Acero

El acero es utilizado en estructuras para diferentes sistemas de construcción a partir

de un conjunto de técnicas constructivas. El acero es una aleación, no un material. Esto
quiere decir que es una mezcla de dos o más metales con elementos no metálicos, en el
caso del acero, es una aleación de hierro y carbono.
Ferrita
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su
solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un
0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro.
La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una
estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28
Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas
características, presenta propiedades magnéticas.
Cementita
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en
peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960
Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es
magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades
magnéticas. Aparece como:
 Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que
envuelve a los granos perlíticos.
 Componente de la perlita laminar.
 Componente de los glóbulos en perlita laminar.
 Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)
Austenita
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida,
por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0
al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima solubilidad a la temperatura
de 1130 ºC. La austenita en los aceros al carbono, es decir, si ningún otro elemento
aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una
estructura austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente
una probeta de acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de
la crítica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en
ferrita y perlita o bien cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos,

cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada por
cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de carbono intercalados en las aristas
y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una resistencia de 100
Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.
Toda la información anterior iría en anexos, muy buena información. ¿La entienden toda?
Ensayo de chispas
Es el procedimiento por el cual se puede reconocer la calidad del acero de una
determinada pieza, no obstante se requiere experiencia para la identificación y dar una
interpretación correcta a la chispa producida.
La chispa se produce al presionar una pieza de una aleación ferrosa contra una rueda
(muela) de esmeril girando a gran velocidad arrancándole partículas de material, las
cuales son proyectadas tangencialmente por la periferia de la rueda. Al mismo tiempo
que tiene lugar este desprendimiento de material, se produce un fuerte calentamiento
local, las partículas se desprenden a altas temperaturas que las ponen incandescentes,
produciéndose rayos luminosos, chispas, explosiones, estrellas, arborescencias
luminosas, etc.
Características de la chispa:
 La primera, a la salida de la piedra del esmeril, que se encuentra formada por
rayos rectilíneos en los que puede observarse perfectamente el color
característico.
 La segunda zona es la de bifurcación, y algunas veces tiene lugar en ella
algunas explosiones.
 La tercera y última zona, es donde aparecen la mayor parte de las explosiones,
adopta diversas formas, que se denominan estrellas, gotas, lenguas, flores, etc.
La observación debe de hacerse, en lo posible, en lugar oscuro. La rueda de
esmeril debe de girar en sentido contrario al ordinario, para que el haz de chispas
se proyecte hacia arriba y poder así observarlo mejor.

Figura 1 Etapas de desarrollo de las chispas

Fuente: ensayo de chispas por Carla Castillo, 12 de marzo de 2014. ¿y la referencia
dentro del texto?
Tratamientos térmicos
Es proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en estado
sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente tiempo,
seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus
propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
El tratamiento térmico se utiliza para endurecer, ablandar o eliminar las tensiones
provocadas en los aceros debido a un estirado, prensado, forjado o mecanizado. Con el
tratamiento se modifica la estructura cristalina total o parcialmente para cambiar las
características mecánicas del material.
Propiedades mecánicas.
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición
química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican
esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales unas
características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.
Entre las características que podemos estudiar están:
 Resistencia al desgaste
 Tenacidad
 Mecanizabilidad
 Dureza
Temple.
El temple es un tratamiento térmico en el que el acero es calentado hasta
temperaturas de austenización y posteriormente es enfriado rápidamente, con el fin de
obtener una transformación que proporcione una estructura martensítica dura y
resistente. El temple superficial se utiliza generalmente para componentes que necesiten
una superficie dura y un sustrato que sea tenaz.
Principales tipos de temple:
 Templado por enfriamiento. En este procedimiento se calienta el acero a una
temperatura de temple y posteriormente se refrigera rápidamente. Como resultado
de ello el material adquiere mayor dureza. Se utiliza en aceros que no requieren
preparaciones especiales para poder ser templados.
 Templado interrumpido. Primeramente se enfría el material por un corto tiempo
en un medio refrigerante fuerte en su efecto (agua), posteriormente se procede al
calentamiento a la temperatura de temple hasta que desaparezca el burbujeo y
finalmente se deja en un medio refrigerante de efecto suave (aceite calentado) hasta
la compensación de la temperatura. Apenas después es que se realiza la
refrigeración restante en el aire.
  Templado al baño caliente. Luego del calentamiento a una temperatura de temple
se refrigera la pieza de trabajo, de acuerdo al tipo de acero, en un baño caliente
(preferentemente en fusión de sal) a temperaturas entre 180 y 500° C hasta la
compensación de la temperatura y después se enfría a temperatura ambiente.

Revenido.
El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después del normalizado o
templado, a una temperatura inferior al punto crítico, seguido de un enfriamiento
controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o
lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.
La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado de
acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. Dependiendo del grado de acero
y a determinados intervalos de temperatura, puede producirse un fenómeno conocido
como fragilización por revenido.
Objetivos del revenido.

 Mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa de disminuir la dureza, la

resistencia mecánica y su límite elástico.
 Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mínima fragilidad.
 Disminuir las tensiones internas de transformación, que se originan en el temple.
 Modificar las características mecánicas, en las piezas templadas produciendo los
siguientes efectos:
1) Disminuir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.
2) Aumentar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de
tenacidad.

Recocido.
Es el proceso del calentamiento del acero por encima de las temperaturas de
transformación de la fase austenítica, seguida de un enfriamiento lento, el resultado de
este lento enfriamiento es el de obtener un equilibrio estructural y de fase en los granos
del metal.
Objetivos del recocido.

 Aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.

 Facilitar el mecanizado de las piezas al homogenizar las estructuras y afinar el grano.
 Eliminar la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Aumentar la plasticidad, ductibilidad y tenacidad del material.
Etapas del recocido.

 Calentamiento. Las piezas de poco espesor y de forma sencilla se pueden

introducir directamente en los hornos calientes a una temperatura entre 750 a 850
grados Celsius; si las piezas son gruesas el calentamiento debe ser progresivo y
uniforme dado que es riesgoso hacer calentamientos en piezas gruesas y más aún
cuando tienen contenido de carbono alto.
 Permanencia a una temperatura. Es necesario que para que se forme una
austenita homogénea es necesario que el porcentaje del carbono debe de ser el
mismo en toda la masa de la pieza. La difusión de la masa es más rápida cuando
aumenta de temperatura.
 Enfriamiento. Cuando se mantiene una pieza a temperaturas más elevadas a las
temperaturas críticas superior, los cristales de austenita tienden a aumentar de
tamaño, se hace un enfriamiento más o menos al aire.

Tipos de recocido

1. Recocido de sobre tensión. A través del refrigeramiento diferente de acero fundido

o laminado o por medio de la deformación en frio se presentan tensiones en el
material, las cuales tienen como consecuencia una deformación de la pieza de
trabajo.
2. Recocido de ablandamiento. Materiales templados o ricos en carbono (sobre 0.9
%) se dejan trabajar de mala manera para el arranque de virutas o no se dejan
deformar bien en frio. Con el fin de poder trabajar estos materiales más fácilmente,
se les hace un recocido de ablandamiento.
3. Recocido normal. A través de la deformación en caliente o en frio para el
enderezamiento, doblaje, martilleo y fundición, así como en los alrededores de los
cordones de soldadura se deforma la estructura del material y se refuerza
parcialmente. En el recocido normal se compensan las irregularidades en la
estructura y se alcanza una estructura de granulado fino.

Normalizado.

Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar al

aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura granular más fina y
una mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la dureza obtenida es mayor.

Objetivos del normalizado.

 Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente

(colada, forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones internas.
 Obtener una microestructura predecible y una garantía de las propiedades
mecánicas del acero.
 El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque en
ocasiones puede ser un tratamiento térmico final.

Durante la normalización el material se calienta a una temperatura aproximadamente

equivalente a la temperatura de endurecimiento (800-920 °C). A esta temperatura se
forman nuevos granos austeníticos. Los granos austeníticos son mucho más pequeños
que los granos ferríticos anteriores. Tras el calentamiento y un tiempo de inmersión breve,
los componentes se enfrían libremente en el aire (gas). Durante el enfriamiento se forman
nuevos granos ferríticos, con un tamaño de grano refinado.

Metalografía
1. Es la rama de la ciencia relativa al estudio de la constitución y estructura de los
metales y aleaciones. A través de los estudios metalográficos se establece la relación
que existe entre la composición, estructura y propiedades. Habitualmente se asocia
Metalografía con el estudio de la microestructura. Sin embargo, el término tiene un
sentido más amplio e involucra también a la macroestructura y a la estructura atómica.

2. El propósito del examen metalográfico es fijar la localización de las probetas que van
a estudiarse, con respecto al propósito del estudio, por lo que el examen metalográfico
se clasifica en tres partes:
Estudio general de rutina. Deben escogerse probetas de la localización que
revele mejor las variaciones máximas dentro del material bajo estudio. En el examen
de tiras de alambre, las probetas deben tomarse de cada extremo del rollo.
Estudio de falla. Las probetas deben tomarse lo más cercano posible a la fractura
o al inicio de la falla. Las probetas deben tomarse en muchos casos de un área sana
para comparación de las estructuras y propiedades.
Estudio de investigación. Solo el investigador puede determinar la selección de
las probetas. Habiéndose establecido la localización de las muestras metalográficas
que van a estudiarse, debe decidirse el tipo de sección que va a examinarse.

3. Selección de las muestras

La selección de la zona a analizar es de suma importancia debido a que ésta debe
ser representativa del material a analizar. Generalmente, el propósito del análisis
metalográfico determinará la localización del espécimen a ser estudiado. Las probetas
de materiales duros, que no se pueden cortar con facilidad, tales como aceros
templados y las aleaciones no férreas endurecidas por envejecimiento, se pueden
cortar con seguridad empleando discos abrasivos.
4. El enfriamiento se logra manteniendo la probeta totalmente sumergida en agua u otros
líquidos refrigerantes, o proyectando sobre ella una corriente ininterrumpida del
líquido de refrigeración y precisamente en la región que se corta. Si no se enfría
suficientemente la probeta durante el corte, se altera radicalmente la estructura
original, por lo menos en la superficie obtenida por el corte, como consecuencia del
calor desarrollado por el frotamiento.

5. En todos los casos, la muestra que se extraiga, debe representar las características
del material de origen. En general se deben obtener por lo menos dos cortes: uno
longitudinal y otro transversal, para analizar las estructuras y las propiedades en esas
dos direcciones. Además, es necesario conocer de antemano el proceso de
fabricación y/o tratamientos térmicos del espécimen para determinar las zonas de
extracción y los tipos de corte a realizar. Si se realiza un estudio de falla, la muestra
debe tomarse lo más cerca posible de la falla o en la iniciación de esta.

6. Las probetas que van a pulirse para examen metalográfico, generalmente deben ser
de 13 a 25 mm2 aproximadamente, si el material es redondo. La altura de la probeta
no debe ser mayor que el necesario, para el manejo de esta durante el pulido.

Lijado.
Mediante el lijado se consigue poner al descubierto la superficie del material,
eliminando todo lo que pudiera obstaculizar su examen, a la vez que se obtiene una
superficie plana con pequeña rugosidad. Consiste en frotar la superficie de la probeta,
que se desea preparar, sobre una serie de papeles abrasivos, cada vez más finos. Una
vez obtenido un rayado uniforme sobre un determinado papel, se debe girar la probeta
90° para facilitar el control visual del nuevo lijado. Cada fase será completada cuando
desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel abrasivo anterior.
Los papeles abrasivos pueden ser de carburo de silicio ( SiC ) o de corindón. Existen en
el comercio papeles de SiC n° 80, 120, 180, 220, 320, 500, 1000, 2400, y 4000. Este
número se corresponde en modo inverso con el tamaño de partícula del abrasivo, es
decir, mayor número menor tamaño de la partícula de abrasivo, y viceversa.
 Figura 2. Lijados progresivos.
Fuente: técnicas metalografía, Ing Oscar Fernando Rodríguez. [¿y la referencia dentro
del texto?]

Pulido.
El pulido de una probeta metalográfica, tiene por objeto eliminar de su superficie las
rayas finas producidas en la última operación de desbaste y conseguir una superficie sin
rayas.
El éxito del pulido y el tiempo empleado en la operación, dependen en gran manera
del cuidado con que se haya realizado el desbaste. Si una probeta tiene rayas profundas
y gruesas, que no se han eliminado en la última etapa de desbaste.
1. Pulido fino. La última aproximación a una superficie plana libre de rayaduras se
obtiene mediante una rueda giratoria húmeda, cubierta con un paño especial
cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamaño.
2. Pulido mecánico. Un pulido más eficaz se puede realizar mecánicamente,
empleando un disco giratorio, que se cubre con papeles de esmeril, sujetándolo
mediante un anillo de fijación apropiado. El disco debe girar a unas 600 rpm para
el papel más grueso y a velocidades de preferencia más pequeñas con los papeles
más finos. Es preciso extremar el cuidado para que la presión excesiva no
produzca sobrecalentamiento de las probetas, con las consiguientes alteraciones
estructurales en las probetas térmicamente tratadas y distorsión exagerada del
metal superficial.
3. Pulido electrolito. Este método de pulido evita la formación de capas
distorsionadas del metal, en la superficie desbastada de la probeta, es ideal para
la preparación de muchos metales blandos, aleaciones monofásicas y aleaciones
que endurecen fácilmente por deformación, tales como los aceros inoxidables
austeníticos.
Ataque químico
El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales del
metal o aleación. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las partes
de la micro estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que somete a la
superficie pulida a una acción química. Los reactivos que se sutilizan consisten en ácidos
orgánicos o inorgánicos y álcalis, disueltos en alcohol, agua u otros solventes.
Otros tipos de ataques:
Sub ataque: Cuando el ataque es demasiado corto los granos son poco visibles en el
microscopio.
Sobre ataque: Cuando el ataque es demasiado largo, la muestra presentará colores
oscuros no usuales.
Dentro de los reactivos de los aceros están:
Nital. Consiste en 5% de ácido nítrico concentrado en alcohol etílico (en 100 cm 3 de
alcohol etílico 95% agregar 5 cm3 de ácido nítrico concentrado). Para su aplicación, el
nital se vierte en un plato y la muestra (lavada y secada previamente) se frota con un
algodón impregnado en nital. Por lo común es adecuado de 3 a 5 segundos para que el
ataque químico sea adecuado. Inmediatamente después se lava la muestra con elevada
agua corriente, se enjuaga con alcohol y se seca mediante un golpe de aire.
Picrato sólido. Por inmersión, se emplea hirviendo durante 5-10 minutos (picrato
sódico en caliente) o electrolíticamente a temperatura ambiente enjuagar y secar,
básicamente este reactivo se compone de 2g de ácido pícrico, 25 g de hidróxido de sodio
y 100 ml de H2O destilada, En aceros austeniticos de alto contenido en manganeso revela
el borde de grano de la austenita de moldeo en presencia de microestructura perlítica.

Toma de micrografía.
Consiste en remover una muestra del material analizado, teniendo en cuenta las
convenciones en tamaño para que sea representativa a la porción total a analizar.
La muestra debe de estar limpia químicamente en su naturaleza luego con la ayuda
del microscopio podemos realizar un ensayo micrográfico con el cual es posible
determinar el tamaño de grano, y el tamaño, forma y distribución de las distintas fases e
inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecánicas del material. La
microestructura revelará el tratamiento mecánico y térmico del metal y podrá predecirse
cómo se comportará mecánicamente.
El objetivo del examen micrográfico satisface las especificaciones en relación a
trabajos mecánicos, tratamientos térmicos y composición general. La microestructura es
un instrumento para analizar las fallas metálicas y para controlar procesos industriales.
 La muestra se coloca en la placa de un microscopio metalúrgico, de modo que la
superficie de la muestra sea perpendicular al ojo óptico. Puede observarse con
ampliaciones diferentes, y elegir la adecuada. Si se examina con un aumento de 500x
debe aparecer claramente la constituyente perlita, en una muestra de acero
completamente recocido.

Figura 3. Micrografía para aceros recocidos.

Fuente: blog deanero viral digital, tratamientos térmicos recocidos en aceros 16 de
septiembre del 2016. [¿ y la referencia dentro del texto?]

Ensayos de dureza
La dureza de un material puede definirse como "la resistencia que el material exhibe
contra la deformación permanente ocasionada por la penetración de otro material de
mayor dureza". La dureza no es una propiedad fundamental de un material y su valor
cuantitativo debería evaluarse siempre en relación a:

 una carga dada en un penetrador

 un perfil de tiempo de carga específico y una duración de carga específica
 una geometría de penetrador específica

El propósito principal de un ensayo de dureza es determinar la idoneidad de un

material, o el tratamiento concreto al cual el material ha sido sometido.
El método consiste en aplicar una fuerza, que suele ser proporcional al cuadrado del
tamaño del penetrador y medir la huella que queda. Según la forma del penetrador y la
forma de aplicar la fuerza tenemos varios ensayos de dureza.
Los tipos de ensayo de dureza son:
1. Rockwell: Es un método rápido de evaluación sin lectura óptica. La dureza
Rockwell se calcula midiendo la profundidad de una penetración causada por
una bola de carburo de diamante o tungsteno. Debido a las cargas relativamente
altas que se emplean, suele estar limitado a geometrías de muestras de mayor
tamaño.
2. Vickers: Se calcula midiendo las longitudes diagonales de una penetración
realizada al introducir un indentador piramidal de diamante con una carga dada
en el material de muestra. Las cargas utilizadas varían desde 10 gf hasta 100
kgf. El ensayo Vickers permite evaluar todo tipo de materiales sólidos, y es
adecuado para un amplio rango de aplicaciones.
3. Knoop: Se desarrolló como una alternativa al ensayo Vickers, principalmente
con el fin de superar las fracturas en los materiales quebradizos y facilitar la
posibilidad de realizar ensayos sobre capas finas. El penetrador Knoop es una
pirámide de diamante que, en vez de ser simétrica, es alargada. La dureza
Knoop (HK) se calcula midiendo la longitud de la diagonal larga de la
penetración.
4. Brinell: Implica presionar una bola de carburo de tungsteno de 1, 2,5, 5 o 10
mm contra un material y medir el diámetro de la huella. Las cargas utilizadas
varían desde 1 kgf hasta 3000 kgf. El ensayo Brinell normalmente se utiliza para
muestras de mayor tamaño con una estructura de grano grande o irregular
como, por ejemplo, los materiales forjados o de fundición.
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