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    Correos Electrónicos Diagrama de Flujo (Proceso Slurry PP) - 1

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    Pedro Tenorio
    El documento describe el proceso químico para la elaboración de polipropileno mediante el proceso en masa llamado Spheripol. Este proceso es continuo y se basa en un catalizador superactivo y dos reactores en serie, el primero para trabajar en masa con propileno líquido como diluyente y el segundo en fase gas para preparar copolímeros. El polímero resultante se obtiene en forma de partículas esféricas con diámetro entre 1,5 y 2 mm y alta isotacticidad.

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    El documento describe el proceso químico para la elaboración de polipropileno mediante el proceso en masa llamado Spheripol. Este proceso es continuo y se basa en un catalizador superactivo y dos reactores en serie, el primero para trabajar en masa con propileno líquido como diluyente y el segundo en fase gas para preparar copolímeros. El polímero resultante se obtiene en forma de partículas esféricas con diámetro entre 1,5 y 2 mm y alta isotacticidad.

    Descripción original:

    Procesos slurry

    Título original

    Correos electrónicos Diagrama de flujo (Proceso Slurry PP)-1

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    El documento describe el proceso químico para la elaboración de polipropileno mediante el proceso en masa llamado Spheripol. Este proceso es continuo y se basa en un catalizador superactivo y dos reactores en serie, el primero para trabajar en masa con propileno líquido como diluyente y el segundo en fase gas para preparar copolímeros. El polímero resultante se obtiene en forma de partículas esféricas con diámetro entre 1,5 y 2 mm y alta isotacticidad.

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    Instituto Tecnológico Superior de

    Coatzacoalcos
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    Mediante el diagrama de flujo observado se puede determinar cómo experimenta


    las condiciones a las cuales el fluido está siendo sometido, en este proceso
    ambos flujos están siendo aplicados debido a que el perfil de velocidad al que
    están sometidos hace que existan los dos en este proceso debido a las
    direcciones y características de las tuberías.
    Es importante saber a qué condiciones se encuentra el flujo y observar las
    posibles variaciones en el proceso ya sean válvulas u otro tipo de factor que haga
    que el flujo cambié su perfil de velocidad.
    Las ventajas del proceso Slurry son: condiciones ligeras de operación, alta
    conversión de monómero, facilidad de remoción de calor y procesado. Sus
    desventajas son: largos tiempos de residencia (1-2.5 br. por reactor) y
    velocidades limitadas de producción de polímero con relativamente bajas
    densidades (menores que 0.940 glcm3), debido al hinchamiento de la resma.
    Los sistemas de catalizadores de Ziegler-Natta involucran un catalizador
    primario y un co-catalizador. El catalizador primario es una sal de un metal de
    transición, con un metal de los grupos IV al VIII de la tabla periódica. El co-
    catalizador es una base haluro-metálica o alquil-metálica, con un metal de los
    grupos 1 al III. Estos catalizadores producen polímeros con distribuciones de
    peso molecular amplias debido a las propiedades químicas del catalizador.
    Existen dos teorías que explican este comportamiento heterogéneo. La primera
    es la existencia de diferentes sitios activos en el catalizador, cada uno con
    diferente reactividad, causada por diferencias en la composición química local
    de los sitios activos. La segunda es la presencia de resistencias de transporte
    que afectan la velocidad a la cual las especies monoméricas viajan a los sitios
    activos. Sin embargo, bajo las diferentes condiciones de operación, el efecto de
    diferentes sitios activos es el factor dominante.
    Descripción del proceso químico:

    El catalizador empleado (haluro de Ti) y el cocatalizador (alquil haluro de Al) son


    agregados al reactor conjuntamente con un «carrier» líquido, formado por una
    mezcla de solventes orgánicos, en el cual se disuelve el monómero.

    La reacción se produce en un reactor tanque agitado, en el cual el «slurry» es


    controlado térmicamente mediante extracción por medio de camisas,
    serpentines, y reciclos externos a través de intercambiadores de calor, como en
    el proceso Hoechst para PE ya descrito. Temperaturas y presiones típicas son:
    de 50 a 90 °C, y de 5 a 15 atm.

    El catalizador introduce un grado de isotacticidad en el polímero formado. La


    variedad isotáctica es insoluble en el carrier, mientras que la atáctica se disuelve
    en él.
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    En estos procesos convencionales el deashing (recuperación del catalizador)


    debe efectuarse, dada la relativamente baja actividad del catalizador. Para ello,
    luego de un procedimiento de descompresión en el recipiente de evaporación
    «flash» en el cual se recupera la mayor parte del monómero no reaccionado, se
    trata el barro con alcohol para desactivar la reacción y lograr la disolución del
    catalizador en la forma de alcoholatos que conforman una fase diferenciada de
    la del slurry, permitiendo la separación de los alcoholatos por extracción.
    Un lavado con agua desmineralizada completa el tratamiento de extracción.

    La operación siguiente consiste en la separación mediante centrifugado de las


    partículas insolubles isotácticas de la solución de solvente + PP atáctico.

    El grado cristalino es secado mediante Nitrógeno, y procesado vía extrusión. El


    efluente líquido de la centrífuga es llevado a un evaporador donde, mediante
    calefacción indirecta, es despojado del solvente. Este, conjuntamente con el
    prove- niente de las etapas de «deashing», es llevado a la planta de recuperación
    de solvente, donde es recti- ficado. Del fondo del evaporador se extrae el PP
    amorfo, que pude emplearse en grados de relativa- mente fácil procesamiento y
    menores propiedades mecánicas.
    Existen 3 tipos de procesos químicos para la elaboración del polipropileno:
    Proceso en suspensión, proceso en masa con monómero en fase liquida y
    proceso en masa con monómero es fase de gas.
    Para efectos de este trabajo se explicara el proceso en masa llamado Spheripol:
    ▪ El proceso Spheripol , es continuo y se basa en un catalizador superactivo
    (Ti/MgCl2) , un alquilaluminio, un donador de electrones).
    ▪ Existen dos reactores en serie: el primero para trabajar en masa y el
    segundo en fase gas. El primer reactor es de tipo bucle, en el cual se hace
    circular catalizador y monómero a gran velocidad para que permanezcan
    en suspensión en el diluyente. El diluyente es en realidad el propio
    propileno líquido, el cual, dadas las condiciones de operación, facilita la
    evacuación el calor generado por la reacción y al mismo tiempo permite
    aumentar el rendimiento del sistema catalítico . En este reactor tipo bucle
    (loop) la mezcla reaccionante fluye impulsada por una bomba axial (no
    requiere agitación externa); alcanza alta velocidad lo que previene la
    deposición de polímero en las paredes del reactor; el área de
    transferencia de calor por unidad de volumen es más alta que en un
    reactor agitado, lo que permite un mejor control de temperatura y mayor
    productividad. El tiempo de residencia en el reactor se puede alterar,
    variando la velocidad de recirculación. El propileno, que se puede diluir en
    propano (hasta el 40%), se alimenta al reactor en presencia de catalizador
    e hidrógeno. La temperatura de reacción es de entre 65 y80 ºC, y la
    presión de 33 atm. La mezcla de reacción circula rápidamente, y contiene
    hasta 50% de sólidos.
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    ▪ Polímero y monómero no reaccionado se separan en un tanque flash a 16


    atm. El monómero se recircula al reactor, y se remueve el propano
    sobrante.
    ▪ En el segundo reactor, el de fase gas, se incorpora el polímero producido
    en el reactor tipo bucle. En esta fase se preparan copolímeros con
    características especiales añadiendo un co-monómero (por ejemplo
    etileno) además del monómero.
    ▪ Al reactor de lecho fluidizado ingresan las partículas de polímero y vapor
    de agua, con el fin de desactivar el catalizador. El secado se realiza con
    nitrógeno. El polímero se obtiene en forma de partículas esféricas con
    diámetro entre 1,5 y 2 mm y distribución de tamaño estrecha. La
    productividad es del orden de 20 kg / g catalizador soportado(1000 Kg / g
    Ti). El índice de isotacticidad es de 97%.
    ▪ El peso molecular se controla por adición de hidrógeno durante la
    reacción, y también utilizando compuestos organometálicos derivados de
    cinc o cadmio

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