Apéndice A - Símbolos para Diseñar el Mapa de la Cadena de Valor

Los dibujos y símbolos para el diseño del mapa del estado actual y el estado futuro
caen en tres categorías: Flujo de Material, Flujo de Información y Símbolos Generales.

Símbolos de Material Representa Notas

Proceso de Manufactura Una caja de proceso equivale a

un área del flujo. También se usa
para departamentos, como
Control de Producción.

Fuentes Externas Se usa para mostrar clientes,

proveedores y procesos de
manufactura externos.

Caja de Información Se usa para registrar información

relacionada con un proceso de
manufactura, un departamento,
un cliente, etc.

Inventario Se debe anotar la cantidad y el

tiempo.

Camión de embarque. Anotar la frecuencia de los

embarques.

Movimiento de material de El material que se produce y se

producción mediante EMPUJE. mueve hacia delante antes que el
siguiente proceso lo necesite;
generalmente basándose en un
programa.

Movimiento de producto
terminado hacia el cliente.

Supermercado Un inventario controlado de

piezas que se usan para
programar la producción en un
proceso cadena arriba.
 Símbolos de Material Representa Notas

Retiro Retiro de materiales,

generalmente desde un
supermercado.

Transferencia de cantidades Indica un dispositivo para limitar

controladas de material entre la cantidad y asegurar el flujo
procesos en una secuencia PEPS de material entre procesos.
PEPS “Primeras Entradas – Primeras
Salidas”
Se debe anotar la cantidad
máxima.

Símbolos de Información Representa Notas

Flujo de información manual. Por ejemplo: programa de

producción o programa de
embarques.

Flujo de información electrónica. Por ejemplo mediante intercambio

electrónico de datos.

Información. Describe un flujo de información.

Kanban de producción (la línea El kanban “uno por contenedor”.

punteada indica la ruta del La tarjeta o dispositivo que le dice
kanban) a un proceso cuántos y de cuáles
pueden producirse y da permiso
para hacerlo.

Kanban de retiro. Tarjeta o dispositivo que le dice al

movedor de materiales que
consiga y transfiera las piezas
(por ej., desde un supermercado
al proceso de consumo).

Kanban de señal. Un kanban de “uno por lote”.

Señala cuando se alcanza un
punto de reorden y otro lote
necesita producirse. Se usa
donde el proceso de suministro
debe fabricar en lotes porque se
requieren cambios.
Símbolos de Información Representa Notas
Bola para Jalar en Secuencia. Da la instrucción de producir de
inmediato un tipo y cantidad pre-
determinados, generalmente una
unidad. Un sistema de jalar para
procesos en sub-ensamble que
no usan un supermercado.

Poste Kanban Se coloca donde se recolectan

los kanban y se retienen para
transportarse.

Kanban que Llega en Lotes

Herramienta para interceptar lotes

Nivelación de Carga de kanban y que nivelan el
volumen y la mezcla por un
OXOXO tiempo determinado.

Ajuste de programas basándose

Programación de producción de en la verificación de los niveles de
“Ir a Ver” inventario.

Símbolos Generales Representa Notas

Enfatiza las necesidades de
Símbolo kaizen de explosión. mejora en procesos específicos
que son críticos para lograr la
visión de la cadena de valor. Se
pueden usar para planear talleres
de trabajo kaizen.

Existencia de Seguridad o “Se debe anotar si es “Existencia

Amortiguación de Seguridad” o “Amortiguación”

Operador Representa a una persona vista

desde arriba.
Apéndice B: Mapa del Estado Actual de TWI Industries
Apéndice B: Mapa del Estado Presente de Industrias TWI
Apéndice C: Mapa del Estado Futuro de TWI Industries
Apéndice B: Mapa del Estado Presente de Industrias TWI
Comentarios sobre el Mapa del Estado Futuro de TWI Industries
El piso de producción de TWI está inundado con pedidos que se liberaron muy pronto y
se desacomodan y se vuelven a desacomodar para mejorar los cambios para cumplir
con los requisitos más urgentes del cliente. En lugar de liberar tantas órdenes a piso de
producción, si TWI enviara solo 30 minutos de trabajo (un paso) cada vez a la primera
operación de soldadura y la enviara a una orden PEPS (primeras entradas, primeras
salidas) desde ahí hasta embarques, el tiempo de entrega para producir la orden del
cliente podría reducirse en menos de tres días (y en la mitad de esos días estar fuera
con el proveedor de pintura). Esto requiere de la reducción del tiempo de cambio en las
operaciones de soldadura y rebabeo a cinco minutos o menos para que los brazos de
dirección de diferente configuración pudieran producirse más cerca de la secuencia en
que las ordena el cliente.

Debido a que los requisitos de configuración del cliente para los brazos de dirección de
tractores varían mucho de pedido en pedido – casi al punto de convertirse en productos
a la medida – y el tiempo de entrega para cubrir una orden es todavía muy largo, TWI
decidió que no sería práctico el retener los brazos de dirección terminados en un
supermercado al final de la cadena debajo de su cadena de valor. Por lo tanto, TWI
necesitará programar cadena arriba, en este caso en la primera operación de soldadura
donde la variación del producto se incrementa y por lo tanto se tiene que usar una
cadena de flujo PEPS de ese punto (ver la información sobre PEPS en la página 48).
Con solo liberar 30 minutos de trabajo en incrementos de 30 minutos en este punto del
programa (el proceso “marcador de paso” – ver página 49) y siguiendo los
procedimientos PEPS, TWI puede evitar el exceso de producción y “empujar” en este
flujo PEPS prolongado.

TWI puede desarrollar un flujo continuo a través de las operaciones de soldadura y

rebabeo, que podrían hacerse con un operador que cargara y transfiriera las piezas
desde una máquina automática a la siguiente. TWI necesitará que el ciclo del flujo de
soldadura / rebabeo sea más rápido que el tiempo takt de 45 segundos – a
aproximadamente 39 segundos – para dejar tiempo para 12 cambios por turno. Debido
a que el ensamble no involucra cambios, su ciclo puede ser más cercano al tiempo takt,
que permite que el ensamble se haga con cinco operadores.
En este caso, el paso de 30 minutos de TWI se basa en un tamaño de pedido en
promedio de 50 piezas y el hecho de que el flujo de soldadura / desrebabeo requiere un
cambio de 5 minutos entre orden. Con una demanda del cliente de 600 piezas por turno
y un tiempo de ciclo de 39 segundos, existe una hora de reserva por turno para los 12
cambios entre pasos. Para establecer el incremento de paso, control de producción
combinará ordenes pequeñas y dividirá las ordenes grandes en incrementos de 50
piezas. Control de producción también introducirá el nivelado de la mezcla de
producción, para que los supermercados cadena arriba de barras cortadas y
maquinado-forja puedan ser más pequeños. Por lo tanto, TWI no producirá órdenes en
la secuencia exacta como se reciben, pero muy cercano a ello.

Con los cambios que se indican arriba, los clientes de TWI ahora pueden colocar sus
pedidos con solo dos semanas de anticipación. La producción de barras cortadas y
forjas maquinadas, de las que hay menos variedad que de los brazos de dirección
terminados, se puede controlar con los supermercados con sistemas de jalar. Del
mismo modo, las barras no cortadas y las forjas en bruto pueden ordenarse basándose
en los retiros de los supermercados de material. Esto elimina la necesidad de que
control de producción libere los pedidos antes para disparar las órdenes de material
basadas en MRP.
Forma para Retroalimentación

Hemos tratado de hacer que este cuaderno de trabajo sea fácil de usar, con
instrucciones simples y ejemplos claros. Sin embargo, sabemos por años de
experiencia que aplicando los conceptos más simples en las organizaciones complejas
es difícil. Por lo que necesitamos tu ayuda. Proporcionamos esta forma simple para
ayudarlo a producir un mejor “Aprendiendo a Ver”. Una vez que usted haya probado el
diseño de mapa de cadena de valor en su firma, apreciaríamos mucho que nos envíe
sus respuestas por fax a estas tres preguntas. Cuando recibamos su información,
prepararemos las revisiones del cuaderno de trabajo y comunicaremos a través de
nuestra página de internet a la comunidad esbelta de las nuevas versiones de
“Aprendiendo a Ver”.

1. ¿Qué problemas encontró en el mapeo de la cadena de valor?

2. ¿Qué cambios específicos haría a Aprendiendo a Ver que haría la herramienta de

mapeo de la cadena de valor y este cuaderno de trabajo más útiles?

3. ¿Qué aplicaciones de mapeo de la cadena de valor que ha hecho fuera de la

manufactura de partes discretas (por ejemplo, en producción de materia prima,
industrias de procesamiento, distribución y servicios) que estaría dispuesto a
compartir con los integrantes de la red esbelta?

Por favor envíe esta forma por fax a: Lean Enterprise Institute (617) 713-2999
Por correo a: LEI, P.O. Box 9, Brookline, MA 02446 USA
Por e-mail a: [email protected] ó a través de: www.lean.org
Paquete de Información de Estampados Acme
La Compañía de Estampados Acme produce varios componentes para las plantas de
ensamble de vehículos. Este caso involucra una familia de producto, un subensamble
de escuadras de panel de instrumentos de acero en dos tipos: uno para versiones de
lado izquierdo o lado derecho del mismo modelo de automóvil. Estos componentes se
envía a la Planta de Ensamble de Vehículos en State Street (el cliente).

Procesos de Producción
 Los procesos de Acme para esta familia del producto involucran el estampado de
una pieza de metal seguida de soldadura y el ensamble posterior. Los componentes
luego se apilan y se envían a la planta de ensamble de vehículos en una base
diaria.
 Cambiando del Tipo “Izquierdo” (LH) y el Tipo “Derecho” (RH) requiere de cambios
de 1 hora en estampado y un cambio de dispositivo de 10 minutos en los procesos
de soldadura.
 Los rollos de acero se suministran por Michigan Steel Co., quien envía a Acme para
que lleguen los martes y miércoles.

Requisitos del Cliente

 18,400 piezas por mes
- 12,000 por mes del Tipo “LH”
- 6,400 por mes del Tipo “RH”
 La planta del cliente funciona en dos turnos
 Colocadas en tarimas retornables en charolas de 20 escuadras en una charola y
hasta 10 charolas por tarima. El cliente ordena en múltiples de charolas.
 Un embarque diario para la planta de ensamble por camión.

Tiempo Laboral
 20 días en un mes
 Operaciones de dos turnos en todos los departamentos de producción
 Ocho (8) horas cada turno, con tiempo extra si es necesario
 Dos descansos de 10 minutos durante cada turno.
Paro de procesos manuales durante los descansos.
Comida no pagada.

Departamento de Control de Producción de Acme

 Recibe pronósticos de 90/60/30 días de State Street y las registra en MRP.
 Emite un pronóstico de 6 semanas de Acme a Michigan Steel Co. Vía MRP
 Asegura el acero en rollo con una liberación de orden semanal por fax a Michigan
Steel Co.
 Recibe una orden diaria en firme de State Street.
 Genera requisitos departamentales semanalmente basándose en MRP y en la orden
del cliente, niveles de inventario WIP, niveles de inventario F/G y desperdicio y
tiempo perdido anticipado.
 Emite programas semanales de fabricación a Estampado, Soldadura y Ensamble.
 Emite un programa diario de embarques al Departamento de Embarques.

Información del Proceso

Todos los procesos suceden en el siguiente orden y cada pieza pasa por todos los
procesos:

1. Estampado (La prensa forma partes para muchos productos de Acme)

- Prensa automatizada de 200 toneladas con alimentación de material en rollo
(automática)
- Ciclo: 1 segundo (60 piezas por minuto)
- Tiempo de cambio: 1 hora (pieza buena por pieza buena)
- Inventario observado:
- 5 días de rollos antes de estampado
- 4,600 piezas de estampados terminados de tipo izquierdo “LH”
- 2,400 piezas de estampados terminados de tipo derecho “RH”

2. Estación de Trabajo I Soldadura de Punto (dedicada a esta familia de producto)

- Proceso manual con un operador
- Ciclo: 39 segundos
- Tiempo de cambio: 10 minutos (cambio de dispositivo)
- Confiabilidad: 100%
- Inventario observado:
- 1,100 piezas Tipo “LH”
- 600 piezas de Tipo “RH”

3. Estación de Trabajo II Soldadura de Punto (dedicada a esta familia de producto)

- Proceso manual con un operador
- Ciclo: 46 segundos
- Tiempo de cambio: 10 minutos (cambio de dispositivo)
- Confiabilidad: 80%
- Inventario observado:
- 1,600 piezas Tipo “LH”
- 850 piezas de Tipo “RH”

4. Estación de Trabajo I Soldadura de Punto (dedicada a esta familia de producto)

- Proceso manual con un operador
- Ciclo: 62 segundos
- Tiempo de cambio: ninguno
- Confiabilidad: 100%
- Inventario observado:
- 1,200 piezas Tipo “LH”
- 640 piezas de Tipo “RH”
5. Estación de Trabajo II Ensamble (dedicada a esta familia de producto)

- Proceso manual con un operador

- Ciclo: 40 segundos
- Tiempo de cambio: ninguno
- Confiabilidad: 100%
- Inventario de producto terminado observado en bodega:
- 2,700 piezas Tipo “LH”
- 1,440 piezas de Tipo “RH”

6. Departamento de Embarques

- Retira piezas de la bodega de producto terminado y las acomoda para embarque

en camión hacia el cliente.