ACABADO.

El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener

una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se
está manufacturando; no es limitado a la estética del producto. En algunos casos el proceso de
acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones
dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido
literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u
artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética
del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:
 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a
la calidad del producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas
pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie
se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de
las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir
la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material
pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie.
 Protección contra la corrosión.
 Rugosidad.
 Tolerancias dimensionales de alta precisión.
 Muchos de los procesos de acabado, por ser una etapa tan importante en manufactura,
han sido estandarizados por muchos organismos, como la ASTM y la AMS que emplean
el promedio de rugosidad y la micropulgada. Por lo general, el acabado puede ser
medido
Acabado superficial. Se denomina así al grado de acabado que
presentan las piezas después de terminado su proceso de
elaboración.

Generalidades
La duración de las máquinas, depende en un alto grado, de la calidad
de las superficies de las piezas que la conforman, es decir, de su
acabado superficial, aunque además se tendría que tener en cuenta,
las propiedades físico-mecánicas de esas capas superficiales.

Rugosidad en la superficie de las piezas.

Después de haber sido las piezas sometidas a cualquier proceso de

elaboración mecánica, sus superficies no quedan completamente
lisas o pulidas, observándose irregularidades o rugosidades del orden
micrométrico que son las que determinan el acabado de las
superficies.

Aunque está claro que no debe entenderse que las rugosidades antes
mencionadas son el único tipo de irregularidad que existe en una
superficie maquinada; se pueden distinguir errores de uniformidad
como son la conicidad y el ovalamiento, ondulaciones, y las
rugosidades ya mencionadas.

Definiciones
 Rugosidad superficial: son las irregularidades que conforman el
relieve de la superficie de la pieza, y que de forma convencional,
se colocan en una zona donde no se tienen en cuenta las
desviaciones de forma y ondulaciones.
 Superficie ideal: superficie que se considera matemáticamente
exacta, sin ninguna desviación, irregularidad, rugosidad, etc.
 Superficie real: es la superficie que limita a un cuerpo,
separándolo del espacio que lo rodea. Contiene las desviaciones
 de la superficie geométrica causadas por el proceso de
elaboración.
 Perfil geométrico o ideal: es el contorno resultante de seccionar
la superficie ideal con un plano, a partir de procedimientos
matemáticos.
 Perfil real: contorno que resulta al seccionar la superficie real
con un plano.
 Longitud de medición: es la longitud máxima de perfil real
necesaria para la evaluación de las rugosidades y en la que se
eliminan las irregularidades de forma.
 Línea de referencia: es una línea elegida convencionalmente
para la evaluación cuantitativa del perfil real.
 Longitud de zona: es la longitud de perfil necesaria para la
evaluación de los parámetros de la rugosidad superficial.
 Línea media de perfil.
 Desviación media aritmética.
 Altura promedio de las rugosidades (Rz): es la distancia media
entre cinco crestas de rugosidades y sus respectivos valles en
una misma longitud de medición.

Relación entre el grado de acabado superficial y el

grado de precisión de una pieza
Aunque no siempre esta relación es directamente proporcional de
acuerdo a la aplicación de la pieza que se estudie, la correcta
explotación de una pieza de alto grado de precisión exige un buen
acabado en sus superficies, pues si no es así, producto del trabajo o
montaje de dicha pieza, se desgastarían sus crestas alterándose sus
dimensiones.

Formas de mejorar el acabado superficial

Cualquier proceso mecánico de producción, producirá un acabado
superficial en la pieza, unos más rugosos que otros. Por ejemplo: la
fundición, forjado, los cortes con soldadura, darán un acabado basto.
Las superficies logradas a partir del taladrado, mandrilado y
torneado, ofrecerán un acabado mejor que el anterior, aunque aun se
observen las marcas producidas por el maquinado. Para lograr un
mejor acabado, se someterá la pieza a uno o más alisados a partir de
torneado o fresado muy fino.
Si se quiere aun lograr algo de mejor calidad, se someterán las piezas
a alisados muy cuidadosos en operaciones muy finas de torneado,
fresado, esmerilado o escrepado. Ya aquí las marcas del maquinado
son difíciles de ver a simple vista.

El acabado superficial (rugosidad) es un proceso de fabricación usado en la manufactura con

el objetivo de obtener una superficie deseada en algún producto ya sea por estética o para algún
uso mecánico de este. En la actualidad los acabados tienen una amplia variedad de usos así
como también que el producto se pueda conservar limpio y estéril así como es el caso
de herramientas para fines médicos o también proteger a una pieza contra la corrosión.
Mediante el uso de tolerancias dimensionales y geométricas se cerciora el funcionamiento de
las piezas.
La norma encargada de las indicaciones y símbolos en los dibujos técnicos de acabados es
el ISO 1302. Se mencionara según con la norma como se deben de indicar los símbolos de
estados superficiales y como se debe de indicar algún proceso superficial en los dibujos
técnicos.

Conceptos generales
La terminación de un acabado depende del material con el que se fabrica una pieza y de su
proceso de fabricación.
El grado de acabado superficial debe cumplir dos condiciones:
-Calidad mínima. La calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla con
su función (menor costo).
-Calidad máxima. La calidad de la superficie de la pieza debe ser concurrente con el costo de la
pieza y no debe ser mayor que lo necesario. (Mayor costo).
Las imperfecciones superficiales se clasifican en:
Rugosidad. La producen las herramientas que se usan para fabricar la pieza.
Ondulación. Causada por el desajuste de las maquinas-herramientas.
(Universidad de Oviedo en España)
Tipos de superficies
-Superficies de apoyo. Tienen contacto con otras partes fijas. Sirven de apoyo para el
mecanismo.
-Superficies funcionales. Estas se encuentran en movimiento con otras superficies y tienen
deslizamiento relativo.
-Superficies libres. No tienen contacto con otras superficies y cumplen con una función
estética. Se les puede señalar como bastas.
Para determinar la rugosidad de una superficie se utiliza un rugosimetro, que determina
electrónicamente el perfil del material en una sección transversal con respecto a la dirección de
las estrías.
Algunos conceptos de la consignación de anomalías en los dibujos técnicos.
Superficie real. Superficie obtenida después de la producción de la pieza.
Superficie geométrica. Superficie sin imperfecciones dada por el diseñador.
Superficie efectiva. Se aproxima a la superficie real a partir de mediciones con instrumentos.
Corresponde más al departamento de control de calidad.
Perfil real. Curva obtenida como intersección de la superficie real general mente perpendicular
a esta.
Perfil geométrico. Intersección de la superficie geométrica con un plano general mente
perpendicular a este.
Perfil efectivo. Intersección de la superficie efectiva con un plano general mente perpendicular
a este. Este perfil se mede con un rugosimetro (mencionado anteriormente).
 
La rugosidad superficial se calcula como la media aritmética de las desviaciones respecto a la
línea media del perfil. Para ello se fija una magnitud, denominada longitud básica, donde
actuara el rugosimetro.
De esta forma, se determina la rugosidad (Ra) como la media aritmética de las desviaciones
expresadas en valor absoluto.

Brochado
¿Qué es el brochado?
 
El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada
brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una
forma determinada. El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante
el avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de
completar su recorrido.

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento

racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma
de la herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy
costosas o imposibles.
¿Cómo se fabrican los engranajes?
En el cambiante panorama de la fabricación de engranajes, elegir el método y las herramientas de
mecanizado de engranajes más eficientes y precisos resulta fundamental. La pieza, el proceso de
producción y el tamaño del lote determinan la elección de la herramienta y el método de fabricación
del engranaje.

El mecanizado de engranajes se realiza en el material sin tratar y su reto es adquirir tolerancias

dimensionales estrechas. Una cuidadosa preparación de la fase de temple aporta una operación de
torneado de piezas duras relativamente sencilla, seguida del mecanizado de piezas duras de los
engranajes. En el torneado de piezas duras, es esencial contar con un mecanizado predecible y un
buen acabado superficial. Todo ello debe ir acompañado de rentabilidad.

El proceso de mecanizado de engranajes cambiará drásticamente como consecuencia de la

aparición de los vehículos eléctricos, los nuevos diseños de las transmisiones y la necesidad
simultánea de flexibilidad y productividad. El foco se alejará de las máquinas-herramientas de
mecanizado de engranajes convencionales y el mecanizado multitarea de engranajes/estriados
será la norma. El power skiving ocupará el escenario central dado que sustituirá al conformado,
brochado y laminado de estriados junto con, hasta cierto punto, el tallado con fresa madre.
Calidad del engranaje
Los engranajes suelen clasificarse en función de un estándar que especifica los requisitos de
tolerancia del engranaje tras la operación de mecanizado. El estándar más habitual para clasificar
los engranajes cilíndricos es el DIN 3962 que mide distintos parámetros del engranaje y los
clasifica en una escala de 1 al 12. También se utilizan otros estándares propios del cliente, pero
todos tienen más o menos los mismos parámetros de evaluación que el estándar DIN 3962.

La clase de calidad del engranaje suele determinarse según los requisitos de la pieza y depende
del área de aplicación del engranaje.

Otros requisitos para conseguir engranajes de buena calidad son:

 Herramientas de alta calidad

 Limpieza de las superficies de contacto
 Excentricidad mínima tanto de la herramienta como de la pieza
 Sujeción estable
 Máquina estable y precisa

Cómo aplicar la fabricación de engranajes

Suele ser necesario adaptar el perfil de la herramienta del engranaje a la medida de cada
engranaje específico. Esto implica que el tamaño y la forma del espacio entre dientes deben
coincidir totalmente con la herramienta.

Aspectos importantes a la hora de pedir una herramienta para fresar engranajes:

 Tamaño del módulo

 Ángulo de presión
  Perfil del diente del engranaje (protuberancia, perfil o chaflán de cresta)
 Factor de modificación de altura de la cabeza
 Diámetro de cabeza y pie
 Ángulo helicoidal
 Requisitos de calidad del engranaje
 Gama de diámetros de herramienta (mín.-máx.) posible
 Tipo y tamaño del acoplamiento

Es preferible aportar un gráfico completo del engranaje con toda la información necesaria.
Procesos de Fabricacion de Engranajes

Procesos de Fabricacion de Engranajes: ¿Cómo fabricamos sus engranes?

 Identificar materia prima a utilizar,

 Calcular accesorios de maquina generadora
 Maquinar en torno vertical la pieza a fabricar
 Seleccionar cortador y paso de diente e instalarlo a la generadora
 Iniciar el proceso de dentado
 Ya terminado el dentado se procede a hacer ajustes
 Rectificados y temples según se requiera.
 

La maquinaria utilizada para la elaboración de las ruedas dentadas lleva el

nombre de “Generadora de Engranes ”, cepillo con cabezal divisor y fresadora
con cabezal divisor, torno vertical con caja Norton. El proceso de fabricación es
el maquinado con fresas u otro mecanismo de corte, dependiendo del tamaño
del engrane se debe recordar que se estos engranes se pueden fabricar por
fundición, forjado, extrusión, estirado, laminado, metalurgia de polvos y
troquelado de laminas.

Requisitos:

Medidas, materiales, muestra, información sobre dureza y temple, tipo de

material.

 
Los engranajes son ruedas provistas de dientes que posibilitan que dos de ellas
se conecten entre sí, este mecanismo permite transformar movimiento circular
en movimiento lineal para mover puertas, accionar mecanismos y múltiples
aplicaciones en máquinas de producción en línea.

Las fresadoras son maquinas herramienta que se utilizan para producir una o
mas superficies maquinadas exactas en la pieza de trabajo por medio de una o
mas fresas rotatorias que tienen filos individuales o múltiples.

El uso principal de estas fresas es para producción en volumen de piezas

idénticas. Estas fresadoras pueden ser semiautomáticas o automáticas y son de
construcción sencilla pero fuerte. Los dispositivos sujetos en la mesa sujetan la
pieza de trabajo para una gran variedad de operaciones de fresado, según el
tipo de fresa o aditamento especial instalados en el husillo.

La herramienta de corte que se usa en la generación de engranes puede ser

una de las siguientes; un cortador en forma de piñón, un cortador recto, en
forma de cremallera y una fresa generadora o generatriz .

o esfuerzos residuales son esfuerzos que quedan en un material sólido después de que la causa
original de los esfuerzos ha sido removida. Los esfuerzos residuales pueden ser deseables o
indeseables. Por ejemplo, la escritura láser imparte esfuerzos residuales compresivos beneficiosos
y profundos a los componentes del metal como las aspas del ventilador de un motor de turbina y
es usado en vidrio endurecido para permitir el alargamiento;  pantallas de vidrio finas, resistentes
a los arañazos y grietas usadas en los teléfonos inteligentes. Sin embargo, los esfuerzos residuales
no deseados en una estructura diseñada pueden causar que falle prematuramente.  

Los esfuerzos residuales pueden ocurrir a través de una variedad de mecanismos incluyendo
deformaciones inelásticas (plástico), gradientes de temperatura (durante ciclo termal) o cambios
estructurales (transformación de fase). El calor de la soldadura puede causar expansión localizada,
la cual es absorbida durante el soldado por el metal fundido o la localización de las partes siendo
soldadas. Cuando la soldadura finalizada se enfría, algunas áreas se enfrían y contraen más que
otras, dejando esfuerzos residuales. Otro ejemplo ocurre durante la fabricación de semiconductor
y de microsistemas [1] cuando los materiales delgados de película con propiedades térmicas y
cristalinas diferentes son depositadas secuencialmente bajo diferentes condiciones de procesos.
La variación de esfuerzos a t ravés de una pila de materiales de películas puede ser muy compleja
y puede variar entre esfuerzos de compresión y tensión de capa a capa.