Fundamentos de Molienda

Manual de Operaciones - Planta de Procesos Metalúrgicos
Área 430: Molienda
ÍNDICE
MOLIENDA...................................................................................................................................................................................................1
2. FUNDAMENTOS..............................................................................................................................................................................1
2.1. ALMACENAMIENTO, RECUPERACIÓN Y TRANSPORTE DE MINERAL.............................................................................................1
2.1.1. RECUPERACIÓN DE MINERAL GRUESO.....................................................................................................................................1
2.1.1.1. APRON FEEDER AF5 METSO............................................................................................................................................1
2.1.2. TRANSPORTE DE MINERAL.......................................................................................................................................................2
2.1.2.1. FAJAS TRANSPORTADORAS............................................................................................................................................2
2.1.2.2. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE....................................................................................................................................3
2.2. MOLIENDA – CLASIFICACIÓN DE MINERAL...................................................................................................................................3
2.2.1. MOLIENDA............................................................................................................................................................................... 3
2.2.1.1. TIPO Y MÉTODO DE MOLIENDA......................................................................................................................................4
2.2.1.2. MECANISMOS DE FRACTURAMIENTO EN MOLIENDA....................................................................................................4
2.2.1.3. ELEMENTOS DE MOLIENDA............................................................................................................................................5
2.2.1.4. VARIABLES DE MOLIENDA..............................................................................................................................................6
2.2.1.5. CONSUMO DE ENERGIA..................................................................................................................................................7
2.2.2. CLASIFICACIÓN DE MINERALES................................................................................................................................................7
2.2.2.1. CLASIFICACIÓN CON ZARANDAS.....................................................................................................................................7
2.2.2.2. CLASIFICACIÓN CON CICLONES.......................................................................................................................................9
2.2.2.2.1. MECANISMO DE CLASIFICACIÓN CON CICLONES......................................................................................................9
2.2.2.2.2. CLASIFICACIÓN EN CICLONES KREBS.......................................................................................................................10
2.2.2.2.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIÓN DE LOS CICLONES............................................................................12
2.2.2.3. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE PARTICULA..................................................................................................................13
2.2.2.4. CONCENTRACIÓN GRAVIMETRICA................................................................................................................................13
2.2.3. MOLIENDA PRIMARIA............................................................................................................................................................ 14
2.2.3.1. MOLINO SS SAG 15´X16´...............................................................................................................................................14
2.2.3.2. ZARANDA VIBRATORIA 6’ X 12’.....................................................................................................................................16
2.2.3.3. CHANCADORA HP DE PEBBLES.....................................................................................................................................17
2.2.3.4. NIDO DE CICLONES PRIMARIO KREB.............................................................................................................................19
2.2.4. MOLIENDA SECUNDARIA........................................................................................................................................................20
2.2.4.1. MOLINO VERTIMILL VTM 1500.....................................................................................................................................21
2.2.4.2. NIDO DE CICLONES SECUNDARIOS...............................................................................................................................22
2.2.4.3. CONCENTRADOR GRAVIMETRICO FALCON SB 2500B...................................................................................................23
2.2.5. MOLIENDA TERCIARIA – REMOLIENDA..................................................................................................................................24
2.2.5.1. MOLINO VERTICAL SMD 355........................................................................................................................................24
2.2.5.2. NIDO DE CICLONES TERCIARIOS....................................................................................................................................26
2.3. TRANSPORTE DE PULPAS............................................................................................................................................................ 26
2.3.1. BOMBAS DINAMICAS............................................................................................................................................................. 26
2.3.1.1. BOMBAS CENTRIFUGAS................................................................................................................................................26
2.3.2. PROBLEMAS CON BOMBAS....................................................................................................................................................28
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2.3.3. ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCION “NSPH”........................................................................................................................28

2.3.4. CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE BOMBAS.........................................................................................................................29
2.3.5. BOMBAS EN EL PROCESO DE MOLIENDA...............................................................................................................................30
2.4. MUESTREADORES Y ANALIZADORES EN LINEA...........................................................................................................................31
Manual de Operaciones - Planta de Procesos
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MOLIENDA deberá de caer constantemente y con fluidez hacia los feeder por las aperturas de descarga, así los
feeders reciben la carga y lo transfieren a la faja transportadora de mineral que recepciona este
2. FUNDAMENTOS. mineral, permitiendo el control regulado y uniforme del flujo de alimentación, a lo largo de todas
las aperturas de vaciado, minimizando la pérdida del mineral y el consumo de energía.
2.1. ALMACENAMIENTO, RECUPERACIÓN Y TRANSPORTE DE MINERAL. El mineral puede adquirir o no resistencia cohesiva cuando se almacena en los stockpile, causando
diferentes problemas de flujo, debido a la formación de una obstrucción sobre la apertura de
2.1.1. RECUPERACIÓN DE MINERAL GRUESO. descarga, por un flujo limitado, por degradación o por segregación del mineral.
La cantidad, tipo, y ubicación de estos equipos, son en-forma paralela a la faja, esto depende en
El diseño y la operación de los sistemas de manejo y transporte de minerales son de vital gran medida del stockpile, de la capacidad viva total requerido y segregación de mineral.
importancia para mantener la capacidad de tratamiento de una planta. El stockpile provee una
forma muy económica, segura y confiable para almacenar grandes cantidades de minerales, de 2.1.1.1. APRON FEEDER AF5 METSO.
diferente tamaño y granulometría. Este sistema asegura que se alimente mineral en forma
continua y controlada a los circuitos de conminución aguas abajo. (Ver Figura N° 2.1.). Los feeders AF5 están diseñados para funcionar las 24 horas, los 365 días del año, tiene una
capacidad de diseño de 27.7t/h, ancho de bandeja de 36” x 3.96m de largo con una velocidad de
cadena 0.06 m/s, y 5HP de potencia instalada.
Los feeders están instalados en forma horizontal, disponen de un sistema de control de velocidad
que los hacen aptos para operar en total sincronización con otros equipos. El equipo es impulsado
por un motor eléctrico con un controlador de frecuencia variable y un reductor planetario. (Ver
Figura N° 2.2.).
Figura N° 2.1. Recuperación de mineral desde el stockpile.
La recuperación del mineral almacenado en los stockpile usualmente se realiza con equipos
mecánicos, llamados apron feeder, estos soportan impactos de gran magnitud y están ubicados
por lo general debajo de los puntos de descarga del stockpile. El mineral acumulado en el stock pile
Sección 1: Procesos - Rev. 0 Fundamentos Página 1 de Error: Reference source not found
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Figura N° 2.2. Apron feeder AF5 de Metso.
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En plena operación de descarga del stock pile, las bandejas hacen deflexión cuando es golpeado Figura N° 2.3. Mecanismo del Apron Feeder AF5 de Metso.
por grandes rocas de mineral, el impacto es absorbido por las bandejas y por los rodillos de carga
colocados debajo de las bandejas. 2.1.2. TRANSPORTE DE MINERAL.
Los feeders están diseñados para servicios pesados y manipulación de minerales abrasivos en altas 2.1.2.1. FAJAS TRANSPORTADORAS.
temperaturas, secos o húmedos, y minerales de peso o tamaño elevado, estos equipos operan
Las fajas transportadoras del circuito de molienda están revestidas con caucho reforzadas con
perfectamente en ambientes altamente corrosivos.
cables de acero. La faja es impulsada por motores conectados por medio de reductores de
engranajes y acoplamientos flexibles a poleas conductoras en la unidad de accionamiento.
La estructura del feeder sostiene las cadenas que cuentan con rodillos lubricados y las zapatas
montadas en cadenas tipo tractor que están soportadas por los rodillos. Poseen una estación de
Las fajas transportadoras poseen variadores de velocidad que proporcionan una carga de tensión
tensionamiento que consiste en cilindros hidráulicos y una bomba hidráulica manual, el cual
controlada sobre la propia faja, tanto en el arranque y parada. Retornan por debajo de las mesas,
mantiene constante la tensión de la cadena, este sistema compensa el efecto poligonal y protege
apoyadas sobre polines horizontales La mayoría de las fajas poseen magnetos, detectores de
efectivamente la cadena, los cojinetes y otros componentes. Los rodillos de impacto son lubricados
metales, detectores de roturas que accionarán la alarma y hará que se detenga la faja en caso de
por una unidad de engrase, que está diseñada para minimizar la fricción y el consumo energético.
presentarse roturas. (Ver Figura N° 2.4.).
(Ver Figura N° 2.3.).
Figura N° 2.4. Partes principales de una faja transportadora.
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En la tabla se muestra algunas características de las fajas transportadoras de la etapa de molienda:

(Ver Tabla N° 1.1.)
FAJA
ANGULO DE LARGO DE ANCHO DE POTENCIA
TRANSPORTADOR
INCLINACIÓN FAJA FAJA DE MOTOR
A
430-CB-001A 0° 25m 24” 5HP
430-CB-001B 12° 40m 24” 5HP
430-CB-002 12° 28m 18” 5HP
430-CB-003A 17° 24m 18” 5HP
430-CB-004 16.7° 28m 18” 5HP
Tabla N° 1.1. Características de las fajas transportadoras en molienda.
2.1.2.2. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE. Figura N° 2.5. Parte de un electroimán.

El mecanismo autolimpiante consta de una faja de limpieza accionada por un motor que se mueve
El electroimán está constituido de un magneto el cual es un poderoso separador electromagnético alrededor del imán para sacar los fragmentos de metal. La faja de limpieza se mueve a través
que saca fragmentos metálicos del mineral chancado que están siendo transferidos y de la cara del imán, de forma que cuando un fragmento de metal es sacado del flujo del
transportados a través de la faja. mineral, la faja queda atrapada entre el fragmento de metal y el imán. De esta forma, a
El electroimán va montado directamente y perpendicularmente sobre la faja y está compuesto por medida que la faja de limpieza se mueve al extremo del imán, la fuerza magnética mantiene el
una bobina que tiene en su interior un núcleo de hierro, el cual genera un campo magnético que le fragmento de metal en contacto con la faja de limpieza de manera que el fragmento de metal
permite atraer objetos metálicos que son depositados al final en una bandeja metálica. (Ver Figura es transportado junto con la faja y a medida que la faja de limpieza se aleja del borde de la
N° 2.5.). faja del circuito, la fuerza magnética se vuelve más débil.
2.2. MOLIENDA – CLASIFICACIÓN DE MINERAL.
2.2.1. MOLIENDA.
La molienda se realiza en molinos rotatorios, que giran alrededor de su eje y que contienen una
carga determinada de bolas a granel conocida como "medios moledores", los cuales están libres
para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las partículas del
mineral, por el impacto medio de molienda-partícula-medio de molienda (Bustamante, 2009).La
molienda tiene como objetivo principal reducir de tamaño a las partículas mineralizadas hasta la
liberación del contenido metálico de la ganga. (Ver Figura N° 2.6.).
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Figura N° 2.6. Rangos de reducción de tamaño y potencia para diferentes molinos.
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2.2.1.1. TIPO Y MÉTODO DE MOLIENDA.
- MOLIENDA EN SECO.
Se caracteriza por:
• Requiere más potencia por tonelada tratada.

• Requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
• Produce un consumo menor de los revestimientos (forros) y medios de molienda (bolas).
• Casi siempre se emplea en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales
solubles, cemento, sal y otros minerales industriales empleados en la industria química.
- MOLIENDA HÚMEDA. Figura N° 2.7. Métodos de molienda.

Se caracteriza por:
2.2.1.2. MECANISMOS DE FRACTURAMIENTO EN MOLIENDA.
• Requiere menor consumo de energía por tonelada de mineral tratada.
• Elimina el problema de polvo, no requiere equipos adicionales para el tratamiento de - MOLIENDA POR IMPACTO.
polvos (criterio ambiental).
• Posibilita el uso de clasificación en zarandas vía húmeda o clasificación mecánica Es cuando la energía aplicada es mucho mayor que la que se necesita para romper la partícula.
(centrifuga) para controlar bien el tamaño del producto. Con estas condiciones la partícula se rompe en muchos pedazos con un amplio rango de
• Consume más revestimiento (por corrosión). tamaños producido por el impacto violento de los medios moledores con las partículas. (Ver
Figura N° 2.8.).
- MOLIENDA POR VOLCAMIENTO.
Los medios de molienda y la pulpa son volcados desde la parte más alta que ejerce la carga durante
el movimiento rotatorio que ejerce el molino, reduciendo el tamaño de las partículas por
impacto, comúnmente se emplean molino de barras, de bolas, AG/SAG para este método.
- MOLIENDA POR AGITACIÓN.
Este método es empleado en molinos verticales para obtener una molienda fina/ultra fina, por
medio de la agitación de los medios y la pulpa, reduciendo el tamaño de la partícula por Figura N° 2.8. Fracturamiento por impacto.
desgaste y abrasión.
- MOLIENDA POR COMPRESIÓN.
- MOLIENDA POR VIBRACIÓN
Es cuando la energía aplicada es la necesaria para llevar la partícula justo a su punto de
Este método reduce de tamaño a la partícula por efecto de presión, choque y fricción sobre las fractura, rompiéndola en unos pocos pedazos por acción de contacto con los medios
partículas al efectuarse movimientos vibratorios circulares, se emplean para molienda moledores y las rocas de gran tamaño al rodar hacia el pie de la carga. (Ver Figura N° 2.9.).
ultrafina. (Ver Figura N° 2.7.).
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Figura N° 2.9. Fracturamiento por compresión.
- MOLIENDA POR ABRASIÓN. Figura N° 2.11. Fracturamiento por cizalle y fricción.
Es cuando la energía aplicada es insuficiente para producir un quiebre de la partícula y más

bien se produce una fractura localizada por contacto entre las rocas, hasta ser lo 2.2.1.3. ELEMENTOS DE MOLIENDA.
suficientemente pequeñas como para ser fracturadas por las bolas o partículas mayores. (Ver
Figura N° 2.10.). - VELOCIDAD CRITICA:
Es la velocidad mínima a la cual los medios de molienda y la carga se adhieren a la superficie

interior del cilindro debido a la fuerza centrífuga, es decir es la velocidad del molino a la que la
fuerza centrífuga mantiene todo el material en las paredes del molino y evita la acción de
caída en catarata y cascada que se requiere para la molienda. (Ver Figura N° 2.12.).
Figura N° 2.10. Fracturamiento por abrasión.
- MOLIENDA POR CIZALLE Y FRICCIÓN.
Es cuando por acción de las fuerzas oblicuas o de corte y esfuerzos normales producen
partículas más finas. (Ver Figura N° 2.11.).
Figura N° 2.12. Velocidad del molino.
La velocidad crítica (Nc) es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del molino:
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42.3
N c (RPM )=
√ D(m)
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- NIVEL DE LLENADO O VOLUMEN DE CARGA.
El volumen de carga en un molino de bolas se expresa como una fracción del volumen total del 2.2.1.4. VARIABLES DE MOLIENDA.
molino (nivel de llenado). Cuando el molino está detenido el volumen de carga puede
obtenerse en forma rápida midiendo el diámetro interno entre corazas y la distancia desde la - CARGA DE MINERAL.
superficie de la carga y el centro del molino.
La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la carga sea lo
El cálculo de la fracción de llenado del molino, a partir de la altura depende de la geometría del máximo posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastará
molino y de la forma del molino. inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el molino y al
descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.
- DIMENSIONES DEL MOLINO.
- SUMINISTRO DE AGUA.
El tamaño del molino se determinara solo en base a la potencia requerida para moler. La
estimación del tamaño puede realizarse en base a fórmulas empíricas, proporcionadas Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman la pulpa, que tiene la tendencia de pegarse
generalmente por los fabricantes de molinos. a los medios de molienda, el suministrar agua ayuda avanzar la carga molida.
Cuando la cantidad de agua es excesiva lava los medios de molienda y cuando estás caen se
- TAMAÑO DE LOS MEDIOS DE MOLIENDA. golpean entre ellas no produciéndose la molienda. Además el exceso de agua provoca una
salida rápida de la carga y no da tiempo a moler, por lo que sale la carga gruesa.
Los medios de molienda no tienen el mismo tamaño, por lo tanto a partir de un diámetro máximo Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espesa alrededor de los
se hace una distribución porcentual de los mismos en tamaños inferiores. medios de molienda, impidiendo mayores fuerzas de impacto porque la pulpa amortigua
dichos golpe
- POTENCIA VS CARGA EN EL MOLINO.
- MEDIOS DE MOLIENDA.
La máxima potencia se consume en el caso de que la carga ocupe aproximadamente el 50% del
volumen. La curva de potencia comienza a disminuir en el rango sobre 45%. De esta forma los Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores, porque los
molinos usualmente se mantienen a niveles de carga inferiores a 45% según criterios de medios de molienda se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de estos medios
diseño. depende del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura
que se desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el
- GRADO DE LIBERACIÓN. peso de bolas consumidas del día anterior.
Es una expresión cuantitativa de la magnitud en que la molienda es capaz de obtener partículas • Cuando el molino tiene exceso de medios, se disminuye la capacidad del molino, ya que
minerales libres. El grado de liberación de un mineral es el porcentaje de mineral presente en éstas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
forma de partículas libres con respecto a la cantidad total de dicho mineral contenido, • Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora
mezclada con otros minerales y ganga. El grado de liberación depende del tamaño de las porque habrá dificultad para llevar al mineral a la granulometría adecuada
partículas en relación al tamaño de los granos.
- CONDICIÓN DE LOS REVESTIMIENTOS.
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Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los revestimientos, si

están muy gastados ya no podrá elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan reducir
de tamaño al mineral grueso.
La carga de bolas y la condición de los revestimientos se puede controlar directamente por
observación o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por análisis de
mallas del producto de molienda.
- TIEMPO DE MOLIENDA.
La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partículas
liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino.
El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadida al molino. La
variable de operación principal para determinar la finura de la molienda es el número de
veces que el mineral pasa por los molinos.
2.2.1.5. CONSUMO DE ENERGIA.
La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra directamente relacionada con

el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas de mineral. El consumo específico de
energía relaciona la potencia consumida con el tonelaje tratado. (Ver Figura N° 2.13.). Figura N° 2.13. Consumo de energía por tipo de molino.
Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada partícula es alta, aunque la
energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la
energía por unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez.
2.2.2. CLASIFICACIÓN DE MINERALES.
2.2.2.1. CLASIFICACIÓN CON ZARANDAS.
La clasificación con zarandas promueven una separación entre los diferente tamaños de mineral,
por efecto de la vibración, incrementando las probabilidades de paso de las partículas, derivando
las partículas finas que pasan a través de la malla hacia la superficie (undersize) y transportar el
mineral grueso rechazado (oversize) por sobre la superficie de la malla, para llevarlo hacia el punto
de descarga. (Ver Figura N° 2.14.).
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Figura N° 2.15. Estratificación del mineral.
- Probabilidad:
Es la oportunidad del mineral de menor tamaño de pasar a través de la abertura de la malla. (Ver
Figura N° 2.16.).
Figura N° 2.14. Clasificación de minerales en zarandas.
Durante la clasificación, el mineral queda sujeto a dos fenómenos como:
- Estratificación: Figura N° 2.16. Probabilidad del paso de partículas.

La cama de mineral es segregada debido a la vibración, donde los finos son desplazados hacia la
parte inferior y entran en contacto con la malla produciéndose la separación de partículas. Existen factores que influyen en la estratificación como la humedad del mineral que al ser mayor al
10% debe de usar agua de lavado, el tipo de movimiento del equipo, que puede ser circular o lineal
La estratificación está influida por la humedad del mineral, el contenido de arcillas y el tipo de así como la dirección del movimiento a favor o en contra del flujo dependiendo de la inclinación
movimiento del equipo. (Ver Figura N° 2.15.). del equipo. (Ver Figura N° 2.17. y Figura N° 2.18.).
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2.2.2.2.1. MECANISMO DE CLASIFICACIÓN CON CICLONES.

Figura N° 2.17. Movimiento circular de una zaranda vibratoria.
El flujo de alimentación impulsada por una bomba, ingresa al ciclón tangencialmente,
produciéndose una fuerza centrífuga creada por el movimiento circular del flujo, separando las
partículas finas de las partículas gruesas, donde el balance entre la fuerza centrífuga y la fuerza de
arrastre determina el lugar de salida de las partículas. (Ver Figura N° 2.19.).
Figura N° 2.18. Movimiento lineal de una zaranda vibratoria.
• EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN EN ZARANDAS.
La exactitud con que estos equipos son capaces de separar las partículas más pequeñas, de las
partículas más grandes en las mallas es la eficiencia de clasificación, como está basado en
probabilidades no es un proceso 100% eficiente, demostrándose que su capacidad y eficiencia
son variables que guardan relación inversa.
La capacidad puede ser incrementada aumentando la velocidad de alimentación y el ángulo

de inclinación o reduciendo el tiempo de retención en la zaranda. La humedad, la forma Figura N° 2.19. Mecanismo de clasificación en un ciclón.
alargada de las partículas y la mala estratificación disminuyen la capacidad operativa. La curva
de distribución granulométrica del producto del zarandeo, son una forma adecuada de
calificar la operación pero no cuantifica la eficiencia de separación de partículas.
2.2.2.2. CLASIFICACIÓN CON CICLONES.
Las partículas más grandes y pesadas (gruesas) que tienen una mayor velocidad de sedimentación
La operación de clasificar partículas con una cierta distribución granulométrica en ciclones, genera
son expulsadas hacia las paredes del ciclón, desde donde escurren hacia la descarga (ápex) del
dos fracciones, una fracción donde prevalecen la partículas de mayor tamaño y en la otra los de
ciclón.
menor tamaño. Los ciclones optimizan la clasificación y por consiguiente el comportamiento de las
Las partículas más livianas (finas) son arrastradas con la mayor parte de agua hacia el flujo del
siguientes operaciones, es frecuente encontrar en planta nido de ciclones que forman parte del
rebalse de ciclón (vortex). Por lo tanto la operación de un ciclón se compone de dos pasos:
circuito molienda-clasificación. El uso del nido de ciclones logra incrementar la eficiencia y
rendimiento de los molinos y hace posible evitar una remolienda innecesaria de las partículas que
• Clasificación, que produce los flujos de rebalse (Overflow) y descarga (Underflow).
ya tienen la granulometría deseada.
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• Corto circuito, es parte del material fino que sale por la descarga o parte del material
grueso que sale por el rebalse.
- TIPOS DE DESCARGA DEL UNDERFLOW EN LOS CICLONES.
• Descarga Normal:
Es cuando la presión y el flujo son estables, y están en los parámetros adecuados.
• Descarga Tipo Soga:

Es cuando hay un exceso de presión y consecuentemente exceso de flujo, también puede
indicar una excesiva aglomeración de sólidos en el orificio del ápex y produce una excesiva
migración de partículas de tamaño grueso al overflow.
• Descarga Tipo Abierto:

Es cuando hay poca presión y consecuentemente poco flujo. (Ver Figura N° 2.20.).
Figura N° 2.20. Tipos de descarga en los ciclones.
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- EFICIENCIA DE LA CLASIFICACIÓN EN CICLONES. Una operación eficiente de un ciclón dará una curva empinada, indicando que una cantidad
relativamente pequeña de gruesos se ha dirigido hacia el overflow, y que asimismo, pocas
La eficiencia de un ciclón se puede mostrar como una curva de clasificación en cuya ordenada se partículas pequeñas o finas han sido descargadas a través del ápex.
clasifican los porcentajes obtenidos como descarga del ápex, para cada rango de tamaños de
partículas que se colocan en las abscisas.
La curva de Tromp es la representación gráfica de la distribución porcentual en peso de cada Existe un punto de referencia muy útil que se ha determinado en emplear para describir la
tamaño de partícula, es decir, el reparto de peso diferencial para cada tamaño de partícula, eficiencia de un ciclón, es el llamado “tamaño de corte d50, es decir el tamaño de partícula en el
frente al diámetro de partículas. alimento de pulpa a un ciclón, cuyo 50% del peso va hacia el overflow y el otro 50% va hacia el
underflow.
El cortocircuito indica el porcentaje de partículas finas que han sido arrastradas por el líquido y
fluyen por la descarga. Cuando la clasificación se empeora es decir cuando más partículas finas El grado de separación es la medida de la eficiencia de la clasificación, está dado por la pendiente
salen por la underflow y más partículas gruesas salen por el overflow decimos que el grado de de del ángulo de inclinación de la línea en la curva de clasificación.
separación disminuye. (Ver Figura N° 2.21.).
• Una pendiente pronunciada indica una clasificación cercana a la ideal.
• Una pendiente baja es una indicación de una clasificación pobre.
2.2.2.2.2. CLASIFICACIÓN EN CICLONES KREBS.
Los ciclones Krebs disponen de conos superiores más obtusos seguidos de conos con ángulos más
agudos, para maximizar las velocidades tangenciales en la parte superior del ciclón, esto
incrementa el tiempo de residencia en las zonas críticas de separación como la parte inferior del
ciclón, obteniéndose una separación más fina con menos % de finos en el overflow . (Ver Figura N°
2.22.).
Figura N° 2.21. Curva de clasificación en un ciclón.
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Figura N° 2.22. Ciclón Krebs de FLSmidth.
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- Orificio de entrada:
El Diámetro del orificio de ingreso de la alimentación a los ciclones determina la velocidad de - Vortex finder:
entrada de la pulpa y proporciona un flujo patrón constante en el punto de entrada.
El vortex tiene mayor efecto en la caída de presión para un volumen dado, cuanto mayor es el
Los ciclones Krebs están diseñados con una entrada involuta que orienta las partículas, antes de vortex finder más grueso es el corte y mayor es la proporción de solidos por el overflow, a la
que alcance el punto tangencial de contacto con la pared de la parte cilíndrica del ciclón, inversa un vortex finder más pequeño implica cortes más finos y menos contenido de sólidos,
minimizando la turbulencia en el punto y reduciendo la posibilidad de que las partículas de pero un tamaño demasiado pequeño reduce el volumen y flujo provocando menor
gran tamaño produzcan un cortocircuito en el vortex finder, por causa de la turbulencia. rendimiento de los ciclones.
La entrada involuta permite el uso del vortex finder de mayor tamaño para separaciones Para un alto rendimiento de los ciclones debe existir equilibrio entre una dilución aceptable,
equivalentes a una entrada tangencial directa, obteniéndose una menor caída de presión, un vortex finder de mayor tamaño y una menor caída de la presión durante la operación.
mayor capacidad en el equipo y separación de partículas más precisa. El diámetro del vortex finder y la caída de presión son interdependientes, porque la mayoría
de los problemas en clasificación involucran un volumen fijo. Un localizador de vortex de
La forma del área de alimentación es un factor importante, se ha comprobado que las áreas mayor tamaño produce menor caída de la presión, combinando ambos se logra una presión
rectangulares y en involuta permiten disminuir la turbulencia de la pulpa alimentada al ciclón. más eficaz. (Ver Figura N° 2.24.).
Figura N° 2.24. Influencia del diámetro del Vortex.
- Orificio Ápex:
El ápex descarga el mineral grueso con mayor densidad y con la mayor fluidez en la descarga, Por
Figura N° 2.23. Efecto de la entrada involuta del ciclón Krebs. lo tanto debe de ser suficientemente grande para permitir salir el tonelaje con una forma de
corte transversal ligeramente cónica, pero no debe de usarse como control de separación.
El orificio del ápex nunca debe ser de valor pequeño para que exista una condición de descarga del
tipo acordonada, esto indicia que la mayor parte del tonelaje de salida no descarga por el
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underflow sino que el tonelaje restante es derivado al overflow, reduciéndose la eficiencia de

clasificación.
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2.2.2.2.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIÓN DE LOS CICLONES.
Son diversos los factores que influyen en la operación de un ciclón, tales como:
- Densidad:
- Distribución de tamaño de partículas:
Si la densidad del O/F es baja; nos indica que la pulpa que entra al ciclón es muy diluida, puede
La distribución del tamaño de partículas en el producto del underflow tiene mayor influencia en el causar atoros en la descarga (U/F), y sobrecargar a los molinos creando una elevada carga
porcentaje de solidos del underflow. circulante.
Si la densidad del O/F es alta; nos indica que la pulpa que ingresa es densa y es necesario aumentar
- Dilución de la alimentación: agua.
La adición de más agua de dilución es el control más efectivo disponible y da como resultado una - Porcentaje de sólidos en la alimentación:
clasificación más fina y detallada.
Un bajo porcentaje de sólidos en la alimentación produce un rebalse con mayor contenido de finos
- Caída de presión: y un alto porcentaje de solidos aumenta la densidad de la pulpa lo cual reduce la velocidad de
sedimentación de las partículas. (Ver Figura N° 2.26.).
Es la diferencial de presión que existe entre la entrada y el overflow del ciclón, causa el descenso
de la presión de alimentación al nido de ciclones. (Para fines prácticos la presión de ingreso a
los ciclones se considera la caída de presión).
La medición de la presión es un indicador de la energía requerida para atravesar un volumen
determinado por las salidas del ciclón y no indica el rendimiento del proceso, excepto cuando
se relaciona un conjunto particular de condiciones de operación.
La eficiencia y capacidad volumétrica podría aumentar en la operación con una caída de presión
más baja y con orificios de mayor tamaño. (Ver Figura N° 2.25.)
Figura N° 2.26. Influencia del porcentaje de sólidos en la alimentación.
Las variables básicas que pueden ser controladas por el operador son:
• Porcentaje de sólidos en la alimentación

• Presión de ingreso a los ciclones
• Porcentaje de solido en el underflow
• Alimentación fresca (t/h)
• Numero de ciclones en la operación (nido de ciclones)
Figura N° 2.25. Influencia de la presión en la clasificación.
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Las variables que pueden cambiarse durante la operación de los ciclones: El tamizado es uno de los métodos más comunes, utilizados en la mayoría de las plantas de
procesamiento de minerales, para monitorear el tamaño de las partículas, con el fin de
• Incremento de la alimentación fresca. evaluar la eficiencia de los circuitos. (Ver Figura N° 2.27.).
Si la alimentación fresca aumenta es recomendable aperturar ciclones adicionales, para controlar

los porcentaje de sólidos de la alimentación, del underflow y la caída de presión, a fin de
evitar el bypass de partículas gruesas.
• Incremento de la carga circulante.
Si la carga circulante aumenta ya sea porque el mineral es más duro y la planta está entregando un
material más grueso o por que el inserto del ápex está desgastado. Esto puede revisarse
observando el patrón de descarga del ápex (superior a 30 grados), o midiendo el porcentaje
de solidos de underflow.
• Incremento del porcentaje de solidos de la alimentación fresca.
Si el porcentaje de sólidos en la alimentación aumenta, esto puede ser producido principalmente

por dos razones, el aumento en la carga circulante o el incremento de la nueva alimentación
fresca.
2.2.2.3. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE PARTICULA.
- MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA.
El método más común para determinar el tamaño de las partículas es el tamizaje. Un tamiz Figura N° 2.27. Serie de tamices Tyler.
consiste en una malla de alambre entretejida. El tamaño de un tamiz está dado por el ancho
de las aberturas o por el número de aberturas por pulgada lineal (2.54cm). Por ejemplo el 2.2.2.4. CONCENTRACIÓN GRAVIMETRICA.
tamiz correspondiente a la malla Nro. 65, se refiere a que este tamiza contiene 65 aberturas
La concentración gravimétrica es un método para separar partículas minerales de diferente peso
en una pulgada lineal, en el caso de la malla Nro. 200, contiene 200 aberturas por una pulgada
específico, por las diferencias en movimiento, en respuesta a las acciones que ejercen sobre ellas
lineal.
simultáneamente la gravedad y/u otras fuerzas, como la hidráulica y de fricción. Permite la
recuperación de minerales en tamaños tan gruesos como sea posible y disminuye las pérdidas en
El tamaño de las partículas se expresa normalmente con respecto al tamaño de malla o en
los finos que se forman en las operaciones de reducción de tamaños.
micrones. Un micrón es la milésima parte de un milímetro (la abreviación de un micrón es
μm).
A tamaños finos, las fuerzas hidráulicas y de fricción rebasan a la de gravedad, por lo cual la
eficiencia de separación de los concentradores gravimétricos disminuyen, esta dificultad se logra
- TAMIZADO.
superar intensificando las fuerzas gravitacionales.
- FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CONCETRACIÓN GRAVIMETRICA.

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• La granulometría.
Antes de la concentración gravimétrica se debe clasificar el mineral porque de acuerdo al tamaño
de la partícula correspondiente puede mejorar la eficiencia del proceso de concentración
gravimétrica.
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• La forma de la partícula.
Un factor de mayor influencia en la concentración del oro es la forma de las partículas (en láminas).
Estas láminas la mayoría de las veces son tan delgadas que el grosor de la partícula es
solamente 5% de su diámetro.
• Los minerales asociados.

Uno o más minerales acompañantes están presentes junto con el oro fuera de la ganga, todos ellos
perjudican hasta cierto punto el proceso de concentración gravimétrica. Generalmente,
cuanto mayor sea el peso específico de estos minerales acompañantes y mayor su cantidad en
la carga, más difícil es recuperar el oro, especialmente fino.
• El contenido de sólidos dispersos.

Un alto contenido de lodo genera una alta viscosidad de la pulpa y afecta particularmente la
recuperación de oro fino.
2.2.3. MOLIENDA PRIMARIA.
La molienda primaria se realiza en un molino Semi Autógeno Single Stage (SS SAG), el mineral de
alimentación se recibe directamente del chancado primario, la potencia mecánica es suministrada
por transmisiones de engranajes y transferida por los revestimientos a la carga (Delboni,
2002.Merino 1988).
El circuito cerrado de molienda primaria es característico por alimentar al molino SAG, el mineral
fresco producto final de la sección de chancado primario más el underflow del nido de ciclones D15 Figura N° 2.28. Circuito de Molienda Primaria.
y el producto del chancado de pebbles, el cual es equivalente al oversize de la zaranda vibratoria. El
circuito tiene una carga circulante del 500%. 2.2.3.1. MOLINO SS SAG 15´X16´.
Se agrega en la entrada del molino agua recuperada de flotación y en la descarga agua de solución El molino SS SAG de Metso tiene 15’Øx12’Lx16’H, posee un motor de accionamiento de 1600HP,
barren y lechada de cal para alcanzar la dilución deseada en la pulpa de alimentación a los ciclones, con una velocidad crítica de 75% y un consumo específico de energía nominal de
cuyo flujo de rebalse constituye el producto final del circuito de molienda primaria. (Ver Figura N° aproximadamente 16.22kWh/t, procesa el producto del chancado primario que ingresa con un
2.28.). P80: y una granulometría
Determinada, el impulso necesario para la rotación del molino es producido por el movimiento de
un conjunto de rodamientos y engranajes acoplados. (Ver Figura N° 2.29.).
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Figura N° 2.29. Molino SS SAG de Metso.
• FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO SS SAG. Figura N° 2.30. Movimiento de la carga en el interior del molino.
El mineral que es alimentado al molino SS SAG es reducido de tamaño, a medida que este gira, La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la velocidad de
por acción del impacto entre los medios de molienda (bolas de acero de 4” diámetro) y el rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino.
mineral, medios que están presentes en diferentes tamaños y que van a ocupar el 13% de su • A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de molienda
capacidad (volumen interno), la carga dentro del molino se mueve siguiendo la combinación tienden a rodar hacia el pie del molino y la conminución que ocurre es principalmente
de dos patrones, el primer patrón sigue el movimiento cascada cuando los medios de abrasiva. Esta caída en cascada produce el aumento del desgaste del revestimiento.
molienda ruedan de la parte más alta de la carga hasta el pie de la misma produciendo la • A velocidades mayores los cuerpos de molienda son proyectados sobre la carga para
fragmentación por fricción dando lugar a un producto más fino, el segundo patrón sigue el describir una serie de parábolas antes de aterrizar en el “pie” de la carga.
movimiento cascada cuando los medios son lanzados en caída libre desde la parte más alta de
la carga hasta el pie de ella produciendo fragmentación por impacto dando lugar a un • CARGA DE BOLAS.
producto de molienda grueso. (Ver Figura N° 2.30.)
La cantidad de bolas de acero agregadas para mejorar la acción moledora, representa entre
un 4 y 15% del volumen total del molino. Estas bolas generalmente son de tamaños mayores a
3” de diámetro. Dado que las propias fracciones gruesas actúan como medio de molienda, la
carga de alimentación debe contener una fracción gruesa que tenga las características de
superficie, calidad y competencia como de un medio de molienda (dureza), para impactar y
friccionar las fracciones de menor granulometría de la carga, hasta reducir su tamaño.
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2.2.3.2. ZARANDA VIBRATORIA 6’ X 12’.
La zaranda vibratoria HAVER & BOECKER ANDINA (CYRSA) del circuito de molienda primaria es de
6’Ax12’L, con un motor 30HP, cuentan con un solo nivel (Ty-deck de poliuretano) que permiten la Los productos de la clasificación en zaranda son:
clasificación del mineral en dos flujos. • El oversize descarga a la faja del oversize a través de un chute de descarga, para
alimentar al chancador de pebbles.
El equipo está compuesto por un par de placas laterales montadas sobre amortiguadores • El undersize descarga en el cajón de alimentación a nido de ciclones primarios.
estacionarios (resortes helicoidales). Entre las placas laterales existen vigas transversales, con una
estructura de soporte para las parrillas y la viga de transmisión que cuenta con unidades
excitadoras (Ver Figura N° 2.31.).
Figura N° 2.32. Mecanismo de la zaranda HAVER.

Figura N° 2.31. Zaranda Vibratoria 6’x12’ HAVER.
El efecto de la vibración es optimizar la eficiencia de la zaranda, incrementando las
probabilidades de paso de las partículas por las aberturas de las mallas y maximizar el tonelaje
• FUNCIONAMIENTO DE LA ZARANDA VIBRATORIA. procesado, controlándose los parámetros de operación.
La clasificación en la zaranda vibratoria se realiza por el movimiento conjunto del eje, y el El mecanismo vibratorio produce una masa excéntrica y fuerzas de excitación que pueden ser
contrapeso del volante, produciendo movimientos vibratorios en todo el marco de la zaranda ajustadas gradualmente por el desfase angular que da lugar al momento excéntrico de mayor
y a lo largo de toda la superficie de la malla (deck), promoviendo la separación de las o menor amplitud. Una amplitud pequeña origina que las partículas se mantengan en las
partículas finas que se encuentran suspendidas en la pulpa y caigan a través de la aberturas de aperturas de las mallas. Una amplitud grande hará que las partículas salten mucho más,
la zaranda. (Ver Figura N° 2.32.). proporcionando una alta producción y evitando los riesgos de la obstrucción de los paneles.
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En general se usa una amplitud grande con partículas gruesas o cuando la carga en los paneles
es alta y una amplitud pequeña para el caso de mineral fino.
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2.2.3.3. CHANCADORA HP DE PEBBLES.
La chancadora HP, modelo 100, es accionada por un motor de 100HP. El equipo está compuesto de
un cuerpo principal, una excéntrica, un socket, una cabeza, una taza, un contra eje, adicionalmente
cuenta con un sistema de ajuste hidráulico, un sistema de protección contra inchancables y de
desatascado. (Ver Figura N° 2.33.).
Figura N° 2.34. Movimiento de la cabeza en vista superior y de sección.
El movimiento excéntrico de la cabeza es producido por un motor de 100HP a través de un

conjunto de poleas y fajas que se acopla al contraje el cual transmite el movimiento rotatorio
a la excéntrica por medio del conjunto piñón-corona.
Figura N° 2.33. Chancadora HP100 de METSO.
La alimentación al chancador debe mantener la cámara llena, cubriendo considerablemente la
- FUNCIONAMIENTO DE LA CHANCADORA HP100. cabeza, 300mm de altura medido desde la parte inferior del cono de alimentación o la cabeza.
Esto proporciona una distribución del mineral en 360° en la entrada de la cámara de
La acción de chancado se produce, debido a que la cabeza gira dentro de la cámara de chancado trituración, de lo contrario una distribución irregular provoca perdida de potencia y pérdida
con un movimiento excéntrico. Cuando el mineral es alimentado, la cabeza alternadamente se de fuerza en los ciclos de giro en plena operación del chancador. (Ver Figura N° 2.35.).
acerca y retrocede respecto de la cámara de la chancadora. (Ver Figura N° 2.34.).
Si la alimentación no está bien distribuida o si la cámara de chancado no se mantiene llena, habrá
una carga desigual y un alto golpeteo sobre la cabeza de la chancadora, incrementando el
desgaste de los revestimiento y dañando el equipo.
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• Apertura del CSS: es la distancia más corta entre el manto y el revestimiento de la taza,
esta medida debe ser cercano al tamaño del producto deseado. (Ver Figura N° 2.36.).
Figura N° 2.35. Buen nivel de llenado.

Figura N° 2.36. Medición de las aperturas en un HP100.
El sistema de protección contra inchancables, hidráulico y de doble efecto, permite al chancador
HP evacuar y vaciar los elementos inchancables de la cámara de trituración sin la intervención • El ángulo de trituración: es el que se forma entre el manto (parte móvil) y el cóncavo
manual, este sistema asegura el regreso instantáneo al ajuste inicial sobre toda la (revestimiento de la taza), a mayor ángulo se reduce la capacidad e incrementa el
circunferencia de la cámara de trituración tras el paso de un inchancable. desgaste de los revestimientos. (Ver Figura N° 2.37.).
El sistema de ajuste cuenta con un motor hidráulico que permite el ajuste preciso de la taza y a la
vez desenroscarla totalmente, simplificando la operación de cambio de revestimientos
durante su mantenimiento.
- AJUSTE DE LA APERTURA DE LADO CERRADO (CSS).
El CSS define el coeficiente de reducción, en consecuencia determina el tamaño de partícula

(granulometría) del producto chancado, la capacidad y el consumo de la chancadora.
Cuanto mayor sea el ajuste, mayor es el producto final, la capacidad incrementa y el consumo de
potencia decrece.
Figura N° 2.37. Angulo de trituración en un HP100.
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Las siguientes curvas granulométricas de la HP están en relación al tamaño de partícula y el

porcentaje acumulado pasante y en función de la medición del CSS del equipo, de la granulometría, 2.2.3.4. NIDO DE CICLONES PRIMARIO KREB.
densidad y humedad del mineral alimentado.(Ver Figura N° 2.38.).
El nido de ciclones de la molienda primaria está compuesta por 06 ciclones gMAX15 KREBS del
fabricador FLSmidth, 04 están operativos y 02 en stand by, cada ciclón tiene 15” de diámetro,
instaladas radialmente con la finalidad de alimentar a los ciclones en proporciones iguales y a la
misma presión (11PSI), los ciclones están optimizados para minimizar las turbulencias mientras se
incrementa la velocidad tangencial de alimentación.
El nido de ciclones recibe la alimentación por la parte central-inferior del distribuidor y la pulpa es
distribuida proporcionalmente a la tubería de alimentación de cada ciclón. Presentan una válvula
de control tipo cuchilla a la entrada de cada ciclón permitiendo que entren en operación o se
detengan en forma independiente.
Durante la clasificación el underflow de los ciclones descargan a una canaleta circular dispuesta
alrededor de la línea de ingreso al distribuidor y el overflow es derivado a la canaleta ubicada en la
parte superior del soporte de la estructura del nido de ciclones para alimentar al circuito siguiente
que es la molienda secundaria. (Ver Figura N° 2.39.).
Figura N° 2.38. % Pasante por malla cuadrada en función de la medición del CSS.
Se observa que a menor CSS, obtenemos mayor porcentaje con contenido de finos (40%
aproximadamente) y menor capacidad de trituración. Por ejemplo para un CSS de 10mm se tiene
una capacidad de hasta 70t/h con 23% de finos y para un CSS 32mm una capacidad de 100t/h
obteniéndose 4% de finos. (Ref. Curvas de Producción de HP Metso)
FACTORES QUE PUEDEN DISMINUIR EL RENDIMIENTO DE LA CHANCADORA HP.
• Presencia de inchancables en la alimentación.

• Alto contenido de finos en la alimentación.
• Contenido de humedad del mineral alimentado.
• La segregación en la alimentación.
• Una mala distribución de la alimentación en torno a la cámara de trituración.
• Deficiente control del flujo de alimentación e insuficiente alimentación por medio de faja
transportadoras.
• La dureza y resistencia del material a triturar.
• La excesiva velocidad de funcionamiento del molino.
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Figura N° 2.39. Nido de ciclones primarios.
La capacidad de un ciclón Krebs gMAX15 varía de acuerdo al vortex finder definido para la 2.2.4. MOLIENDA SECUNDARIA.
operación de clasificación. (Ver Figura N° 2.40.
La molienda secundaria es cuando la alimentación (pulpa) proviene de una manipulación previa en
un molino. La molienda secundaria en planta está configurada por un circuito cerrado inverso, el
cual se caracteriza por alimentar el O/F producto de la clasificación de la molienda primaria, a los
clasificadores (nido de ciclones), transfiriendo solo la descarga (U/F) de los ciclones al molino VTM.
Es posible al cajón de alimentación a nido de ciclones primarios agua de proceso (la solución
barren) para lograr una buena dilución de la pulpa de alimentación a los ciclones, el rebalse (O/F)
constituirá el producto final del circuito de molienda secundaria.
Para mejorar la molienda en los VTM se agrega agua recuperada de proceso, al cajón de paso que
alimenta al molino. Como es de esperarse, el comportamiento metalúrgico de esta configuración
será tanto más eficiente como mayor sea la proporción de finos en el flujo de alimentación fresca.
Figura N° 2.40. Curva de capacidad de un ciclón Krebs gMAX15.
Figura N° 2.41. Circuito Cerrado Inverso de la Molienda Secundaria.
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2.2.4.1. MOLINO VERTIMILL VTM 1500.
El molino vertical VTM1500 modelo WB (molienda en húmedo-diseño B de Metso) posee un motor • FUNCIONAMIENTO DEL VTM 1500.
de accionamiento de 1500HP, un reductor de engranajes planetarios con lubricación externa que
hace girar al tornillo a baja velocidad en sentido horario (visto desde la parte superior) a 18,9 RPM, La pulpa ingresa por la parte superior de la cámara de molienda y pasa a través del molino
está diseñado para operar a potencia completa del motor, con un bajo consumo de energía, el frente al movimiento lento que ejerce el tornillo, que es desarrollado por el reductor de
consumo específico de energía nominal del VTM es de aproximadamente 16.64kWh/t y el cuerpo velocidad, y los medios moledores que tienden a desplazarse hacia la periferia del molino,
del molino está revestido con liner magnéticos.(Ver Figura N° 2.42.). mientras que la rotación del tornillo levanta los medios de molienda y la carga alimentada,
incrementa el contacto entre las bolas y las partículas que son reducidas de tamaño por
fricción y atricción, hasta que se vuelven más livianas y ascienden a la parte superior para
rebosar al tanque de separación, donde por gravedad las partículas más gruesas retornan a la
cámara de molienda, y las partículas finas son dirigidas a los ciclones secundarios, el tanque de
separación está conectado al molino mediante un conducto de transición. (Ver Figura N°
2.43.).
Figura N° 2.42. Elementos principales del Molino Vertimill VTM1500.
Figura N° 2.43. Funcionamiento del molino Vertimill VTM1500.
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• CARGA DE BOLAS.
Se agrega bolas de molienda a través del puerto de carga de bolas a medida que disminuye la El nido de ciclones secundarios recibe la alimentación por la parte inferior del distribuidor y la
corriente del motor de accionamiento, bolas de acero de 19mm y 12mm de diámetro (50%- pulpa es distribuida proporcionalmente a cada ciclón con una presión de 21-22PSI. La línea que
50%) aproximadamente 127.005kg. El nivel de la carga de bolas se debe verificar alimenta al ciclón presenta una válvula de control tipo cuchilla a la entrada de cada ciclón
periódicamente durante las paradas de mantenimiento con el molino detenido, un nivel de permitiendo que entren en operación o se detengan en forma independiente.
carga de bolas en aumento indicaría el desgaste del revestimiento del tornillo.
Su diseño vertical permite el uso de bolas de menor tamaño como medios de molienda, es Durante la clasificación el underflow de los ciclones descargan a una canaleta circular dispuesta
decir, permite el uso de medios optimizados para su mineral y la aplicación de molienda. alrededor de la línea de ingreso al distribuidor y el overflow es derivado a la canaleta ubicada en la
parte superior del soporte de la estructura del nido de ciclones.
2.2.4.2. NIDO DE CICLONES SECUNDARIOS.
La capacidad de un ciclón Krebs gMAX6 varía de acuerdo al vortex finder definido para la operación
El nido de ciclones del circuito de molienda secundaria está compuesta por 20 ciclones gMAX6 de clasificación. (Ver Figura N° 2.45.)
KREBS del fabricante FLSmidth de 15” de diámetro, instaladas radialmente con la finalidad de
alimentar a los ciclones en proporciones iguales y a la misma presión, 16 de ellos están operativos
y 04 en stand by, los ciclones están optimizados para minimizar las turbulencias mientras se
incrementa la velocidad tangencial en la alimentación. (Ver Figura N° 2.44.).
Figura N° 2.45. Curva de capacidad de un ciclón Krebs gMAX6.
Figura N° 2.44. Nido de ciclones secundarios.

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2.2.4.3. CONCENTRADOR GRAVIMETRICO FALCON SB 2500B. La adición de agua a contrapresión a través de las ranuras presentes en la zona de
concentrado permite que las partículas migren y sean retenidas solo las más pesadas y las
El concentrador SB2500 Semi Batch (semi continuo) tiene una capacidad de tratamiento de sólidos partículas más livianas son eliminadas como colas por la parte inferior del concentrador.
hasta 250t/h a razón de 300m3/h con 55-70% Solidos y un tamaño de partícula de 4mm máximo, Cuando el concentrado ha llegado a alcanzar una ley suficiente, la alimentación es detenida
con un área de concentración de 2.14m2, es accionado por un motor de 40 HP, y para su operación (por tan solo 30 segundos). El rotor disminuye su velocidad y mediante la adición de agua a
requiere de 15-28m3/h de agua de fluidización (agua de proceso), en donde las partículas son presión se lava el concentrado que es descargado por la parte baja del rotor y conducido a
sometidas hasta 200G, es aplicado para la recuperación de oro, plata y platino, después de la una canaleta.
descarga de los ciclones del circuito de molienda. (Ver Figura N° 2.46.).
La alta fuerza de gravedad permite la recuperación de partículas muy finas (aún menores a 10
micrones) y la profundidad de las ranuras de la zona de concentrado permite a las partículas
pesadas gruesas ser retenidas totalmente.
Su diseño permite que sólo los materiales más pesados (oro) sean retenidos en la base del
cono, obteniéndose menos de 50kg por ciclos de 60 minutos, su limpieza es automática y dura
aproximadamente 75 segundos. (Ver Figura N° 2.47.).
Figura N° 2.46. Concentrador FALCON SB2500.
El SB 2500 es un equipo que concentra y clasifica las partículas pesadas por la diferencia de
pesos específicos, la pulpa ingresa hasta el fondo del reactor cónico truncado invertido, el cual
gira a gran velocidad y somete al flujo de partículas a fuerzas de gravedad que incrementan el
peso relativo de las diferentes partículas minerales.
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Figura N° 2.47. Mecanismo del Concentrador FALCON SB2500.
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2.2.5. MOLIENDA TERCIARIA – REMOLIENDA.

2.2.5.1. MOLINO VERTICAL SMD 355.
La remolienda esta conceptuada para mejorar la recuperación del elemento metálico preciado del
proceso. El circuito de la molienda terciaria es del tipo cerrado inverso, donde el producto final del El molino vertical SMD355 Stirred Media Detritor (Molino de medio agitado) está constituido por el
circuito de molienda secundaria en conjunto con la solución barren alimentan directamente a la impulsor que está en el interior del cuerpo del molino , las mallas que retienen los medios de
nido de ciclones terciarios, el underflow de estos descargan como alimentación a los 03 molinos molienda y su motor eléctrico de 500HP (355kW) con su caja de engranajes, este equipo trabaja
verticales SMD a través de un distribuidor que recibe agua recuperada de flotación para mejorar la con una alimentación constante y consistente. (Ver Figura N° 2.49.).
dilución en la molienda. (Ver Figura N° 2.48.).
Figura N° 2.48. Circuito Cerrado Inverso de la Molienda Terciaria.
Figura N° 2.49. Molino Vertical SMD355.
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• FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO VERTICAL SMD 355.
La pulpa de alimentación ingresa por la parte superior del equipo a la cámara de molienda
donde los impulsores se entremezclan a fondo con la pulpa y los medios de molienda. El flujo
axial de la carga mueven constantemente las partículas a través de las pantallas de retención
de medios.El régimen de flujo axial predominante de la carga a moler proporciona una Durante el proceso, una fracción de los medios de molienda se desgasta por debajo del
abrasión intensa entre partículas, esta acción utiliza y maximiza la energía aplicada y la tamaño de la abertura de la pantalla y pasan a través de las mismas junto con el producto. El
eficiencia de la molienda. El producto molido fluye a través de las mallas de retención que se control del flujo de pulpa alimentado, el consumo de energía del equipo y la carga de medios
encuentran alrededor de la parte superior del cuerpo del equipo, una canaleta recepciona el de molienda correcta asegura que se mantengan las condiciones óptimas de molienda para
producto para descargarlo en la caja de alimentación a los ciclones terciarios. (Ver Figura N° los parámetros de alimentación y de productos específicos.
2.50.).
El número de mallas a la salida del producto molido depende de los requisitos de molienda y
la velocidad de flujo de alimentación requerida. La posición de estas mallas define
automáticamente el nivel de operación en la SMD, simplificando de esta manera el control del
proceso. La velocidad de rendimiento de la alimentación y la cantidad de medios en el SMD
son factores que controlan la distribución de tamaños de partícula del producto final. Se ha de
inyectar aire comprimido y/o agua en varios puntos del molino para aflojar la aglomeración de
alimentación y medios, cuando esto ocurra.
- CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA.
Para el SMD se suministra un sistema agregado de arena como medio de molienda, este se
carga manualmente por un chute de alimentación o a través del puerto de alimentación
neumático ubicada en la parte superior del equipo, la carga de los medios de molienda tiene
que ser monitoreados y repuestos.
El tamaño de los medios y la cantidad es determinado por el tamaño de partícula de mineral

alimentado y de producto del equipo, los medios usados son guijarros de sílice natural o
arena, para el arranque se carga 3-4TMS de medio de molienda y posteriormente se agrega
medios según se requiera para obtener el 90% del parámetro de amperaje de operación a
plena carga.
Los medios seleccionados constan de partículas bien redondeadas, que no contengan grietas
ni defectos. Toda imperfección en los medios ocasionará un desgaste acelerado y un daño
potencial al SMD.
Figura N° 2.50. Funcionamiento del molino vertical SMD355.
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2.2.5.2. NIDO DE CICLONES TERCIARIOS.
El nido de ciclones de la molienda terciaria está compuesta por 14 ciclones operativos y 06 en

stand by, modelo gMAX6 KREBS de FLSmidth, cada ciclón cuenta con 6” de diámetro, están 2.3. TRANSPORTE DE PULPAS.
instaladas radialmente con la finalidad de alimentar a los ciclones en proporciones iguales y a la
misma presión. En los circuitos de molienda y clasificación existe la necesidad de transportar pulpa de un lugar a
otro a través de tuberías, este movimiento se logra por medio de la transferencia de energía a
El nido de ciclones del circuito recibe la alimentación del producto final de la molienda secundaria través de bombas.
por la parte inferior del distribuidor, luego esta pulpa es distribuida simétricamente a las tuberías
de alimentación de cada ciclón a una presión de 21-22PSI. (Ver Figura N° 2.51.). La bomba es un equipo que se utiliza para elevar o transferir fluidos de un punto “A” a un punto
“B” empleando energía mecánica para transformarla en energía hidráulica. Este principio requiere
en la mayoría de los casos de un motor eléctrico, hidráulico o neumático.
Las bombas se clasifican en dinámicas y desplazamiento positivo, las bombas dinámicas pueden
centrifugas, periféricas y especiales; las de desplazamiento positivo puede dividirse en
Reciprocantes y rotativas
2.3.1. BOMBAS DINAMICAS.
Su principio de funcionamiento está basado en el intercambio de cantidad de movimiento entre la

bomba y el fluido, aplicando la hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios impulsores
que giran generando un campo de presiones en el fluido. En este tipo de equipos el flujo del fluido
es continuo.
2.3.1.1. BOMBAS CENTRIFUGAS.
Transforman la energía mecánica del impulsor en energía cinética y potencial, el giro del impulsor
genera una fuerza centrífuga capaz de succionar el fluido y descargarlo hasta una altura específica.
Figura N° 2.51. Nido de ciclones terciarios.
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- BOMBA SUMIDERO.
La bomba sumidero presente en el proceso actual funciona sumergida, esta bombas eliminan el
inconveniente del cebado, por lo que el impulsor se halla continuamente detenido, por lo
tanto, la bomba está en disposición de funcionar en cualquier momento.
El control de la unidad requiere únicamente de la puesta en marcha del motor de accionamiento,

sin necesidad de dispositivos adicionales de cebado previo. (Ver Figura N° 2.54.).
Figura N° 2.52. Funcionamiento principal de un abomba centrifuga.

- BOMBA CENTRIFUGA DE FLUJO RADIAL.
Succionan el fluido desde la parte central del impulsor hacia las paredes de la bomba en forma
espiral provocando que parte de la energía cinética se convierta en presión. (Ver Figura N°
2.53.).
Figura N° 2.54. Bomba turbina de pozo profundo.
- TIPOS DE IMPULSORES.
Formado por álabes que al girar producen el efecto de una fuerza centrífuga que tiene la finalidad
de dirigir el movimiento del fluido que se transforma en altura de descarga, de acuerdo a la
utilización de las bombas, estas pueden estar equipadas con impulsores abiertos, cerrados,
semi-abiertos o de doble aspiración. (Ver Figura N° 2.55.).
Figura N° 2.53. Bomba centrifuga de flujo radial.
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Figura N° 2.55. Tipos de impulsores.
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2.3.2. PROBLEMAS CON BOMBAS.
- GOLPE DE ARIETE.
El golpe de ariete usualmente daña a las bombas centrífugas cuando la energía eléctrica falla. En
esta situación, la mejor forma de prevención es tener válvulas controladas. (Ver Figura N°
2.56.).
Figura N° 2.57. Cavitación en una bomba centrifuga.
Figura N° 2.56. Golpe de ariete.

2.3.3. ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCION “NSPH”.
- CAVITACIÓN.
El NPSH es un parámetro de suma importancia en el funcionamiento de una bomba que se
Puede ocurrir en la succión o en la descarga de la bomba relaciona con la presión del fluido a la entrada (succión).
• En la succión: Ocurre cuando la bomba genera un gran vacío en la succión de modo que Para una buena selección de una bomba se tiene que garantizar que el “NPSH requerido” por la
el fluido que ingresa a la bomba no puede mantener su estado líquido, eso produce que bomba, sea menor al “NPSH disponible” en el sistema.
el fluido no entre con suficiente presión y velocidad, de modo que parte del fluido se
evapora dentro del impulsor generando burbujas de vapor que al pasar por la corriente - NPSH requerido
el fluido vuelve al estado líquido y las burbujas implosionan violentamente causando Es la presión mínima requerida en la succión de la bomba para permitir un funcionamiento libre de
erosión, vibración y picaduras (pitting) en el impulsor y la carcasa de la bomba, las cavitación y se expresa en metros de columna del líquido bombeado.
presiones pueden llegar a los 10,000 bar o más.
Depende de parámetros dados por el fabricante:
• Cavitación en descarga: Esto ocurre cuando no hay descarga del fluido y este recircula • Tipo y diseño de la bomba.
dentro de la carcasa produciendo que pase de la zona de alta presión a la de baja presión • Velocidad de rotación de la bomba.
rápidamente generando burbujas de vapor que implosionan al pasar a la zona de mayor • Caudal bombeado.
presión La cavitación se manifiesta como ruido, vibración, reducción del caudal y de la
presión de descarga. Con el tiempo todos los elementos de contacto con la cavitación - NPSH disponible
presentan una fuerte erosión. (Ver Figura N° 2.57.).
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Es un parámetro del sistema que debe de calcularse y se expresa en metros de columna del
líquido bombeado. Indica que tanta succión se puede tolerar antes que la presión alcance la
presión de vapor. (Ver Figura N° 2.58.).
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- BOMBAS EN PARALELO.
Se emplea cuando los caudales en una instalación son muy variables. Como la carga a presión en la
tubería común es una sola, cada bomba ajustará su funcionamiento a dicha carga, luego el
resultado de la operación de bombas en paralelo será que: se sumarán las capacidades o
caudales de las distintas bombas a cargas iguales, para así obtener el caudal total de bombeo.
Figura N° 2.58. Altura neta positiva de succión NSPH.
2.3.4. CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE BOMBAS.
- SENCILLA. Figura N° 2.60. Bombas trabajando en paralelo.

Cuando una sola bomba trabaja para una determinada aplicación. (Ver Figura N° 2.59.).
- BOMBAS EN SERIE.
En este tipo de configuración la descarga de una bomba se convierte en la aspiración de la otra con
la finalidad de obtener una descarga que alcanza mayores alturas. (Ver Figura N° 2.61.).
Figura N° 2.59. Bomba para una aplicación sencilla.
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Figura N° 2.61. Bombas trabajando en serie.
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2.3.5. BOMBAS EN EL PROCESO DE MOLIENDA.
• BOMBA SUMIDERO A CAJON ALIMENTADOR DE CICLONES.

Las bombas que intervienen en el proceso de molienda son de tipo centrifuga de la marca
WARMAN®, tienen una unidad de accionamiento de frecuencia variable, con carcaza de hierro La bomba sumidero 80MR3 WARMAN (centrifuga vertical) recauda los derrames y los transfiere al
fundido revestido interiormente con liner de caucho o metálico, además de contar con un impulsor cajón que alimenta a los ciclones por cada sección de molienda (1°,2°,3°), está constituida por
de alto cromo que acrecienta la vida ante el desgaste. una carcasa de hierro fundido tipo doble succión, revestido con liner de caucho y un impulsor
semi abierto de alta resistencia a la abrasión revestida con caucho. (Ver Tabla N° 1.3.).
• BOMBA DE ALIMENTACIÓN A NIDO DE CICLONES.
DIAMETRO EN LA CAPACIDA DIAMETRO DE POTENCIA DE
Las bombas centrifugas que alimentan a los ciclones de cada sección de molienda, son modelos, BOMBA SUMIDERO
DESCARGA MAXIMA IMPULSOR MOTOR
modelo AH WRT WARMAN, con una carcasa de hierro fundido revestido con liner de caucho y A CICLONES
un impulsor cerrado de alto cromo. 76mm 57.5m3/h 279.4mm 15HP
PRIMARIOS
A CICLONES
A continúan se adjunta algunas características de este modelo de ciclones para las diferentes 76mm 57.5m3/h 279.4mm 15HP
SECUNDARIOS
secciones de molienda: (Ver Tabla N° 1.2.). A CICLONES
76mm 57.5m3/h 279.4mm 10HP
TERCIARIOS
BOMBA CAPACIDA DIAMETRO DE POTENCIA DE
DIMENSION
ALIMENTACION MAXIMA IMPULSOR MOTOR Tabla N° 1.3. Bombas sumidero que descargan en los cajones alimentadores.
A CICLONES
8”x6” 529.4m3/h 550mm 150HP
PRIMARIOS
A CICLONES SECUNDARIOS 8”x6” 529.4m3/h 550mm 150HP
A CAJA DE
4”x3” 99.2m3/h 260mm 40HP
PASO MOL-SECUND
A CICLONES
8”x6” 529.4m3/h 550mm 100HP
TERCIARIOS
Tabla N° 1.2. Bombas que alimentan a nido de ciclones.
• BOMBA DE ALIMENTACIÓN A CIANURACION INTENSIVA ILR.
La bomba centrifuga que alimenta a los ciclones primarios es de 1.5”x1” modelo B-AH WARMAN,
de 17.4m3/h capacidad nominal, está compuesta de una carcasa de hierro fundido revestido
con liner metálico de alto cromo y un impulsor semi abierto de alto cromo de 152mm que es
accionada por un motor de 20HP.
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2.4. MUESTREADORES Y ANALIZADORES EN LINEA.
- MUESTREADORES DE FLUJO.
• ANALIZADOR DE TAMAÑO DE PARTICULAS.
Los muestreadores de flujos en pulpa son usados para obtener cantidades pequeñas de pulpa que Es un sistema de medición en línea para pulpas de mineral, útil para el monitoreo y control de
correctamente (estadísticamente) representen el flujo total. la pulpa en la molienda, en la clasificación o en el espesamiento en plantas de concentradoras,
el analizador capta automáticamente las muestras que provienen del flujo del proceso y mide
Existen dos tipos de muestras de pulpa que son colectadas con el uso de equipo de muestreo tal el tamaño de las partículas promedio de 20 µm. Recopila datos de fracciones de tamaño de
como sigue: partículas, densidad (opcional), y medición de pH (opcional) con una precisión de +/-1-2%
• Muestras continúas del flujo: Para el análisis elemental en línea y/o el análisis de tamaño (Abs) para cada fracción de tamaño de partícula P80.
de partícula en línea.
• Muestras periódicas del flujo: Para el análisis en el laboratorio con el objetivo de la El analizador usa un sensor de alta precisión para medir el tamaño de partículas seleccionadas
contabilización metalúrgica o para usarse como muestras de verificación para la aleatoriamente, este sensor envía la información a un PLC que convierte en lecturas de
calibración de los analizadores. porcentaje passing por tamaño de malla o micrones seleccionados. El resultado es actualizado
una vez por segundo en base a una cantidad de mediciones efectuadas durante los segundos
La mayoría de muestreadores poseen varias etapas en serie, con cada una de estas etapas anteriores.
sucesivas van tomando un corte de la muestra de la etapa previa, hasta que la muestra final
tenga un volumen manejable. La muestra rechazada en cada una de las etapas de muestreo es
retornada por gravedad al flujo principal del proceso.
- ANALIZADORES.
• ANALIZADOR INDICADOR DE pH.

El analizador mide el pH en el cajón de alimentación a ciclones secundarios (Rango de 0-14 pH), usa
un sensor tipo electrodo de tecnología transferencia de iones, y de membrana rasante, trabaja
en medios de 0 a 100°C, el electrodo está protegido por una carcasa o chaqueta e instalado
inmerso en el tanque (2m regulable).
El indicador pose un rango de calibración de 7-14pH (+/-0.01pH), indica además la temperatura,
para la calibración se utiliza buffers.
• ANALIZADOR -DETECTOR DE GAS HCN.

El principal objetivo de este equipo es detectar gas cianhídrico HCN, está ubicado próximo al cajón
de alimentación a ciclones secundarios, el sensor tiene un rango de 0-50ppm (+/-1% de
precisión) reporta 5ppm para una evacuación local y 15ppm para una evacuación general. El
equipo trabaja a temperaturas desde los -10° a 50°C
REFERENCIAS:
DOCUMENTO CÓDIGO DE DOCUMENTO FECHA REVISIÓN

Memoria Descriptiva MD-002GP0668B-000-08-1001_1 28-09-2015 Rev. 1
Criterios de Diseño CD-002GP0668B-000-08-1001_0 15-09-2015 Rev. 0
Memoria de Calculo MC-002GP0668B-000-08-1001_0 01-09-2015 Rev. 0
Manual de Operación y Mantenimiento C.003492 TAMBOMAYO APRON FEEDERS 2011 Versión 2011
Manual de instrucciones HP100 Manual Instrucciones - MB-330-C -
Concentrador Falcón B5200 26595R1- TECHNICAL SMSC_SB2500 Buenaventura Feb 2015 FINAL 01-2016 Versión 2016
Manual Ciclón Krebs GMAX15 IOM Buenaventura S.A.A. Proyecto Tambomayo R0620-BVT 01-2016 Versión 2016
Manual Ciclón Krebs GMAX06 IOM Buenaventura S.A.A. Proyecto Tambomayo R1506-BVP 07-2015 Versión 2015
Manual Tycan 6x12 EXclass Manual DB-1860 Spanish 03-2015 Versión 2015
Manual Molino SAG 15x16 C3156 Tambomayo SAG IO&M Part 1y2 - Eng 09-2015 Versión 2015
Manual Molino SMD 355kW Orcopampa 355 kW SMD IO&M Manual - Es 07-2012 Versión 2012
Manual Molino VTM 1500WB C3651 Tambomayo VTM - Español 09-2015 Versión 2015

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Manual de Operaciones - Planta de Procesos Metalúrgicos

Área 430: Molienda

2.3.3. ALTURA NETA POSITIVA DE SUCCION “NSPH”........................................................................................................................28

Figura N° 2.1. Recuperación de mineral desde el stockpile.

Figura N° 2.2. Apron feeder AF5 de Metso.

Figura N° 2.4. Partes principales de una faja transportadora.

En la tabla se muestra algunas características de las fajas transportadoras de la etapa de molienda:

Tabla N° 1.1. Características de las fajas transportadoras en molienda.

2.1.2.2. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE. Figura N° 2.5. Parte de un electroimán.

2.2. MOLIENDA – CLASIFICACIÓN DE MINERAL.

Figura N° 2.6. Rangos de reducción de tamaño y potencia para diferentes molinos.

2.2.1.1. TIPO Y MÉTODO DE MOLIENDA.

• Requiere más potencia por tonelada tratada.

- MOLIENDA HÚMEDA. Figura N° 2.7. Métodos de molienda.

- MOLIENDA POR AGITACIÓN.

Figura N° 2.9. Fracturamiento por compresión.

- MOLIENDA POR ABRASIÓN. Figura N° 2.11. Fracturamiento por cizalle y fricción.

Es cuando la energía aplicada es insuficiente para producir un quiebre de la partícula y más

Es la velocidad mínima a la cual los medios de molienda y la carga se adhieren a la superficie

Figura N° 2.10. Fracturamiento por abrasión.

- MOLIENDA POR CIZALLE Y FRICCIÓN.

Figura N° 2.12. Velocidad del molino.

- NIVEL DE LLENADO O VOLUMEN DE CARGA.

Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los revestimientos, si

2.2.1.5. CONSUMO DE ENERGIA.

La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra directamente relacionada con

2.2.2. CLASIFICACIÓN DE MINERALES.

2.2.2.1. CLASIFICACIÓN CON ZARANDAS.

Figura N° 2.15. Estratificación del mineral.

Figura N° 2.14. Clasificación de minerales en zarandas.

Durante la clasificación, el mineral queda sujeto a dos fenómenos como:

- Estratificación: Figura N° 2.16. Probabilidad del paso de partículas.

2.2.2.2.1. MECANISMO DE CLASIFICACIÓN CON CICLONES.

Figura N° 2.18. Movimiento lineal de una zaranda vibratoria.

• EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN EN ZARANDAS.

La capacidad puede ser incrementada aumentando la velocidad de alimentación y el ángulo

- TIPOS DE DESCARGA DEL UNDERFLOW EN LOS CICLONES.

• Descarga Tipo Soga:

• Descarga Tipo Abierto:

Figura N° 2.20. Tipos de descarga en los ciclones.

2.2.2.2.2. CLASIFICACIÓN EN CICLONES KREBS.

Figura N° 2.21. Curva de clasificación en un ciclón.

Figura N° 2.22. Ciclón Krebs de FLSmidth.

Figura N° 2.24. Influencia del diámetro del Vortex.

underflow sino que el tonelaje restante es derivado al overflow, reduciéndose la eficiencia de

2.2.2.2.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIÓN DE LOS CICLONES.

Figura N° 2.26. Influencia del porcentaje de sólidos en la alimentación.

• Porcentaje de sólidos en la alimentación

Si la alimentación fresca aumenta es recomendable aperturar ciclones adicionales, para controlar

• Incremento de la carga circulante.

• Incremento del porcentaje de solidos de la alimentación fresca.

Si el porcentaje de sólidos en la alimentación aumenta, esto puede ser producido principalmente

2.2.2.3. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO DE PARTICULA.

- MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA.

- FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CONCETRACIÓN GRAVIMETRICA.

• Los minerales asociados.

• El contenido de sólidos dispersos.

2.2.3. MOLIENDA PRIMARIA.

Figura N° 2.29. Molino SS SAG de Metso.

2.2.3.2. ZARANDA VIBRATORIA 6’ X 12’.