REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE – RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

CÁTEDRA: METODOLOGÍA

DESARROLLO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO EN EL ÁREA DE PLANTA DE LA
EMPRESA RECTIFICADORA UPATA MOTORS C.A

Bachiller

Reinaldo Sánchez

C.I 25.512.566

Ciudad Guayana, Agosto de 2019

 El problema

En la Rectificadora Upata Motors C.A, ubicada en la zona industrial

pedrouzo galpón 31, Upata, la cual es una rectificadora de motores diésel y a
gasolina, en la cual, hay fallas en los equipos o materiales de trabajo como:
mangueras o tuberías rotas, bocinas en con desgaste, pernos y tornillos aislados,
ajustes mecánicos desgastados o rotos, rodamientos desgastados, fugas en los
sellos de unidades hidráulicas, incrementos de temperaturas en las unidades en
un horario crítico y paradas no planificadas en el período de producción conllevan
al mantenimiento correctivo ejecutado por el personal técnico pertinente y de ser
necesario el personal operativo y/o ayudantes. Debido a estas paradas
correctivas se pierde dinero y tiempo crucial en la producción, es por ello que, se
debe crear un plan de mantenimiento preventivo para lograr un mayor
rendimiento en la producción y a su vez un ahorro de dinero a largo plazo para
la empresa.

En la empresa existen 3 tipos de máquinas principales que realizan el

trabajo de producción, las cuales son:

Rectificadora de cilindros COMEC mod. AC 200: Rectificadora de Cilindro

permite realizar las dos principales operaciones de re-acondicionamiento de los
bloques de motores de vehículos livianos y pesados, tales como el alesado y la
rectificación plana. Esta máquina rectificadora de cilindros es también aplicable
para el procedimiento y mecanización de cualquier otro agujero de precisión. La
operación de rectificación de bloques se realiza gracias a la alimentación
automática de la mesa accionada por un motor reductor con velocidad variable
y una placa de fresado CBN que se puede reemplazar fácilmente con el husillo
de mandrilado. Esta máquina (aunque no se use) también es capaz de rectificar
la superficie que hace contacto con la cámara.

Rectificadora de cigüeñales CHINELATTO mod. RVC-1500-M: Esta rectifica

las muñecas del cigüeñal llámense bielas y bancadas con precisión milimétrica
y dos herramientas para llevar las medidas, el reloj comparador y un micrómetro.
Utiliza una piedra abrasiva que gira sobre su eje rectificando el cigüeñal sujetado
por las mordazas y girando por la acción de las pesas de la máquina y su
embrague.

Rectificadora de superficies de cámaras Zanrosso mod. 1500Y: Esta

máquina se utiliza para volver tener la planicie en la superficie de la cabeza o
culata, que se pierde debido al excesivo calentamiento o mal montaje.

El mantenimiento que ocurre dentro de la planta en el período de

producción se considera como un mantenimiento no planificado y de carácter
correctivo, debido a que, se lleva a cabo con una parada sin un tiempo
establecido de corrección de la falla por cada elemento a tratar y a su vez el
problema debe ser resuelto con la mayor brevedad posible para dejar
nuevamente operativa la máquina, bajando en cierto punto los estándares de
calidad del personal técnico. Por ejemplo existen componentes que deben ser
reemplazados al cumplir su vida útil como rodamientos o correas, lo cual, no
ocurre o en caso contrario los cambian antes de tiempo aumentando los costos
de manera innecesaria.

Debido a que las ganancias se obtenían de la venta de productos y

servicios, estas se invertían solo en la línea de producción o reposición de
material común de trabajo pero en condiciones de gasto diario, como por
ejemplo, llaves ajustables que se rompen y solo se compran 1 o 2. El
mantenimiento fue un problema que surgió al querer producir continuamente, de
ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la
producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

La importancia de las fallas deja en evidencia que el no llevar un correcto

control con los lineamientos dados por el fabricante de las maquinarias genera
gastos adicionales para la empresa y limita la operatividad en planta, lo cual, en
la mayoría de los casos disminuye la calidad del producto final y evita que el
rendimiento pueda ser mejorado de manera constante como lo rigen las
diferentes normas de calidad internacionales. Es por ello que, para evitar
cualquier tipo de pérdidas (tiempo, calidad, dinero) se debe hacer un seguimiento
y aplicar el plan de mantenimiento preventivo programado. ¿Se podrá lograr
mantener en un funcionamiento continuo los equipos correspondientes al área
de producción reduciendo así los tiempos muertos al mínimo?
 Por estudios comprobados se sabe que el mantenimiento incide en:
Costos de producción, Calidad del producto-servicio, Capacidad operacional
(aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un
ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega). Capacidad de respuesta de la
empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e
implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones
de cambio, Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto, Calidad de vida
de los colaboradores de la empresa, Imagen y seguridad ambiental de la
compañía.
 Objetivo General

Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo en el área de producción

de la Rectificadora Upata Motors C.A

Objetivos Específicos

 Diagnosticar el estado de cada máquina-herramienta.

 Evaluar la criticidad de cada máquina y equipo donde se dictamina un
orden lógico del proceso de producción.
 Realizar un inventario de las herramientas existentes conjunto con un
listado de repuestos mínimos requeridos en el stock para el
mantenimiento preventivo.
 Elaborar el modelo del sistema de mantenimiento preventivo y de las
fichas técnicas de acuerdo a los resultados previamente obtenidos.
 Registrar en Galac y Excel la información obtenida, automatizándola para
su fácil acceso.
 Implementar el plan de mantenimiento preventivo conjunto con las fichas
técnicas.
 Justificación

Debido a la cantidad de procesos que se realizan en poco tiempo para

cumplir con las obligaciones con los clientes, es necesario evitar paradas
correctivas innecesarias que generan tiempos muertos y atrasan la linera de
producción de manera directa. Con este estudio se busca maximizar la
productividad y rentabilidad de la empresa, garantizar la calidad de los servicios
ofrecidos y extender la vida útil de las maquinarias presentes.

A través del análisis de la criticidad se podrá establecer la prioridad de los

equipos que constituyen la línea de producción y con la aplicación de la
metodología Análisis de Modo y Efecto de Fallos AMEF se identifican y resaltan
los problemas asociados a las máquinas críticas dentro del área de producción,
para documentarlos y así destacar una planificación con la finalidad de eliminar
las futuras apariciones de dichos problemas. El plan de mantenimiento
preventivo se creará a partir de los resultados obtenidos con la aplicación de
estas metodologías, para llevar a cabo las actividades pertinentes junto a un
control apropiado que brinde la seguridad tanto como para el operador, para que
trabaje en el plazo establecido sin demoras excedentes, como para la maquinaria
que alarga su vida útil, tomando en cuenta cada modificación, reparación o
alteración dejándolo plasmado en su historial.

Integrando las propuestas se logra una disminución de paradas en planta

por fallas inesperadas o averías comunes de elementos con vida útil limitada,
que logran ser prevenidas o evitadas maximizando el rendimiento de los equipos.
A su vez se reducen los costos ya sea por contratación de personal adicional o
porque se minimizan las acciones correctivas.
 Delimitación

El plan de mantenimiento correctivo tendrá lugar sobre las 3 líneas de

producción de la Rectificadora Upata Motors C.A. Aplicando principalmente un
estudio de criticidad para definir la prioridad de los equipos y posteriormente
aplicar la metodología AMEF para evaluar la situación de dos equipos críticos.
En base a ello se estructurará el plan de mantenimiento preventivo.
 CAPÍTULO 2

La Empresa

Rectificadora Upata Motor’s C.A es una empresa que fue fundada en el

año de 1996 cuya principal actividad está orientada a la Rectificación de motores
ya sean estos con funcionamiento en Diésel o Gasolina.
La Empresa goza de representación y posicionamiento en el mercado por su
gran trayectoria de labor en nuestro país, está a la vanguardia en la tecnología y
cuenta con la experiencia de años de prestigio. A decir de la labor a realizarse,
abarca un sin número de actividades entre las que citamos:
 Rectificación de Block.
 Encamisado de Block.
 Rectificación de cigüeñal.
 Rectificación de válvulas.
 Rectificación de asientos de válvulas.
 Inserción de Guías de Válvulas.
 Cepillado de Cámara.
 Cepillado de Block.
 Pulido de cilindros.
 Rectificación de brazos de Biela.
 Embocinado de brazos de Biela.
 A esto se suma un almacén de Repuestos con un amplio stock para las
distintas marcas existentes en el mercado.
 Localización

La empresa está localizada en el Edo. Bolívar, Municipio Piar, Ciudad

Upata ubicada en la Zona Industrial Pedrouzo vía Guasipati Km.1 Galpón 31. La
ubicación resulta bastante ventajosa puesto que se encuentra en la ruta
comercial que une Upata con el sur del País, llámese Guasipati, El Callao, El
Dorado, Santa Elena de Uairén y Adyacencias.

Fig.1 Localización de la empresa vía Google Maps 2019.

Área de Pasantía

1. Área de Operaciones.
1.1. Gerencia de Operaciones
1.1.1. Encargado de Inventario: Es quien debe dar ingresos y egresos a
cada material de la empresa, ya sean, repuestos de las máquinas y
herramientas, repuestos para la venta y consumibles. Esta persona
también debe informar a la gerencia y administración cuando exista
una carencia de alguno de estos materiales o que guardados en el
stock se comiencen a dañar por falta de aditivos o alguna causa
externa.
 1.1.2. Encargado de Máquinas-Herramientas: Es el encargada de
supervisar el correcto uso de las máquinas-herramientas por parte
de los operadores y la limpieza de las mismas después de cada
jornada o período correspondiente (según sea asignado) por parte
de los operadores o ayudantes. También tiene a su cargo informar a
la gerencia y administración cuando una de estas máquinas o
herramientas tenga fallas parciales o totales necesitando un gasto
para arreglarla o cambiarla según sea necesario.
1.1.3. Encargado de Gestión de Proyectos: Es el mismo Gerente de
operaciones el cual desempeña este papel, su trabajo es realizar
proyectos a corto, mediano y largo plazo para la empresa. Abarca
todos los aspectos del área operativa incluido al mismo personal.

Este trabajo será desarrollado en el área de Gerencia de operaciones para

desarrollar el plan de mantenimiento preventivo de la maquinaria. El cual está
adscrito a la gestión de proyectos, siendo este uno para realizar en corto plazo
con alta urgencia.

Procesos y Equipos del Proceso de Producción.

 Rectificación de Block.

Un Block original viene a medida Standard tiene su vida útil de 10, 20, 30, 40,
50 y hasta rectificado a 60 milésimas pulgadas dependiendo del tipo de motor y
por cada rectificación se cambia de pistón. En cuanto a la parte operativa se
realiza en una máquina herramienta llamada “Rectificadora de cilindros en la cual
se embanca el block y un eje desbasta el cilindro a cilindro hasta obtener la
tolerancia indicada.

 Encamisado De Block.

Cuando el block ha cumplido su vida útil (hasta 30 o 60 milésimas de pulg.

Dependiendo del motor) y ya no existe pistón superior, se rompe un cilindro del
motor o el cliente desea usar los mismos pistones (previamente chequeados)
que tenía el motor, se procede en la rectificadora de cilindros a desbastar el
cilindro a una medida superior para introducir una camisa de humo fundido la
que es rectificada Standard STD o a la medida que poseía el pistón y
nuevamente continúa el ciclo.

 Rectificación De Cigüeñal

Esta operación se realiza en la rectificadora de cigüeñal al cigüeñal con la

piedra abrasiva que posee la máquina y ocurre cuando el cigüeñal presenta
desgate en sus muñecas, ya sea, en las de biela y/o bancada. Este es rectificado
a la siguiente medida para ello se lo acopla el bloque en la zona de las bancadas
y los brazos de biela con las conchas de la medida correspondiente.

 Rectificación De Válvulas.

Las válvulas se pulen en su vástago y se acoplan con la guía apropiada esta

función la realiza una fresadora vertical, torno o rectificadora de válvulas.

 Rectificación De Asiento De Válvula.

La válvula descansa su ángulo de incidencia sobre el cabezote donde se

encuentran los asientos. Estos de acuerdo a su uso se desgastan los mismos se
rectifican o reemplazan embocinándolos, la operación se realiza con piedras
rectificadoras y un taladro pico de loro.

 Inserción de Guías de Válvulas

La guía de válvula es donde el vástago de la válvula opera, si ésta tiene

desgaste la válvula operará con mucha tolerancia y el bloque empezará a
consumir aceite debido a la película que se filtrará de manera constate entre la
válvula y la guía de válvula. Para su cambio se procede a perforar con un taladro
de mano o de banco se inserta con una prensa de mano y se le da el acabado
correspondiente con el mismo taladro de mano o de banco con una mecha
diferente.

 Cepillado de Cámara y Block.

Para ambos casos de cepillará la superficie de contacto entre ambas. Se

centra y ajusta la pieza en la máquina cepilladora, esta procede a hacer girar las
piedras abrasivas a gran velocidad y va moviendo la superficie de la pieza sobre
las piedras pasando en ida y vuelta.

 Rectificador De Brazos De Biela

Esto lo realiza una máquina herramienta que atrapa el brazo de la biela y

lo mandrina cilindrando a la tolerancia estimada. Estas entre otros son las
funciones que puede realizar la rectificadora aunque existe una máquina
especializada para este trabajo.

 Embocinado de Brazos de Biela.

Ocurre el mismo proceso que el rectificado de brazos de biela con la

diferencia que éste ocurre donde va el pasador del pistón y se realiza cuando
este tiene juego con la bocina de biela. Se reemplaza la bocina dañada
cambiándola por una nueva con una prensa y luego se le da el acabado
requerido en la máquina rectificadora de bielas.

Materiales del Proceso de Producción.

 Camisas de Block.
 Cuchillas de las Máquinas de Rectificar Block.
 Bocinas de Biela.
 Guía de Válvula.
 Válvulas.
 Gorros de Válvulas.
 Segmentos de Maquina de Cepillado.
 Piedras Afiladoras de Diferentes cuchillas.
 Mechas de taladro.
 Escariadores.
 Micrómetros.
 Vernier
 Alexómetro.

Glosario de Términos.

Rectificar: Mecanizar la superficie de una pieza con el fin de que tenga la

rugosidad y forma requeridas. Fuente. RAE
Cigüeñal: Eje con codos que, mediante un juego de bielas, transforma en
circular un movimiento rectilíneo alternativo o viceversa. Fuente: RAE
Block: O bloque es la pieza que alberga los cilindros, el circuito de agua y
aceite, y normalmente el alojamiento del cigüeñal. Fuente: RAE
Cámara de combustión: En los motores de explosión, espacio libre entre la
cabeza del pistón y la culata, donde se produce la ignición de los gases.
Fuente: RAE
Válvulas: son elementos del motor de un vehículo que tienen la función de
abrir y cerrar los conductos de admisión y escape de gases. Fuente: GOGO
Asiento de Válvula: Superficie de apoyo de la cabeza de la válvula de la
cámara de combustión. Fuente: Motor GIGA.
Guía: Casquillo de forma alargada, introducido en los agujeros apropiados
realizados en la culata, dentro del cual se desliza la válvula. Fuente: Motor
GIGA
Camisa: Pieza que reviste un alojamiento en un artefacto y, especialmente,
la de los cilindros de los motores de combustión interna. Fuente: RAE
Conchas: O Bancadas, es el órgano que constituye la parte inferior del
motor, sirve de soporte para las piezas rotantes y como pared de contención
para el aceite lubricante. Fuente: Wikipedia.
Pistones: O Émbolos son Piezas que se mueven alternativamente en el
interior de un cuerpo de bomba o del cilindro de una máquina para enrarecer
o comprimir un fluido o recibir de él movimiento. Fuente: RAE

Alexómetro: O Reloj Comparador es un instrumento de medición de

dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la medición
indirecta del desplazamiento de una punta de contacto esférica cuando el
aparato está fijo en un soporte. Fuente: Wikipedia
Vernier: Es un instrumento de medición, principalmente de diámetros
exteriores, interiores y profundidades, utilizado en el ámbito industrial.
Fuente: Wikipedia
Micrómetro: Instrumento de gran precisión destinado a medir cantidades
lineales o angulares muy pequeñas. Fuente: RAE
Escariador: Herramienta que sirve para agrandar o redondear un agujero
abierto en metal, o el diámetro de un tubo, por medio de herramientas
adecuadas. Fuente: RAE
Bocina: Revestimiento metálico con que se guarnece interiormente un
orificio. Fuente: RAE
 CAPÍTULO 3

Aspectos Procedimentales

Los objetivos del proyecto presentado para el desarrollo de un Plan de

Mantenimiento Preventivo se reflejaran mediante las estrategias presentadas a
continuación. El cumplimiento de estas fases consecutivamente llevará al
cumplimiento del objetivo general presentado en este informe.

Tabla 1. Actividades Realizadas

Fase Descripción
1 Analizar y diagnosticar la situación que presentas los equipos de
forma individual en el área de producción en la empresa
Rectificadora Upata Motors C.A
2 Levantar la información de los mantenimientos realizados a las
máquinas herramientas.

3 Generar un árbol de equipos a fin de establecer un orden lógico de

la participación y prioridad de los equipos en el proceso productivo,
por medio de un estudio de criticidad.
4 Identificar y codificar los equipos de la línea de producción conjunto
con los repuestos mínimos requeridos para el mantenimiento.
5 Realizar y aplicar la metodología de Análisis de Modo y Efecto de
Falla en los equipos para detectar las causas y consecuencias
involucradas.
6 Elaborar un plan de mantenimiento preventivo la maquinaria de
acuerdo a los resultados obtenidos en la fase anterior.

7 Procesar la información en el software

8 Implementar el plan de mantenimiento preventivo.

Fase I. Analizar y diagnosticar la situación que presentas los equipos de forma individual en
el área de producción en la empresa Rectificadora Upata Motors C.A.

Se realizará una inspección al área de Producción en la cual se realizara

desarrollo del Plan de Mantenimiento Preventivo del área de planta, donde se
evaluarán las máquinas-herramientas que componen dicha área. De esta
manera, se conocerá el sistema de producción dentro de planta y las acciones
de mantenimiento que han sido tomadas previamente. Durante esta fase de
recolección de información se realizarán revisiones de manuales y fichas
técnicas de la maquinaria.

La inspección, se realizará mediante visitas al área de producción. Ésta

técnica se hace para conocer la ubicación y el estado actual de las máquinas-
herramientas, de esta manera observar sus partes y familiarizarse con ellas. Con
esto se quiere conocer como está compuesta la maquinaria y de qué manera
funciona.

Otra técnica a utilizar es la revisión documental, la cual, es necesaria para

llevar a cabo este trabajo. Esta se hará mediantes visitas al área administrativa
de la Rectificadora Upata Motors, conjunto con la información aportada por
personas que trabajan en el área de producción.

Fase II. Levantar la información de los mantenimientos realizados a las máquinas

herramientas.

Para el levantamiento de información será necesaria una entrevista no

estructurada al personal de mantenimiento y la revisión de los documentos
anteriores para determinar a cuál equipo se le hizo el mantenimiento
correspondiente.

La entrevista no estructurada se hará con la finalidad de buscar opiniones

y obtener más información acerca de la situación actual de las máquinas-
herramientas y formas de mantenimiento que se realizaban a las mismas. Dichas
entrevistas se llevaron a cabo mediante conversaciones, las cuáles, involucraron
preguntas sencillas e informales a los trabajadores del área.

Ligado a la técnica de Entrevista no estructurada se pedirá la colaboración

de un técnico del área para el desarmado de la maquinaria, procediendo a tomar
nota de su vista en detalle y logrando así la recolección de datos suficientes, los
cuales no son visibles con la máquina tapada.

Fase III. Generar un árbol de equipos a fin de establecer un orden lógico de la participación
y prioridad de los equipos en el proceso productivo, por medio de un estudio de criticidad.

Para generar un árbol de equipos lógico, con respecto a cada etapa que
se lleva a cabo en el proceso de producción, es necesaria la observación directa
del mismo.

El estudio de criticidad se desarrollará por los pasos descritos según

Montana y Rosas (2006):

1. Identificación de los sistemas o elementos a estudiar.

2. Definir el alcance y objetivo para el estudio.
3. Selección del personal a entrevistar.
4. Informar al personal sobre la importancia del estudio.
5. Recolección de datos.
6. Verificación y análisis de los datos.
7. Resultados.

Según dicho formato se realizará una encuesta al personal del área para
establecer la prioridad de los equipos.

Fase IV. Identificar y codificar los equipos de la línea de producción conjunto con los

repuestos mínimos requeridos para el mantenimiento.

Se realizará la identificación de los equipos de las líneas de producción,

en base a los datos recopilados en las fases anteriores, conjunto con los
repuestos principales a tener en el stock de la empresa. Para la tabulación de
los datos e información obtenida de las máquinas-herramientas, se utiliza el
programa Microsoft Word y Microsoft Excel, de esta manera la información se
encuentra de manera ordenada y permite que la actualización o cambio se haga
de forma sencilla.

Se propondrá desglosar la información de la siguiente manera:

1er Nivel: Denominación de la planta.
2do Nivel: Identificación de la línea de producción.
3er Nivel: Equipo del cual se habla en la línea de producción.
4to Nivel: Elemento del equipo mencionado anteriormente.

Fase V. Realizar y aplicar la metodología de Análisis de Modo y Efecto de Falla en los equipos
para detectar las causas y consecuencias involucradas.
‘
En este punto se aplicará la metodología AMEF basados en sus
procedimientos, los cuales son: Funciones, que describe las características y
expectativas de la máquina-herramienta. Fallo Funcional, que se refiere al
incumplimiento de la función. Modo de Fallo, es la manera en el que la máquina-
herramienta puede dejar de funcionar o funcionar de manera anormal. Causa
Raíz, es la anomalía inicial que puede conducir al fallo y Consecuencia, es el
efecto de la falla que recae en la máquina-herramienta, la producción y el
producto. Esto se hace con la finalidad de determinar con anticipación algún
desperfecto que pueda presentarse en la maquinaria para impedir su correcto
funcionamiento. Detectar dichas fallas disminuye los riesgos que puedan ocurrir
en un futuro a las máquinas-herramientas.

Fase VI. Elaborar un plan de mantenimiento preventivo la maquinaria de acuerdo a los

resultados obtenidos en la fase anterior.

Se elaborará un plan de mantenimiento preventivo a la maquinaria, en

concordancia con lo descrito por el fabricante y los análisis realizados para la
metodología aplicada. Se creará una hoja de ruta la cual especifica
detalladamente las acciones a tomar en cuanto al mantenimiento de las
máquinas.

Fase VII. Procesar la información en el software.

Para procesar la información obtenida en la fase anterior se utilizarán

varios software para la gestión de mantenimiento, el disponible en la empresa es
Galac, conjunto con Microsoft Word y Excel. En los cuales se establecerá la
frecuencia de mantenimiento, las actividades a realizar por máquina-
herramienta, repuestos y tiempos aproximados requeridos.

Fase VIII. Implementar el plan de mantenimiento preventivo.

En esta fase se realizarán las actividades de mantenimiento preventivo

según el plan de VIII (8) Fases realizado previamente mediante la metodología
AMEF.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información.

Las técnicas utilizadas para esta investigación son: la inspección, la

revisión documental y la entrevista no estructurada.

La inspección, mediante visitas a la planta de producción. Esta técnica se

realizó para conocer la ubicación y el estado actual de las máquinas-
herramientas, de esta manera observar sus partes e ir familiarizándose con ellas.

Otra técnica utilizada fue la revisión documental, ya que, fue necesaria

para llevar a cabo este trabajo. Se hizo mediantes visitas hacia el área
administrativa los cuales, entregan la información necesaria para continuar con
el proceso.

Por otra parte, la entrevista no estructurada fue de igual forma usada con
la finalidad de buscar opiniones para obtener más información acerca de la
situación actual de la maquinaria y conocer las formas de mantenimiento que se
realizaban a las mismas. Estas entrevistas se llevaron a cabo mediante
conversaciones y preguntas sencillas e informales a los trabajadores del área.

Ligado a la técnica de Entrevista no estructurada y a la Inspección, se

pidió la colaboración de un técnico del área para el desarmado de las
maquinarias para su vista en detalle y así obtener los datos necesarios para
corroborar los planos.

Procesamiento de la Información

La recolección de datos se llevara a cabo tomando el dimensionamiento

directamente a las máquinas-herramientas, estas medidas tienen que ser lo más
detalladas posibles ya que son importantes para el futuro mantenimiento y los
cambios de elementos. En este caso se tomarían los datos mediante medición
directa para una mayor seguridad y conocimiento del diseño.

Los otros datos se obtendrán mediante la búsqueda en material

bibliográfico ya existente, con el funcionamiento de las máquinas-herramientas,
así como también otras especificaciones para el diseño del plan de
mantenimiento preventivo.
Los instrumentos que se utilizaran para la recolección de datos son: hojas,
manuales, catálogos, libros, planos, borradores, bolígrafos, reglas (0—300mm),
escuadras, metros, computadoras, herramientas mecánicas como el vernier
(precisión de 0.02), el micrómetro y otros instrumentos de medición para obtener
medidas que no son fáciles de tomar.
Para la tabulación de los datos e información obtenida de las máquinas-
herramientas, se utilizarán los programas Microsoft Word, Microsoft Excel y
Galac. De esta manera, la información se encontrará de manera ordenada
permitiendo así que las actualizaciones o cambios se hagan de forma sencilla.
 Tipo de Análisis a Realizar

El tipo de análisis a realizar en este proyecto es de tipo descriptivo-

documental, ya que, se basa en el desarrollo de un plan de mantenimiento
preventivo para el área operativa de la Rectificadora Upata Motors. C.A

Es un análisis descriptivo debido a que en este trabajo se describen bajo

una secuencia lógica todos las partes y repuestos que conforman las máquinas-
herramientas, lo cual, facilita el despiece para su mejor desempeño al momento
de hacerle mantenimiento.

Según Arias (2004) expresa que la investigación documental “es un

proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, critica e interpretación
de datos secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros
investigadores en fuentes documentales: impresas, audiovisuales o
electrónicas”. (p. 25). Es por ello que, es un documental debido a que se extrajo
el contenido y formas de documentos (Manuales) con el fin de facilitar su
consulta posterior y de una manera más ordenada. Así como también se consultó
fuentes textuales especializadas, informes técnicos anteriores e información de
Internet, con la única razón de comprender el porqué del mantenimiento que se
le tiene que realizar periódicamente e indagando en como esto ayudaría a
prolongar la vida útil a dichos equipos y evitar situaciones como la que se
encuentra actualmente.
 CAPÍTULO 4

Análisis de Resultados

Analizando y estructurando cada una de las fases mencionadas en el

capítulo anterior, la información recopilada y el estudio dentro de una
investigación proporciona los siguientes resultados para cada fase.

Fase 1. Durante los primeros días de pasantía se verificó las condiciones en las
que se encontraba la línea de producción y se recopiló información relativa de
las máquinas presente en la misma.

DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS PRESENTES EN LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN
NÚMERO DE
EQUIPOS FALLAS MÁS COMUNES % DE IMPORTANCIA
FALLAS
QUEMADA DE CUCHILLAS
SELLOS HIDRÁULICOS
RECTIFICADORA
RODAMIENTOS 72 35,3
DE BLOCK
ACCIONADORES VERTICALES
COMPARADOR DE CUCHILLAS
DESCENTRADO DE LA PIEDRA
RECTIFICADORA RODAMIENTO DEL EMBRAGUE
56 27,5
DE CIGUENAL MORDAZAS
DESBALANCE DEL ALESÓMETRO
SEGURO ALLEN
MORDAZAS
CEPILLADORA 32 15,7
DESGASTE DEL PLATO CENTRAL
BIRUTA EN EL INTERIOR
MORDAZAS
RECTIFICADORA
DESBALANCE DE LA PIEDRA 24 11,8
DE VÁLVULAS
SENSOR DE ACCIONAMIENTO
RECTIFICADORA EMBOBINADO DEL ROTOR
12 5,8
DE ASIENTOS DESCENTRADO DEL EJE
RECTIFICADORA CUCHILLAS QUEMADAS
8 3,9
DE BIELAS SELLOS HIDRÁULICOS
TABLA 2. DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN DE LOS EQUIPOS DEL AREA DE PRODUCION
 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS PRESENTES EN LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN
NÚMERO DE
EQUIPOS FALLAS MÁS COMUNES % DE IMPORTANCIA
FALLAS
QUEMADA DE CUCHILLAS 48 23,5
SELLOS HIDRÁULICOS 8 3,9
RECTIFICADORA
RODAMIENTOS 12 5,9
DE BLOCK
ACCIONADORES VERTICALES 1 0,5
COMPARADOR DE CUCHILLAS 3 1,5
DESCENTRADO DE LA PIEDRA 8 3,9
RECTIFICADORA RODAMIENTO DEL EMBRAGUE 2 1
DE CIGUENAL MORDAZAS 9 4,4
DESBALANCE DEL ALESÓMETRO 37 18,1
SEGURO ALLEN 10 4,9
MORDAZAS 8 3,9
CEPILLADORA
DESGASTE DEL PLATO CENTRAL 1 0,5
BIRUTA EN EL INTERIOR 13 6,4
MORDAZAS 17 8,3
RECTIFICADORA
DESBALANCE DE LA PIEDRA 5 2,5
DE VÁLVULAS
SENSOR DE ACCIONAMIENTO 2 1
RECTIFICADORA EMBOBINADO DEL ROTOR 9 4,4
DE ASIENTOS DESCENTRADO DEL EJE 3 1,5
RECTIFICADORA CUCHILLAS QUEMADAS 6 2,9
DE BIELAS SELLOS HIDRÁULICOS 2 1
TABLA 3. DIAGNOSTICO DE LOS EQUIPOS EN FUNCION DE SUS FALLAS COMUNES.

La recolección de los datos correspondientes al número de fallas en los

equipos fue posible gracias a las órdenes de trabajo para la atención de fallas
emitidas por los operadores y al reporte de mantenimiento que se han realizado
en dichas máquinas.

Fase 2. Como parte adicional del diagnóstico de los equipos se recolectó la

información correspondiente a las actividades de mantenimiento preventivo
realizada a los equipos del área de producción desde el momento que comenzó
la planificación y ejecución de dichas actividades.
 Mes % de cumplimiento de actividades
Mayo 65
Junio 70
Julio 68
Agosto 88
Septiembre 75
Octubre 81
TABLA 4. % DE CUMPLIMIENTO DE ACTIVIDADES

A pesar de contar con un cumplimiento considerablemente alto de las

actividades de mantenimiento preventivo, se nota que la máquina rectificadora
de blocks es la que tiene mayor número de fallas como consecuencia de las
paradas y el poco mantenimiento que tenía.

Fase 3. Para esta fase se trabaja con el técnico de área conjunto con el
coordinador de proyectos y se definen los equipos a los cuales se les hará la
planificación de mantenimiento preventivo, la cual, se basa en la frecuencia de
falla presentada en las máquinas-herramientas y el tiempo de parada que tienen
cada uno, ya que, esto es determinante al momento de medir la eficacia en la
línea de producción.

El estudio de criticidad se realizó mediante encuestas al técnico del área,

coordinador de proyectos y a los operadores, la cual, está compuesta por siete
tópicos a tratar, los cuales son: Frecuencia de cualquier tipo de fallas, Tiempo
promedio para reparar la falla, Impacto sobre la producción, Costo de reparación,
Impacto ambiental, Impacto en la seguridad y la salud del personal, Impacto en
la satisfacción del cliente.

Criticidad = Frecuencia de Falla * Consecuencia

Consecuencia = a+ b

A = costo de reparación + impacto en la salud y seguridad del personal +

impacto ambiental + impacto en la satisfacción del cliente
 B = impacto en la producción + tiempo promedio para reparar

Tabulando los valores anteriores tenemos:

CRITICIDAD
EQUIPOS

182
RECTIFICADORA DE BLOCK

145
RECTIFICADORA DE CIGUENAL

120
CEPILLADORA
80
RECTIFICADORA DE VÁLVULAS

118
RECTIFICADORA DE ASIENTOS

65
RECTIFICADORA DE BIELAS

TABLA 5. CRITICIDAD DE LAS MAQUINAS.

Después de analizar y graficar los datos, se concluyó que la maquinas

rectificadoras de blocks y cigüeñales son las más críticas en el área de
producción en las cuales se priorizará el mantenimiento con una mayor
destinación de fondos y tiempo por parte de la gerencia y personal técnico.

Fase 5. Una vez que se determinaron los equipos críticos del área operativa, se
aplicó el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF), el cual consistió en
determinar las funciones, las fallas que estas presentan, las causas y las
consecuencias de las mismas.

Las entrevistas con el personal de planta fue fundamental para esta fase
y para el desarrollo total del éste trabajo. Se hicieron de manera directa en la
planta y en el área de oficina. Las entrevistas fueron realizadas al personal
técnico.
 Para la aplicación de la metodología AMEF en base a los equipos más
críticos se obtuvieron anteriormente, se estableció un formato donde se resaltan
los siguientes aspectos:

 Sección: Departamento donde se realiza el estudio, para este caso,

mantenimiento (MAN).
 Código: Para cada formato se estableció una codificación para facilitar la
búsqueda de los formatos (XXX).

(FOR-MAN-XXX)

FOR: Formato.

 Actividad: Acción de mantenimiento recomendada para que no ocurra la

falla.
 Sistema: Referencia al equipo afectado
 Subsistema: Elemento asociado al equipo que presenta la falla.
 Componente: Parte o pieza del subsistema que sufre el daño.
 Función: Actividad que debe realizar en el componente.
 Falla funcional: Falla o incumplimiento de la función.
 Modo de falla: Descripción del evento que causa la falla funcional.
 Efecto de falla: Eventos que ocurren cuando se da un efecto de falla.
 Valores: Es la representación escalonada del 1-5 en la frecuencia, la
gravedad y la detección de fallas donde:
F = Frecuencia
1 = Imposible, 2 = Remoto, 3 = Ocasional, 4 = Frecuente, 5 = Muy
frecuente.
G = Gravedad
1 = Muy elevada, 2 = Elevada, 3 = Moderada, 4 = Escasa, 5 = Muy escasa.
D = Detección
1 = Muy elevada, 2 = Elevada, 3 = Moderada, 4 = Escasa, 5 = Muy escasa.
 NPR = Nivel de Prioridad del Riesgo = F*G*D (en una escala del 1-125)
Priorizando los números más elevados.

Es importante destacar que la metodología AMEF es

esencialmente sugestiva y que los valores de F, G, D fueron asignados
mediante la revisión de órdenes de trabajo generadas por los operadores,
reportes de fallas y la observación directa producto del seguimiento diario
de fallas en las maquinas en el área de producción.

Fase 6. Luego de recolectar toda la información se puede dar inicio a la fase de

elaboración del plan de mantenimiento preventivo, el cual contendrá los
procedimientos necesarios para realizar el mantenimiento preventivo a los
equipos críticos en el área de producción incluyendo los cuatro puntos básicos
de esta tarea:

 Lubricación
 Inspección y ajuste
 Recambio
 Limpieza

Para estos 4 se diseñó un patrón de rutas y de elaboración de

procedimientos. Rutas de proceso en las cuales se indica la manera y frecuencia
en las que se realizara una tarea en específico, así como el formato a plasmar
en dichas acciones.

Se elaboró un plan de mantenimiento de acuerdo a los resultados

obtenidos a partir de la metodología AMEF, se crearon formatos para las
actividades de mantenimiento como los procedimientos y las rutinas. Para la
ejecución de estas actividades es indispensable conocer de forma precisa el
decálogo para la seguridad industrial y la correcta utilización de equipos de
protección personal para garantizar la seguridad e integridad de los trabajadores,
equipos y la empresa.

DECÁLOGO PARA LA SEGURIDAD INDUSTRIAL:

 1. El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares
de seguridad, se debe gestionar y colaborar para conseguirlo
2. Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas o inseguras que
impliquen riesgo de un accidente.
3. No usar maquinas o vehículos sin autorización.
4. Usar las herramientas adecuadas y preservarlas, no improvisar en su uso
y al terminar dejarlas en el sitio pertinente.
5. Utilizar en cada tarea los elementos de protección personal.
6. No quitar sin autorización previa alguna señal de peligro.
7. Todas las heridas requieren atención, no minimizar la gravedad.
8. No hacer bromas en el trabajo ni distraer al personal.
9. No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
10. Prestar atención al trabajo que se realiza.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)

 Utilizar el equipo pertinente dentro de la empresa.

 Si se observa deficiencia alguna deficiencia en el EPP, notificarlo de
inmediato con el supervisor o al encargado del tema.
 Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado y cuando se deteriore
pedir el cambio por otro.
 Llevar ropa de trabajo ajustada, sin prendas expuestas, que cuelguen o
que estén desgarradas, sobre todo si hay maquinas expuestas con
movimiento.
 Si existe riego de lesión en el cráneo, utilizar el casco.
 Si se ejecuta o presencia trabajo con proyecciones, salpicaduras, etc.
Utilizar lentes de seguridad.
 El uso de calzado de seguridad es netamente OBLIGATORIO.
 Si se trabaja en altura, utilizar el arnés de seguridad.
 Si existe la posibilidad de inhalar cualquier producto nocivo, debemos
proteger las vías respiratorias.
 Cuando exista altos niveles de ruido, utilizar protección auditiva.
LUBRICACIÓN:

Al realizar esta actividad se desea prolongar la vida útil de los diferentes

equipos, ya que, la lubricación es necesaria para el correcto funcionamiento de
los mecanismos. Sin una adecuada lubricación los equipos sufrirían danos que
podrían llegar a ser irreversibles. En esta tarea se generó una ruta ordenada
donde se establecen todos los parámetros a realizar.

 Lubricación a Herramientas de medición: Diaria.

 Lubricación de bocinas: Después de cada uso.
 Lubricación de máquinas: Quincenal.’
 Lubricación de elementos rotativos: Semanal.

INSPECCION Y AJUSTE:

Esta tarea nos garantiza que las funciones a realizar la máquina en cada
jornada no varíen (salvo excepciones) evitando así que ocurran desgastes
innecesarios debido a alguna variación en el funcionamiento de la maquinaria. A
continuación los elementos más importantes a inspeccionar:

 Mordazas de las máquinas

 Elementos rotativos y de precisión
 Elementos de corte
 Elementos Abrasivos
 Refrigerante de las máquinas
 Mangueras, tuberías y acoples de las máquinas

RECAMBIO

El recambio es primordial para el funcionamiento ya que nos da la

frecuencia con la cual podemos anticiparnos a la falla, interviniendo el equipo
antes que ocurra una avería mayor consumiendo más dinero y tiempo por parte
de la empresa del necesario. Elementos necesarios a tener en cuenta para el
recambio:
  Piedras rectificadoras
 Piedras Afiladoras
 Segmentos
 Aditivos químicos
 Accionador neumático
 Bomba Hidráulica

LIMPIEZA

Las actividades de limpieza a las máquinas-herramientas dentro del área

de estudio corresponden a los operadores de las máquinas y a sus ayudantes,
conjunto con el personal de limpieza. Dichas actividades deben llevarse a cabo
de manera diaria, semanal y mensual dependiendo de cuál sea el objetivo a
limpiar. El procedimiento de limpieza consiste en:

1. Extraer las bases de trabajo de los operadores

2. Remover los restos de viruta de las superficies de las máquinas
3. Recoger y llevar a la disposición final los restos que puedan ser
reutilizados.
4. Aplicar desengrasante o dieléctrico a las superficies exteriores e interiores
de la maquinaria para eliminar residuos contaminantes y peligrosos.

Fase 7. Para esta fase utilizo el software de Galac, Conjunto con Microsoft Word
y Excel para procesar la información correspondiente al plan de mantenimiento
preventivo para las máquinas herramientas ya estructurado. Se crearon nuevos
archivos con los cuales fue posible diseñar los diagramas correspondientes con
sus subsistemas y elementos que lo conforman, luego se le asignaron las
actividades de inspección y ajuste, lubricación, recambio y limpieza a los
elementos de los subsistemas en función del plan previamente estructurado. En
dicha asignación fue necesario definir la actividad a realizar, el personal
encargado de realizarla y el procedimiento.
Fase 8. Una vez procesada la información correspondiente a las actividades de
mantenimiento preventivo en el software, se encargaron las órdenes de trabajo
generadas por este al técnico de área para su realización bajo la supervisión del
coordinador. Las actividades a realizar por el personal técnico corresponden a la
categoría de inspección y ajustes preventivos.

Recomendaciones

Antes de la implementación del plan de mantenimiento preventivo, se

deben renovar y corregir las partes que presenten un deterioro considerable en
los equipos con la finalidad de garantizar el cumplimiento de la vida útil tanto en
los elementos de la maquina como en la integridad de la misma.

Mantener siempre un stock de repuestos suficientes, llevar un registro

preciso de los elementos existentes en el almacén y solicitar los que son
necesarios para no descuidar ninguna actividad presente en el plan, evitando así
consecuencias mayores.

Ser muy atentos con los procedimientos básicos de lubricación e

inspección descrita en el plan, puesto que, estas actividades por simple que
parezcan son el pilar fundamental del correcto funcionamiento y mantenimiento
de la maquinaria de la línea de producción.

No descuidar el software y documentar cada actividad realizada para estar

al día con cualquier novedad de mantenimiento con la maquinaria.