Manual Planta Calana 500 Lps 2017 Floculador

EPS Tacna y Atlantis I & C Ingenieros
Manual de Operación de Planta Calana
INDICE
A.- ASPECTOS GENERALES
A.1.- INTRODUCCION
A.2.- OBJETIVOS DEL MANUAL
B.- DESCRIPCION GENERAL DE PLANTA
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DE OPERACION
1.- CRITERIOS GENERALES DE OPERACIÓN
1.1.- REQUERIMIENTO DE PERSONAL
1.2.- PERSONAL TECNICO DE PLANTA
1.3.- PERSONAL DE LABORATORIO
1.4.- OPERACIÓN BASICA DE PLANTA
2.- OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA
2.1.- INSPECCION PRELIMINAR
2.2.- OPERACIONES INICIALES
2.3.- LLENADO DE PLANTA
3.- OPERACIÓN NORMAL DE PLANTA
3.1.- CONTROL BASICO DE PLANTA
4.- OPERACIÓN ESPECIAL O EVENTUAL
4.1.- PARADA O SUSPENSION DE OPERACIÓN DE PLANTA
4.2.- LIMPIEZA O MANTENIMIENTO DE NUEVO FLOCULADOR
4.3.- LIMPIEZA O MANTENIMIENTO DE TANQUES DE CONTACTO
4.4.- MANTENIMIENTO DE SISTMA DE FILTRACION
4.5.- LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO DE TRATAMIENTO DE LODOS

5.- OPERACIÓN DE EMERGENCIA
5.1.- FALLA DE ENERGIA DE LARGA DURACION
5.2.- FALLA DE ESTRUCTURAS Y EQUIPOS ESCENCIALES
5.3.- TERREMOTOS
5.4.- INCENDIOS
5.5.- CAMBIOS BRUSCOS DE LA CALIDAD DEL AGUA CRUDA
5.6.- ESCAPES DE CLORO O INSUMOS QUIMICOS PELIGROSOS
CAPITULO II
OPERACIÓN GENERAL DE LA PLANTA CALANA
1.- INTRODUCCION
1.1.- OBJETIVO
1.2.- JUSTIFICACION
2.- DESCRIPCION DE LOS PROCESOS DE TRATAMIENTO
2.1.- PRECLORACION
2.2.- MEZCLA RAPIDA Y APLICACIÓN DE INSUMOS QUIMICOS
2.3.- FLOCULACION EN NUEVO FLOCULADOR
2.4.- SEDIMENTACION
2.5.- FILTRACION
2.6.- DESINFECCION
3.- OPERACIÓN DE PLANTA CALANA
3.1.- CAPTACION DE AGUA CRUDA
3.1.1.- SISTEMA CAPTACION EL AYRO
3.1.2.- SISTEMA CAPTACION CHUSCHUCO – CERRO BLANCO
3.1.3.- SISTEMA DE CAPTACION PLANTA CALANA

3.2.- DESARENADORES
3.2.1.- OPERACIONES EN DESARENADORES CERRO BLANCO
3.3.- APLICACIÓN DE SUSTANCIAS QUIMICAS
3.3.1.- SALA DE PRECLORACION
3.3.2.- SALA DE DOSIFICACION Y EQUIPOS
3.3.3.- SALA DE POSTCLORACION
3.4.- OPERACIÓN DE UNIDAD DE MEZCLA RAPIDA
3.5.- OPERACIÓN DE TANQUES DE CONTACTO DE SOLIDOS
3.5.1.- NUEVA CAMARA DE FLOCULACION
3.5.2.- CAMARAS DE SEDIMENTACION POR CONTACTO
3.5.3.- SISTEMA DE PURGAS DE SEDIMENTADORES
3.6.- UNIDADES DE FILTRACION
3.6.1.- OPERACIÓN DE FILTRACIÓN NORMAL
3.6.2.- LAVADO DE FILTRO
3.7.- UNIDADES DE DESINFECCION
3.7.1.- OPERACIÓN DE APLICACIÓN DE CLORO
CAPITULO III
OPERACIÓN EN SITUACIONES DE EMERGENCIA
1.-INTRODUCCION
2.- LOS DESASTRES EN EL PROCESO DE TRATAMIENTO DE AGUA
3.- MEDIDAS PREVIAS AL DESASTRE
3.1.- ESTRUCTURAS
3.2.- EQUIPOS E INSTALACIONES ELECTRICAS
3.3.- LABORATORIO
3.4.- PLAN DE OPERACIÓN EN SITUACION DE EMERGENCIA
3.5.- PLAN DE EDUCACION PERSONAL Y PUBLICO GENERAL
4.- TRATAMIENTO DE AGUA DESPUES DEL DESASTRE
4.1.- PERIODO DE ALERTA
4.2.- PERIODO DE RESPUESTA
4.3.- PERIODO DE REHABILITACION Y RECONSTRUCCION
CAPITULO IV
MANTENIMIENTO DE PLANTA
1.- INTRODUCCION
2.- OBJETIVOS BASICOS
3.- DEFINICIONES GENERALES
3.1.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO
3.2.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
4.- ESTRATEGIAS
4.1.- MANTENIMIENTO PROGRAMADO
4.2.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO
4.3.- OPERACIÓN HASTA LA FALLA
4.4.- REDISEÑO POR OBSOLENCIA
5.- TECNICAS DE MONITOREO DE CONDICIONES
5.1.- CON SENTIDOS HUMANOS
5.2.- CON TECNICAS OPTICAS
5.3.- CON TECNICAS TERMICAS
6.- TECNICAS CON VIBRACIONES
6.1.- MEDICION GLOBAL

6.2.- DETECCION DE FALLAS EN RODAMIENTOS
6.3.- MONITOREO DE CORRIENTE
6.4.- MONITOREO DE LUBRICANTES
6.5.- MONITOREO DE CORROSION
7.- PLAN O PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
8.- DIVISION DE MANTENIMIENTO DE LA ENTIDAD
9.- PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
10.- HISTORIALES DE MANTENIMIENTO
10.1.- INVENTARIO TECNICO
CAPITULO V
CONTROL DE CALIDAD
1.- INTRODUCCION
2.- CONTROL DE PROCESOS
2.1.- GENERALIDADES
2.1.1.- DESCRIPCION DE PRUEBAS DE JARRAS
2.1.2.- CONTROL DE PARÁMETROS BASICOS
2.2.- PUNTOS DE CONTROL SELECCIONADOS
2.3.- TRATAMIENTO DE DATOS
3.- CONTROL DE CALIDAD
3.1.- INTRODUCCION
3.2.- PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD SUNASS
3.2.1.- CONTROL DE CALIDAD FISICO-QUIMICO
3.2.2.- CONTROL DE CALIDAD BACTERIOLOGICO

3.4.- PUNTOS DE RECOLECCION DE MUESTRAS
3.5.- NORMAS DE CONTROL DE CALIDAD
3.6.- VIGILANCIA DE LA CALIDAD DEL AGUA
3.7.- PROTOCOLOS DE ANALISIS DE LABORATORIO
3.8.- EQUIPOS DE CONTROL DE CALIDAD
3.9.- PROGRAMA DE CALIBRACION DE EQUIPOS
CAPITULO VI
PLAN DE CONTINGENCIA PARA SITUACIONES DE DESASTRE
1.- INTRODUCCIÓN
1.1.- ANTECEDENTES
1.2.- AREA GEOGRAFICA Y SERV SANEAMIENTO DEL PLAN
1.2.1.- AREA GEOGRAFICA
1.2.2.- SERVICIOS DE SANEAMIENTO
2.- - DIAGNOSTICOS DE RIESGOS
3.- OBJETIVOS
4.- AREAS PRIORITARIAS
5.- SISTEMA DE RESPUESTA
5.1.- Fase 1 : Pre – Desastre : Medidas Preventivas
5.1.1.- Programa de Implementación de Acciones Previas
5.1.2.- Evaluación de Acciones Previas
5.1.3.- Medidas de Prevención
5.2.- Fase 2 : Periodo de Alerta
5.2.1.- Terremoto
5.2.2.- Sequía
5.3.- Fase 3 : Respuesta : Medidas de Emergencia
5.3.1.- Medidas Inmediatas
5.3.1.1.- Comité de Emergencia
5.3.1.2.- Suspensión Preventiva del Servicio
5.3.1.3.- Suspensión de la Producción de Agua en las Plantas de

Tratamiento
5.3.1.4.- Paralización de las Estaciones de Bombeo y Rebombeo
5.3.1.5.- Cierre de Válvulas
5.3..2.- Medidas de Restablecimiento
5.3.2.1.- Reapertura de las Válvulas Primarias y Secundarias
5.3.2.2.- Oferta – Demanda de Agua

5.4.- Fase 4 : Rehabilitación : Medidas de Rehabilitación
5.4.1.- Inspección Preliminar y Evaluación de daños a los Sistemas
5.4.2.- Procedimientos de Inspección luego de la Emergencia
5.5.- Fase 5 : Evaluación del Plan
6.- ORGANIZACIÓN PARA LA EJECUCION DEL PLAN
6.1.- Comités de Emergencias
6.1.1.- Comité Central de Emergencia

6.1.2.- Comités Operativos de Emergencia
6.2.- Centros Operativos de Emergencia
6.2.1.- Ubicación
6.2.2.- Atención al Cliente
6.2.3.- Equipamiento
6.3.- Plan de seguridad y evacuación área administrativa
6.4.- Relación con el Plan Nacional de Defensa Civil y Coordinación con las
Instituciones Públicas y Privadas.
6.3.1.- Coordinaciones y/o Convenios

6.3.2.- Requerimientos de recursos – Ayuda Externa – Donaciones
A
ASPECTOS GENERALES
A.1.- INTRODUCCION
El manual de operación de planta es un instrumento de trabajo para el

personal técnico y operador de planta, este documento esta orientado a
brindar las pautas básicas y técnicas de operación de la planta de
tratamiento de agua de Calana.
La construcción de la planta Calana fue iniciada en el 1972, inaugurada

en el año 1976 y comenzó sus operaciones normales en el año 1977,
cuenta con una capacidad de 400 l/s.
La planta Calana fue concebida con los lineamientos de la época con un

modelo y patente internacional, inicialmente DEGREMONT, sin
embargo se le considera un híbrido entre las patentes INFLICO y VRNO,
de acuerdo a la bibliografía con que se cuenta hasta la fecha.
La planta Calana fue ubicada a una cota de 730 m.s.n.m. con la finalidad
de abastecer a la población de la localidad de Tacna que se encontraba a
una cota de 600 m.s.n.m. y al distrito de Pocollay que se encuentra a una
cota de 650 m.s.n.m. considerando la expansión urbana de la época.
La planta Calana es abastecida de agua cruda por el canal Uchusuma, el

agua de esta fuente superficial proviene de la cordillera del Barroso a mas
de 4300 m.s.n.m. de las represas de Paucarani, Condorpico y Casiri, así
mismo tiene la capacidad de alimentarse por los pozos de agua
subterránea de El Ayro con una capacidad de bombeo de 500 l/s.
La planta Calana es la unidad de producción de agua potable principal de

la localidad de Tacna, es el centro de operaciones de la División de
Operaciones y en ella se centran los principales problemas de producción
de agua potable.
A.2.- OBJETIVOS DEL MANUAL
ORIENTAR ESPECIFICAMENTE AL PERSONAL TECNICO Y

OPERADOR DE PLANTA EN LA OPERACIÓN COMPLETA DE LA
PLANTA CALANA
B
DESCRIPCION GENERAL DE PLANTA
La planta Calana es una unidad de producción de agua potable con una

capacidad para producir 400 l/s, lo cual significa un volumen diario de 34,560
m3, y cuenta con una serie de procesos para potabilizar el agua.
Desde la captación de agua, la planta cuenta con dos tuberías de 21 y 20 “ AC,

que conectan el desarenador Uchusuma con la Cámara de Reunión en la planta,
esta unidad puede también recibir un aporte de hasta 100 l/s del canal Caplina a
través del desarenador ubicado cerca del canal principal.
La planta Calana tiene la opción de derivar hasta 100 l/s de apoyo a la planta de
Alto Lima a través de una tubería de 12 “, así mismo cuenta con un sistema de
desagüe con una tubería de 18 “ que conecta con los buzones de la planta, en
esta cámara de reunión se aplicará el cloro como pretratamiento, para ello la
caseta de precloración contará con un clorador de 500 lb/día para dosificar una
dosis de 3 a 5 mg/l Cl2 con la finalidad de oxidar el Arsénico presente en el agua
cruda.
El caudal que ingresa a la planta es conducido a través de una tubería de 28 “ de

HDPE que conecta con la unidad de mezcla rápida, en este punto se encuentra el
sensor de control de caudal ultrasónico el cual esta basado en el efecto Doppler
para el control de la velocidad del caudal, que multiplicado por el área o sección
de la tubería de 28 “ nos brinda el caudal de ingreso, este dato es básico ya que
podemos calcular las dosis de insumos químicos que se deben aplicar.
La cámara de mezcla rápida presenta una gradiente de velocidad calculada de

1490 seg-1, en este punto se aplican los insumos químicos para el tratamiento,
como el Sulfato de Aluminio, Sulfato Férrico, Cal Hidratada y polímeros.
Seguidamente el volumen de agua pasa a la nueva cámara de floculación

hidráulica con una serie de gradientes, el periodo de retención es de 25 min, esta
unidad hará que la formación de flocs se realice de forma correcta, hasta que el
caudal pasa a través del canal de conexión a los tanques de sedimentación con un
tiempo de retención de 1.25 horas, este tiempo será suficiente para que los lodos
queden en la parte inferior de estas unidades y por las canaletas de recolección
obtengamos agua sedimentada con turbidez menor a 2 UNT, ideal para que pase
hacia los filtros rápidos con una granulometría adecuada para la remoción de
Arsénico.
Los filtros están compuestos de arena cuarzosa y antracita, este medio dual
garantiza que el agua potable presente menos de 5 UNT, la planta Calana cuenta
con 4 unidades de 100 l/s de capacidad cada una, los filtros funcionan de manera
mecanizada con un sistema neumático de control de válvulas, dispuestas de tal
forma que permitan el lavado de estas unidades.
Adicionalmente con el proyecto de Ampliación de Planta, se construirá un filtro

para 100 l/s que funcionará como piloto con un nuevo medio filtrante a base de
magnetita, esta unidad complementará el tratamiento a 500 l/s.
La desinfección se realiza en la cisterna de cloración con un volumen de 760 m3.

CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DE OPERACION
1.- CRITERIOS GENERALES DE OPERACIÓN
1.1.- REQUERIMIENTO DE PERSONAL OPERADOR
El persona operador de planta Calana ha sido seleccionado de acuerdo al

MOF Manual de Organización de Funciones de la Entidad, aprobado por
las instancias correspondientes, donde se requiere una serie de requisitos
básicos para la selección del personal.
La planta Calana es operada por 01 personal operador, con 03 turnos por

día partidos de 8 hrs cada uno, cuenta con 3 operadores titulares y 01
operador volante que se turna con la planta de Alto Lima.
Los turnos son los siguientes:
06:00 hrs a 14:00 hrs Turno Día

14:00 hrs a 22:00 hrs Turno Tarde
22:00 hrs a 06:00 hrs Turno Noche
El control de personal estar directamente supervisado por el Perito en

Plantas, quien depende de la Jefatura de Operaciones.
Dentro de las funciones específicas que debe ejecutar el operador son el

control de caudal de la planta, operación y movimiento de válvulas,
control y dosificación de insumos químicos, operación y lavado de
filtros.
En el aspecto físico se quiere personal en plenas facultades físicas, se

requiere en algunos momentos de fuerza física intensa para el
movimiento de insumos químicos o para el movimiento de válvulas de
hasta 24 “y 28 “ en la nueva línea de entrada en forma manual como la
ubicada en la salida del reservorio principal R-1 de 2000 m3 de
capacidad.
En el aspecto mental psicotécnico se requiere de cierto grado de

concentración para la operación de válvulas en el lavado de filtros, se
requiere hacer los trabajos de limpieza de filtros siguiendo una secuencia
de operación, con la finalidad de mantener en operación efectiva estas
unidades.
El personal calificado dentro de la Entidad que puede operar esta unidad

de producción se encuentran los siguientes operadores nombrados:
Sr. Williams Condori Mamani

Sr. Luis Calizaza Condori
Sr. Bernardo Condori Chachaque
Sr. Guido Contreras Santana
Sr. Jesus Chara Llanos
Sr. Carlos Quispe Apu
Sr. Mario Copa Huayta
Sr. Pedro Padilla
Sr. Rudy Cutimbo
Operadores en turno actual de operación a Noviembre del 2016
Sr. Rudi Cutimbo Alanoca

Sr. Bernardo Condori Chachaque
Sr. Luis Calizaya Condori
Sr. Jesus Chara Llanos (volante).
1.2.- PERSONAL TECNICO DE PLANTA
El personal técnico de la planta Calana esta compuesto por los siguientes

profesionales calificados:
Jefe de División de Operaciones

Ingeniero Químico Arturo Dongo Vera
CIP Nº 20296
PERSONAL DE CONTROL DE PROCESOS

Perito en Planta
Ingeniero Químico Doris Huamán
CIP Nº 76055
Supervisor de Control de Procesos

Técnico de Laboratorio Sr. Celso Mamani Choque
FUNCIONES ESPECIFICAS EN LA PLANTA
De las funciones que realiza este personal técnico se adjuntarán las fichas
del MOF donde se encuentran las funciones específicas de cada
profesional.
Sin embargo a continuación detallamos una relación de las principales

actividades que debe realizar este personal:
Jefe de Operaciones:
Es el responsable de la Operación total de la planta, la producción de

agua potable y la calidad de la misma, supervisa a todo el personal
técnico y operador de la planta Calana para la producción de agua.
Organiza las funciones específicas de cada profesional dentro de sus

actividades, puede dar prioridad a algunas funciones dependiendo de la
relevancia que representen para la operación del sistema de producción
de agua potable.
Regula y controla por mando a distancia los caudales de operación de la

planta, puede tomar decisiones de emergencia de paralizar la planta o
desviar caudales a distintos puntos en el sistema de distribución de agua,
como reservorios y cisternas.
Encargado de la representación de la Entidad antes las instituciones

representativas del agua en la localidad de Tacna y a nivel Nacional,
como la ALA, ANA, DIGESA, INRENA; JUVT, MNISTERIO DE
AGRICULTURA, GOBIERNO REGIONAL DE TACNA – PET.
Responsable de la dosificación de insumos químicos y control de

procesos de la planta Calana, basa sus diagnósticos en los resultados de
las pruebas de Jarras y resultados de calidad de agua que se generan en el
Laboratorio de Control de Calidad y de Procesos.
Responsable de la operación de las camionetas a cargo de la División de

Operaciones, actualmente opera la Movil 17 para control de Calidad y la
Móvil 10 para control de procesos, encargada también de los relevos de
turnos de los operadores en las distintas unidades de producción.
Encargado de aprobar y presentar el Programa de Control de Calidad de

acuerdo a lo indicado por SUNASS, así mismo encargado y responsable
de la presentación del presupuesto anual de planta y programación de
insumos químicos y proyección de los caudales de producción de agua
potable.
Perito en Plantas:
Encargado del control de personal de la División de Operaciones.
Encargado y responsable del control de procesos de la planta Calana
Encargado del control de stock de insumos químicos de la planta Calana.
Encargado de los sistemas operativos de la planta como equipos

dosificadores, válvulas, bombas, grupo electrógeno, etc.
Supervisor de Control de Procesos
Encargado de sacar información de la Planta Calana, Almacenes y

supervisar a los operadores en la operación de la planta.
Encargado y responsable del control de los insumos químicos controlados

por la DINANDRO PNP – MIN. PRODUCCION.
Encargado de ingreso de datos al sistema SIGO para el manejo de datos

de control de procesos de la planta Calana.
1.3.- PERSONAL DE LABORATORIO
CONTROL DE CALIDAD
Laboratorio Físico – Químico

Especialista de Control de Calidad
Ingeniero Químico Alberto Franco Vildoso
CIP Nº 78503
Experto en Control de Calidad Físico - Químico

Ingeniero Químico Inés Puma Mamani
CIP Nº 112096
Laboratorio Bacteriológico
Experto en Control de Calidad Bacteriológico
Blga. Ericka Calderón Vasconsuelo
CBP Nº 8606
Supervisor de Control de calidad Bacteriológico

Sr. Martin Rosado

CBP Nº S/N
FUNCIONES ESPECIFICAS EN LA PLANTA
De las funciones que realiza este personal técnico se adjuntarán las fichas
del MOF donde se encuentran las funciones específicas de cada
profesional.
Sin embargo a continuación detallamos una relación de las principales

actividades que debe realizar este personal:
Especialista de Control de Calidad
Encargado del programa de control de calidad de la Entidad, es el

responsable del cumplimiento del programa.
Realiza los análisis de control de calidad de acuerdo al programa anual,

así mismo es encargado de su elaboración.
Encargado y responsable de los equipos de control de calidad, realiza las

calibraciones primarias de los equipos, así mismo coordina para la
calibración completa con instituciones certificadas.
Realiza los análisis de control de calidad a los insumos químicos para el

tratamiento de agua, control de los reactivos y material de laboratorio.
Encargado de ingreso de datos al SIGO del control de todos los

parámetros físico-químicos de los distintos puntos de control
Encargado de remisión a SUNASS vía SICAP de los datos físico-

químicos de los distintos puntos de control.
Realiza los análisis físico-químicos a muestras externas de los parámetros

seleccionados.
Experto en Control de calidad Físico-Químico
Encargado del control de Cloro y Turbidez de todo el sistema de

potabilización, realiza la programación anual
Encargado del ingreso de datos al SIGO del control de Cloro y Turbidez

de los distintos puntos de control.
Encargado de remisión a SUNASS vía SICAP de datos de Cloro y

Turbidez de los distintos puntos de control.
Encargado de la remisión de equipos para la calibración a instituciones

certificadoras.
Encargado del requerimiento de reactivos químicos según la

programación anual y presupuesto aprobado.
Encargado de la ejecución del programa de mantenimiento de reservorios

y desinfección de las unidades de almacenamiento en coordinación con la
División de Mantenimiento.
Experto en Control de Calidad Bacteriológico
Encargado del programa de control de calidad Bacteriológico de la

Entidad, es el responsable del cumplimiento del programa.
Realiza los análisis de control de calidad bacteriológico de acuerdo al

programa anual, así mismo es encargado de su elaboración.
Encargado y responsable de los equipos de control de calidad

Bacteriológico, realiza las calibraciones primarias de los equipos, así
mismo coordina para la calibración completa con instituciones
certificadas.
Realiza el control de los reactivos y material de laboratorio

bacteriológico.
Encargado de ingreso de datos al SIGO del control de todos los

parámetros bacteriológicos de los distintos puntos de control
Encargado de remisión a SUNASS vía SICAP de los datos

bacteriológicos de los distintos puntos de control.
Realiza los bacteriológicos a muestras externas de los parámetros

seleccionados.
Supervisor de Control de Calidad Bacteriológico
Encargado de apoyar en los análisis bacteriológicos al analista de control

de calidad, así mismo apoya en todos los trabajos que se realizan en el
laboratorio.
Encargado del monitoreo de cloro y turbidez en las redes de distribución,

en coordinación con el analista de control de calidad físico-químico.
1.4.- OPERACIÓN BASICA DE PLANTA

La operación básica de la planta inicia con los siguientes procedimientos

que se deben cumplir para el normal funcionamiento de esta unidad de
producción:
Control de ingreso de caudal a la planta en la cámara de reunión,

verificación del medidor de caudal ultrasónico, el operador tiene que
basar en sus sentidos visuales al verificar los niveles de las canaletas de
los tanques de contacto, ya que no deben rebasar los niveles superiores, el
exceso de agua se debe enviar vía tubería de 12 “ a Alto Lima.
El medidor de caudal ultrasónico debe marcar como máximo 400 l/s,

cualquier cambio en el caudal deberá ser comunicado al jefe de planta,
así mismo las ocasiones que se procese mayor cantidad de agua deberá
ser comunicado al jefe de planta, los periodos de verano presentan alta
turbidez, sin embargo es controlada con los insumos químicos.
El operador de planta debe controlar las dosis de aplicación de insumos

químicos, como el Sulfato de Aluminio - Férrico, Cal Hidratada y
Polímero, esto lo realiza con la dosis pre establecida en el laboratorio.
El control de insumos se inicia en cada turno con la aplicación de cierto

número de bolsas de sulfato de aluminio, en este caso actualmente se
aplica una dosis de 3 bolsas de sulfato de aluminio lo que hace un total de
9 bolsas x día un total de 450 kg/ día, para una dosis de 14 mg/l, esta
dosis se tiene que complementar con el uso de Sulfato Férrico en 900
Kg/día, o 26 mg/l, luego cal hidratada a razón de 5 mg/l, según los
ensayos de laboratorio estas dosis son las adecuadas.
De acuerdo a los ensayos de laboratorio indican que estas dosis de

insumos químicos acompañados de una dosis de 0.2 a 0.3 de polímero
catiónico ocasionan porcentajes de remoción de arsénico considerables.
Actualmente los valores de Arsénico en el agua cruda son de 0.120 mg/l

As, y el sistema de tratamiento lo reduce a valores de 0.02 a 0.03 mg/l
As, lo cual esta dentro de las normas para consumo humano dispuestas
por NTP N° 214-003 a la espera del PAS y cumplir el DS 031-2010-SA.
Entonces conocidas las dosis de insumos químicos los dosificadores se

cargan con estas sustancias y se aplican en solución al agua a través de
canaletas que están conectadas a la cámara de mezcla rápida.
Seguidamente el agua pasa a los filtros, donde el operador debe controlar

las válvulas de ingreso a estas unidades, así mismo el control se basa en
la toma de datos de la perdida de carga y la turbidez de salida de los
filtros.
Es recomendable lavar un filtro cuando presenta una pérdida de carga de

mas de 4 m y una turbidez mayor a 3.5 UNT, por recomendaciones, salvo
que se requiera mayor cantidad de agua y la turbidez puede llegar a 4
UNT, estas decisiones las toma el jefe de planta de acuerdo a la

disponibilidad de agua.
El agua de lavado de filtros se almacena por el momento en un embalse

con geomembrana, el agua decantada se envía a la planta de Alto Lima
como agua cruda, esta agua es nuevamente procesada en esta unidad,
actualmente con el proyecto de ampliación de planta se instalará un
sistema de tratamiento de lodos por canchas de secado.
El agua filtrada pasa a la cisterna de cloración donde se le aplica el

desinfectante en una dosis de 3.5 a 4 mg/l esto de acuerdo a la demanda
de cloro y a la estación del año, el operador debe controlar que el sistema
se encuentre operativo controlado el nivel de cloro en la cisterna y a la
salida del Reservorio R-1, así mismo también podrá realizar el control en
el rotámetro del equipo clorador, esto se verifica visualmente en la boya
de control de gasto, generalmente debe estar graduada en 250 lb/día, el
equipo clorador tiene una capacidad hasta de 500 lb/día.
Así mismo el operador de planta debe controlar el nivel de reservorio con

el movimiento de válvulas de salida y desvío de agua a las cisternas.
2.- OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA
2.1.- INSPECCION PRELIMINAR
La inspección inicial se da con la revisión de válvulas tal como se detalla

a continuación:
Cámara de Reunión
Válvula de desagüe de 18 “ CERRADA

Válvula tipo mariposa 28 “ ingreso planta (nueva) ABIERTA
Válvula 12 “ a Alto Lima CERRADA
Caseta de precloración
Clorador de 500 lb/día OPERATIVO
Cámara de mezcla Rápida
Válvula 12 “ desagüe aliviadero CERRADA
Tanques de Contacto
Compuertas de salida a filtros CERRADO

Válvulas de 6 “ purga y desagüe CERRADO
Compuerta de salida a nuevo sedimentador ABIERTO
Nuevos Sedimentadores
Compuerta de ingreso a sedimentador ABIERTOS

Válvulas de 18 “ neumáticas CERRADAS
Filtros + Nuevo Filtro de magnetita
05 Válvulas 14 “ Ingreso de caudal ABIERTAS

05 Válvulas 18 “ Desagüe CERRADAS
10 Válvulas 14 “ Salida de filtros ABIERTAS
05 Válvulas 14 “ Lavado profundo CERRADAS
01 Válvula 14 “ Salida tanque elevado CERRADA
05 Válvulas 8 “ Interconexión Desagüe CERRADAS
05 Válvulas 14 “ Salida filtros control gastos ABIERTAS
Cisterna 760 m3
Válvula 24 salida de cisterna a R--1 ABIERTA

Válvula 18 “ Desagüe CERRADA
Válvulas 12 “ Cisternas de rebombeo ABIERTAS
Reservorio R-1 2000 n3
Válvula 24 “ de salida de R-1 a R-2 ABIERTA

Válvula de bypass 24 “ CERRADA
Válvula de 18 “ desagüe CERRADA
Válvula 16 “ a Cono Norte ABIERTA
De esta manera el sistema de operación de la planta Calana se encuentra

listo para iniciar las operaciones de tratamiento de agua potable.
2.2.- OPERACIONES INICIALES
Una vez que la planta ha sido condicionada con el movimiento de

válvulas de acuerdo al punto 2.1 se puede dar inicio a las operaciones
iniciales.
Se debe hacer una prueba hidráulica con un caudal mínimo de operación,
en este caso se ha demostrado que el caudal mínimo que debe ingresar a
la planta es de 250 l/s ya que un caudal menor no podría pasar a través de
la perdida de carga que se produce entre la cámara de reunión y la cámara
de distribución.
En el transcurso de las pruebas hidráulicas se debe verificar las juntas y
uniones entre las tuberías, es importante verificar las condiciones físicas
de las válvulas, uniones dresser y bridas, no pueden haber fugas.
Como las operaciones recién se van a implementar se debe desechar el
agua de ingreso por lo menos 3 horas al desagüe para lavar las unidades,
como por ejemplo la cisterna de cloración y reservorios.
Todos los sistemas como Reservorio R-2, Cámara 150 m3 y Cono Norte
deben estar con las válvulas abiertas para recepcionar el caudal de agua
que llegará de la planta Calana, actualmente las cisternas de rebombeo
para Cono Norte con el Reservorio R-10 y R-14, están trabajando

limitadamente por el escaso caudal que produce la planta Calana para
abastecer a la localidad de Tacna.
2.3.- LLENADO DE PLANTA
El jefe de planta da la orden vía radial para que suelten el agua desde
Cerro Blanco, donde se encuentran los embalses de captación de agua
cruda, el caudal de operación normal es de 400 l/s y recorre una distancia
de mas de 3 km hasta la planta e ingresa a un desarenador denominado
Uchusuma, desde este punto el recorrido es vía tuberías, son 02 tuberías
de 20 y 21 “ AC hasta la planta.
El caudal que llega a la planta es conducido a través de la tubería de 24 “
hacía la cámara de mezcla rápida donde se le aplica los insumos
químicos en solución.
El nivel de la cámara de acuerdo a los cálculos y en la práctica se eleva
30 cm para un caudal de 400 l/s seguidamente el caudal es repartido en
partes iguales a los tanques de contacto, el periodo de retención dentro de
la cámara de floculación es de 30 min y el tiempo de sedimentación es de
1.25 hrs.
Así mismo el tiempo que demora el paso por los filtros es de 30 min y el
tiempo de residencia en la cisterna de cloración es de 30 min adicionales,
por lo que todo el proceso demora 3 horas hasta que el agua esta en la
cisterna de cloración desinfectada.
3.- OPERACIÓN NORMAL DE PLANTA
3.1.- CONTROL BASICO DE PLANTA
Funciones del Operador
 Verificar las instalaciones de la planta con respecto al turno

saliente
 Tomar las muestras de agua y verificar los parámetros básicos de

cloro, turbidez, pH.
 Proceder a la dosificación de insumos químicos, como polímero,

cloro líquido, sulfato férrico y sulfato de aluminio.
 Verificar la carrera de filtración para el respectivo lavado de

filtros.
 Regular las válvulas para el rebombeo al R-10 y R-14.
 Regular las válvulas de salida para el R-2 pocollay y R-6 Cono

Norte y la cámara rompe presión 150 m3 coordinado con los
operadores de turno.
 Bombear agua para el tanque elevado para lavado de filtros y

dosificación de insumos químicos.
 En coordinación con el laboratorio se realiza la prueba de jarras

por los cambios bruscos de calidad de agua cruda, puede
aumentar la turbidez y el pH.
 En caso de corte de energía se pone en marcha el grupo

electrógeno para continuar con la producción de agua potable en
forma normal.
 En casos de sismos de gran intensidad, se deben ubicar las zonas

de seguridad establecidas (zona de parqueo), proceder
seguidamente a cierre de las válvulas de saluda del R-1, paralizar
las estaciones de rebombeo a R-10 y R-14 de manera preventiva,
hasta la confirmación del Jefe de Operaciones, seguidamente
proceder a informar la ocurrencia a la Oficina Central
coordinando con los demás reservorios y con Cerro Blanco para
el envió de agua cruda.
Otras Funciones del Operador
 Realizar inspecciones inopinadas en todo el área de terreno que

corresponde a la Planta Calana a fin de verificar que todos
materiales, equipos y accesorios patrimonio de la Entidad se
encuentran en su lugar y en buen estado.
 Coordinar constantemente con el vigilante de turno para el control
de salidas de camiones cisternas y realizar el control de volumen
de agua.
 Otras que sean asignadas por el Jefe de Planta.
Medición de Caudal
Las operaciones básicas inician con el control de Caudal, el medidor

ultrasónico instalado en la tubería de 28 “ de ingreso a la planta cuenta
con dos sensores de sonido marca Ecométrics, que capturan el dato de
velocidad del agua de acuerdo al esquema aplicando el efecto dopler.
La lectura de caudal se da en un tablero de control ubicado en la sala de

consolas de los filtros, ya que el otro par de sensores de caudal se
encuentran ubicados en la tubería de salida de la planta.
Operación de Dosificadores de Insumos Químicos
El control de la planta continúa con la operación de los dosificadores de

insumos químicos.
Equipos Dosificadores de Sulfato de Aluminio
Los equipos de dosificación de Sulfato de Aluminio cuentan con una

tolva de 1 m3 que se carga desde el 3 er piso, para ello se usa el
montacarga o ascensor de carga para llevar las bolsas de este insumo
químico cada bolsa tiene 50 kg.
Se recomienda que el montacarga solo lleve hasta un máximo de 5 bolsas

de 50 kg c/u, o vale decir 250 kg en total, seguidamente el sulfato de
aluminio se descarga en la tolva la cual cuenta con un cernidor tipo tamiz
con una separación de ¼ “ para la retención de los gruesos.
El operador tiene la opción de rastrillar los gránulos de sulfato de

aluminio que quedan en el cernidor, una vez cargada la tolva se tiene que
verificar el nivel de agua en el tanque de mezcla, el agua proveniente del
tanque elevado viene por una tubería de 1 “ con un caudal constante.
El equipo cuenta con un tanque donde se realiza la mezcla y el agitador

provoca una mezcla entre 2 a 3 % de sulfato de aluminio en solución,
luego sale por rebose hacia la trampa de insolubles, esta trampa cuenta
con dos compartimientos que deben ser limpiados periódicamente para
evitar la saturación de material, ya que el sulfato de aluminio es tipo B, si
se comprara sulfato de aluminio tipo A, el contenido de insolubles sería
mucho menor, luego la solución concentrada pasa por las canaletas hasta
la cámara de mezcla rápida.
El tanque mezclador cuenta con un motor agitador de ¼ “ HP, el tablero

de control cuenta con una controlador de velocidad del tornillo helicoidal
de 0 a 10, esta opción nos da la facilidad de controlar el paso del sulfato
de aluminio desde 1 bolsa de 50 kg / 8 hrs hasta 10 bolsas de 50 kg / 8
hrs, la planta calana cuenta con 02 dosificadores de Sulfato de Aluminio
marca Wallace & Tiernan SIEMENS, recientemente adquiridos en Abril

del año 2010.
Actualmente el equipo esta regulado para que dosifique 7 bolsas de

sulfatos de aluminio por turno en la máxima velocidad, sin embargo esto
es variable ya que se puede regular las poleas y el regulador de velocidad.
Los equipos de dosificación se regulan de acuerdo a la calidad del agua,

esta parte se detallará mejor en la parte de control de calidad.
Equipo de dosificación de Sulfato Férrico
El dosificador de Sulfato Férrico en la Planta Calana consta de varios

componentes y está adaptado para una aplicación de hasta mas de 50
mg/l.
En la parte baja se encuentra el tanque de preparación de la primera

solución, y luego esta solución se bombea hacia la segunda planta donde
se hace la segunda dilución, para luego ser conducido por la canaleta de
aplicación en la cámara de mezcla rápida.
En la primera planta hay una bomba gruesa de 1 HP que succiona el

Sulfato Férrico hacia el tanque de la primera mezcla, en el tanque de 1
m3 se produce una dilución, con agua del tanque elevado, a través de una
tubería de 1 “ conectada de tal manera que forma un remolino dentro del
tanque provocando la mezcla del insumo con el agua.
Contamos con 02 bombas tipo pulso con regulador de salida, se puede

aplicar desde 500 ml/min, en el tanque de la primera mezcla se reduce la
concentración de 45 % y se prepara una solución al 9 %, luego para
bajarla al 3 % tenemos que bombear los 1000 lts en 8 hrs con una
cantidad de agua del tanque elevado de 3000 lts, lo que origina un caudal
de 100 ml / seg o 0.100 lt/seg, esto se regula en la pileta de salida al
tanque de mezcla, a partir de este punto la solución pasa a la cámara de
mezcla rápida.
Actualmente se han instalado los 02 tanques de almacenamiento de

Sulfato Férrico, con una capacidad de 25 m3 cada uno, así mismo se
viene instalando los dosificadores en el tercer piso del edificio.
Equipo de dosificación de Cal Hidratada
Igualmente el dosificador de cal hidratada operaba en forma intermitente,

sin embargo de acuerdo a los estudios de laboratorio a partir del año
2011, se aplica cal hidratada en forma constante a razón de 5 mg/l o dos
bolsas de 30 kg / turno, vale decir que se aplica 180 kg/l día, esto se hace
con la finalidad de regular el pH y principalmente para la remoción de
Arsénico en el agua.
El equipo dosificador de cal hidratada cuenta con una tolva de 1 m3 que

se carga desde el 3 er piso, para ello se usa el montacarga o ascensor de
carga para llevar las bolsas de este insumo químico, cada bolsa tiene 30
kg y es de material de papel doble.
El operador tiene la opción de rastrillar los gránulos de cal hidratada que

quedan en el cernidor, una vez cargada la tolva se tiene que verificar el
nivel de agua en el tanque de mezcla, el agua proveniente del tanque
elevado viene por una tubería de 1 “ con un caudal constante.
El dosificador se tiene que regular entre 20 a 25 % para que dosifique la

dosis de 5 mg/l para un caudal de 400 l/s, en esta parte de la operación se
tiene que tener especial cuidado ya que la dosis de sulfato de aluminio no
puede bajar de 5 bolsas de sulfato de aluminio por turno, sin embargo se
ha comprobado que la dosis ideal es de 6 bolsas por turno, para que no
quede aluminio residual.
En periodos de lluvia la dosificación de cal se mantiene o puede

aumentar de cuerdo a las pruebas de jarras en laboratorio y la
dosificación de sulfato de aluminio puede incrementarse hasta 8 bolsas de
50 kg c/u por turno, lo que equivale a 1200 kg / día, el tipo de polímero
también puede variar y se debe usar el polímero catiónico FLOQUATEL
440, que anteriormente se llamaba FL-45 de ESTEC.
El dosificador de cal hidratada presenta un tornillo sin fin de 1 ½” y
arrastra el insumo químico hasta un embudo de 4 “ que se reduce a 2 “
hasta que llega al chorro de agua que pasa por una tubería de ½ “ y se
abre a 4 “ a través de una tubería cortada para conducir la solución de cal
hidratada hasta la cámara de mezcla rápida.
Equipo dosificador de Polímeros
El equipo dosificador de polímero es de marca Wallace & Tiernan

El equipo de aplicación de polímeros consta de las siguientes etapas de
mezcla y dilución de este insumo químico.
Tanque de 1 m3 de 1 ra mezcla cuenta con agitador de eje largo con
mariposa y un motor de ¼ HP instalado en forma diagonal para permitir
una mezcla homogénea del insumo químico, el tanque esta conectado
directamente al agua tratada que proviene del tanque elevado para
realizar la mezcla y solución concentrada.
Si se aplica polímero catiónico, se calcula que la dosis en planta sea de

0.2 a 0.3 mg/l, se prepara un balde de 21 litros, este tanque de 1 m3
alcanza para una dosificación de 3 días.
La solución concentrada pasa a través de una bomba a otro tanque de 1
m3, en esta segunda dilución se completa con agua del tanque elevado y
se bombea a la 3ra cámara a través de una bomba tipo pulso a 100 % de
su velocidad, también existe otra bomba del equipo original que funciona
en casos de emergencia.
Si se aplica polímero aniónico se calcula que la dosis en planta sea de

0.05 mg/l, para lo cual se debe preparar ½ kg por cada turno de 8 horas,
esta cantidad se va diluyendo poco a poco en el primer tanque de mezcla,
una vez formada la solución se bombea la solución al otro tanque donde
se diluye con mas agua y se aplica a razón de 02 tanques por cada turno
de la solución diluida.
El equipo consta de otra cámara de mezcla donde finalmente se diluye
por tercera vez esta solución, luego pasa a la canaleta de dosificación con
dirección a la cámara de mezcla.
En general el equipo de aplicación de polímero cuenta con dos bombas

de aplicación de polímero diluido para llevar la solución de la segunda a
la tercera cámara, este líquido es demasiado denso, por lo que la bomba
de líquidos densos opera apoyado de otra bomba tipo pulso.
Equipos dosificadores de cloro en la pre y post cloración
En la planta Calana se deben usar equipos cloradores de 500 lb/día, con

sistema de inyección al vacío, la dosis de precloración actualmente se
realiza con ayuda del equipo POLAROGRAFO, ya que este equipo
permite especiar el Arsénico +3 y +5, de tal manera que la dosis oxide la
mayor cantidad de Arsénico +3.
Caseta de precloración
Case de precloración
4.- OPERACIÓN ESPECIAL O EVENTUAL
4.1.- PARADA O SUSPENSION DE OPERACIÓN DE PLANTA

Existen muchas maneras de parar la operación de la planta Calana, a

continuación mencionaremos todas las maneras paso por paso, para casos
de emergencia.
1.- Se debe abrir la válvula de desagüe de 18 “ de la cámara de reunión,

así mismo también se puede enviar mas agua a la planta Alto lima desde
la tubería de 12 “ en la cámara de reunión.
2.- Se debe abrir la válvula de 12 “ que esta ubicada en la parte baja de la

cámara de mezcla rápida, esta tubería tiene dirección a los buzones de los
tanques de contacto.
3. Se debe abrir las válvulas de 6 “ de de purga y de 8 “ de desagüe de los

tanques de contacto, el caudal saldrá de acuerdo a la presión que se
generará por la carga del tanque de contacto.
4.- Se debe abrir la válvula de 18 “ de color rosado que esta en la galería

de tubos de los filtros rápidos, así mismo la interconexión de 6 “ a
desagüe de la salida de los filtros.
5.- Se debe abrir la válvula de 18 “ de la cisterna de 760 m3 de cloración,

esta tubería va al sistema de desagüe.
6.- Se debe abrir la tubería de desagüe de 18 “ del reservorio 2000 m3 y

se dirige a desagüe y a la cámara del camal.
Como podemos apreciar estas formas de paralizar la planta son para

suspender la operación de tratamiento en cualquiera de las fases de
operación, sin embargo para paralizar en forma definitiva la planta o por
un periodo prolongado debemos seguir adicionalmente los siguientes
pasos.
Paralizar los dosificadores de insumos químicos, apagado del suministro

eléctrico a los equipos desde el tablero de control o de las cuchillas
térmicas, por otro lado se puede proceder al secado de la planta con la
apertura de las válvulas de desagüe, los equipos de bombeo al tanque
elevado también deben ser paralizados, desde el tablero de control, las
bombas para el llenado de los camiones cisterna también son paralizados.
Los equipos de bombeo para los reservorios R-10 y R-14 son paralizados,
se verifica que la válvula sheck está funcionando con la finalidad de que
el agua de la línea de impulsión no se regrese a la cisterna.
4.2.- LIMPIEZA O MANTENIMIENTO DE NUEVO FLOCULADOR
La limpieza del Floculador se hace de 3 maneras:

La primera es la que se realiza en forma diaria por el operador de turno,

el cual mediante espumaderas realiza el retiro manual de las sustancias o
material flotante, así mismo se puede presentar espumas de color
amarillo las cuales deben ser retiradas.
El Floculador cuenta con un sistema de arrastre de lodos por la parte

inferior de la unidad, de esta manera los lodos son arrastrados hasta la
parte mas baja y pueden ser retirados por apertura de válvula hacia los
desagües, esta forma de limpieza es considerada como una purga de
lodos.
A pesar que la función de esta unidad NO es la sedimentación de flocs,

por el diseño en forma vertical siempre va a tender a precipitar un
porcenaje de estos lodos en las cámaras con menor gradiente, es por ello
que periódicamente se debe programar el lavado de toda la unidad.
Para el lavado de toda la unidad se debe considerar el movimiento de las

siguientes válvulas y compuertas:
VALVULA 28 “ INGRESO A FLOCULADOR CERRADO

VALVULA 24 “ INGRESO DIRECTO ANTIGUO ABIERTO
COMPUERTA 1 A SEDIMENTADOR 1 CERRADA
COMPUERTA 2 A SEDIMENTADOR 2 CERRADA
DESAGUE 14 “ PRIMERA CAMARA FLOCULADOR ABIERTA
DESAGUE 14 “ SEGUNDA CAMARA FLOCULADOR ABIERTA
DESAGUE 14 “ TERCERA CAMARA FLOCULADOR ABIERTA
Una vez que se han realizado estos movimientos de válvulas el nivel del
floculador será zero y el personal podrá iniciar los trabajos de limpieza,
para estos trabajos se requiere de 3 operarios y 1 capataz, con la finalidad
de limpiar las pantallas y las paredes de las unidades mediante escobillas
finas y una manguera con un chorro de agua moderado a fin de hacer la
limpieza en forma eficiente.
Una vez realizado los trabajos de limpieza se procede al movimiento de

válvulas de la siguiente manera para poner en operación el floculador.
VALVULA 28 “ INGRESO A FLOCULADOR ABIERTO

VALVULA 24 “ INGRESO DIRECTO ANTIGUO CERRADO
COMPUERTA 1 A SEDIMENTADOR 1 ABIERTO
COMPUERTA 2 A SEDIMENTADOR 2 ABIERTO
DESAGUE 14 “ PRIMERA CAMARA FLOCULADOR CERRADA
DESAGUE 14 “ SEGUNDA CAMARA FLOCULADOR CERRADA
DESAGUE 14 “ TERCERA CAMARA FLOCULADOR CERRADA
4.2.- LIMPIEZA O MANTENIMIENTO DE TANQUE DE CONTACTO
La limpieza de los tanques de contacto se hace cada 4 maneras:

La primera es la que se realiza en forma diaria por el operador de turno,

el cual mediante espumaderas realiza el retiro manual de las sustancias o
materia sólida flotante de las zonas de sedimentación del tanque.
La segunda es la que realiza el personal de mantenimiento con el raspado

de canaletas y retiro de material impregnado como algas y otros, así
mismo se hace el retiro de material flotante.
La tercera forma de mantenimiento es con el sistema de purgas que se

encuentran instalados a un costado de estas unidades, las tuberías de 6 “ y
4 “ forman un círculo alrededor de la parte baja del cono de floculación,
estas tuberías presentan orificios de diferentes diámetros para permitir el
desalojo de los lodos que se encuentran atrapados en la parte profunda de
los tanques de contacto, esta operación se puede realizar de acuerdo a la
acumulación de lodo, generalmente día por medio durante 1 hora.
La cuarta forma de mantenimiento es la limpieza total de los tanques de

contacto, generalmente se realiza la limpieza de 01 unidad cada mes, la
separación de tiempo puede ser cada semana o de acuerdo a las
evaluaciones que estime por conveniente el jefe de planta, muchas veces
se realizan con periodos de distanciamiento de una semana por la escasez
de agua, la limpieza de un tanque de contacto se realiza de la siguiente
manera.
 Se comunica radialmente al operador de Cerro Blanco que

reduzca el caudal de agua cruda a Calana a 300 l/s este caudal se
controla en la cámara de reunión para que ingrese al tanque
funciona un caudal de 250 a 300 l/s de acuerdo a la calidad del
agua cruda.
 Se desvía el agua cruda por la válvula de 12 “ en la cámara de
mezcla rápida o de distribución al desagüe para que se instale el
tapón en la tubería de ingreso al tanque que se va a limpiar.
 Luego se abren los desagües del tanque se va a limpiar, se abre la
válvula de 8 “ de desagüe y se espera un tiempo de 1.5 horas para
vaciar el tanque, de acuerdo a la carga se abre a la mitad la
válvula, luego cuando va perdiendo nivel de agua el tanque, se
abre toda la válvula, permitiendo así que el tanque quede vacío en
un máximo de 2 horas.
 Se apaga el equipo de agitación desde el tablero de control, se
instala la tapa de la salida de agua sedimentada que va hacia los
filtros.
 Una vez vacio el tanque se hace una inspección de los bufles y
equipo de agitación, se revisa que las paletas de agitación se
encuentren en buen estado, caso contrario requiere reparación.
 Una vez vacío el tanque se empieza con el lavado con manguera a

presión, el supervisor de mantenimiento realiza el trabajo
realizando una limpieza a presión de agua y retirando el lodo
pegado en las paredes de concreto y metal, esta operación puede

durar 02 horas.
 Una vez concluida la limpieza se retiran las tapas de salida del
agua sedimentada y la tapa de ingreso de la cámara de mezcla
abriendo la válvula de desagüe por un momento, luego se pone en
operación el equipo de agitación cuando el nivel del agua en el
tanque este por lo menos a la mitad.
 Seguidamente 20 min antes de terminar la limpieza se solicita vía
radial a cerro blanco que envíe un caudal de 450 l/s, para llenar el
tanque de contacto, esta operación puede durar 02 horas, al cabo
del cual esta unidad inicia nuevamente los procesos de
tratamiento.
4.3.- MANTENIMIENTO DE SISTEMA DE FILTRACION
El mantenimiento del sistema de filtración puede realizarse de 03

maneras:
 El mantenimiento rápido de lecho filtrante con retrolavado, este

sistema consta de la operación de lavado de filtro, dado que cada
12 horas el material filtrante se satura de sedimentos del proceso
de sedimentación, se realiza por lo general en 12 min para cada
filtro, la secuencia de lavado ya esta descrita en el Capitulo II
punto 3.6.
 El mantenimiento de limpieza y raspado de canaletas y

estructuras como paredes y accesorios, se realiza cada dos
semanas en cada filtro, con la finalidad de evitar la acumulación
de algas en las paredes, este proceso se realiza en 2 a 6 horas de
trabajo con 02 operarios del área de mantenimiento, esto se
realiza cumpliendo el programa de mantenimiento preventivo que
ellos manejan.
 El mantenimiento profundo del filtro se realiza cuando se paraliza

por lavado o cambio de material filtrante, esto es recomendable
que se realice cada 02 a 05 años de acuerdo a las evaluaciones de
laboratorio, existen una serie análisis como tiempo de
desintegración de granos con acido clorhídrico, granulometría,
calculo de TE Tamaño Efectivo y Coeficiente de Uniformidad,
incrustación de fierro y manganeso, esta operación se debe
realizar como parte del programa de mantenimiento preventivo
que la División de Mantenimiento maneja.
 El mismo sistema de mantenimiento y limpieza se debe utilizar

para el nuevo filtro de arena y magnetita, esta unidad será como
piloto para el mejoramiento del tratamiento en planta.
5.- OPERACIÓN DE EMERGENCIA

5.1.- FALLA DE ENERGIA DE LARGA DURACION
Para los cortes de energía se cuenta con un equipo electrógeno generador

de energía marca CATARPILLAR que cuenta con un generador y un
motor que funciona con petróleo.
Las características del equipo presenta 135 Kw de potencia a 60 Hz, el

motor presenta 06 cilindros y el modelo es 3300 lo que equivale a su
cilindraje.
La casa de fuerza se encuentra ubicada entre los filtros y el tanque

elevado, cuenta con un tanque cisterna para almacenamiento de petroleo,
así mismo esta conectado a un cilindro de 55 que sirve como tanque de
combustible para el motor generador.
El llenado del cilindro de espera puede hacerse mediante bombas

manuales, el cilindro esta conectado directamente con el carburador del
motor.
El equipo generador cuenta con un dos baterías de 27 placas para el

encendido, las cuales están interconectadas para que funcione el motor de
arranque.
Si se produce una falla en el sistema de energía eléctrica se desconecta la

conexión con la línea principal al transformador de 10,000 voltios.
Luego se debe encender el equipo generador verificando la carga de las

baterías y el contenido de combustible, seguidamente se debe acelerar el
motor y hacer que llegue a su temperatura de funcionamiento normal,
hasta que se estabilice el voltaje esto se puede corroborar en el tablero.
Una vez que se verifica que la corriente se ha estabilizado en el tablero de

control se puede proceder a la interconexión con la planta, la verificación
del tablero se hace en forma visual ya que los pines de estabilización se
mantienen uniformes con el acelerador del motor constante, se tiene que
calibrar con el acelerador para mantener la corriente estable.
Existe una cuchilla de interconexión para realizar el bypass de energía, el

grupo electrógeno puede operar en dos formas, en corriente de alta puede
generar hasta 460 voltios y 212 Amperios, así mismo en corriente baja
puede llegar a 230 voltios y 423 Amperios, como es nuestro caso, esta
carga de energía presenta un voltaje de 220 voltios para los equipos de
mayor demanda, como las 02 bombas de 36 HP trifásico, cada una para el
llenado del tanque elevado para el lavado de filtros, así mismo hay 02
bombas de 18 HP para el llenado de camiones cisternas de agua potable.
Presenta un sistema de alumbrado con pastorales los cuales tienen sus

interruptores, así mismo el edificio también cuenta con energía eléctrica
con fluorescentes, en general la mayor demanda de energía es por las

bombas para el tanque elevado, las cuales son de vital importancia para el
proceso de tratamiento de agua.
Los equipos de laboratorio y las computadoras de la planta cuenta con

abastecimiento de energía por el grupo electrógeno, sin embargo solo es
recomendable encender los equipos básicos de computo, solo si es muy
necesario encender el equipo de absorción atómica, es mejor solo operar
el equipo espectrofotómetro UV visible DR-2000.
Se han reportado cortes de energía hasta de 1 día completo, es necesario

que el grupo electrógeno cuente con baterías nuevas, mantenimiento
constante, niveles de aceite adecuados y una dotación mínima de 5
cilindros de petroleo de 55 galones cada uno.
5.2.- FALLA DE ESTRUCTURAS Y EQUIPOS ESCENCIALES
Las estructuras de la planta de tratamiento son de concreto armado, con

espesores que varían entre 35 a 50 cm, el concreto se ha identificado que
es de 210 kg/cm2, con un sistema de enmallado doble.
Dentro de las fallas en las estructuras como se ha podido apreciar podría

colapsar ante un terremoto grado de 8.5 a 9 en la escala de mercali, sin
embargo ya se han notado infiltraciones como en el tanque de contacto
Nº 02, en el lado que da para las purgas existe una filtración que debe ser
sellada con agentes impermeabilizantes.
Las estructuras tienen mas de 30 años y están sometidas a presión

constante y ya han pasado varios sismos importantes como el producido
en el año 2001, con una magnitud de 6.9 en la escala de mercali.
De acuerdo a las evaluaciones las estructuras son muy estables y fuertes

la única manera que se produzca una falla sería por un sismo muy
agresivo, o inundaciones que son poco probables.
Las fallas de equipos esenciales que comprometen la operación de la

planta en forma normal, entre ellos se encuentran los equipos
dosificadores de insumos químicos y las bombas para el llenado del
tanque elevado, esto forma parte de la función de lavado de filtros, por
otro lado dentro de los equipos escenciales están las válvulas de control
de salida del reservorio R-1 y actualmente los equipos de rebombeo para
los reservorios R-10 y R-14.
Hasta la fecha se han reportado fallas en los equipos de bombeo para el

tanque elevado, lo que no hacía posible el llenado del tanque elevado.
Esta operación compromete el abastecimiento de los dosificadores de

insumos químicos con agua por consiguiente se paraliza la dosificación y
el lavado de filtros.
Se han reportado casos en que la paralización ha durado mas de 06 horas

lo que ha obligado al jefe de planta a ordenar la dosificación manual en la
cámara de reunión mediante cilindros.
Es necesario que el área de mantenimiento mantenga operativos los dos

equipos de bombeo con la finalidad de que siempre quede uno operativo
para casos de emergencia.
En el caso de los otros equipos pueden paralizar pero no son

determinantes en la operación de la planta.
5.3.- TERREMOTOS
A lo largo de la historia de la planta Calana ha soportado un gran sismo

de grado 6.9 en la escala de mercali, que se produjo el 23 de Junio del
año 2001, con epicentro en Ocoña.
Todavía no se ha producido un sismo de gran magnitud con epicentro en

la costa de Tacna, de acuerdo a los estudios de los Geofísicos indican que
es probable que ocurra un evento con una magnitud de mas de 8 en las
costas de Tacna por encontrarse una de las fosas mas grandes del
continente.
El reacomodo de las placas por el ingreso del subsuelo marino al

continente americano hace que se produzcan sismos de gran magnitud,
siendo los mas peligrosos los que se producen mas cerca de la superficie
ya que los mas profundos la roca esta mas plástica por las altas
temperaturas que se produce.
De acuerdo al sismo producido en el año 2001 no se han presentado

fallas en las estructuras de la planta Calana, así como tampoco en los
sistemas operativos, solamente en el edificio rajaduras que han dejado
deshabilitado el almacén de insumos químicos instalado en el tercer piso.
Con el correr de los años se ha presentado una filtración en la estructura

del tanque de contacto Nº 02, lo cual puede deberse a fallas en la
impermeabilización de la estructura, o una rajadura en la estructura
producto del sismo.
En caso de sismos el operador tiene la función de buscar una zona segura,

hasta que pase el sismo, para lo cual se ha designado como zona segura el
patio de maniobras de la planta, vale decir el estacionamiento de
vehículos.
El operador debe cerrar las válvulas de salida del reservorio R-1, línea a
reservorio R-6 y las cisternas de rebombeo a los reservorios R-10 y R-14
de manera preventiva.
El operador debe comunicar vía radio a cerro blanco para confirmar si el

operador ha cerrado las líneas de salida a la planta.
Se tiene que verificar los canales de salida de cerro blanco así como las
tuberías de ingreso a la planta, esto se puede hacer con el apoyo de la
camioneta asignada a plantas (actualmente la Movil 10 ) con apoyo de
uno de los operadores de cerro blanco.
El jefe de planta tiene que verificar que todos los sistemas operativos
estén funcionando correctamente esto se hace conjuntamente con el área
de Distribución y Mantenimiento, una vez confirmado se vuelve a operar
el sistema en forma normal.
5.4.- INCENDIOS
Aunque no se ha reportado un incendio en la planta Calana, pero hace

unos años ocurrió una explosión de una balón de gas de acetileno del área
de mantenimiento, quienes estaban realizando algunas labores de
soldadura cerca al tanque elevado.
De acuerdo a los reportes de esas fechas el accidente ocurrió en Mayo del

año 1982, según los registros en esa oportunidad murieron 3 obreros,
quienes son considerados como los precursores del día del Operador de
Planta, esto ha originado que año a año se celebre el día del operador el
20 de Mayo, esta fecha fue aprobada mediante resolución de gerencia
general.
El accidente ocurrido fue por la sobrecarga del balón de carburo lo que

ocasionó una explosión.
En la actualidad la planta Calana cuenta con una serie de extintores

ubicados en distintos puntos de las instalaciones, como en el hall de
ingreso para cualquier eventualidad en los laboratorios, así mismo en la
sala de cloración, en la sala de consolas de los filtros, sala de grupo
electrógeno y en la sala de dosificación de insumos químicos.
Los operadores deben recibir capacitación en el manejo de extintores en

forma periodica, por lo menos 01 vez al año.
Así mismo de presentarse un incendio de mayores magnitudes se tiene el

acceso a la radio y el operador está instruido en comunicar de inmediato
a la estación central o a la vigilancia de planta de Alto Lima para ponerse
en contacto con la compañía de Bomberos y la PNP.
5.5.- CAMBIOS BRUSCOS DE LA CALIDAD DEL AGUA CRUDA
Los cambios en la calidad del agua generalmente se dan en los periodos

de lluvia de enero a marzo de cada año.
En el periodo de lluvia se pueden dar cambios de calidad de agua por el

incremento de la turbidez, para ello se tienen los equipos de prueba de
jarras para realizar los ensayos para determinación de dosis optima.
En periodo de lluvias el contenido de Arsénico y otros metales se

diluyen, en el caso del río Caplina se ha demostrado que la conductividad
del agua baja hasta la mitad, vale decir de 1400 us/cm a 700 us/cm, en el
caso del río Uchusuma no es tan variable ya que se ha reportado que baja
de 650 us/cm a 500 us/cm.
En periodo de lluvias el pH puede variar del río Caplina de 4 und en

periodo de estiaje a valores de 8 und en periodos de lluvia, en el caso del
río Uchusuma el pH se mantiene en 8.4 und, la aplicación de sulfato de
aluminio y férrico es constante durante todo el año.
En periodos de lluvia la dosificación de sulfato de aluminio y férrico

puede variar desde la dosis base de 26 mg/l hasta una dosis de barrido de
50 mg/l para caudales de producción de 440 l/s se puede utilizar 8 bolsas
de 50 kg cada una por turnos de 8 horas lo que hace un total de 1200
kg/día de sulfato de aluminio o 1500 kg/día de Sulfato férrico, la dosis de
cal hidratada puede mantenerse en 5 mg/l o incrementarse hasta 7.5 mg/l
para que no baje mucho el pH por la aplicación del sulfato de aluminio,
por otro lado el polímero aniónico en periodos de lluvia debe cambiar a
polímero catiónico en una dosis desde 0.2 a 0.7 mg/l, el polímero
catiónico para el agua del canal Uchusuma es el FL-45 de la empresa
ESTEC, ahora llamado FLOQUATEL 440.
La dosis establecida para la remoción de Arsénico durante el periodo de

estiaje es de 14 mg/l de Sulfato de Aluminio lo que equivale a 3 bolsas de
50 kg/ turno, luego 900 kg/día Sulfato Férrico, 5 mg/l de Cal Hidratada lo
que equivale a 2 bolsas de Cal Hidratada de 30 kg/ turno y 0.05 mg/l de
polímero aniónico.
Sulfato de Aluminio 26 mg/l 6 bolsas /turno

Sulfato Férrico 26 mg/l 3 cilindros x día
Cal Hidratada 5 mg/l 2 bolsas / turno
Polímero Aniónico 0.05 mg/l ½ kg / turno
La dosis como se dijo anteriormente puede variar de acuerdo la turbidez

del agua cruda en periodos de lluvia y ocasionalmente por el ingreso de
agua del canal Caplina, es necesario tener en cuenta que si ingresan mas
de 100 l/s del canal Caplina se tiene que ajustar la dosis de insumos
químicos.
Otro aspecto importante es que en periodos de lluvias con el incremento

de turbidez se debe cortar o reducir la dosis de precloración, así mismo
las dosis de coagulante pueden subir hasta 50 mg/l.
5.6.- ESCAPES DE CLORO O INSUMOS QUIMICOS PELIGROSOS
Las fugas de cloro en la planta están consideradas como las mas

importantes dentro de las operaciones de tratamiento de agua dada la
peligrosidad y toxicidad del cloro.
Se han considerado 01 tanque de oxígeno con mascara especial para los

operadores, existe un equipo en el hall de ingreso para casos de
emergencia, así mismo se debe implementar un traje completo para fugas
de cloro con protección completa para el operador.
Adicionalmente el operador cuenta con una máscara con cartuchos de

gases orgánicos para pequeñas fugas.
Para la detección de fugas de cloro se debe contar con amoniaco líquido

en frascos tipo gotero cerca de los cloradores, ante la presencia de una
fuga de gas cloro el amoniaco reacciona con el cloro generando humos de
color blanco muy densos fácilmente reconocibles, el amoniaco debe ser
proporcionado por el supervisor de control de calidad.
Una manera de evitar las fugas de cloro es colocando en las válvulas de

contacto con el sistema de cloración, las arandelas de plomo, que
funcionan como un empaque entre los accesorios de metal, esto hace que
no ocurra fuga de cloro, supervisor de control de procesos debe
proporcionar a los operadores estos accesorios con la finalidad de que en
el proceso de reemplazo de balón de cloro se haga la instalación en forma
correcta.
Los sistemas de seguridad deben implantarse en la caseta de precloración

y la caseta de postcloración, cada ambiente debe contener los
implementos necesarios de seguridad de acuerdo a norma.
CAPITULO II
OPERACION GENERAL DE PLANTA CALANA
1.- INTRODUCCION
1.1.- OBJETIVO
Brindar las pautas necesarias para la operación normal de la planta

Calana, asumiendo todos los sistemas operativos.
1.2.- JUSTIFICACION
Es necesario que el operador y el personal técnico de planta cuente con

las pautas básicas de operación de planta, considerando que todos los
sistemas están operativos.
2.- DESCRIPCION DE LOS PROCESOS DE TRATAMIENTO
2.1.- SISTEMA DE PRECLORACIÓN
El sistema de precloración forma parte del proyecto de ampliación de

planta a 500 l/s, y cuenta con un clorador de 500 lb/día, con dosis que
pueden variar de 3 a 5 mg/l Cl2, actualmente la aplicación se hace con un
clorador instalado artesanalmente a un costado del edificio, sin embargo
cuando se instale la caseta de cloración contendrá una balanza de control,
un tecle eléctrico para el cambio de balones, y un clorador con sistema de
vacío que permitirá aplicar las dosis recomendadas por el área de control
de procesos.
El clorador deberá colocarse a un nivel de operación mínima de 350

lb/día, de acuerdo a la burbuja o guía del rotámetro.
2.2.- MEZCLA RAPIDA Y APLICACIÓN DE INSUMOS QUIMICOS
Cámara de mezcla rápida, que recibe aguas de la fuente superficial

Uchusuma que proviene de El Ayro, a través de canales, luego de los
embalses de Cerro Blanco el agua es conducida a través de 02 tuberías de
20 y 21 “ hasta la cámara de reunión, en este punto el caudal puede ser
controlado para que ingrese a la planta el caudal requerido o conducido a
través de otras tuberías a la planta de Alto Lima como apoyo, en la
cámara de mezcla rápida se aplican los insumos químicos en soluciones
al 3 % como el Sulfato de Aluminio, Férrico y la Cal Hidratada, así

mismo también se puede aplicar polímeros.
La Dosificación de las sustancias químicas se ejecuta a través de tres

dosificadores marca Wallace-Tiernan, dos de los cuales se alternan en la
aplicación de sulfato de aluminio y el tercero para la aplicación de cal
hidratada. Existe una tercera instalación de dosificación para la
aplicación de polielectrolitos que puede ser el Catiónico o el Aniónico, y
los nuevos equipos de bombeo de sulfato férrico.
La planta está dosificando sulfato de aluminio, sulfato férrico, cal
hidratada y polímero el cual depende de las condiciones y calidad del
agua que se capta de Cerro Blanco y Caplina, estos insumos son
dosificados a través de canaletas abiertas construidas con tubos de PVC
de 04 “ el cual conduce estos insumos químicos a la mezcla rápida.
La mezcla rápida se efectúa en la caja de repartición de caudales de los

decantadores, ubicada a un lado del edificio de control. La caja consta de
tres compartimientos. El control, corresponde a la llegada de agua cruda,
la cual ingresa por el fondo mediante una tubería de 24” y rebosa a los
compartimentos laterales que distribuye el flujo a cada uno de los
decantadores con tuberías de 18”. Las aguas de cámara central se
distribuyen por igual a cada una de las cámaras laterales por medio de
dos tabiques que funcionan como vertederos, generando una gradiente de
1500 seg-1, esto se detalla en la Memoria Descriptiva y de Cálculo.
2.3.- FLOCULACION
Esta unidad de tratamiento cuenta con 02 flocodecantadores tipo

degremont, sin embargo algunos sistemas se ajustan mas al tipo Infilco y
al VRNO, por lo que estas unidades se consideran hasta la fecha como un
híbrido, fueron construidas con la planta en el año 1972 y se terminó su
construcción en el año 1976 e inició sus operaciones en el año 1977, esta
unidades presentan una longitud de lado de 16 m, tienen forma cuadrada
y una altura de 6.35 m, presentan una cámara de floculación de forma
cónica de 92 m3 con un tiempo de retención de 7.6 min y una zona de
sedimentación con tiempo de retención de 2 hrs, el motor agitador
presenta una potencia de 7.5 HP con su caja reductora de velocidades y
tablero de control en la sala de consolas, esto genera diferentes
gradientes de velocidad dentro del cono de floculación, esto se detalla
mejor en la Memoria Descriptiva y de Cálculo.
Nuevo Floculador Vertical de placas
El nuevo FLOCULADOR de flujo vertical ha sido diseñado tomando en

consideración que el caudal de diseño supera los 400 l/s con la finalidad
de incrementar el caudal de producción a 500 l/s, con la construcción de
1 nuevo filtro.
Esta unidad tiene una profundidad de 6 m y un tiempo de retención de 25

min considerando que cada cámara tendrá un ancho de 3 m y una
longitud total de 13 m.
El floculador tiene un diseño especial, el cual cuida las gradientes de

velocidad durante los incrementos o disminución de caudales, en este
caso el caudal mínimo de 400 l/s funciona con 30 min y cuando alcanza
un caudal de 450 l/s tiene un tiempo de retención de 27 min y cuando
llega a 500 l/s el tiempo de retención baja a 24 min.
El floculador cuenta con un sistema de mezcla rápida con una gradiente

de 1490 seg-1, con modelos matemáticos propuestos por el Ing. Jairo
Romero y de acuerdo a los modelos propuestos por Ing. Maldonado
alcanza una gradiente de 900 seg-1.
Esta unidad tiene un resalto hidráulico con una altura efectiva de 70 cm,
con la finalidad de asegurar la mezcla de insumos químicos, como el
sulfato férrico, sulfato de aluminio y polímeros.
El floculador presenta 3 compartimientos, la primera cámara con una

gradiente entre 45 a 55 seg-1 en el segundo compartimiento una
gradiente de 32 a 42 seg-1 y en la tercera cámara una gradiente de 16 a
22 seg-1 todo esto dependiendo del caudal que se aplique a la unidad.
2.4.- DOBLE SEDIMENTACION
Decantador de contacto de sólidos
Los decantadores de manto de lodos son dos unidades de sección

cuadrada de 16 m de lado y 6,35 m de profundidad, que le dan un tiempo
de retención al agua sedimentada de 1.25 hrs, y que están dotadas de una
cámara central en forma de tronco de pirámide, en cuyo interior se
encuentra instaladas las paletas de floculación, las que tienen diferentes
dimensiones, siendo más pequeñas las ubicadas en el nivel superior con
respecto a la del fondo.
El fondo del tanque presenta dos compartimentos bien definidos, uno en

donde está instalada la campana y luego el concentrador de lodos
ubicado perimetralmente. En ambos espacios se tiene tuberías de drenaje,
uno para las arenas y el otro para el exceso de lodos, en la parte central
hay pantallas uniformizadores de flujo.
Las aguas decantadas son recolectadas en la superficie a través de

canaletas radiales y perimétricas para luego ser conducidas a las unidades
de filtración.
Así mismo cuentan con un sistema de purgas que deben de funcionar

para eliminar gradualmente el volumen de lodos depositados en el fondo
de esta unidad, la operación puede ser manual o programar con el

temporizador la purga.
2.5.- FILTRACION
El agua sedimentada o decantada pasa a los filtros rápidos (grava 30 cm,

arena cuarzosa 50 cm y antracita 30 cm). La filtración se realiza a través
de 4 filtros operativos, con un área de filtración de 38,8 m2 cada unidad,
y una tasa de filtración de 4 gal/min./pie2 o 222 m3/ m2 / día.
Las longitudes de cada filtro son de 7.2 m x 5.4 m de área efectiva de

filtración, en cada cámara de filtración presenta una longitud de 3.6 m x
5.4 m.
Para el mantenimiento de los filtros se utiliza un sistema de retrolavado,

para lo cual se cuenta con un tanque elevado de 250 m3 de capacidad, el
tiempo de lavado es de 10 min por cada filtro.
2.6.- DESINFECCION
A la salida de los filtros el agua pasa al reservorio de agua filtrada

(cisterna) que tiene la capacidad de 760 m3 en donde se aplica la
cloración final, dejando un cloro residual libre como protección contra
posibles contaminaciones en la conducción y distribución del agua a
todos los sectores de la ciudad.. El agua tratada es almacenada en el
reservorio 01 de 2000 m3
Cisterna de cloración de 760 m3, el agua de los 4 filtros confluyen en

una cámara de prealmacenamiento para la aplicación del cloro, la
cloración se realiza a través de una dosis de 3.5 mg/l Cl2, quedando un
residual de 1.5 mg/l de Cl2 libre por lo que la demanda es de 2 mg/l, de
esta unidad el caudal se distribuye para el reservorio R-1 y también se
envía agua a través de dos líneas a los Reservorios R-10 y R-14 para el
Cono Norte.
Reservorio de 2000 m3, esta unidad tiene una tubería de salida de 24 “

que se dirige al reservorio R-2 y sus ramales para pocollay y Casco
Urbano, así mismo se puede apoyar a los reservorios R-4 y R-7 desde el
reservorio R-2, por otro lado hay una tubería de 12 “ que se dirige a la
cisterna C-6 para bombear el agua hacia el reservorio R-6.
Las estaciones de bombeo están conectadas a la cisterna de cloración 760

m3, a través de tuberías de 12 “ el agua es conducida a 02 cámaras de
rebombeo, en este punto se encuentran las bombas de impulsión para
conducir los caudales a los reservorios R-10 y R-14.
Las estaciones de rebombeo funcionan en forma discontinua durante

todo el día, vale decir que mientras el sistema de rebombeo del R-10
funcionan el sistema de rebombeo del R-14 se mantiene paralizado, se
bombean caudales promedio de 100 l/s.
3.- OPERACIÓN DE PLANTA CALANA
3.1.- CAPTACION DE AGUA CRUDA
3.1.1.- SISTEMA CAPTACION EL AYRO
RECURSOS HIDRICOS DEL AYRO :La división de operaciones capta

el recurso hídrico desde la subestación del Ayro la cual se encuentra
ubicada en la zona altoandina de Tacna a mas de 4200 m.s.n.m. y permita
captar las aguas superficiales y aguas subterráneas provenientes de las
lluvias y de la extracción por pozos subterráneos, operándose
mensualmente entre 3 a 5 pozos. Las fuentes superficiales están
compuestas principalmente por 3 represas Paucarani con una capacidad
de 8.5 MMC, Casiri 3.5 MMC y Condorpico con 0.8 MMC.
La Junta de Usuarios del Valle de Tacna esta a cargo de la operación de

la infraestructura mayor, sin embargo las leyes son claras en las
preferencias del uso poblacional, hasta la fecha la JUVT mantiene
totalmente dominado la apertura o cierre de Represas.
La represa de Paucarani tiene un sistema de rebose modelo Morning

Glory, el cual actúa como vertedero de demasías ya que si el volumen
alcanza el máximo nivel de 8.5 MMC los excedentes serán conducidos
por este vertedero a la salida de la represa, por otro lado tiene una
compuerta de apertura de represa que va por debajo del muro de
contención hasta la salida, el agua es conducida por cauce de río hasta la
bocatoma Uchusuma ubicada en el campamento de El Ayro.
La represa Casiri tiene un compuerta de salida manual que levanta la

tarjeta de salida hacia un canal que conforma el canal Patapujo II, se
debe tener especial cuidado con el material que se acumula en la
garganta de salida de la represa, periódicamente se tiene que programar
la limpieza de la garganta de salida, el canal de conducción tiene un gran
recorrido y capta parte de las aguas de las quebradas de Iñuma y
Casillaco, y el aporte de otras filtraciones por los bofedales aledaños,
hasta llegar a las graderías y a la bocatoma de El Ayro, generalmente se
conducen desde 100 a 300 l/s.
La represa Condorpico presenta una compuerta de salida tipo tarjeta que

se encuentra asegurada con candado, así mismo puede ser regulada con
caudales de salida de 100 l/s a través de un canal de salida que conecta
con la quebrada de salida de la represa Paucarani, estos caudales se unen
para llegar a la bocatoma Uchusuma en El Ayro.
AGUAS SUBTERRNEAS DE EL AYRO, para su operación se deben

verificar las 03 fases de energía eléctrica en la subestación principal,
luego se tienen que verificar las conexiones eléctricas de el pozo que se
quiere operar.
Verificar el voltaje y Amperaje de la consola de controles, luego verificar

la válvula de apertura de la bomba que debe estar cerrada, después de
encender el equipo de bombeo se debe aperturar la válvula de salida de
agua del pozo.
Los pozos que están operativos son el PA 01, PA 03, PA 04, PA 06, PA
09, PA 10, PA 12, PA 13 y PA 14.
POZO CAUDAL
Nº (l/s)
PA-1
60
PA-2
Paralizado
PA-3
PA-4
70
PA-6
130
PA-9
80
PA-10
PA-12
120
PA-13
100
PA-14
90
3.1.2.- SISTEMA CAPTACION CHUSCHUCO – CERRO BLANCO
CAPTACION CERRO BLANCO: En la zona denominada Cerro Blanco

se ubica el partidor que divide el caudal de agua para uso poblacional y
agrícola. La dotación de agua correspondiente a la EPS Tacna S.A es de
400 l/s y es conducida a un sistema de almacenamiento conformado por
dos embalses como son el Embalse Nº 01 y Embalse Nº 02, los cuales
presentan una capacidad de 50000 m3 y 60000m3, respectivamente.
Dichos embalses sirven como vaso regulador del caudal de agua que
abastece a la Planta de Tratamiento Calana.
3.1.3.- SISTEMA DE CAPTACION PLANTA CALANA
El sistema de captación de la planta Calana comienza cuando el agua es

enviada de los Embalses de Cerro Blanco a través del canal de
conducción, de mas de 2 km hasta el desarenador Uchusuma, después de
esta unidad el agua pasa a una cámara que conduce el agua vía 02
tuberías de 20 y 21” AC , el caudal que se puede conducir por este sector

es hasta 450 l/s, ya que el canal de conducción desde Cerro Blanco hasta
el desarenador Uchusuma no soporta caudales mayores.
3.2.- DESARENADORES
3.2.1.- OPERACIONES EN DESARENADORES CERRO BLANCO
En Cerro Blanco existe un desarenador que se encuentra ubicado en la

cabecera de la captación, después del partidor de Cerro Blanco el canal
presenta un medidor Parshall, este medidor presenta la siguiente curva de
calibración:
Como se puede notar en las regresiones las curvas son confiables hasta valores
de 0.38 m sin embargo en la práctica tenemos valores de 400 l/s que indican una
altura de 0.44 a 0.45 m, por lo que es necesario que se tomen una o dos lecturas
mas de caudal con el microcorrentómetro a fin de contar con un punto mas en la
curva y de esta manera poder calibrar el medidor Parshall con un rango de
medición mas amplio.
De esta manera podremos realizar lecturas de mira a mayores caudales, se ha

dado casos que ha ingresado valores por encima de 500 l/s para llenar los
embalses en periodos de lluvia o de emergencia.
El medidor de salida de los embalses de Cerro Blanco presenta las siguientes

características:
En el caso de la calibración del Parshall de salida del Embalse Nº 02 podemos

indicar que los puntos tomados están de acuerdo a los requerimientos de toma
de lectura que realizan los operadores normalmente, el caudal máximo que se
envía a la planta Calana es de 400 l/s, sin embargo hay periodos donde se envía
mucho mas para llenar tanque de contacto cuando le dan mantenimiento o
cuando baja el caudal del Caplina y se apoya a la planta de Alto Lima.
Los Embalses de Cerro Blanco deben operar por rebose, el sistema de captación
cuentan con un desarenador con 02 naves que tienen 20 m de largo y 10 m de
ancho cada uno, así mismo cuentan con 02 compuertas tipo tarjeta para
controlar los caudales o cuando se requiera dar mantenimiento, las alturas de

estas unidades es variable pero puede llegar desde 1 m hasta 4 m en la zona de
desagüe, las compuertas de desagüe son tipo tarjeta.
Los desarenadores pueden funcionar como soporte de turbidez de los embalses

o también pueden operar en forma de bypass, ya que se puede enviar el agua
directamente desde la captación a la planta Calana.
En periodos de lluvia el material pesado puede sedimentar en los desarenadores,

dependiendo del material pueden acolmatarse en menos de una semana y se
deben dar mantenimiento moviendo las compuertas de desagüe, es necesario
aclarar que hay que tener cuidado con el sistema de lavado ya que los canales de
salida de los desagües no están dispuestos en forma recta, si no en ángulo recto,
lo que ocasiona continuos atoros, para ello se debe disponer de personal para
que manualmente se haga la limpieza de estas unidades.
3.3.- APLICACIÓN DE SUSTANCIAS QUIMICAS
3.3.1.- SALA DE DOSIFICACION Y EQUIPOS
La sala de dosificación de insumos químicos opera en 03 etapas

ya que cuenta con 03 tipos de equipos dosificadores.
SULFATO DE ALUMINIO
En el caso del Dosificador de Sulfato de Aluminio, existen 02

unidades marca Wallace & Tiernan SIEMENS, estos equipos
fueron adquiridos a finales del Abril del año 2010, hasta la fecha
vienen operando en forma ininterrumpida, estos equipos fueron
conectados a la tolva de 1 m3 que esta empotrada al techo de
concreto.
Las operaciones se inician con el cargado de sulfato de aluminio a

través del montacarga hasta la tolva, se aplican 02 bolsas y se
rastrilla la malla cernidora para que pase el material fino a la
tolva, luego en el segundo piso para encender el equipo se
verifican los siguientes aspectos.
Se tiene que aperturar la válvula de agua de 1 “ que proviene del

tanque elevado para el tanque de mezcla, esta unidad debe estar
llena hasta el nivel máximo de operación y se debe regular a un
caudal que permita producir una solución de sulfato de aluminio
al 3 %, para la dosis normal de 450 kg/día tenemos una cantidad
diaria de agua de 0.175 l/s o 175 ml /seg o 15 m3 /día.
Luego se verifica que las conexiones del equipo estén completas

desde el tablero de control, luego se verifica las cuchillas de la
pared en posición ON, Lugo se procede a encender el equipo
desde el tablero y girar la perilla del porcentaje de paso del
tornillo sin fin, esto con la finalidad de que el sulfato de aluminio

vaya cayendo al tanque de mezcla.
Al mismo tiempo se tiene que encender el equipo agitador desde

el tablero lo que ocasionará que se forme una solución de sulfato
de aluminio al 3 % aprox. esta solución pasa por rebose a la
trampa de sólidos, esta unidad retiene los insolubles y pasa la
solución por la canaleta de conducción a la mezcla rápida.
SULFATO FERRICO
Existen 02 dosificadores de sulfato férrico marca DOSEURO de

procedencia italiana, cuentan con membrana y el funcionamiento
es tipo pulso, estos equipos fueron adquiridos en Junio del año
2014, así mismo el sistema de aplicación de sulfato férrico cuenta
con 01 bomba base para la succión del insumo desde el cilindro
hasta el tanque de primera mezcla de 1000 lts.
Los cilindros de Sulfato Férrico viene en cilindros de 200 lts o

300 kg, los cuales se guardan en el almacén de la planta, los
operadores llevan estas unidades hasta la bomba base y destapan
el cilindro, luego introducen la manguera de succión y encienden
la bomba base que trasvasa el sulfato férrico concentrado hasta el
tanque de primera mezcla.
El tanque diluye el sulfato férrico concentrado de 45 % a 9 % ya

que el volumen de cada cilindro es de 200 lts y se incrementa con
800 lts mas, este volumen es bombeado a través de la 01 bomba
hasta el tanque de mezcla ubicado en la segunda planta.
El caudal que se debe bombear en 8 horas de operación es de 1 lt

cada 30 seg, de esa manera se podrá graduar las bombas de
succión.
El operador debe contar con un cilindro graduado para controlar

el caudal de dosificación cada cierto tiempo, ya que el regulador
de la bomba puede sufrir ciertas modificaciones.
Este sistema es temporal ya que el proyecto de mejoramiento de

la planta Calana comprende la instalación de un sistema mas
completo de dosificación y almacenamiento de sulfato férrico.
El nuevo sistema consta de 02 tanques de 25 m3 de capacidad de

almacenamiento, así mismo contará con una bomba de 5 hp para
el bombeo del insumo hasta el tanque de mezcla que se encontrará
en el 03 piso.
En el tercer piso se encontrarán las 02 bombas que se encargarán

de llevar el sulfato férrico diluido al 9 % hacia el tanque ubicado
en la segunda planta, desde este punto se hace la segunda dilución
donde la solución llegará a 3 % hasta se aplicado en el agua
cruda.
CAL HIDRATADA
En el caso del Dosificador de Cal Hidratada, existe 01 equipo

marca Wallace & Tiernan, este equipo fue adquirido como parte
de la planta en los años 70 a 80, hasta la fecha viene operando en
forma ininterrumpida, este equipo fue conectado a la tolva de 1
m3 que esta empotrada al techo de concreto.
Las operaciones se inician con el cargado de cal hidratada a través

del montacarga hasta la tolva, se aplican 02 bolsas y se rastrilla la
malla cernidora para que pase el material fino a la tolva, luego en
el segundo piso para encender el equipo se verifican los siguientes
aspectos.
Se tiene que aperturar la válvula de agua de 1/2 “ del tanque

elevado para la zona de mezcla, esta unidad debe estar conectada
a la tubería de salida del equipo dosificador.
Luego se verifica que las conexiones del equipo estén completas

desde el tablero de control, luego se verifica las cuchillas de la
pared en posición ON, Lugo se procede a encender el equipo
desde el tablero y girar la perilla del porcentaje de paso del
tornillo sin fin, esto con la finalidad de que la cal hidratada vaya
cayendo al cono de mezcla, de esta manera la solución formada
en forma instantánea se diluye y es conducida a la canaleta que
llega hasta la cámara de mezcla de rápida.
3.4.- OPERACIÓN DE UNIDAD DE MEZCLA RAPIDA
Operación Mezcla Rápida Antigua
La operación de la unidad de mezcla rápida se realiza con el control de

caudal en la cámara de reunión, se ha determinado actualmente que solo
puede ingresar a la planta un caudal máximo de 450 l/s ya que la cámara
de reunión puede llegar a su tope y rebalsar, cuando han quitado el
medidor venturi que estrangulaba la tubería el caudal puede
incrementarse un poco mas, así mismo se ha retirado la válvula de
ingreso a la planta tipo mariposa que ocasionaba muchos atascamientos y
disminuía el caudal de ingreso.
El caudal de ingreso a la planta actualmente es de 400 l/s, esta condición

hace que el nivel de agua en el cámara de mezcla rápida se eleve hasta
una cota de 729.42 m.s.n.m. sin embargo cuando el caudal se incrementa
hasta 450 l/s el nivel en la cámara se eleva hasta que rebalsa ya que el
nivel en la cámara de mezcla se eleva mas de 30 cm, esto se debe
también al accesorio instalado en el trayecto del medidor Venturi, el cual
debe ser retirado.
Altura H en el vertedero para 400 l/s sin accesorios es de 30 cm, el

caudal se asume 200 l/s para un lado de los vertederos de las tuberías
para los dos tanques de contacto.
Cuando el caudal se incrementa a 500 l/s, vale decir 250 l/s para cada
lado de la cámara de mezcla rápida, tenemos que el nivel o altura H en el
vertedero se incrementa hasta una altura de 42 cm, como se dijo
anteriormente esta altura se mantendrá siempre y cuando se retire el
accesorio del medidor Venturi que ocasiona una perdida de carga
adicional en el primer caso de 35 cm y con el caudal de 500 l/s
ocasionaría una perdida de carga de 70 cm.
Ahora tenemos que considerar que la cámara de reunión recibirá un

caudal total de 650 l/s ya que actualmente capta 400 l/s, sumando los 250
l/s adicionales tenemos esa caudal de diseño, sin embargo por cuestiones
de seguridad diseñaremos la cámara de reunión para captar 700 l/s

máximo para evitar reboses y perdidas de agua ya que se puede dar casos
de emergencia donde la captación se puede elevar hasta esos valores,
considerando que en Alto Lima tenemos desarenadores y un reservorio
de agua cruda de 3500 m3.
Operación Nueva Mezcla Rápida
La operación de la NUEVA unidad de mezcla rápida se realiza con el

control de caudal en la cámara de reunión, se ha determinado
actualmente que podría ingresar en estado actual hasta 450 l/s y con el
proyecto de Entubado del Canal Uchusuma llegará a 500 l/s.
Para la operación de esta unidad se debe aperturar la válvula de 28 “ en la

nueva tubería de ingreso dejando pasar el caudal poco a poco a fin de
evitar los golpes a los accesorios y cambios bruscos de velocidad.
El nuevo punto de mezcla rápida tendrá un solo punto de aplicación de

insumos, por lo que la operación será mas sencilla ya que en la anterior
mezcla rápida las canaletas NO repartían equitativamente los insumos a

las tuberías de ingreso a los 02 floculadores, en este caso solo hay un
floculador y contará con una sola canaleta de insumos a lo largo del canal
de ingreso.
3.5.- OPERACIÓN DE TANQUES DE CONTACTO DE SOLIDOS
3.5.1.- CAMARA DE FLOCULACION
FLOCULADOR ANTIGUO
La planta cuenta con 02 cámaras de floculación, las cuales son

alimentadas por las 02 tuberías de 18 “ que salen de la cámara de
mezcla, estas tuberías ingresan por la parte baja de los tanques
pero ingresan a la cámara de floculación por la parte alta, en este
punto cuentan con un cilindro de mezcla rápida que ya no cumple
esa función ya que el punto de aplicación se cambió a la cámara
de distribución, seguidamente el agua rebosa a la cámara de
floculación que es de forma cilindrica con un volumen de 92 m3,

para lograr la floculación adecuada esta unidad debe contar con
las paletas con las dimensiones adecuadas en cada fila del eje de
mezcla.
A continuación se presenta un esquema de la posición de las

paletas de floculación con sus dimensiones de acuerdo a los
cálculos de diseño.
Como se puede apreciar el eje de rotación se controla desde un

tablero de control y tiene velocidad regulable, cuenta con un
motor de agitación y caja de reducción de velocidad marca SEW
EURODRIVE de procedencia peruana, el motor cuenta con 55
Kw y puede girar a 3.5 rpm con la caja reductora y el tablero de
control al 100 %, cuenta con una potencia de 7.5 HP.
De acuerdo los ensayos de laboratorio se debe ajustar la velocidad

de rotación de los ejes y paletas de floculación para crear la
gradiente adecuada, el operador recibe la orden del jefe de planta
basado en los ensayos de laboratorio para ajustar la velocidad de
las paletas de floculación, el tiempo de retención en la cámara de
floculación es de 30 min.
NUEVO FLOCULADOR
El nuevo floculador tiene flujo vertical y presenta unas pantallas

de lona plastificada de 1 mm con una densidad de 900 gr /m2,
esta lona especial forma las pantallas sujetadas por planchas y
angulos de aluminio ancladas por pernos, tuercas y volandas.
La primera cámara cuenta con una cantidad de 36 pantallas con

un espaciamiento de 35 cm
La segunda cámara cuenta con una cantidad de 29 pantallas con
un espaciamiento de 45 cm
La tercera cámara cuenta con una cantidad de 20 pantallas con un
espaciamiento de 70 cm
3.5.2.- CAMARA DE SEDIMENTACION
Las cámaras de sedimentación en los tanques de contacto

conforman el contorno de la cámara de floculación, se ha
estimado que existe un tiempo de retención de 1.25 hrs para un
caudal de 400 l/s.
Los operadores no tienen control del caudal de salida de la

cámara de floculación y la de sedimentación, existen unas
ventanas inferiores por donde fluye el caudal en forma ascendente
hasta llegar a las canaletas de recolección, en la parte profunda se
forma el manto de lodos.
3.6.- UNIDADES DE FILTRACION
3.6.1.- OPERACIÓN DE FILTRACIÓN NORMAL
La operación de filtración se inicia cuando el operador ingresa a

la sala de consolas allí se encuentra el tablero de control o
consolas de control de los 4 filtros que están en operación + el
NUEVO FILTRO, que presentará el mismo diseño a los
anteriores.
El tablero de control es marca LOCKWOOD de procedencia

argentina, cuanta con un panel de mando para verificar el caudal
de salida de los filtros con un medidor ventura, sin embargo estos
ya no funcionan requieren de un mantenimiento profundo.
La operación se inicia con la válvula neumática de 14 “ de control

de ingreso se abre, esta válvula se tiene que mantener abierta para
la operación normal del filtro.
Para la operación de los filtros el movimiento de válvulas se debe

mantener de la siguiente manera

3.6.2.- LAVADO DE FILTRO
Para que se produzca el lavado de filtros se tiene que seguir una

secuencia, así mismo el operador debe verificar el nivel o perdida
de carga en forma directa o en la regla graduada y medir la
turbidez en los filtros, luego de una carrera de filtración de mas de
10 horas el operador puede verificar la turbidez y proceder a lavar
el filtro que presente mayor turbidez y mayor perdida de carga.
01 Válvulas 14 “ Ingreso de caudal (azul) CERRADA

01 Válvulas 18 “ Desagüe (rosada) ABIERTA
02 Válvulas 14 “ 1ra Salida de filtros (azul) CERRADA
01 Válvulas 14 “ Lavado profundo (anaranjada) ABIERTA

01 Válvula 14 “ Salida tanque elevado (anaranjada) ABIERTA
01 Válvulas 8 “ Interconexión Desagüe (rosada) CERRADAS
01 Válvulas 14 “ Salida filtros control gastos (azul) CERRADA
Luego que el filtro ha sido paralizado y que el agua del tanque

elevado ya ha ingresado hasta la válvula de interconexión del
filtro se procede a abrir una válvula de 14 “ para el lavado de una
cámara a la vez.
01 Válvulas 14 “ 1ra Salida de filtros (azul) ABIERTA
Luego se procede a abrir la siguiente válvula de la otra cámara

aprovechando la distribución de caudales y luego la válvula de la
cámara lavada se cierra haciendo que todo el caudal de lavado
ingrese a la otra cámara.
De esta manera el filtro queda operativo nuevamente,

seguidamente se mueven las válvulas a las siguientes posiciones
para que normal funcionamiento del filtro.

La operación de los filtros es igual para todos los demás, la

posición de los controles de las válvulas es el mismo, sin embargo
cuando han instalado las válvulas de lavado profundo se ha
instalado un sistema de control de ingreso de aire por la parte
posterior de las consolas.
El sistema de operación de la compresora de aire es automático y

debe estar conectado al sistema eléctrico, cuenta con un motor
que succiona el aire del ambiente y lo compresiona en un tanque
cilíndrico, para ello cuenta con un sistema de filtros para evitar
que las partículas del aire ingresen al sistema neumático de las
válvulas.
La planta Calana cuenta con 02 compresoras de aire, sin embargo

una esta operativa, la otra requiere mantenimiento, es necesario
purgar el tanque de recolección de aire una vez por semana al
menos para expulsar el exceso de agua que presenta el aire, ya
que el ambiente de nuestra localidad presenta un alto índice de
humedad, así mismo revisar el filtro de impurezas que esta entre
la compresora y el sistema de válvulas, la conexión es a través de

una tubería de bronce de ¼ “ para conducir el aire hasta el sistema
o tablero de control de las válvulas.
3.7.- UNIDADES DE DESINFECCION
3.7.1.- OPERACIÓN DE APLICACIÓN DE CLORO
La operación de aplicación de cloro se inicia con la instalación

del balón de cloro, los balones de cloro de 907 kg son remitidos
de Lima por transporte terrestre y llegan directamente a la planta
Calana.
Para el traslado de los balones cargados que llegan de Lima se

cuenta con un tecle eléctrico de capacidad 3 TM, se realiza el
cargado con los ganchos como se muestra en la foto, y luego se
levanta el balo para ubicarlo dentro de la caseta de cloración.
El clorador cuenta con una capacidad para 500 lb/día, la planta

cuenta con otro clorador adicional para casos de emergencia
marca Wallace & Tiernan Modelo V10k de 500 lb/día
El equipo que se encuentra en operación es de marca SEVERN

TRENT SERVICES, Capital Control Modelo NTX 3000 y cuenta
con un sistema de calefacción eléctrico para mantener la
temperatura adecuada en el sistema de salida de cloro del balón.
Una vez que se acaba el balón de cloro se verifica que la presión

del balón ha disminuido por el paso del cloro por el clorador ha
bajado a valores menores a 100 lb/día, así mismo el peso del
balón debe reflejar un valor de 600 kg aprox. como balón vacio.
Para el desmontaje de la válvula de salida de cloro, se debe cerrar

la válvula del balón vacio, luego se desconecta el sistema de
calefacción, luego se procede a sacar la válvula con la llave
manual hasta que ceda y salga también la arandela de plomo.
Seguidamente se retira la calefacción junto con el sistema de

captación de cloro, luego se tapa las válvulas con la capucha de
protección y se procede a sacar el balón de la balanza.
Para sacar el balón de la balanza se instala el sistema de enganche

de balones con las uñas de gallo en los extremos del balón, luego
se presiona el comando para que el tecle levante el balón y lo
coloque en otra posición.
Luego se procede con el mismo procedimiento a colocar el balón

de cloro lleno en la balanza, para lo cual la balanza ya debe estar
debidamente tarada y marcando 0 kg.
Luego se quita el tecle y la tapa de protección del balón y se inicia

la conexión de válvulas con la arandela de plomo en el medio,
tiene que funcionar como empaque, esta operación se realiza con
el amoniaco cerca, luego se procede a conectar el sistema de
calefacción y se abre la válvula poco a poco dando pequeños
golpes con la mano hasta que abra.
Para la apertura de la válvula solo se puede operar con la llave

recomendada, existen infinidad de llaves pero la que abre el
sistema tiene que ser con las dimensiones recomendadas por el
fabricante, una vez abierta la válvula se procede a regular con el
clorador y su rotámetro hasta un valor promedio de 250 lb/día.
Las mediciones de cloro se realizan en el agua de la cisterna de

760 m3 y el reservorio R-1, los dosis de aplicación de cabecera
deben estar cerca de3.5 a 5 mg/l Cl2.
3.8.- OPERACIÓN DE RESERVORIO Y MOVIMIENTO DE VALVULAS

El movimiento de válvulas es necesario y básico para la operación de la

planta así que a continuación un resumen de la operación y movimiento
de válvulas durante la producción de agua en el día.
Operación de Válvula de 24 “ salida de R-1, este accesorio tiene en total

35 vueltas se opera con 20 vueltas durante el día, a las 7 pm se reduce a 7
vueltas o 8 vueltas dependiendo de la producción, luego a las 3 am se va
incrementando a 10 vueltas, a las 9 am ya se completa a las 20 vueltas,
esta agua va dirigida al Reservorio R-2 y a la cámara rompe presión 150
m3 ubicada a unos metros mas abajo de la planta, en esta cámara existe
una serie de tuberías de distribución.
Valvula 14 “ salida para el R-6 opera con 18 vueltas

El Bombeo para el reservorio R-10 opera desde 11: 30 am hasta las 6 pm.
El Bombeo para el reservorio R-14 es de 6 pm a 11:30 am
CAPITULO III
OPERACIÓN EN SITUACION DE EMERGENCIA
1.-INTRODUCCION
La planta Calana a pesar que cuenta con estructuras de gran fortaleza no

está libre a recibir impactos por la naturaleza o por la mano del hombre.
Es por ello que el personal técnico de la planta debe estar alerta ante
cualquier contingencia, tomar las medidas necesarias para asegurar el
abastecimiento de agua a la población.
Estas son las medidas básicas necesarias e inmediatas ante un desastre lo

que puede ocasionar una emergencia.
Las medidas indicadas son específicas a la planta Calana, en el capítulo

VI se detallará mejor el plan de contingencia de la planta.
2.- LOS DESASTRES EN EL PROCESO DE TRATAMIENTO DE AGUA
Como se sabe el agua de nuestra región presenta ciertas características

físico - químicas especiales como la presencia de sulfatos y dureza total,
lo que la califica como agua dura de origen volcánico.
El agua que se capta en la planta Calana presenta un contenido de

sulfatos y dureza total mas bajos que el río Caplina, por lo que el
principal problema del tratamiento del agua se centra en el manejo de la
turbidez y el Arsénico.
Actualmente la dosis de tratamiento es 14 mg/l de sulfato de aluminio, 26

mg/l Sulfato Férrico, 5 mg/l de cal hidratada y 0.05 mg/l de polímero
aniónico ó 0.3 mg/l de polímero catiónico.
El desastre se podría producir por un desabastecimiento de insumos

químicos, estos insumos deben ser programados con un año de
anticipación y cuentan con su propio presupuesto, el jefe de planta debe
llevar el control minucioso de los insumos para que estos no falten en el
proceso de tratamiento de agua.
Otro factor importante sería la falla de equipos como se dijo

anteriormente si fallan los equipos dosificadores por ejemplo.
Los equipos dosificadores son electromecánicos y pueden presentar fallas

pro el tiempo de uso, actualmente la planta calana cuenta con 02
dosificadores de sulfato de aluminio y 02 de sulfato férrico para casos de
emergencia, ya que este insumo es básico para el tratamiento de agua.
Desastres que pueden superarse pueden presentarse durante el

tratamiento como cuando falla la válvula de control del tanque elevado
para el lavado de filtros, si no abre puede poner en serios apuros a los
operadores, así mismo una falla en la compresora de aire que alimenta a
las válvulas de control de los filtros.
3.- MEDIDAS PREVIAS AL DESASTRE
3.1.- ESTRUCTURAS
Las estructuras de la planta Calana están diseñadas en forma

antisísmica, poseen paredes entre 35 y 50 cm de grosor con doble
enmallado de 25 cm de espaciamiento.
Las estructuras están debidamente ubicadas y cuentan con sus

escalinatas y escaleras protegidas por barandales de metal.
Las estructuras están debidamente señalizadas con las rutas de

escape y las tuberías e instalaciones deben estar debidamente
pintadas con los códigos de colores.
Se debe programar convenientemente la compra de los insumos

químicos para el tratamiento de agua, con un stock mínimo de 3
meses.
Se debe contar con un equipo de reserva alterno como el

dosificador de sulfato de aluminio y férrico, las bombas de
llenado del tanque elevado, válvulas mariposa de 14 “ para los
filtros.
3.2.- EQUIPOS E INSTALACIONES ELECTRICAS
La ciudad de Tacna esta protegida por un sistema que hace que si

un sismo pasa el grado 5 se desconecta inmediatamente el fluido
eléctrico.
La planta Calana cuenta con un grupo electrógeno de 135 kw de

potencia y puede operar en baja energía vale decir hasta 220
Voltios.
El grupo electrógeno cuenta con un pozo a tierra y mas 5 cilindros

de petróleo de reserva en el reservorio.
3.3.- LABORATORIO
El laboratorio de control de calidad cuenta con dos áreas de

operación, el laboratorio físico-químico y el bacteriológico.
El laboratorio físico-químico cuenta con los materiales y equipos

necesarios para operar ante cualquier eventualidad, incluso los
equipos básicos cuentan con pilas para hacer los análisis de
campo.
El laboratorio presenta una serie de divisiones con ventanales que

puede colapsar ante un evento o sismo, es necesario tener en
cuenta que todos los equipos están debidamente resguardados.
El sistema eléctrico del equipo de absorción atómica cuenta con

un pozo a tierra ubicado entre el edificio y el tanque elevado.
Ante un evento los equipos básicos que operan enchufados como

el horno secador, el frigider y el equipo de filtración de agua
deben ser desconectados.
3.4.- PLAN DE OPERACIÓN EN SITUACION DE EMERGENCIA
En situación de emergencia y ante cualquier contingencia el jefe

de planta debe orientar y dirigir las labores de operación durante
el desastre.
La operación de la planta Calana es estratégica para el

abastecimiento de agua en toda la ciudad, las labores de operación
en situación de emergencia se inician cuando el operador de

planta comunica al jefe de planta la falla en la operación.
En el caso de sismo o algún evento natural el operador de planta

esta instruido para el cierre de válvulas principales a las redes de
distribución, así como la paralización del bombeo de agua a los
reservorios R-10 y R-14.
El jefe de planta es notificado vía radio sobre estos eventos y

puede tomar la decisión de continuar con la paralización, previa
evaluación del área de mantenimiento para los equipos de planta y
distribución para la operatividad de las redes en la ciudad.
Si algún equipo estuviera en malas condiciones el jefe de planta

procede a llamar al personal de mantenimiento para realizar los
trabajos de puesta en operación del equipo dañado, si la falla es
estructural, se debe comunicar de inmediato a defensa civil y al
área de ingeniería.
Si la falla es estructural se tiene que evaluar el daño con el equipo

técnico de la Entidad, donde tienen que dar opinión técnica los
ingenieros civiles, hidráulicos, sanitario y químicos, para ver la
posibilidad de reparar el daño con aplicación de
impermeabilizantes u otros reactivos químicos como la SIKA.
Si el daño a las estructuras es considerable se tiene que proceder

al vaciado de las unidades por los desagües para proceder a la
reparación de las estructuras de inmediato, ya que la planta calana
no puede parar su funcionamiento.
3.5.- PLAN DE EDUCACION PERSONAL Y PUBLICO GENERAL
El personal de la planta debe estar debidamente implementado

para sus labores de rutina diario, así mismo esta condición hará
que estén preparados para cualquier contingencia.
Los operadores de planta deben contar con el siguiente

indumentaria mínima reglamentaria:
 Casco de color Azul

 Botas con punta de acero, suela antideslizable y de
material antiacídos
 Guantes de cuero
 Guantes de jebe
 Botas musleras de jebe
 Lentes protectores para polvo
 Máscara antigases orgánicos
 Máscara antipolvo
 Equipo de oxígeno con mascara completo

 Radio Handy con batería extra cargada
 Linterna luz halógena min 16 leds
 Radio a pilas para casos de emergencia.
El vigilante de la caseta de guardianía también debe contar con un

radio Handy para sus inspecciones nocturnas y para comunicar a
la central cualquier eventualidad.
El personal debe recibir capacitación continúa para casos de

desastre natural y otros, el jefe de planta debe impartir charlas al
personal que opera las plantas de agua potable, sobre todo en la
ubicación de las válvulas de cierre para casos de emergencia y
apertura de las de desagüe para evitar inundaciones en la planta.
El personal técnico también presentar su vestimenta adecuada

como el personal de laboratorio y el de control de procesos.
Personal de Laboratorio
 Mandil de material NO sintético

 Camisa o polo de la Entidad
 Pantalón jean o de tela
 Zapatos o botines
 Casco color amarillo
El personal de control de procesos presenta la misma

indumentaria salvo por el uso del mandil y el jefe de planta debe
usar casco color blanco.
El personal de visita debe usar casco de color rojo y debe seguir

las indicaciones del personal técnico de planta durante las visitas.
4.- TRATAMIENTO DE AGUA DESPUES DEL DESASTRE
4.1.- PERIODO DE ALERTA
El periodo de alerta después del desastre se inicia cuando el

personal técnico conjuntamente con el jefe de planta, realiza las
evaluaciones de campo para verificar el funcionamiento de la
planta, verificar los daños y si esta todo operativo se procede a dar
la orden de puesta en operación.
4.2.- PERIODO DE RESPUESTA
Si hubiera algún daño en la planta se organizan las brigadas de

emergencia para dar respuesta al daño producido, en el caso del
área de mantenimiento tiene personal de emergencia, las
direcciones y números de teléfono están en la vigilancia de la

planta de Alto Lima ante cualquier eventualidad.
Así mismo el personal de emergencia esta obligado a estar atento

con la radio Handy, durante su periodo de turno.
4.3.- PERIODO DE REHABILITACION Y RECONSTRUCCION
Durante el periodo de identificación de daños se inician los

trabajos de rehabilitación y reconstrucción.
CAPITULO IV
MANTENIMIENTO DE PLANTA
1.- INTRODUCCION
El área de mantenimiento de los equipos electromecánicos de la planta

Calana corresponde a otra jefatura dentro de la empresa, es necesario que
esta unidad trabaje eficientemente para que los equipos y accesorios de la
planta funcionen correctamente, de esta manera el proceso de tratamiento
de agua se puedan realizar correctamente.
Los equipos de la planta Calana son sensibles y algunos ya han rebasado

su vida útil, es por ello que se tiene que tener especial cuidado ya que la
planta es mecanizada y muchos de sus sistemas se basan en la
operatividad de los equipos.
Los equipos que mas problemas han ocasionado a lo largo de los años
son los dosificadores de sulfato de aluminio, las purgas de los tanques de
contacto y las bombas para el llenado del tanque elevado, la planta viene
funcionando desde el año 1977 y los equipos han recibido muchas
reparaciones desde esos años.
Es necesario que el área de mantenimiento elabore un programa de

mantenimiento preventivo, ya que estos equipos tienden a fallar por la
falta de mantenimiento y por el tiempo de operación, hay equipos que no
paran, su funcionamiento es constante durante todo el día, incluso
algunos están expuestos al medio ambiente.
Se deben fijar las fechas del mantenimiento preventivo, este manual

fijará un programa de mantenimiento sin embargo esta sujeto a las
modificaciones por el área usuaria y también por la inclusión de nuevos
equipos o el desuso de otros.
Así mismo este manual debe ser usado por los técnicos para la ubicación
de equipos, procedimientos de detección de fallas y reparación, aspectos
básicos de la operación y programa de mantenimiento preventivo y
predictivo.
Los equipos que operan en forma continua deben contar con un

tratamiento especial ya que el desgaste en la lubricación, rodamientos,
etc, es mucho mayor, por lo tanto deben contar una supervisión
constante.
2.- OBJETIVOS BASICOS
Mantener los equipos y accesorios de la planta Calana operativos para la

eficiente producción de agua potable.
3.- DEFINICIONES GENERALES
3.1.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos,

disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de
equipos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles
en la instalación entre una larga lista de ventajas.
Aunque el mantenimiento preventivo es considerado valioso para

las organizaciones, existen una serie de fallas en la maquinaria o
errores humanos a la hora de realizar estos procesos de
mantenimiento. El mantenimiento preventivo planificado y la
sustitución planificada son dos de las tres políticas disponibles
para los ingenieros de mantenimiento.
Algunos de los métodos más habituales para determinar que

procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son
las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las
recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre
activos similares.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las

consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de
piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El
mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes
de que estos ocurran.
3.2.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
En esta etapa, "mantener" es sinónimo de "reparar" y el servicio

de mantenimiento operaba con una organización y planificación
mínimas (mecánica y engrase) pues la industria no estaba muy
mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían
demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable
y, debido a esta sencillez, fácil de reparar. La política de la
empresa era la de minimizar el costo de mantenimiento.
Estas acciones, que no implican cambios funcionales, corrigen los

defectos técnicos de las aplicaciones. Entendemos por defecto una
diferencia entre las especificaciones del sistema y su
funcionamiento cuando esta diferencia se produce a causa de
errores en la configuración del sistema o del desarrollo de
programas. Se establecerá un marco de colaboración que
contemple las actividades que corresponden a la garantía del
actual proveedor y las actividades objeto de este contrato.
La corrección de los defectos funcionales y técnicos de las

aplicaciones cubiertas por el servicio de mantenimiento, incluye:
• Recogida, catalogación y asignación de solicitudes y funciones.
• Análisis del error / problema.
• Análisis de la solución.
• Desarrollo de las modificaciones a los sistemas, incluyendo

pruebas unitarias.
• Pruebas del sistema documentadas.
• Mantenimiento de las documentaciones técnicas y funcionales

del sistema
4.- ESTRATEGIAS
4.1.- MANTENIMIENTO PROGRAMADO
El mantenimiento programado sistemático es el grupo de tareas

que se realizan sobre un equipo o instalación siguiendo un
programa establecido según el tiempo de trabajo de la maquinaria
de acuerdo a una periocidad fija o siguiendo algún otro de ciclo
que se repite en forma periódica, este grupo de tareas se realiza no
importando cual es la condición del equipo.
Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento
programado están las siguientes:
 Limpieza técnica de equipos

 Sustitución de elementos sometidos a desgaste como
rodamientos, camisetas, correas de ventilación o
rodamiento.
 Comprobación de estado interior de equipos, se tiene que
desmontar.
 Comprobación de buen funcionamiento y calibración.
4.2.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el

punto futuro de falla de un componente de una maquina, de tal
forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un
plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se
minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza
4.3.- OPERACIÓN HASTA LA FALLA
Los equipos de la planta actualmente no cuentan con un programa

de mantenimiento preventivo.
Los equipos funcionan hasta que fallan por algún accesorio y

tienen que ser reparados por necesidad y urgencia.
4.4.- REDISEÑO POR OBSOLENCIA
Existen casos que los equipos desde la fábrica no han funcionado

bien, sin embargo por la necesidad del funcionamiento se hacen
mejoras, ya que ha pasado su periodo de vida útil, este es el caso
del equipo dosificador de cal hidratada.
El equipo dosificador de cal hidratada presenta un tornillo

helicoidal sin fin que transporta la cal desde la tolva hasta la
salida donde se produce la mezcla, cuando el equipo contaba con
sus accesorios completos contaba con un embudo por donde
circulaba agua a presión en forma circular, esto arrastraba el

insumo que caía y se formaba la solución, sin embargo el embudo
en la parte mas baja era muy angosto haciendo que se atore
frecuentemente este equipo.
La solución se ha realizado en los ultimos años agrandando el

embudo con una reducción de 6 a 4 “ y el agua ingresa por la
parte baja, vale decir que ahora la mezcla se realiza en la canaleta
de recolección, actualmente el equipo funciona correctamente.
5.- TECNICAS DE MONITOREO DE CONDICIONES
5.1.- CON SENTIDOS HUMANOS
Gran parte de este monitoreo lo hacen los mismos operadores de

planta, así como el personal técnico, los sentidos humanos como
el oído, tacto, visión, pueden captar aspectos relacionados al
sonido, vibraciones o aspectos fuera de lo normal pueden ser
identificados cuando una maquina esta descalibrada.
5.2.- CON TECNICAS OPTICAS
Esta referido a la identificación directa de las fallas por la visión

humana, esto también puede estar referido al uso de cámaras de
circuito cerrado, ubicadas en zonas críticas donde detecten
problemas con le energía eléctrica.
5.3.- CON TECNICAS TERMICAS
Frecuentemente nos encontramos con aparatos que

presentan síntomas o fallas que aparecen, desaparecen o
varían con los cambios en la temperatura del equipo.
Los síntomas son:
A - El aparato funciona correctamente al encenderlo (en

"frío") y luego de algunos minutos comienza a presentar
mal funcionamiento o simplemente deja de funcionar.
B - El aparato presenta una falla (o mal funcionamiento) al

encenderlo estando “frío” y luego de algunos minutos,
cuando este alcanza la temperatura normal de
funcionamiento, la falla desaparece y el equipo funciona
correctamente.
C - La falla o mal funcionamiento está presente todo el

tiempo, pero se agrava o disminuye en forma evidente al ir
cambiando la temperatura del aparato.
Cuando los síntomas que presentan los equipos

electrónicos encajan dentro de alguna de las descripciones
anteriores, podemos decir que se trata de fallas “térmicas”.
En algunas ocasiones los problemas de tipo “térmico”

pueden presentarse por soldaduras o conexiones
defectuosas, este tipo de fallas son relativamente fáciles de
detectar. Pero en muchos casos, estos problemas son
originados por componentes que han perdido parcialmente
sus propiedades originales y se han vuelto inestables
térmicamente.
Esto puede deberse a muchos factores, como: perdidas de

la capacidad dieléctrica, humedad, oxido, “fugas” en los
materiales aislantes, alteraciones en los cristales
semiconductores, fatiga del material, etc.
Las fallas térmicas pueden originarse en todo tipo de

componentes: condensadores, resistencias, diodos,
bobinas, transistores, circuitos integrados, etc.
Localizar este tipo de defectos mediante la extracción y

medición fuera del circuito, de cada uno de los
componentes sospechosos, resulta bastante complicado y
no garantiza que pueda ser detectado el problema, pues en
este tipo de fallas, los instrumentos de comprobación
pueden dar lecturas correctas y hacernos pensar que el
problema esta en otra parte, con la consiguiente perdida de
tiempo.
Para localizar componentes con problemas térmicos, el

método más practico es provocar cambios en la
temperatura de los circuitos y piezas sospechosas y
observar el comportamiento del aparato.
Para esto muchos técnicos utilizamos el popular secador

de cabello y el Spray "Enfriador" (llamado también
“congelante”, "Instant Freeze", etc.). Mediante el uso de
estos implementos, podemos calentar y enfriar diferentes
circuitos y componentes, observando el comportamiento
del aparato y los síntomas que presenta.
Procedimiento practico.
Al enfrentarnos a un aparato electrónico con un problema

térmico, debemos hacerlo funcionar, de forma tal que
podamos acceder con facilidad a los diferentes circuitos y
componentes.
Es importante que al encenderlo, el aparato este “frío”, es

decir a temperatura ambiente.
Con el secador colocado a una distancia de 3 o 4

centímetros (figura 1) del área donde se encuentran los
componentes “sospechosos” procedemos a aplicar calor
mientras observamos el comportamiento del equipo y los
síntomas que presenta.
Ya sea, que se trate de síntomas del tipo A, B o C

(mencionados anteriormente), cuando calentemos un grupo
de componentes, entre los que se encuentra la pieza
defectuosa, notaremos un rápido cambio en el
comportamiento que presenta el aparato.
Una vez que hemos logrado esto, usando el spray enfriador

y el tubo que nos permite aplicarlo exactamente donde
queremos, procedemos a enfriar uno por uno los
componentes que hemos calentado (figura 2), mientras
observamos el comportamiento del aparato.
Cuando enfriemos el componente defectuoso notaremos de

inmediato un rápido cambio en los síntomas, y el aparato
volverá a su estado inicial.
De esta forma se puede localizar rápidamente él o los

componentes causantes del problema y reemplazarlos.
Consideraciones:
Usar preferiblemente un secador pequeño, de mediana

potencia (400 a 600W), que tenga una abertura de salida
de aire reducida (sin difusor) para poder dirigir mejor el
calor a las partes que se desea calentar
No aplicar excesivo calor a los componentes.

Generalmente 10 a 15 segundos son suficientes.
Realice una búsqueda sistemática, aplicando el proceso a

las diferentes etapas o circuitos que puedan estar
involucrados en el problema, una por una, hasta localizar la
causa.
Utilice en forma prudente y racional el Spray enfriador.

Algunos de esos productos pueden dañar la capa de
ozono.
Conclusión.
Si bien existen herramientas llamadas “Heat Gun” (pistola

caliente) que son en realidad secadores más robustos y
potentes, fabricados para trabajo pesado en la industria o el
taller.
En la práctica los técnicos prefieren usar un simple secador

de cabello, pues las temperaturas generadas por un Heat
Gun son generalmente muy elevadas, al igual que su
precio.
El secador, no solo es el imprescindible instrumento de

peluqueros y estilistas, es también una herramienta de gran
utilidad en todo taller de reparaciones electrónicas. Su uso
no se limita solamente a la localización de fallas térmicas.
El popular secador de cabello, resulta excelente para

eliminar rastros de humedad en placas y componentes
cuando el aparato se ha mojado o antes de aplicar
selladores o materiales aislantes en circuitos del alto
voltaje.
También es útil cuando aplicamos grasas lubricantes en

algunos mecanismos, ya que el aire caliente del secador
puede ayudar a hacer que las mismas penetren y se
distribuyan más uniformemente en las partes mecánicas.
6.- TECNICAS CON VIBRACIONES

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento

Industrial de la mano del mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el
interés de alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la
necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio
plazo.
Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de una maquinaria
Transformada Tiempo-Frecuencia.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de

las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el
elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la
corrección del problema que ellas representan.
Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los

esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales y
las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral, etc.
Parámetros de las vibraciones.
 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio.

En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ
(hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,
desde un extremo al otro de su movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y
3 rotacionales.
Tipos de vibraciones.
1. Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación

instantánea.
2. Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación

constante las causas de las vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o
elemento de la misma puede llegar a vibrar.
 Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
 Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
 Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
 Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
 Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión

(holguras, falta de lubricación, roces, etc.)
6.1.- MEDICION GLOBAL
6.2.- DETECCION DE FALLAS EN RODAMIENTOS
En busca de mejorar el rendimiento mecánico de las maquinas

empleamos diferentes instrumentos que ayudan a mejorar la movilidad
interna de esta. Uno de estos son los rodamientos, los cuales alargan la
vida útil de las piezas rotacionales, dando una mayor durabilidad y
control de la temperatura en los puntos de fricción.
Existen varios tipos de rodamientos y día tras día las necesidades del
mercado buscan avanzar en la calidad de los rodamientos; es así como
hoy en día las industrias sacan al mercado gran variedad de alternativas
en cuanto a rodamientos se refiere.
Los métodos mas empleados son por detección por vibración, sin
embargo se aplica la detección por sonido y falla mecánica para la
reparación.
Dentro de los rodamientos mas importantes están los rodamientos de las

bombas de agua para el tanque elevado y camiones cirternas, por otro
lado los motores agitadores de los dosificadores también poseen
rodamientos, por otro lado sin menos importancia están los motores
agitadores de los tanques de contacto.
6.3.- MONITOREO DE CORRIENTE
Se tiene que realizar el monitoreo de la corriente eléctrica

revisando periódicamente el voltaje y amperaje de la red de
distribución, generalmente se usan equipos multitester.
Adicionalmente se tiene que revisar los registros de consumo de

corriente eléctrica y evaluaciones de los recibos de consumo.
Se tienen que preparar diagramas de consumo de energía y
evaluaciones del comportamiento.
Se debe realizar un balance de energía con el consumo de energía

indicado en el recibo y el consumo real de acuerdo a las horas de
funcionamiento de los equipos.
Los puntos de control debe ubicarse en el punto de ingreso de la

corriente que abastece electrosur, después del transformador de
corriente, que es el punto de entrega de energía por parte de la
empresa proveedora.
Luego se debe realizar las tomas de medición de voltaje, amperaje

y otros parámetros eléctricos de los equipos principales como las
bombas de agua, equipos dosificadores y agitadores de tanques de
contacto, entre otros incluyendo el equipo de absorción atómica
del laboratorio, entre los principales.
El grupo electrógeno es otro elemento de la planta de gran

importancia, este equipo debe ser encendido por lo menos una vez
cada 15 días ya que como todo motor debe estar en operación
para el movimiento de sus lubricantes, se debe verificar potencia
de las baterías y la generación de corriente.
Por otro lado los nuevos equipos de bombeo con que cuenta la
planta también deben ser monitoreados, estos están en las
estaciones de bombeo para los reservorios R-10 y R-14.
Los registros de toma de datos debe ser controlado por el

supervisor de equipos esta información debe ser almacenada en
un banco de datos en el área de mantenimiento de acuerdo al
programa de monitoreo de corriente eléctrica.
6.4.- MONITOREO DE LUBRICANTES
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
Análisis Iniciales: se realizan a lubricantes de aquellos equipos que

presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de
Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto,
motivadas a cambios en condiciones de operación.
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de

gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo,
siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del
aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros.
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en

el equipo y/o Lubricante, según:
 Contaminación con agua

 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado
Este método asegura que tendremos:
 Máxima reducción de los costos operativos.
 Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
 Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
 Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores

que afectan a nuestra maquina:
 Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio,

Cobre, Estaño, Plomo.
 Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
 Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín,

Oxidación, Nitración, Sulfatos, Nitratos.
 Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc,

Fósforo, Boro, Azufre, Viscocidad.
 Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo

largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente

investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos del
laboratorio se podrá lograr disminuir drásticamente el consumo
innecesario de lubricantes u optimizar su uso:
 Tiempo perdido en la producción de agua en razón de

desperfectos mecánicos.
 Desgaste de las máquinas y sus componentes.
 Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
 Consumo general de lubricantes

6.6.- MONITOREO DE CORROSION
El monitoreo de la Corrosión puede ser definido como "La

medición regular de la Corrosión o corrosividad según afecta a un
bien". Es usado mas seguido para hacer comparaciones entre
valores de Corrosión previstas y las verdaderas, o para la
evaluación de valores tomados en la prevención o mitigación.
Algunos pero no todos los monitoreos de la Corrosión son
sensitivos a la erosión que puede ocurrir en plantas de proceso
debido al gran volumen de caudal y transporte de sólidos.
Se tienen que programar inspecciones regulares de acuerdo al

programa de monitoreo de la corrosión, para todas las piezas que
tengan contacto con el agua, vale decir toda la planta debe ser
monitoreada, incluso el concreto puede ser atacado por los
sulfatos y las partículas en suspensión.
Se tiene que realizar un control del índice de langelier y Ryznar

en el agua y llevar un control y base de datos, ya que las fuentes
de agua son cambiantes, algunas veces se capta netamente
Uchusuma y otras se apoya con el canal Caplina.
Así mismo se debe realizar un monitoreo regular a las salas de

dosificación y a las estructuras que tengan contacto con el agua
clorada ya que este agente es muy corrosivo, se debe inspeccionar
el riel del tecle eléctrico y sus piezas ya que la corrosión puede
afectar a estos materiales, el contenido de humedad en las zonas
aledañas a la planta es muy elevado y varía desde 40 % a 90 % en
determinados periodos del año.
7.- PLAN O PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE UNIDADES
A continuación se presenta el programa de mantenimiento de unidades,

este programa solo varía con el incremento de unidades como puede ser
reservorios o ampliación de plantas.
Como se puede apreciar dentro de todas las actividades programadas lo

que corresponde a la planta Calana es el raspado de filtros, limpieza y
mantenimiento de tanques de contacto, limpieza de canaletas de tanques
de contacto, limpieza de cámara de reunión y cámara de distribución.
Una vez concluida la ampliación de planta se deben incluir las nuevas

unidades en el programa de mantenimiento como los nuevos
sedimentadores, nuevo filtro rápido y sistema de tratamiento de lodos.
A continuación se presenta el programa de mantenimiento, limpieza y

desinfección de reservorios, donde se incluye el reservorio R-1 y la
cisterna de cloración de 760 m3, a este cuadro se le debe incluir las
cisternas de bombeo para el R-10 y R-14.
8.- DIVISION DE MANTENIMIENTO DE LA ENTIDAD
La División de Mantenimiento esta a cargo del Sr. Renzo Valderrama,

que comprende las áreas de Mantenimiento, Equipo Mecánico y
Laboratorio de Medidores.
El área de mantenimiento esta dividida en 02 sub sectores, el primer

sector que comprende el área de mantenimiento de unidades y la segunda
que comprende al personal técnico de mantenimiento de equipos
electromecánicos.
Adicionalmente a la división de mantenimiento se le suma el área de

laboratorio de micromedición y el área de transportes y mantenimiento de
maquinaria pesada.
El área de mantenimiento de equipos esta conformada por el personal

técnico que realiza el mantenimiento y limpieza de unidades de
almacenamiento de agua y tratamiento.
El área de mantenimiento de equipos electromecánicos esta conformada

por el supervisor de equipos Tec. Silverio Quispe Mamani y el Tec. Títalo
Cahuana.
El área de laboratorio de micromedición esta a cargo del Sr. Romero y el

área de transporte a cargo del Sr. Joel.
9.- PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PROPUESTO
El programa de mantenimiento propuesto se refiere a los trabajos de

prevención en la operación de equipos y accesorios en la planta Calana,
donde cada parte de la planta es importante para la producción de agua.
10.- HISTORIALES DE MANTENIMIENTO
Dentro de los historiales de mantenimiento se encuentran todos los

equipos de la planta Calana, hasta la fecha no se lleva un registro a
detalle de los trabajos que realiza el área de mantenimiento.
Es necesario que el operador de planta y el supervisor de control de

procesos cuenten con un cuaderno de registro de ocurrencia, hasta la
fecha los operadores anotan las actividades u ocurrencias en las hojas de
parte diario de la planta.
Se tiene que recopilar la información dispersa y crear un banco de datos

del historial de los equipos y accesorios de la planta, se sabe que en el
SIGO existe un componente de Mantenimiento, es necesario ubicar
equipo y accesorio de acuerdo al programa propuesto con su código de
registro según los 73 componentes detectados, esta información se puede
actualizar.
10.1.- INVENTARIO TECNICO
EQUIPO TECLE ELECTRICO PARA BALONES DE CLORO
El tecle eléctrico fue adquirido en el año 2008 y fue instalado recién en el

año 2010, es de origen japonés y tiene una capacidad total de 3 TM.
Cuenta con un mando de control a distancia para 3 m, tiene la opción de

subida y bajada con movimiento continuo o con pulsos para que el
movimiento de los balones sea mas preciso.
EQUIPO DOSIFICADOR DE POLIMERO
El equipo dosificador de polímero cuenta con un sistema de

mezcla con un tanque de fibra de vidrio de 1 m3, así mismo con
un motor agitador de ½ HP de potencia, instalado en forma
angular que permite un mejor mezcla en líquidos con alta
viscosidad.
Las mezclas que se dan en este tanque son básicas ya que los
otros dos tanques son de disolución de mezclas, por ejemplo en la
preparación de polímero catiónico se mezclan 21 litros de
polímero y se forma una solución concentrada que tiene que durar
3 días, en el caso del polímero aniónico se preparan soluciones
con 500 gramos.
Este equipo cuenta con una bomba extractora de soluciones

densas, este volumen es trasladado a otro tanque de disolución de
1 m3 en este punto se aplicaba una segunda disolución, el control
de la bomba todavía se puede operar por el tablero de mandos
marca Wallace & Tiernan,
En el segundo tanque se cuenta con dos bombas tipo pulso para

enviar la solución a la tercera cámara, en este punto se aplica una
cantidad de agua, tal que la solución de salida esta completamente
diluida, ya que teóricamente las cadenas polimerizadas de estos
compuestos reaccionan mejor en forma diluida.
EQUIPO DOSIFICADOR DE SULFATO DE ALUMINIO
Los equipos dosificadores de sulfato de aluminio cuentan con una

tolva de 1 m3 conectada con el tercer piso del edificio para la
carga de material.
El equipo dosificador cuenta con un tablero de control básico para

el encendido del equipo y la operación del mismo.
El requerimiento de energía es de 220 v y el sistema esta

conectado a los fusibles del tablero de la pared.
Los dosificadores fueron adquiridos de la empresa CORSUSA y

son de marca WALLACE & TIERNAN – SIEMENS, fueron
instalados el 29 de Abril del 2010.
Como se puede apreciar cuentan con un tanque de mezcla con

equipo agitador de ¼ HP conectado a 220 v, así mismo cuentan
con una trampa de insolubles, en esa cámara se deposita el
material insoluble ya que el insumo químico que se compra es
tipo B y presenta insolubles casi del 2 %.
Por otro lado este equipo presenta una serie de accesorios por
dentro los cuales están detallados en el manual de operación, a
continuación presentamos un resumen del sistema de operación
interno básico para su operación.
El cuadro adjunto es un resumen de las velocidades de acuerdo a

la posición de las poleas en el motor.
Al verificar el diagrama de la posición de las poleas vemos que se

puede modificar la velocidad mediante la posición de la correa,
esto se puede hacer manualmente con apoyo de un desarmador
estrella y plano, la posición de la polea a utilizar debe coincidir
con la de eje que mueve el helicoidal.
En esta figura se puede notar el tablero de control donde en los

dos botones de la izquierda son para encender los motores de
agitación y el motor de movimiento de la polea para el helocoidal,
por otro lado esta la perilla para la velocidad de la polea lo que
brinda mayor cantidad de sulfato de aluminio en la solución esta
graduado de 0 a 10 lo que equivale al total de la velocidad.
Se debe verificar periodicamente que el sector donde esta el

helicoidal este limpio y no presente incrustaciones de sulfato
solidificado, ya que puede trabarse el helicoidal y puede
romperse.
EQUIPO DOSIFICADOR DE SULFATO FERRICO
La planta cuenta con 02 dosificadores de sulfato férrico tipo pulso

y una bomba de 3 HP para llenado de 02 tanques de 25 m3 cada
uno haciendo un total de 50 m3 de almacenamiento.
Así mismo la planta cuenta con 01 bomba genérica de 1 hp para

el bombeo de sulfato férrico concentrado al 45 % hacia el tanque
de mezcla rápida.
Estas bombas cuentan con una caja de cuchillas termomagnéticas,

las cuales se encuentran conectadas a 220 v en forma directa al
panel de control general.
La bomba básica de 1 hp tiene una capacidad de 40 lts x min y

puede llevar el sulfato férrico al primer tanque de mezcla en 5
min.
Las bombas tipo pulso pueden dosificar el sulfato férrico en

solución en forma variable, desde 250 ml en 30 seg hasta mas de
1000 ml en 30 seg, de esta manera se pueden formar las
concentraciones requeridas para aplicar el sulfato férrico en el
agua cruda.
EQUIPO DOSIFICADOR DE CAL HIDRATADA
El equipo dosificador de cal hidratada presenta un funcionamiento

similar al equipo de sulfato de aluminio con la diferencia que este
equipo no tiene tanque de mezcla, solo cuenta con un sistema
cónico para la mezcla en forma instantánea.
El dosificador de Cal cuenta con un motor que mueve la polea de

velocidad para hacer girar el helicoidal de ¼ HP a 220 v, en el
tablero de control presenta una perilla que debe estar entre 20 a 25
% para que dosifique 2 bolsas / turno de 30 kg cada una, la
dosificación total es al 100 %.
EQUIPO CLORADOR
El equipo clorador presenta una seria de accesorios dentro de los

cuales están los siguientes:
Clorador rotámetro, es por donde circula el cloro gas y tiene una

celda transparente graduada de 0 a 500 lb/día, se regula desde una
válvula de ingreso.
Sistema de calefacción, esta conectado a la válvula de sujeción a

la válvula de salida del balón de cloro, es eléctrico.
Sistema de vacío es un sistema que hace que el cloro gas entre en

contacto con el agua para la mezcla de la solución concentrada de
cloro, vale decir que para que el cloro entre en contacto con el
agua de mezcla tiene que producirse un vacío que este accesorio
lo ocasiona artificialmente.
Dentro de los que es el sistema de cloración se encuentra la

balanza de control de gasto con una capacidad de 5 TM, ha sido
acondicionada para sostener a los balones de cloro, esta balanza
es digital y cuenta con un sistema de rodamientos en la base para
sostener a los balones cilindricos de cloro.
EQUIPOS DE AGITACION TANQUES DE CONTACTO
Los equipos de tanques de contacto han sido cambiados,

anteriormente estas unidades contaban con unos equipos
agitadores de 3.5 HP, que rotaban hasta 2 r.p.m, contaban con una
caja reductora de velocidades manual de 4 velocidades, pero
colapsaron por el tiempo de uso, fueron cambiados cerca del año
2004 por los equipos SEW EURODRIVE con 7.5 HP y pueden
girar hasta 3.5 r.p.m, cuentan con un tablero de control en la sala
de consolas donde se puede controlar la velocidad de rotación
mediante una perilla de control de 0 a 100 %.
Los motores de agitación están conectados a una caja reductora y

esto a su vez a un eje de agitación que va desde la parte alta hasta
lo mas profundo que esta a mas de 6 m.
Los ejes están a su vez conectados a unas paletas de agitación

ubicadas en forma transversal, están ubicadas en puntos
estratégicos para lograr la mejor floculación de los insumos
químicos aplicados
Anteriormente este equipo contaba con un sistema de barrelodos,

así mismo los tanques de contacto contaban con un sistema de
purgas, con un sistema automático temporizador que programaba
las purgas para la disminución de carga de lodos en el fondo del
tanque, esto prolongaba el tiempo de operación de estas unidades.
EQUIPO ULTRASONICO DE MEDICION DE CAUDAL
Este medidor de caudal marca ecométrics ha sido instalado por

los años 2000 a 2001 y cuenta con un software de calibración y
operación, ofrece muchas ventajas en las mediciones ya que tiene
datos acumulativos, anteriormente estaba conectado a la
computadora de control de procesos, sin embargo se daño el cable
de interconexión y esta parte del equipo se perdió, por lo que
ahora solo opera la medición puntual y acumulativa en el mismo
equipo.
Este medidor cuenta con 2 canales para medición, por lo que se

decidió conectar el primero sensor en la salida de la planta para
tomar el dato de caudal acumulativo e instantáneo, el sensor esta
ubicado en la tubería de 24 “ a la llegada al reservorio R-1.
El segundo canal se conectó en la tubería de 24 “ de ingreso a la

planta exactamente en la línea de ingreso a la cámara de mezcla
rápida o de distribución, cada canal cuenta con dos sensores que
determinan la velocidad del agua por el efecto Dopler.
El equipo de marca ecométrics en el momento de la evaluación

fue retirado para mantenimiento, es necesario que se de
mantenimiento preventivo a estas unidades ya que afectan la
producción de agua y a la dosificación de insumos químicos, se
debe contar con otro sistema de medición adicional para casos de
emergencia como los que viene ocurriendo.
EQUIPO DE BOMBEO PARA TANQUE ELEVADO
El sistema de llenado del tanque elevado cuenta con 02 equipos

de bombeo los cuales tienen una potencia de 36 HP cada uno y
pueden bombear un promedio de 30 l/s.
Estos equipos de bombeo operan con un voltaje de 220 v trifásico,

tienen una válvula de control de 8 “ y una válvula tipo Check, la
altura de impulsión es casi 4 m y corresponde a toda la altura de
la cisterna 760 m3.
Se tiene que realizar el mantenimiento preventivo de estos

equipos dada la importancia que representan para la producción
de agua.
Los operadores de planta deben controlar el nivel de aceite

lubricante para las bombas, se tiene que tener especial cuidado en
la operación ya que puede dejar residuales de aceite en el agua
potable.
Es necesario comprar 02 bombas con lubricación por agua, a fin

de evitar estos inconvenientes en la operación.
EQUIPO DE BOMBEO PARA CAMIONES CISTERNA
La planta Calana cuenta con 02 equipos de bombeo para el

llenado de camiones cisternas, sin embargo estos equipos fueron
instalados en la planta para el lavado superficial del lecho
filtrante, como un proceso adicional al lavado de filtros para el
control de las bolas de lodo que se forman en el proceso de
filtración.
Estos equipos cuentan con una potencia de 18 HP cada una y

operan con 220 v trifásico, la altura de la canastilla de bombeo
esta al mismo nivel que las anteriores bombas en la cisterna.
EQUIPO GRUPO ELECTROGENO
El grupo electrógeno de la planta Calana cuenta con una caseta de

seguridad de concreto y puerta metálica con candado.
El grupo electrógeno es de marca CATARPILLAR, y cuenta con

135 kw, así mismo tiene un motor V6 de 6 cilindros en línea con
un sistema de refrigeración por agua e inyección de gasolina por
carburación, funciona a 60 Hz.
El grupo electrógeno puede trabajar en baja corriente como lo

viene haciendo a 220 v 423 A o también en alta de 440 v 212 A.
Cuenta con un tanque de almacenamiento de petróleo con

capacidad para 5 cil de 55 gal en total 275 gal así mismo cuenta
con un tanque de combustible para 55 gal.
El grupo electrógeno debe contar con 02 baterías de 27 placas

para el encendido del equipo, se enciende con la palanca de
encendido hasta que se estabilice la corriente en la pantalla de
control.
CAPITULO V
CONTROL DE CALIDAD
1.- INTRODUCCION
El control de calidad de la producción de agua potable se realiza de

acuerdo a los parámetros y frecuencia de muestreo proporcionado cada
año por la SUNASS.
La SUNASS (Superintendencia Nacional de Servicios y Saneamiento) es

la institución encargada de fiscalizar las labores de producción de agua
potable de las Entidades Prestadoras de Servicios.
Los parámetros de control de calidad actualmente vigentes para las EPS

del país han sido proporcionados por la SUNASS, sin embargo
actualmente ha entrado en vigencia el DS Nº 031-2010-SA, donde se
establecen los parámetros o estándares de calidad de agua, incluso indica
que la SUNASS esta supeditada a una labor de control.
El control de calidad como cualquier área de una empresa es la encargada

de realizar la verificación de los principales parámetros de producción, al
igual que cualquier producto como la producción de una camisa de vestir
se controlan los parámetros que permiten verificar la calidad del
producto, en el caso del agua potable los parámetros físico-químicos y
bacteriológicos están orientados a la verificación de la calidad del
producto.
El área de control de calidad está encargada de cumplir con las

disposiciones de SUNASS respecto a la calidad físico-química y
bacteriológica, para lo cual ejecuta el programa de control de calidad,
donde se encuentra el número de muestras a tomar durante el año así
como el número de ensayos por muestra, se tiene que programar el
consumo de insumos químicos, calibración de equipos y compra de
nuevos equipos.
El equipo de control de calidad debe realizar el monitoreo de calidad del

agua en las redes de distribución con el apoyo de las purgas se debe
controlar que el cloro residual se encuentre en un rango de 0.5 a 1.5 mg/l
Cl2, y la turbidez menor a 5 UNT, estos parámetros son básicos para
asegurar la calidad del agua, incluso al estar presente el cloro en esos

valores la presencia de bacterias se hace casi nula.
2.- CONTROL DE PROCESOS
2.1.- GENERALIDADES
2.1.1.- DESCRIPCION DE PRUEBAS DE JARRAS
La prueba de jarras es un ensayo de laboratorio básico

para determinar la dosis de insumos químicos necesarios
para la aplicación en la planta.
EQUIPO DE LABORATORIO
El equipo consta de un agitador de 6 hélices que giran a

una misma velocidad, la cual es programada desde el
tablero de control.
El tablero de control es para los equipos programables,

como el equipo PHIPS AND BIRD que cuenta con 3
secuencias de programación, para simular 3 gradientes de
velocidad.
El equipo se calibra con las gradientes de 40 y 20 seg-1,

en tiempos de 3.5 min cada gradiente para lograr algo de
7.0 min de floculación, tal como ocurre en planta Calana.
Para la mezcla rápida se utilizan 300 r.p.m. para simular

una gradiente de 100 seg-1 durante 1 min, luego de la
floculación el tiempo recomendado para la sedimentación
es de 10 min.
Durante la floculación se tiene que tomar el tiempo de

formación flocs y tomar nota del índice de Wilcomb, el
cual es una medida arbitraria de la forma de los flocs
formados o que si precipitaron completamente, la escala
va a de 0 a 10.
De acuerdo a las características del agua se toma como

parámetros críticos, el pH, Turbidez, Conductividad,
Color, Alcalinidad, Arsénico y Aluminio Residual, etc.
Pasado el tiempo de sedimentación se procede a la toma

de muestras de las jarras, los resultados de los parámetros
solicitados se anotan en una ficha de control.
Se toma la mejor dosis empleada y se escala a la

dosificación de la planta, en caso que la prueba haya
resultado dudosa en cuanto a los resultados se puede

repetir la prueba de jarras con diferentes concentraciones
para ubicar la mejor dosis.
EQUIPO DE CONTROL DE PROCESOS
El equipo probador de jarras de control de procesos es mas

básico, y se pueden hacer las pruebas de dosis optima
variando manualmente las velocidades o revoluciones por
minuto, en este caso en la planta Calana existe el probador
de jarras básico PHIBS AND BIRD.
Para los ensayos se deben preparar en primer lugar los

reactivos de acuerdo al informe técnico de prueba de
jarras:
ESPECIFICACIONES DE PROGRAMACION PLANTA CALANA
Numero de jarras 06
Descripción REVOLUCIONES GRADIENTE TIEMPO
RPM seg-1 min
Mezcla rápida 300 250 1.0
Mezcla lenta 1 60 30 4.0
Mezcla lenta 2 40 20 3.0

Nota: prueba de jarras en periodo de alta turbidez ( lluvias )
Nota: Prueba de jarras en periodo de baja turbidez
INSTRUCTIVO GENERAL
a) Verificar que las jarras estén centradas

b) Controlar que todas las paletas estén centradas
c) Conectar el equipo
d) Encender la lámpara si tuviera
e) Programar las memorias si tuviera para cada planta según los datos
f) Llenar las jarras hasta la marca de 2 lts con el agua cruda de cada
planta
g) Preparar los insumos químicos a utilizar de acuerdo a la planta
evaluada
h) Iniciar los ensayos con la aplicación de los insumos químicos
i) Anotar todos las características de las pruebas como son tiempo de
formación de flocs
j) Anotar los criterios necesarios para la aplicación del índice de wilcomb.
k) Anotar si el floc es pesado y cae con facilidad o se mantiene en
suspensión.
l) Esperar los tiempos programados y realizar los ensayos de los
parámetros según la planta
m) De acuerdo a los resultados evaluar cual es la mejor dosis para la
planta evaluada
SOLUCIONES QUIMICAS
Como se usan jarras de 2 litros se preparan de la siguiente manera
Reactivo quimico concentración vida 1 ml / 2 lts
Equivale a :
SULFATO FERRICO 2 % 1 DIA 10 mg/ lt
SULFATO DE ALUMINIO 2 % 1 DIA 10 mg/lt
CAL HIDRATADA 2 % 1 DIA 10 mg /lt
POLIMERO CATIONICO 0.1 % 1 SEMANA 0.5 mg/lt
POLIMERO ANIONICO 0.02 % 1 SEMANA 0.1 mg / lt
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE JARRAS
a) Colocar los vasos de 2 lts debajo de cada paleta de agitación
b) Colocar en cada vaso exactamente 2 litros medidos con una probeta

graduada, o en los mismos vasos graduados
c) Anotar en la hoja de control la dosis de coagulante, alcalinizante o

polímero que se usará durante los ensayos.
d) Se usarán jeringas graduadas para la aplicación de insumos químicos y

se usarán dosis progresivas de acuerdo al criterio del ingeniero
encargado.
e) Iniciar los ensayos con el encendido del equipo
f) Al iniciar la mezcla rápida aplicar los insumos químicos, y anotar el

orden de aplicación
g) Si el equipo tiene programación la reducción de velocidad se hará

automáticamente, sino abra que reducir la velocidad en forma manual
de acuerdo al ensayo de cada planta
h) Anotar los datos mas resaltantes del proceso de formación de flocs

como tiempo de formación
i) Luego se debe esperar el tiempo de sedimentación y anotar en las

hojas de control los parámetros que se deben evaluar, pH,
Conductividad, Turbidez, Alcalinidad Total, Color, Arsénico, Aluminio,
Hierro, Manganeso, Boro y Sulfatos.
El Operador de turno debe estar preparado para realizar estos ensayos y

debe contar con el material adecuado, así como los reactivos básicos y
equipos de control de calidad.
En el caso de estas pruebas que los operadores deben realizar, los
parámetros básicos de control son:
 pH
 Turbidez
 Conductividad
 Cloro residual
Por lo que el operador debe llenar en los formatos los resultados

encontrados, fijando su atención en el parámetro
 pH ( rango sugerido en prueba de jarras de 6.8 a 7.5 und)

 Turbidez (rango sugerido en prueba de jarras de 0 a 1.50 UNT)
Con la finalidad de asegurar la calidad del agua en el proceso de

producción.
2.1.2.- CONTROL DE PARÁMETROS BASICOS

En la planta se realizan el control rutinario de parámetros

básicos como el pH, turbidez y Cloro Residual.
Estos parámetros los realiza el operador de planta 3 veces
por cada turno de 8 horas.
Para lo cual cuenta con sus equipos debidamente
calibrados por el laboratorio de control de calidad.
El pH se mide por colorimetría y potenciometría marca
HANNA, la turbidez con un turbidímetro marca HACH
modelo 2100P y el cloro residual por un comparador de
color o con el Colorímetro HACH tipo POCKET.
El operador realiza el control de estos parámetros sacando

una muestra con una botella de 1 litro, luego vierte 200 ml
a un vaso de precipitado, luego lava el electrodo del
medidor de pH con agua destilada y lo introduce en el
vaso con la muestra se enciende el equipo y la lectura de
pH es directa.
Así mismo toma otra porción de 15 ml y coloca en la celda

del portamuestra del turbidímetro, se enciende el equipo y
se presiona la tecla SEND para medir, la lectura es directa.
Estos dos parámetros se controlan en el agua cruda, en la

salida del sedimentador, en los filtros, y en la salida de
planta (reservorio R-1).
Por otro lado el control de cloro residual se realiza en el

reservorio R-1, adicionalmente se control en la cisterna de
cloración, el control de cloro se inicia con la toma de
muestra, no tiene que pasar mucho tiempo entre la toma de
muestra y el análisis, ya que el cloro es muy volátil, para
medir el cloro residual se toma el equipo colorímetro
pocket y se vierte 10 ml en la celda portamuestras, se
enciende el equipo y se hace zero con el agua sin reactivo,
luego se aplica el DPD en sachet y si presenta cloro
residual se tornará un color rosado intenso, por lo que al
colocar la celda se presiona el botón de lectura y nos dará
el resultado hasta un valor máximo de 2.2 mg/l Cl2.
2.2.- PUNTOS DE CONTROL SELECCIONADOS
Para el control de los parámetros básicos el operador debe

controlar o sacar muestra en los siguientes puntos.
 En la cámara de reunión
 En la salida de los tanques de contacto agua sedimentada
 En la salida de los filtros
 En la cisterna de cloración
 En el reservorio R-1
Para efectos prácticos solo se considera el agua cruda, el agua

sedimentada y el agua potable en el reservorio R-1.
Los demás puntos son referenciales, y pueden ser tomados para

verificar algunos procedimientos como el lavado de filtros o para
verificar la cloración en la cisterna.
Las fichas de control conocidas como PARTE DIARIO, son

revisadas por el Supervisor de Control de Procesos, Sr. Celso
Mamani Choque, esta información es procesada directamente e
ingresada en hojas de Excel y también en el programa SIGO para
el reporte mensual.
Cualquier dato que este fuera de los parámetros establecidos debe

ser revisado por el supervisor y reportado al Jefe de planta, para la
toma de decisiones.
El Jefe de planta Ing. Arturo Dongo Vera, tiene la opción de

corregir en el momento o consultar al área de laboratorio para
realizar mas ensayos que le puedan dar mejor visión del
problema.
3.- CONTROL DE CALIDAD
3.1.- INTRODUCCION
El área de control de calidad esta compuesta por un equipo

técnico de profesionales con amplia experiencia en el manejo de
laboratorio y equipos de análisis de control de calidad.
Deben contar con la capacitación adecuada en el protocolo de

análisis y manejo de equipos sofisticados.
El equipo de control de calidad esta compuesto por los siguientes

profesionales
 Analista de Control de Calidad

 Analista de Control de calidad fisico-químico
 Analista de Control de calidad bacteriológico
 Supervisor de Control de calidad
Los programas de control de calidad son realizados de acuerdo a

la frecuencia de muestreo proporcionada por la SUNASS, basados
en los estudios realizados año a año y a los monitoreos realizados.
A partir del año 2010 entra en vigencia el DS Nº 031-2010- SA,

donde se plantea que los programas de control de calidad deberán
ser revisados por DIGESA.
Así mismo se presentan los nuevos estándares de control de

calidad para el agua potable, hay ciertas variaciones con respecto
a algunos parámetros como el Arsénico que se reduce su valor
guía de 0.050 mg/l As a 0.010 mg/l As, sin embargo en la octava
disposición final indica que si la fuente de agua es de origen
geotermal se aceptará hasta un valor de 0.050 mg/l As.
Así mismo para el Manganeso el valor guía anterior es de 0.2

mg/l Mn, sin embargo en el nuevo reglamento es de 0.40 mg/l Mn
y otros parámetros como el plomo, etc.
Es necesario tomar en cuenta las normas de control de calidad ya

que todos los estudios realizados y los programas de control de
calidad estarán basados en ellos y se deberán ajustar las compras
de los equipos y reactivos a la ejecución de los programas.
3.2.- PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD SUNASS
3.2.1.- CONTROL DE CALIDAD FISICO-QUIMICO
De acuerdo a los requerimientos de SUNASS y a los

estudios realizados se ha realizado el programa de control
de calidad físico - químico, donde se ha considerado una
serie de parámetros donde se incluye el Cianuro y el Boro,
ya que estos elementos forman parte de la realidad
regional.
Se tiene que tener registros de Cianuro del canal
Uchusuma antes de la operación de la Minera MINSUR,
los registros demuestran que los valores están por debajo
del límite de detección.
De acuerdo a SUNASS, se ha determinado que los
parámetros físico – químicos a controlar son los
siguientes:
Parámetros Método
1. pH Potenciométrico
2. Turbidez Nefelométrico
3. Color Colorimétrico
4. Conductividad
Conductivimetrico
5. Sólidos Totales Disueltos cálculo de conductiv.
6. Alcalinidad Total Titulación H2SO4
7. Alcalinidad Fenolftaleína Titulación H2SO4
8. Bicarbonatos Titulación H2SO4
9. Carbonatos Titulación H2SO4

10. Cloruros Titulación AgNO3
11. Sulfatos Turbidimétrico
12. Nitratos Colorimétrico
13. Fosfatos Colorimétrico
14. Dureza Total Titulación EDTA
15. Calcio Titulación EDTA
16. Magnesio Titulación EDTA
17. Sodio Absorción Atómica
18. Potasio Colorimétrico
19. Aluminio Espect / Abs Atómica
20. Arsénico Espect / Abs Atómica
21. Boro Colorimétrico
22. Cianuro Colorimétrico
23. Cobre Espect / Abs Atómica
24. Hierro Espect / Abs Atómica
25. Manganeso Espect / Abs Atómica
26. Trihalometanos Colorimétrico
27. Zinc Espect / Abs Atómica
Adicionalmente el laboratorio de control de calidad de la

EPS Tacna está equipado para realizar otros parámetros
fuera de la realidad regional como el Plomo, Cadmio,
Cromo.
3.2.2.- CONTROL DE CALIDAD BACTERIOLOGICO
Los parámetros a controlar son los siguientes:
o Coliformes Termotolerantes
o Coliformes Totales
o Bacterias Heterotróficas
Del programa de control de calidad se considera a la

planta Calana como Salida de Planta y Reservorio, de las
cuales 02 muestras se debe hacer como salida de planta y
01 muestra como reservorio.
Los contenido de Cloro en la planta Calana superan 1.5 mg/l de

Cloro libre y la turbidez es menor a 3 UNT, por lo que los análisis
bacteriológicos dan negativo para los parámetros analizados.
Se ha evaluado las fuentes de agua y se ha notado que el río

Caplina por tener un pH muy acido no presenta problemas de
proliferación de algas, por el contrario el río Uchusuma
proveniente de la laguna Paurani presenta una intensa actividad
biológica, la presencia de algas se controla en los embalses de
cerro blanco con la aplicación de sulfato de cobre, de esta manera
los macro organismos que compatibilizan con las algas
disminuyen su actividad, de acuerdo a las evaluaciones realizadas
por los biólogos de la Entidad la mayor concentración de larvas
provienen de la represa Paucarani.
Adicionalmente se cumple un programa de control

hidrobiológico, como podemos notar en el siguiente cuadro, la
proliferación de larvas es considerable y se tiene que te tener un
control adecuado de las captaciones de agua y en la misma planta
Calana.
MONITOREO HIDROBIOLOGICO
Dentro del plan operativo que maneja la Entidad se tiene el

siguiente cuadro con el número de muestras totales, dentro de este
programa está el control de calidad de Planta Calana.
Toda la información generada se guarda en nuestros registros

impresos de los archivos de cada laboratorio, así mismo una copia
del número de muestras y resultados es entregada a la División de
operaciones para el Informe Mensual y Trimestral.
Adicionalmente a esto, se ingresa toda la información al programa

SIGO de la Entidad, este programa guarda toda la data generada
durante el mes de acuerdo al programa de control de calidad, para
ser migrada todos los meses al programa SICAP de la SUNASS.
3.4.- PUNTOS DE RECOLECCION DE MUESTRAS
Los puntos de recolección de muestras son los siguientes:
 Cámara de reunión de ingreso a planta

 Salida de tanques de contacto agua sedimentada
 Salida de los filtros
 Cisterna de Cloración
 Reservorio R-1
3.5.- NORMAS DE CONTROL DE CALIDAD
DECRETO SUPREMO Nº 031-2010-SA vigente desde el año 2010.

3.6.- VIGILANCIA DE LA CALIDAD DEL AGUA

El control de calidad de agua se realizad en todos los puntos de

control de interés de la Entidad, es por ello que se ha preparado
un cuadro con los principales puntos de control para la vigilancia
de la calidad del agua.
3.7.- PROTOCOLOS BASICOS ANALISIS DE LABORATORIO

pH.-
Se puede medir de dos formas en el laboratorio, mediante el uso

de reactivos para generar color y con el equipo pHmetro.
Para la medición con comparador de color se aplica 5 gotas de

reactivo azul de bromofenol a 5 ml de muestra luego se compara
con el comparador de disco marca HACH.
Para medir con el pHmetro se debe tomar mínimo 50 ml de

muestra y ponerlas en un vaso precipitado, luego tomar el
electrodo y lavarlo con agua destilada, luego sumergirlo en la
muestra hasta la marca indicada, si es necesario aplicar mas
muestra ya que el laboratorio cuenta con diferentes tipos de
pHmetros.
Luego encender el pHmetro y tomar la lectura generalmente están

graduados de 0 a 14 und, luego se retira el electrodo de la muestra
y se lava con agua destilada, el electrodo queda sumergido en
Turbidez
Para la medición de turbidez contamos con turbidímetros marca

HACH, el laboratorio de control de calidad cuenta con un equipo,
así como la sala de operaciones también cuenta con otro equipo.
El equipo debe estar debidamente calibrado, se toman 15 ml de

muestra y se colocan en la celda portamuestras, se cierra con la
tapa esmerilada y se coloca en el equipo, luego se tapa con el
protector del equipo.
Una vez tapado el equipo se enciende y se presiona la tecla

SEND, el equipo demora unos segundos en estabilizar la lectura.
Este dato se anota en los registros de laboratorio, luego la muestra

se desecha y se enjuaga la celda portamuestras con agua destilada.
Conductividad
Para realizar la medición de conductividad en el laboratorio de la

planta Calana cuenca con varios tipos de medidores.
Se cuenta con un medidor tipo combo de HANNA que mide en

forma directa introduciendo el electrodo en un vaso de precipitado
con la muestra, los electrodos se deben lavar con agua destilada,
seguidamente se enciende el equipo y da la lectura en us/cm para
el rango bajo que lee solamente hasta 2000 us/cm y el rango alto
que lee en ms/cm hasta 20 ms/cm.
Por otro lado tenemos el equipo sension de HACH que cuenta con
un electrodo para Conductividad, se enciende el equipo y se
presiona la tecla de lectura que puede medir hasta 200 ms/cm.
Sólidos Totales Disueltos
Normalmente los equipos de conductividad también tienen la

opción de medir los sólidos totales disueltos, como por ejemplo el
equipo HANNA y el Sension de HACH y el procedimiento es el
mismo presionando el botón de cambio de unidades.
Color
El color se hace con el equipo espectrofotómetro DR 2000

calibrado con una curva ya establecida, a 455 nm en el programa
Nº 130, se tiene que hacer un patrón con agua destilada filtrada
con membrana 0.45 y centrifugada durante 20 min, luego se pasa
a una celda de ancho de paso 1.6 y se tapa herméticamente.
Se toma la muestra en las celdas de ancho de paso 1.6 y se instala

el accesorio de acondicionamiento para ese tipo de celdas.
Se enciende el equipo y se espera los 15 seg de verificación de

funcionamiento del equipo, luego se ingresa el número de
programa 130 y luego se ajusta el monocromador a la longitud de
onda requerido 455 nm, luego se coloca la celda con el patrón y
se hace zero, luego se coloca la muestra y se mide en unidades de
platino cobalto, si la muestra tiene mas de 5 UNT se tiene que
centrifugar.
Alcalinidad
El análisis se realiza con la titulación con acido sulfúrico 0.035 N,

con aplicación de azul de bromofenol o anaranjado de metilo.
El análisis de alcalinidad tiene dos etapas, la primera con el

análisis de los carbonatos con la aplicación a la muestra de 23 ml
de 3 gotas de fenolftaleína al 0.5 % en alcohol etílico y agua
destilada, si marca color rojo se procede a titular con el ácido
sulfúrico hasta que el color desaparezca, anotar el número de
gotas gastado.
Luego se aplica el azul de bromofenol o anaranjado de metilo y se

titula con el ácido sulfúrico 0.035 N hasta que el color cambie, el
número de gotas se anota y se suma a las gastadas por la
alcalinidad a la fenolftaleína, en el caso que no hubiera carbonatos
solo se toma en consideración la segunda etapa, el número de
gotas se multiplica por 5 y es la alcalinidad total expresada en
mg/l como CaCO3, luego se pueden calcular los carbonatos o los
bicarbonatos.
Cloruros
Los cloruros se determinan con nitrato de planta 0.0143 N, y

como indicador se usa el cromato de potasio.
Se colocan 25 ml de muestra en un matraz y se aplican 3 gotas de

cromato de potasio, una vez coloreada la muestra a color amarillo,
se procede a titular con el nitrato de plata hasta que la solución
amarilla cambie a un color anaranjado ladrillo.
Se anotan el número de gotas gastado que corresponde a la

concentración de Cloruros en el agua, los resultados se dan en
mg/l de Cl.
Sulfatos
Los sulfatos se realizan en el espectrofotómetro DR 4000 con una

longitud de onda de 450 nm, la curva esta calibrada para valores
de hasta 70 mg/l.
A una celda de 25 ml se le agrega la muestra y se hace zero con el

agua de la muestra sin reactivo, luego se aplica el reactivo
SulfaVer 4 y se agita hasta que se enturbie la muestra, ya que si
presenta turbidez es indicio de presencia de sulfatos, luego se
introduce la muestra en el portaceldas del equipo y se presiona la
tecla de medición.
Nitratos
Los nitratos pueden evaluarse por el espectrofotómetro DR 2000

con la aplicación del reactivo Nitra Ver 5.
El equipo se prepara encendiéndolo, luego se espera 15 seg de

verificación de funcionamiento, luego se ubica el número de
programa 355 y se lleva la longitud de onda hasta 500 nm.
Se toma una muestra de 25 ml en una celda y se la introduce en el

equipo, luego se hace zero con el equipo y luego se coloca la
muestra con el reactivo, la lectura se hace directamente, pude
darse en Nitrógeno de Nitrato o en Nitratos.
Fosfatos
Al igual que los nitratos para el análisis de los fosfatos se calibra

el equipo a una longitud de onda de 810 nm,
Se usa 25 ml de muestra y se hace zero el equipo luego se aplica

el reactivo Phos Ver 3 y se pasa la muestra por el equipo, la
lectura puede darse en Fósforo o en Fosfatos.
Dureza Total
La medición de la dureza total se hace mediante el reactivo EDTA

0.05 M, se toma una muestra de 25 ml y se le aplica un solución
buffer para incrementar el pH a mas de 10 und luego se le aplica
el negro de ericromo T o reactivo indicador, la solución se tornará
de un color rojo grosella, luego se titula con el EDTA hasta que la
solución cambie de color a Azul, se cuenta el número de gotas
gastado y se multiplica por 10 el resultado se da en mg/l como
CaCO3.
Calcio y Magnesio
La medición del calcio se realiza con una muestra de 25 ml, se le

aplica hidróxido de sodio 5 N dos gotas, para que el pH se
incremente a mas de 10 und, seguidamente se agrega unos granos

de murexida y la solución se tornará de color rosado.
Se titula con EDTA 0.05 M hasta que la solución se torne de color

morado, se cuentan las gotas y se multiplica por 10 para obtener
los resultados en mg/l como CaCO3, para convertir a mg/l Ca se
multiplica por 0.404.
Para la obtención del resultado de Magnesio se tiene que restar la

dureza total de la dureza cálcica y esa diferencia se multiplica por
0.24 para obtener los resultados de Magnesio en mg/l Mg.
Sodio
El análisis de sodio se realiza por absorción atómica, por llama

con Aire Acetileno, se calibra a la longitud de onda que pide el
equipo de acuerdo al manual puede ser en dilución directa o en
2X, para iniciar la lectura se hace una calibración de la llama con
un estandar de Cobre 5 mg/l Cu, para alcanzar un máximo de 0.6
de Absorbancia.
Luego se le pide al equipo que mueva la lámpara de Sodio, y se

colocan los patrones desde 10 hasta 30 mg/l Na, dependiendo del
patrón si pasa de 0.8 de absorbancia se tiene que disminuir la
concentración en los patrones.
Una vez obtenida la curva se pasan las muestras y mide

directamente o si se ha realizado alguna dilución se le pide al
equipo que la calcule en el programa de calibración.
Potasio
Este elemento se puede analizar por el equipo de

espectrofotometría HACH DR 2000 con el apoyo de los reactivos
necesarios.
Se toma 25 ml de muestra y se le aplica los reactivos Potasio 1, 2

y 3 en la secuencia establecida.
El equipo ya cuenta con una curva de calibración para medir hasta

7 mg/l, antes aplicar los reactivos se hace zero con la misma
muestra y luego se pasa la muestra con los reactivos por el
equipo, el resultado esta en mg/l K, algunos puntos de control
pueden contar con mas de 7 mg/l y se tiene que hacer diluciones.
Aluminio
Para el análisis de Aluminio se puede realizar con el equipo

Espectrofotómetro y el equipo de Absorción Atómica.
Para el análisis espectrofotométrico se tienen dos métodos pero el

mas utilizado es el ECR, para lo cual se toman 20 ml de muestra y
se aplica el reactivo ECR, luego se agita y se aplica el reactivo
Hexametilentetraamino, luego el volumen se divide en dos celdas
de 10 ml cada una y se le aplica a una de ellas el reactivo
enmascarante, lo cual quiere decir que se hace el blanco.
Luego se enciende el equipo y se coloca en el programa 9 y se

ajusta la longitud de onda en 535 nm, el equipo cuenta con una
curva de calibración establecida y se coloca el zero luego se
coloca la muestra y se presiona la tecla de medición, el resultado
se da en mg/l Al, el equipo puede medir hasta un máximo de
0.250 mg/l Al, cualquier valor por encima el equipo no podrá
leerlo y se tendrá que hacer dilusiones.
Para mediciones mas precisas se tiene que medir los fluoruros, y

se aplica la curva de fluoruros vs aluminio y nos da un valor mas
cercano a aluminio total.
Arsénico
El análisis de Arsénico se puede hacer por el equipo

espectrofotómetro DR 4000 y también por el equipo de Absorción
Atómica con la generación de hidruros.
Para usar el equipo espectrofotometro se tienen que preparar una

serie de reactivos, el procedimiento de análisis es el siguiente:
Se ensambla el generador de arsina tal como en la figura.
Se toma 50 ml de muestra y se coloca en el matraz (a) luego se le

aplican 10 ml de acido clorhídrico PA, luego se esperan 5 min y
se aplica el cloruro de estaño 40 % y seguidamente el yoduro de
potasio 15 % esto se deja reaccionar durante 5 min mas.
Paralelamente se coloca una bola de algodón en el punto (c) del

reactor de arsina, esta bola de algodón hidrófilo tiene que estar
impregnado en acetato de plomo 10 % seco a 105 ºC.
Por otro lado en el punto (e) se coloca la piridina en solución con

dietilditiocarbamato de plata.
Luego al final se coloca 2 gramos de zinc cobreado para que la

reacción se de en forma mas rápida, por lo tanto se da una
reacción de reducción donde el Arsénico pasa a As+3 y se forma
el hidruro de arsénico y pasa a través de el tubo de
desprendimiento, el antimonio generado quedara en el algodón
hidrófilo, el hidruro de arsénico llegará hasta la piridina y la
tornará de un color rojo.
Se preparan de esta manera patrones de 0.050, 0.100, 0.150 y

0.200 mg/l As luego se realiza un curva de calibración.
El equipo de enciende y se coloca a 520 nm y se pasan los

patrones y muestras y se toma nota de la absorbancia, de esta
manera se determina la concentración de Arsénico en la muestra.
Cobre
Para el análisis de Cobre se toma una muestra de 25 ml y se hace

zero el equipo espectrofotómetro en el programa 130 a 560 nm,
seguidamente se le aplica el reactivo y se coloca en el portaceldas
del equipo el resultado se da en mg/l de cobre, el método se llama
biocincinato y puede requerir digestión.
Hierro
El contenido de hierro en el agua puede analizarse por

espectrofotometría y por absorción atómica.
La secuencia de análisis se inicia cuando se toma la muestra 25

ml y se enciende el equipo DR 4000 en el programa 265 y
longitud de onda 510 nm.
Luego se toma la muestra y se aplica el reactivo sachet

fenantrolina, si genera una solución color anaranjado es
significativo de la presencia de hierro, este análisis requiere de
digestión, sin embargo basado en la experiencia los resultados
prácticamente son los mismos digestando que haciendo lectura
directa.
Manganeso
Para realizar el análisis de Manganeso se requiere de una serie de

reactivos como el acido ascórbico, a una muestra de agua y a otra
muestra de agua destilada en un volumen de 10 ml.
A cada celda se le agrega un sachet de acido ascórbico, luego se le

agregan 15 gotas a cada celda de reactivo alcalino y 21 gotas a
cada uno de reactivo PAN.
El equipo presenta una curva de calibración que permite medir

hasta 0.7 mg/l Mg, luego se hace zero con el agua destilada y se
coloca la muestra, la lectura es la concentración en mg/l Mn.
Zinc
La muestra para el análisis de zinc debe estar con los reactivos

Ciclohexanona y el sachet Zinco Ver 5.
El equipo se calibra con la longitud de onda adecuada, de acuerdo

a programa de calibración, luego se coloca la celda con el zero y
luego se mide con la muestra a la que se le ha agregado los
reactvos, los resultados se dan en mg/l Zn.
3.8.- EQUIPOS DE CONTROL DE CALIDAD

3.9.- PROGRAMA DE CALIBRACION DE EQUIPOS

CAPITULO VI
PLAN DE CONTINGENCIAS
1.- INTRODUCCIÓN
La ciudad de Tacna está ubicada en el extremo Sur del Perú, frontera con Chile, en una
región de especiales características geológicas donde el borde continental de Sudamérica
muestra una importante inflexión, y paralelamente la cordillera de los Andes sufre
también un cambio de rumbo producto de la geodinámica interna del planeta, que
condicionan la ocurrencia de fenómenos físicos muy importantes como sismicidad y
movimiento de los vientos que a su vez son los agentes condicionantes de las lluvias,
otorgándole a la región características climáticas de aridez, conformando el gran desierto
de Atacama, de importante extensión en Chile. Esta situación hace que los ríos de la
región tengan comportamiento en extremo variable, no exentos de importantes avenidas.
Está determinado que en la región hay silencio sísmico, a pesar de haberse dado el
terremoto del 23 de Junio de 2001, cuyo epicentro estuvo frente a las costas de Ocoña,
departamento de Arequipa; por lo tanto, se espera la ocurrencia de un sismo de mayor
intensidad que el del 2001, por tanto, la población y la infraestructura física debe estar
preparada para enfrentarlo.
La derivación Calana, del río Caplina de su margen Oeste hacia la margen Este,
constituye una zona clasificada como de peligro muy alto.
Estos riesgos de origen natural, sumados a aquellos originados en la actividad cotidiana

como, Incendios, cortes en el suministro de energía eléctrica, contaminaciones por
derrames, roturas de tuberías, huelgas y paros, y a los originados por la insuficiencia en
el abastecimiento, el deterioro de la operación y del mantenimiento, conforman un
cuadro de riesgos que tornan el servicio de agua potable de la ciudad, en crítico y
altamente vulnerable.
Estas situaciones obligan a EPS TACNA a prepararse para hacerles frente con
oportunidad y eficacia, ejecutando Medidas de Prevención para una acción rápida ante la
ocurrencia de un evento, reforzando tanto las estructuras como la propia organización.
El Plan de Emergencia para Situaciones de Desastre tiene por objetivo el proveer

respuesta suficiente para minimizar los impactos de las situaciones de emergencia y
desastre, garantizando a los habitantes de la ciudad de Tacna una atención eficaz durante
la emergencia y una rehabilitación rápida luego de la misma.
La ocurrencia del impacto de un siniestro de mayor alcance implicará fuertes
racionamientos del servicio de agua potable en grandes áreas de la Ciudad, con el
consiguiente impacto en la salud de la población, en el mantenimiento del orden civil y
en la imagen institucional.
1.1.- Antecedentes
La EPS TACNA nunca a contado con un plan de contingencias de esta

naturaleza para la planta Calana, en términos generales, el presente Plan
contienen la política institucional, y otros aspectos como la definición del
área del Plan y los aspectos del Plan Nacional de Defensa Civil que
involucran al sector bajo el esquema de SUNASS y la normatividad para el
funcionamiento institucional en situaciones de emergencia y desastre,
como son los aspectos generales aplicables a todos los riesgos o eventos
que se puedan presentar, el Análisis de Riesgo, Vulnerabilidad y medidas
de Prevención, para los riesgos de mayor posibilidad de impacto en el área,
los Planes Operacionales de Emergencia para cada uno de los riesgos
presentados y que constituyen un conjunto de lineamientos específicos
para las diferentes situaciones que se puedan presentar, los Planes
Operativos de Emergencia para las Plantas de Tratamiento, Aguas
Subterráneas, Redes Matrices de Agua Potable, Colectores Primarios de
Alcantarillado y para cada Centro de Servicio Descentralizado.
Es nuestro propósito que el presente Plan se mantenga actualizado para
que permanezca siempre como una valiosa herramienta que guíe en las
distintas etapas de los Planes de Emergencia.
1.2.- Área Geográfica y Servicios de Saneamiento que comprende el Plan
1.2.1.- Área Geográfica
Está constituida por el ámbito jurisdiccional de la empresa que abarca las

Provincias de Tacna, con una población aproximada de 270,000
habitantes (Censo 2007), de los cuales aproximadamente 264,000
habitantes son servidos directamente por EPS TACNA (Dic 2010),
mediante un sistema de redes matrices y secundarias, que son
alimentadas directamente por el agua producida en la Planta de
Tratamiento de Calana y por una batería de 8 pozos tubulares (Dic.2010)
administrados por EPS TACNA, que captan agua del subsuelo.
La población que no cuenta con servicio de conexiones domiciliares de

agua se abastece mediante piletas públicas, camiones cisterna, fuentes
propias u otros medios.
El área urbana de las provincia de Tacna correspondiente al ámbito de
jurisdicción de EPS TACNA tiene 60 km2, cuya expansión para alojar el
crecimiento poblacional está limitada por la escarpada orografía
circundante y terrenos eriazos adyacentes a los centros urbanos
marginales, y va desde una altura de 480 m.s.n.m. en sector Leguía hasta
cotas de 730 m.s.n.m. en la planta Calana
El río Caplina atraviesa el área geográfica jurisdiccional de Tacna; es la

fuente natural de la localidad, sin embargo se ha trasvasado el río
Uchusuma por la falta de fuentes superficiales, esta fuente es la que se
utiliza para la producción de agua potable en la planta Calana.
Tacna tiene dos estaciones climatológicas perfectamente definidas: una

durante los meses de verano con calor y humedad; y la otra el resto de los
meses del año con un cielo cubierto por nubes bajas y humedad relativa
alta, presentándose con pequeñas lloviznas (garúas) especialmente en
horas de la madrugada.
Las temperaturas en la ciudad de Tacna varían de los 13°C durante los

meses de invierno (Junio - Agosto) a 27°C durante el período estival
(Diciembre - Marzo) y prácticamente no se producen precipitaciones
pluviales dentro del área geográfica del Plan, ocurriendo sí, lluvias en la
parte alta de la cordillera y sólo en los meses de verano, las que originan
notables crecientes en las descargas de los ríos de la región.
Otra de las características de la ciudad de Tacna, es su localización en el

área del Cinturón Sísmico de América y específicamente sobre un
conglomerado aluvional de gran espesor y con una napa freática
profunda; teniendo un comportamiento sísmico favorable, con
capacidades portantes desde 2 a 4 kg/cm2 y módulos de elasticidad
mayores a 700 kg/cm2. El subsuelo está conformado por un
conglomerado basado en bolones, cantos rodados y grava, cohesionados
por una matriz Limo - Arenosa.
Existen sin embargo, algunas zonas con características de subsuelo

diferentes que han concentrado mayores concentraciones de sulfatos por
la actividad volcánica de la zonas y cercanas al mar con alto contenido
salino.
El subsuelo de Tacna está conformado por grava mal graduada con limos
y arena y nivel freático poco profundo. Los suelos son blandos y de poca
densidad. En la parte alta de la ciudad existen limos, arenas finas y
arcillas y en la parte baja existe un paquete de gravas y suelos sulfatados
en sectores de la parte alta de La Yarada y salinos en la parte baja, con
estratos con altos contenidos de cloruros y calcio por presentar
conchuelas depositas hace muchos siglos.
1.2.2.- Servicios de Saneamiento
El Plan de Emergencia para Situaciones de Desastre de EPS TACNA está

diseñado para que la empresa se prepare y haga frente al impacto de
fenómenos naturales como terremotos, sequías y huaycos; así como a
otros eventos que se originan en la actividad del hombre, como los
incendios, paros y huelgas ocurrentes en el área de su jurisdicción.
Con las informaciones incluidas en el mismo, puede adaptarse con

facilidad a situaciones operacionales que interrumpan el servicio de agua
potable y alcantarillado, tales como roturas de grandes redes matrices,
colectores y otras.
2.- DIAGNOSTICOS DE RIESGOS
El buen manejo de las amenazas permite los programas de planificación de

operaciones, capacitación, adiestramiento y acciones de simulación de modo que
estemos preparados para responder a las situaciones de emergencia generadas en
forma directa o indirecta por las amenazas naturales.
Estas acciones tienen varias etapas:
 Primero : conocer, analizar y evaluar la presencia de fenómenos naturales y

su efecto sobre los bienes en el área, con base en la vulnerabilidad asociada a
tales fenómenos;
 Segundo : obtener una información del impacto potencial de los fenómenos
naturales en las actividades cotidianas y de desarrollo;
 Tercero : incluir medidas para reducir la vulnerabilidad y mitigar los efectos
de los fenómenos; y
 Cuarto: programar las operaciones de emergencia.
A continuación se muestra el resumen del análisis de riesgo y vulnerabilidad

realizado en EPS TACNA.
ANALISIS DE RIESGOS
RIESGO AREA DE RIESGO CARACTERISTICAS IMPACTO EN EL ESTRUCTURAS

DEL IMPACTO SERVICIO EXPUSTAS
TERREMOTO Toda el área del Distrito de Se ha determinado existe Suspensión total del a. Planta de Calana:Toma del
Calana con zonas de riesgo una probalidad del 95% de Servicio de Agua Potable. Caplina y del Uchusuma,
en todo su dimensión ocurrencia en un periodo En pozos se reanudará una desarenadores, Estanques
territorial por ubicarse en una de 50 años de un sismo de vez restablecido el fluido Reguladores, planta de
zona de peligro bajo según el magnitud 8 (escala de eléctrico y sean efectuadas tratamiento, Edif. De
Programa de prevención y Richter) con intensidades las evaluaciones de daños Reactivos Químicos, centro
medidas de mitigación ante desde VII a XII en el área y las reparaciones de de control, Decantadores,
desastres de la ciudad de de riesgo, ocasionando emergencia. Filtros y Reservorios de
Tacna 2005. cuantiosos daños. En la Planta de Calana, la agua tratada
producción e reanudará b. Tubería
una vez concluida la Matrices/Secundarias
evaluación de daños y c. EE.RR. de Presión.
efectuadas las reparaciones d. Casetas e instalaciones.
de emergencia y verificada e. Reservorios Operativos.
la funcionalidad de la redes f. Estación Rebombeo
matrices, la Planta permite Desagüe
distintas alternativas de g. Centros Operativos.
tratamiento.
ANALISIS DE VULNERABILIDAD
TERREMOTOS
ESTRUCTURAS FISICAS EQUIPOS ORGANIZACIÓN OPERACIÓN Y CAPACIDA DE RESPUEST

INSTITUCIONAL MANTENIMIENTO
a) PLANTA DE CALANA a) PLANTA DE LA a) PLANTA DE a) Planta de Calana: a) Se considera adecuado el ni
1. Cámara reunión : CALANA: CALANA: El 10 % del Amplia versatilidad, de operación de Plant
Rotura en la tubería de 1.- Bocatoma: personal de operación y riesgo bajo. estaciones de Bomb
21” y 20”. 2. Dificultad para operar mantenimiento vive en b) Estaciones de Reductoras de Presión y Red
Desarenadores: Rotura la compuerta, la dist. Cercanos Bombeo : No esperan matrices, pero muy baja y crít
de la tubería de 21” y 20 “ operación queda b) CENTROS DE. mayores problemas. c) a nivel, falta de repuestos
y canal de conducción interrumpida SERVICIOS : Situación Redes Matrices : Bajo materiales en general
directa. Daños en el 2.- Desarenadores : crítica, el personal vive riesgo de inundaciones deficiencias en los servicios
edificio de pre – cloración. Fuera de servicio (sin disperso. y daños mayores al apoyo, transporte
3.Embalses Reguladores daños), compuertas c) SERVICIOS DE existir válvulas de comunicaciones
N° 1 y 2: Grietas en los 3.-Embalses APOYO: Personal seguridad (por fugas). fundamentalmente.
embancamientos y lozas, Reguladores N°. 1 y adicional, por terceros, d) Transporte b) Se considera crítica en cuan
produciendo filtraciones y 2 : Daños en comunicaciones, Vehicular: Deficiente, el suministro por camion
probable inundación. compuertas transporte, muy dificulta la cisterna, al no existir el núme
4. Sistema aplicación 4.- Sistemas de deficientes y de alto movilización para suficiente para esta actividad.
insumos químicos: Daños aplicación de riesgo operar válvulas. c) El apoyo se espera de tercer
considerables en edificios, insumos químicos: d) MATERIALES DE MANTENIMIENTO: y particulares
Unidades de Pre- Fuera de servicio, REPUESTO : Tuberías y a) Sobrecarga por
Tratamiento y de equipo de tratamiento accesorios de repuestos reparaciones en
almacenes de Reactivos químico. electromecánicos, diversos lugares en
Quimicos y Planta Nro. 1. 5.- Decantadores : equipos de emergencia, forma simultanea
5.Decantadores: Roturas Fuera de servicio materiales de
de tuberías reflectores y equipos construcción, críticos, no
canales de recolección. electromecánicos. hay existencias para
6.Filtros: Agrietamientos 6.- Filtros : daños mayores
y roturas en las lozas. Dificultades con la
7.Tuberías de Efluentes: operación de los
Rotura de tuberías de 24” equipos de servicio.
agua potable, 14” de agua 7.- Compuertas :
filtrada. Dificultades para
8.Reservorios de Agua operar.
Tratada: Fallas en el 8.- Equipos fuera de
embancamiento de servicio.
Reservorios R1, R-2, R-6,
R10, R14, Cisterna
produciendo filtraciones
de agua. Colapsos de los
techo del R1 y R6
quedando éstos fuera de
servicio.
9. Oficinas y Talleres de
Plantas: Colapso de las
paredes por antigüedad de las
Construcciones.
10. Sistemas de Filtración:
Desplome en algunos
sectores.
11. Edificio Sede Principal :
Rotura de vidrios y
deformaciones de estructuras
metálicas.
ESTRUCTURAS EQUIPOS ORGANIZACIÓN OPERACIÓN Y CAPACIDAD DE

FÍSICAS INSTITUIONAL MANTENIMIENTO RESPUESTA
b) TUBERIAS Tableros Eléctricos e)PLAN DE EMERGENCIA Todos los Comités de El personal de cada Comité
MATRICES Transformadores se 1. Se cuenta con una primera Emergencia cuentan con conoce las acciones de
1. R-1 a R-2: CP. Uniones Desploman. versión de un Plan de Emergencia un Plan de Operación y respuesta en los casos de
flexibles – terrenos 2 y Empresarial y de un Plan Mantenimiento de emergencia contando con
3 :Riesgo de falla mayor Operativo de Emergencia del Emergencia. la comprobación del
tubería de 30 años. Centro de Servicios EPS Los Comités se Comité Central de
2. R1 a R-6: CP. Uniones distribuyen el Área del Emergencia de EPS
flexibles – terrenos 4,5 y Servicio de Agua Potable TACNA, teniendo
6: Riesgo de falla mayor. y Alcantarillados de la comunicación vertical y
3. R1 a Cámara 150 : ciudad de Tacna. horizontal dentro y con el
CP. Uniones flexibles - entorno en el área de su
terreno 1 y 2: Riesgo de jurisdicción.
falla menor tubería de 30
años.
4. Cisterna a R-10 y R-
14: CR Tuberia 12 “ –
Terreno2 y 3 : Riesgo de
falla mayor.
5. Otras: Riesgo Menor
c)ESTACIONES
REDUCTORAS DE
PRESION
1. Riesgo de falla mínima
d)CASETAS DE
POZOS Y
REBOMBEOS
1. Colapsos de techos,
muros y postes de
transformadores
e) CENTROS
OPERATIVOS
1. Riesgo de falla
menores.
f) TUBERIAS
SECUNDARIAS Y
DOMIC. Riesgo de falla
alto bolognesi, pocollay,
urb. Tacna, urb Caplina,
Ciudad Nueva
ANALISIS DE RIESGO
CARACTERISTICAS IMPACTO EN EL ESTRUCTURAS

RIESGO AREA DE RIESGO
DEL IMPACTO SERVICIO EXPUESTAS
SEQUÍAS Áreas abastecidas por a) Disminución del caudal a) Fuerte racionamiento, por a) Las tuberías y válvulas que
gravedad de la Planta de del río Uchusuma, a niveles disminución en la capacidad se operan continuamente.
Calana, con mayor de hasta 0.1 m3/s., promedio de producción quedando el b) Los camiones cisterna que
intensidad en el Cercado, por día. sistema con un 50% de reparten agua (expuestos al
Cono Norte, zonas altas b) Descenso generalizado de deficit con respecto a la vandalismo).
inmediatamente aguas los niveles de los Pozos. demanda. c) Las estructuras expuestas al
debajo de pocollay y c) Racionamiento fuerte de b) Desmejoramiento de la vandalismo estaciones de
ciudad nueva. la Energía Eléctrica, lo que calidad del agua por arrastre bombeo – pozos – y rebombeo
implica la salida de de sedimentos en las tuberías y oficinas administrativas.
operación de los pozos. al operar intermitentemente.
d) El racionamiento implica c) Aumento considerable del
que se tenga que manipular reparto de agua en camiones
gran cantidad de válvulas del cisterna.
sistema. d) Aumento considerable de
e) Demora transcendente en reclamos de los usuarios.
el llenado de las redes, e) Deterioro de la imagen de
debido al racionamiento. la Empresa por falta de agua
f) Caudal instantáneo de
hasta 0.2 m3/s., en algunas
horas.
SEQUIAS
ESTRUCTURAS ORGANIZACIÓN OPERACIÓN Y CAPACIDAD D

EQUIPOS
FISICAS INSTITUCIONAL MANTENIMIENTO RESPUESTA
a) Deterioro de las a) Deterioro de los Equipos a) Equipos y personal a) Equipos y personal a) Adecuada para la
válvulas de las de Bombeo en Pozos por la insuficientes para repartir agua insuficientes para repartir operación de válvulas
Estaciones Reductoras de disminución de la en camiones cisternas. agua en camiones (una vez elaborado el
presión que se operan sumergencia de las b) Participación de pobladores cisternas. Programa). b) Muy ba
diarimente. bombas. organizados contribuyen con la b) Participación de en el reparto de agua
b) Deterioro y posibles b) Control Manual organización. pobladores organizados camiones cisterna
roturas de las grandes contribuyen con la
conducciones en las organización.
operaciones diarias de
vaciado y llenado de las
tuberías.
ANALISIS DE RIESGO

RIESGO AREA DE RIEGO
HUAYCO a) Dos Km. Aguas abajo y a) Erosión excesiva en el cauce a) Racionamiento de hasta 24 a) Aliviaderos
Un Km. aguas arriba de la del río Uchusuma, cerca a horas en un día en la Hidráulico y rápidas de
toma de la Planta Calana bocatoma Chuschuco. temporada, al quedar solo la la Toma Cerro Blanco.
en el canal Uchusuma. b) Desbordes aguas arriba de la producción de Pozos. b) Área a desarenador
b) Área aledaña a la Bocatoma Chuschuco que b) La alta turbiedad desmejora Uchusuma y Caplina
captación de C. Blanco. ponen en peligro las la calidad del agua. c) Tuberías de 20”y 21”
c) Sistema de agua potable estructuras de la Bocatoma c) Alta posibilidad de que cruzan el río Seco,
de Tacna. c) Obstrucción de las rejas de contaminación por arrastre de antecedente del 2001
d) Áreas en el río captación de la toma de relaves mineros con metales que se llevo las dos
Uchusuma aledañas a los Chuschuco con árboles y pesados o cianuro por tuberías el huayco
sitios de cruce de las elementos flotantes. MINSUR, posible afectación d) Estructuras del
tuberías de 24”. d) Inundación, rebose y de la napa freática de cuenca Sistema de Agua Potable
e) Inundación de la PTAP. obstrucción del SIFON aguas VIlavilani con cianuro. de Calana.
Calana, por deficientes debajo de bocatoma d) Elevación de la carga e) Instalación de las
defensas aguas arriba de Chuschuco. bacterial y residuos de los líneas de salida de
esta Planta. e) Rotura de canal desde desagües no tratados. planta.
Chuschuco a Cerro Blanco
f) Inundación y daños a los
componentes y Embalses del
sistema de agua potable de
Cerro Blanco
g) El impacto se presenta en
los meses de diciembre a abril
de cada año; las turbiedades
llegan a sobrepasar las 35 000
NTU, con gran arrastre de
sedimentos.
h) Aumento del costo de
tratamiento del agua
superficial por altas

turbiedades.
i) Se compromete la
estabilidad de la PTAP de
Calana,
HAYCO
ESTRUCTURAS ORGANIZACIÓN OPERACIÓN Y CAPACIDAD DE

EQUIPOS
a) Aliviaderos y rápidas de a) Compuertas de las a) Calana no cuenta con una a) La Planta Calana no cuenta
la Toma de Cerro Blanco bocatomas de Cerro organización que le permita con capacidad de respuesta
erosionados. Blanco atender la emergencia. total
b) Destrucción de la Toma b) Equipos eléctricos de la b) El personal a cargo es b) En Calana es necesario
de Cerro Blanco. planta Calana como mínimo, no cuenta con equipos implementar el plan de
c) Tuberías de 21”, 20”con medidores de caudal, de defensa. contingencias
rotura a la altura de río dosificadores, equipos de
Seco agitación de tanques de
d) Embancamiento de contacto.
tierra erosionados y
desembalse de los
reservorios de C. Blanco
ANALISIS DE RIESGO

INCENDIO Zonificar por Centros Son frecuentes en Tacna a)Gran demanda a)Generalmente ninguna,
de Servicios, (determinar frecuencia e puntual e instantánea salvo que el incendio sea
destacando en cada intensidad con el Cuerpo que deteriora el en o cerca de las
una: Hospitales, General de Bomberos) abastecimiento en instalaciones de la
Colegios, sectores aledaños al Empresa.
Universidades, lugar del incendio. b)Se requiere un
Mercados, Edificios b)Operaciones de mantenimiento
Públicos, Áreas e Emergencia de permanente de los grifos
Instalaciones movimiento de contra incendios o
Deportivas y Centros válvulas que suspenden instalar grifos de mayor
de riesgo mayor. (Ver el servicio por zonas. densidad.
áreas de riesgo con c)Deterioro de la
Bomberos) imagen de la Empresa
por falta de agua.
d)Grifos contra
incendios no
operativos.
INCENDIO

EQUIPOS
a) Deficiente coordinación con el a) Ausencia de a) Se estima que en la actualidad
Cuerpo General de Bomberos mantenimiento a los es de 30 minutos para que el
para la atención inmediata del hidrantes y sus válvulas Centro de Servicios conozca del
incendio. incendio y de 60 minutos para que
b) Deterioro de la imagen actúe.
institucional.
ANALISIS DE RIESGO

PAROS(Personal de a) El Servicio de Agua a) No hay atención al público
a) Disminución y suspensión a) Instalaciones de
la Empresa) Potable y la operación del b) Paralización del
del servicio en las áreas Producción de Agua.
mismo con mayor impacto funcionamiento de las
abastecidas por Pozos y b) Válvulas que requieren
en las áreas servidas a través estaciones de bombeo y Rebombeos. operación diaria.
de Pozos y rebombeos, así rebombeo. b) Desatención de reclamos.
como el mantenimiento de c) Paralización de las labores
c) Deterioro de la imagen de la
redes de distribución y de mantenimiento Empresa.
recolección. d) Maniobras ilegales en el
sistema que pueden producir
daños mayores.
HUELGA(No a) La operación y el a) Desmejoramiento de la a) Desatención de reclamos. a) Las estructuras que
institucional : mantenimiento por la atención al público. b) Acumulación de trabajo. requieren mantenimiento
Transporte Público y dificultad del personal de b) Desmejoramiento del c) Deterioro de la imagen de la correctivo y preventivo en
Otros) llegar a los centros de mantenimiento y acumulación Empresa. el periodo.
trabajo. del trabajo si la huelga es
prolongada.
c) La operación se ve
afectada en menor grado.
PAROS Y HUELGAS
EQUIPOS

PAROS a) Maniobras ilegales en el a) Desaparición de la a) Desatención de la a) Mediana, contratación de
a) Maniobras sistema que pueden producir organización operación. terceros.
ilegales en el daños mayores (equipos de institucional. b) Desatención del
sistema que pueden bombeo). mantenimiento y
producir daños b) Actos de vandalismo de acumulación de trabajo por
mayores (válvulas) empleados y/o usuarios. intensificación de
b) Actos de reparaciones.
vandalismo de
empleados y/o
usuarios.
HUELGAS a) a) Posibles actos de a) Ausencia de personal que a) Disminuida en la atención
Posibles actos de vandalismo contra dificulta la operación, el de reclamos y atención de
vandalismo contra instalaciones de la Empresa. mantenimiento y acumula fugas. Falta de equipos y/o
instalaciones de la trabajo. repuestos de Stock.
Empresa ( robo de
equipo).
3.- OBJETIVOS
El principal objetivo del presente Plan es brindar los procedimientos, instructivos e

información que la Empresa deberá tener presente, antes, durante y después de la
presentación de las contingencias.
4.- AREAS PRIORITARIAS
Se tendrá como prioridad el abastecimiento de agua potable hacia instituciones

básicas tales como Hospitales, Campamentos de Damnificados, Asilos, Albergues,
Cuarteles, Centros Penitenciarios, etc., que hayan sufrido la interrupción del
suministro de agua, considerándose además zonas con servicios colapsados.
Ocurrido el desastre cada Comité Operativo de Emergencia verificará el
abastecimiento de agua a las instituciones detalladas, en el párrafo anterior, a
efectos de priorizar las reparaciones y proveerles de agua potable por otros medios
si fuera necesario.
Adicionalmente a las instituciones detalladas en el primer párrafo, se incluirán las
priorizaciones de abastecimiento solicitadas por Defensa Civil u otros organismos
de apoyo a la Comunidad.
Durante un periodo de Sequía y por consiguiente tener un servicio restringido, el
abastecimiento hacía ciertos sectores y/o instituciones deberá adquirir prioridad.
Este abastecimiento deberá garantizarse a través del sistema de redes o en su efecto,
mediante el uso de camiones cisterna.
Los sectores en donde el abastecimiento es exclusivamente por pozos y que por la

sequía sufren paralizaciones u otros trastornos, deberán ser considerados también
como áreas de abastecimiento prioritario.
5.- SISTEMA DE RESPUESTA
5.1.- Fase 1 : Pre – Desastre : Medidas Preventivas
5.1.1.- Programa de Implementación de Acciones Previas
El Programa de Implementación de Acciones Previas, es

responsabilidad de los Comités Operativos de Emergencia, así
como la ejecución y control del mismo, y tiene como fin precisar
los recursos necesarios para implementar los Planes Operativos,
de acuerdo a los objetivos finales establecidos, en función de la
magnitud e intensidad del desastre y/o como se piensa atenuar la
vulnerabilidad del sistema o incrementar su confiabilidad ,
pudiendo plantearse esta meta por etapas.
Tales acciones son las siguientes:
a) Actualizar la información operacional del sector.

b) Analizar los componentes críticos, plantear alternativas de
solución a los problemas detectados y establecer la
factibilidad técnica y económica de las mismas.
c) Implementar los Centros Operativos con los recursos
mínimos necesarios.
d) Evaluar y determinar las modificaciones y/o ampliaciones
y/o actualizaciones de los convenios y/o acuerdos
establecidos con otras instituciones o empresas.
e) Capacitar al personal.
La etapa inicial se implementará con los recursos disponibles

de acuerdo a los fondos identificados para este fin y a la
periodicidad con que se obtengan.
Para desarrollar un cronograma de implementación de
acciones previas se deberán considerar cinco elementos:
actividades, objetivos, tiempos de ejecución, responsables de
la ejecución y costos.
En una primera etapa se establecerán las actividades, los

objetivos de cada una y la persona, personas o unidades
responsables para su ejecución y en segundo lugar se
establecerán los tiempos de ejecución y los costos estimados.
La segunda etapa consiste en identificar los recursos
humanos y materiales, cuya posterior implementación se
realice con recursos no previstos ni presupuestados, pero
que, dada la importancia, sean necesarios aplicar con el fin de
enfrentar con éxito la sequía.
5.1.2.- Evaluación de Acciones Previas

Los Comités Operativos de Emergencia deben comunicar

periódicamente el avance de las acciones previas al Comité
Central de Emergencia, el cual evaluará el desarrollo del
mismo, encargándose de dictar las pautas para el
cumplimiento de las acciones aprobadas.
Con el fin de lograr una evaluación efectiva y racional, el
Comité Central de Emergencia deberá clasificar y priorizar las
acciones a realizarse en la Etapa de Alerta, en función de la
vulnerabilidad, capacidad y del análisis de la oferta y
demanda de los sistemas. A continuación se muestra las
medidas preventivas determinadas como consecuencias del
análisis de riesgos y vulnerabilidad:
5.1.3.- Medidas de Prevención
TERREMOTO

a) Formalizar un a) Efectuar el a) Completar la a) Elaborar un listado de

Convenio análisis elaboración del Plan de tuberías, accesorios de
con el INDECI – de vulnerabilidad y emergencia, oficializarlo tuberías, repuestos
UNJBG-CIP determinar las e implementarlo electromecánicos y
para llevar a cabo el medidas de b) Formalizar un materiales para
análisis de refuerzo y convenio con adquirirlo como stock de
vulnerabilidad modificaciones y ELECTROSUR para emergencias.
de las estructuras su costo. Instalar garantizar que en la b) Elaborar un listado de
mas equipos rehabilitación del equipos y grupos
complejas : redundantes. Sistema Eléctrico se dé electrógenos para operar
Bocatoma, prioridad a las líneas y los pozos estratégicos,
Desarenadores, circuitos que abastecen a para
embalse, las instalaciones de adquirirlo como stock de
Plantas, EPS TACNA. emergencia.
Reservorios, c) Elaborar un listado de
Conducciones los equipos,
Principales, Casetas camiones cisterna, tanques
de inflables y tuberías de
Pozos y menor
edificaciones diámetro para
(Centros acondicionar pilones
Operativos) para rentarlos y/o
adquirirlos e implementar.
d) Diseñar un sistema de
válvulas de
seguridad para las grandes
conducciones del sistema.
MEDIDAS DE PREVENCION
HUAYCOS
a) Rehabilitar el a) Rehabilitar las a) Formalizar

embancamiento de compuertas de la convenio con el
Cerro Blanco a Bocatoma de Ministerio de
efectos de Cerro Blanco. Agricultura para la
consolidar la operación de la
estructura de la Toma de Cerro
Toma Blanco,
compartiendo los
costos
que ello implique y
definiendo los flujos
para las actividades
de riego y agua
potable.
b) Organizar la
administración,
operación y
mantenimiento del
Sistema de Calana.
SEQUIA

a) Elaborar instructivos y a) Controlar los niveles a) Determinar la a) Elaborar un Programa a) Mejorar con las
capacitar a los dinámicos en los pozos a necesidad de camiones detallado para organizar el medidas propuestas en
operadores de válvulas efecto de retirar de cisterna y personal para reparto de agua que organización
reguladoras de presión y operación aquellos repartir agua. contemple : Tomas, control institucional y operación
principales del sistema, equipos cuya b) Identificar camiones y manejo de la flota de y mantenimiento.
para su operación. emergencia sea crítica. cisterna que puedan ser camiones cisterna,
prestados a la Empresa información de
(de Otras instituciones o necesidades, calidad del
Empresas privadas o agua, etc.
alquilados). b) Implementar radios
transmisores en las
Estaciones Reductoras de
Presión principales.
INCENDIOS

a) Establecer en a) Elaborar un catastro a) Disminuir la

coordinación con el por Centros de capacidad de respuesta
Cuerpo General de Servicios de los de la situación actual a
Bomberos un sistema de hidrantes prioritarios a “inmediata”.
comunicación en cada mantener y rehabilitar.
Centro de Servicios, b) Elaborar un Programa
rápido y eficiente que de mantenimiento y
facilite a la Empresa vigilancia permanente
actuar de inmediato. sobre los hidrantes
b) Definir con el Cuerpo prioritarios.
General de Bomberos las
áreas e instalaciones
críticas.
MEDIDAS DE PREVENCIÓN
PAROS Y HUELGAS

PAROS a) Prever la vigilancia a) Establecer una a) Garantizar la a) Respuesta mínima: La

a) Prever la vigilancia de de las instalaciones del Organización mínima de operación mínima del operación y el
las instalaciones sistema empleados que puedan sistema y el abastecimiento de agua a
importantes del sistema efectuar la operación del abastecimiento de agua a los camiones cisterna.
sistema y manejar los los camiones cisterna.
camiones cisterna.
b) Organizar un sistema
de vigilancia (policial o
particular ) que proteja
las instalaciones
prioritarias del sistema.
HUELGAS a) Prever vigilancia a) Establecer un sistema a) No debiera afectar las

a) Proveer vigilancia de de las instalaciones que permita movilizar los operaciones normales de
las instalaciones importantes del sistema empleados de la la empresa.
importantes del sistema. Empresa.
5.2.- Fase 2 : Periodo de Alerta
En el ámbito interno, la Declaratoria de Emergencia de la Empresa, será

dispuesta por el Directorio a solicitud del Comité Central de Emergencia
como resultado de los Análisis de Evaluación de Daños efectuados a los

sistemas, y hasta dicha declaratoria de emergencia, se operará bajo
Situación de Alerta.
5.2.1.- Terremoto
Un terremoto es un acontecimiento imprevisto de la naturaleza,

para el cual es prácticamente imposible una etapa de preparación,
por lo que, una vez ocurrido un terremoto con efectos
visiblemente destructivos deberá procederse a ejecutar una serie
de acciones que permitan responder ante el impacto de tal evento.
A esta situación se denomina Estado de Alerta Sísmica, y su
declaración sucede automáticamente con la ocurrencia de un
terremoto de las características antes indicadas.
El Estado de Alerta Sísmica activará automáticamente al Comité

Central de Emergencia y Comités Operativos de Emergencia y
pone en marcha el Plan de Emergencia para Situaciones de
Desastre y los Planes Operativos de Emergencia con las acciones
siguientes:
a) Activación de los Comités de Emergencia (Central y

Operativos)
b) Suspensión preventiva del servicio
c) Inspección preliminar y evaluación de daños
5.2.2.- Sequía
Un fenómeno natural como es el caso de la sequía, cuyo impacto

podría ser previsto con la anticipación suficiente, permitiría
declarar el Estado de Alerta y poner en marcha el Plan de
Emergencia para Situaciones de Desastre en sus aspectos
preventivos. En la efectividad con que se ejecute el Plan, radica el
éxito en hacerle frente a esta situación.
El Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología–SENAMHI -,
de acuerdo al convenio a suscribir con EPS TACNA, será el
encargado de proporcionar la información necesaria y periódica,
ya sea en forma de boletines mensuales o extraordinarios o
informes específicos, sobre las variaciones meteorológicas, dando
la voz de alerta en el caso que las variables climatológicas
indiquen la posibilidad de ocurrencia de una futura Sequía.
El Gerente de Producción será el responsable de recibir, analizar y
evaluar los informes del SENAMHI, manteniendo informado al
Comité Central de Emergencia sobre los mismos.
El Comité Central de Emergencia, en sujeción al informe
presentado por el Gerente de Producción sobre la posibilidad de
ocurrencia de una Sequía, podrá solicitar al SENAMHI un
informe específico sobre la inminencia, magnitud e intensidad de
la misma, debiendo verificar el alcance de ésta, en función de lo
cual declarará el Estado de Alerta, el cual constituye un aviso de
que la Sequía provocará en un corto plazo una posible situación

de emergencia, implicando un mecanismo de movilización de los
Comités Operativos de Emergencia y la puesta en marcha del
Plan de Emergencia en sus aspectos preventivos.
El Estado de Alerta es el periodo que transcurre desde el
momento en que es declarado y se da inicio a la movilización,
hasta que se presente el impacto, cuando ocurra y sea necesario
declarar el Estado de Emergencia. El Comité Central de
Emergencia deberá actualizar, durante la fase de alerta, los
registros pluviométricos.
Una vez presentada la Sequía, y en función del alcance de la
misma sobre la capacidad de producción de agua potable, el
Comité Central de Emergencia procederá a solicitar al Directorio
de la empresa la declaración del Estado de Emergencia interno.
Asimismo el Estado de Emergencia de la empresa será declarado
por el Gobierno Central a solicitud del Directorio de la empresa.
5.3.- Fase 3 : Respuesta : Medidas de Emergencia
5.3.1.- Medidas Inmediatas
5.3.1.1.- Comité de Emergencia
En Situación de Alerta y Emergencia declarada, son los

Comités de Emergencia los que asumen las operaciones
de la empresa; su conformación y puesta en
funcionamiento es automática con la ocurrencia del
desastre y permanecerán en sesión permanente hasta
que se estime lo contrario.
De ocurrir un desastre fuera de los horarios de trabajo,
los miembros de los Comités de Emergencia deberán
constituirse a la brevedad al Centro de Operaciones de
Emergencia respectivo y ante la imposibilidad o
demora de tal acción, deberán comunicarse al mismo.
5.3.1.2.- Suspensión Preventiva del Servicio
Para el caso de ocurrido un sismo con efectos

visualmente destructivos, y a fin de evitar daños
mayores, inmediatamente después de producido este, se
procederá a la suspensión o disminución inmediata del
servicio tanto en la etapa de Producción como de
Distribución de agua, de acuerdo a los procedimientos
establecidos por los Comités Operativos de Emergencia
en sus respectivos Planes de Emergencia
5.3.1.3.- Suspensión de la Producción de Agua en las Plantas

de Tratamiento
La suspensión de la producción de agua potable en planta

Calana se realiza con la orden del jefe de plantas, quien
indica vía radial a Cerro Blanco que cierren las
compuertas de salida de los embalses, o cierre de válvula
si estas unidades no están trabajando por rebose.
Seguidamente si la paralización es de emergencia total se

tienen que abrir las válvulas de desagüe en la planta, como
en la cámara de reunión con una válvula de 18 “, en la
cámara de distribución hay otra válvula de 12 “ y en cada
tanque de contacto hay una válvula de 8 “ para el desagüe,
por otro lado en cada filtro hay una válvula de 18 “ de
lavado de filtros, en la cisterna de 760 m3 hay otra válvula
de 18 “ así como en el reservorio R-1.
Se tiene que paralizar el sistema de bombeo al tanque

elevado y equipos electromecánicos como los motores
agitadores de los tanques de contacto y dosificadores de
insumos químicos, medidor de caudal, bombas de cisterna
para R-10 y R-14, bombas de camiones cisterna, etc.
Una vez realizado todas estas tareas por el operador de
planta Calana el operador debe comunicar vía radial al jefe
de planta y esperar las ordenes después de la evaluación de
daños.
5.3.1.4.- Paralización de las Estaciones de Bombeo y

rebombeo
En la planta Calana contamos con 02 estaciones de

rebombeo para los reservorios R-10 y R-14, estas bombas
de 100 HP deben ser paralizadas desde el tablero de
control siguiendo la secuencia establecida, las válvulas de
ingreso y salida deben ser cerradas.
5.3.1.5.- Cierre de Válvulas
Como ya se dijo anteriormente la planta Calana cuenta con

una serie de válvulas
Seguidamente si la paralización es de emergencia total se

tienen que abrir las válvulas de desagüe en la planta, como
en la cámara de reunión con una válvula de 18 “, en la
cámara de distribución hay otra válvula de 12 “ y en cada
tanque de contacto hay una válvula de 8 “ para el desagüe,
por otro lado en cada filtro hay una válvula de 18 “ de
lavado de filtros, en la cisterna de 760 m3 hay otra válvula
de 18 “ así como en el reservorio R-1.
5.3..2.- Medidas de Restablecimiento

5.3.2.1.- Reapertura de las Válvulas Primarias y Secundarias
La reapertura de las válvulas de las redes primarias

estará a cargo del Comité Operativo de Emergencia de
Distribución Primaria y de las redes secundarias a cargo
de los Comités Operativos de Emergencia del los
Centros de Servicios las que se efectuarán de acuerdo a
las instrucciones detalladas en sus respectivos Planes de
Emergencia.
5.3.2.2.- Oferta – Demanda de Agua
5.3.2.2.1.- Terremoto
Los Comités Operativos de Emergencia evaluarán las

necesidades mínimas de agua por sectores y
determinaran la capacidad de distribución remanente
registrándola en los esquemas de distribución, la que
progresivamente ira ampliándose hasta la restitución
total del sistema de distribución de cada Centro de
Servicio, operativos que se informarán
periódicamente al Comité Central de Emergencia.
El Comité Operativo de Emergencia Distribución

Primaria evaluará la capacidad remanente de
distribución primaria e informará periódicamente de
sus variaciones al Comité Central de Emergencia, así
como de los programas de distribución previamente
concertados con los Comités Operativos de
Emergencia de los Centros de Servicios y el Comité
Operativo de Emergencia de Plantas.
El COE de Plantas determinará la capacidad de
producción e informará al COE de Distribución
Primaria y Comité Central de Emergencia toda
variación de la capacidad de producción hasta su
restitución total.
El COE Aguas Subterráneas determinará la capacidad
remanente de extracción de
Aguas Subterráneas e informará al Comité Central de
Emergencia y los COE’s de los Centros de Servicio de
las estaciones de bombeo y rebombeo que se
encuentran en estado operativo y coordinará con los
COEs de los Centros de Servicio los horarios de
operación para cada una de ellas, asimismo priorizará
de acuerdo a la demanda de agua de los COE’s de los
Centros de Servicio, los programas para la
rehabilitación de las estaciones colapsadas.
El Comité Central de Emergencia establecerá la

demanda mínima de agua requerida, la oferta global
disponible y las capacidades de distribución a través
de matrices y redes secundarias a fin de formular, sí la
situación lo amerita, los Programas de Racionamiento
y/o Distribución.
Si la capacidad de producción de agua en las Plantas
lo permite, el COE de Plantas sujetará su Programa de
Producción a los requerimientos del COE de
Distribución Primaria y éste a su vez a la demanda de
cada COE de los Centros de Servicio, en caso
contrario, los COE’s de los Centros de Servicio y el
COE de Distribución Primaria se sujetarán a los
programas de racionamiento dispuestos por el Comité
Central de Emergencia y/o se establecerán programas
de distribución mediante camiones cisternas o fuentes
alternas.
5.3.2.2.2.- Sequía
La Sequía ocasiona una reducción del agua del

Uchusuma y Caplina y en función de la severidad de
ésta, se originan también restricciones en el
suministro de fluido eléctrico a la ciudad.
Esto conlleva a que se tengan que elaborar diferentes

Programas de Producción de Agua en las Plantas de
Tratamiento de Calana y Alto Lima y redefinir los
horarios de funcionamiento de los pozos y demás
estaciones de bombeo y rebombeo.
En este sentido, la dotación que se estaría asignando a
la población, tendría como característica una
restricción acorde con las capacidades de las diversas
zonas o sectores de abastecimiento de la ciudad,
procurándose que la distribución sea equitativa y
racional.
La oferta - demanda de agua estaría entonces
determinada por programas específicos de
racionamiento en el suministro, los cuales se
desarrollarían en función de los siguientes puntos:
 Programa de Producción de Agua Potable

(Plantas de Tratamiento de Calana y Pozos)
 Programa de Operación de Distribución Primaria
 Programa de Operación de los Sistemas
Secundarios
 Demanda de agua de los Centros de Servicios
El programa de Producción de las Plantas de Calana

se encuentra detallado en el Plan de Emergencia de
Plantas.
El Programa de Producción de Aguas Subterráneas
estará supeditado al funcionamiento de las Estaciones
de Bombeo y están en función de los cortes del
suministro eléctrico a los diferentes sectores en los
cuales se encuentran localizados los pozos existentes
en Tacna.
El Programa de Operación de Distribución Primaria
estará supeditado a los programas de producción de
agua potable en la Planta de Tratamiento de La
Calana, así como a las características de operación de
los sistemas secundarios de los Centros de Servicios.
Los Programas de Operación de los Sistemas
Secundarios estarán detallados en toda su amplitud en
los Planes de Emergencia de los correspondiente
Centros de Servicios.
Es responsabilidad de los Comités Operativos de
Emergencia de los Centros de Servicio, determinar la
demanda requerida en situaciones normales de los
diversos sectores de abastecimiento de su jurisdicción,
así como la capacidad de distribución matriz al sector
y de operación secundaria en el mismo.
La oferta - demanda de agua debe establecer la

imposición de medidas específicas que ajusten el
nivel de consumo a la cantidad de agua disponible.
5.4.- Fase 4 : Rehabilitación : Medidas de Rehabilitación
5.4.1.- Inspección Preliminar y Evaluación de daños a los Sistemas
La inspección preliminar y evaluación de daños a los Sistemas de

Agua Potable y Alcantarillado, tendrá como objetivo conocer y
cuantificar rápidamente la capacidad útil remanente del sistema
para el suministro de agua y conocer la magnitud de los daños
para la toma de decisiones.
La inspección preliminar y la evaluación de daños deberá ser

efectuada por el personal designado para tal fin de acuerdo con las
prioridades establecidas para los principales componentes de los
sistemas.
Adicionalmente a la inspección y evaluación de daños, se deberán

considerar los daños causados por el evento en el área en general,
tales como, bloqueo de vías o avenidas importantes de la zona y
en cualquier otra instalación que el inspector estime necesario

(falta de suministro de energía eléctrica en estaciones de bombeo
y rebombeo y zonas de abastecimiento , incendios, etc).
Cada Comité Operativo de Emergencia analizará los daños

inspeccionados e informará al Comité Central de Emergencia en
el menor tiempo posible, por radio o teléfono, sobre los efectos en
las principales estructuras y/o instalaciones determinadas como
prioritarias.
Cada Comité Operativo de Emergencia priorizará y llevará a cabo

las reparaciones factibles en el área de su jurisdicción.
El Comité Central de Emergencia con la información disponible
priorizará las reparaciones mayores, la asignación de los
ingenieros y personal capacitado, el apoyo de transporte, equipos
y/o maquinaría de operación u otros recursos que la situación lo
demande.
El Comité Central de Emergencia y Comités Operativos de

Emergencia designarán en sus planes al personal responsable del
manejo de la información de evaluación de daños; para el caso del
Comité Central de Emergencia será el personal de los Equipos de
la Gerencia de Producción o de los Centros de Servicios quienes
con el apoyo y participación del personal de la Gerencia de
Proyectos llevaran a cabo esta actividad.
Los responsables del cierre de las válvulas matrices deberán

asimismo realizar la inspección preliminar de daños en las
tuberías de distribución primaria (aniegos, fugas, etc) los cuales
serán informados al COE de Distribución y Comité Central de
Emergencia por radio u otro medio de comunicación, de igual
modo elaborarán informes de los daños ocurridos en las redes
primarias de su sector. Para realizar dichos cierres deberán contar
con los Croquis de Ubicación de las válvulas principales.
Para el caso de Colectores Primarios, el COE de Recolección y

Disposición Final contará con dos cuadrillas; una de las cuales
saldrá con los equipos necesarios, a fin de realizar las
inspecciones de los colectores más vulnerables (Av Bolognesi,
San Martin, Av Leguía, Av Industrial, Cono Sur y troncal a la
planta Magollo, etc.) y la otra estará a la espera, para dirigirse a
las zonas colapsadas que le sean comunicadas por los COE’s de
los Centros de Servicio, los cuales dispondrán de cuadrillas para
la inspección de los colectores de sus respectivos sectores.
5.4.2.- Procedimientos de Inspección luego de la Emergencia

Los componentes del sistema en general, se inspeccionarán

permanentemente y de acuerdo a las necesidades, hasta la
rehabilitación total del componente o sistema.
Después de la inspección, se determinará el estado operativo real

de los componentes, procediéndose a disponer su puesta en
funcionamiento en el caso de que se encuentre en buen y
confiable estado de operación, o bien, se determinará la magnitud
real de los daños, con las estimaciones precisas para su
rehabilitación y tiempos requeridos.
En cada Plan de Emergencia de los Centros de Servicios se

detallarán los Ingenieros, Técnicos y Cuadrillas que se encargarán
de la ejecución de las inspecciones, al igual que la disponibilidad
de los equipos necesarios para su ejecución y la asignación de los
componentes del sistema de agua y alcantarillado que deberán
inspeccionar.
En general, para cada estructura principal, se deberá elaborar su

procedimiento de inspección, debiendo recaer la responsabilidad
de este hecho al Comité Operativo de Emergencia que opera el
componente y deberá contener como mínimo, los siguientes
aspectos (para componentes más complicados se describirán
procedimientos más específicos y detallados en los Planes de
Emergencia):
a) Componente
b) Rutas principales y alternas para llegar a las instalaciones
c) Pasos para la inspección preliminar y posteriores hasta su
rehabilitación total Responsables de mantener actualizados los
procedimientos de inspección.
d) Procedimiento para informar los resultados de las
inspecciones.
e) Otros.
5.5.- Fase 5 : Evaluación del Plan
De no producirse ningún evento o desastre, durante cada periodo anual, se

efectuará la revisión y actualización del Plan de Emergencia en los meses
de Octubre de cada año por haber sido designado a nivel mundial el
segundo miércoles del mes de Octubre como el Día Internacional para la
Reducción de Desastres.
Esta revisión comprenderá tanto el Plan en sí, así como las actividades
realizadas por los Comités Operativos de Emergencia, definiéndose las
pautas para la actualización de tales elementos, consignando actividad,
responsable, tiempo y costos.
El Comité Central de Emergencia dispondrá anualmente la designación de

por lo menos cuatro funcionarios de la Empresa para que se encarguen, a
tiempo completo, durante dos semanas del mes de Setiembre, de la
revisión y actualización de los Planes de Emergencia.
Todo trabajador de la Empresa podrá recomendar mejoras a los Planes de

Emergencia siguiendo los canales normales para las sugerencias y
recomendaciones establecidas en la empresa, pudiendo el Comité Central
de Emergencia, en caso necesario, solicitar mayores datos o su
participación personal para sustentar las modificaciones planteadas.
Una forma de evaluar los Planes de Emergencia será mediante la ejecución

de ejercicios y simulacros de desastres que permitirán analizar tanto su
efectividad como defectos, los cuales de preferencia se efectuarán en
fechas anteriores a la programada para la revisión y actualización del Plan.
Los resultados de los simulacros de desastres deberán ser remitidos al

Comité Central de Emergencia con sus correspondientes recomendaciones
para su incorporación o modificación del Plan.
Después de la ocurrencia de cualquier evento para los que ha sido

desarrollado el Plan de Emergencia, y luego de la etapa de Rehabilitación,
se documentarán y recopilarán las experiencias y recomendaciones de cada
Comité Operativo de Emergencia con el fin de retro - alimentar el Plan.
La revisión y actualización de los convenios relacionados con el Plan,
deberán realizarse por lo menos una vez al año.
6.- ORGANIZACIÓN PARA LA EJECUCION DEL PLAN
6.1.- Comités de Emergencias
Los Comités de Emergencia son órganos funcionales de la Empresa, que

asumirán la responsabilidad por la Planificación, Organización, Operación
y Mantenimiento de los Sistemas de Agua Potable y Alcantarillado, en la
preparación, respuesta y rehabilitación de los sistemas ante situaciones de
emergencia y desastre.
Para tal efecto, se constituyen doce (12) Comités de Emergencia:
1. Comité Central de Emergencia

2. Comité Operativo de Emergencia de Plantas
3. Comité Operativo de Emergencia de Aguas Subterráneas
4. Comité Operativo de Emergencia de Distribución Primaria
5. Comité Operativo de Emergencia de Recolección y Disposición Final
6. Comité Operativo de Emergencia del Centro de Servicios Cercado
7. Comité Operativo de Emergencia del Centro de Servicios C. Nueva
8. Comité Operativo de Emergencia del Centro de Servicios A. Alianza
9. Comité Operativo de Emergencia Centro de Servicios Gre. Albarracín
10. Comité Operativo de Emergencia del Centro de Servicios Pocollay

11. Comité Operativo de Emergencia del Centro de Servicios Pachía
12. Comité Operativo de Emergencia del Centro de Servicios Locumba
6.1.1.- Comité Central de Emergencia
El Comité Central de Emergencia será el órgano funcional de la

Empresa que tendrá la responsabilidad de la Planificación,
Organización y Dirección para la operación y mantenimiento de
todos los sistemas de agua potable y alcantarillado de la Empresa,
así como en la preparación, respuesta y rehabilitación ante
situaciones de emergencia y desastre siendo conformado por:
 Gerente General
 Gerente de Producción
 Gerente de Servicios Norte
 Gerente de Servicios Centro
 Gerente de Servicios Sur
 Gerente de Logística y Servicios
 Gerente de Finanzas
 Gerente de Desarrollo e Investigación
 Gerente de Proyectos y Obras
 Jefe Equipo de Relaciones Públicas
Las decisiones del Comité Central de Emergencia serán

inapelables y de estricto y obligatorio cumplimiento por los
Comités Operativos de Emergencia y/o demás unidades orgánicas
de la Empresa, para tal efecto se requerirá de un mínimo de 7
miembros participantes.
Para el cumplimiento de sus fines, el Comité Central de

Emergencia contará con los Comités Operativos de Emergencia.
Las reuniones del Comité Central de Emergencia se efectuarán de
la siguiente manera:
 Por convocatoria del Gerente General o Presidente del

Comité Central.
 4 reuniones ordinarias al año, en periodos trimestrales: 3er
miércoles de los meses de febrero, Mayo, Agosto y
Noviembre.
 En situación de Alerta y/o Emergencia, la frecuencia de
las reuniones del Comité Central de Emergencia será
establecida por sus miembros, de acuerdo a los
lineamientos complementarios de los planes operacionales
6.1.2.- Comités Operativos de Emergencia
Los Comités Operativos de Emergencia dependerán para el

cumplimiento de sus fines del Comité Central de Emergencia.
Los Comités Operativos de Emergencia son los órganos

funcionales que asumirán las funciones y responsabilidades en la
preparación, respuesta y rehabilitación ante situaciones de
emergencia y desastre, en coordinación con el Comité Central de
Emergencia, en las áreas operativas de la empresa encargadas de
las actividades de Producción de Agua en Plantas, Extracción de
Aguas Subterráneas, Distribución y Recolección Primaria de
Agua y Desagüe y Operación y Mantenimiento de los sistemas
descentralizados de la empresa.
Los Comités Operativos de Emergencia serán once (11):

1. COE de Plantas
2. COE de Aguas Subterráneas
3. COE de Distribución Primaria
4. COE de Recolección y Disposición Final
5. COE del Centro de Servicios Cercado
6. COE del Centro de Servicios C. Nueva
7. COE del Centro de Servicios A. Alianza
8. COE del Centro de Servicios Greg. Albarracín
9. COE del Centro de Servicios Pocollay
10. COE del Centro de Servicios Pachía
11. COE del Centro de Servicios Locumba
Sus alcances y ámbito de acción estarán circunscritos a sus

respectivas áreas geográficas y/o de abastecimiento, unidades
orgánicas que los conforman, funciones y responsabilidades que
se indican y detallan en sus respectivos Planes Operativos de
Emergencia, así como las líneas de comunicación y coordinación.
6.2.- Centros Operativos de Emergencia
Serán locales u oficinas previamente determinadas por su seguridad,

ubicación y facilidades de acceso y comunicación, que estarán equipados
adecuadamente para permitir a los comités de emergencia dirigir desde allí
(sin mayor pérdida de tiempo), las operaciones de preparación, respuesta y
rehabilitación para situaciones de emergencia y desastre con eficiencia y
eficacia.
6.2.1.- Ubicación
De acuerdo a las ubicaciones de los Comités Operativos de

Emergencia, se ha determinado la implementación prioritaria de
nueve (9) Centros de Operaciones de Emergencia, localizándose
éstos, en las oficinas o ambientes siguientes:
1. Centro de Operación La Planta Calana – Carrera a Pachía km
06 antes del hospital del ESSALUD distrito Calana.
2. Centro de Operación Planta Alto Lima – Prolongación calle
alto lima s/n Cercado.- funcionará como base principal para la
Gerencia de Producción, del COE de Plantas, del COE de Aguas
Subterráneas, del COE de Distribución Primarias y el COE de

Recolección y Disposición Final
3. Centro de Operación Oficina Central Dos de Mayo - Av. Dos
de Mayo 372 Cercado - funcionará como base principal para la
Gerencia de Servicios Centro (Base alterna), y del COE del
Centro de Servicios EPS.
4. Centro de Operación Municipalidad Provincial de Tacna - Av.
Calle Inclán - funcionará como base principal para la Gerencia
de Servicios Cercado (Base alterna), y el COE del Centro de
Servicios Cercado.
5. Centro de Operación Municipalidad Distrital de Ciudad
Nueva – Parque principal Ciudad Nueva - funcionará como base
principal para la Gerencia de Servicios Norte (Base alterna), y el
COE del Centro de Servicios Ciudad Nueva
6. Centro de Operación Municipalidad Distrital Alto de la
Alienza – prolong Av. Pinto - funcionará como base principal
para el COE del Centro de Servicios Alto Alianza.
7. Centro de Operación Municipalidad Distrital de Gregorio
Albarración - Av. Municipal s/n – funcionará como base
principal del COE del Centro de Servicios Sur (base alterna).
8. Centro de Operación Municipalidad Distrital de Pocollay:
Parque principal José Olaya , funcionará como base principal
para los COE. del Centro de Servicios Pocollay.
9. Centro de Operación Municipalidad Distrital de Pachía: Av.
Principal carretera a Calientes s/n– Pachia, funcionará como
base principal para el COE. del Centro de Servicios Pachía
10. Centro de Operación Municipalidad Provincial de Jorge

Basadre: Parque principal Bolognesi s/n Locumba, funcionará
como base principal para el COE del centro de servicios
Locumba.
6.2.2.- Atención al Cliente
La principal forma de atención al cliente será a través de teléfono

de reclamos de la EPS TACNA Tlf. 052-583446 durante las 24
horas del día y adicionalmente se atenderán en los Centros de
Operaciones de Emergencia.
6.2.3.- Equipamiento
Los ambientes destinados para Centros de Operaciones de

Emergencia principales o alternos deberán estar permanentemente
equipados con lo siguiente:
 Grupo Electrógeno o conexión al mismo.

 Radio Transmisor con su instructivo de operación.
 Receptor de radio
 Televisor
 Plan de Emergencia para Situaciones de Desastre.
 Archivo Técnico.
 Papel de Control de Operaciones.
 Mueble de archivo.
 Mesa de trabajo.
 Utiles y accesorios de oficina.
 Equipo de Computación e Impresora.
 Juego de llaves (duplicados).
 Herramientas y Repuestos de Vehículos.
En tanto se implementen los Centros de Operaciones de

Emergencia con los equipamientos indicados, en cada uno se
contará con un listado en el que se indique la ubicación de dicho
equipamiento.
En cada Plan Operativo de Emergencia se indicará el responsable
por la implementación del Centro de Operaciones de Emergencia
respectivo y manejo del Panel de Control de Operaciones.
6.3.- Relación con el Plan Nacional de Defensa Civil y Coordinación con las
Instituciones Públicas y Privadas.
6.3.1.- Coordinaciones y/o Convenios
Las coordinaciones entre el Comité Central de Emergencia,

Comités Operativos de Emergencia, Organismos Externos,
Municipios y otros se encuentran representadas en figura
ubicada en el anexo del presente Plan.
El Comité Central de Emergencia definirá los mecanismos de

coordinación, convenios e instructivos con otras instituciones
públicas y/o privadas e independientes que podrán participar y
colaborar o apoyar, tanto en la operación normal de los
servicios, como en situaciones de emergencia, debiendo
incluirse en los mismos: giro ordinario, objetivos, alcances del
convenio, instructivos de coordinación, etc.
Es responsabilidad del Equipo de Asuntos Legales la
elaboración de convenios a solicitud del Comité Central de
Emergencia, los que deberán ser aprobados por el Directorio de
la Empresa, previa evaluación por el Comité Central de
Emergencia.
Los convenios aprobados formarán parte del presente Plan y de
sus Planes Operativos, habiéndose definido como prioritarios los
siguientes:
 Defensa Civil
 Policía Nacional
 Cuerpo General de Bomberos
 Electrosur y EGESUR
 Asociaciones de Regantes
 Ministerio de Agricultura
 Ministerio de Salud
 Telefónica del Perú
 SENAMHI
 CISMID
 SUNASS
 Propietarios de Camiones Cisterna
 Propietarios de Grifos
 Fuentes Alternas de agua
 Equipos Mecánicos
 Maquinaria y Equipos
 Otros
6.3.2.- Requerimientos de recursos – Ayuda Externa – Donaciones
Toda solicitud de ayuda externa y/o donaciones para la

implementación del Plan y atención de las emergencias, será
canalizada por el Comité Central de emergencia.
Los Comités Operativos de Emergencia serán los encargados de
preparar los Expedientes Técnicos requeridos por los
proveedores u organismos donantes, sean estos nacionales o
internacionales.
Durante la emergencia, los recursos adicionales requeridos por
los Comités Operativos de Emergencia, serán canalizados a
través del Comité Central de Emergencia, el cual, previa
evaluación, se encargará de priorizar la adquisición o solicitud
de ayuda externa pertinente.
Para tal efecto, el Comité Central de Emergencia contará con

una relación de proveedores, Organismos Gubernamentales y
No Gubernamentales que den ayuda externa.
La ayuda externa y/o donaciones en efectivo, serán abonados a

un fondo especial para la atención de las emergencias, y que
deberá ser abierto para tal fin por la Gerencia Financiera.
La ayuda externa y/o donaciones en equipos, accesorios,
materiales y/u otros bienes, serán ingresados al Stock de
Emergencia siguiendo estos los procedimientos establecidos
para su utilización.
La solicitud de ayuda externa deberá hacerse con los formatos

preestablecidos por los organismos pertinentes, para tal efecto,
el Comité Central de Emergencia deberá implementar y
actualizar un archivo de dichos documentos.
ANEXOS

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EPS Tacna y Atlantis I & C Ingenieros

Manual de Operación de Planta Calana

A.- ASPECTOS GENERALES

A.2.- OBJETIVOS DEL MANUAL

B.- DESCRIPCION GENERAL DE PLANTA

ASPECTOS GENERALES DE OPERACION

1.- CRITERIOS GENERALES DE OPERACIÓN

1.1.- REQUERIMIENTO DE PERSONAL

1.2.- PERSONAL TECNICO DE PLANTA

1.3.- PERSONAL DE LABORATORIO

1.4.- OPERACIÓN BASICA DE PLANTA

2.- OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA

2.1.- INSPECCION PRELIMINAR

2.2.- OPERACIONES INICIALES

2.3.- LLENADO DE PLANTA

3.- OPERACIÓN NORMAL DE PLANTA

3.1.- CONTROL BASICO DE PLANTA

4.- OPERACIÓN ESPECIAL O EVENTUAL

4.1.- PARADA O SUSPENSION DE OPERACIÓN DE PLANTA

4.2.- LIMPIEZA O MANTENIMIENTO DE NUEVO FLOCULADOR

4.3.- LIMPIEZA O MANTENIMIENTO DE TANQUES DE CONTACTO

4.4.- MANTENIMIENTO DE SISTMA DE FILTRACION

4.5.- LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO DE TRATAMIENTO DE LODOS

5.- OPERACIÓN DE EMERGENCIA

5.1.- FALLA DE ENERGIA DE LARGA DURACION

5.2.- FALLA DE ESTRUCTURAS Y EQUIPOS ESCENCIALES

5.5.- CAMBIOS BRUSCOS DE LA CALIDAD DEL AGUA CRUDA

5.6.- ESCAPES DE CLORO O INSUMOS QUIMICOS PELIGROSOS

OPERACIÓN GENERAL DE LA PLANTA CALANA

2.- DESCRIPCION DE LOS PROCESOS DE TRATAMIENTO

2.2.- MEZCLA RAPIDA Y APLICACIÓN DE INSUMOS QUIMICOS

2.3.- FLOCULACION EN NUEVO FLOCULADOR

3.- OPERACIÓN DE PLANTA CALANA

3.1.- CAPTACION DE AGUA CRUDA

3.1.1.- SISTEMA CAPTACION EL AYRO

3.1.2.- SISTEMA CAPTACION CHUSCHUCO – CERRO BLANCO

3.1.3.- SISTEMA DE CAPTACION PLANTA CALANA

3.2.1.- OPERACIONES EN DESARENADORES CERRO BLANCO

3.3.- APLICACIÓN DE SUSTANCIAS QUIMICAS

3.3.1.- SALA DE PRECLORACION

3.3.2.- SALA DE DOSIFICACION Y EQUIPOS

3.3.3.- SALA DE POSTCLORACION

3.4.- OPERACIÓN DE UNIDAD DE MEZCLA RAPIDA

3.5.- OPERACIÓN DE TANQUES DE CONTACTO DE SOLIDOS

3.5.1.- NUEVA CAMARA DE FLOCULACION

3.5.2.- CAMARAS DE SEDIMENTACION POR CONTACTO

3.5.3.- SISTEMA DE PURGAS DE SEDIMENTADORES

3.6.- UNIDADES DE FILTRACION

3.6.1.- OPERACIÓN DE FILTRACIÓN NORMAL

3.6.2.- LAVADO DE FILTRO

3.7.- UNIDADES DE DESINFECCION

3.7.1.- OPERACIÓN DE APLICACIÓN DE CLORO

OPERACIÓN EN SITUACIONES DE EMERGENCIA

2.- LOS DESASTRES EN EL PROCESO DE TRATAMIENTO DE AGUA

3.- MEDIDAS PREVIAS AL DESASTRE

3.2.- EQUIPOS E INSTALACIONES ELECTRICAS

3.4.- PLAN DE OPERACIÓN EN SITUACION DE EMERGENCIA

3.5.- PLAN DE EDUCACION PERSONAL Y PUBLICO GENERAL

4.- TRATAMIENTO DE AGUA DESPUES DEL DESASTRE