Planta de Urea

Operación de DCS

Emmanuel Sansusthy Tardío

 Contenido del Curso
●
Proceso de la planta de Urea
●
1. Operación normal de sistemas y equipos
– 1.1 Compresión de CO2 y Bombeo de NH3
– 1.2 Sección de Síntesis
– 1.3 Sección Purificación y Concentración
– 1.4 Sección Recuperación y Tratamiento de Condensados
– 1.5 Sección de Granulación
●
2. Arranque de planta
– 2.1 Planificación, acondicionamiento y Trat. Cond. Proc.
– 2.2 Alimentación de CO2, Carbamato y NH3, y Sección de Síntesis
– 2.3 Sección de Purificación y Recuperación
– 2.4 Sección de Concentración y Granulación
●
3. Parada de planta
– 3.1 Sección de Síntesis
– 3.2 Sección de Purificación y Recuperación
– 3.3 Sección de Concentración y Granulación
08.01.20 Petroplants Engineering Services 2
 Petroplants Engineering Services

Proceso de la planta de Urea

 Características de la Urea

●
Formula molecular: NH2-CO-NH2
●
Punto de fusión: 132.7°C
●
Soluble en agua y en alcohol
●
Densidad: 1335 Kg/m3, (750 Kg/m3 a granel)

08.01.20 Petroplants Engineering Services 4

 Reacciones principales del Proceso de Urea

08.01.20 Petroplants Engineering Services 5

 Proceso de Síntesis de Urea TOYO ACES 21

08.01.20 Petroplants Engineering Services 6

 Proceso de Síntesis de Urea TOYO ACES 21

08.01.20 Petroplants Engineering Services 7

 Granulador de lecho fluidizado-soplado de TOYO

08.01.20 Petroplants Engineering Services 8

 Granulador de lecho fluidizado-soplado de TOYO

08.01.20 Petroplants Engineering Services 9

 Petroplants Engineering Services

1. Operación normal de sistemas y equipos

 1.1.1 Bombeo de NH3

●
Reservorio de NH3:
Nivel: Control Automático por LV que ajusta el flujo
de reposición de NH3.
Presión: Lazo de rango partido. Inyección de N2 para
presurizar y venteo a antorcha para despresurizar.
Temperatura: Control indirecto, manual en el
enfriador de NH3.
●
Bomba de NH3:
Flujo: Control por válvula de recirculación (FV) para
asegurar flujo mínimo. También usado como control
de presión de descarga.
Protección por baja presión de succión (PSLL).
Protección por flujo mínimo (FSLL).

08.01.20 Petroplants Engineering Services 11

 1.1.2 Compresión de CO2
●
Compresor de CO2:
Presión de descarga: Antisurge entre 1ra y 2da
etapa, Antisurge entre 3ra y 4ta etapa, Válvula de
venteo de descarga.
Flujo: Control de flujo de aire de pasivación (FV)
para asegurar 5000 ppmv de O2.
Nivel: Control Automático por Lvs de los
separadores de líquido.
Temperatura: Control de temperatura de CO2
entrando a la última etapa de compresión. Control
de flujo de agua de refrigeración.
Protección por flujo mínimo de CO2 (FSLL).
Protección por baja presión de succión (PSLL).
Protección por alto nivel en separadores de líquido
(LSHH).
●
Protección por alta temperatura a la salida de la
Columna deshidrogenadora (TSHH) 2oo3 para
proteger el catalizador.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 12
 1.2 Sección de Síntesis
●
Presión: Controlada por el retiro de la
fase gaseosa por tope del
Condensador de Carbamato (PIC).
●
Temperatura: Controlada por el
precalentamiento del NH3 alimentado a
la sección (FIC de vapor en cascada).
Condensador de Carbamato:
Controlada con la presión del Tambor
de Vapor.
Despojador: Controlada con la presión
del Tambor de Saturación.
Afectada por la relación N/C y el
contenido de H2O.
●
Relación N/C: Controlado por el flujo
de NH3 (FICs) y CO2 (FIC y HIC) a la
Sección.
●
Nivel: del Condensador de Carb. por la
HIC y el Eyector.
Despojador: Controlado por el envío de
solución a Purificación.
●
Protección por alta presión (PSHH)
2oo3.
●
Detector de fuga en los 3 recipientes.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 13

 1.3.1 Sección Purificación
●
Presión: de
Descomponedores controlada
en la Sección de
Recuperación. 16.5 y 2.5 Kgf/
cm²
Separador Flash: Controlada
en Trat. Cond. Proc. por HIC.
●
Temperatura: 152 y 138°C.
Descomponedor de Alta y
Baja: Controlada por la
presión del vapor alimentado
al intercambiador (PIC en
cascada).
Descomponedor de Baja:
Afectada por el flujo de CO2
(FIC) y los gases de Trat.
Cond. Proc.
●
Nivel:
Descomponedor de Alta y
Baja: Controlado por el envío
de solución aguas abajo (LIC).
08.01.20 Petroplants Engineering Services 14
 1.3.2 Sección Concentración
●
Presión: Controlada por el Sist.
de vacío en Trat. Cond. Proc.
●
Temperatura: Controlada por la
presión del vapor alimentado al
intercambiador (PIC) y el flujo de
absorbente (FIC) en el
Evaporador. 133°C.
●
Nivel: Controlado por el flujo de
ingreso al Separador Final (FIC)
y de salida del mismo (PIC en
Granulación).
Afectado por la producción de
Síntesis y la producción en
Granulación.
Afectado por el flujo de solución
de la Fosa de Disol.
●
Flujo de Inyección de Urea-
Formaldehído (FIC).
●
Protección por bajo nivel en
Separador Final (LSLL); para la
Bomba de alimentación de Urea.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 15

 1.4.1 Sección de Recuperación
●
Presión: del Absorbedor B.P. controlada
por el venteo de la fase gaseosa (PIC). 2
Kgf/cm²
Absorbedor A.P. y Columna de Lavado:
Controlada por el venteo por tope de la
Columna (PIC). 15 Kgf/cm²
●
Temperatura: del Absorbedor A.P.
controlada por el flujo de agua templada
(FIC). 105°C
Absorbedor B.P. y Columna de Lavado:
Controlada por el flujo de agua de
refrigeración (HICs). 45 y 40°C
●
Nivel: del Absorbedor A.P. controlado por
el flujo de Sol. Carbamato enviado a
Síntesis (FIC) y reposición desde la
Columna (LIC).
Absorbedor B.P.: Flujo desde (LIC) y hacia
la Columna (FIC en cascada con LIC).
Columna de Lavado: Flujo desde Trat.
Cond. Proc (FIC) y hacia los Absorbedores
de A/B (LICs+FIC de Absorbente).
Afectados por caudal y riqueza de gases
desde Purificación.
●
Mantener la concentración de la Solución
de Carbamato.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 16
 1.4.2 S. de Tratamiento de Condensados de Proceso

●
Presión: En el Sist. de vacío se
controla la presión del Separador
Flash y Separador Final. Por
medio del flujo de vapor por los
Eyectores (manual en campo) y
por los controladores HIC y PIC
respectivamente.
●
Nivel: El nivel del Tanque de
Cond. Proc. se controla por
medio del flujo de condensado
enviado a la Despojadora y a la
Columna de Lavado de
Recuperación.
El tratamiento de Cond. de Proc.
debe estar acorde a la
producción de condensado
(válvula de 3 vías).

08.01.20 Petroplants Engineering Services 17

 1.4.2 S. de Tratamiento de Condensados de Proceso
●
Presión: del Despojador controlada
por el retiro de la fase gaseosa por
tope (PIC). 3 Kgf/cm²
Hidrolizador: controlada por el retiro
de la fase gaseosa por tope (PIC).
23 Kgf/cm²
●
Temperatura: del Despojador
controlada por el flujo de vapor en
el fondo de la columna (FIC).
Hidrolizador: controlada por el flujo
de vapor en el fondo de la columna
(FICs). 210°C
●
Nivel: del Despojador controlado
por el flujo de condensado enviado
al Hidrolizador y a Utilidades
(LICs).
Hidrolizador: controlada por el flujo
de condensado enviado al
Despojador (LIC).
●
Mantener la concentración de NH3
y Urea menor a 0.1 ppm.
●
Protección por alta temperatura del
Hidrolizador (TSHH).
08.01.20 Petroplants Engineering Services 18
 1.5 Sección de Granulación

●
Presión: controlada por la apertura de la compuerta del soplador del lavador de polvos (HIC).
(-)10-20 mmH2O
●
Temperatura: controlada por el flujo de vapor a través de los calentadores de aire esparcido y
aire fluidizado (TICs). 110°C
●
Nivel: controlado por el vibrador de salida del granulador (HICs). 400 mmH2O
Afectado por la presión del lecho.
Mantener balanceados ambos trenes de granulación.
●
Protección por baja y alta presión del granulador (PSLL, PSHH).
●
Protección por alta presión en el cabezal del granulador (PSHH).
08.01.20 Petroplants Engineering Services 19
 1.5 Sección de Granulación

●
Alimentadores vibratorios (Trituradores): Potencia vibratoria (HIC) para
controlar el reciclo.
●
Trituradores: Potencia de trituración (HIC), control de reciclo.
●
Enfriador de producto: Temperatura del prod. por el flujo de vapor por el
Chiller (TIC). T+5°C.
●
Lavador de Polvos: Control de nivel por make up y desalojo de solución.
Control de concentración de Urea en la parte baja (45%).
●
Toma de muestra de producto y análisis rutinario para ajustes de proceso.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 20

Petroplants Engineering Services

2. Arranque de planta
 2.1.1 Planificación y acondicionamiento
●
Existen dos tipos de arranque para la producción de urea:
Pre-arranque: arranque con el Circuito de Síntesis vacío.
Arranque: con solución en el Circuito de Síntesis. (2 días)
●
Asegurar que el NH3 y el CO2 sean producidos en cantidades suficientes.
●
Asegurar que los servicios auxiliares estén preparados y disponibles (vapor,
energía eléctrica, agua de enfriamiento, aire de instrumento, nitrógeno)
●
Si es necesario, realizar la pasivación de la S. de síntesis y Purificación.
●
Prueba de fuga de la S. de Síntesis: tasa de presurización<30 Kgf/cm²/h; a
50, 100 y 155 Kgf/cm². Tasa de despresurización<10 Kgf/cm²/h.
●
Calentar la S. de Síntesis hasta >130°C a una tasa de calentamiento
<30°C/h y 3 Kgf/cm².

08.01.20 Petroplants Engineering Services 22

 2.1.2 Tratamiento de Condensados de Proceso
●
Las válvulas de presión de la
Despojadora y el Hidrolizador
deben estar completamente
abiertas.
●
Arrancar la bomba de
Condensado de Proceso.
●
Con el FIC rellenar la parte
inferior de la Despojadora de
Cond. Proc., por desborde desde
la parte superior de la columna.
●
Arrancar la Bomba de Cond.
Proc. Tratado y recircular el agua
hacia el Tanque de Cond. Proc.,
controlando el nivel en la parte
inferior de la columna en 50%.
●
Iniciar la inyección de vapor al
fondo de la Despojadora de
Condensado de Proceso,
gradualmente.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 23

 2.1.2 Tratamiento de Condensados de Proceso

●
Presurizar y calentar la
Despojadora cerrando su válvula
de presión (PIC) hasta 3 Kgf/cm².
Calentar el Hidrolizador de Urea.
●
Incrementar el flujo de
condensado y de vapor en la
Despojadora.
●
Gradualmente iniciar la
alimentación de condensado
(LIC) al Hidrolizador de Urea.
●
Alimentar vapor gradualmente al
compartimiento grande del
Hidrolizador, y presurizarlo hasta
22 Kgf/cm² cerrando el PIC.
●
Cuando desborde el
compartimiento grande del
Hidrolizador, iniciar la
alimentación de vapor al
compartimiento pequeño.
●
Mantener el nivel del Hidrolizador
en 50% con la LIC.
●
Estabilizar la sección.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 24

 2.2.1 Alimentación de NH3 y Carbamato
●
Alimentar amoniaco al Reservorio mediante la LV hasta un
50%.
Mantener el lazo de presión del Reservorio de NH3 en
automático.
●
Bomba de NH3: Ajustar la FV recirculadora para tener una
presión de descarga de 200 Kgf/cm².

●
Bomba de Carbamato: Ajustar la FV recirculadora para
tener una presión de descarga de 160 Kgf/cm².
08.01.20 Petroplants Engineering Services 25
 2.2.2 Compresión de CO2
●
Compresor de CO2: Verificar que se cumplan
todos los permisivos de arranque.
Verificar el cumplimiento de la secuencia de
arranque del compresor de CO2.
●
Presurizar el compresor de CO2 gradualmente
hasta tener 150 Kgf/cm² en la descarga.
●
Iniciar la inyección de aire de pasivación cuando la
temperatura llegue a 150°C.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 26

 2.2.3 Sección de Síntesis
●
Alimentar CO2 a la S. de Síntesis,
aprox. 2000 Nm3/h al despojador (HIC) y
aprox. 1000 Nm3/h al reactor (FIC).
Manteniendo la válvula de venteo con un
mínimo de apertura.
●
Iniciar la alimentación de solución de
carbamato al Condensador de
Carbamato a una tasa de 30 Tn/h.
●
Luego que la presión en Síntesis sea
mayor a 30 Kgf/cm², iniciar la inyección
de amoniaco al fondo del Condensador
de Carbamato a una tasa de 6.1 Tn/h.
Incremento de temperatura<10°C/min.
●
Iniciar la presurización del
Descomponedor de Alta.
●
Cuando aparezca nivel en el Cond.
Carbam. Iniciar la transferencia al
Reactor. Mantener 40-50% en el
primero.
●
Iniciar la alimentación de amoniaco al
Reactor vía el Eyector a una tasa de 33
Tn/h. Incremento de temperatura<10°C/
min.
●
Poner en servicio los precalentadores de
amoniaco.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 27
 2.2.3 Sección de Síntesis
●
Aumentar la tasa de alimentación de
CO2 al Reactor hasta los 10000 Nm3/h.
●
Incrementar la presión del tambor de
saturación de vapor, preparando para
el desborde del Reactor.
●
Cuando la solución llene el Reactor
reducir el flujo de CO2 al Reactor a
2400 Nm3/h gradualmente y aumentar
al Despojador hasta 10000 Nm3/h.
●
Cuidar el incremento de presión en la
Sección de Síntesis.
●
Cuando aparezca nivel en el
Despojador y llegue hasta los 40%,
iniciar la alimentación de solución al
Descomponedor de Alta Presión.
●
Cuando la relación N/C en el
Condensador de Carbamato llegue a 3,
disminuir el flujo de NH3 al
Condensador a 1.2 Tn/h y al Reactor a
20 Tn/h.
●
Controlar la presión de Síntesis en 130
Kgf/cm².
●
Aumentar la carga de la planta al 60%
y estabilizar.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 28
 2.2.3 Sección de Síntesis
●
Los aumentos de carga de la
planta deben ser en pasos de
10%.
●
La operación de incremento
de carga se ejecuta en el
siguiente orden:
●
1) Aumentar NH3 al Reactor.
●
2) Aumentar CO2 al Reactor.
●
3) Aumentar CO2 al
Despojador.
●
4) Aumentar el aire de
pasivación al Compresor de
CO2.
●
5) Aumentar la solución de
carbamato al Condensador de
Carbamato, de acuerdo al
aumento de nivel en el
Absorbedor de Alta Presión.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 29

 2.3.1 Sección Purificación
●
Cuando llegue solución
desde Síntesis,
controlar el nivel en
ambos
Descomponedores al
50% y dejarlos en Auto.
●
Inmediatamente, iniciar
el calentamiento de los
Descomponedores con
vapor, gradualmente
hasta alcanzar 152°C
en el de alta y 138°C en
el de baja.
●
Iniciar la inyección de
CO2 al Descomponedor
de baja.
●
Controlar la presión en
la Columna de lavado y
el Absorbedor de baja.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 30

 2.3.2 Sección de Recuperación
●
Cuando llegue solución a
la S. de Purificación, el
flujo de CO2 y NH3 hacia
Recuperación aumentará
rápidamente.
●
Lo que provocará un
rápido aumento de nivel y
temperatura en los 3
recipientes de
Recuperación.
●
Reducir el flujo de
Condensado de Proceso
hacia Recuperación para
mantener 50% de nivel en
todos los recipientes.
●
Controlar el flujo de agua
de refrigeración a la
Columna y el Absorbedor
de baja; y el flujo de agua
templada al Absorbedor de
alta.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 31
 2.4 Sección Concentración
●
Controlar la alimentación
del Separador final
mediante la FIC(1) en 65
Tn/h.
●
Controlar la recirculación
desde el Separador final
hacia el Tanque de Sol.
de Urea mediante la HV,
de manera de mantener
el nivel del separador
final debajo del 95%.
●
Iniciar la inyección de
absorbente, controlar con
la FIC(2) (17 Tn/h).
●
Iniciar la alimentación de
vapor, controlando con la
PIC y calentando
gradualmente.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 32

 2.4 Sist. Trat. de Condensados (Vacío)
●
Iniciar el ajuste de vacío en los
Separadores, gradualmente
hasta alcanzar 0.54 Kgf/cm²A
en el S. Final.
●
Coordinar con el operador de
campo durante la puesta en
servicio de los Eyectores.
●
Cuando la temperatura de la
solución llegue a 120°C, iniciar
el aporte de condensado de
vapor.
●
Continuar el ajuste de vacío
gradualmente hasta alcanzar
0.33 Kgf/cm²A en el S. Final.
●
Mantener 0.54 Kgf/cm²A en el
Separador Flash mediante el
HIC.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 33

 2.4 Sección de Granulación

●
Luego de que en el Separador Final se tengan las condiciones de 133°C, 0.33 Kgf/cm²A
y un nivel estable, se inicia la alimentación de Urea fundida al Granulador.
●
Primeramente se alimenta al cabezal de urea del granulador, enviando todo hacia la
Fosa de Disolución. Allí se diluirá y enviará al Tanque de Sol. de Urea.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 34
 2.4 Sección de Granulación

●
Poner en servicio el primer grupo de boquillas del granulador mediante la 1ra. Válvula
de 3 vías. Continuar la puesta en servicio de boquillas, luego de estabilizar la operación
desde el Separador Final (Nivel y temperatura) hasta el Cabezal del granulador
(Presión).
Detener el envío hacia la Fosa de Disolución y la recirculación hacia el Tanque de Sol.
de Urea. Lavar ambas trayectorias con condensado de vapor.
●
Luego de tener el granulador estable a carga mínima, iniciar la alimentación de la
solución Urea-Formaldehido a la succión de la Bomba de Alimentación de Urea.
●
Ajustar y estabilizar el nivel y la temperatura del lecho del Granulador. (110-120ºC,
400mmH2O)
08.01.20 Petroplants Engineering Services 35
 2.4 Sección de Granulación

●
Verificar el funcionamiento del resto de la S. de Granulación y ajustar la tasa de
recirculación mediante los trituradores.
●
Ajustar el enfriamiento del producto.
●
Realizar ajustes de acuerdo a las características del producto.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 36
Petroplants Engineering Services

3. Parada de planta
 Resumen de la Parada de Planta

●
Existen dos casos: Paro por períodos largos (>48 hrs), y Paro por períodos
cortos (≤48 hrs)
●
En el 1er caso, todo gas y solución en Síntesis debe ser drenado para
prevenir la corrosión. Todo fluido es enviado al Tanque de Sol. De Urea y
Tanque de Sol. de Carbonato.
●
La Sección de Purificación es drenada y despresurizada, y luego lavada con
vapor para prevenir atascamientos.
●
La solución restante en la Sección de Recuperación es diluida y mantenida
en el sistema o drenada.
●
La Sección de Concentración es lavada con condensado de vapor o vapor.
●
Cuando el paro de planta es planeado por ≤2 días, la Sección de Síntesis es
despresurizada hasta 90 Kg/cm2G, manteniendo la solución en el sistema.
Las otras secciones son tratadas de la misma manera como en el paro de
períodos largos.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 38

 3.1 Sección de Síntesis
●
Reducir la carga de la planta al 60% y
estabilizarla.
●
Cortar la alimentación de vapor y
condensado a los precalentadores de
amoniaco.
●
Gradualmente reducir la alimentación
de amoniaco al Reactor y al
Condensador de Carbamato hasta 0.
●
Paralelo a la reducción de
alimentación de NH3, reducir la
alimentación de la sol. de carbamato
al Condensador hasta 0.
●
Paralelo a la reducción de
alimentación de NH3, reducir la
alimentación de CO2 hasta 0.
Compensar la presión del Compresor.
●
Detener la alimentación de aire de
pasivación al Compresor de CO2 y
parar el Compresor.
●
Reducir el calentamiento en el
Despojador y mantener el
calentamiento del Condensador.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 39
 3.2.1 Sección Purificación

●
Ventear el gas de la
Sección de Trat. Cond.
de Proc.
●
Mantener una
alimentación de vapor
mínima a los
descomponedores.
●
Enviar el remanente de
solución hacia el
Tanque de Sol. de
Urea.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 40

 3.2.2 Sección de Recuperación

●
Diluir la solución en la
Sección con el aporte de
condensado de proceso.
●
Mantener y reducir los
niveles de los recipientes.
●
Confirmar que la
concentración de CO2 en el
Absorbedor de Baja sea
<10% en peso, y en el
Absorbedor de Alta <17%
en peso.

08.01.20 Petroplants Engineering Services 41

 3.3.1 Sección Concentración
●
Mantener la alimentación (al
mínimo) de sol. de urea a la
Sección de Granulación
hasta disminuir el nivel en el
Tanque de Sol. Urea al
mínimo. Ir quitando válvulas
de 3 vías a requerimiento.
●
Iniciar la recirculación de la
solución de urea al Tanque
de Sol. Urea y diluir la
solución recirculada.
●
Parar la inyección de Urea-
Formaldehido.
●
Cortar la alimentación al
granulador y drenar el
cabezal de alimentación. a la
Fosa de Disolución.
●
Sacar de servicio el sist. de
vacío gradualmente.
●
Reducir la temperatura del
Evaporador, cerrando la
alimentación de vapor hasta
0.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 42
 3.3.2 Sección de Granulación

●
Mantener la circulación de semillas luego de detener la alimentación de urea fundida.
●
Detener todos los Calentadores de Aire y enfriar la urea semilla (60 °C). Almacenar semillas en
la Tolva de Semilla, para el siguiente arranque y vaciar el Granulador.
●
Sacar de servicio todos los equipos de la sección de Granulación en orden del flujo del producto.
●
Parar la Alimentación de Aire y el Lavador de Polvos.
08.01.20 Petroplants Engineering Services 43