DIAGNÓSTICO DE FALLOS DE UNA COLUMNA DE DESTILACIÓN

García, E.*
, Morant F.*,Quiles, E.*, Blasco, R.*,Correcher, A.*

*Departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática, Universidad

Politécnica de Valencia, Camino de Vera s/n, 46071 Valencia, (España) T.
+34963879572 F. + 34963879579 E-mail :{egarciam, fmorant, equiles, rblasco
ancorsal}@isa.upv.es

Resumen mezcla de dos o más líquidos, de forma que los

componentes más volátiles se obtienen por la parte
El conocimiento del tipo de fallo y su localización es superior de la columna como productos de cabeza o
un requisito indispensable para el establecimiento destilado, mientras que los menos volátiles (las
de tareas que implementen estrategias de fracciones pesadas) se obtienen por la parte inferior
recuperación y mantenimiento adecuadas, tanto en de la columna como productos de fondos.
automatización de fábricas como en sistemas de
control de procesos. La metodología de diagnóstico La dinámica de las columnas de destilación, es un
de fallos presentada en el presente artículo está problema complejo de control debido a su carácter
basada en modelos de Sistemas de Eventos acusadamente no lineal. Aunque su estudio se
Discretos y en el concepto de diagnosticador, los remonta a los años 50, aún en la actualidad es objeto
cuales permiten tanto el análisis “off-line”, así de múltiples trabajos de investigación.
como “on-line”, de la diagnosticabilidad de
sistemas, referida a fallos que pueden ocurrir en los En este ejemplo se utilizará el modelo de una
procesos. Presentamos un enfoque para modelos y columna de destilación de dos productos con una
los diagnosticadores asociados, basados en una alimentación única. Una descripción completa del
descomposición modular del sistema global y modelo no lineal puede encontrarse en [16] y una
aplicados al proceso de una columna de destilación, aplicación de su control híbrido en [1] y [8].
con el propósito de evitar el incremento exponencial
del número de estados y de la complejidad En el apartado 2 se presentará la columna de
computacional del proceso de diagnóstico. destilación sobre la que se aplicará la metodología.
En el apartado 3 se dará una explicación de la
Palabras clave: Sistemas de Eventos Discretos, metodología aplicada. En el 4 se aplicará a la
diagnóstico de fallos, diagnosticabilidad, columna de destilación presentada y en el 5 se
diagnosticador, modularidad. resumen las principales conclusiones derivadas del
presente artículo.

2 LA COLUMNA DE DESTILACIÓN
1 INTRODUCCIÓN
La columna se emplea para la separación
El objetivo del presente artículo es mostrar las (rectificación) de mezclas de líquidos de temperatura
posibilidades de implementación del diagnóstico de ebullición inferior a 115 ºC en condiciones de
modular de fallos basado en modelos de eventos presión barométrica de laboratorio o de plantas
discretos, teniendo en cuenta las constantes piloto. Está compuesta por una serie de platos en los
interacciones existentes en los procesos reales entre que se pueden introducir sensores de temperatura o
dinámicas de tipo continuo y basadas en eventos alimentar con mezcla ya destilada.
discretos. La teoría desarrollada se aplicará sobre un
extendido proceso industrial, la destilación. La columna puede trabajar tanto en régimen
continuo como en discontinuo. Las características
La destilación es una de las operaciones básicas más modulares del equipo permiten instalar el número
utilizada en toda la industria de procesos químicos, necesario de platos en zonas agotadas o enriquecidas
desde las grandes plantas petroquímicas integradas de la columna, no obstante, la construcción estándar
hasta la industria de la alimentación. La operación se realiza con 5 platos.
consiste en separar en dos o más fracciones una

1
El producto de pie y la extracción de destilado se 7 – Alojamiento para termómetro
controlan actuando sobre las válvulas desde los 8 – Termómetro 0 - 200°C
reguladores del ratio de reflujo. Los valores de estos 9 – Tapa ciega DN 15
ratios se pueden ajustar mediante los temporizadores 10- Tubo DN 25 1=100
de los reguladores (ver fig. 5). 11- Válvula de descarga DN 25
12- Electroimán
2.1 DATOS TÉCNICOS 13- Conector DN 100
14- Conector DN 25
Flujo medio de la columna 8 litros/hora 15- Conector DN 15
Velocidad de vapor óptima 0.5-0.7 m/seg. 16- Unión de tubería para la introducción de
Eficiencia de la sección termómetro
a)0.76-0.88 según Hansen 17- Tapón
b)0.57-0.73 según Murphreehy 18- Estructura de soporte
Caída de presión en la sección máx. 25 mm H2 O
Constante de tiempo de la sección 10-90 seg. 3 DIAGNÓSTICO DE FALLOS
Presión máxima de vapor 250 kPa BASADO EN MODELOS DE
Consumo ca 8-10 kg./hora
EVENTOS DISCRETOS
Presión del agua de refrigeración máx 150 kPa
Flujo ca. 100 l/hora.
Espacio ocupado 800x800 m La metodología empleada para el diagnóstico de
fallos está basada en Sistemas de Eventos Discretos
Altura: 10 platos 3500 mm
(SED) y en el concepto de diagnosticador [21], [22],
Leyenda de la figura 1 [7].

1 – Matraz hervidor DN 25 con salida Tanto el modelo de eventos discretos como el

2 – Receptor de destilación diagnosticador, son Máquinas de Estados Finitos
3 – Cuerpo de la columna (5 platos) (MEF). El modelo del sistema es exhaustivo e
4 – Cabeza de reflujo y condensador inverso incorpora, no sólo el comportamiento de
5 – Condensador final funcionamiento normal de varios componentes, sino
6 – Terminal de unión que, además, incluye estados adicionales que
representan el fallo de los mismos.

La fase de modelado comienza con el modelado

individual de todos los componentes que conforman
el sistema. Esos modelos individuales de los
componentes, incorporan tanto los estados
correspondientes al funcionamiento normal como,
adicionalmente, aquellos que se derivan de un
comportamiento ocasionado por fallos.
Evidentemente, el conjunto de todos los posibles
fallos que se deben incluir en los modelos, debe ser
obtenido por conocimiento empírico y criterios
ingenieriles.

El modelo global del sistema, se obtiene por la

aplicación conjunta del operador de composición
síncrona a todos los modelos individuales del
proceso, específicamente en el caso particular del
“shuffle product”. Cada componente individual se
modela por su expresión generadora

Gi = (Xi , Σ i , δi , x 0i ) (1)

donde Xi es el espacio finito de estados, Σi es el

conjunto de eventos, δi es la función de transición, y
x0i es el estado inicial de Gi . Los estados en Xi y los
eventos en el alfabeto Σi , reflejan el comportamiento
normal y en fallo del i -ésimo componente. Algunos
Fig. 1. Esquema de la columna de destilación de los eventos en δi son observables, esto es, su

2
ocurrencia puede ser observada, mientras que el normal N, bien una etiqueta ambigua A, o bien una
resto son no observables, Σi = Σo ∪ Σno . etiqueta de fallo F. El objetivo consiste en obtener
Normalmente, entre los eventos observables, se que el diagnosticador sea capaz de diagnosticar, de
incluyen las órdenes de control implementadas por cierta manera, la ocurrencia de algún tipo de fallo,
el controlador y las lecturas realizadas por los con un retardo finito, como consecuencia de un
traductores, mientras que en el subconjunto de los no evento de fallo Fi .
observables, se incluyen los eventos de fallo.
El diagnosticador Gd puede ser entendido como un
3.1 EL OPERADOR DE COMPOSICIÓN observador extendido en el que se añaden a cada
SÍNCRONA estado estimado, una etiqueta de las comentadas
anteriormente. El algoritmo que constituye el
El operador de composición síncrona puede ser diagnosticador se ejecuta en el nivel de supervisión
usado para modelar la operación conjunta de (fig. 2). Recibe información “on-line” del
cualquier número de SED [11], [5]. En la controlador local en nivel de abajo y desempeña las
composición síncrona se pueden definir dos casos tareas de diagnóstico. No obstante, en una etapa
especiales: previa de diseño, se ha empleado “off-line” para
a) Σ1 = Σ2 donde la composición síncrona se reduce establecer las condiciones de diagnosticabilidad del
a otro operador con MEF llamado composición modelo. Como las condiciones de diagnosticabilidad
síncrona completa. del sistema pueden ser alcanzadas incorporando
b) Σ1 ∩ Σ2 = 0, donde, en este caso, la composición nuevos sensores, se puede empezar analizando las
síncrona es, de hecho, una composición asíncrona, condiciones de diagnosticabilidad del sistema “off-
ya que no existen transiciones síncronas. Este caso line”, inicialmente, con aquellos sensores
concreto suele recibir el nombre de “shuffle estrictamente necesarios para llevar a cabo la
product”. monitorización y el control del proceso. El hecho de
que un modelo no sea diagnosticable, significa que
A través de operador de composición síncrona, se existirá cierta incertidumbre con respecto a que el
modela el funcionamiento conjunto de todos los sistema ha fallado o no, algo que impide conseguir
generadores individuales participantes en el modelo la afirmación, en cierto modo, que dicho fallo ha
global. Por ejemplo, para el caso de una pareja de ocurrido. En caso de que el sistema no sea
generadores G1 y G2, el modelo global sería diagnosticable, se debe reiniciar la fase de
G = G1||G2. modelado, introduciendo los instrumentos de
detección necesarios que permitan cambiar las
El SED resultante estaría determinado por las condiciones de diagnosticabilidad. Por el contrario,
acciones concurrentes de G1 y G2 bajo la suposición para un correcto funcionamiento, el diagnosticador
que dichas acciones son asíncronas e independientes. debe ser capaz de establecer que una fallo del tipo
Los estados de G son pares ordenados (X, Y) donde Fi, se ha producido.
X es un estado de G1 e Y es un estado de G2, y las
transiciones de G También son de la forma (X, Y) →
(X´, Y) donde X → X´ es una transición en G1, o de
la forma (X, Y) → (X, Y´) donde Y → Y´ es una
transición en G2.

3.2 EL CONCEPTO DE DIAGNOSTICADOR

El diagnosticador Gd es una MEF, obtenida del

modelo de eventos discretos del sistema. Cada
estado del diagnosticador q d tiene la forma

qd = { (x1 , l1 ), . . . , (xn, l n)} (2)

Tiene información que indica el conjunto de x

estados en los que el sistema se puede encontrar. En
realidad, cada estado del diagnosticador qd está
formado incluyendo todos los posibles estados xi
que pueden ser alcanzados como consecuencia de la Fig. 2. Arquitectura del sistema y proceso de
ocurrencia de cierto evento observable σ. Esos diagnóstico.
estados q d , están formados por parejas {x, l} donde l
puede ser bien una etiqueta de funcionamiento

3
Específicamente, se dice que el sistema es b) Considerando la dimensión adecuada de los
diagnosticable, si el correspondiente diagnosticador modelos, con respecto al numero de estados
entra en un bucle de estados Fi-ciertos donde todos necesarios para ser capaz de llevar a cabo su análisis
los estados qi del modelo del diagnosticador y tratamiento de una forma razonable.
contienen una sola etiqueta aislada [21]. Otra
condición de diagnosticabilidad más relajada Supongamos, pues, que descomponemos el modelo
definida I-diagnosticabilidad, se da cuando en un global en n subsistemas, siguiendo las reglas
sistema es posible diagnosticar fallos, no siempre, indicadas, de la siguiente manera:
pero sí cuando los eventos de fallo van seguidos por
un evento indicador [22]. S = S 1 ∪ ... ∪ Sn (6)

3.3 EL DISEÑO MODULAR

de tal forma que el generador del modelo global se
La metodología de diagnóstico desarrollada en [19] pueda descomponer en subgeneradores operando de
forma concurrente:
y [20] está basada en modelos de eventos discretos
y, dado que cualquier sistema puede ser modelado
como un SED desde un nivel de abstracción fijado, G = G 1 || ... || G n (7)
resulta aplicable a un gran número de sistemas
industriales. No obstante, a pesar de su notable Posteriormente, cada subsistema del modelo de
interés, presenta el inconveniente de los sistemas eventos discreto y su correspondiente diagnosticador
parcialmente observados, en el sentido del inevitable serán desarrollados. Los diferentes diagnosticadores
crecimiento exponencial de estados que se produce a actuarán de forma concurrente, cada uno realizando
medida que se incorporan nuevos modelos de funciones de detección de sí mismos y de los fallos
dispositivos que forman parte del sistema, o se correspondientes de los subsistemas.
añaden nuevos supuestos de fallo. Desde nuestro Es fácil demostrar que el número de estados se
punto de vista, los sistemas originalmente reduce de forma considerable con esta
presentados, tenían como principal característica descomposición, ya que:
modelos resultantes de cierta complejidad, en
sentido de legibilidad, aunque los sistemas a los que
| ∏ X i | >> | X S1 ∪ ... ∪ X Sn | (8)
representaban eran relativamente simples. Por otra
i
parte, otra característica común era su funcionalidad
Para garantizar la coherencia en el funcionamiento
invariable en situaciones normales, esto es, las
global del sistema, se perfila un controlador global
operaciones del sistema una vez comenzaban,
absolutamente sincronizado, como el producto
siempre era la misma.
completamente sincronizado de los diferentes
controladores modulares específicos de cada
En el trabajo que se presenta en este artículo,
subsistema. De este modo:
además de otros objetivos, se pretende incorporar
dentro de la nueva metodología, unas características
diferentes de aquellas empleadas inicialmente, en el Lm (G c1 × ... × Gcn ) = Lm (G c1 ∩ ... ∩ Gcn ) (9)
sentido de mayor variabilidad funcional y de un
número de componentes relativamente elevado. Si Σc es el conjunto de eventos α, β, χ... del
La complejidad de los sistemas productivos también controlador global Gc , cada evento compuesto será:
puede ser considerada teniendo en cuenta el número
de dispositivos interrelacionados en ellos. En este a = a 1 ∧ ... ∧ a n (10)
sentido, la aplicabilidad de la metodología original
para modelado y diagnóstico de fallos basada en
sistemas de eventos discretos puede ser seriamente A veces, por razones de funcionalidad del proceso,
restrictiva. no se puede implementar un controlador global
completamente sincronizado. Esto no afecta a la
Nuestro objetivo, para evitar el crecimiento validez del proceso de descomposición modular
exponencial del número de estados, es presentar una propuesto. Las imposibilidad de sincronizar la trazas
concepción modular del sistema, dividiéndolo en generadas por controladores modulares
diversos subprocesos siguiendo dos criterios diferentes tendrá, como consecuencia, la
principalmente: necesidad de construir controladores parcialmente
sincronizados o no sincronizados, cosa que significa
a) Los subprocesos estarán formados teniendo en que su implementación práctica requerirá de un
cuenta la interrelación funcional de los dispositivos número mayor de estados que el del modelo
que lo forman. totalmente sincronizado.

4
Por otro lado, como un diagnosticador global el sistema en diversos subsistemas que
necesita entrar en un bucle de estados Fi-ciertos para denominaremos S1, S2, S3, S4, S5 y S6.

Fig. 4. Detalle de los subsistemas S1, S2 y S3.

4.1 SUBSISTEMAS DE CONDENSACIÓN

S1: Constituye el sistema de condensación de cabeza

de la columna. Básicamente, al igual que S2 y S3,
está constituido por una motobomba, una válvula de
admisión y sensores de caudal, presión y un detector
de posición de válvula. Los componentes son
idénticos a los mostrados en la fig. 4.

S2: Constituye el sistema de condensación del

producto destilado.

S3: Constituye el sistema de condensación del

producto de fondo. En dicho fondo de la columna,
un producto de fondos de caudal “B” (moles/t) y
composición xB (moles de A/moles totales), se
obtiene como desecho o como producto
dependiendo de las condiciones de alimentación y
del propósito de la destilación. Parte del producto de
fondos es realimentado a la columna, de forma que
la mezcla de líquido en el fondo de la columna de
Fig. 3 Esquema global de la columna. masa “MB” moles permanezca constante. Los
modelos de composición y los diagnosticadores
llevar a cabo la detección de algún tipo de fallo y, en resultantes pueden ser estudiados en [7].
este caso, por definición sólo se puede encontrar un
tipo de fallo en cada bucle Fi-cierto, esto implica 4.2 SUBSISTEMAS DE REGULACIÓN DEL
que, en cada operación de diagnóstico sólo se puede REFLUJO
detectar un tipo de fallo.
S4: Constituye el sistema de regulación de la
En la aproximación modular, por el contrario, es relación de reflujo. El objeto del reflujo es mantener
posible la detección de un tipo de fallo en cada uno los platos llenos de líquido y mejorar el rendimiento
de los diagnosticadores modulares que pueden de la operación. Este sistema actuará durante la fase
operar concurrentemente. Esto significa, en general, de destilado y su control dependerá del controlador
poseer un nivel de detección mayor y, en particular, del sistema híbrido diseñado.
algo que puede ser necesario en aquellos sistemas
donde la ocurrencia de un fallo puede provocar una La política de control depende de los siguientes
cadena aparente de fallos en diferentes subsistemas. criterios. El control de reflujo se lleva a cabo por una
En este caso, es conveniente distinguir los fallos válvula cuyo mecanismo de apertura/cierre se
ocurridos, de los errores de funcionamiento acciona mediante una bobina electromagnética. El
provocados en los subsistemas, derivados de los solenoide recibe impulsos intermitentes de corriente
fallos ocurridos en otros subsistemas. controlados mediante una temporización. Ello
provoca asimismo la apertura o cierre
4 APLICACIÓN A LA COLUMNA correspondiente de la válvula. El dispositivo de
DE DESTILACIÓN obturación de la válvula es una vaina de cristal en
cuyo interior se encuentra un núcleo ferromagnético.
Bajo el punto de vista del diagnóstico de fallos, se Este último dispositivo es susceptible de provocar
utilizará el modelo de columna representado en la fallos debidos a efectos de rotura por fatiga del
figura 3 y, en un enfoque modular, se descompondrá material. En condiciones normales, una orden de

5
control de apertura de válvula de reflujo debería ir Fig. 6 Modelos de los elementos de la fig. 5.
acompañada de la detección de presión ejercida por
RC RA FR
Fallo Relé_1

VC 1 5 C1
Fallo núcleo_1
Fallo núcleo_1

VA
CON,PP, AUX-ON
Fallo Relé_1
C1
CON,NP, AUX-OFF
3 6 C1
AC COFF,NP, AUX-OFF COFF,NP, AUX-OFF

VC C2
CON,NP, AUX-ON
COFF,NP, AUX-OFF

Fig. 5 El sistema de reflujo. VA 2 Fallo Relé_2 7

CON,NP, AUX-OFF
C2
Fallo núcleo_2
COFF,NP, AUX-OFF

4 8 C2
AC Fallo Relé_2
el vapor a la salida de dicha válvula. Un fallo por
rotura del vástago solidario con el núcleo
ferromagnético, ofrecería una orden de control de Fig. 7 Modelo de composición de S4.
apertura, sin presión a la salida de válvula (CON, RC RA FR
NP). Por ello, la detección del fallo se realizará Fallo Relé_1

mediante el auxilio de un sensor de presión. En el

VC 1 5 C1
subsistema se contempla la actuación de un relé de Fallo núcleo_1
Fallo núcleo_1
conmutación de la válvula de reflujo, al que se le VA
CON,PP, AUX-ON
Fallo Relé_1
C1
supone la posibilidad de fallo. Como sensor 6
CON,NP, AUX-OFF

AC 3 COFF,NP, AUX-OFF COFF,NP, AUX-OFF C1

adicional del relé, se ha supuesto la información
obtenida de una de los contactos auxiliares de VC C2
CON,NP, AUX-ON
señalización (AUX\_ON, AUX\_OFF). COFF,NP, AUX-OFF
AUX_ON-AUX_OFF, PP-NP
VA 2 7
CON,NP, AUX-OFF
C2
COFF,NP, AUX-OFF
Fallo núcleo_2
S5: Constituye el sistema de regulación de la AC 4 8 C2
relación de reflujo en el producto de fondo. Lo PP-NP
AUX_ON-AUX_OFF

comentado en el párrafo anterior, respecto del

diagnóstico de fallos tiene plena validez para el Fig. 8 Modelo simplificado de S4.
subsistema S5. Los modelos de dispositivo
correspondientes a S4 y S5 se muestran en la fig. 6,
donde se supone un estado de fallo en “atascamiento
en cerrado” (AC) para la válvula. En lo concerniente
al controlador, se le supone dos estados de apertura
y cierre del vástago, independientemente de la
estrategia de control en la temporización que se lleve
a cabo. Se utiliza un sensor de presión con los
estados PP (presión positiva) y NP (no presión) con
objeto de la detección del fallo.

El modelo de composición del subsistema se

muestra en la figura 7, el modelo simplificado en la Fig. 9 Diagnosticador de S4.
8, y el diagnosticador resultante en la fig. 9.
4.3 SUBSISTEMA DE REGULACIÓN DE
TEMPERATURA

S6: Está constituido por la “manta de calefacción”

que se encarga de suministrar la energía calorífica a
la mezcla. Básicamente el subsistema está formado
por una resistencia de caldeo, el controlador, y el
sensor de temperatura.

Los hervidores consisten, normalmente, en matraces

esféricos, recomendándose calefacción eléctrica con
regulador. El tamaño y potencia deben determinarse
de acuerdo con la capacidad de la columna y
teniendo en cuenta que debe ser posible el
sobrecalentamiento necesario para la inundación
previa.

6
 supone una gran desviación de la consigna (s--), el
propio valor de consigna (ssp), y las posibles
desviaciones por exceso (s+) y por defecto (s-). Por
último un modelo de controlador, que bajo el punto
de vista discreto posee los estados ON, OFF,
independientemente de la estrategia de control. Se
utiliza como elemento de detección, el sensor de
temperatura ST1 de la figura 10. Los modelos de
eventos discretos de los dispositivos se muestran en
la fig. 11, su correspondiente modelo de
composición en la figura 12 y su diagnosticador en
la figura 13.
Los subsistemas S1, S2 y S3 están constituidos cada
uno de ellos por una bomba, una válvula de
admisión y los dispositivos de sensorización,
presión, caudal y de apertura de válvula.

Mediante la descomposición modular, los estados de

Fig. 10 Detalle del subconjunto S6.
partida que se obtendrían serán la suma de los
resultantes de cada subsistema:

S1 = 4·4·4 = 64
S2 = 4·4·4 = 64
S3 = 4·4·4 = 64
S4 = 3·3·2 = 18
S5 = 3·3·2 = 18
S6 = 4·3·2 = 24

Resultando un total de 252 estados.

Fig. 11 Modelos del subsistema S6.
INI/GDES- PDES- VSP PDES+
Teniendo en cuenta los objetivos de funcionamiento
COFF,S-- COFF,S- COFF,SSP para el diagnóstico de fallos, es posible realizar un
DR 1 7 5 6 C1 controlador que contemple los macroestados que
COFF,S+
FalloResistencia_1 Fallo Resistencia_1
Fallo Resistencia_1 Fallo Resistencia_1
C1
puede atravesar la columna en las fases de parada,
AR
CON,S--
COFF,S- COFF,SSP
preparación para el funcionamiento, funcionamiento
10 11
FR 8 9 C1
CON,S- COFF,S+
y preparación para la parada.
DR C2
CON,S- COFF,SSP
CON,S--

AR 2 CON,S- 3 CON,SSP 4 C2
Fallo Resistencia_2 Fallo Resistencia_2
Fallo Resistencia_2

CON,S-
FR 14 CON,S-- 13 12 C2

Fig. 12 Modelo de supuesto de fallo de la resistencia

de caldeo.

La regularidad en la ebullición tiene mucha

importancia para mantener las condiciones de
equilibrio de la columna. Para ello es conveniente
proteger la parte descubierta del hervidor, con el fin
de que no reciba corrientes de aire, evitando
asimismo “saltos” en la ebullición.

En el modelo en cuestión, se ha supuesto la

posibilidad de un estado de fallo en la resistencia de
caldeo por falta de suministro de energía calorífica.
Igualmente se ha constituido un modelo discreto de
la carga, con la división arbitraria del
comportamiento en cuatro estados entorno a un
punto de funcionamiento establecido por la
temperatura asignada a la consigna. Estos puntos, se
establecen en una temperatura inicial, en la que se

7
 Fig. 13 Diagnosticador resultante del modelo de la salir en exceso del rango de funcionamiento usual,
figura 12. evitando, así, el que se realicen aportaciones de

Fig. 14 Macroestados del sistema.

El diagrama de estados correspondientes a las cinco

fases se muestra en la fig. 14. En el estado C3, se
contemplaría el funcionamiento concurrente del
controlador del sistema.
Fig. 15 Modelo de los elementos en el subsistema
S6.
4.4 RECONFIGURACIONES DEL SISTEMA
DE CONTROL.

Volviendo al ejemplo de la columna de destilación,

en el caso del subsistema S6, se observa la
existencia de un sensor ST1 para el control
específico de la temperatura del hervidor. No
obstante en la columna, existen otros dos que se
utilizan para el conocimiento de la temperatura en la
salida del reflujo y también para la comprobación
del equilibrio térmico de la misma. Estos son: el de
fondos (ST2) y el de destilado (ST3). En equilibrio
térmico, todos los sensores de temperatura deben
registrar el mismo valor, luego en caso de fallo del
primero, podría establecerse una estrategia de
sustitución de ST1 por ST2 sin excesiva dificultad.
Por tanto, se puede considerar el sensor de
temperatura ST2, como sensor auxiliar, (sin
necesidad de utilizar sensores redundantes) en un
módulo de diagnóstico donde el objeto fundamental
es detectar el suceso de un fallo del sensor específico
del control de temperatura ST1. Por lo tanto para
este último supuesto, se considerará el subsistema de
diagnóstico formado por los modelos de dispositivo
mostrados en la figura 15.

En este se considera un modelo de carga de 5

estados, un modelo de controlador de dos estados,
un sensor específico de control de temperatura con 6
estados (ST1), correspondiendo 5 de ellos a una
división arbitraria del rango de temperaturas, dos
para sus valores extremos, tres para los valores
considerados entorno a un punto de funcionamiento,
y uno para el supuesto de un estado de fallo, y el
sensor de temperatura del reflujo de fondos
considerado como sensor auxiliar en el contexto del
diagnóstico de fallos. La capacidad de diagnóstico
establecida en ese supuesto, permitiría detectar el
fallo del sensor de temperatura principal antes de

8
 de los modelos de salida y de los diagnosticadores
Fig. 16 Modelo de S6 resultantes.
OFF COFF,S1-,S2- COFF,S1SP,S2SP

1 7 5 6

COFF,S1+,S2+
Fallo sensor Fallo sensor Fallo sensor Fallo sensor

8 CON,S1--,S2-- 9
OFF 10 COFF,S1SP,S2SP 11
OFF
CON,S1--,S2--
CON,S1-,S2-
CON,S1--,S2+
CON,S1--,S2-
2 3 4 15
CON,S1--,S2-- CON,S1-,S2- CON,S1SP,S2SP
Fallo sensor
CON,S1--,S2SP
Fallo sensor CON,S1--,S2- Fallo sensor
CON,S1--,S2++
CON,S1--,S2+
CON,S1-,S2- CON,S1--,S2SP
13 14 16
12 CON,S1--,S2SP
CON,S1--,S2-
CON,S1--,S2SP

Fig. 17 Modelo simplificado de S6

CON,S1SP,S2SP CON,S1--,S2+
energía innecesarias, cuando no peligrosas, en el CON,S1--,S2+
matraz hervidor. El fallo del sensor ST1 se entiende
como una bajada súbita en la lectura del sensor hasta CON,S1-,S2-
niveles en que la señal realimentada tiende a COFF,S1SP,S2SP CON,S1--,S2++
anularse, manteniéndose por contra los valores de CON,S1--,S2SP
ST2 y ST3. En consecuencia el regulador de
temperatura reaccionará respondiendo con un COFF,S1SP,S2SP
COFF,S1-,S2- COFF,S1+,S2+
incremento de la acción de control tendente a anular
lo que éste interpreta como una “bajada de
temperatura” en la carga. En otras circunstancias CON,S1--,S2+
(mezcla de componentes), podría significar el OFF CON,S1--,S2-
sobrepasamiento de una determinada temperatura
crítica que sitúe a la mezcla al borde de la explosión. Fig. 18 Diagnosticador del subconjunto S6.
Los modelos de los dispositivos constituyentes del
supuesto anterior se presentan en la figura 15. En la El enfoque presentado, por ser modular, permite la
figura 16, se muestra el diagrama de composición de aplicación de su metodología a sistemas de control
los citados dispositivos, y en la fig. 17 su modelo extensos, complejos y distribuidos. Adicionalmente,
simplificado resultante. la aproximación modular, al tener diferentes
diagnosticadores operando de forma concurrente,
La evolución del subsistema desde el estado inicial permite la localización de diferentes tipos de fallos
(1) en la fase de precalentamiento (2), (3), hasta que puedan producirse en cada uno de los
alcanzar la temperatura establecida por la consigna diagnosticadores de forma local, incrementando, así,
SP, (4), precede a la fase de asentamiento en torno a la capacidad de detección del sistema supervisor.
un punto de funcionamiento, comprendida por los Además, la aplicación del concepto de controlador
estados (4) - (7). La activación de los estados, (8), modular sincronizado, permite la aplicación de
(9), (10) y (11) significa el suceso de un fallo del acciones de control de carácter múltiple sin pérdida
sensor ST1. del efecto acción/reacción en la respuesta del
sistema.
La trayectoria establecida desde el estado (12) al
(16) implica una tendencia de ascenso constante de Recordando las perspectivas de generalización de la
la temperatura registrada por ST2 (ST3), que metodología y su posible aplicación al diagnóstico
permite comparar el comportamiento dispar de los de fallos de sistemas de control industrial, dos serían
sensores de temperatura en su evolución. Finalmente los aspectos a destacar. Por un lado, un aspecto que
se incluye el modelo de diagnosticador resultante en facilita su posible aplicación es el hecho de que los
la figura 18. modelos para el diagnóstico de fallos están basados
en el conocimiento empírico y, por lo tanto, la
5 CONCLUSIONES respuesta de los sistemas no esta sujeta a
imperfecciones o errores de construcción de los
La aplicación del enfoque modular de los modelos analíticos. Por otra parte, la metodología no
diagnosticadores produce una simplificación notable está restringida a ningún tipo específico de fallo
en el número de estados de los modelos resultantes, ocasionado en actuadores, sensores o procesos, por
comparándola con la metodología original, el contrario, cada uno tiene su tratamiento
aliviando, de esta forma, el problema de la personalizado para todos los tipos de componentes
complejidad computacional y pérdida de legibilidad que pueden tomar parte en el sistema automatizado.
Todos los componentes, actuadores y sensores,

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pueden ser caracterizados por su funcionamiento [13] F. Lin, “Diagnosability of discrete-event
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