UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME DE LABORATORIO #6

TEMA:
ENSAYO DE DOBLEZ GUIADO DE SOLDADURA

PRESENTADO POR:
WILBERTO LOBO MARIMÓN

ENTREGADO A
PROF. ALFREDO WILLIAN BARRIOS GALVEZ

PROCESOS DE MANUFACTURA I

Marzo 4 de 2020
 PROCESO DE SOLDADURA SMAW
ENSAYO DE DOBLEZ GUIADO

OBJETIVO
 Análisis de la unión de soldadura por medio de un ensayo destructivo (doblez guiado)
 Determinar los defectos de la unión soldada

MARCO TEÓRICO

Casi siempre es difícil determinar la calidad de una soldadura con sólo la observación. En la
mayoría de los casos, la calidad de la soldadura es crítica, se reflejará en el trabajo determinado y
en muchos casos puede ser de vida o muerte. Las grietas o irregularidades en la superficie de una
soldadura puede detectarse en forma visual con la ayuda de productos químicos o de un campo
magnético; pero las inspecciones visuales no indican las condiciones de la soldadura debajo de la
superficie, por lo que los defectos ocultos bajo la superficie se detectan con pruebas destructivas o
no destructivas, con un equipo complejo.
Para efectuar el control de la calidad de la soldadura existen numerosos métodos o ensayos, que
pueden agruparse en dos clases: Ensayos no destructivos y destructivos.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS
En muchos casos, se utilizan las pruebas destructivas en muestras (probetas) para
determinar si el proceso, procedimientos, materiales o el operario son satisfactorios para
determinada aplicación. Las pruebas destructivas incluyen pruebas de fractura, pruebas de
tracción, pruebas de flexión y pruebas metalográficas.

PRUEBAS DE FRACTURA

Las pruebas de fractura se utilizan en general para conocer la calidad general de una unión
soldada. La unión que se va a probar se sujeta en un tornillo de banco o con una
herramienta dobladora.

Figura 10.2 El quebramiento de una pieza soldada

En la prueba de fractura sólo se experimenta una muestra o una sección corta de la soldadura.
Cuando se fractura la soldadura se hace inspección visual para determinar el defecto.
PRUEBAS DE TRACCIÓN
La resistencia de una unión soldada se determina con la prueba de tracción, en la cual la unión
soldad o una sección pequeña de ella se rompen con fuerzas de tracción, en la cual la unión
soldada o una sección pequeña de ella se rompen con fuerzas de tracción.

Figura 10.3 Forma de prueba a la tracción.

Se hace un examen visual para ver si hay defectos de soldadura rota; a este respecto, la prueba de
tracción es similar a la prueba de fractura, pero en la tracción, se determinan la resistencia a la
tracción, resistencia a punto de cadencia y porcentaje de alargamiento de la unión soldada. Estos
valores se comparan con las normas ya establecidas para indicar la calidad general de la
soldadura.

PRUEBAS DE FLEXIÓN
La prueba de flexión es rápida y fácil para determinar las condiciones físicas y la resistencia
aproximada de la soldadura; por lo general, se hace con una muestra de azar de piezas soldadas.
Se flexiona la soldadura a un radio predeterminado en una prensa y se inspecciona para
comprobar si tiene grietas, penetración deficiente o estiramiento disparejo. A veces se rompen
las soldaduras después de esta prueba para obtener informar adicional.

Hay dos tipos comunes de pruebas de flexión para soldadura: la de flexión libre y la de flexión
guiada.
Figura 10.4 Forma de prueba por doblamiento en “U”

EL ENSAYO DE PLEGADO GUIADO

Para este proyecto se requieren dos probetas una recibe el nombre de probeta de cara y se utiliza
para comprobar la calidad de la fusión; es decir para ver si la soldadura está libre de defectos
tales como porosidades, inclusiones, falta de fusión etc. La segunda llamada probeta de raíz se
emplea para comprobar la calidad de la penetración. Para realizar el plegado de cara se sitúa la
probeta correspondiente sobre el útil de doblar, de forma que la parte ancha del cordón quede
hacia abajo, y se aplica presión hasta la probeta tome la forma de una “U”.

PRUEBAS DE PRESIÓN DE AIRE O AGUA

Una de las pruebas que se utiliza para comprobar la resistencia a la presión es, mediante el
llenado de la presión del aire comprimido o con agua, a tal presión, que debe ser mayor a la
presión de trabajo. Utilizada principalmente para pruebas de tanques cisternas, tanques de
combustibles de cocinas y otros.
En esta prueba se observarán deformaciones de pieza, sopladuras, etc.

Figura 10.5 Forma de prueba por presión de aire o agua.

 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

ENSAYO VISUAL (VT)

La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo el proceso
productivo y que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas. Se inicia con la
recepción de los materiales en el almacén, continúa durante todo el proceso de soldadura y
finaliza cuando el inspector examina y marca, si es necesario, las zonas a reparar y completa el
informe de inspección

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

- Simple de usar en - Fiabilidad

áreas donde otros dependiente de la
métodos son habilidad y la - Detección de daños
impracticables experiencia del superficiales,
operario discontinuidades o
- Ayudas ópticas daños estructurales
mejoran el método - Requiere en todos los
accesibilidad para materiales
visibilidad directa de
la zona

ENSAYOS CON LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)

Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido sobre la
superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las imperfecciones de la
soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que ha quedado retenido en la
imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes
y los no fluorescentes, aunque los más utilizados son los no fluorescentes. La característica
distintiva principal entre los dos tipos es:
 Ambos líquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:

 Limpieza inicial de la pieza.

 Aplicación del líquido penetrante.
 Medida del tiempo de penetración.
 Eliminación del líquido sobrante.
 Aplicación del líquido revelador.
 Examen de la pieza.
 Limpieza final de la pieza.
VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES
- Simple de usar, - Detección de
preciso y fácil de grietas superficiales
en todos los
interpretar
metales

ENSAYOS CON ULTRASONIDOS (UT)

El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y captar haces
de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en su trayectoria un
cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son
analizadas según el objetivo del equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido
desde su emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad
previamente establecida.
Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es circulado en el
material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y superficiales
(fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es reflejado por las interfaces y es
detectado y analizado para determinar la presencia y localización de discontinuidades.
VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

- Alta precisión, - Se requieren patrones para - Detección de

transportable y ajustar el instrumento discontinuidades
alta sensibilidad en la superficie y
- Se requiere operadores
cerca de la
- Rápido y fácil de entrenados
superficie
operar
- Requiere corriente externa mediante técnicas
de pulsos y ecos
- Resultados - La orientación de la grieta
inmediatos debe ser conocida para
seleccionar el tipo de onda
usada

INSPECCIÓN CON PARTICULAS MAGNÉTICAS (MT)

El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a
observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones.
Consiste en someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y espolvorear sobre
la misma finas partículas de material ferromagnético. Así es posible detectar discontinuidades
superficiales y sub- superficiales en materiales ferromagnéticos. Cuando un material
ferromagnético se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imán,
se convierte en otro imán, con sus polos situados antagónicamente respecto del imán original.
La magnetización de las piezas a examinar se puede realizar de dos formas diferentes como son:
magnetización por imanes (utilizando potentes imanes o electroimanes), o por corriente
eléctrica (puede ser por corriente eléctrica circular o longitudinal). La aplicación de las partículas
magnéticas puede aplicarse por vía seca (en forma de polvo) o por vía húmeda (con medios
acuosos o por disolventes sintéticos).
VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES
- El flujo magnético debe - Método simple, fácil, - Detección de
ser normal al plano del portátil y rápido discontinuidades
defecto en materiales
ferromagnéticos
- Las piezas deben ser
de cualquier tipo,
limpiadas antes y
en la superficie o
desmagnetizadas
cerca de ésta
después

INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS (ET)

El ensayo por corrientes inducidas (corrientes de Eddy) se basa en la medida de los cambios de
impedancia inducidos en un material conductor eléctrico. Consiste en hacer pasar una corriente
alterna por un solenoide, la cual genera un campo magnético. Al colocar la pieza a inspeccionar
en dirección perpendicular al campo magnético creado por el solenoide, se generan corrientes
inducidas circulares en la pieza. Las corrientes eléctricas inducidas van a producir un campo
magnético (secundario), que se va a oponer al campo magnético del solenoide (primario) y
modificará la impedancia de la bobina. La consiguiente variación de la corriente eléctrica que
circula por la bobina es el parámetro que se mide y registra. Los defectos existentes en la pieza
interrumpen las corrientes inducidas, lo que provoca que el campo magnético producido por
dichas corrientes sea menor.
 VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

- Sistema rápido, - Sensible a - Medida de la

sensible y portable conductividad para
combinaciones y
determinar áreas dañadas
variaciones en el
por el fuego
material
- Útil para chequeo de
taladros de unión para - Detección de
- Requiere de probetas
la localización de discontinuidades en
grietas especiales para cada superficies metálicas,
aplicación grietas, corrosión
intergranular y
- Detecta fácilmente
tratamientos térmicos
fisuras
- El equipo es
complejo - Intercambiadores de Calor
ferromagnéticos
- Se puede actuar a
tiempo y de forma
precisa
- Fuselaje de aviones

INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIAS (RT)

La inspección por radiografía (rayos X), es un método de inspección no destructiva que consiste
en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada.
Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará,
entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material. La radiografía
industrial es entonces usada para detectar variaciones de una región de un determinado material
que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una región vecina (es un
método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos).
Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas densidades,
absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base, de forma que estas
diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa fotográfica colocada detrás de la
pieza. Esto es lo que permite identificar defectos en la inspección de una soldadura por
radiografía. Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografías patrón, en las cuales los
defectos están claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de
soldadura.

VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIO

 NES
- Es muy sensible y - Requiere de corriente externa - Detección de
proporciona una flujos internos
impresión en y
película - Peligro de radiación discontinuidad
es como
grietas,
- No requiere de - Requiere equipamiento especial para corrosión,
desarmado de situar el tubo de rayos x y la película variaciones de
piezas espesor o
inclusiones
- Se necesita personal entrenado y
equipos de tratamiento de imágenes

MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES

 Máquina de ensayo de doblez guiado  

 Pulidora 
 Disco de corte
 Disco de desbaste
 Elementos de protección personal 
 Probeta de ensayo de doblez de raíz
 Probeta de ensayo de doblez de cara

VARIABLES DE ANALISIS
 Velocidad de soldeo
 Diámetro de electrodos
 Soldador
 Parámetros eléctricos
 Diseño de juntas

PROCEDIMIENTO
1. Corte de platinas
2. Realizar bisel a las platinas
3. Puntear las platinas a los soportes
4. Aplicar cordón de soldadura
5. Retirar los soportes
6. Se marcan las probetas de raíz y de cara
7. Se pulen las superficies
8. Cortar las probetas y pulir
9. Someter a doblez

ANALISIS DE RESULTADOS
 ENSAYO DE DOBLEZ DE CARA

A simple vista se nota una rotura de la probeta producto de una grieta formada justo al
lado del cordon de soldadura justo en la zona de afectacion termica (ZAT).

Causas de agrietamiento en la ZAT

 se realiza el arco eléctrico fuera de la ranura de la soldadura
 golpe de arco que produce un endurecimiento en el material base y un cambio en su
microestructura
 bolsas de gas de hidrogeno que probocan grietas internas
 inclusiones de escoria, esta se vuelve un concentrador de esfuerzo en la soldadura y
propicia el nacimiento de grietas
 no se realizo un precalentamiento
 mal diseño de la junta
 porosidad
 salpicadura

 ENSAYO DE DOBLEZ DE RAIZ

En este ensayo la probeta deja ver diversos defectos que probocaron la ruptura de la union
de soldadura como
 Diseño de la junta; el chaflan no tiene las dimensiones adecuadas para que haya una
buena fusion
 Incrustaciones de escoria
 Poca penetracion y fusion del material de aporte con el material base
 Poco calor aportado
 Descuidos del soldador al momento de la aplicación de la soldadura como, limpieza de
escoria, velocidad constante de soldeo, descuido en los parametros electricos que
ocacionaron los demas problemas en la soldadura.

DEFECTOS EN SOLDADURA, CAUSAS Y SUS CORRECCIONES

La siguiente tabla nos muestra las principales causas de los defectos más comunes y las medidas
de corrección para evitar que sucedan.
CONCLUSIONES 

 las pruebas que se realizan tienen como propósito evaluar los procedimientos de
soldadura y las habilidades de los técnicos y operadores; así como para el control
de calidad de los cordones de soldadura y de los metales base. Las propiedades
mecánicas tanto del metales base, como de las uniones soldadas, deben ser
verificadas con el objeto de asegurar la calidad del conjunto respecto a su diseño.
 La prueba tenía el propósito de detectar los defectos más amplios y notables del
proceso, así como dar solución a los defectos encontrados, así como identificar,
localizar y evaluar discontinuidades, tales como grietas, inclusiones de escoria,
penetración y fusión incompleta.

  
ANEXOS
 Máquina de ensayo de doblez guiado y guia
 Probetas antes y después del ensayo
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 
 https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd8259.pdf
 Defectologia en soldadura http://normasysoldadura.blogspot.com/2007/08/tabla-de-
contenido-1.html
 https://comimsa.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1022/269/1/MONO-
ETSI-MURILLO.SIGERO%20%283%29.pdf
 https://www.academia.edu/36573923/Manual_ensayos_destructivos_no_destructivo
s_uniones_soldadas_pruebas_inspeccion_procesos_soldadura_tecsup