Ingeniería en Mantenimiento

industrial

Técnica TPM y RCM

Actividad 1

Docente: M.C. Alejandro González González

Alumno: José Leonardo González Saldívar
Fecha de entrega: 27 marzo del 2020
 Debemos saber que TPM involucra a todo el área de operaciones, esto quiere
decir que ningún Gerente de Mantenimiento solo con su área puede pensar
que va implementar TPM, no podría aplicarse mantenimiento autónomo.
Segundo debemos saber que TPM requiere que una organización debe haber
llegado a implementar el Análisis de Modos y Efectos de Fallas en todas sus
máquinas, básicamente no podría aplicarse mantenimiento planificado.

1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen):

Uno de los principales pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) es el de
las Mejoras Enfocadas o, mejor dicho, kobetsu kaizen. Se trata, básicamente, de
una metodología cuyo fin principal es el de reducir pérdidas en los procesos. A
través de la formación de grupos multidisciplinarios interrelacionados, se establece
una manera sistemática de aplicar mejoras que apunten a reducir o eliminar por
completo estas pérdidas.
La profundidad del análisis que se utiliza en kobetsu kaizen es tal que permite
un alto grado de involucramiento de los integrantes de la organización en
proyectos de mejora, ya sean mejoras individuales o colectivas. Se forma una
estructura de mejora a nivel organizativo. Desde una mejora en lo individual hasta,
ascendiendo jerárquicamente, mejoras en equipos funcionales, inter funcionales y
directivos. La mejora está, así, embebida en la organización y se aplica de manera
continua.
Propósitos: Eliminar radicalmente las causas de las pérdidas crónicas Mejorar el
conocimiento de los procesos mediante el análisis y solución de problemas en
forma continua Involucrar al todo el personal de la empresa en acciones de mejora
individual y grupal Mejorar la eficiencia del trabajo humano
Organización para la mejora Mejoras individuales Mejoras en equipos
funcionales Mejoras en equipos inter funcionales Mejoras en equipos directivos)
Metodología Problemas crónicos Problemas esporádicos P C D A Técnicas de
Mejora: Cuantitativas, cualitativas y de observación (Gemba genbutsu)
Selección del tema de estudio Crear estructura para el proyecto Identificar
situación actual y establecer objetivos de mejora Diagnóstico del problema en
estudio Formular plan de acción Implantar mejoras Evaluación de resultados
Proceso

Técnicas Ruta de la Calidad

• Herramientas básicas
• SPC • Estadística industrial
• Ingeniería de calidad
• Herramientas de dirección Métodos TPM
• Why & Why
• Método PM
• AMEF
• Análisis de Causas Raíz Observación (Gemba Genbutsu) Herramientas
especiales SMED, pérdida de velocidad, Setup, flujo de materiales, Poka Yoke,
etc.
Factores clave de los métodos
Datos y hechos q Estratificar la información
Identificar claramente el fenómeno presente
Aplicar herramientas
Evitar la repetición del problema
Emplear el diálogo como medio de trabajo.
Proceso:
 2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
mantenerlo en las mejores condiciones de funcionamiento. Los pasos 1, 2 y 3 del
Mantenimiento Autónomo son actividades que dan prioridad a suprimir los
elementos que causan el deterioro acelerado, prevenir y revertir el deterioro, y
establecer y mantener las condiciones básicas del equipo. El restablecer las
condiciones básicas del equipo para una operación apropiada, se realiza a través
de la habitual limpieza, lubricación y apretado de pernos y tornillos. También
involucra actividades para controlar los factores que aceleran el deterioro, tales
como la contaminación por fluidos, virutas, polvo y suciedad, y estructuras que
hacen difícil limpiar, inspeccionar o lubricar. Este mantenimiento rutinario y las
actividades de mejora, son continuas y son la base de todos los demás pasos o
etapas.
Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen) en 7 Pasos Los operadores pueden lograr
las habilidades de mantenimiento necesarias, a través de un programa de siete
pasos llamado Mantenimiento Autónomo. La palabra autónomo significa
"independiente." El Mantenimiento Autónomo se refiere a las actividades
diseñadas para involucrar a los operadores en mantener su propio equipo.
El Mantenimiento Autónomo (MA) es uno de los 8 pilares, más característicos del
TPM. Está compuesto por un conjunto de actividades realizadas por los
operadores, como son el efectuar mantenimiento rutinario y mejoras que evitan el
deterioro acelerado, controlan la contaminación, y ayudan a mejorar las
condiciones del equipo. Incluyen, dichas actividades: inspección, lubricación,
limpieza, intervenciones menores, cambio de herramental y piezas (o preparación
de equipos), estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas
del equipo y acciones que conduzcan aLos pasos 4 y 5 agregan estándares de
inspección general que complementan los estándares de limpieza y de lubricación
preparados durante los tres primeros pasos. En el paso 4 los operadores
aprenden más acerca de los subsistemas de los equipos a través del
entrenamiento en inspección general. También implementan controles visuales
para mejorar los procedimientos de inspección del equipo. En el paso 5, revisan y
delinean las listas de inspección basados en lo que aprendieron durante la
inspección general. Así, pasamos de prevenir el deterioro a medir o supervisar el
deterioro del equipo y continuamos haciendo las actividades de mantenimiento
más eficiente. Los primeros 5 pasos del Mantenimiento Autónomo se enfocan en
lo “difícil o duro”, aspectos mecánicos del mantenimiento de equipos. En el paso 6
se va más allá: del equipo al área entera de trabajo y a los procesos de
producción, poniendo en orden y organizando materiales y herramientas,
estandarizando y administrando visualmente todas las actividades de trabajo. El
paso 7 es el principio de las actividades verdaderamente autónomas. Esta es la
fase dónde los equipos llevan a cabo las actividades de mantenimiento
independientemente y donde el TPM realmente llega a ser parte habitual del
negocio. Con todo lo anterior podremos, alcanzar los objetivos fundamentales del
mantenimiento autónomo, entre los que se encuentran:
 Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y verificación
permanente de acuerdo a los estándares.
 Construir y mantener las condiciones básicas necesarias para que el equipo
funcione sin averías y rendimiento pleno.
 Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de
conocimiento.
 Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de un
nuevo pensamiento sobre el trabajo.
 Mejorar la seguridad en el trabajo.
 Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador.
Factores clave para el desarrollo del mantenimiento autónomo Los factores clave
para lograr crear una verdadera cultura de trabajo autónomo son entre otros:
 Identificar e involucrar a las personas clave que pueden potenciar el proceso
 Modelo de formación continua
 Práctica del conocimiento adquirido
 Asignación de responsabilidades individuales
 Organización que respalde el proceso de cambio
 Un fuerte liderazgo de los diferentes niveles de dirección
 Reconocimiento  Participación efectiva del personal para lograr los objetivos

3) Mantenimiento planificado
MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Es el conjunto de distintas actividades programadas con el fin de llevar a cabo un

desempeño productivo para la máquina. El objetivo de estas actividades es que la
maquina no tenga ningún tipo de averías, defectos o despilfarros. El
mantenimiento planificado surgirá como el resultado de la dedicación del
departamento de mantenimiento, el objetivo del mantenimiento planificado
será ajustar la programación del equipo para desarrollar las tareas en el momento
menos perjudicial para la producción.

El mantenimiento planificado engloba tres grandes formas de mantenimiento:

Mantenimiento basado en el tiempo

Mantenimiento basado en condiciones

Mantenimiento basado en averías

De la correcta coordinación de estas tres formas de mantenimiento se da como

resultado el mantenimiento planificado efectivo. También ahí actividades que
corresponden a los departamentos de producción y mantenimiento como:

MANTENIMIENTO PREVENTIVO: el objetivo del mantenimiento preventivo es

planificar las actividades de mantenimiento para evitar problemas posteriores de
cualquiera de los grandes tipos de perdidas, se apoya en dos pilares el TBM y el
CBM. La aplicación simultánea de estos dos tipos de mantenimiento conduce a
una temprana detección y tratamiento de anormalidades antes de que ocasionen
perdidas. Además, el mantenimiento preventivo identifica y supervisa todos los
elementos estructurales del equipo.

Mantenimiento periódico o basado en tiempo (tbm): se trata de actividades

básicas que mejore el rendimiento continuo del equipo que consiste en: limpiar,
reponer y restaurar piezas periódicamente para prevenir las averías o fallas.

Mantenimiento basado en condiciones (cbm): Este tipo de mantenimiento se basa

en la utilización de equipos de diagnóstico y modernas técnicas de procesamiento
de señales que evalúan las condiciones del equipo durante la operación y precisa
mantenimiento.

Mantenimiento de fiabilidad: se trata de una forma de comprobar y asegurar que el

componente o equipo funcione de la forma prevista en su entorno operativo actual.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO: comprende las mejoras realizadas sobre el

equipo y sus componentes a fin de facilitar y realizar adecuadamente el
mantenimiento preventivo. En este tipo de mantenimiento se pretende solucionar
los puntos débiles del equipo.

MANTENIMIENTO DE AVERIAS: Se entiende por mantenimiento de averías aquel

que consiste en reparar el equipo después que se haya averiado y cuyas pérdidas
deberán intentarse que se limiten a los costes de la reparación ; para que esas
pérdidas no se amplíen a perdidas de producción y de otro tipo , hay que instruir al
personal de producción para realizar reparaciones menores durante las
inspecciones diarias.(mantenimiento autónomo) y , si la avería lo requiere
remplazar rápidamente el mantenimiento especializado.

1 ETAPAS DE LA IMPLANTACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PLANIFICADO:

ANALISIS Y CONOCIMIENTO DE LA CONDICION ACTUAL OPERATIVA DEL

EQUIPO: Para el desarrollo del mantenimiento se debe llevar una idea del estado
del equipo, por lo tanto es necesario saber la mayor cantidad de datos del equipo.

Los datos más importantes y significativos son:

Registros de equipos: proporcionan datos actuales de cada equipo.

Registros de análisis mtbf: recopilan datos sobre los tiempos medios entre fallos y
detalles de averías.

Registros de análisis mttr: registran las reparaciones y servicios llevados a cabo

en el equipo, asi como en los intervalos entre las tareas.

Registros de mantenimiento rutinario: recojen datos obtenidos por los operarios

durante el mantenimiento de averias. Es importante tener registros diarios sobre
trabajo rutinarios.

Registros de inspección periódica: recogen datos de las mediciones del

deterioro del equipo obtenidas por el departamento de mantenimiento, durante las
inspecciones periódicas (inspecciones legales, desmontaje, chequeos de
precisión).

2 BUSQUEDA Y RECONDUCION DEL EQUIPO A  SU ESTADO IDEAL:

Restauración del deterioro: acción rápida frente averías descubiertas y no

resueltas por el operario entrenamiento de los operarios en el mismo lugar de
trabajo acerca de la inspección restauración y reparación

Establecimiento de las condiciones operativas básicas:

Enseñar la confección de estándares diarios de trabajo

adecuación del entorno de trabajo para evitar el deterioro acelerado de los

equipos: inspeccionar los lugares inaccesibles al mantenimiento y mejorar su
accesibilidad.

3 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE LA

INFORMACION: un sistema de mantenimiento planificado puede llegar a
manejar tal cantidad de información que el procesado y control de esta puede
exigir la implantación de un sistema informático capaz de gestionar grandes bases
de datos en un tiempo mínimo.

1. Control de datos de fallos

2. Control de mantenimiento del equipo

3. Control de presupuesto de mantenimiento

4. Control de piezas de repuesto y materiales

5. Control de la tecnología

4 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PERIODICO

Mantenimiento periódico o sistemático pretende ampliar una gestión de
mantenimiento preventivo, sólido y progresivo con el tiempo.

1. Selección de equipos o grupos

2. Planificación del mantenimiento

3. Estandarización de las actividades

4. Control de la evolución

El mantenimiento planificado: la prevención frente ala reparación

PLANEACION PLANES DE MANTENIMIENTO CON

POR PERIODO PARADA

PLANES DE MANTENIMIENTO DIARIO

PLANES DE MANTENIMIENTO
SEMANALES

PLANES DE
MANTENIMIENTO MENSUALES

TIPOS DE PLANES DE MANTENIMIENTO

PLANIFICACION ANUALES
DEL
MANTENIMIENTO
PLANIFICACIO PLANES INDIVIDUALES DE
N POR MANTENIMIENTO PARA UNA
PROYECTO REPARACION A GRAN ESCALA.

PLANIFICACIO MANTENIMIENTO REALIZADO

N POR APROVECHANDO LA PARADA DE LOS
OPORTUNIDAD EQUIPOS POR CUESTIONES
DIVERSAS
5. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

El mantenimiento periódico reduce notablemente la probabilidad de averías,

defectos y accidentes, siguen produciéndose fallos inesperados que revelan
acciones preventivas ineficaces en los planes de mantenimiento.

Otro tipo de mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en condiciones

(CBM). Este mantenimiento establece los intervalos de las revisiones en
función de las condiciones actuales del equipo, determinadas de forma
científica por tecnología de diagnóstico de equipos.

condiciones Técnica de diagnosis Clase de equipo

temperatura Termografía estático

Pintura térmica

vibraciones Medidor de vibraciones, Maquinaria rotativa

impulsos de choque,
analizador de frecuencia

lubrificantes Monitorización del calor, estático

oxidación, análisis
espectro químicos

fugas Detectores de ultra estático

sonido, gases halógenos,

grietas Fluido magnético, estático

resistencia eléctrica

ruidos Estetoscopio, radioscopia Maquinaria rotativa

corrosión Ultrasonido, detector de estático

gas

obstrucciones Radioscópico, indicador estático

de presión

Deformaciones, Escalas, indicador de Estático (tuberías)

doblados nivel, teodolito
 6 EVALUACION DEL MANTENIMIENTO PLANIFICADO

El mantenimiento planificado no solo concierne al departamento de

mantenimiento, si no que en el influyen los esfuerzos de todos los
departamentos de la empresa. Por ello, esta última etapa del
establecimiento de un sistema de mantenimiento planificado tiene un
interés especial, puesto que el mantenimiento planificado implica evaluar a
toda la empresa como un conjunto compacto y sincronizado.

EFICIENCIA DE LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Cada empresa ha de desarrollar su propio mantenimiento planificado de

acurdo con sus necesidades, teniendo en cuenta el tipo de actividad
industrial que desarrolla, el tipo de maquinaria con la que opera, la
dimensión de la empresa, los recursos humanos de los que disponen, el
estilo corporativo, de ahí que los indicadores a aplicar para medir la
eficiencia del sistema del mantenimiento serán aquellos que mejor reflejan
las propiedades de la empresa, los más representativos para la misma, por
lo que no podrán desarrollar modelos generales a seguir.

4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

Durante este tiempo he sido parte de la implementación de algunas metodologías
que buscaron resolver estos problemas. Y fue así como después de varios
intentos y metodologías llegamos finalmente a una que ha ayudado a solucionar
gran parte de nuestros problemas en el área: La implementación del Pilar de
Mantenimiento de calidad TPM.
Mantenimiento de la calidad: Es uno de los 8 pilares de TPM y su estrategia del
mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en
un punto donde el “cero defectos” es factible.
La acción del Mantenimiento de Calidad busca verificar y medir las condiciones
“cero defectos” regularmente, con el objetivo de facilitar la operación de los
equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad.

El Mantenimiento de Calidad se basa en:

 Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para
que este no genere defectos de calidad, prevenir defectos de calidad
certificando que la maquinaria cumple las condiciones básicas para “cero
defectos” y que esta se encuentra dentro de los estándares técnicos.
  Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir
defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad
potencial.
 Realizar análisis de ingeniería del equipo para identificar los elementos del
equipo que tienen una alta recurrencia en las características de calidad del
producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e
intervenir estos elementos.
Mantenimiento de Calidad y Control de Calidad en el Proceso...no es lo
mismo
Lo importante no es mantener en funcionamiento el equipo se supone que es
altamente fiable gracias a otros pilares TPM. Se trata de mantener los más altos
estándares de calidad del producto controlando las condiciones de los elementos y
sistemas de la maquinaria. El control de calidad en proceso se concentra en este,
mientras que el Mantenimiento de Calidad se concentra en las condiciones de la
maquinaria.
Principios del Mantenimiento de Calidad
Los principios en que se fundamenta el Mantenimiento de Calidad son:
 Clasificación de los defectos e identificación las formas en que se
presentan, frecuencia y efectos.
 Realizar un análisis PM (Mantenimiento Preventivo) para identificar las
partes del equipo que generan los defectos de calidad.
 Establecer valores estándar del equipo y valorar los resultados a través de
un proceso de medición.
 Establecer una frecuencia de inspección periódico de las características
críticas.
 Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los
estándares.
 Herramientas de análisis en el Mantenimiento de Calidad
Los principales instrumentos utilizados en el MC son:
 Matriz QA.
 Matriz QM.
 Análisis modo de Fallas y Efectos.
 Análisis PM.
  Análisis 4m´s
 Técnicas de Mejoras Enfocadas.
 Diagramas de flujo de proceso
 Lecciones de un punto.
 Técnicas de análisis de capacidad de proceso.
Etapas del Pilar Mantenimiento de Calidad
Diez etapas para la implementación del Mantenimiento de Calidad. Estas se
deben auditar y dar seguimiento a las estrategias de prueba piloto, equipo modelo
y transferencia del conocimiento utilizados en otros equipos y pilares TPM.
 Etapa 1.- Identificación de la situación actual del equipo.
 Etapa 2.- Investigación de la forma como se generan los defectos.
 Etapa 3.- Identificación y análisis de las condiciones 3M (Materiales,
Máquina y Mano de obra).
 Etapa 4.- Estudiar las acciones correctivas para eliminar las anomalías.
 Etapa 5.- Analizar las condiciones del equipo para productos sin defectos y
comparar los resultados.
 Etapa 6.- Realizar acciones y mejorar las condiciones 3M.
 Etapa 7.- Definir las condiciones y estándares de las 3M.
 Etapa 8.- Reforzar el método de inspección.
 Etapa 9.-Valorar los estándares utilizados.
 Etapa 10.- Revisar los estándares establecidos.

5. PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,
construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes
de mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende adquirir
nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria
que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir
drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia
un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan
en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre
frecuencia de averías y reparaciones.
 6. AREAS ADMINISTRATIVAS
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como
planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como
producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada
y con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de
un proceso que produce información. Allí también las perdidas potenciales a ser
recuperadas son enormes.
7. EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de
acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia
acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal
que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes
actividades:
 Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
 Comprender el funcionamiento de los equipos.
 Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las
características de calidad del producto.
 Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de
los procesos.
 Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.
 Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos
industriales.
8. SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE
El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas.
Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva
implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el
instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de
percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado
profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su
seguridad.
La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los
reglamentos y estándares lo que disminuye las pérdidas y mejora la productividad.
 
B) ENSAYO SOBRE LOS 8 PILARES DEL TPM