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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN
UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGÍA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA
FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
NÚCLEO CARABOBO, EXTENSIÓN GUACARA

PROFESOR: ALUMNO:
Ing. Katiuska Sánchez. Eduard Gamboa V-22.416.086

7mo Semestre.

Carrera: Ingeniería Electrónica

Sección: 07S-2429-D1

Guacara, marzo de 2020.

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¿Qué es Sistema de control automático y alineación?

Un sistema de control automático es una serie o conjunto de máquinas, dispositivos, entre

otros los cuales se encargan de administrar, coordinar, ordenar, llevar a cabo, dirigir o regular el

funcionamiento de otro sistema, con la finalidad de bajar a su mínima expresión las posibilidades

de fallos y obtener los resultados deseados.

Se puede resumir de manera tal que el sistema de control automático es el mantenimiento de

un valor deseado dentro de una cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo

con el valor deseado, y utilizando la diferencia para proceder a reducirla.

El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es lazo de control

realimentado básico.

Por lo tanto, el sistema de control de una unidad de proceso debe garantizar tres principios

básicos:

Suprimir la influencia de perturbaciones externas.

Asegurar la estabilidad de los procesos químicos

Optimizar el funcionamiento de los procesos químicos.

Los sistemas de control están definidos por dos tipos de variables:

Variables de entrada: Efectos externos que actúan sobre el proceso. Estas variables pueden

ser manipuladas o perturbadas.

Variables manipuladas: Aquellas que pueden ser ajustadas libremente por un operador o

mediante un mecanismo de control.

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Perturbaciones: Aquellas variables que no pueden ser manipuladas, pero que modifican la

variable de salida controlada.

Variables de salida: Efectos del proceso que actúan sobre el exterior. Estas pueden ser

medidas o no medidas.

Medidas: Aquellas variables cuyo valor es directamente conocido por su medición.

No medidas: Aquellas variables que no pueden ser medidas

Se dice Sistema de Control Automático y de “alineación” porque se busca es alinear o sea

maximizar dicho sistema automático que hagamos para evitar errores humanos en el proceso, y

tener un mejor control de los errores que se puedan presentar.

Básicamente una alineación consiste en ajustar todo lo que sea necesario del sistema, con el

propósito de balancear todas las variables usadas y todo funcione perfectamente.

¿Qué es la alineación de sistemas?

La alineación de sistemas persigue la interconexión de los diferentes componentes que están

presentes en una empresa con su estrategia y su entorno.

Para ello, resulta conveniente que en las mercantiles se apueste con decisión por analizar los

posibles problemas que puedan existir y amoldarse a los cambios que se producen en el mercado

y de los que puede sacar partido a su favor. En este concepto adopta también mucha importancia

el papel que desempeñan los sistemas de información y su forma de proceder.

La Alineación de Sistemas desde una perspectiva Customer Centric es muy útil para eliminar

procesos y tareas que no repercuten en la experiencia o duplicidades que, por un lado pueden
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producir mensajes contradictorios hacia el cliente y por otro ineficiencias, que al ser solventadas

liberan tiempo y recursos en beneficio de la experiencia del cliente, empresa, etc.

Configuración de un sistema de control.

Para diseñar un sistema de control se empieza por la definición del proceso que se quiere

controlar.

La configuración de un sistema de control se puede clasificar según el nombre de variables de

controladas y manipuladas que comprende:

SISO (single-input, single-output): Una variable controlada y una manipulada.

MIMO (múltiple-input, múltiple-output): Múltiples variables controladas y manipuladas En la

industria química las configuraciones MIMO son mayoritarias. Como norma general, se empieza

diseñando configuraciones SISO y se mejora progresivamente la configuración deviniendo

MIMO.

Principio del Sistema de Control Automático y Alineación.

El principio de todo sistema de control automático es la aplicación del concepto de

realimentación o feedback (medición tomada desde el proceso que entrega información del

estado actual de la variable que se desea controlar) cuya característica especial es la de mantener

al controlador central informado del estado de las variables para generar acciones correctivas

cuando así sea necesario.

La realimentación es la propiedad de una sistema de lazo cerrado que permite que la salida (o

cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con la entrada al sistema (o con

una entrada a cualquier componente interno del mismo con un subsistema) de manera tal que se
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pueda establecer una acción de control apropiada como función de la diferencia entre la entrada y

la salida.

Más generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando existe una

secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto ente las variables del sistema.

La entrada es la dirección especificada, que se fija en el tablero de control del avión y la salida

es la dirección instantánea determinada por los instrumentos de navegación automática. Un

dispositivo de comparación explora continuamente la entrada y la salida.

Cuando los dos coinciden, no se requiere acción de control. Cuando existe una diferencia entre

ambas, el dispositivo de comparación suministra una señal de acción de control al controlador, o

sea al mecanismo de piloto automático. El controlador suministra las señales apropiadas a las

superficies de control del avión, con el fin de reducir la diferencia entre la entrada y la salida. La

realimentación se puede efectuar por medio de una conexión eléctrica o mecánica que vaya desde

los instrumentos de navegación que miden la dirección hasta el dispositivo de comparación.

Características de la realimentación.

Los rasgos más importantes que la presencia de realimentación imparte a un sistema son:

Aumento de la exactitud.

Por ejemplo: la habilidad para reproducir la entrada fielmente.

Reducción de la sensibilidad de la salida, correspondiente a una determinada entrada, ante

variaciones en las características del sistema.

Efectos reducidos de la no linealidad y de la distorsión.

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Aumento del intervalo de frecuencias (de la entrada) en el cual el sistema responde

satisfactoriamente (aumento del ancho de banda)

Tendencia a la oscilación o a la inestabilidad.

El lazo realimentado.

El lazo de control realimentado simple sirve para ilustrar los cuatro elementos principales de

cualquier lazo de control.

La medición debe ser hecha para indicar el valor actual de la variable controlada por el lazo.

Mediciones corrientes usadas en la industria incluyen caudal, presión, temperatura, mediciones

analíticas tales como pH, ORP, conductividad y muchas otras particulares específicas de cada

industria.

Hay muchos tipos de configuraciones de control, las configuraciones de control

convencionales son las siguientes:

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Control feedback: Mide la variable controlada para ajustar los valores de la variable

manipulada. Tiene como objetivo mantener los valores de la variable controlada al nivel deseado

(set point).

Control feed forward: Mide la perturbación para ajustar los valores de la variable manipulada.

Tiene como objetivo mantener los valores de la variable controlada al nivel deseado (set point).

No obstante, existen configuraciones de control más complejas, alguna de las cuales se

implementan en este proceso que permitirán tener unos mejores sistemas de control y adecuados

para cada proceso en concreto. Todos los lazos de control usados en el proyecto están más

ampliamente explicados más adelante.

Función del control automático.

La idea básica de lazo realimentado de control es más fácilmente entendida imaginando qué es

lo que un operador tendría que hacer si el control automático no existiera.

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La figura muestra una aplicación común del control automático encontrada en muchas

plantas industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fría.

En operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de calor depende de

la presión de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor. Para controlar la temperatura

manualmente, el operador observaría la temperatura indicada, y al compararla con el valor de

temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para admitir más o menos vapor. Cuando la

temperatura ha alcanzado el valor deseado, el operador simplemente mantendría esa regulación

en la válvula para mantener la temperatura constante. Bajo el control automático, el controlador

de temperatura lleva a cabo la misma función. La señal de medición hacia el controlador desde el

transmisor de temperatura (o sea el sensor que mide la temperatura) es continuamente comparada

con el valor de consigna (set-point en Inglés) ingresado al controlador. Basándose en una

comparación de señales , el controlador automático puede decir si la señal de medición está por

arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de acuerdo a ésta diferencia hasta

que la medición (temperatura ) alcance su valor final .

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Clasificación de los sistemas de control.

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo cerrado. La distinción

la determina la acción de control, que es la que activa al sistema para producir la salida.

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es independiente

de la salida.

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en cierto modo

dependiente de la salida.

Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:

a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está determinada por su

calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada y la salida con

el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.

b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo cerrado.

Ejemplo: Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está controlado

por un regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por el

usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada (salida) es

interrumpido una vez que se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada como la

acción de control.

Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de control por

realimentación (o retroacción).
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Ejemplo: Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla, forman un sistema de

control de lazo cerrado (por realimentación). Su objetivo es mantener una dirección específica del

avión, a pesar de los cambios atmosféricos. El sistema ejecutará su tarea midiendo continuamente

la dirección instantánea del avión y ajustando automáticamente las superficies de dirección del

mismo (timón, aletas, etc.) de modo que la dirección instantánea coincida con la especificada. El

piloto u operador, quien fija con anterioridad el piloto automático, no forma parte del sistema de

control.

Elementos de un sistema de control.

Los elementos que forman un sistema de control son los siguientes:

Proceso químico: Comprende todos los equipos y las operaciones químicas o físicas que se

dan estos equipos.

Elementos sensor o medidor: Son la fuente de información de lo que sucede en el proceso.

Miden perturbaciones, variables controladas o variables controladas secundarias.

Transductores: Convierten mediciones en cantidades físicas para que puedan ser transmitidas

fácilmente.

Líneas de transmisión: Transmiten la señal de la medición desde el medidor hasta el

controlador.  Controlador: Recibe la información del elemento medidor y decide que acción se

debe tomar.

Elemento final de control: Implementa físicamente la acción que el controlador decide que se

debe tomar.
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Nomenclatura de los elementos

Para la nomenclatura de los elementos que forman los lazos de control, se sigue un método

similar, que tiene la siguiente estructura: XY – Z.

X: Variable controlada El término X es el mismo que en la nomenclatura de los lazos de

control.

Y: Elemento del lazo de control 3. Control e instrumentación Planta de Producción de Cloruro

de Vinilo 15 El segundo término específica el tipo de elemento de control. En la Tabla X se

resume y especifica el significado de los dos primeros términos para los instrumentos que se han

empleado en este proyecto.

Z: Número del lazo en el área correspondiente El término Z es el mismo que en la

nomenclatura de los lazos de control. Por lo tanto, un ejemplo de elemento de control sería el

siguiente: TE-103 Esta nomenclatura correspondería a un medidor de temperatura ubicada en el

tercer lazo de control del área 100.

Instrumentos y abreviaciones.

Aplicación en la industria.
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Este mismo principio de Sistema de Control de Procesos se aplica en campos tan diversos

como el control de procesos químicos, control de hornos en la fabricación del acero, control de

máquinas herramientas, control de variables a nivel médico e incluso en el control de trayectoria

de un proyectil militar, entre muchos otros.

En la actualidad los lazos de control son un elemento esencial para la manufactura económica

y prospera de virtualmente cualquier producto, desde el acero hasta los productos alimenticios. A

pesar de todo, este lazo de control que es tan importante para la industria está basado en algunos

principios fácilmente entendibles y fáciles.

Por lo general, se usan sistemas de control industriales en procesos de producción industriales

para controlar equipos o máquinas.

Ventajas y Desventajas.

Según lo analizado, investigado y leído podemos llegar a la conclusión de que las principales

ventajas y desventajas de un sistema de control automático y alienación son las siguientes:

Ventajas:

Es de sumo provecho porque así las industrias producen más en poco tiempo logrando

alcanzar la demanda del producto a grandes escalas.

Nos asegura una mejor eficiencia del trabajo tanto para los operadores y para la planta,

(depende del sistema utilizado)

Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el tiempo y

dinero dedicado al mantenimiento.

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Se aprovechas más el tiempo para lograr optimizar la producción de manera más rápida y

efectiva.

Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.

Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores

Desventajas:

Se debe tener a la mano una gran suma de dinero.

La flexibilidad sería casi nula, es decir requiere exigencia máxima del personal.

Incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación.

Dependencia de las grandes corporaciones o fabricantes de las maquinas o equipos que uses.

Actualmente surge otro fenómeno, se debe estar actualizando todo casi qué anual para poder

tener un trabajo óptimo.

Esta desventaja afectaría más al personal humano, ya que habrían menos fuentes de trabajos,

ya que los robots o sistema de control viene a sustituir al hombre en casi el 60%