 Otros (perneria, Tornillos, brocas, etc ) 1 Glb. 100 100
TOTAL 308
4.6 Pruebas y Simulaciones
Las pruebas efectuadas a los módulos para chequear su normal funcionamiento

se resumen a continuación:
 Verificación visual y eléctrica (continuidad) de las conexiones entre los diferentes

dispositivos.
 Verificación teórica y práctica de los requerimientos de corriente y voltaje y los
valores nominales de los conductores y las terminales empleadas.
 Pruebas de esfuerzo físico a la lámina y los materiales empleados en la
construcción del panel.
 Pruebas de movilidad con el fin de garantizar su versatilidad en la implementación
de las prácticas del Laboratorio.
 Pruebas de protocolos y software entre el programador y el PLC mediante el cable
de interface.
 Por medio de la Simulación de algunas de las prácticas diseñadas para el
laboratorio en cada uno de los tableros, se realizó la prueba final observando el
normal funcionamiento de bobinas y contactos, así como de elementos de
protección (fusibles, breaker y relé térmico), diferentes pulsadores y pilotos
luminosos.
4.7 Estructura Módulo experimental de Control de Temperatura.
El módulo de temperatura asignado es como se muestra continuación:
99
Figura 82 Esquema de módulo de control de temperatura.
Este módulo de experimental está compuesto por:

 Un sensor de temperatura.
 Un Actuador (Lámpara).
 Una etapa de acondicionamiento de señal del sensor.
 Una cámara Térmica
Todo está contenido dentro de un case de acrílico blanco a excepción de la

cámara térmica que va fuera del case para visualizar el control de temperatura cuando el
actuador (lámpara) se encienda o apague.
Figura 83 Módulo de control de temperatura vista isométrica y vista superior.
100
Figura 84 Módulo de control de temperatura vista General.
4.7.1 Sensor de Temperatura:
El sensor de temperatura a utilizar en el LM 35. Una de las características

principales de este componente es que cuenta con una precisión calibrada de 1ºC y un
rango que abarca desde -55º a +150ºC.
El sensor se presenta en diferentes encapsulados pero el más común es el to-92

de igual forma que un típico transistor con 3 patas, dos de ellas para alimentarlo y la
tercera nos entrega un valor de tensión proporcional a la temperatura medida por el
dispositivo.
Con el LM35 sobre la mesa las patillas hacia nosotros y las letras del
encapsulado hacia arriba tenemos que de izquierda a derecha los pines son: VCC - Vout
- GND. La salida es lineal y equivale a 10mV/ºC por lo tanto:
Escalamiento.
 +1500mV = 150ºC.
 +250mV = 25ºC.
 - 550mV = -55ºC.
Figura 85 Sensor de Temperatura LM35.
101
4.7.2 Actuador (Lámpara):
Para este módulo consta de un foco, el cual a través de su etapa de potencia varía
la cantidad de iluminación, de manera proporcional a la magnitud de la tensión que
tiene como entrada. Esta variación en la cantidad de iluminación también ara variar la
temperatura en la cámara, con lo cual se tiene una forma de variar la temperatura en la
cámara.
El actuador utiliza una pequeña lámpara cuya tensión de alimentación es 12 Vdc

y una potencia de 10 W.
4.7.3 Esquema del Módulo de Control de Temperatura:
Este módulo está diseñado para brindar una entrada de voltaje al actuador de 0 a
10 VDC. Y brinda una salida en voltaje de 0 a 10 VDC, según como varíe la
temperatura en la cámara.
Figura 86 Diagrama Esquemático del módulo de control de Temperatura.
102
Tabla 20 Listado de dispositivos del módulo de control de temperatura.

PREC. COSTO
UNIT. S/.
Transformador int 220 VAC, out 12-0-12
1 und
VAC. 1 30 30
2 Puente de diodo B80C 1500. 1 und 1.5 1.5
3 Condensador electrolitico 1000 µF 16 Volt. 2 und 1.5 3
4 Regulador de voltaje LM 7812. 1 und 2.5 2.5
7 Condensador cerámico104. 2 und 1 2
8 Bornera terminal de 2bornes. 3 und 1.5 4.5
9 Bornera terminal de 3bornes. 2 und 2 4
10 IC LM 741P 1 und 2 2
11 IC LF 358 1 und 2 2
12 LM 35 1 und 5 5
13 Condensador Poliester 333. 1 und 0.5 0.5
14 TIP 120 1 und 2.5 2.5
15 Potenciómetro multivueltas 5KΩ. 1 und 1.5 1.5
16 Potenciómetro multivueltas 2KΩ. 1 und 1.5 1.5
17 Switch 2 posiciones pequeño 1 und 1 1
18 Switch Piloto luminoso 220AVC. 1 und 1.5 1.5
19 Resistencia 2.2Ω. 1 und 0.05 0.05
20 Resistencia 15Ω. 1 und 0.05 0.05
22 Resistencia 2.7KΩ. 1 und 0.05 0.05
23 Resistencia 3.6KΩ. 1 und 0.05 0.05
27 Conectores hembra para bananas. 4 und 0.6 2.4
28 Conectores macho tipo bananas. 8 und 0.6 4.8
27 Lámpara de 12 Volt.. 1 und 2.5 2.5
TOTAL 80.1
Tabla 21 Listado de materiales del módulo de control de temperatura.

PREC. COSTO
ITEM MATERIALES. CANT UND
UNT. S/.
1 Caja material plástico 13x9x7.5cm. 1 und 10 10
2 Circuito impreso baquelita 10x5cm. 1 cm2 5 5
3 Cable 22 AWG 2.5 m 0.5 1.25
4 Cable 16 AWG 10 m 0.6 6
103
5 Cable melliso 14 AWG 2 m 1 2

6 Conector tipo Orquilla 1 m 1 1
7 Otros (perneria, Tornillos, brocas, etc ) 1 Glb. 20 20
TOTAL 45.25
4.8 Estructura Módulo experimental de Control de nivel.
La medición de nivel, su detección o su monitoreo, es fundamental en la

industria, especialmente en la industria química de tratamiento de las aguas y de
almacenamiento de líquidos en tanques. Es igualmente parte integrante en la medición
de otros parámetros como el caudal. La determinación del nivel permite evaluar la
cantidad de líquido en un reservorio o recipiente industrial de dimensiones conocidas.
En consecuencia, los medidores de nivel podrían tener sus escalas directamente en
unidades de longitud, de masa, de peso o de volumen.
Para medir nivel en un líquido se determina la distancia existente entre una línea
de referencia y la superficie del fluido y generalmente dicha línea de referencia se toma
como el fondo del recipiente.
El nivel es una variable que puede ser medida fácilmente, pero existen otros
factores tales como: viscosidad del fluido, tipo de medición deseada, presión, recipiente
presurizado o no; las que traen como consecuencia que existan varios métodos y tipos
de instrumentos medidores del nivel. El medidor de nivel seleccionado dependerá de las
necesidades o condiciones de operación.
Los métodos utilizados para la medición del nivel de líquidos básicamente

pueden ser clasificados en: Métodos de medición directa y Métodos de medición
indirecta.
104
Figura 87Modulo de control de nivel vista isométrica.
Figura 88Modulo de control de nivel vista General.
El módulo de control de nivel asignado es como se muestra continuación:
Este módulo de experimental está compuesto por:

 Un sensor de nivel.
 Un Actuador (bombas centrifugas).
 Unidad de monitoreo HMI KTP 400.
 PLC S7 1200 CPU 1214C
105
Figura 89Esquema de módulo de control de nivel.
Figura 90 Arquitectura del sistema de control de nivel.
Tabla 22Listado de los dispositivos del módulo de control de nivel.
PREC. COSTO
UNIT. S/.
Fuente de alimentación int 220 VAC,
1 1 und 100 100
out 24, 5 VDC.
Sensor Ultrasónico OSISENSE
2 und
XX930A1A2M12. 1 700 700
3 Bombas centrifuga PD-10-2. 2 und 70 140
4 Electroválvula tipo Solenoide 2 und 25 50
Relé de Doble contacto JQX-14FC-
5 und
12VDC-2C 2 5 10
6 Optoacoplador MOC4N37 2 und 2.5 5
7 Transistor BC 327 2 und 1.5 3
8 Diodo 2n4007 2 und 0.5 1
9 Resistencia 300Ω. 1 und 0.05 0.05
106

12 Bornera terminal de 2bornes. 3 und 1.5 4.5
13 Bornera terminal de 3bornes. 4 und 2 8
14 Switch 2 posiciones pequeño 2 und 1 2
15 Pulsadores digitales 30VDC. 8 und 1 8
16 Diodos LED tipo Dumbo. 8 und 0.5 4
18 Piloto luminoso 220AVC. 2 und 1.5 3
19 Conectores macho tipo bananas. 32 und 0.6 19.2
20 Bornera pasante 16 AWG. 4 Und 1 4
TOTAL 1064.7
Tabla 23Listado de materiales del módulo de control de nivel.

PREC. COSTO
ITEM MATERIALES. CANT UND
UNT. S/.
1 Caja material plástico 15x15x7.5cm. 1 und 15 15
2 Circuito impreso baquelita 10x5cm. 1 cm2 5 5
3 Tanques de vidrio 60x20x30cm 1 und 70 70
4 Maqueta de MDF 45x85x45. 1 und 80 80
5 Canaleta Portacable 10x10mm 3 und 2 6
6 Cable melliso14 AWG 6 m 1 6
7 Cable 22 AWG 40 m 0.5 20
8 Abrazaderas semiomega 6 und 0.5 3
9 Conector tipo Orquilla. 2 und 1 2
10 Conector universal PVC. 2 und 2 4
11 Codos PVC. 10 und 0.8 8
12 Reducción de 3/4 a 1/2 PVC. 2 und 1.5 3
13 Derivación T PVC. 2 und 2 4
14 Tapones PVC. 2 und 1 2
15 Tubería PVC. 3 m 6 18
16 Plancha de acrílico 20x20cm 1 und 10 10
17 Otros (pernería, Tornillos, brocas, etc ) 1 Gbl. 50 50
TOTAL 306
107
4.8.1 Sensor de Nivel Ultrasónico OSISENSEXX930A1A2M12 .
Los sensores ultrasónicos permiten la detección de cualquier objeto,

independientemente de los materiales, la naturaleza, el color o el grado de transparencia,
sin contacto con la superficie. Adecuada para ambientes sucios y húmedos. En la figura
91 se observa el sensor ultrasónico utilizado en el presente trabajo.
Figura 91 Sensor Ultrasónico.

4.8.1.1 Principio de funcionamiento
La figura 92, muestra el principio de operación de un sensor de nivel de tipo

ultrasónico no intrusivo para aplicaciones de nivel continuo. En estos sensores, se mide
el tiempo empleado por el sonido en su trayecto desde un emisor hasta un receptor. El
instrumento tiene un emisor que proporciona breves impulsos sónicos. Estos impulsos
son reflejados por la superficie del material en el recipiente y llegan de nuevo al emisor,
que actúa ahora como receptor. El tiempo transcurrido es una medida de la distancia
entre el material y el emisor-receptor. Un convertidor electrónico proporciona la medida
del nivel. El instrumento puede incluir un sensor de temperatura para compensar los
cambios en la temperatura del aire.
Figura 92 Principio de operación de un sensor de nivel ultrasónico.
108
Para aplicaciones de nivel puntual (control ON-OFF, alarma), se utilizan

interruptores de tipo intrusivo, el principio de operación de estos interruptores es
transmitir una onda ultrasónica desde un cristal piezoeléctrico a través de un espacio
(gap), de aproximadamente ½” hasta un cristal receptor. Cuando este espacio del sensor
se llena con el líquido, la señal se transmite. Cuando el espacio está lleno de aire o de un
vapor, la señal no se transmite. Cuando la señal transmitida se recibe, el circuito se
completa y el amplificador entra en oscilación.
Para aplicaciones de alto nivel se utiliza un sensor especial que oscila mientras
que esté seco. Este sensor utiliza la misma técnica de dos cristales, pero la diferencia
consiste en que cuando el líquido comienza a cubrir el sensor, la energía ultrasónica es
absorbida por el líquido y la oscilación del sensor cesa.
4.8.1.2 Características Técnicas del Sensor de Nivel Ultrasónico OSISENSE

XX930A1A2M12.
 Diámetro: 30mm
 Productos adecuados para usar en entornos difíciles: sensores sellados insensibles
al polvo y al ruido de fondo, con compensación de temperatura y resistencia a
agentes químicos.
 Distancias de detección: 1000 mm.
 Salidas digitales PNP o NPN (seleccionables), función NO o NC, salida analógica 4
- 20mA o 0 - 10V.
 Tensión de alimentación 12/24V, conexión con conectores
 Temperatura de rango: 4 ºC a 149 ºC
 LED indicador de estado
 NEMA 4, 4X, 6, 6P, 12 y 13
Especificaciones
 Presión: máx. 10 bar

 Temperatura: máx. 100 ºC.
 Conexión: G½, ½ “, NPT, M16
 Material: Polipropileno, PVDF
109
Detalles Técnicos
 Cuerpo del interruptor: polipropileno

 Flotador: polipropileno
 Máx. Temperatura: 80 ºC /175 ºF
 Máx. Presión: máx. 10 bar / 145 psi.
 Posición de instalación: Horizontal (±30º desde el plano horizontal)
 Componentes de contacto: Contacto N/A /contacto N/C (dependiendo de la
instalación)
 Conexión eléctrica: Cable trenzado AWG20, 2 núcleos, PVC, 1m.
 Capacidad de contacto: Máx. 250 VAC
 Máx.50 watt/VA /máx. 1,5 A
 Resistencia de contacto: Máx. 80mOhm
 Fuerza eléctrica mínima: 400 VDC/1s
 Densidad del medio: >0.6 g/cm.
4.8.2 Bomba Centrifuga PD-10-2
La bomba centrífuga mueve un cierto volumen de líquido entre dos niveles; son
máquinas hidráulicas que transforman un trabajo mecánico en otro de tipo hidráulico.
En la figura 93, se muestra la bomba centrifuga utilizada en el sistema de nivel.
Figura 93 Bomba Centrífuga PD-10-2.
Esquema de una Bomba CentrifugaEn la figura 94, se muestra el corte esquemático de

una bomba centrífuga.
110
1. (a) Carcasa,
2. (b) Cuerpo de bomba, Rodete,
1 Tapa de impulsión,
2 Cierre del eje,
3 Soporte de cojinetes,
4 Eje.
Figura 94 Corte esquemático de una bomba centrífuga
4.8.3 Esquema del Módulo de Control de nivel:
Este circuito tiene la finalidad de proteger al PLC y aislar la etapa de Control y

la etapa de Potencia.
Este diseño tiene el propósito de activar dos Actuadores al mismo tiempo, uno
en corriente Alterna y otro en Continua.
Figura 95Diagrama Esquemático de circuito de protección módulo de control de

nivel.
4.8.3.1 Características técnicas de Bomba Centrifuga MAGNETIC PUMP PD-10-

2.
En la tabla 24, se reportan los parámetros eléctricos que permiten diseñar y

especificar los dispositivos de maniobra y protección para el motor, dependiendo del
tipo de arranque y carga a accionar.
111
Tabla 24 Parámetros eléctricos de bomba centrifuga.

Max Capacity. 12 L/min
Max Head. 2.4 m.
Voltaje nominal: 24 VDC.
Corriente nominal: 0,4 Amp.
Potencia. 5 W.
Frecuencia nominal: 60 Hz
4.9 Configuración, Programación del PLC SIMATIC S7-1200.
4.9.1 Introducción
Pasos a seguir
En la primera parte del Getting Started se programa un pulsador eléctrico para

activar y desactivar una instalación. Si se pulsa una vez el pulsador, la instalación se
pone en marcha. Si se vuelve a pulsar, se interrumpe el suministro de corriente y la
instalación se desactiva.
Para ello están previstos los pasos de trabajo siguientes:
 Crear un proyecto.
 Configurar el controlador.
 Crear el programa.
 Cargar el programa en el controlador.
 Probar el programa.
 Crear una imagen HMI.
4.9.2 Crear un proyecto
Los pasos siguientes muestran cómo crear un proyecto. En el proyecto se

guardan, de forma ordenada, los datos y programas que se generan al crear una tarea de
automatización. Para este ejemplo hay que abrir el Totally Integrated Automation Portal
en la vista del portal. En el portal de inicio encontrará comandos para crear un proyecto
nuevo o abrir uno ya existente.
Procedimiento
Para crear un proyecto nuevo, proceda del siguiente modo:
1. Inicie el Totally Integrated Automation Portal.
112
El Totally Integrated Automation Portal se abre en la vista del portal.
Figura 96Ingreso al programa TIA Portal.
2. Cree el proyecto "Pasteurization_Station" en una ruta de su elección.

Resultado
Figura 97 Crear proyecto con TIA Portal.

Ha creado un proyecto nuevo. En el apartado siguiente deberá insertar un
controlador nuevo en el proyecto y configurar sus propiedades.
4.9.3 Insertar y configurar un controlador.
4.9.3.1 Insertar un controlador.
Los pasos siguientes muestran cómo insertar un controlador desde la vista del
portal y abrir su configuración en la vista del proyecto. El tipo de controlador que se
crea en el proyecto debe coincidir con el hardware disponible.
Para agregar un dispositivo nuevo al proyecto, proceda del siguiente modo:
1. Inserte un dispositivo nuevo desde el portal.
113
Figura 98 Agregar controlador.
2. Seleccione el controlador deseado.
Figura 99 Seleccionando controlador S7 1200 CPU 1214C.
Asegúrese de que la opción "Abrir la vista de dispositivos" está activada.
Si esta opción está desactivada, haga clic en ella con el botón izquierdo del ratón
para activarla.
3. Haga clic en el botón "Agregar".
Figura 100 Agregando controlador S7 1200 CPU 1214C.
114
Se ha creado un controlador nuevo en el proyecto y se ha abierto en la vista de

dispositivos del editor de dispositivos y redes.
Figura 101 Vista de dispositivo controlador S7 1200 CPU 1214C.
4.9.3.2 Configurar el controlador.
Los pasos siguientes muestran cómo configurar la interfaz PROFINET del

controlador insertado.
Requisitos:
 El proyecto está creado.
 El controlador está abierto en la vista de dispositivos del editor de hardware y
redes.
Para configurar el controlador, proceda del siguiente modo:
1. Seleccione la interfaz PROFINET en la representación gráfica.
En la ventana de inspección aparecen las propiedades de la interfaz PROFINET.
115
Figura 102 selección comunicación PROFINET del CPU 1214C.
2. Introduzca la dirección IP del controlador en la opción "Direcciones Ethernet"

de la ventana de inspección.
Figura 103 Configuración de parámetros IP PROFINET del CPU 1214C.
3. Guarde el proyecto haciendo clic en el icono "Guardar proyecto" de la barra de

herramientas.
4. Cierre el editor de hardware y redes.
El controlador se ha configurado al ajustar las propiedades de la interfaz PROFINET.
4.9.4 Crear el programa.
Junto con el controlador, en el proyecto se crea automáticamente el bloque de

organización "Main [OB1]". En dicho bloque de organización se creará a continuación
el programa de usuario.
116
4.9.4.1 ¿Qué son los bloques de organización?
Programa de usuario
Un programa de usuario puede estar formado por uno o varios bloques. Hay que
utilizar como mínimo un bloque de organización. Los bloques contienen todas las
funciones necesarias para ejecutar la tarea de automatización específica.
Algunas de las tareas del programa son:
 Tratamiento de datos de proceso, p. ej. combinación lógica de señales binarias,

lectura y evaluación de valores analógicos, definición de señales binarias para la
salida, salida de valores analógicos.
 Reacción a alarmas, p. ej. alarma de diagnóstico al rebasar por defecto el rango de
medición de un módulo de ampliación analógico.
 Tratamiento de anomalías durante la ejecución normal del programa.
Bloques de organización
Los bloques de organización (OB´S) constituyen la interfaz entre el sistema

operativo del controlador y el programa de usuario. Estos bloques son llamados por el
sistema operativo y controlan los procesos siguientes:
 Comportamiento en arranque del sistema de automatización.

 Ejecución cíclica del programa.
 Ejecución del programa controlada por alarmas.
 Tratamiento de errores.
En un proyecto de automatización debe haber como mínimo un OB de ciclo. En

dicho OB de ciclo se escribe el programa que determina el comportamiento del
controlador. El sistema operativo llama el OB una vez por ciclo, iniciando con ello la
ejecución del programa que contiene. El ciclo vuelve a comenzar cada vez que finaliza
la ejecución del programa.
La ejecución del programa de un bloque de organización puede verse

interrumpida por la llamada de otros bloques de organización. En tareas de
117
automatización complejas, el programa se estructura y divide en varios bloques que se

llaman desde el OB de ciclo y se procesan sucesivamente.
La figura 104 muestra la ejecución de un OB de ciclo:
Figura 104 Ejecución de un OB de ciclo.
Al insertar un controlador en el proyecto se crea automáticamente un OB de

ciclo con el nombre "Main [OB1]". En este bloque de organización se creará el
programa del proyecto del Getting Started.
4.9.5 Abrir un bloque de organización
Los pasos siguientes muestran cómo abrir el bloque de organización en el editor

de programas. El editor de programas es el entorno de desarrollo integrado para crear el
programa.
En el proyecto hay un controlador.

Procedimiento
Para abrir el bloque de organización "Main [OB1]", proceda del siguiente modo:
1. Abra la carpeta "Bloques de programa" del árbol del proyecto.
118
Figura 105 Bloque del programa del árbol de proyecto.
2. Abra el bloque de organización "Main [OB1]".
Figura 106 Bloque de organización Main [OB1].
Se ha abierto el bloque de organización "Main [OB1]" en el editor de programas,

donde se puede crear el programa.
Figura 107 Editor de segmentos del programa
119
4.9.6 ¿Qué son los segmentos?
El programa de un bloque de organización se divide en segmentos. Dichos

segmentos se utilizan para estructurar programas. Cada bloque puede contener 999
segmentos como máximo.
En el bloque de organización "Main [OB1]" se crea un segmento

automáticamente.
Segmentos en el lenguaje de programación KOP
El programa de un bloque de organización puede crearse con diferentes

lenguajes de programación. Para el proyecto de ejemplo se edita el bloque de
organización "Main [OB1]" con el lenguaje de programación gráfico KOP.
La representación de este lenguaje de programación imita los esquemas de

circuitos, es decir, cada programa KOP de un bloque está dividido en segmentos que, a
su vez, están formados por una barra de alimentación y un circuito como mínimo.
Un segmento se puede ampliar insertando circuitos adicionales. En los distintos

circuitos es posible programar conexiones en paralelo con ayuda de ramas. Los circuitos
y segmentos se procesan de arriba abajo y de izquierda a derecha.
Instrucciones KOP
Los contenidos propiamente dichos del programa se crean con las instrucciones
KOP, que están disponibles en la Task Card "Instrucciones" de la interfaz de usuario.
En las instrucciones KOP se distingue entre los tres tipos siguientes:
 Contactos: los contactos sirven para establecer o deshacer una conexión conductora
entre dos elementos. A este respecto, los elementos pueden ser los elementos de
programación KOP o los márgenes de la barra de alimentación. La corriente fluye
de izquierda a derecha. Los contactos permiten consultar el estado lógico o el valor
de un operando y controlar el flujo de corriente en función del resultado.
 Bobinas: las bobinas permiten controlar operandos binarios. En función del estado
del resultado lógico, las bobinas pueden activar o desactivar un operando binario.
120
 Cuadros: los cuadros son elementos KOP con funciones complejas. El cuadro vacío
es una excepción. Un cuadro vacío es un comodín en el que se puede seleccionar la
operación deseada.
En la Task Card "Instrucciones" se encuentran distintas variaciones de los

contactos, bobinas y cuadros, clasificados en diferentes carpetas de acuerdo con su
función. Es preciso asignar variables a la mayoría de instrucciones KOP.
La figura 108 muestra un ejemplo de un segmento KOP programado:
Figura 108 Segmentos del programa.

1. Barra de alimentación.
2. Circuito.
3. Rama.
4. Contacto.
5. Bobina.
6. Cuadro.
4.10 Crear una imagen HMI.
4.10.1 Visualización en el TIA Portal
HMI - Human Machine Interface
Un sistema HMI constituye la interfaz entre el usuario y el proceso. El desarrollo

del proceso es controlado básicamente por el controlador. Por medio de un panel de
operador el usuario tiene la posibilidad de observar el proceso o de intervenir en él.
121
Figura 109 Interface HMI, controlador y proceso.

Para manejar y observar máquinas e instalaciones existen las posibilidades
siguientes, entre otras:
 Visualizar procesos
 Manejar procesos
 Emitir avisos
 Administrar parámetros de proceso y recetas
4.10.2 Crear un panel de operador con imagen HMI
Los pasos siguientes muestran cómo crear un panel de operador nuevo y

elaborar una plantilla para la imagen HMI.
Requisitos:
 El programa está creado.

 La vista del proyecto está abierta.
Agregar un panel de operador nuevo.
Para agregar un panel de operador, proceda del siguiente modo:
1. Inserte un dispositivo nuevo desde el árbol del proyecto.
Figura 110 Agregar dispositivo HMI.
122
2. Asígnele un nombre y seleccione un panel de operador. Deje activada la casilla de

verificación "Iniciar el asistente de dispositivos".
Figura 111Selección de dispositivo HMI.
Crear una plantilla para una imagen HMI
Después de crear un panel de operador, se abre el asistente para paneles de

operador. El asistente para paneles de operador se abre con el cuadro de diálogo
"Conexiones de PLC".
Para crear una plantilla para la imagen HMI, proceda del siguiente modo:
1. Configure la conexión con el controlador.
Figura 112 Plantilla imagen HMI.
Seleccionando controlador S7 1200 CPU 1214C.plantilla para la imagen HMI
123
2. Seleccione el color de fondo de la plantilla y los elementos del encabezado.
Figura 113 Elementos de encabezados de HMI.
3. Active el área inferior de botones e inserte el botón de sistema "Salir". Con este
botón de sistema se finaliza el Runtime.
Figura 114 Área inferior de botones del sistema HMI.
4.10.3 ¿Qué son los objetos gráficos?
Objetos gráficos.
Los objetos gráficos son todos los elementos que se utilizan para representar el
proyecto en HMI. Entre ellos se incluyen, por ejemplo, textos, botones, diagramas o
gráficos para representar unidades de proceso.
Utilización de objetos gráficos.
Los objetos gráficos pueden representarse estáticamente o utilizarse como

objetos dinámicos mediante el uso de variables:
 Los objetos estáticos no cambian en Runtime.
124
 Los objetos dinámicos van cambiando a medida que se desarrolla el proceso. Los
valores de proceso actuales se visualizan mediante:
Variables PLC desde la memoria del controlador.

Variables internas desde la memoria del panel de operador en forma de indicadores
alfanuméricos, curvas y barras.
Los objetos dinámicos incluyen también campos de entrada en el panel de

operador, con el fin de intercambiar valores de proceso y entradas de operador entre el
controlador y el panel de operador a través de variables.
4.10.4 Crear y configurar objetos gráficos
4.10.4.1 Botón "Instalación ON/OFF"
Variables HMI externas
Con una variable HMI externa se accede a una dirección del controlador. De este
modo es posible, por ejemplo, introducir un valor de proceso con el panel de operador o
modificar directamente los valores de proceso del programa de control por medio de un
botón. El direccionamiento se realiza mediante la tabla de variables PLC del controlador
que está conectado al panel de operador. La variable PLC se enlaza con la variable HMI
mediante el nombre simbólico. Por tanto, en caso de modificar la dirección en la tabla
de variables PLC, no es necesario adaptarla en HMI.
Procedimiento
Para conectar el botón "Instalación ON/OFF" con la variable PLC

"ON_OFF_Switch", proceda del siguiente modo:
1. Borre el campo de texto predeterminado "Bienvenido..." de la imagen HMI.
2. Cree un botón.
125
Figura 115 Campo de texto predeterminado de HMI.
3. En la ventana de inspección, active la opción "Adaptar objeto al contenido" para

adaptar automáticamente el tamaño del botón a la longitud del texto.
Figura 116 Opción Adaptar objeto al contenido.
4. Rotule el botón con el texto "Instalación ON/OFF".
Figura 117 Rotulado de botón.
5. Asigne la función "InvertirBit" al evento "Pulsar" del botón.
126
Figura 118 Inversión de Bit.
6. Enlace la función "InvertirBit" con la variable PLC "ON_OFF_Switch".
Figura 119 Enlazar variables ce PLC.
Resultado
El botón "Instalación ON/OFF" se ha vinculado a la variable PLC

"ON_OFF_Switch". Si se pulsa el botón en el panel de operador, el bit de la variable
PLC se pone al valor "1" (instalación activada). Si se pulsa el botón por segunda vez, el
bit de la variable PLC se pone al valor "0" (instalación desactivada).
4.10.4.2 Objetos gráficos "LEDs"
Los pasos siguientes muestran cómo crear dos LEDs de estado (rojo/verde) con
el objeto de círculo y animarlos en función del valor de la variable PLC
ON_OFF_Switch.
Requisitos
La imagen HMI está abierta.
Procedimiento
127
Para crear y animar los LEDs, proceda del siguiente modo:
1. Dibuje dos círculos debajo del botón "Instalación ON/OFF" manteniendo pulsada
la tecla de mayúsculas.
Figura 120Gráficos en HMI.
2. Asigne al primer círculo el color de fondo verde y un ancho de borde "2", Asigne al
segundo círculo el color de fondo rojo y aumente también el ancho de borde a"2".
Figura 121 Detalles de Gráficos en HMI.
3. Cree una animación nueva del tipo "Apariencia" para el LED verde, Enlace la
animación con la variable PLC ON_OFF_Switch.
Figura 122 Animación y enlace de variables en HMI.
128
4. Modifique la apariencia del LED en función del estado de la variable PLC. El LED
deberá parpadear en cuanto el programa de control ponga la variable PLC al valor
de bit "1".
Figura 123 Propiedades de variables en HMI.
5. Cree una animación nueva del tipo "Apariencia" para el LED rojo.
Figura 124 Animación de objetos en HMI.
6. Enlace también la animación con la variable PLC ON_OFF_Switch.
Figura 125 Enlace de objetos animados en HMI.
129
7. Modifique la apariencia del LED en función del estado de la variable PLC. El LED
de bit "0".
Figura 126 Animación de objetos según estado de variables en HMI.
Resultado: Los LEDs de estado se han creado con el objeto gráfico "Círculo" y se han
animado. En el estado inicial, el LED rojo parpadea.
 Si se inicia el programa de control con el botón "Instalación ON/OFF", el valor de

bit de la variable "ON_OFF_Switch" se pone a "1" y el LED verde parpadea.
 Si se para el programa de control al pulsar nuevamente el botón "Instalación
ON/OFF", el valor de bit de la variable "ON_OFF_Switch" se pone a "0" y el LED
rojo parpadea.
4.11 Implementación de la Comunicación. Punto Punto.
4.11.1 Implementación de la Comunicación. Punto Punto PROFIBUS.
Figura 127 Ejemplo de configuración con CM 1243-5 maestro PROFIBUS
130
Figura 128 Ejemplo de configuración con CM 1242-5 esclavo PROFIBUS
La configuración de los módulos DP y los sistemas maestros DP se realiza en

SIMATIC STEP 7. La versión necesaria se indica en el capítulo Condiciones previas
para el funcionamiento.
Para realizar la configuración proceda del siguiente modo:
1. Cree un proyecto de STEP 7.

2. Inserte las estaciones SIMATIC necesarias.
3. Inserte en las estaciones los módulos de comunicación y demás módulos
necesarios.
4. Seleccione la interfaz PROFIBUS del módulo maestro y cree un sistema maestro
DP desde el menú contextual (botón derecho del ratón).
5. Configure el sistema maestro DP en los siguientes grupos de parámetros:
 General.
 Ajustes de la red.
 Configuración de línea.
 Dispositivos de red adicionales.
 Parámetros del bus.
6. Conecte en red los esclavos PROFIBUS con el sistema maestro:

 Con la interfaz PROFIBUS seleccionada desde el menú contextual
 O bien en el grupo de parámetros "Modo de operación" del módulo esclavo
131
7. Configure los módulos esclavos.

La configuración de los esclavos DP se describe en el manual del módulo esclavo.
8. Configure el módulo maestro PROFIBUS.
Esto afecta a las propiedades de los siguientes grupos de parámetros:
 General.
 Interfaz PROFIBUS con grupos de parámetros subordinados "General" y
"Dirección PROFIBUS". El "Modo de operación" está predeterminado en el
maestro DP.
4.11.2 Configuración y programación.
4.11.2.1 Agregar el módulo CM 1243-5 (maestro DP) y un CM 1242-5 esclavo DP.

módulos PROFIBUS a la CPU. Estos módulos se conectan a la izquierda de la CPU.
Para insertar un módulo en la configuración de hardware, selecciónelo en el catálogo de
hardware y haga doble clic en él, o bien arrástrelo hasta el slot resaltado.

dispositivos al PLC_1
Figura 129 Agregar un módulo PROFIBUS CM 1243-5 (maestro DP).
Agregar un módulo PROFIBUS CM 1242-5 (esclavo DP) a la configuración de

132
Figura 130 Agregar un módulo PROFIBUS CM 1242-5 (esclavo DP).
4.11.2.2 Configure el sistema maestro DP en los siguientes grupos de parámetros:
 General.
 Interfaz PROFIBUS.
 Dirección del maestro “1”
 Modo de operación “maestro DP”.
Figura 131Configuración parámetros del sistema maestro DP.
4.11.2.3 Configure el sistema esclavo DP en los siguientes grupos de parámetros:
La configuración de los esclavos DP se describe en el manual del módulo esclavo.

 General.
 Dirección del esclavo “2”
 Modo de operación “esclavo DP”.
 Se le asignara el maestro correspondiente “el PLC maestro que contiene el modulo
maestro”.
133
 Se designará las áreas de transferencia de información, especificando las

direcciones de maestro y esclavo respectivamente cabe recalcar que también se
especificara la longitud de los datos de envío y recepción.
Figura 132 Configuración parámetros del sistema esclavo DP.
4.11.2.4 Programación de PLC MAESTRO DP:
Abrimos el OB1 del PLC_1 (MAESTRO) que es donde vamos a programar la

función de envío de recepción de datos.
El ejemplo que vamos a hacer es que el PLC_1 envié 2 bytes de sus Entradas
Digitales al PLC_2 que los va a recibir en 2 bytes de sus Salidas Digitales. De esta
forma cuando activemos un bit de la entrada del PLC_1 se deberá activar ese bit en el
PLC_2.
134
Figura 133 Programación de PLC MAESTRO DP
4.11.2.5 Programación de PLC ESCLAVO DP:
Abrimos el OB1 del PLC_2 (ESCLAVO) que es donde vamos a programar la

Figura 134 Programación de PLC ESCLAVO DP.
RESULTADO:
Una vez hecha la transferencia a cada CPU, el PLC esclavo podrá enviar
información de bits al PLC maestro en sus salidas digitales, como segunda parte el
PLC esclavo será capaz de enviar una señal análoga de 0 a10 V que será recibida por
el PLC maestro previa normalización y escalamiento y para su verificación este podrá
enviar esta señal por su salida análoga en su módulo de expansión. SM 1234.
135
CAPITULO V
136
5. APLICACIÓN Y VALIDACIÓN PRÁCTICA DE LA

PROPUESTA DE MEJORA
5.1 Pruebas de validación.
5.1.1 Control de Temperatura.
El módulo de Temperatura se desarrolló con Control PID, para la sintonización

de este lazo de control pueden usarse el método de Ensayo y Error, Método de
Sintonización IMC basado en el tiempo muerto y tiempo de alcance de señal para la
sintonización.
5.1.1.1 Sintonización del lazo de Temperatura.
Para hallar los valores de linealidad se aplicó la rampa, través de este ensayo
lograremos determinar, en primer lugar, aquellas regiones en las que la variable de
proceso (PV) no presenta respuesta alguna frente a valores crecientes de la variable
manipulada (MV) que en este caso es la señal de tipo rampa.
Una vez que hemos determinado las regiones lineales del sistema, elegimos
aquella que se ajusta a los requerimientos de nuestro proceso. Sobre esta región
proyectamos el ensayo de la respuesta inicial.
Aplicamos variables manipuladas una señal tipo escalón, de forma tal que para
calcular los parámetros de la planta, tomando como modelo de referencia un sistema de
primer orden.
Generamos un escalón de 10 Volts a la salida del PLC para lograr analizar la

curva y obtener los parámetros de la planta.
Estos datos los obtendremos en forma similar de la curva de transferencia que se

muestra más abajo.
137
Figura 135 Señal de Escalón.
a. Tiempo Muerto: De la curva de transferencia
L=2seg.
b. Constante de Tiempo del sistema:
T=28.
c. Ganancia DC de la función de transferencia:
k  (Y f  Yi ) /(U f  U i )  (74.0  24.0) /(10  0)
k  5.0
1. Escriba la función de transferencia del sistema modelado,

aproximado aun modelo de primer orden.
De los datos obtenidos en el item 2 se tiene:
L  2seg
T  28seg
K  5.0
138
Tabla 25 Parámetros del PID según método de respuesta a escalon Ziegler-Nochols.

Controlador. Kp Ki Kd
P 14 0 0
PI 12.6 0.15 0
PID 16.8 0.25 1
Tomando el modelo de la función de transferencia de primer orden.

k 5
G( s)  e  LS G( s)  e 2 S
Ts  1 28s  1
Tenemos que la función de transferencia es como sigue:
El controlador con este método tendrá la forma:
KI 0.25
GC ( s)  K P   KDS GC ( s)  16.8  S
S S
5.2 Prueba del hardware.
5.2.1 Módulo de Entrenamiento.
El módulo PLC se puso en marcha satisfactoriamente, comprobamos la

conexión en el panel con un programa en el cual se usan todas las entradas y todas las
salidas, para ello usamos los switchs para cada entrada para simular la señal y
activamos el Switch de modo prueba.
Figura 136 Modo Prueba de Programa.
139
5.2.2 Módulo de Temperatura.
Se probó el módulo de temperatura el cual no tuvo mayor inconveniente de

funcionamiento, se debe recordar que la entrada del módulo de temperatura va a la
salida analógica del PLC, y la salida del Módulo de temperatura va a la entrada
analógica del módulo PLC
Figura 137 Prueba del Módulo de temperatura.
5.3 Prueba del software.
5.3.1 .TIA PORTAL V11.
Programa hecho en Ladder , el programa de temperatura y nivel están en un

programa ladder aquí podemos mostrar la prueba lo concerniente al control PID
configuración sintonización del proceso de regulación de temperatura.
Figura 138 TIA PORTAL V.11 Programa.
140
Figura 139 TIA PORTAL V.11 Configuración del PID.
5.4 Redacción de las Guías de Prácticas.
La redacción de las guía de prácticas se hizo para que los alumnos empiecen en
un nivel básico hasta un nivel avanzado, empezando por sistemas básicos de
programación, hasta el desarrollo de estrategias de control avanzado como PID.
 Realización de Prácticas de Programación nivel básico en STEP-7.
 Realización de Prácticas de Programación nivel intermedio en STEP-7.
 Realización de Prácticas de Programación nivel avanzado en STEP-7.
 Aplicación en comunicación PROFINET.
La realización de guías prácticas se encuentra en la sección de anexos.
141
CAPITULO VI.
142
Conclusiones.
Mediante el uso de los módulos didácticos de PLC, la elaboración de las

prácticas propuestas y a través del trabajo dirigido se permitirá al estudiante la
comprensión y fácil entendimiento que necesita para afianzar sus conocimientos en
estas aplicaciones tan importantes hoy en día en el ámbito del control industrial.
Las prácticas y ejercicios propuestos en las guías van ascendiendo en grado de

dificultad, para que así el estudiante vaya adquiriendo gradualmente y de forma sólida,
confianza y seguridad a la hora de desarrollar conocimientos de aplicación en las
diferentes materias técnicas que involucra la realización de soluciones en el control
industrial.
La construcción de los módulos además de complementar la infraestructura

establecida en los laboratorios de ingeniería electrónica, le posibilita al estudiante
aplicar los conocimientos y capacidades adquiridas en diversas materias de la
ingeniería, conjugándolas y elaborando procesos de pensamiento estructurado cuando
los ejercicios de aplicación sean realizados, entrenando y afianzando así sus
competencias a la hora de enfrentarse al mundo laboral.
Mediante el desarrollo de este proyecto se ayuda a la docencia contribuyendo en

forma directa, brindando herramientas de conocimiento y aplicación, que incrementan
notoriamente la calidad de la formación profesional en la facultad.
Los módulos de PLC utilizan tecnología que está a la vanguardia del mundo
industrial y sus necesidades, lo cual es de gran importancia para la formación y
preparación de los futuros ingenieros.
La arquitectura del sistema SCADA es bastante flexible, es decir, se puede

desarrollar un sistema SCADA tan sencillo como un enlace entre un PLC y una
SIMATIC HMI, o tan complejo que integre muchos sub- procesos como los presentes
en un proceso industrial grande e incluso geográficamente separado.
La SIMATIC HMI permite que cualquier operario con autorización

fácilmente pueda tener el control y monitoreo del proceso gracias a la interfaz muy
amigable y sencillo de comprender y utilizar.
Para programar el PLC siemens S7-1200 se lo hace mediante el cable Ethernet,

dando una gran ventaja que es la conexión de una red industrial otorgándonos una gran
facilidad de trabajo efectiva y versátil.
143
Alcances.
El presente proyecto, tiene como alcance primordial difundir los nuevos

conocimientos acerca de tecnologías modernas como son los Micro-Automatas S7-1200
de SIEMENS.
En este sentido, deben realizarse ciertas precisiones en lo referido a desarrollo y

estudio de las nuevas tecnologías.
En primer lugar, la investigación no pretende realizar juicios de valor sobre las

nuevas tecnologías innovadoras sino por el contrario interactuar con los avances
tecnológicos y relacionarlos con las curricular estudiantiles y de preparación
universitaria de la EPIE.
Como se verá más adelante, la postura del autor es que el desarrollo de

formación universitaria es de sumo interés para un estudiante universitario acerca de
su formación profesional.
En nuestra realidad actual La formación universitaria se ve limitada y depende

de muchos recursos es por eso que apuntamos mejorar las deficiencias que se puedan
presentar en los laboratorios de formación de la escuela universitaria; del desarrollo de
este proyecto de tesis se pretende que abra más puertas para el conocimiento de los
estudiantes y que fomente el desarrollo en ellos, como implementar mejoras y
desarrollar trabajos de innovación usando las mismas tecnologías a fin de
complementar los laboratorios desarrollados del mismo modo también interrelacionar
equipos de diversas marcas reconociendo sus bondades y beneficiosque estos puedan
otorgar al unir tecnologías diferentes.
A fin de buscar una nueva generación de profesionales que tengan capacidad de

desenvolverse plenamente en el ámbito laboral sin obstáculo alguno en sus
conocimientos y puedan desarrollar aptitudes de forma clara e inmediata se desarrolla
este proyecto de tesis.
144
Recomendaciones
De la experiencia adquirida durante la ejecución de este proyecto se

pueden extraer las recomendaciones siguientes:
Ampliar el alcance de este proyecto al desarrollar un sistema SCADA para

múltiples puestos con clientes estándar o web con el software WinCC
Professional.
Aprovechar los beneficios de los mecanismos de comunicación PROFIBUS DP

para integrar dispositivos HART en el bus de campo PROFIBUS DP sin tener que
realizar ningún tipo de cambios.
Ampliar la red utilizando equipos de periferia descentraliza de la serie ET200

de Siemens que posibilitan reutilizar equipos y sensores (4-20 mA; +/-10 V)
integrándoles a la red.
Tener precaución a la hora de realizar prácticas con equipos energizados, se

recomienda seguir las medida de seguridad indicadas en cada laboratorio, se
recomienda previamente al energizado de los módulos realizar una inspección de
terminaciones y cableados así como del estado de los dispositivos a fin de evitar
cualquier percance que conlleve a riesgo la vida de cualquier usuario.
Identificar peligros y evaluar riesgos serán muy importantes.
Implementar en los laboratorios de toda la universidad programas de seguridad

y salud para benefició de los estudiantes.
145
Bibliografia.
[1].- ARTERO F.: Automatismo Eléctrico y Electrónico. Ed. Donostiarra.

7ma. Ed. San Sebastián 1985.
[2] -SIEMENS. El Libro del SIMATIC S7-1200. Ed. Siemens AG 2009
[3].- BALCELLS J.M.: Controlador Programable PC0085. Paraninfo. 1ra.

Ed. Madrid 1989.
[4].- MANDADO E. y otros: Controladores Lógicos y Autómatas

Programable. Marcombo. 1ra ed. Barcelona 1990.
[5].- OGATA K.: Sistemas de Control Moderno. Prentice Hall Inc. 1995..
[6].-WALKER E. Design Analysis Handbook. A Practical Guide to Design

Validation.Revised Edition. Wiley & Sons. 1998.
[7].-ACEDO J. Control Avanzado De Procesos. Diaz de Santos. 1ra ed.

Madrid 2003.
[8].-PEREZ M. y otros. Instrumentación Electrónica. Thomson. . 1ra ed.

Madrid 2004.
[9].-AQUILINO RODRIGUEZ .Sistemas Scada. Marcombo. 2da ed.

Barcelona 2007
146
ANEXOS.
147
REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN NIVEL BÁSICO EN

STEP-7.
Práctica 1: Introducción y Creación De Proyecto
I. OBJETIVOS
 Crear un proyecto
 Configurar el controlador PLC S7-1200 CPU 1214C
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:
 TIA PORTAL V11 (Totaly Integrated Automation)

 SISTEMA OPERATIVO WINDOWS XP o WINDOWS VISTA,
2. EQUIPOS INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS:
 PC AT Pentium Procesador 32 /64 Bits

 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 Cable de comunicaciones ETHERNET RJ45
III. INFORMACIÓN
HARDWARE DEL (PLC) S7-1200
El controlador lógico programable (PLC) S7-1200 ofrece la flexibilidad y capacidad de

controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de automatización.
Gracias a su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de instrucciones,
el S7-1200 es idóneo para controlar una gran variedad de aplicaciones. La CPU
incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación integrada, así como circuitos
de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando así un potente PLC. Una vez
148
cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria para vigilar y controlar
los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las
salidas según la lógica del programa de usuario, que puede incluir lógica booleana,
instrucciones de contaje y temporización, funciones matemáticas complejas, así como
comunicación con otros dispositivos inteligentes.
La CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicación en una red
PROFINET.
1. Conector de corriente
2. Conectores extraíbles para el
cableado de usuario (detrás
de las tapas), Ranura para
Memory Card (debajo de la
tapa superior)
3. LEDs de estado para las E/S
integradas
4. Conector PROFINET (en el
lado inferior de la CPU)
La serie S7 1200 CPU 1214 dispone de al menos tres procesadores (CPUs) diferentes.
La tabla muestra las características principales de cada uno de estos.
149
150
IV. DESARROLLO
CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO E IDENTIFICACIÓN DEL

INTERFAZ TIA PORTAL V11
1.- “Abrir Aplicación” Ejecutamos la aplicación de Totally Integrated Automation

Portal V11
151
3. Cree el proyecto "ejercicio_1 " en una ruta de su elección. ”Información del

Proyecto” Al seleccionar esta opción le daremos el nombre al proyecto, quien es
el autor, etc. y le damos al botón de “Crear”.
4. Seguidamente se muestra cómo insertar un controlador desde la vista del portal

y abrir su configuración en la vista del proyecto. El tipo de controlador que se
crea en el proyecto debe coincidir con el hardware disponible. insertar
dispositivo nuevo desde el portal. y seleccionar el controlador deseado CPU
1214C AC/DC/RLY (6ES7 214-1B30-0XB0)
152
Agregar dispositivo.
5. Resultado
Se ha creado un controlador nuevo en el proyecto y se ha abierto en la vista de
dispositivos del editor de dispositivos y redes.
153
Vista de redes:
La vista de redes es el área de trabajo del editor de dispositivos y redes, y en él se

realizan las tareas siguientes:
 Configurar y parametrizar dispositivos.

 Interconectar dispositivos.
La figura siguiente muestra la estructura de la vista de redes:
①.-Ficha para cambiar entre la vista de dispositivos y la de redes
154
②.-Barra de herramientas:⑤
La barra de herramientas contiene las herramientas para la conexión gráfica en
red de dispositivos, la configuración de conexiones y la visualización de
información sobre las direcciones. La función de zoom permite modificar la
representación en el área gráfica.
③.-Área gráfica:
El área gráfica muestra los dispositivos de red, las redes, conexiones y
relaciones. En el área gráfica se insertan dispositivos del catálogo de hardware
(7) y se interconectan a través de sus interfaces.
④.-Navegación general:
La navegación general ofrece una vista general de los objetos creados en el área
gráfica. Manteniendo pulsado el botón del ratón en la navegación general se
accede rápidamente a los objetos que se desean visualizar en el área gráfica.
⑤.-Área de tabla:
El área de tabla ofrece una vista general de los dispositivos, conexiones y
comunicaciones utilizadas.
⑥.-Ventana de inspección:
La ventana de inspección muestra información relacionada con los objetos
seleccionados actualmente. En la ficha "Propiedades" de la ventana de
inspección se editan los ajustes de los objetos seleccionados.
⑦.-Task Card "Catálogo de hardware":

El catálogo de hardware permite acceder rápidamente a los diversos
componentes de hardware. Los dispositivos y módulos necesarios para la tarea
de automatización se arrastran desde el catálogo de hardware hasta el área
gráfica de la vista de redes.
Vista de dispositivos
La vista de dispositivos es el área de trabajo del editor de dispositivos y redes, y en él se
realizan las tareas siguientes:
 Configurar y parametrizar dispositivos.
155
 Configurar y parametrizar módulos.
La figura siguiente muestra la estructura de la vista de dispositivos:
①.-Ficha para cambiar entre la vista de dispositivos y la de redes.
②.-Barra de herramientas:
La barra de herramientas permite cambiar entre los diferentes dispositivos
asícomo mostrar y ocultar determinada información. La función de zoom
permite modificar la representación en el área gráfica.
③.-Área gráfica:
El área gráfica de la vista de dispositivos muestra los dispositivos y los módulos
correspondientes que están asignados unos a otros a través de uno o varios racks.
En el área gráfica es posible arrastrar otros objetos hardware desde el catálogo
de hardware (7) hasta los slots de los racks y configurarlos.
④.-Navegación general:
La navegación general ofrece una vista general de los objetos creados en el área
gráfica. Manteniendo pulsado el botón del ratón en la navegación general se
accede rápidamente a los objetos que se desean visualizar en el área gráfica.
156
⑤.-Área de tabla:
El área de tabla ofrece una vista general de los módulos utilizados con los
principales datos técnicos y organizativos.
⑥.-Ventana de inspección:
La ventana de inspección muestra información relacionada con los objetos
seleccionados actualmente. En la ficha "Propiedades" de la ventana de
inspección se editan los ajustes de los objetos seleccionados.
⑦.-Task Card "Catálogo de hardware":

El catálogo de hardware permite acceder rápidamente a los diversos
componentes de hardware. Los dispositivos y módulos necesarios para la tarea
de automatización se arrastran.
6. Seguidamente Configurar el controlador. Seleccione la interfaz PROFINET en

la representación gráfica., En la ventana de inspección aparecen las propiedades
de la interfaz PROFINET.
7. Introduzca la dirección IP del controlador en la opción "Direcciones Ethernet"

de la ventana de inspección. Guarde el proyecto haciendo clic en el icono
"Guardar proyecto" de la barra de herramientas. Cierre el editor de hardware y
redes.
157
8. Los pasos siguientes muestran cómo abrir el bloque de organización en el editor

de programas. El editor de programas es el entorno de desarrollo integrado para
crear el programa; Abra la carpeta "Bloques de programa" del árbol del proyecto
y Abra el bloque de organización "Main [OB1]".
158
La figura siguiente muestra la estructura del editor de programas:
①.- Barra de herramientas:

La barra de herramientas permite acceder a las principales funciones del editor
deprogramas, tales como:
 Insertar, borrar, expandir y contraer segmentos.

 Mostrar y ocultar operandos absolutos.
 Mostrar y ocultar comentarios de segmento.
 Mostrar y ocultar los Favoritos.
 Mostrar y ocultar la visualización del estado del programa.
②.-Interfaz del bloque:

La interfaz del bloque sirve para crear y gestionar variables locales.
③.- Paleta "Favoritos" de la Task Card "Instrucciones" y Favoritos en el editor de

programas:
Los Favoritos permiten acceder rápidamente a las instrucciones que se utilizan
con frecuencia. Es posible ampliar la paleta "Favoritos" con otras instrucciones.
159
④.- Ventana de instrucciones:

La ventana de instrucciones es el área de trabajo del editor de programas. Aquí
pueden realizarse las tareas siguientes:
 Crear y gestionar segmentos.

 Introducir títulos y comentarios de bloques y segmentos
 Insertar instrucciones y asignarles variables.
⑤.-Paleta "Instrucciones" de la Task Card "Instrucciones"
⑥.-Paleta "Instrucciones avanzadas" de la Task Card "Instrucciones"
⑦.-Task Card "Instrucciones":

La Task Card "Instrucciones" contiene las instrucciones con las que se crean los
contenidos del programa.
⑧.-Task Card "Test"
160
V. CONCLUSIONES
 Como se pudo apreciar TIAPORTAL nos ofrece ventajas como un entorno

más amigable para la creación de programas.
 Muchas de las configuraciones son muy similares a cualquier equipo conocido

que utilice comunicación Ethernet el direccionamiento de equipo es similar y
trabajamos dentro de la clase “A” 192.168.0.X y Mask 255.255.255.0.
 Una de las facilidades que presenta el software es que se pueden seleccionar los
equipos del catálogo de hardware haciendo doble click en la selección o arrastrar
los equipos seleccionados hasta la red deseada.
 La selección y reconocimiento de procesador como de módulos se puede hacer

de forma automática seleccionando la opción siguiente CPU 1200 sin
especificar. Y luego en determinar y automáticamente reconocerá el hardware
que se encuentre conectado a la red.
161
Práctica 2: Instrucciones Matemáticas Con S7 1200
I. OBJETIVOS
 Identificar instrucciones matemáticas ADD, SUB, MUL, DIV, LN,

EXP del S71200.
 Identificar instrucciones matemáticas del S7 1200.
 Implementar programas típicos con instrucciones matemáticas.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:
 TIA PORTAL V11 (Totally Integrated Automation)

 STEP 7 BASIC V10.5
 Sistema operativo WINDOWS 2000, WINDOWS XP o WINDOWS
VISTA,
 PC AT Pentium Procesador 32/64 Bits

 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 Cable de comunicaciones ETHERNET RJ45
III. INFORMACIÓN
INSTRUCCIONES MATEMATICAS.
Operadores y su orden de evaluación

Las expresiones se pueden combinar entre sí mediante operadores o estar anidadas
las unas en las otras.
El orden de evaluación de las expresiones depende de la jerarquía de los operadores
y los paréntesis. Rigen las reglas siguientes:
162
 Los operadores aritméticos se evalúan antes de los operadores de

comparación y éstos antes de los operadores lógicos.
 Los operadores de la misma jerarquía se evalúan por orden de aparición
de izquierda a derecha.
 Primero se evalúan las operaciones entre paréntesis.
La tabla siguiente ofrece una vista general de los operadores y su jerarquía:

Parámetros
Descripción del LN.

La instrucción "Calcular logaritmo natural" calcula el logaritmo natural en base e (e
= 2.718282e+00) del valor de la entrada IN. El resultado se deposita en la salida
OUT y se puede consultar allí. La instrucción da un resultado positivo si el valor de
entrada es mayor que cero. En los valores de entrada menores que cero, la salida
OUT devuelve un número en coma flotante no válido.
163
La instrucción se ejecuta sólo si el estado lógico de la entrada de habilitación EN es

"1". Si no ocurren errores al ejecutar la instrucción, la salida de habilitación ENO
también devuelve el estado lógico "1".
La salida de habilitación ENO devuelve el estado lógico "0" cuando se cumple una
de las condiciones siguientes:
 La entrada de habilitación EN devuelve el estado lógico "0".

 El valor de la entrada IN no es un número en coma flotante válido.
 El valor de la entrada IN es negativo.
Parámetros:
La tabla siguiente muestra los parámetros de la instrucción "Calcular logaritmo
natural":
Cuando el operando "TagIn" devuelve el estado lógico "1", se ejecuta la instrucción

"Calcular logaritmo natural". La instrucción calcula el logaritmo natural del valor
de la entrada "Tag_Value" y deposita el resultado en la salida "Tag_Result". Si no
ocurren errores al ejecutar la instrucción, se activa la salida "TagOut".
Descripción del EXP.

La instrucción "Calcular valor exponencial" calcula la potencia en base e (e =
2.718282e+00) del valor indicado de la entrada IN. El resultado se deposita en la
salida OUT y se puede consultar allí (OUT = eIN).
164
La instrucción se ejecuta sólo si el estado lógico de la entrada de habilitación EN es

"1". Si no ocurren errores al ejecutar la instrucción, la salida ENO también
devuelve el estado lógico "1".
 La entrada de habilitación EN devuelve el estado lógico "0".

 El valor de la entrada IN no es un número en coma flotante válido.
Parámetros
La tabla siguiente muestra los parámetros de la instrucción "Calcular valor
exponencial":
Cuando el operando "TagIn" devuelve el estado lógico "1", se ejecuta la instrucción

"Calcular valor exponencial". La instrucción calcula la potencia en base e del valor
del operando "Tag_Value" y deposita el resultado en la salida "Tag_Result". Si no
ocurren errores al ejecutar la instrucción, se activa la salida "TagOut".
La entrada de habilitación EN devuelve el estado lógico "0".
El valor de la entrada IN no es un número en coma flotante válido.
El valor de la entrada IN es negativo.
165
Descripción del CALCULATE: Calcular
La instrucción "Calcular" permite definir y ejecutar una expresión para calcular

operaciones matemáticas o combinaciones lógicas complejas en función del tipo de
datos seleccionado.
El tipo de datos de la instrucción se selecciona en la lista desplegable "<???>" del

cuadro de la instrucción. Dependiendo del tipo de datos seleccionado se puede
combinar la funcionalidad de determinadas instrucciones para ejecutar un cálculo
complejo. La expresión que debe calcularse se indica en un cuadro de diálogo que
se abre con el símbolo situado en el margen superior derecho del cuadro de la
instrucción. La expresión puede contener nombres de los parámetros de entrada y la
sintaxis de las instrucciones. No está permitido indicar nombres o direcciones de
operandos.
Parámetros
La tabla siguiente muestra los parámetros de la instrucción "Calcular":
Cuando la entrada "Tag_Input" devuelve el estado lógico "1", se ejecuta la

instrucción "Calcular". El valor del operando "Tag_Value_1" se suma al valor del
operando "Tag_Value_2". La suma se multiplica por el valor del operando
166
"Tag_Value_3". El producto se divide por el valor del operando "Tag_Value_4". El

cociente se transfiere como resultado final al operando "Tag_Result" de la salida
OUT de la instrucción. Si no ocurren errores al ejecutar las distintas instrucciones,
la salida ENO y el operando "Tag_Output" se ponen a "1".
IV. DESARROLLO:
1. Calcular C=A+B siendo A=300 e B=500.
2. Calcular la expresión A=50X+60Y para X=200 e Y=100.
167
3. Calcular el área exterior de un cubo de lado 3m.

Como sabemos el área exterior de un cubo vendrían a ser la suma de las 6
áreas de cada lado.
Entonces :
L: lado = 3m
A: área = LxL
AT: área total = L2x 6
168
4. Calcular el volumen del cubo de lado 5m.
5. Convertir: 1010 1111 binario , 223 octal, 9C hexadecimal a

números enteros.
Int1 = 175.
Int2 = 147.
Int3 = 156.
169
6. Calcular la suma de los 100 primeros números naturales.

∑# =Nx(N+1)/2
N = 100.
7. Calcular la media aritmética de los 100 primeros números naturales
170
8. Calcular a para B=15.2, C=2.3, D=0.12

A=[LnB+ecAcos(D)]1/2
e=2.7182818285.
171
172
V. CONCLUSIONES.
Con las experiencias realizadas en este laboratorio podemos deducir que los
operadores matemáticos toman un papel muy importante en la programación del
PL´S ya que facilitan e inclusive reducen la extensión de los programas, facilitando
así su programación.
Debemos de tener en cuenta los tipos de variables al momento de utilizar los

operadores, ya que al no ser considerados correctos al momento de compilar nos
enviaran advertencias y errores en las líneas de programación.
Realizar un correcto tageado de variables nos facilitara un manejo más ordenado

de variables y reducirá los errores al momento de llamar variables en otros
bloques.
Si tenemos alguna duda al realizar las prácticas de laboratorio y podemos

consultar a la ayuda del mismo programa presionando la tecla F1 después de
seleccionar el bloque.
Alli podemos encontrar toda la ayuda necesaria con el buscador ya sea por índice,
por orden o en selección como favorito.
173
Práctica 3: Instrucciones de comparación con s7 1200.
I. OBJETIVOS
 Identificar instrucciones de comparadores del PLC del S7 1200.,

 Implementar programas de automatización que involucren instrucciones
de comparación.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:

 SISTEMA OPERATIVO WINDOWS 2000, WINDOWS XP o
WINDOWS VISTA,

 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 Cable de comunicación ETHERNET RJ45
III. INFORMACION
Las instrucciones de comparación se utilizan para comparar dos valores de un

mismo tipo de datos. Si la comparación de contactos KOP es TRUE (verdadera), se
activa el contacto. Si la comparación de cuadros FUP es TRUE (verdadera), la
salida del cuadro es TRUE.
Tras hacer clic en la instrucción en el editor de programación, es posible

seleccionar el tipo de comparación y el tipo de datos en las listas desplegables
respectivas.
174
Ejemplo
El siguiente ejemplo muestra el funcionamiento de la instrucción:
La salida "TagOut" se activa cuando se cumplen las condiciones siguientes:
 Los operandos "TagIn_1" y "TagIn_2" devuelven el estado lógico "1".

 Se cumple la condición de la instrucción de comparación ("Tag_Value1" =
"Tag_Value2").
De manera similar la relación lógica para cada uno de los comparadores

considerados en los casos que desarrollaremos en los ejemplos siguiente.
175
IV. DESARROLLO:
1. Ejercicio 1 control de nivel de un tanque.

Desarrolla un programa ladder para controlar el nivel de un tanque de agua. Se
debe cumplir las condiciones siguientes:
N≤10 V1: ON, V2: ON, V3: OFF.
10<N≤50 V1: ON, V2: ON, V3: ON.
50<N<80 V1: OFF, V2: ON, V3: ON.
80≤N<100 V1: OFF, V2: OFF, V3: ON.
a) PROGRAMA LD IEC 61131-3

Segmento de inicio de arranque de sistema.
Segmento de condiciones de nivel de tanque y estado de valvulas.

las condiciones de
N≤10 V1: ON, V2: ON, V3: OFF.

10<N≤50 V1: ON, V2: ON, V3: ON.
176
50<N<80 V1: OFF, V2: ON, V3: ON.

80≤N<100 V1: OFF, V2: OFF, V3: ON.
Accionamiento de válvulas después de analizar cada caso y condición

previamente planteada.
177
Segmento de asignación de nivel de tanque.
178
b) ASIGNACION DE VARIABLES
2. Ejercicio 2: Encendido de motores de modo secuencial y cíclicamente.

Elabore un programa para encender cuatro motores de modo secuencial y
cíclico, según el diagrama de tiempos adjunto.
Para realizar el programa deberá utilizar solamente un temporizador.

Considere un interruptor ON-OFF para el inicio y la parada de la
secuencia.
179
PROGRAMA LD IEC 61131-3.

Segmento de inicio de arranque de sistema.
Segmento de temporización y arranqueciclico de bombas según secuencia de

diagrama de tiempos.
180
a) ASIGNACION DE VARIABLES
b) DIAGRAMA DE CONTACTOS.
181
V. CONCLUSIONES.
Al utilizar comparadores debemos de considerar bien el orden de comparación

para evitar errores en resultados, es decir primero considerar la variable y luego la
consigna o valor a comparar.
En esta práctica se nota que la tendencia de dispositivos inteligentes está llegando

hasta los dispositivos de campo y componentes como sensores y botoneras, es
decir, el procesamiento que realizaba el PLC se está haciendo presente en todos los
elementos de la planta.
Es muy importante considerar a la hora de querer realizar un accionamiento de un

actuador condiderar contactores que controlen su arranque por un fin aislar los
dispositivos de control con los de fuerza; y considerando también seguridad
mientras se realizan pruebas.
S7 1200 con TIA portal es una aplicación bajo plataforma de software libre y sujeta
a la Norma Estándar IEC.
182
Práctica 4: Instrucciones de Comparación Con S7 1200.
I. OBJETIVOS
 Configurar y programar el PLC S7 1200, utilizando la aplicación TIA

PORTAL V11, en un ambiente Windows XP.
 Identificar la normatividad de los lenguajes de programación LD IEC
61131-3.
 Utilizar las instrucciones generales básicas y entender el funcionamiento
en una aplicación.
 Etiqueta y comentar el funcionamiento del programa correctamente.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:
 TIA PORTAL V11 (Totaly Integrated Automation)

WINDOWS VISTA,

 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 Cable de comunicación ETHERNET RJ45
III. INFORMACIÓN.
Temporizadores:
Las instrucciones con temporizadores se utilizan para crear retardos programados. El

número de temporizadores que pueden utilizarse en el programa de usuario está
limitado sólo por la cantidad de memoria disponible en la CPU. Cada temporizador
utiliza una estructura de DB del tipo de datos IEC_Timer de 16 bytes para guardar la
183
información del temporizador especificada encima de la instrucción de cuadro o bobina.

STEP 7 crea automáticamente el DB al introducir la instrucción.
Instrucciones con temporizadores:
Tipos de datos para los parámetros:
184
Efecto de los cambios de valores en los parámetros PT e IN:
CONTADORES
Instrucciones con contadores:
185
Tipos de datos para los parámetros:
IV. DESARROLLO:
1. AUTOMATIZACIÓN DE SILO
La imagen siguiente muestra con detalle donde están ubicados: el sensor de nivel (level
sensor), el sensor de proximidad (prox_sensor), los pulsadores (START y STOP), las
lámparas (RUN, FILL y FULL), la válvula solenoide (solenoid_valve) y el motor del
sistema, así como sus correspondientes entrarlas y salidas al PLC.
186
Diseñe un programa que automáticamente posicione y llene las cajas, las cuales
aparecen secuencialmente en la correa transportadora, asegúrese que las siguientes
condiciones se cumplan:
 La secuencia puede ser detenida y comenzada de nuevo en cualquier momento

usando los pulsadores START y STOP.
 El movimiento de la cinta transportadora debe ser detenido cuando el lado derecho
de la caja sea detectado por el sensor de proximidad.
 Con la caja posicionada y la cinta transportadora detenida, se debe abrir la válvula
solenoide y permitir que la caja sea llenada. El proceso de llenado debe concluir
cuando el sensor de nivel asuma el valor Verdadero.
 Una vez que la caja esté llena se deberá mover la cinta transportadora y mover la
caja llena fuera del área de llenado, lo que al mismo tiempo traerá una nueva caja
vacía a la posición de llenado.
 La luz RUN, el motor de la cinta transportadora y la válvula solenoide se
desenergizarán siempre que el sistema sea detenido con el pulsador STOP.
 La luz FILL debe energizarse mientras se está llenando la caja.
 La luz FULL debe energizarse cuando la caja esté llena y permanecerá así hasta que
la caja sea movída fuera del sensor de proximidad.
Se pide:
a) Tabla de asignación de variables de entradas:
187
b) Diagrama de contactos.
c) Programa LD IEC 61131-3 ladder debidamente etiquetado y comentado.
Segmento 1
Arranque de sistema star stop, lámparas encendido y apagado.
188
Segmento 2
Movimiento de faja condicionado “motor encendido” si ausencia de caja detectado por
sensor de proximidad.
Movimiento de faja condicionado “motor apagado” si presencia de caja detectado por
sensor de proximidad.
Segmento 3Detección y llenado de cajas.
 Apertura de válvulasolenoide tiempo de apertura de válvula para llenado dependerá

de dimensiones de caja (es variable).
 Apertura de válvulasolenoide condicionada por parada de motor de faja.
 Apertura de válvulasolenoide condicionada por sensor de nivel detecte caja vacía.
 Apertura de válvulasolenoide condicionada por sensor de proximidad presencia
caja.
189
Segmento 4
Lámparas indicadoras estado de cajas
2. EJERCICIO DE TEMPORIZACION SEMAFORO CALLE UNICA
Obtener una red semafórica mediante los bloques de temporización que cumpla la
siguiente secuencia.
190
Como se observa, la luz ámbar se encenderá por el lapso de 3 seg. Luego del cual esta
empezara a encenderse (tiempo de encendido = 0,5 seg.) y apagarse (tiempo de apagado
= 0,5 seg.) por el lapso de 2 seg.
Considerar un pulsador NA de arranque y un pulsador NC de parada de

EMERGENCIA.
Se pide:
a) Tabla de asignación de variables de entradas y salidas.
191
b) Circuito eléctrico, diagrama de contactos.
c) Programa LD IEC 61131-3 ladder debidamente etiquetado.

Inicio y encendido de luz verde por ciclo de 20seg.
Segmento 1
192
Segmento 2
Encendido de luz ambar 3 segundos constante y luego 3 intermitencias antes del
cambio a luz roja.
193
Encendido de luz roja despues de parpadeo le la luz ambar.
194
Segmento 3
Ciclo completo y reinicio de secuencia completa, una vez completado el ciclo

Se reinicia nuevamente encendido de luz verde.
195
V. CONCLUSIONES
Como se pudo comprobar, el uso de temporizadores y contadores son muy útiles a

la hora de realizar automatización, ya que las ventajas y variaciones que
presentan los contadores y temporizadores nos otorgan esos beneficios.
Una bondad que nos ofrecen los bloques de programación son que nos permiten
ahorrar y reducir espacio en las líneas de programación, en nuestro caso
reducción de segmentos.
En consideración con el tageado y direccionamiento deberemos de considerar los

tipos de datos que estén de acuerdo con los tolerados del bloque usado, por
ejemplo en los temporizadores las unidades del tiempo predefinidos están en
milisegundos.
196
REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN NIVEL

INTERMEDIO EN STEP-7.
Práctica 5: Identificación de sistema.
I. OBJETIVOS
 Aplicar señales de excitación a sistemas reales y observar su respuesta al

escalón.
 Utilizar el PLC como una herramienta de adquisición de datos e
identificación de parámetros.
 Calcular parámetros típicos de sistema lineales de primer orden.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:

 STEP 7 BASIC V11
WINDOWS VISTA,

 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 Cable de comunicación ETHERNET RJ45.
 Modulo experimental de temperatura.
III. PROCEDIMIENTO
1. Identifique el funcionamiento del módulo experimental asignado.
El módulo de temperatura asignado es como se muestra continuación:
197
El funcionamiento de este módulo se divide en dos partes principales:
- El actuador: Para este módulo consta de un foco, el cual a través de su etapa

de potencia varía la cantidad de iluminación, de manera proporcional a la
magnitud de la tensión que tiene como entrada. Esta variación en la cantidad
de iluminación también ara variar la temperatura en la cámara, con lo cual se
tiene una forma de variar la temperatura en la cámara.
- El Sensor: El elemento sensor de temperatura para este proceso está

compuesto por un transistor (LM35). A sus salida entrega una señal
proporcional de la temperatura a una relación 0.1V/ºC, la cual será ingresado
al controlador.
2. Realizar el diagrama P&ID del módulo asignado.
A continuación se muestra el diagrama P&ID del módulo asignado
Donde:
 ET 101 : Elemento primario de temperatura ( Transistor LM35)

 TT 101 : Transmisor de temperatura ( Circuito de adaptación )
 TC 101 : Controlador de temperatura ( PLC S7 1200)
198
 BX / 101 : Elemento Calefactor ( Foco )
3. Identifique las variables de control del proceso evaluado.
a. Variable de Proceso / Control
La variable del proceso es la TEMPERATURA, puesto que esta es la variable que

se quiere controlar
b. Variable Manipulada.
La variable manipulada es la CANTIDAD DE CALOR que hay en la cámara
4. Identifique las variables de su proceso. (Controlada, Manipulada).
a. Variable Controlada: TEMPERATURA en ºC (grados centígrados).

b. Variable Manipulada: Cantidad de calor el cual es proporcional a la tensión de
entrada, por lo tanto; La variable manipulada es la TENSIÓN de entrada al
actuador en V (Voltios).
2. Prepare el modulo experimental para operar a lazo abierto.

La conexión que se realizó para poder operar el modulo, es como sigue. Adjunte el
diagrama de conexiones.
Modulo Experimental De Temperatura:
199
Diagrama de conexiones:
3. Configure módulos de entradas, respectivas en la aplicación TIA PORTAL para

interactuar con la planta.
Configuramos el canal 0 de entrada análoga:
 Tipo de medición: “tensión”.

 Rango de medición: “+/- 10 V”
Configuramos el canal 0 de salida análoga:
 Tipo de medición: “tensión”.

 Rango de medición: “+/- 10 V”
200
A continuación se muestra el programa desarrollado para realizar el funcionamiento

del sistema en lazo abierto.
Asignación de variables:
TIPO
NOMBRE DE DIRECC COMENTARIO
DATO
BOTON STAR INICIO DE
1 STAR Bool %I0.0
PROCESO
BOTON STOP PARADA DE
2 STOP Bool %I0.1
PROCESO
ENCENDIDO ENERGIZADO DE
3 ON Bool %I0.2
SISTEMA
APAGADO DESENERGIZADO
4 OFF Bool %I0.3
DE SISTEMA
ENTRADA DE PLC
5 INTPUT_TEMP_INT Int %IW96 TEMPERATURA DE LA PLANTA
EN VOLTS
LAMPARA DE EQUIPO SISTEMA
6 ON_LIGHT Bool %Q0.1
ENERGIZADO
LAMPARA DE STOP DE
7 STOP_LIGHT Bool %Q0.5
PROCESO
LAMPARA DE INICIO DE
8 RUN_LIGHT Bool %Q0.6
PROCESO
SALIDA DE PLC VARIABLE
9 VAR_CTRL Int %QW96 CONTROLADA HACIA LA
PLANTA EN VOLS
BOTON STAR INICIO DE
10 STAR_PANEL Bool %M0.0
PROCESO EN PANEL KTP
BOTON STOP PARADA DE
11 STOP_PANEL Bool %M0.1
PROCESO EN PANEL KTP
CONTACTO ACCIONADO POR
12 K_TIMER1 Bool %M0.7 CICLO DE TIMER 1 PARA
ACCIONAR CONTADOR
RUN_LIGHT_PANE LAMPARA DE INICIO DE
13 Bool %M1.0
L PROCESO EN PANEL KTP
14 STOP_LIGHT_PANE Bool %M1.1 LAMPARA DE STOP DE
201
L PROCESO EN PANEL KTP

LAMPARA DE EQUIPO SISTEMA
15 ON_LIGHT_PANEL Bool %M1.3
ENERGIZADO EN PANEL KTP
CONTACTO DE
16 K_MAIN Bool %M1.4 ENCLAVAMIENTO SISTEMA
ENERGIZADO
CONTACTO DE
17 K_RUN Bool %M1.5 ENCLAVAMIENTO INICIO DE
PROCESO
CONTACTO ACCIONADO POR
18 K_TIMER Bool %M1.6 CICLO DE TIMER PARA
ACCIONAR CONTADOR.
VALOR INTERMEDIO EN
NORMALIZACION Y
19 INT_TEMP_REAL Real %MD2
ESCALAMIENTO DE VARIABLE
DE PROCESO.
VARIABLE DE PROCESO
20 VAR_PROC Real %MD4 TEMPERATURA ESCALADA EN
°C.
VARIABLE DE PROCESO
21 VAR_PROC_V Real %MD6 TEMPERATURA ESCALADA EN
VOLTS.
VALOR DE CONSIGNA DEL
22 SET_POINT Real %MD10
PROCESO SET POINT.
23 RAMPA Int %MW20 VALORES DE FUNCION RAMPA.
CONTADOR GENERADOR DE
24 K_COUNTER Bool %M20.1
FUNCION RAMPA.
VALOR DE VARIABLE
25 VAR_CTRL_V Word %MW400 CONTROLADA ESCALADA EN
VOLTS.
 Programa LD IEC 61131-3
Descripción de ladder:
SEGMENTO 0001 Energizado del sistema:

En este segmento se consideró el accionamiento de encendido e indicación de
equipo energizado.
202
SEGMENTO 0002 Inicio de proceso:

Se considera el inicio de proceso por una entrada como también inicio el stop
parada de proceso desde entrada como también desde panel HMI.
203
SEGMENTO 0003 Estado de lámparas para cada situación de proceso

Al igual que inicio y parada también se consideran estados indicadores en panel
HMI como en estado local.
SEGMENTO 0004, Normalización y escalado de variable de proceso
Recibe la variable temperatura por la entrada análoga en voltaje en el rango de 0 –

10 VDC en tipo de variable entero “int” debemos normalizar la variable ya que el
PLC interpreta los valores en rangos digitales de 0 a 27648.
Una vez normalizada la variable se procede a realizar el escalado de la variable
entrada a rangos de temperatura de -31.72 – 63°C que son considerados valores
de tipo real.
204
SEGMENTO 0005 Generación de función escalón.
Generamos un escalón de 10 Volts a la salida %W96 para lograr analizar la curva y

obtener los parámetros de la planta.
4. Aplique a la/las variables manipuladas una señal tipo escalón, de forma tal
que para calcular los parámetros de la planta, tomando como modelo de
referencia un sistema de primer orden.

muestra más abajo en el ejemplo.
d. Tiempo Muerto: De la curva de transferencia
  t 2  t1  15 : 09 : 31.9  15 : 30 : 30.9
  1seg
e. Constante de Tiempo del sistema:
  t 2  t1  15 : 10 : 06  15 : 09 : 30.9
  35.1seg
f. Ganancia DC de la función de transferencia:
k  (Y f  Yi ) /(U f  U i )  (74.0  24.0) /(10  0)
k  5.0
205
5. Grafique la Respuesta del sistema a lazo abierto, ante una excitación en la

variable manipulada.
206
6. Escriba la función de transferencia del sistema modelado, aproximado aun

modelo de primer orden.
  1seg
  35.1seg
k  5.0

k
G( s)  e S
s  1
5
G( s)  e 1S
35.1S  1
7. Genere una señal tipo rampa en la variable manipulada y grafique la

respuesta del sistema además identifique las zonas de operación lineal.
Para generar la función rampa se agregaron las siguientes líneas en el programa
SEGMENTO 0005: generación de la función rampa.
En este segmento se genera el tiempo de refrescamiento del contador que se

utilizara para generar la función rampa.
Este escalón es la un contador, el cual a través del acumulador, se imprime cada
dato en tiempo real en la gráfica del trend como función Rampa.
207
A continuación se muestra la respuesta del sistema para una entrada de excitación

rampa.
Podemos aprecias que el sistema no tiene un área totalmente lineal, tiene la

característica de un curva en s de crecimiento suave. Por lo tanto.
 Se puede hacer aproximaciones de una respuesta lineal para el área de interés,

por ejemplo mientras realiza el levantamiento de los valores desde el punto
en que comienza a crece, ya que es en ese segmento donde se tomaran los
parámetros de la planta.
208
IV. CONCLUSIONES:
 Se concluye, que una de las formas de obtener la función de trasferencia de

la planta es a través de someter a esta a señales conocida, y a partir de ello
analizar su funcionamiento.
 Para obtener la función de transferencia de primer orden (para plantas de este

tipo) se somete como señal de excitación a la planta una señal escalón, con la
cual obtendremos los parámetros como: tiempo muerto, constante de tiempo,
ganancia del sistema.
 Para analizar la linealidad del sistema, se usa como señal de excitación al

sistema la función rampa, con la cual se ve si la respuesta del proceso es
lineal, o analizar las zonas lineales de la misma.
 Se recomienda una correcta determinación y asignación de las variables del

proceso, de lo contrario se cometerá errores en la medición y la función de
transferencia no reflejara lo que se está buscando.
 Se recomienda tomar diferentes pruebas repetitivas para analizar

comportamiento de gráfica, ya que las plantas se ven afectadas por
interferencias externas al proceso.
209
Práctica 6: “Operaciones con funciones avanzadas parte 1”
I. OBJETIVOS
 Identificar las instrucciones matemáticas.

 Identificar instrucciones de transferencia lógica.
 Utilizar entradas y salidas analógicas.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:

 STEP 7 BASIC V11
WINDOWS VISTA,
2. EQUIPOS, INSTRUMENTOS Y ACCESORIOS:
 PC ATX Pentium Procesador 32/64 Bits

 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 Modulo experimental de temperatura
 Fuente de alimentación variables de 24 VDC.
III. SEGURIDAD EN LA EJECUCION DEL LABORATORIO.
Tener cuidado con el tipo y niveles de

voltaje que suministran a las tarjetas.
Antes de utilizar el multímetro, asegurarse

que esta en el rango y magnitud eléctrica
adecuada.
Tener cuidado en la conexión y en la

desconexión de los equipos utilizados.
210
IV. BASE TEORICA
Cuando la señal (tensión o corriente) ingresa al modulo de entrada analógica, la señal se

convierte de analógica a digital por un convertidor analógico (A/D). El valor convertido
que es proporcional a la señal analógica, se envía a la CPU del PLC. Luego que el CPU
haya procesado la información según el programa de usuario, el CPU da salida a la
información a través de un convertidor digital analógico (D/A) por medio del módulo de
salida analógica
1. Conversión A/D
Los módulos de entrada analógica convierten la señal de corriente o voltaje en valores

binarios de 16 bit complementados a 2
La siguiente tabla muestra estos rangos de conversión.
Voltaje/Corriente Representación Decimal.

-10 V a +10 V -27648 a +27648
0 a 10 V 0 a 27648
0a5V 0 a 63324
0 a +20 mA 0 a 27648
4 a +20 mA 5530 a 27648
2. Conversión D/A
Los módulos de salida analógica convierten un valor binario de 16 bits complementando

a 2 en una señal analógica. La siguiente tabla muestra los rangos de conversión
Representación Decimal Voltaje/Corriente

-27648 a +27648 -10 V a +10 V
0 a 27648 0 a 10 V
0 a 63324 0a5V
0 a 27648 0 a +20 mA
5530 a 27648 4 a +20 mA
3. Lectura y Escritura de Señales Analógicas
El formato para direccionar las entradas y salidas analógicas es el siguiente:
211
%IWXX %QWXX
.
I : Entrada Analógica.
Q: Salida Analógica.
XX: Numero de terminal de conexión en el módulo.
Ejemplos:
%IW64 Tarjeta de entrada analógica ubicada en el módulo 1 terminal de conexión 64.

%QW96 Tarjeta de salida analógica ubicada en el módulo 2 terminal de conexión 96.
4. Instrucciones “MOVE” (Copiar valor y Copiar área)
Las instrucciones de desplazamiento permiten copiar elementos de datos en otra

dirección de memoria y convertir un tipo de datos en otro. El proceso de desplazamiento
no modifica los datos de origen.
 La instrucción MOVE copia un elemento de datos individual de la dirección de

origen que indica el parámetro IN en la dirección de destino que indica el
parámetro OUT.
 Las instrucciones MOVE_BLK y UMOVE_BLK tienen un parámetro COUNT
adicional. COUNT especifica cuántos elementos de datos se copian. El número
de bytes por elemento copiado depende del tipo de datos asignado a los nombres
de variables de los parámetros IN y OUT en la tabla de variables PLC.
La tabla siguiente muestra las posibles transferencias:
212
5. Instrucciones “SCALE_X” Y “NORM_X” .
Instrucciones
Para realizar el escalado de valores analógicos se pueden utilizar los conversores

SCALE_ X "Escalado" y NORM_X "Normalización". Estos bloques están disponibles
en el STEP 7 V11, en la paleta "Instrucciones" dentro de "Conversores". Una
descripción detallada de la función y la parametrización está disponible en la ayuda
online del STEP 7 V11. Para abrir la ayuda online de un bloque, selecciónelo (por
ejemplo, SCALE_X) y pulse la tecla "F1".
En los siguientes ejemplos se supone que los rangos de medida son unipolares. El valor
de entrada entero está entre 0 y 27648.
Ejemplo 1
El valor entero 27648 se corresponde con un valor de intensidad de 20 mA y el valor

entero 0 se corresponde con un valor de intensidad de 0 mA. Como límites superior e
inferior para la normalización se eligen MAX = 27648 y MIN = 0, mientras que para el
escalado se eligen MAX = 20 y MIN = 0. Debido a que los valores de entrada son de
213
tipo entero, pero los valores de salida se escalan con el tipo REAL, se realiza una
conversión del tipo de datos entero a real con ayuda de la función NORM_X.
Figura 01
La conexión de ambos bloques, tal como se muestra en la figura 01, tiene como
resultado la siguiente definición entre el valor de entrada del módulo NORM_X y del
valor de salida del módulo SCALE_X:
NORM_X_VALUE − NORM_X_MIN SCALE_X_OUT − SCALE_X_MIN

=
NORM_X_MAX − NORM_X_MIN SCALE_X_MAX − SCALE_X_MIN
Si la entrada "VALUE" del bloque NORM_X tiene el valor 10500 y los valores límite
son como los indicados en la figura 01, la salida "OUT" del bloque SCALE_X tiene el
valor siguiente:
10500 − 0 SCALE_X_OUT − 0
=
27648 − 0 20 − 0
SCALE_X_OUT = 7,5955 (se corresponde con un valor 7,5955 mA)
Ejemplo 2 - Medidas de intensidad
Los valores analógicos de 4-20 mA se deben representar con valores enteros. Debido a
que los valores de entrada son del tipo de datos REAL, pero los valores de salida se
escalan con el tipo de datos entero, con la función SCALE_X se realiza una conversión
del tipo de datos de real a entero. El valor entero 27648 se corresponde con 20 mA
(valor límite superior) y el valor entero 5530 se corresponde con 4 mA (valor límite
inferior). Por ejemplo, para un valor analógico de 7,5955 (mA) se escala el valor entero
10500.
214
Figura 02
Advertencia:
Para modificar la conversión de tipo de datos en los bloques, seleccione dicho bloque y
haga clic sobre la flecha amarilla. En la lista desplegable que se abre, se puede elegir la
conversión de tipo de datos necesaria. A continuación tiene que adaptar la
parametrización, ya que los tipos de datos de los parámetros han cambiado.
Figura 03
6. Instrucciones Matemáticas
Las instrucciones para operaciones matemáticas con el S7-1200 CPU 1214C de

SIEMENS se agrupan de la siguiente forma:
215
Instrucción
Propósito
Nemónico Nombre
Añade la fuente A a la fuente B y almacena el
ADD Añadir
resultado en el destino
Resta la fuente B de la fuente A y almacena el
SUB Restar
Multiplica la fuente A por la fuente B y almacena
MUL Multiplicar
el resultado en el destino
Divide la fuente A por la fuente B y almacena el
DIV Dividir
resultado en el destino y el registro matemático
Divide el contenido del registro matemático por la
DDV División doble fuente y almacena el resultado en el destino y el
registro matemático
CLR Borrar Pone todos los bits de una palabra a cero
Calcula la raíz cuadrada de la fuente y coloca el
SQR Raiz cuadrada
resultado de entero en el destino
Produce un valor de salida escalado que tiene una
SCP Escalar con parámetros relación lineal entre los valores de entrada y
escalados
Multiplica la fuente por una tasa especificada,
SCL Datos de escala añade a un valor offset y almacena el resultado en
el destino
Calcula el valor absoluto de la fuente y coloca el
ABS Absoluto
Evalúa una expresión y almacena el resultado en el
CPT Calcular
destino
Cambia los bytes bajos y altos de un numero
SWP Cambiar especificado de palabra en un archivo de bit,
entero,ASCII o cadena
Acepta el arco seno de un número y almacena el
ASN Arco seno
resultado ( en radianes) en el destino
Acepta el arco coseno de un número y almacena el
ACS Arco coseno
resultado ( en radianes) en el destino
Acepta el arco tangente de un número y almacena
ATN Arco tangente
el resultado ( en radianes) en el destino
Acepta el coseno de un número y almacena el
COS coseno
Acepta el logaritmo natural del valor en la fuente y
LN Logaritmo natural
lo almacena en el destino
Acepta el logaritmo de la base 10 del valor en la
LOG Logaritmo de base 10
fuente y almacena el resultado en el destino
Acepta el seno de un número y almacena el
SIN Seno
Acepta la tangente de un número y almacena el
TAN Tangente
Eleva un valor a la potencia y almacena el
XPY X a la potencia de Y
216
La mayor parte de las instrucciones toman dos valores de entrada, realizan la función
matemática y colocan el resultado en un lugar de memoria asignado.
Por ejemplo, las instrucciones ADD y SUB toman un par de valores de entrada, los
añaden o los restan y colocan el resultado en el destino especificado. Si el resultado de
la operación excede el valor permitido, un bit de overflow o underflow se establece.
La información general siguiente se aplica a las instrucciones matemáticas.
 La fuente es la (s) dirección (es) del (los) valor (es) en que se realiza una
operación matemática lógica o de movimiento. Esto puede ser direcciones de
palabra o constantes de programa. Una instrucción que tiene dos operandos de
fuente no aceptan constantes de programa en ambos operandos.
 El destino es la dirección del resultado de la operación. Los enteros con signo se

almacenan de forma complementaria de dos y se aplican a los parámetros de la
fuente y destino
V. PROCEDIMIENTO
1. CONVERSIÓN DE DATOS ANALÓGICA DIGITAL:
Ingrese el siguiente programa. Verifique que la tarjeta de entrada analógica del PLC S7
1200 CPU 1214C SM 1234
1.1. Proceda a aplicar una tensión de –10.0 VDC al CH 0 de entradas analógicas del
PLC. Observe en la tabla de datos de entrada el valor decimal mostrado en la
palabra %IW96, anótelo en la tabla adjunta.
217
1.2. Repita el procedimiento para los valores de tensión indicados en la tabla
Voltaje(V) Valor Digitalizado Voltaje(V) Valor Digitalizado

2 5951 -10 -25010
2.15 6364 -9.71 -24200
2.5 7274 -8.97 -22033
2.54 7364 -6.06 -14798
2.77 7938 -5.79 -14115
3.39 9635 -5.56 -13510
3.53 9915 -5.2 -12660
3.82 10676 -4.99 -12095
5.06 13896 -3.95 -9340
5.21 14382 -3.78 -8905
5.5 15058 -3.5 -8185
5.8 15800 -3.39 -7960
6.51 17701 -3.16 -7300
6.72 16494 -2.76 -6152
7 18974 -2.84 -6480
8.49 22850 -2.53 -5670
8.92 23919 -2.5 -5614
9.32 24500 -2.22 -4864
9.6 25660 -2.09 -4536
10 26750 -1.82 -3837
0 844
1.3. Represente en el eje X los voltajes ajustados y en el eje Y los valores digitales
logrados.
218
1.4. ¿Es lineal la conversión A/D?. ¿Cuál es la relación matemática que expresa la
relación encontrada?
En la gráfica observamos que la conversión A/D es lineal
Ecuación: Y = f(x) Y= mx+b
m= Y2-Y1 = -25010 - 26750= 2588

X2-X1 -10-10
M=2588
(Y-Y1) = m(X-X1)
Y = 2588(X-10) + 26750
Y = 2588X- 25880 + 26750
Y = 2588X- 870
2.CONVERSIÓN DIGITAL ANALOGICA:
Ingrese el siguiente programa. Verifique que la tarjeta de salida analógica del PLC S7
1200 CPU 1214C “SM 1234”.
Llene la siguiente tabla indicando los valores de corrientes obtenidos para cada uno de
los valores enteros indicados.
Valor entero Volts %QW96

27648 9.99
20736 7.49
13824 4.99
6912 2.5
0 0
219
3.ESCALAMIENTO CON EL PLC.
Implementar un programa con las instrucciones matemáticas que permita monitorear la

temperatura de un proceso mediante un transductor de temperatura con salida de 0 a 10
VDC. Conectado en el terminal de conexiones 1 del módulo de entrada analógica. La
señal de voltaje del transductor es proporcional al rango de 100°C a 500°C. La
temperatura del proceso debe permanecer entre 200°C y 400°C. Si la temperatura se
desvía de este rango se activa dos lámparas intermitentes.
 Si la temperatura es mayor de 400°C, se activa la salida O:3.1 a intervalos de

250 mseg. De prendido por 250 mseg. De apagado (Lámpara HIGH).
 Si la temperatura es menor de 200°C, se activa la salida O:3.2 a intervalos de
500 mseg. De prendido por 500 mseg. De apagado (Lámpara LOW).
 Si la temperatura está en el rango de 200 y 400°C, se activa la salida O:3.3. Esta
permanecerá permanentemente prendida (Lámpara NORMAL).
La data de temperatura es presentada en °C para propósitos de monitoreo y

visualización.
TABLA DE ASIGNACION DE VARIABLES:

 Tabla de asignación de variables de salidas y entradas:
220
Segmento 1: Inicio de proceso.
Segmento 2: Escalamiento de la variable del proceso de la entrada.
Recibimos los valores de entrada y los escalamos haciendo operaciones con el

“calulate” que nos permite hacer operaciones matemáticas con variables que tengan
el mismo tipo de dato.
221
Segmento 3: Sensado de nivel de temperatura alta
Segmento 4: Sensado de nivel de temperatura baja.
222
Segmento 5: Sensado de nivel de temperatura normal.
4.ESCALAMIENTO CON EL PLC.
Implementar un programa con la instrucción SCL que permita monitorear la

temperatura de un proceso mediante un transductor de temperatura con salida de 0 a 10
VDC. Conectado en el terminal de conexiones 1 del módulo de entrada analógica. La
señal de voltaje del transductor es proporcional al rango de 100°C a 500°C. La
temperatura del proceso debe permanecer entre 200°C y 400°C. Si la temperatura se
desvía de este rango se activa dos lámparas intermitentes.
 Si la temperatura es mayor de 400°C, se activa la salida O:3.1 a intervalos de

250 mseg. De prendido por 250 mseg. De apagado (Lámpara HIGH).
 Si la temperatura es menor de 200°C, se activa la salida O:3.2 a intervalos de
500 mseg. De prendido por 500 mseg. De apagado (Lámpara LOW).
 Si la temperatura está en el rango de 200 y 400°C, se activa la salida O:3.3. Esta
permanecerá permanentemente prendida (Lámpara NORMAL).
La data de temperatura es presentada en °C para propósitos de monitoreo y

visualización.
223
 Tabla de asignación de variables de salida y entrada.
Segmento 1: Inicio de proceso.
Segmento 2: Normalización y escalamiento de la variable del proceso de la

entrada.
Recibimos los valores de entrada y los normalizamos y escalamos haciendo

operaciones uso de bloques como el “NORM_X” y el “SCALE”, con el fin de poder
tener los datos en valores trabajables para el PLC como para poder interpretarlos
nosotros.
224
Segmento 4: Sensado de nivel de temperatura baja.
225
226
VI. CONCLUSIONES.
En el laboratorio se observó que se usó del módulo de entradas y salida analógica que
está conformado por cuatro entradas y dos salidas analógicas, tienen una resistencia la
cual permiten el uso de corriente con simplemente configurar el tipo de salida de cada
canal. Como se mostró anteriormente.
Se comprobó que necesariamente hay que escalar los valores de entrada al igual que
los valores de salida ya que estas son manejables de distinta manera por el PLC
como por nosotros. Y gracias a los bloques que nos presenta el PLC son más fáciles
de manejar estos valores sin extender demasiado las líneas de programación,
recomendado usar NORM_X y SCALE.
Escalar varaibles sin realizar operaciones complejas nos permite relacionar altos
rangos de valores reales en un PLC y nos da mucha más facilidad de poder manejarlos
y tratarlos como en nuestro caso temperaturas de 100°C hasta 500°C en nuestro
ejemplo.
Cuando se normalicen y escalen variables se deberá de considerar valores en el rango

de 0 – 27648 que son los cuales en el que trabaja el PLC, a fin de no tener errores
durante las lecturas y la entrega de valores en salidas y entradas del PLC.
227
Práctica 7: “Operaciones con funciones avanzadas parte 2”
I. OBJETIVOS
 Identificar las instrucciones matemáticas.

 Identificar instrucciones de transferencia lógica.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:
TIA PORTAL V11 (Totally Integrated Automation)

STEP 7 BASIC V11
SISTEMA OPERATIVO WINDOWS 2000, WINDOWS XP o
WINDOWS VISTA,
 PC ATX Pentium Procesador 32/64 Bits.

 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 Fuente de alimentación variables de 0 -10 VDC.


adecuada.

228
IV. PROCEDIMIENTO
1. Implementar un programa para cumplir lo siguiente:
Utilice instrucciones NORM_X y SCALE para:
℃∗9
℉ = + 32
5
°𝐾 = ℃ + 273
1𝐺𝑎𝑙 = 4.545 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
1.1 Conversión de temperatura de grados Celsius a Fahrenheit.
℃∗9
℉ = + 32
5
229
Segmento 1 : Inicio De Proceso
Segmento2:
Sensado de temperatura normalizado y escalado en grados centígrados. Rango de
escalamiento de 0 a 500°C.
230
Segmento3:
Conversión de temperatura de grados Celsius a, Fahrenheit.
℃∗9
℉ = + 32
5
Segmento4:
Conversión de temperatura de grados Celsius a, Kelvin.
°𝐾 = ℃ + 273
1.2 Convertir de litros por segundo a galones por minuto.
1𝐺𝑎𝑙/𝑚 = 0.07575 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠/𝑠𝑒𝑔
231
Segmento 1:
Inicio De Proceso
232
Segmento2:
Sensado de flujo normalizado y escalado en grados centígrados. Rango de escalamiento
de 0 a 500 Gal/min.
Segmento3:
Conversión de flujo de gal/min a L/seg.
1𝐺𝑎𝑙/𝑚 = 0.07575 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠/𝑠𝑒𝑔
1.3 Convertir de toneladas por horas a kilogramos por minuto.
1𝑇𝑁/ℎ = 16.666667 𝐾𝑔/𝑚𝑖𝑛.
233
Segmento 1:
Inicio De Proceso.
Segmento2:
Sensado de peso normalizado y escalado en Tn/h
Rango de escalamiento de 0 a 500 Tn/h.
234
Segmento3:
Conversión de peso de Tn/h Kg/min.
235
V. CONCLUSIONES.
Cuando se normalicen y escalen variables se deberá de considerar valores en el rango

de 0 – 27648 que son los cuales en el que trabaja el PLC, a fin de no tener errores
durante las lecturas y la entrega de valores en salidas y entradas del PLC.
Se pudo comprobar que la instrucción scale solo puede manejar números enteros, mas
no flotantes, esto limita sus aplicaciones en algunos de los ejemplo realizados en el
laboratorio ya que no ofrecerá precisión como en el caso de Convertir de galones por
minuto a litros por segundo nos da 18.9765 en lugar de una conversión exacta de
18.9375.
las cifras sufren variaciones considerables es por eso que una vez escaladas a unidades
primarias se debería proceder a realizar los cálculos de conversión.
Para el caso del ejemplo de convertir de toneladas por horas a kilogramos por minuto.
Se pudo comprobar la instrucción no es aplicable por que el valor de rango 166666,67,
desborda el límite permitido del rate en la instrucción.
236
Práctica 8: “Introducción al Sofware Scada con KTP-400”
I. OBJETIVOS
 Crear un proyecto nuevo con TIA PORTAL con SCADA.

 Configurar adecuadamente la plataforma de comunicaciones PLC/HMI.
 Configurar adecuadamente la plataforma de comunicaciones HMI/MMI
implementado.
 Implementar un HMI/MMI con TIA PORTAL.
 Identificar controles básicos que permiten enlazar variables discretas
definidas (etiquetas o tags discretos o digitales) con objetos gráficos en
el HMI KTP 400.
 Identificar controles avanzados que permiten enlazar variables
analógicas definidas (etiquetas o tags analógicos) con objetos gráficos.
 Crear pantallas de navegación combinando comandos y controles.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:
TIA PORTAL V11 (Totally Integrated Automation)

Sistema Operativo WINDOWS 2000, WINDOWS XP o WINDOWS
VISTA,

 PLC S7-1200 CPU 1214C.
III. EGURIDAD EN LA EJECUCION DEL LABORATORIO.


adecuada.
237

IV. PROCEDIMIENTO
Crear un panel de operador con imagen HMI
Los pasos siguientes muestran cómo crear un panel de operador nuevo y elaborar una
plantilla para la imagen HMI.
Requisitos:
 El programa está creado.
 La vista del proyecto está abierta.
2. Agregar un panel de operador nuevo.
Para agregar un panel de operador, proceda del siguiente modo:

2.1 Inserte un dispositivo nuevo desde el árbol del proyecto.
Agregar dispositivo HMI.
238
2.2 Asígnele un nombre y seleccione un panel de operador. Deje activada la casilla de

verificación "Iniciar el asistente de dispositivos".
.
Selección de dispositivo HMI.
3. Crear una plantilla para una imagen HMI
Después de crear un panel de operador, se abre el asistente para paneles de operador. El

asistente para paneles de operador se abre con el cuadro de diálogo "Conexiones de
PLC".
Para crear una plantilla para la imagen HMI, proceda del siguiente modo:
3.1 Configure la conexión con el controlador.
Plantilla imagen HMI.
Seleccionando controlador S7 1200 CPU 1214C.plantilla para la imagen HMI
239
3.2 Seleccione el color de fondo de la plantilla y los elementos del encabezado.
Elementos de encabezados de HMI.

3.3 Active el área inferior de botones e inserte el botón de sistema "Salir". Con este
botón de sistema se finaliza el “runtime”.
Área inferior de botones del sistema HMI.
Objetos gráficos.
Los objetos gráficos son todos los elementos que se utilizan para representar el proyecto
en HMI. Entre ellos se incluyen, por ejemplo, textos, botones, diagramas o gráficos para
representar unidades de proceso.
Utilización de objetos gráficos.

Los objetos gráficos pueden representarse estáticamente o utilizarse como objetos
dinámicos mediante el uso de variables:
 Los objetos estáticos no cambian en Runtime.

 Los objetos dinámicos van cambiando a medida que se desarrolla el proceso. Los
valores de proceso actuales se visualizan mediante:
240
 variables PLC desde la memoria del controlador

 variables internas desde la memoria del panel de operador en forma de indicadores
alfanuméricos, curvas y barras
Los objetos dinámicos incluyen también campos de entrada en el panel de operador, con
el fin de intercambiar valores de proceso y entradas de operador entre el controlador y el
panel de operador a través de variables.
4. Crear y configurar objetos gráficos
4.1 Botón "Instalación ON/OFF"
Variables HMI externas

Con una variable HMI externa se accede a una dirección del controlador. De este
modo es posible, por ejemplo, introducir un valor de proceso con el panel de operador o
modificar directamente los valores de proceso del programa de control por medio de un
botón. El direccionamiento se realiza mediante la tabla de variables PLC del controlador
que está conectado al panel de operador. La variable PLC se enlaza con la variable HMI
mediante el nombre simbólico. Por tanto, en caso de modificar la dirección en la tabla
de variables PLC, no es necesario adaptarla en HMI.
Procedimiento
Para conectar el botón "Instalación ON/OFF" con la variable PLC
"ON_OFF_Switch", proceda del siguiente modo:
4.2 Borre el campo de texto predeterminado "Bienvenido..." de la imagen HMI.

4.3 Cree un botón.
Campo de texto predeterminado de HMI.
241
4.4 En la ventana de inspección, active la opción "Adaptar objeto al contenido" para

adaptar automáticamente el tamaño del botón a la longitud del texto.
Opción Adaptar objeto al contenido.
4.5 Rotule el botón con el texto "Instalación ON/OFF".
Rotulado de botón.
4.6 Asigne la función "InvertirBit" al evento "Pulsar" del botón.
Inversión de Bit.
242
4.7 Enlace la función "InvertirBit" con la variable PLC "ON_OFF_Switch".
Enlazar variables ce PLC.
Resultado
El botón "Instalación ON/OFF" se ha vinculado a la variable PLC
"ON_OFF_Switch". Si se pulsa el botón en el panel de operador, el bit de la variable
PLC se pone al valor "1" (instalación activada). Si se pulsa el botón por segunda vez, el
bit de la variable PLC se pone al valor "0" (instalación desactivada).
5. Objetos gráficos "LEDs"
Los pasos siguientes muestran cómo crear dos LEDs de estado (rojo/verde) con el
objeto de círculo y animarlos en función del valor de la variable PLC ON_OFF_Switch.
Requisitos
La imagen HMI está abierta.
Procedimiento
Para crear y animar los LEDs, proceda del siguiente modo:
5.1 Dibuje dos círculos debajo del botón "Instalación ON/OFF" manteniendo pulsada
la tecla de mayúsculas.
Gráficos en HMI.
243
5.2 Asigne al primer círculo el color de fondo verde y un ancho de borde "2", Asigne al
segundo círculo el color de fondo rojo y aumente también el ancho de borde a"2".
Detalles de Gráficos en HMI.

5.3 Cree una animación nueva del tipo "Apariencia" para el LED verde, Enlace la
animación con la variable PLC ON_OFF_Switch.
Animación y enlace de variables en HMI.

5.4 Modifique la apariencia del LED en función del estado de la variable PLC. El LED
de bit "1".
Propiedades de variables en HMI.
244
5.5 Cree una animación nueva del tipo "Apariencia" para el LED rojo.
Animación de objetos en HMI.
5.6 Enlace también la animación con la variable PLC ON_OFF_Switch.
Enlace de objetos animados en HMI.
5.7 Modifique la apariencia del LED en función del estado de la variable PLC. El LED
de bit "0".
Animación de objetos según estado de variables en HMI.
245
Resultado: Los LEDs de estado se han creado con el objeto gráfico "Círculo" y se han
animado. En el estado inicial, el LED rojo parpadea.
 Si se inicia el programa de control con el botón "Instalación ON/OFF", el

valor de bit de la variable "ON_OFF_Switch" se pone a "1" y el LED verde
parpadea.
 Si se para el programa de control al pulsar nuevamente el botón "Instalación
ON/OFF", el valor de bit de la variable "ON_OFF_Switch" se pone a "0" y el
LED rojo parpadea.
V. DESARROLLO.
1. Realizar:
 Cree un nuevo proyecto. En este proyecto se va a implementar el sistema de

supervisión para el proceso térmico implementado, para lo cual se debe
realizar la configuración inicial para lograr el enlace entre supervisor y
controlador.
 Para el sistema de control ON- OFF de temperatura de una planta de
simulación térmica del Modulo experimental de temperatura siguiente.
TIPO DE
NOMBRE DIRECCION COMENTARIO
DATO
VARIABLE DE PROCESO
INTPUT_TEMP_INT Int %IW96
TEMPERATURA EN VOLTS
MEMORIA DE SEÑAL DE SALIDA
VAR_CTRL_V Word %MW400
ANALOGA EN VOLTS.
VARIABLE DE PROCESO
INT_TEMP_REAL Real %MD2
TEMPERATURA NORMALIZADA.
VARIABLE DE PROCESO
VAR_PROC Real %MD4 TEMPERATURA ESCALADA Y
NORMALIZADA EN °C.
SEÑAL DE SALIDA ANALOGA EN
VAR_CTRL Int %QW96
VOLTS.
VARIABLE DE PROCESO
VAR_PROC_V Real %MD6 TEMPERATURA ESCALADA Y
NORMALIZADA EN VOLTS.
INICIO DE PROCESO ARRANQUE
STAR Bool %I0.0
LOCAL.
PARADA DE PROCESO STOP
STOP Bool %I0.1
LOCAL.
CONTACTO DE INICIO DE
K_RUN Bool %M1.5
PROCESO
LAMPARA DE INICIO EN PANEL
RUN_LIGHT_PANEL Bool %M1.0
KTP 400.
246
INICIO DE PROCESO EN PANEL

STAR_PANEL Bool %M0.0
KTP400
PARADA DE PROCESO EN PANEL
STOP_PANEL Bool %M0.1
KTP400
LAMPARA DE PARADA DE
STOP_LIGHT Bool %Q0.5
PROCESO STOP LOCAL.
VARIABLE DE CONSIGANA SET
SET_POINT Real %MD10
POINT DEL PROCESO.
LAMPARA DE PARADA EN PANEL
STOP_LIGHT_PANEL Bool %M1.1
KTP 400.
LAMPARA DE INICIO DE PROCESO
RUN_LIGHT Bool %Q0.6
STAR LOCAL.
VARIABLE ENERGIZADO DEL
ON Bool %I0.2
SISTEMA.
ON_PANEL Bool %M1.2
SISTEMA EN PANEL KTP400.
LAMPARA DE ENERGIZADO EN
ON_LIGHT_PANEL Bool %M1.3
PANEL KTP400
LAMPARA DE ENERGIZADO DE
ON_LIGHT Bool %Q0.1
SISTEMA EN LOCAL.
CONTACTO DE ENERGIZADO DE
K_MAIN Bool %M1.4
SISTEMA.
VARIABLE DESENERGIZADO DEL
OFF Bool %I0.3
SISTEMA.
247
248
1.1 El sistema de supervisión a implementar debe cumplir los siguientes

requerimientos:
 Tabla de asignación de variables estándar del HMI.
La declaración de variables en un HMI es muy importante ya que esta enlazara las

variables del PLC y las relacionara con las animaciones, gráficas y objetos del HMI.
249
TIPO
NOMBRE
NOMBRE DE CONEXIÓN VARIABLE DEL PLC
DEL PLC
DATO
OFF_PANEL Bool Conexión_HMI_1 PLC_1 STOP_LIGHT_PANEL
ON_LIGHT_PANEL Bool Conexión_HMI_1 PLC_1 ON_LIGHT_PANEL
ON_PANEL Bool Conexión_HMI_1 PLC_1 ON_PANEL
RUN_PANEL Bool Conexión_HMI_1 PLC_1 RUN_LIGHT_PANEL
SET_POINT Real Conexión_HMI_1 PLC_1 SET_POINT
STAR_PANEL Bool Conexión_HMI_1 PLC_1 STAR_PANEL
STOP_PANEL Bool Conexión_HMI_1 PLC_1 STOP_PANEL
VAR_CTRL Word Conexión_HMI_1 PLC_1 VAR_CTRL_V
VAR_CTRL_INT Int Conexión_HMI_1 PLC_1 VAR_CTRL
VAR_PROC Real Conexión_HMI_1 PLC_1 VAR_PROC
a. Una HMI principal (siempre visible) donde se visualice en forma gráfica:
 La presentación del proyecto, pantallas de navegación con animación de

botones luces gráficas, etc. que crea conveniente para al visualizar las
variaciones en la planta y en las variables del sistema.
F1,indice: botones de navegacion. A menu indice de imágenes.
El mismo evento al softkey_F1.
250
La declaración de eventos se realiza de forma similar para todo boton de navegacion

“antivacion de imagen”.
 Crear hipervínculo de etiquetas de índice con imágenes previamente creadas.
“Indice de imágenes” en imagen 2.
Seleccionamos el cuadro de texto y

nombramos como boton_1 y lo
relacionamos con evento pulsar, en
“activar imagen”, en el menu de
imágenes de HMI_1 seleccionamos con
que imagen se realizara el hipervinculo.
Accion que se repetira para cada una de

las opciones del indice.
b. Botones de navegación, que permitan acceder a sub pantallas que muestren el estado
del controlador (SP, MV, PV,) y que permitan la configuración del mismo. Estas
pantallas deben aparecer sobre la pantalla principal.
“lectura de variables” en imagen 3 Teclado de ingreso de datos
251
Se comienza con insertar en laimagen deseada un campo de entrada / salida, arrastrando

sobre la imagen e icono desde las herramientas en la seccion “elementos” esta ubicado
en la parte inferior derecha de la pantalla.
Seleccionamos el campo de
entrada/salida y lo direccionamos con
una varialbe de la tabla de variables del
HMI, configuramos tipo de dato “real”,
el formato de visualizacion “decimal” y
el formato de representacion cantidad de
cifras “s99.99”, la ejecucion nos dara
como respuesta el ingreso de datos por
medio de un teclado de forma
Automatica.
Seleccionamos el campo de salida y lo
direccionamos con una varialbe de la
tabla de variables del HMI, configuramos
tipo de dato “real”, el formato de
visualizacion “decimal” y el formato de
representacion cantidad de cifras
“s99.99”, la ejecucion nos dara como
respuesta la salida del dato que leera el
proceso “varible de proceso”
La animaciones y eventos de la imagen

inico de proceso se limitan a activacion
de bit que se relacionan directamente
con las variables del proceso del
proyecto.”activacion de bit”, “papadeo
de led”, “pulsar ”, “soltar”, etc.
“Inicio De Proceso” en imagen4.
252
Se comienza con insertar en laimagen deseada un objeto basico, arrastrando sobre la

imagen e icono desde las herramientas en la seccion “objetos basicos” esta ubicado en
la derecha de la pantalla.
Seleccionamos el objeto deseado
“led de encendido” le damos la
animacion de apariencia que
constara en parpadear según el
estado del bital cual esta
direccionado dentro de la lista de
variables del HMI “RUN_PANEL”.
Para los botones “STAR” Y “STOP”
realizan eventos de pulsar y activan
bits en las lineas del programa.
c. El HMI principal deberá tener displays que muestren el valor de las variables
principales del proceso en un trend que que grafique el comportamiento de la curva
del proceso, y las variables en el transcurso del tiempo
“Curva de proceso de “Datos de la curva de proceso”

temperatura” en imagen 5. en imagen 6.
Comportamiento ON OFF del proceso Control de Temperatura
253
Se comienza con insertar en laimagen deseada un visor de curvas, arrastrando

sobre la imagen e icono desde las herramientas en la seccion “controles” esta
ubicado en la parte inferior derecha de la pantalla.
Se le asigna a la curva la variable deseada a graficar en nuestro caso “variable

de proceso” temperatura, se le configura color de la curva estilo.
Se confirurara en la seccion propiedades en el item “tabla”se se desea que el
valor de las curvas aparescan en una tabla de estados debajo de la curva.
El eje del tiempo se configurara las marfcas y el rango al que se desee graficar
las curvas.
Usted puede conceptuar al modo de control de temperatura, como cualquier

sistema térmico que conozca (horno, caldera, regenerador catalítico,
intercambiador de calor, etc.)
“informacion del proyecto” en imagen 7.
254
VI. CONCLUSIONES.
 La creación de las aplicaciones HMI permite una rápida visualización del estado
de la maquinaria. En una aplicación se pueden controlar y supervisar las
máquinas encargadas de las etapas del proceso.
 Las pantallas de interfase de operador permiten controlar y supervisar los
procesos: manejo de los equipos, acondicionamiento de materia prima, etc.
 El operador puede obtener rápidamente datos de los motores, compuertas,
sensores, etc. a través del cuadro de información implementado en las
aplicaciones.
 La implementación del sistema HMI facilita el trabajo del operador. El
encendido y apagado manual de motores y otros actuadores es mucho más
sencillo. Además, ahora se puede visualizar rápidamente el estado de la
maquinaria de una planta. El cuadro de información también ha ayudado a los
operadores ya que les permite identificar rápidamente el código y ubicación de
los distintos actuadores y sensores.
 El HMI principal debe incluir la in formación más relevante del proceso, de
modo que el operador pueda monitorear el proceso sin riesgo a confusiones.
 Las botoneras deben colocarse en una posición específica, de modo que sean
visibles y rápidamente alcanzables por operador, además de estar correctamente
señalizadas seguidas según la función que realizan.
 Debe elegir los colores adecuados de modo que no causen fatiga visual al
operador.
 Las animaciones deben mostrar de manera clara las variaciones de la planta,
pero tampoco se debe abusar de ellas pues se corre el riesgo de distraer al
operador.
 Las pantallas auxiliares sirvan para descongestionar a HMI principal, pero
tampoco se puede abusar en su cantidad, esto provoca confusión al operador y
retardo en su respuesta si es que y tiene que abrir muchas sub pantallas antes de
llegar a la opción deseada.
 Se lo considera conveniente, se puede adicionar una sub pantalla que incluya
información general del sistema.
255
REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN NIVEL AVANZADO

EN STEP-7.
Práctica 9: “Control ON/OFF de Temperatura”
I. OBJETIVOS
 Identificar y evaluar un sistema de control ON/OFF.

 Identificar y utilizar variables de un sistema de control.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:

 Sistema Operativo WINDOWS 2000, WINDOWS XP o WINDOWS

 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 Multímetro digital.
 Fuentes de alimentación.
 HMI KTP 400.
Tener cuidado con el tipo y niveles

de voltaje que suministran a las
tarjetas.
Antes de utilizar el multímetro,

asegurarse que esta en el rango y
magnitud eléctrica adecuada.
256
Tener cuidado en la conexión y en

la desconexión de los equipos
utilizados.
IV. INFORMACIÓN
Acciones Básicas de Control
Un controlador automático, compara el valor real de la salida de una planta con la

entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una señal
de control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La manera en la
cual el controlador automático produce la señal de control se denomina acción de
control
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de control:
 Todo o nada ( 2 posiciones, on-off)

 Proporcional + Integral + Derivativo (PID)
Configuración de un sistema de control automático en lazo cerrado
Control Dos posiciones (Todo o nada, on-off, Bang-Bang)
El dispositivo corrector final tiene solamente 2 posiciones o estado de operación. Si

la señal de error es positiva, el controlador envía el dispositivo corrector final a una
de las dos posiciones. Si la señal de error es negativa, el controlador envía el
dispositivo corrector final a la otra posición.
 El control On-Off es la forma más simple de controlar.

 Es comúnmente utilizado en la industria
257
 Muestra muchos de los compromisos fundamentales inherentes a todas las

soluciones de control.
Control en realimentación con ganancia elevada
El control en realimentación con ganancia elevada posee ventajas.

Un controlador On-Off es una forma sencilla de implementar un control en
realimentación con alta ganancia.
Ilustraremos estas ideas en un problema simple, la calefacción de una cámara
térmica.
Habitación.
Donde:
u(t): La entrada (variable manipulada) es el calor entregado por la calefacción.

y(t): La salida (variable de proceso) es la temperatura medida en la habitación.
Control ON/OFF
258
V. PROCEDIMIENTO
1.Control ON/OFF de temperatura:
1. Se requiere implementar un sistema de control de temperatura de dos puntos

(también denominado de dos posiciones), que mantenga la temperatura interna
de una cámara térmica lo más próxima posible a 32ºC
2. Dibuje la gráfica obtenida de la variable de proceso “PV”. Incluya la variable

de control “CV” e incluya la variable de consigna “SP”. Tenga en cuenta que la
variable de control es discreta y opera asumiendo uno de los valores lógicos
“OFF” u “ON”, que puedan ser representados por los valores numéricos “0
representado en tipo de dato real en 0” y “1 representado en tipo de dato real
10”, respectivamente.
259
Cuando alcanza los 32ºC su comportamiento.
260
3. Diseñe un control de temperatura con histéresis de tal manera que la histéresis

sea regulable y sea posible ajustar los valores de manera óptima, tal que las
oscilaciones de la variable de proceso PV, sean mínimas.
Dibuje la gráfica obtenida de la variable de proceso “PV”. Incluya la variable

de control “CV” e incluya la variable de consigna “SP”
Acercamiento de la grafica
5% con histéresis:
El rango de temperatura esta dentro de 35.06°C max y 30.41 °C min.

4.65°C de error.
261
3% con histéresis:

3.19°C de error.
2% con histéresis:

2.39°C de error.
262
1% con histéresis:

1.96°C de error.
0.% con histéresis:

0.46°C de error.
263
4. ¿Se logró controlar la temperatura, que sucede con la PV?
Si se logró controlar la temperatura, ya que el valor de la PV oscila dentro del

rango de tolerancia, en la práctica le dimos una tolerancia del 5% de histéresis
inferior e superior, podemos considerar muchas opciones para variar la
tolerancia como experimentamos obteniendo varios resultados, a fin de
seleccionar el más adecuado para el caso deseado.
5. ¿Qué tipo de control UD. Implementaría como el más adecuado para tener el
control más óptimo? Fundamente su respuesta.
En nuestro caso implementaremos el control de temperatura con histéresis

porque nos da más tiempo para poder controlar el proceso y evita el desgaste
de los instrumentos que usamos en dicho proceso
5.1 Programas control de temperatura “Sin histéresis”.
TIPO
NOMBRE DE DIRECCION COMENTARIO
DATO
VARIABLE DE PROCESO
TEMPERATURA EN VOLTS
MEMORIA DE SEÑAL DE SALIDA
ANALOGA EN VOLTS.
INT_TEMP_REAL Real %MD2 VARIABLE DE PROCESO
264
TEMPERATURA NORMALIZADA.
VARIABLE DE PROCESO
VAR_PROC Real %MD4 TEMPERATURA ESCALADA Y
NORMALIZADA EN °C.
VAR_CTRL Int %QW96
VOLTS.
VARIABLE DE PROCESO
VAR_PROC_V Real %MD6 TEMPERATURA ESCALADA Y
INICIO DE PROCESO ARRANQUE
STAR Bool %I0.0
LOCAL.
STOP Bool %I0.1 PARADA DE PROCESO STOP LOCAL.
K_RUN Bool %M1.5 CONTACTO DE INICIO DE PROCESO
LAMPARA DE INICIO EN PANEL KTP
RUN_LIGHT_PANEL Bool %M1.0
400.
INICIO DE PROCESO EN PANEL
STAR_PANEL Bool %M0.0
KTP400
KTP400
LAMPARA DE PARADA DE
PROCESO STOP LOCAL.
VARIABLE DE CONSIGANA SET
POINT DEL PROCESO.
LAMPARA DE PARADA EN PANEL
KTP 400.
LAMPARA DE INICIO DE PROCESO
STAR LOCAL.
ON Bool %I0.2
SISTEMA.
ON_PANEL Bool %M1.2
SISTEMA EN PANEL KTP400.
LAMPARA DE ENERGIZADO EN
PANEL KTP400
ON_LIGHT Bool %Q0.1
SISTEMA EN LOCAL.
K_MAIN Bool %M1.4
SISTEMA.
OFF Bool %I0.3
SISTEMA.
SEGMENTO 0001 Energizado del sistema:

equipo energizado.
265

266

de tipo real.
267
Segmento 5 control OFF del sistema.
Control OFF del sistema, aquí se compara el valor de la variable de proceso con el
valor de consigna SET_POINTsi se cumple la condición el sistema entregara a la
salida en la variable controlada un valor 0 que se representa como 0 Volt “OFF” del
sistema.
Segmento 6 control ON del sistema.
Control ON del sistema, aquí se compara el valor de la variable de proceso con el

valor de consigna SET_POINT si se cumple la condición el sistema entregara a la
salida en la variable controlada un valor 27648 que se representa como 10 Volt
“ON” del sistema.
268
5.2 Programas control de temperatura “Con histéresis”.
TIPO
NOMBRE DE DIREC COMENTARIO
DATO
VARIABLE DE PROCESO TEMPERATURA
EN VOLTS
MEMORIA DE SEÑAL DE SALIDA ANALOGA
EN VOLTS.
NORMALIZADA.
VAR_PROC Real %MD4
ESCALADA Y NORMALIZADA EN °C.
VAR_CTRL Int %QW96 SEÑAL DE SALIDA ANALOGA EN VOLTS.
VAR_PROC_V Real %MD6
ESCALADA Y NORMALIZADA EN VOLTS.
STAR Bool %I0.0 INICIO DE PROCESO ARRANQUE LOCAL.
RUN_LIGHT_PANEL Bool %M1.0 LAMPARA DE INICIO EN PANEL KTP 400.
STAR_PANEL Bool %M0.0 INICIO DE PROCESO EN PANEL KTP400
STOP_PANEL Bool %M0.1 PARADA DE PROCESO EN PANEL KTP400
LAMPARA DE PARADA DE PROCESO STOP
LOCAL.
VARIABLE DE CONSIGANA SET POINT
DEL PROCESO.
STOP_LIGHT_PANEL Bool %M1.1 LAMPARA DE PARADA EN PANEL KTP 400.
LAMPARA DE INICIO DE PROCESO STAR
LOCAL.
ON Bool %I0.2 VARIABLE ENERGIZADO DEL SISTEMA.
VARIABLE ENERGIZADO DEL SISTEMA EN
ON_PANEL Bool %M1.2
PANEL KTP400.
LAMPARA DE ENERGIZADO EN PANEL
KTP400
ON_LIGHT Bool %Q0.1 LAMPARA DE ENERGIZADO DE SISTEMA
269
EN LOCAL.
K_MAIN Bool %M1.4 CONTACTO DE ENERGIZADO DE SISTEMA.
OFF Bool %I0.3 VARIABLE DESENERGIZADO DEL SISTEMA.
VALOR A INGRESAR PORCENTAJE DE
%_HIST Real %MD12
HISTERESIS DEL PROCESO
MEMORIA PORCENTAJE VALOR DE NIVEL
HIST_HL Real %MD14
BAJO DE HISTERESIS DEL PROCESO
MEMORIA PORCENTAJE VALOR DE NIVEL
HIST_HH Real %MD16
ALTO DE HISTERESIS DEL PROCESO
 Programas Ladder IEC 61131-3 Con histéresis.
SEGMENTO 000 1 Energizado del sistema:

equipo energizado.
270

271

de tipo real.
Segmento 5 Cálculo de valores de histéresis.
Partiendo de la fórmula de cálculo de valores de histéresis alto y bajo:
(SPx%Hist) + SP = Valor de histéresis alto.

SP - (SPx%Hist) = Valor de histéresis bajo
272
Segmento 6:Control OFF del sistema.
Control OFF del sistema, aquí se compara el valor de la variable de proceso con el
valor de alto de histéresis HIST_HH si se cumple la condición el sistema entregara
a la salida en la variable controlada un valor 0 que se representa como 0 Volt
“OFF” del sistema, para mantener el valor de la variable de proceso dentro del
margen permitido deseado.
Segmento 7: Control ON del sistema.
Control ON del sistema, aquí se compara el valor de la variable de proceso con el

valor de bajo de histéresis HIST_HL si se cumple la condición el sistema entregara
a la salida en la variable controlada un valor 27648 que se representa como 10 Volt
“ON” del sistema, para mantener el valor de la variable de proceso dentro del
margen permitido deseado.
273
274
VI. CONCLUSIONES.
Son preferibles controladores en realimentación a controladores a Lazo Abierto.

Controladores On-Off son una solución básica (al problema de control) con limitaciones
inherentes.
Existen compromisos entre comportamiento de la salida y el natural esfuerzo de control.
Necesitamos ser cuidadosos para no utilizar controles muy agresivos cuando están
incluidos retardos temporales.
En la práctica se observa que el comportamiento de incremento de temperatura se hace

rápido y en el descenso es más lento comportamiento típico de un proceso relacionado
con temperatura.
El control ON-OFF es la forma más simple de controlar un proceso ya es comúnmente
usado para la industria.
Una vez que la temperatura deseada es alcanzada, el controlador continua variando
entre ON y OFF rápidamente.
Aún en pequeñas variaciones del error los cambios en la variable manipulada tienen
gran amplitud.
Como pudimos observar en la realización de experimentación, los
comportamientos de los actuadores se ven afectados directamente por este tipo
de control en una respuesta ON OFF acelerando el deterioro de equipos, el fin de
modificar los tipos de control es aliviar los cambios bruscos de estado de cada
uno de estos.
275
Práctica 10: “Sintonización PID método ZN Ziegler Nichols y

Autosintonia”
I. OBJETIVOS
 Identificar la instrucción PID.

 Diseñar e implementar un controlador de temperatura PID Sintonización ZN
 Identificar las características de la sintonización ZN y autosintonia.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:


 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 HMI KTP400.
 Fuentes de alimentación

tarjetas.

utilizados.
276
IV. INFORMACIÓN
Sintonización de controladores PID
Debido a que casi todos los controladores PID se ajustan en el sitio, en la literatura se
han propuesto muchos tipos diferentes de sintonización delicada y fina de los
controladores PID en el sitio. Asimismo, se han desarrollado métodos automáticos de
sintonización y algunos de los controladores PID poseen capacidad de sintonización
en línea.
Control PID de plantas: la figura muestra el control PID de una planta. Si se puede
obtener un modelo matemático de la planta, es posible aplicar diversas técnicas de
diseño con el fin de determinar los parámetros del controlador que cumpla las
especificaciones en estado transitorio y en estado estable del sistema en lazo cerrado.
Sin embargo, si la planta es tan complicada que no es fácil obtener su modelo
matemático, tampoco es posible un enfoque analítico para el diseño de un
controlador PID. En este caso se debe recurrir a los enfoques experimentales para la
sintonización de los controladores PID
Se obtiene la respuesta a una entrada escalón unitario de manera experimental.
277
Las características del sistema estudiado permite emplear el método de respuesta a

escalón de Ziegler-Nichols que caracteriza un sistema mediante dos parámetros, L
(tiempo de retardo) y T (constante de tiempo), obtenidos a partir de la respuesta a
lazo abierto del mismo como representa la figura.
Según este procedimiento de sintonización los parámetros del controlador pueden

obtenerse de acuerdo con las expresiones de la siguiente tabla.
Tabla 1 : parámetros del PID según método de respuesta a escalón Ziegler-Nichols.
V. PROCEDIMIENTO
1. Aplique a la/las variables manipuladas una señal tipo escalón, de forma tal que
para calcular los parámetros de la planta, tomando como modelo de referencia
un sistema de primer orden.
278
Generamos un escalón de 10 Volts a la salida %QW96 para lograr analizar la

curva y obtener los parámetros de la planta.
2. Aplique a la/las variables manipuladas una señal tipo escalón, de forma tal que
para calcular los parámetros de la planta, tomando como modelo de referencia
un sistema de primer orden.

muestra más abajo en el ejemplo.
g. Tiempo Muerto: De la curva de transferencia
279
L=2seg.
h. Constante de Tiempo del sistema:
T=28.
i. Ganancia DC de la función de transferencia:
k  (Y f  Yi ) /(U f  U i )  (74.0  24.0) /(10  0)
k  5.0
3. Escriba la función de transferencia del sistema modelado, aproximado aun

modelo de primer orden.
L  2seg
T  28seg
K  5.0
Controlador. Kp Ki Kd
P 14 0 0
PI 12.6 0.15 0
PID 16.8 0.25 1
Tabla 1 : parámetros del PID según método de respuesta a escalón Ziegler-

Nichols.

k 5
G( s)  e  LS G( s)  e 2 S
Ts  1 28s  1
El controlador con este método tendrá la forma:
KI 0.25
GC ( s)  K P   KDS GC ( s)  16.8  S
S S
280
4. Se requiere implementar un sistema de control de temperatura con la instrucción

PID.
 Control de temperatura PID:
 Diagrama de conexiones:
281
TIPO DE
NOMBRE DIRECCION COMENTARIO
DATO
EN VOLTS
NORMALIZADA.
VAR_PROC Real %MD4
VAR_CTRL Int %QW96
VOLTS.
VAR_PROC_V Real %MD6 ESCALADA Y NORMALIZADA EN
VOLTS.
KTP400
LAMPARA DE PARADA DE PROCESO
STOP LOCAL.
DEL PROCESO.
LAMPARA DE PARADA EN PANEL KTP
400.
LOCAL.
VARIABLE ENERGIZADO DEL SISTEMA
ON_PANEL Bool %M1.2
EN PANEL KTP400.
KTP400
ON_LIGHT Bool %Q0.1
SISTEMA EN LOCAL.
K_MAIN Bool %M1.4
SISTEMA.
OFF Bool %I0.3
SISTEMA.
VARIALBE CONTROLADA DEL SALIDA
VAR_SALIDA_PID Real %MD20
PID
VAR_CTRL_PID_HMI Real %MD24
PID EN HMI
282
283
Segmento 4 normalización y escalado de señal de entrada.
Se recibe la señal de entrada temperatura de la planta para luego ser normalizada y

escalada a unidades de °C.
Segmento 5 Normalización y escalado de señal de salida del controlador.
Se recibe la señal de salida del controlador PID en valores reales de 0 a 100 se

normalizara y escalara a tipo de datos enteros para alimentar al actuador en un
rango de 0 a10 VDC, realizamos la operación de cálculo para monitorizar la salida
de controlador en volts para el HMI.
284
 Bloque de control PID.
Ajustar parametros de configuracion del regulador.
Los ajustes basicos del controlador se declarara el tipo de entrada, salida y

SETPOINT para el control comodatos basico e importante.
Los ajustes de valor real hacen referencia a el rango de trabajo de la variable del
proceso en °C y determinar los limites superior e inferior de dicho valor real.
285
Declararemos los limites superior e inferior de la variable controlada en la salida

en %
 Resultados
Se puede observar que al iniciar la optimizacion del controlador el actuador oscila

dentro del rango predeterminado de 0 – 100, equivalente a escala de 0 – 10 VDC.
El comportamiento de la curva del proceso realiza un seguimiento rapido al
SETPOINT con la finalida de conseguir estabilidad.
286
El comportamiento de la variable controlada tiende a establecerce en el rango de

0-10 volts estabilizandoce y dejando de oscilar con el transcurso del tiempo al
igual que la variable de proceso en °C.
Curva del proceso estabilizada a 40°C al igual que el SETPOINT como se queria
obtener.
287
Una vez finalizada la optimizacion, se procedera a cargar los parametros PID al

PLC.
Despues de cargar los parametros nos indicara que el sistema ya esta optimizado
Parametros obtenidos de la optimizacion del controlador.
288
VI. CONCLUSIONES:
 Se concluye, para obtener los parámetros K, Ti, Td, se requiere la curva

característica de la planta, para ello se debe de evaluar la respuesta para una
señal escalón, esta debe ser lo más exacta posible, para ello se debe tener en
cuenta los parámetros iniciales y suprimir al máximo el ruido que pueda afectar
al sistema.
 Los parámetros calculador por el primer método ZN, nos dan unos valores
iniciales de partida para la sintonía del PID, ello nos dara par tener una primera
aproximación de la sintonía, seguidamente se tendrá que ajustar de forma
manual a prueba y error, aquí influenciara mucho la experiencia que se tenga en
cuanto a sintonía de PIDs.
 Según la primera respuesta que se tenga de los parámetros iniciales del PID
calculados por el primer método de ZN, se tendrá que aplicar los siguientes
criterios para una sintonía fina.
- Si el primer sobre pico es grande, se tendrá que reducir el valor del

parámetro K. y si demora mucho en llegar al punto de referencia , se
tendrá que aumentar este valor. La cantidad del aumento o decremento
será a criterio, dependerá de la experiencia que se tenga.
- Si existe mucha oscilación en la respuesta se tendrá que bajar el
parámetro Td, con lo cual deberá de ser más estable.
- Si existe un offset a la salida con respecto al set point se tendrá que
ajustar la variable Ti, con lo cual deberá d ajustarse a lo deseado.
 Finalmente, se concluye que la sintonización del PID por el método de ZN, es

bastante bueno, puesto que se logro controlar la variable de acuerdo al
requerimiento. La observación que existe es que la sintonización fina se realizara
a criterio, lo cual hace que dependa mucho de que uno tenga mucha experiencia
en este tipo de ajustes. por lo demás funciono correctamente.
 Una de las grandes ventajas de los autómatas modernos es que los métodos
clásicos de sintonía son reemplazados por la autosintonia que tienen como
ventaja dentro de los propios bloques PID; facilitándonos así tiempo y cálculos
durante la automatización.
289
Práctica 11: “Control de nivel ON/OFF”
I. OBJETIVOS
 Identificar y evaluar un sistema de control ON/OFF.

 Identificar y utilizar variables de un sistema de control de nivel.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:


 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 Modulo experimental de control de nivel.
 HMI KTP 400.

tarjetas.

utilizados.
290
IV. INFORMACIÓN
Acciones Básicas de Control
Un controlador automático, compara el valor real de la salida de una planta con la

entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una señal
de control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La manera en la
cual el controlador automático produce la señal de control se denomina acción de
control
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de control:
 Todo o nada ( 2 posiciones, on-off)

 Proporcional + Integral + Derivativo (PID)
Configuración de un sistema de control automático en lazo cerrado
Control Dos posiciones (Todo o nada, on-off, Bang-Bang)
El dispositivo corrector final tiene solamente 2 posiciones o estado de operación. Si

la señal de error es positiva, el controlador envía el dispositivo corrector final a una
de las dos posiciones. Si la señal de error es negativa, el controlador envía el
dispositivo corrector final a la otra posición.
- El control On-Off es la forma más simple de controlar.

- Es comúnmente utilizado en la industria
- Muestra muchos de los compromisos fundamentales inherentes a todas las
soluciones de control.
Control en realimentación con ganancia elevada
El control en realimentación con ganancia elevada posee ventajas.
291
Un controlador On-Off es una forma sencilla de implementar un control en

realimentación con alta ganancia.
Ilustraremos estas ideas en un problema simple, un tanque de agua regulando su
contenido por un sistema de bombas, y el censado de nivel por un instrumento de
medición ultrasónico
Donde:
u(t): La entrada (variable manipulada) es el calor entregado por la calefacción.

y(t): La salida (variable de proceso) es el nivel de contenido del tanque principal.
Control ON/OFF
V. PROCEDIMIENTO
Control ON/OFF de nivel:
1. Se requiere implementar un sistema de control de nivel de dos puntos (también

denominado de dos posiciones), que mantenga el nivel de consigna seleccionado
deseado por el usuario en un tanque de almacenamiento de agua.
292
2. Dibuje la gráfica obtenida de la variable de proceso “PV”. Incluya la variable de

control “CV” e incluya la variable de consigna “SP”. Tenga en cuenta que la
variable de control es discreta y opera asumiendo uno de los valores lógicos
“OFF” u “ON”.
3. ¿Se logró controlar el nivel que sucede con la PV?
Si se logró controlar el nivel, ya que el valor de la PV oscila dentro del rango de

tolerancia, en la práctica le dimos una tolerancia del 5% de histéresis inferior e
superior, podemos considerar muchas opciones para variar la tolerancia como
experimentamos obteniendo varios resultados, a fin de seleccionar el más
adecuado para el caso deseado.
293
4. ¿Qué tipo de control UD. Implementaría como el más adecuado para tener el
control más óptimo? Fundamente su respuesta.
En nuestro caso implementaremos el control de nivel temperatura ON/OFF

porque nos da más tiempo para poder controlar el proceso y evita el desgaste
de los instrumentos que usamos en dicho proceso
4.1 Programas control de nivel.
TIPO
DE DIRECCIO
NOMBRE COMENTARIO
DAT N
O
OFF Bool %I0.3 VARIABLE DESENERGIZADO DEL SISTEMA.
AUTO Bool %I0.4 TIPO DE CONTROL AUTOMATICO
MANUAL Bool %I0.5 TIPO DE CONTROL MANUAL
STAR_BOMBA_1 Bool %I0.6 ENTRADA DE ARRANQUE BOMBA 1
STOP_BOMBA_1 Bool %I0.7 ENTRADA DE PARADA BOMBA 1
STAR_BOMBA_2 Bool %I1.0 ENTRADA DE ARRANQUE BOMBA 2
STOP_BOMBA_2 Bool %I1.1 ENTRADA DE PARADA BOMBA 2
SENSOR_NIVEL Int %IW96 VARIABLE DE PROCESO NIVEL EN VOLTS
K_BOMBA_1 Bool %Q0.0 CONTACTO DE ARRANQUE BOMBA_1
K_BOMBA_2 Bool %Q0.1 CONTACTO DE ARRANQUE BOMBA_2
LED_AUTO Bool %Q0.2 LAMPARA INDICADORA TIPO DE CONTROL
294
AUTOMATICO
LAMPARA INDICADORA TIPO DE CONTROL
LED_MANUAL Bool %Q0.3
MANUAL
LAMPARA INDICADORA DE ARRANQUE
LED_STAR_B1 Bool %Q0.4
BOMBA 1.
LED_STOP_B1 Bool %Q0.5 LAMPARA INDICADORA DE PARADA BOMBA 1.
LAMPARA INDICADORA DE ARRANQUE
LED_STAR_B2 Bool %Q0.6
BOMBA 2.
LED_STOP_B2 Bool %Q0.7 LAMPARA INDICADORA DE PARADA BOMBA 2.
NIVEL ALTO Bool %Q1.0 ACTIVACION DE ALARMA NIVEL MAXIMO.
NIEL BAJO Bool %Q1.1 ACTIVACION DE ALARMA NIVEL MINIMO.
STAR_PANEL Bool %M0.0 INICIO DE PROCESO EN PANEL KTP400.
STOP_PANEL Bool %M0.1 PARADA DE PROCESO EN PANEL KTP400.
CONTACTO DE TIPO DE CONTROL
K_AUTO Bool %M0.2
AUTOMATICO.
K_MANUAL Bool %M0.3 CONTACTO DE TIPO DE CONTROL MANUAL.
RUN_LIGHT_PAN
Bool %M1.0 LAMPARA DE INICIO EN PANEL KTP 400.
EL
STOP_LIGHT_PAN
Bool %M1.1 LAMPARA DE PARADA EN PANEL KTP 400.
EL
VARIABLE ENERGIZADO DEL SISTEMA EN
ON_PANEL Bool %M1.2
PANEL KTP400.
ON_LIGHT_PANE
Bool %M1.3 LAMPARA DE ENERGIZADO EN PANEL KTP400.
L
K_MAIN Bool %M1.4 CONTACTO DE ENERGIZADO DE SISTEMA.
K_RUN Bool %M1.5 CONTACTO DE INICIO DE PROCESO.
CONTACTO 1 DE ACCIONAMIENTO
K_INTERMIT_1 Bool %M1.6
INTERMITENCIA ALARMA.
CONTACTO 2 DE ACCIONAMIENTO
K_INTERMIT_2 Bool %M1.7
INTERMITENCIA ALARMA.
INT_NIVEL_REAL Real %MD2
NORMALIZADA.
VARIABLE DE PROCESO NIVEL ESCALADA Y
VAR_PROC Real %MD4
NORMALIZADA EN cm.
VARIABLE DE PROCESO NIVEL ESCALADA Y
VARIABLE DE CONSIGANA SET POINT DEL
PROCESO.
STAR_B1_HMI Bool %M14.0 ENTRADA DE ARRANQUE BOMBA 1 HMI.
STOP_B1_HMI Bool %M14.1 ENTRADA DE PARADA BOMBA 1 HMI.
STAR_B2_HMI Bool %M14.2 ENTRADA DE ARRANQUE BOMBA 2 HMI.
STOP_B2_HMI Bool %M14.3 ENTRADA DE PARADA BOMBA 2 HMI.
CONTACTO DE ARRANQUE BOMBA 1 MODO
K B1 AUTO Bool %M14.4
AUTOMATICO.
K B2 AUTO Bool %M14.5
AUTOMATICO.
K_SP_L Bool %M14.6 CONTACTO DE HISTERESIS VALOR ALTO.
295
K_SP_H Bool %M14.7 CONTACTO DE HISTERESIS VALOR BAJO.

CONTACTO DE PARADA DE BOMBAS EN
STOP_B1_B2 Bool %M15.0
SETPOINT OPTIMO
LED_STAR_HMI_ LAMPARA DE ARRANQUE BOMBA 1 EN PANEL
Bool %M15.1
B1 KTP 400.
LED_STOP_HMI_B LAMPARA DE PARADA BOMBA 1 EN PANEL
Bool %M15.2
1 KTP 400.
LED_STAR_HMI_ LAMPARA DE ARRANQUE BOMBA 2 EN PANEL
Bool %M15.3
B2 KTP 400.
LED_STOP_HMI_B LAMPARA DE PARADA BOMBA 2 EN PANEL
Bool %M15.4
2 KTP 400.
K_MANUAL_B1 Bool %M15.5
MANUAL.
K_MANUAL_B2 Bool %M15.6
MANUAL.
K_STOP_ALARMA CONTACTO PARADA DE EMERGENCIA POR
Bool %M15.7
_H ALARMA NIVEL ALTO.
K_STOP_ALARMA CONTACTO PARADA DE EMERGENCIA POR
Bool %M16.0
_L ALARMA NIVEL BAJO.
SP-1 Real %MD20 RANGO DE HISTERESIS BAJO.
SP+1 Real %MD24 RANGO DE HISTERESIS ALTO.
SEGMENTO 0001:Energizado del sistema.

equipo energizado.
296
SEGMENTO 0002: Inicio de proceso.
SEGMENTO 0003:Estado de lámparas para cada situación de proceso.

297
SEGMENTO 0004: Selección de control manual automático.

Selección de tipo de control Automatico/manual.
SEGMENTO 0005: Normalización y escalado de variable de proceso.
Recibe la variable nivel por la entrada análoga en voltaje en el rango de 0 – 10

VDC en tipo de variable entero “int” debemos normalizar la variable ya que el
entrada a rangos de temperatura de 0 a 20cm que son considerados valores de
tipo real.
298
SEGMENTO 0006: Control de nivel automático.
SEGMENTO 0007: Control de rango de histéresis en modo control

automático.
299
SEGMENTO 0008:Control de nivel manual.
300
SEGMENTO 0009, Intermitencia de señales de alarma.
SEGMENTO 0010: Determinación de alarmas.
301
4.2 Sistema de supervisión y control..
Determinar un sistema de supervisión HMI.
Monitoreo de variables
Arranque de bombas (manual) Esquema de supervisión y

monitoreo.
302
VI. CONCLUSIONES.
Son preferibles controladores en realimentación a controladores a Lazo Abierto.

Controladores On-Off son una solución básica (al problema de control) con limitaciones
inherentes.
Existen compromisos entre comportamiento de la salida y el natural esfuerzo de control.
Necesitamos ser cuidadosos para no utilizar controles muy agresivos cuando están
incluidos retardos temporales.
El control ON-OFF es la forma más simple de controlar un proceso ya es comúnmente
usado para la industria. En sistemas de control de nivel.
Aún en pequeñas variaciones del error los cambios en la variable manipulada tienen
gran amplitud.
Como pudimos observar en la realización de experimentación, los
comportamientos de los actuadores se ven afectados directamente por este tipo
de control en una respuesta ON OFF acelerando el deterioro de equipos, el fin de
modificar los tipos de control es aliviar los cambios bruscos de estado de cada
uno de estos.
303
APLICACIÓN EN COMUNICACIÓN PROFIBUS.
Práctica 12: “Comunicación Punto a punto PLC S7 1200 mediante conexión a Red
PROFIBUS DP”
I. OBJETIVOS
 Identificar la estructura lógica de las comunicaciones PROFIBUS.

 Configurar un sistema de comunicación punto a punto entre 2 controladores
PLC S7 1200
 Instalar y configurar un maestro PROFIBUS DP.
 Instalar y configurar un esclavo PROFIBUS DP.
 Comunicar y Transferir información utilizando comunicación mediante el
puerto RS485 utilizando módulos de comunicación CM 1243-5 maestro y CM
1242-5 esclavo.
 Lograr transferir señales análogas mediante protocolo PROFIBUS DP de
maestro a esclavo.
 Comandar un sistema de control de temperatura via red PROFIBUS DP.
II. RECURSOS.
1. SOFWARE:


 PLC S7-1200 CPU 1214C.
 HMI KTP400.
 Cable de comunicación PROFIBUS.
 Módulo de comunicación Maestro PROFIBUS CM 1243-5.
 Módulo de comunicación Esclavo PROFIBUS. CM 1242-5.
 Módulo experimental de temperatura.
304

tarjetas.


utilizados.
IV. INFORMACIÓN
PROCEDIMIENTO:
1. Conexión directa entre PLC´S atreves del puerto PROFIBUS, para

realizar esta tarea se usara cable PROFIBUS de comunicación.
Conexión física de cable PROFIBUS:
Transmisión RS485 PARA PROFIBUS DP Y FMS
305
CABLES DE CONEXIÓN PROFIBUS
 Cable lila comunicación PROFIBUS.

 Cable verde comunicación Ethernet.
2. Configuración de 2 PLC’S S7 1200 uno como maestro y otro como

esclavo.
Agregar el módulo CM 1243-5 (maestro DP) y un CM 1242-5 esclavo DP.

módulos PROFIBUS a la CPU. Estos módulos se conectan a la izquierda de la
CPU. Para insertar un módulo en la configuración de hardware, selecciónelo en el
catálogo de hardware y haga doble clic en él, o bien arrástrelo hasta el slot
resaltado.
306

Agregar un módulo PROFIBUS CM 1242-5 (esclavo DP) a la configuración de

Configure el sistema maestro DP en los siguientes grupos de parámetros:
 General.
 Dirección del maestro “2”
 Modo de operación “maestro DP”.
307
La configuración de los esclavos DP se describe en el manual del módulo

esclavo.
 General.
 Dirección del esclavo “3”
 Modo de operación “esclavo DP”.
 Se le asignara el maestro correspondiente “el PLC maestro que
contiene el modulo maestro”.
 Se designará las áreas de transferencia de información, especificando
las direcciones de maestro y esclavo respectivamente cabe recalcar
que también se especificara la longitud de los datos de envío y
recepción.
308
Red de conexiones PROFIBUS del sistema.
Corroborar la presencia de los dispositivos esclavos, maestros de la red

PROFIBUS identificando cada una de sus direcciones correspondientes.
 -PLC 1 CPU 1214C maestro PROFIBUS dirección 2.

 -PLC 2 CPU 1214C esclavo PROFIBUS dirección 3
3. Por ultimo proceder a transmitir señal análoga de 0-10 VDC desde el PLC
esclavo hacia el PLC maestro (censado de temperatura). Luego transmisión
de señal de control 0-10 VDC desde el PLC maestro hacia el PLC esclavo,
para controlar el sistema de temperatura del módulo de temperatura
experimental usado en los laboratorios anteriores.
PLC MAESTRO DP PLC_1
TIPO
DATO
NORMALIZADA.
VAR_PROC Real %MD4
309

ESCALADA Y NORMALIZADA EN VOLTS.
STOP_PANEL Bool %M0.1 PARADA DE PROCESO EN PANEL KTP400
LAMPARA DE PARADA DE PROCESO
STOP LOCAL.
DEL PROCESO.
LAMPARA DE PARADA EN PANEL KTP
400.
LOCAL.
VARIABLE ENERGIZADO DEL SISTEMA
ON_PANEL Bool %M1.2
EN PANEL KTP400.
KTP400
LAMPARA DE ENERGIZADO DE SISTEMA
ON_LIGHT Bool %Q0.1
EN LOCAL.
K_MAIN Bool %M1.4
SISTEMA.
OFF Bool %I0.3
SISTEMA.
VAR_SALIDA_PID Real %MD20
PID
VAR_CTRL_PID_HMI Real %MD24
PID EN HMI
VARIABLE TEMPORAL DE
TEMP_V_P Int %IW400
TEMPERATURA PARA PROFIBUS
VARIABLE TEMPORAL DE VOLTAJE
TEMP_V_C Int %QW500
PARA PROFIBUS
Programación de PLC MAESTRO DP PLC_1
Abrimos el OB1 del PLC_1 (MAESTRO) que es donde vamos a

programar la función de envío de recepción de datos.
310
311
Segmento 4 Recepción, normalización y escalado de señal de entrada.
Se recibe la señal de entrada temperatura de la planta para luego ser normalizada y

escalada a unidades de °C. la recepción de la señal análoga mediante la variable
%IW400.
312
Segmento 5 Normalización, escalado y transmisión de señal de salida al

controlador.
Se recibe la señal de salida del controlador PID en valores reales de 0 a 100 se

normalizara y escalara a tipo de datos enteros para transmitir la señal análoga en
la variable %QW500 y alimentar al actuador en un rango de 0 a10 VDC en el
PLC_2, realizamos la operación de cálculo para monitorizar la salida de
controlador en volts para el HMI.
Bloque de control PID.

Recepcion de señal de entrada %IW400 en el bloque PID.
313
PLC MAESTRO DP PLC_2
TIPO
DATO
VARIABLE D
Word %IW96 VARIABLE DE PROCESO TEMPERATURA EN VOLTS.
EPROCESO
VARIABLE TEMPORAL DE TEMPERATURA PARA
TEMP_V_P Word %QW400
PROFIBUS
VARIABLE
Word %QW96 SEÑAL DE SALIDA ANALOGA EN VOLTS.
CONTROLADA
Programación de PLC ESCLAVO DP:
Abrimos el OB1 del PLC_2 (ESCLAVO) que es donde vamos a programar la

314
V. CONCLUSIONES:
Como se pudo apreciar durante la realización de la práctica debemos detener las

siguientes consideraciones antes de comenzar la comunicación:
Revisión del cable, que sea el adecuado apantallado probar continuidad en ambos
extremos del mismo.
Utilizar los correctos conectores,
Si se tratara de distancias cortas de transmisión se puede utilizar cables de

comunicación simples apantallados respetando el pineado correspondiente en RS485.
Se deberá de revisar el correcto pineado con el fin de obtener una correcta
comunicación realizando las pruebas correspondientes..
315
El trenzado y apantallado de los pares es con fin de anular los campos magnéticos y
eliminar las interferencias de campos externos a la red.
Utilizaremos el convertidor de rs232 a rs485 el cual deberá de ser inspeccionado y
probado previamente con el fin de evitar transmisión y recepción de datos erróneos.
Comisionar adecuadamente el lazo de comunicación es muy importante por ende se

deberá de probar el correcto conexionado de los cables en cada terminal,
El direccionamiento de los elementos de la red PROFIBUS deberá ser considerado

en todo momento a fin de evitar errores durante la configuración y transmisión de
datos.
316

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE APLICACIONES DIDÁCTICAS

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Para optar el Título Profesional de:

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE APLICACIONES DIDÁCTICAS

HECTOR RAUL BERRIOS VIZA

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Presidente: Dr. Harold Gómez Cornejo Gonzales.

Integrante: Mg. Juan Borja Murillo.

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Innovar el área de Instrumentación, Automatización de los Laboratorios de la

En vista que las comunicaciones industriales van formando parte importante en

El PLC S7-1200 tiene instalado en su rack un módulo de comunicaciones

Una vez concluida la red, motivo de la presente tesis, fue sometida a

El autor expresa sus agradecimientos a:

Los Directores y Docentes en General de la EPIE por su grandísima

A Dios el autor y consumador de

A mis padres por inculcarme el

Por estar siempre en las buenas y en

A mis hermanos por todo el apoyo y

1. MARCO CONTEXTUAL. ............................................................................. 10

2. DESCRIPCIÓN DE LA PROBLEMÁTICA DEL PROCESO ACTUAL

3. MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 16

3.4.3 Clasificación de los Sistemas de Control. ............................................................. 56

4. DISEÑO DE LA PROPUESTA DE MEJORA. ............................................... 93

4.5 Listado De Materiales ............................................................................................... 98

5. APLICACIÓN Y VALIDACIÓN PRÁCTICA DE LA PROPUESTA DE

5.3.1 .TIA PORTAL V11. ............................................................................................. 140

Conclusiones. .................................................................................................................. 143

REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN NIVEL BÁSICO EN

REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN NIVEL

REALIZACIÓN DE PRÁCTICAS DE PROGRAMACIÓN NIVEL AVANZADO

APLICACIÓN EN COMUNICACIÓN PROFIBUS................................................. 304

Figura 1. Señales Análogas. .................................................................... 17

Figura 32 Esquema de programación en KOP. ............................................ 49

Figura 65 S7-1200 esclavo de DP S7 400 y maestro de DP S7 200. .................. 83

Figura 97 Crear proyecto con TIA Portal. ................................................ 113

Tabla 1 Especificaciones del PLC Siemens S7 1200. ...................................... 25

PLC: Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).

SCADA: Supervisory Control And Data Adquisition (Supervisión, Control y

CPU: Central Processing Unit (Unidad Central de Proceso).

TIA: Totally Integrated Automation (Integración Total en Automatización).

IP: Internet Protocol (Protocolo de Internet)

HMI: Human Machine Interface (Interfaz Hombre Maquina).

TCP/IP: Transmission Control Protocol/ Internet Protocol ( Protocolo de Control de

RTU: Remote Terminal Unit (Unidad Terminal Remota).

ISO: International Organization for Standardization (Organización Internacional de

FTP: El protocolo de transferencia de ficheros.

HTML: HyperText Markup Language.

TSAP: Transport Service Access Points .

SCL: (Structured Control Language) ó Lenguaje de Texto Estructurado.

KOP: (Kontakts plan) ó LAD (Ladder Diagram) ó Esquema de contactos.

FUP: (Funktions Plan) ó FBD (Function Block Diagram) ó Diagrama de Funciones.

SFC: (Sequential Function Chart) ó S7-GRAPH ó Diagrama Funcional de

UART: El corazón del sistema de comunicaciones serie es la UART, acrónimo de

RTS: Request To Send o petición de transmitir.

IEC: International Electrotechnical Commission.