Rompebancos Rammer

BRAZO HIDRAULICO ROMPEBANCOS
RBS-3275 MD
Manual de Funcionamiento, Mantenimiento e Información Técnica
EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR S.A.C.
Nº SERIE: 2013-005
Powermatic S.A.
Av. Los Ingenieros 333 – Ate – Lima – Perú AGOSTO 2013
www.powermatic.com.pe
Telf: +51 1 615 8800 Fax: +51 1 615 8814
ÍNDICE
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ÍNDICE
ASPECTOS GENERALES ............................................................................... 3
SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO .......................................................... 10
RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO DEL ROMPEBANCOS

HIDRAULICO ............................................................................................. 14
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD .............................................................. 23
DIAGRAMAS DEL ROMPEBANCOS HIDRAULICO ....................................... 25
PLANO DE CONJUNTO .............................................................................. 50
LISTA DE COMPONENTES ......................................................................... 53
INFORMACIÓN TÉCNICA DE LOS ACEITES ................................................. 55
CARTA DE GARANTÍA LIMITADA ............................................................... 58
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA......... 59
PLANOS DE DESPIECE ............................................................................... 61
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ASPECTOS GENERALES
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ASPECTOS GENERALES
El brazo hidráulico estacionario para rompebancos Amaru RBS-3275-MD ha sido diseñado y
fabricado íntegramente por POWERMATIC S.A. para la EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR
S.A.C.
Todo el equipo se divide en 3 partes principales: la primera parte es la Estructura del Brazo
Hidráulico que consta de una base fija anclada a una base de concreto, una base móvil que
permite el giro horizontal por medio de dos cilindros hidráulicos fijos entre la base fija y las
orejas de la base móvil, dos brazos articulados, un soporte de martillo y un martillo MB-1000
(Atlas Copco). Los componentes móviles del brazo hidráulico son accionados por cilindros
hidráulicos de doble efecto. Todas las articulaciones del brazo hidráulico están lubricadas con
grasa por medio de un sistema de lubricación centralizada de 24 Vdc y válvulas de control para la
distribución de la grasa.
Cilindro Cilindro
Brazo 2 Martillo
Soporte
Brazo 1 Martillo
Brazo 2
Base Martillo
Fija Hidráulico
Cilindro
Brazo 1
Cilindro
Giro Base
Móvil
La segunda parte es la Unidad de Poder Hidráulico (UPH) donde un motor eléctrico de 75 kW

acciona una bomba doble, una de pistones axiales de caudal variable tipo load sensing para el
circuito principal, y una bomba de engranajes para el circuito de filtración off-line, además se
tiene un tanque hidráulico de 500 litros, un intercambiador de calor, un bloque de válvulas de
control, interruptores de temperatura y de nivel, filtro respiradero separador de humedad, filtro
de retorno del circuito principal, filtro de retorno del circuito off-line, válvulas de bola para la
succión de la bomba principal y bomba auxiliar, válvula de bola para drenaje También a un lado
del tanque de aceite está montado el tablero eléctrico de fuerza 440 Vac / 60 Hz y control 220
Vac /24 Vdc, para el arranque en estrella triangulo del motor eléctrico y el control de los
diferentes circuitos auxiliares del sistema.
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ASPECTOS GENERALES
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La tercera parte es la Cabina de Mando (Operador) donde encontramos el bloque de válvulas

direccionales proporcionales para el control de los diferentes movimientos del brazo hidráulico
rompebancos, manómetros para supervisión de la presión de operación de la bomba principal,
del martillo y del intercambiador de calor, un pedal para la operación del martillo al momento de
la percusión para fragmentar la roca. También tenemos un panel de control eléctrico con
pulsadores, interruptores, lámparas de señalización, botón de parada de emergencia y un
horómetro para el control de horas de trabajo del sistema hidráulico.
Unidad de
Poder
Cabina de
Hidraulico
Mando
Para facilidad de operación se provee también de una consola de mando remoto portátil
accionada por dos joysticks con un cable de 10 m de extensión con el cual el operador puede
operar el brazo hidráulico rompebancos fuera de la cabina cuando esta operación sea necesaria.
Para el confort del operador durante el trabajo, dentro de la cabina de mando hay instalado
un asiento ergonómico frente al bloque de válvulas direccionales y un climatizador de aire el cual
provee un ambiente interior agradable cuando las condiciones ambientales externas son
calurosas, además de una lámpara central de iluminación de cabina, un limpia parabrisas y rejilla
de protección para el parabrisas delantero.
Debajo de la cabina de mando, en la estructura del bastidor, hay unas canaletas por donde
pasan las mangueras hidráulicas que vienen desde la UPH al bloque de válvulas y desde allí a la
estructura del brazo rompebancos.
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ASPECTOS GENERALES
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A continuación describiremos las partes importantes del brazo hidráulico rompebancos Amaru
RBS3275-MD.
ITEM 01 - MOTOR ELECTRICO: De 100 HP @ 1750 rpm, está montado sobre un bastidor de
acero estructural. Este motor es el que acciona las bombas hidráulicas dobles. El motor eléctrico
es arrancado por medio de un sistema estrella triangulo con tensión de 440 Vac – 60 Hz y es
accionado desde la consola de mando por medio de un interruptor y botón de arranque.
ITEM 02 - BOMBA DE PISTONES AXIALES PRINCIPAL: Esta bomba hidráulica alimenta con un
flujo de aceite a presión al bloque de válvulas direccionales proporcionales (Ítem XX) con el que
conseguimos los movimientos del brazo rompebancos así como la percusión del martillo
hidráulico.
Ítem 08
Ítem 15
Ítem 09 Ítem 16
Ítem 05
Ítem 14
Ítem 17
Ítem 02
Ítem 01
Ítem 03 Ítem 04
ITEM 03 – BOMBA DE ENGRANAJES AUXILIAR: Esta bomba hidráulica alimenta el circuito de

filtración off-line que succiona aceite del tanque y lo lleva hacia el filtro de retorno off-line para
garantizar la filtración continua del aceite hidráulico.
ITEM 04-04.1 – ACOPLAMIENTO DE MOTOR – BOMBA: Sirve para trasmitir el giro del motor
eléctrico al paquete de bombas dobles sin vibraciones.
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ASPECTOS GENERALES
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ITEM 05 – TANQUE DE ACEITE 500L: Reservorio para el aceite hidráulico con capacidad de 500
lt. En este tanque están instalados en el interior los filtros de succión (ítem 06-07), en el exterior,
el filtro de retorno principal (Ítem 09), filtro de retorno off-line (ítem 08), indicador de nivel y
temperatura (Ítem 10), filtro respiradero desecante (ítem 11), válvulas de bola (ítem 12-13-14)
intercambiador de calor (ítem 15), bloque de válvulas de control (ítem 16), filtro de presión (ítem
17), interruptor de nivel (Ítem 21), interruptor de temperatura (Ítem 22). Como parte integral del
tanque, en la parte superior, está instalada la tapa de mantenimiento con su respectivo o-ring de
sellado. Contiene el aceite hidráulico que se utilizará para los diversos movimientos del brazo
hidráulico rompebancos.
Ítem 28
Ítem 15
Ítem 09
Ítem 11
Ítem 08
Ítem 29
Ítem 05
Ítem 10
Ítem 14
ITEM 06-07 - FILTRO DE SUCCION: Estos filtros de succión sirven para evitar que partículas de
tamaño puedan ingresar a las bombas cuando estas succionan el aceite desde el tanque o
reservorio. Estos filtros están instalados en el interior del tanque y deben ser cambiados en cada
cambio de filtros y/o cambio de aceite.
ITEM 08-08.1 – FILTRO DE RETORNO OFF-LINE: Este filtro recibe el aceite dela bomba auxiliar
para la filtración off-line del aceite del tanque hidráulico
ITEM 09-09.1 – FILTRO DE RETORNO PRINCIPAL: Este filtro sirve para retener partículas
pequeñas de contaminación contenidas en el aceite hidráulico a su retorno al tanque. Estas
partículas pueden ser generadas por el desgaste propio de los componentes del equipo o por los
contaminantes que hayan ingresado por otros medios, de esta manera podemos mantener el
aceite en el tanque con el grado de limpieza adecuado para su utilización en el rompebancos
hidráulico. Este filtro debe ser cambiado cuando el indicador de saturación, instalado en el
cuerpo del filtro, indique zona de saturación o zona de color rojo.
ITEM 10 – INDICADOR DE NIVEL Y TEMPERATURA: Nos da información visual del nivel del
aceite hidráulico en el tanque así como su temperatura por medio de un bulbo de mercurio
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ASPECTOS GENERALES
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instalado en medio del indicador. Los indicadores de máximo y mínimo nivel están señalados con
una línea negra y roja respectivamente.
ITEM 11 – FILTRO RESPIRADERO DESECANTE: Este filtro permite el ingreso y salida del aire del
interior del tanque de aceite generado por la variación de volumen del aceite debido al
movimiento de los cilindros hidráulicos que mueven al brazo rompebancos. Este filtro retiene el
ingreso las partículas muy pequeñas y humedad del aire ambiente, evitando de este modo el
ingreso del vapor de agua que luego puede condensar en el interior.
ITEM 12-13 – VALVULA DE BOLA: Estas válvulas dejan pasar el aceite desde el tanque hacia la
conexión de succión de las bombas. Deben permanecer siempre abiertas durante la operación de
la máquina, solo se cerraran para realizar mantenimiento a las bombas o para la limpieza del
tanque
ÍTEM 14 – VALVULA DE BOLA: Esta válvula es de descarga de aceite del tanque para las
labores de mantenimiento o cambio del mismo. Debe permanecer siempre cerrada.
ITEM 15 – INTERCAMBIADOR DE ACEITE: Su función principal es la de mantener dentro de un
rango de temperaturas adecuado el aceite hidráulico luego que este haya circulado por los
diferentes circuitos del rompebancos (llamase mangueras, bloques de válvulas, cilindros, etc.)
antes de ingresar al tanque (Ítem 05) a través del filtro de retorno (Ítem 09). La forma de enfriar
el aceite es utilizando el aire del medio ambiente e impulsándolo con ayuda de dos ventiladores
para que pase a través del radiador donde circula el aceite caliente logrando de esta manera
bajar su temperatura para su re-utilización.
ITEM 16 – BLOQUE DE VALVULAS DE CONTROL: Es un bloque de válvulas para el control de
las líneas de trabajo del martillo y de retorno al intercambiador del martillo y de la válvula
direccional de comando. Allí está ubicada la válvula de alivio del martillo hidráulico.
ITEM 17-17.1 – FILTRO DE PRESION: Este filtro evita el ingreso de partículas muy pequeñas
que puedan ser enviadas desde la línea de presión de la bomba de pistones principal (Ítem 02)
hacia el bloque de válvulas direccionales (Ítem 18) y así evitar un malfuncionamiento y/o
contaminación de esta válvula. Este filtro de cambiarse cuando el indicador de saturación,
instalado en la tapa del cuerpo del filtro, indique el color rojo
ITEM 18 – BLOQUE DE VALVULAS DIRECCIONALES: Con este bloque de válvulas podemos
controlar los diferentes movimientos del brazo hidráulico para posicionar el martillo sobre la
roca a demoler o fragmentar.7).
ITEM 19 – MANOMETRO Ø2 ½” - 6000 PSI: Indican la presión del bloque de válvulas
direccionales (Ítem 18) y la presión de trabajo del martillo hidráulico (ítem 27).
ITEM 20 – MANOMETRO Ø2 ½” – 600 PSI: Indica la presión del aceite hidráulico al ingreso del
intercambiador de calor
ITEM 21 – INTERRUPTOR DE NIVEL: Sirve para detectar cuando el nivel de aceite hidráulico
está por debajo del nivel mínimo permitido para la operación adecuada de la perforadora. Este
interruptor apaga el motor eléctrico y prende una lámpara de color rojo en la consola de mando
indicando NIVEL DE ACEITE.BAJO. Para volver a arrancar el equipo se debe rellenar aceite
hidráulico pre-filtrado al tanque revisando su nivel con el indicador de nivel (Ítem 10).
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ASPECTOS GENERALES
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ITEM 22 – INTERRUPTOR DE TEMPERATURA: Sirve para detectar cuando la temperatura del

aceite en el tanque está por encima del nivel máximo permitido para la operación adecuada de la
perforadora. Este interruptor apaga el motor eléctrico y prende una lámpara de color rojo en la
consola de mando indicando TEMPERATURA ACEITE ALTA. Para volver arrancar se debe dejar
enfriar el aceite por un tiempo prudencial haciendo funcionar el intercambiador de calor en
forma manual. Una vez alcanzado una temperatura adecuada de funcionamiento, pasar el
intercambiador a forma automática y arrancar de nuevo.
ITEM 23 – CILINDRO HIDRAULICO – BRAZO 1: Acciona los movimientos de bajar o levantar el
brazo 1
ITEM 24 – CILINDRO HIDRAULICO – BRAZO 2: Acciona los movimientos de acercar o alejar el
brazo 2.
ITEM 25 – CILINDRO HIDRAULICO – MOVIMIENTO MARTILLO: Acciona los movimientos de
acercar o alejar el martillo hidráulico.
ITEM 26 – CILINDRO HIDRAULICO – GIRO HORIZONTAL: Acciona los movimientos de giro
horizontal a la derecha o izquierda del conjunto de brazo 1, brazo2 y movimiento de martillo.
ITEM 27 – MARTILLO HIDRAULICO: Herramienta utilizada para lograr la fragmentación de la
roca mediante el ingreso de aceite hidráulico con el caudal y presión adecuada para que realice
la percusión del cincel sobre la roca partiéndola en pedazos más pequeños.
ITEM 28 – CLIMATIZADOR DE AIRE: Equipo acondicionador de ambiente para dar confort al
operador dentro de la cabina durante la operación del equipo cuando se trabaje con el medio
ambiente caluroso. Se acciona desde el interior de la cabina del operador. Dentras de la cabina
de nmando hay un tanque de agua para uso del climatizador de aire.
Ítem 28
Ítem 30
Ítem 32
Ítem 31 Ítem 30
Ítem 33
Consola
Consola de mando
de mando eléctrico
hidráulico
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ASPECTOS GENERALES
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ITEM 29 – TABLERO ELECTRICO: Gabinete metálico con protección IP66, NEMA 4, RAL 7035
donde están ubicados los componentes eléctricos de potencia y control, como seccionador
principal, contactores de arranque estrella-triángulo, temporizadores, relés térmicos,
transformados trifásico, fuente de corriente continua, relés encapsulados, termostato,
ventilador, luz interior, borneras, etc.
ITEM 30 – FARO DE ILUMINACION: Ubicado en la parte superior de la cabina de mando nos
ayuda a focalizar la iluminación en la zona de trabajo, es accionado desde la consola de mando
eléctrico dentro de la cabina del operador
ITEM 31 – SIRENA: Sirve para emitir una señal aditiva por 5s cuando el equipo se va a arrancar
y poner operativo. También puede accionarse a voluntad desde la consola de mando eléctrico.
ITEM 32 – CIRCULINA: Sirve para emitir una señal visual por 5 s cuando el equipo se va a
arrancar y poner operativo. También se puede accionar a voluntad desde la consola de mando
eléctrico
ITEM 33 – REJILLA PROTECTORA: Su instalación ayuda a impedir que partículas grandes
despedidas durante la operación de percusión del martillo impacten contra el parabrisas y lo
dañen, protegiendo de esta manera al operador.
ITEM 34 – PEDAL DE MANDO ELECTRICO: Con este pedal podemos accionar la percusión del
martillo hidráulico. Está ubicado en el piso de la cabina a la derecha de la consola de mando
hidráulico.
ITEM 35 – BOMBA DE GRASA: Esta unidad provee al circuito de lubricación de la cantidad de
grasa necesaria para su buen funcionamiento. La bomba esta provista de 3 salidas de presión.
Dentro del circuito de lubricación están las bocinas delos puntos de giro de los brazos (bocinas de
bronce) y las rotulas de las horquillas de los cilindros hidráulicos. La capacidad del recipiente de
la bomba de grasa es 6 kg
Ítem 35
Ítem 37
Ítem 36
ITEM 36 – VALVULA DE GRASA 1: Dosificador de grasa de 2 puntos

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SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO
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Cuando se inicie el arranque del equipo por primera vez seguir los pasos siguientes:
1. Llenar el tanque (Ítem 05) con aceite hidráulico ISO VG 46 (Shell Tellus 46 o similar)
hasta llegar al nivel superior del indicador de nivel (Ítem 10). Capacidad del tanque 500
litros.
2. Llenar de aceite hidráulico la carcasa de la bomba de pistones principal (Ítem 02),
utilizando aceite hidráulico ISO VG46.
3. Verificar que las válvulas de bola en la línea de succión de las bombas principal y de
engranajes estén totalmente abiertas (Ítem 12-13).
4. Llenar con grasa el recipiente de la bomba de grasa con capacidad de 6 kg (Shell
Alvania EP2 o similar).
5. Conectar todas las mangueras del brazo rompebancos a la cabina y de la UPH a la
cabina.
6. Conectar los cables de acometida 440 Vac – 60 Hz a los terminales respectivos del
tablero eléctrico de fuerza y ajustarlos correctamente.
7. Conectar los cables de la bomba de grasa y auxiliares a las borneras respectivas.
8. Girar el seccionador principal del tablero de fuerza y control hacia la posición ON
9. Colocar el selector en la posición de LOCAL o REMOTO en LOCAL
10. Para arrancar el motor eléctrico, en la consola de mando de la cabina girar la llave de
contacto GENERAL a la posición ON, se enciende la lámpara verde de SISTEMA
ENERGIZADO, se enciende la sirena y la circulina por 4 segundos. Terminado de sonar
la sirena el sistema esta listo para ser arrancado.
SECUENCIA
DE FASE
SELECTOR
LOCAL REMOTO
GENERAL
OFF-ON
ARRANCAR
UPH
HOROMETRO
PARADA
EMERGENCIA
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11. En caso de que la lámpara roja de SECUENCIA DE FASE se encienda, cambiar dos fases
de la línea de acometida en el tablero. Esto es para que el motor eléctrico pueda
arrancar sin problemas con el sentido de giro correcto (horario visto desde la parte
posterior del motor).
12. Para arrancar el motor repetir el paso 8, la lámpara de SECUENCIA DE FASE no debe
encenderse, presionar el pulsador verde ARRANCAR UPH
13. Luego de arrancar el motor se recomienda realizar algunos movimientos con cada uno
de los cilindros hidráulicos a fin de llenar aceite las mangueras hidráulicas y luego
realizar la purga correspondiente de los todos los cilindros hidráulicos aflojando los
respectivos conectores hasta evacuar el aire retenido, luego volver a ajustarlos.
14. Luego de la purga de las líneas hidráulicas apagar el motor eléctrico y rellenar el
tanque con aceite hidráulico hasta el nivel normal de operación (raya negra superior
en el indicador de nivel)
15. En caso de presentarse una emergencia durante la operación del brazo rompebancos
apagar el motor eléctrico por medio de la llave de contacto o por el botón rojo de
parada de emergencia
16. Verificar el funcionamiento de las lámparas por medio del pulsador PRUEBA DE
LAMPARAS, esto hará que se enciendan todas las lámparas, de haber alguna quemada
reemplazarla de inmediato.
NOTA: Tener en cuenta que al pasar del modo LOCAL al modo

REMOTO la UPH quedara desactivada (apagada) debido
a que la posición 0 es para bloquear el equipo
Cuando se arranque el equipo en forma consecutiva (luego de una jornada de trabajo)

seguir los pasos siguientes:
1. Revisar los niveles de aceite hidráulico en el tanque, si falta rellenar.

2. Revisar que los puntos de lubricación estén recibiendo la dosis de grasa.
3. En caso de presentarse fugas en la línea hidráulica en alguna conexión, ajustarla
apropiadamente.
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OPERACIÓN DEL ROMPEBANCOS HIDRAULICO

MODO DE OPERACIÓN LOCAL
1. Para realizar la operación del brazo hidráulico desde la cabina, ubicar el SELECTOR
LOCAL-0-REMOTO en la posición LOCAL.
2. Encender la Unidad de Poder Hidráulica con el pulsador ARRANQUE UPH.
3. Los movimientos de trabajo del brazo hidráulico se logran por medio del bloque de
válvulas direccionales proporcionales (ítem 18), el cual está ubicado al lado izquierdo
del panel de mando hidráulico en la cabina.
4. Para activar la percusión del martillo, utilizar el interruptor eléctrico accionado por
pedal que se encuentra en el piso al lado derecho del operador (se acciona con el pie
derecho).
5. Luego de haber terminado las labores del rompebancos, apagar el equipo, accionar el
pulsador rojo PARAR UPH y girar .la llave de contacto GENERAL a la posición OFF.
Martillo Brazo 2
Giro Brazo 1
MODO DE OPERACIÓN REMOTO
1. En el modo de operación remoto, el movimiento del brazo hidráulico se realiza a

través de 2 (dos) joysticks ubicados en la caja de control remoto. En dicha caja se
encuentran indicadas mediante gráficos las diferentes posiciones del joysticks para los
diferentes movimientos del brazo hidráulico.
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2. Para que el brazo sea accionado desde la caja de control remoto, se debe colocar el
SELECTOR LOCAL-0-REMOTO en la posición REMOTO.
3. En la caja de control remoto se debe activar el SELECTOR con llave a la posición ON
4. Luego de ello se encenderá la lámpara verde de REMOTO ACTIVADO indicando que el
mando remoto está operativo.
5. Los movimientos del brazo hidráulico se realizan con los joysticks (de dos ejes cada
uno) y la percusión del martillo en modo remoto se realiza presionando el botón
ubicado en la parte superior del joystick derecho.
6. El joystick derecho acciona el brazo 1 y el movimiento del martillo
a. Bajar brazo 1  Empujar hacia adelante
b. Subir brazo 1  Jalar hacia uno
c. Acercar martillo  Mover a la izquierda
d. Alejar martillo  Mover a la derecha
e. Percusión martillo  Presionar pulsador superior
7. El joystick izquierdo acciona el brazo 2 y el giro horizontal
a. Alejar brazo 2  Empujar hacia adelante
b. Acercar brazo 2  Jalar hacia uno
c. Girar a izquierda  Mover a la izquierda
d. Girar a la derecha  Mover a la derecha
8. En caso de presentarse una emergencia durante la operación del brazo rompebancos
presionar el pulsador de parada de emergencia, el cual apagara el motor eléctrico.
Alejar Bajar
Brazo 2 Brazo 1
Acercar Subir
Izquierda Derecha Acercar Alejar
Giro Martillo
Horizontal
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MANTENIMIENTO
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RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO

DEL BRAZO HIDRAULICO ROMPEBANCOS
ASPECTOS GENERALES:
En esta sección trataremos de la supervisión diaria y del mantenimiento preventivo del

brazo hidráulico rompebancos.
El mantenimiento preventivo es una manera eficaz de evitar costosas reparaciones y

paradas no programadas. El mantenimiento preventivo ayuda a incrementar el tiempo
de funcionamiento y disponibilidad del brazo hidráulico rompebancos.
En los controles minuciosos y la supervisión periódica pueden detectarse fugas y/o

daños en los equipos que pueden ser corregidos antes que causen lesiones a las
personas y/o daños materiales.
CONTROL, LIMPIEZA Y AJUSTES:
La sección trata de los procedimientos periódicos de control, limpieza y ajustes. Estos

deben efectuarse en las paradas técnicas y las interrupciones para mantenimiento, cuando
la máquina no está en funcionamiento. Cada procedimiento se divide en las diferentes
partes del brazo hidráulico rompebancos para que el operador pueda efectuar el
mantenimiento de una manera estructurada.
ADVERTENCIA: Desactivar la unidad de potencia si va a efectuar el mantenimiento la

máquina. Las funciones de la máquina pueden ser activadas accidentalmente o debido a
fallos inesperados. Existe riesgo de lesiones y/o daños materiales.
ADVERTENCIA: Utilizar equipo de protección al manejar aceites y lubricantes. La mayoría

de los aceites y lubricantes son tóxicos en distintos grados y pueden ser mortales si se
inhalan, así como causar reacciones alérgicas y/o irritación de la piel si entran en contacto
directo con la piel.
ADVERTENCIA: Preste atención especial al manejar aceites muy caliente porque pueden
causar quemaduras.
PRECAUCION: Asegurar que se tenga depósitos adecuados para colectar el aceite en caso
se presenten derrames así como el kit contra derrames para recuperación rápida de aceites
y evitar contaminación.
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MANTENIMIENTO
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BASE FIJA:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones hidráulicas de los bloques de distribución.

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones hidráulicas de los cilindros de giro.
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras de engrase
 Verificar el engrase de los pines de los cilindros hidráulicos de giro (lado cilindro).
 Verificar el engrase del pin principal y sus bocinas.
 Ajustar las tuercas de sujeción de la base fija a la cimentación.
BASE MOVIL:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras de engrase.

 Verificar el engrase de los pines de los cilindros hidráulicos de giro (lado vástago).
 Verificar el engrase del pin principal y sus bocinas
 Verificar el engrase del pin de giro del brazo 1 y sus bocinas.
 Verificar el engrase del pin del cilindro hidráulico del brazo 1 (lado cilindro).
BRAZO 1:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras de engrase

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones hidráulicas del brazo 1
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones hidráulicas del cilindro del brazo 1 y del
cilindro brazo 2.
 Verificar el engrase del pin del cilindro hidráulico del brazo 1 (lado vástago).
 Verificar el engrase del pin del cilindro hidráulico del brazo 2 (lado cilindro).
 Verificar el engrase del pin de giro del brazo 2 y sus bocinas
BRAZO 2:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras de engrase.

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones hidráulicas del brazo 2.
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones hidráulicas del cilindro del brazo 2 y del
cilindro del martillo.
 Verificar el engrase del pin del cilindro hidráulico del brazo 2 (lado vástago).
 Verificar el engrase del pin del cilindro hidráulico del martillo (lado cilindro)
BASE DE MARTILLO:
 Inspeccionar y/o ajustar los pernos del martillo hidráulico.

 Verificar el engrase del pin del cilindro hidráulico del martillo (lado vástago).
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MANTENIMIENTO
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MARTILLO HIDRAULICO:
 Inspeccionar y/o ajustar los pernos del martillo hidráulico.

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras hidráulicas del martillo.
 Revisar el nivel de grasa del sistema de engrase, si es necesario cambiar el tubo de
grasa.
 Verificar el desgaste de la bocina de la punta del martillo hidráulico, si esta gastada
cambiarla por una nueva.
CILINDRO HIDRAULICO DEL BRAZO 1:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones del cilindro hidráulico del brazo 1.
 Inspeccionar el estado del vástago del cilindro del brazo 1, en caso de daño
reemplazarlo.
 Verificar si existen fugas por el vástago del cilindro del brazo 1, de existir cambiar el
kit de sellos respectivo.
 Ajustar los pernos de la tapa portasellos.
 Verificar el estado de las bocinas de las horquillas, si están gastadas cambiarlas por
una nueva.
CILINDRO HIDRAULICO DEL BRAZO 2:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones del cilindro hidráulico del brazo 2.
 Inspeccionar el estado del vástago del cilindro de brazo 2, en caso de daño
reemplazarlo.
 Verificar si existen fugas por el vástago del cilindro del brazo 2, de existir cambiar el
una nueva.
CILINDRO HIDRAULICO DEL MARTILLO:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones del cilindro hidráulico del martillo.
 Inspeccionar el estado del vástago del cilindro del martillo, en caso de daño
reemplazarlo.
 Verificar si existen fugas por el vástago del cilindro del martillo, de existir cambiar el
una nueva.
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MANTENIMIENTO
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CILINDRO DE GIRO HORIZONTAL:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de los cilindros hidráulicos de giro.

 Inspeccionar el estado del vástago del cilindro de giro, en caso de daño
reemplazarlo.
 Verificar si existen fugas por el vástago del cilindro de giro, de existir cambiar el kit
de sellos respectivo.
una nueva.
BOMBA DE GRASA:
 Revisar diariamente el nivel de grasa del recipiente de la bomba de grasa, de ser

necesario agregar la cantidad necesaria para llegar al nivel máximo.
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de la bomba de grasa.
 Usar solamente la grasa recomendada, Shell Alvania Grease EP-2 o similar.
 Revisar el funcionamiento de la bomba de grasa y verificar que las salidas laterales
proporcionen igual cantidad de grasa.
 La bomba de grasa funciona 4 minutos cada 30 minutos.
VALVULAS DISTRIBUIDORAS DE GRASA:
 Revisar diariamente si las válvulas distribuidoras de grasa está funcionando, para

ello ver si el pin de ingreso de grasa entra y sale, lo cual indica que la grasa está
pasando por el bloque y está siendo distribuida para las diferentes salidas del
mismo.
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de la línea de grasa.
CONSOLA DE MANDO ELECTRICO:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones eléctricas de los pulsadores.

 Revisar la operatividad de las lámparas indicadoras por medio del pulsador verde de
PRUEBA DE LAMPARAS. En caso de existir alguna lámpara quemada reemplazarla
de inmediato.
 Revisar la operatividad de la llave de contacto, en caso de falla cambiarla de
inmediato.
 Revisar la operatividad del pulsador rojo de PARADA DE EMERGENCIA, en caso de
falla cambiarlo de inmediato.
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MANTENIMIENTO
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Prueba de
lámparas
Llave de
contacto
Parada de
Emergencia
CONSOLA DE MANDO HIDRAULICO:

 Revisar y/o ajustar las conexiones hidráulicas de la válvula direccional proporcional
 Revisar y/o ajustar las conexiones hidráulicas de los manómetros.
 Revisar la operatividad de los manómetros con glicerina (bomba principal, martillo e
intercambiador), en caso de estar alguno defectuoso cambiarlo.
Manómetro
Intercambiador
Manómetro
Martillo
Manómetro
Bomba
Válvula
Direccional
 Revisar el estado de las palancas de la válvula direccional, en caso de daño
cambiarla.
TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras conectadas al tanque.

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras conectadas al filtro de
retorno.
 Limpiar con trapo absorbente aceite derramado, así como las mangueras
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2013-005
MANTENIMIENTO
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 Revisar la operatividad de las válvulas de bola, en caso de falla o desperfecto

cambiarlas.
BOMBA HIDRAULICA DOBLE:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras conectadas en la línea de

succión, la línea de presión y la línea de drenaje.
 Observar si existen fugas en la línea de succión, de existir cambiar los conectores
y/o las mangueras de succión.
 Observar si existen fugas por las empaquetaduras de las bombas, de existir ajustar
los pernos de amarre o reemplazarlas.
 El aceite recomendado es Shell Tellus 46 o similar.
INTERCAMBIADOR DE CALOR:
 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras del intercambiador.

 Observar si existen fugas en el panel del radiador, de ser así reparar o cambiar.
 Probar si el interruptor de temperatura del intercambiador está operando
correctamente. Los ventiladores deben encenderse cuando el aceite exceda 50ºC y
deben apagarse cuando el aceite baje de los 38ºC., de no estar operativo cambiarlo.
LUBRICACION, LIMPIEZA Y CONTROL DE NIVELES:
La sección trata de los procedimientos periódicos de lubricación, limpieza y control de

niveles. Como lo comentado en la sección anterior, estos deben efectuarse en las paradas
técnicas y las interrupciones para mantenimiento, cuando la máquina no está en
funcionamiento. Cada procedimiento se divide en las diferentes partes del brazo
rompebancos hidráulico para que el operador pueda efectuar el mantenimiento de una
manera estructurada.
BOMBA HIDRAULICA DOBLE:
 En caso de mantenimiento de las bomba doble o en su primera vez al arrancar,

recomendamos llenar la carcasa de la bomba principal de pistones axiales con
aceite hidráulico por el tapón superior.
 El aceite hidráulico recomendado es Shell Tellus 46 o similar.
TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO:
 Verificar el nivel del aceite hidráulico del tanque por medio del indicador de nivel
ubicado en su parte superior lateral derecha del tanque. En caso de bajo nivel,
aumentar aceite hidráulico hasta la línea superior color negro.
 El aceite hidráulico recomendado es Shell Tellus 46 o similar, la capacidad del
tanque hidráulico es 500 litros.
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MANTENIMIENTO
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 Recomendamos el cambio de aceite del tanque hidráulico a las primeras 200 horas
de trabajo, y luego cada 2500 horas de servicio.
 Para drenar el aceite del tanque retirar el tapón al lado de válvula de bola ubicada
en la parte inferior lateral derecha del tanque y recibirlo en depósitos adecuados
para su posterior desecho.
Filtro
Respiradero
Desecante
Indicador
de nivel Llave de
bola
Tapón
 Verificar el estado del filtro respiradero desecante, en caso de estar saturado

reemplazarlo por uno nuevo.
 Llenar el aceite por el orificio del filtro respiradero desecante
BOMBA DE GRASA:
 Verificar el nivel de grasa en el recipiente superior de la bomba de grasa. En caso de

bajo nivel rellenar con grasa.
 La grasa industrial recomendada es Shell Alvania EP2 o similar, la capacidad del
recipiente de grasa es de 6 kg.
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MANTENIMIENTO
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RECOMENDACIONES GENERALES:
1. Chequear diariamente el nivel de aceite antes de la puesta en marcha. Luego, verificar

el estado de los filtros de succión y del filtro de retorno, mediante el indicador visual
ubicado en la tapa del mismo.
2. Utilizar el aceite hidráulico señalado según la temperatura ambiental. Recomendamos
el uso de aceite hidráulico ISO VG 46 (Ver: Información sobre los aceites hidráulicos).
3. Para cualquier regulación posterior en las válvulas de control, solicitar servicio técnico
especializado.
4. Chequear el grado de temperatura y nivel de aceite durante el funcionamiento.
Temperatura en el tanque: 60 ºC (máximo)
Temperatura en la bomba, mangueras y

tuberías: 60 ºC (máximo)
5. Cambiar los elementos de los filtros de retorno cuando el manómetro de estos

indiquen saturación en la zona de color rojo.
6. Para cambiar los elementos del filtro de succión, drenar el aceite del tanque abriendo
la llave de bola (pos 14) y recibiendo el aceite en recipientes adecuados para su
desecho. Retirar la tapa de mantenimiento que está en la parte superior del tanque,
retirar los filtros de succión utilizando una llave adecuada y reemplazarlos por unos
nuevos. Aprovechar para limpiar el interior del tanque con trapos absorbentes que no
dejen pelusa. Enroscar y ajustar los elementos nuevos. Volver a colocar la tapa de
mantenimiento teniendo cuidado de no dañar el o-ring de sellado, ajustar el perno
central.
ADVERTENCIA:
El aceite que sale al cambiar los filtros debe desecharse. NUNCA tratar de
recuperarlo para usarlo nuevamente.
7. Para cambiar el elemento del filtro de retorno, destornillar la tapa superior del mismo,
retirar el elemento de filtro y reemplazarlo por uno nuevo, volver a tapar y atornillar
teniendo el cuidado de no dañar el o-ring que sella la tapa. En caso de que el o-ring
este dañado, cambiarlo por uno nuevo.
8. Cambiar el aceite cada 2500 horas de trabajo o al año, cualquiera que ocurra primero.
Para vaciar el aceite, sacar el tapón y abrir la válvula de bola de 1” npt (pos 14) ubicado
en la parte lateral inferior derecha del tanque, luego drenar el aceite. Cerrar la válvula
de bola, colocar nuevamente el tapón. Limpiar el interior del tanque, aprovechar el
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2013-005
MANTENIMIENTO
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cambio de aceite para cambiar los filtros de succión. Llenar el aceite nuevo. Utilizar
sólo aceite nuevo y de depósitos sellados para asegurar una calidad uniforme de
aceite.
9. Revisar los niveles de temperatura del aceite de ingreso y salida del intercambiador de
calor aire-aceite, estos deben estar dentro del rango siguiente:
Temperatura de entrada de aceite: 50 ºC
Temperatura de salida de aceite: 40 ºC
ADVERTENCIA:
El 80% de las causas de fallas en los componentes de los sistemas
hidráulicos se explican por contaminación de aceite y en especial este
sistema, por el tipo de componentes utilizados y las características de
operación normales, por lo que es de vital importancia controlar
diariamente el estado de los filtros y asegurarse de llenar el tanque con
aceite sellado y evitar manipular el aceite antes de introducirlo en el
tanque. Nunca deje los cilindros o baldes de aceite sin tapa ni utilice
cualquier depósito para verter el aceite al tanque. De preferencia, utilice
una bomba manual (con aseguramiento de que se encuentra
completamente limpia por dentro o un equipo eléctrico portátil de
transvase de aceite con filtros adecuados. Sería mucho mejor si se dispone
de una bomba exclusiva para este fin y debe guardarse sellada para evitar
que ingrese suciedad.
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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
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La unidad hidráulica está protegida de la siguiente manera:
1. El circuito hidráulico principal está protegido por medio de la válvula de alivio montada
en el bloque de válvulas direccionales (pos 18) regulada a 210 bar, la cual evita una
sobrecarga en las líneas de presión del circuito que controla.
2. La bomba hidráulica principal (pos 02) está protegida por medio de su control load
sensing regulado a 30 bar y de su compensador regulado a 210 bar.
3. El martillo hidráulico está protegido por una válvula de alivio montada en el bloque de
válvulas de control (pos 16) regulado a 190 bar.
4. La unidad hidráulica está protegida de alta temperatura del aceite por medio de un
interruptor de temperatura (pos22) que está regulado a 60 ºC, el cual apagará el motor
eléctrico. Ocurrido esto, se encenderá la lámpara de color rojo, en el panel de control,
indicando TEMPERATURA ACEITE ALTA.
5. La unidad hidráulica está protegida por bajo nivel de aceite por medio de un
interruptor de nivel (pos 21), el cual apagará el motor eléctrico. Ocurrido esto, se
encenderá la lámpara de color rojo, en el panel de control, indicando NIVEL DE ACEITE
BAJO en el tanque.
Bajo nivel
de aceite
Temperatura
alta de aceite
6. El circuito eléctrico de fuerza está protegido por un seccionador termo-magnético QFF

de 3x200A.
7. El motor eléctrico de 100 HP está protegido por un relé térmico F1 de 66-80A.
8. El circuito de control está compuesto de un transformador trifásico TR1 de 1.5 kVA –
440/220Vac, un relé KR de secuencia de fase, falla de fase, mínima-máxima tensión, la
fuente de alimentación G1 de 30A, 440Vac/24Vdc. El transformador TR1 está
protegido en la línea de 440 Vac con llave termo-magnética Q1 de 3x4A, y en la línea
de 220Vac por una llave termo-magnética Q2 de 3x6A, el relé de secuencia de fase KR
está protegido por 3 fusibles F2 de 0.5A, la fuente G1 está protegida por un fusible F3
de 3A y un de fusible interno F3 de 3A.
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9. En el circuito de control de 220 Vac, los motores de los intercambiadores de calor

están protegidos por 2 relé térmico trifásico F5 y F6 de 0.63-1A, la lámpara de
iluminación de cabina está protegida por una llave termo-magnética Q3 de 2x10A, el
sistema de control del tablero está protegido por una llave termo-magnética Q4 de
2x16A, la fuente de alimentación MD1 de la bomba de grasa está protegida por un
fusible F7 de 1.5A.
10. En el circuito de control de 24 Vdc, los joysticks están protegidos por un fusible F8 de
3A, la circulina está protegida por un fusible F9 de 7.5A, el trico está protegido por un
fusible F10 de 10A, los faros están protegidos por los fusibles F11-F12 de 7.5ª, la sirena
está protegida por un fusible F13 de 5A, el climatizador está protegido por un fusible
F14 de 16A.
ADVERTENCIA:
El nivel de aceite hidráulico en el tanque no debe descender del indicador y
debe oscilar entre las líneas marcadas dentro del mismo.
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS DEL ROMPEBANCOS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMA HIDRÁULICO
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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DIAGRAMAS
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PLANO DE CONJUNTO
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PLANO DE CONJUNTO
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PLANO DE CONJUNTO
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PLANO DE CONJUNTO
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LISTA DE COMPONENTES
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ROMPEBANCOS HIDRAULICO RBS-3275-MD
Nº Serie: 2013-005
N° DENOMINACION MARCA CANT CODIGO
01 Motor eléctrico trifásico 100 HP@1800 VOGES - 01 NATR10014

rpm DELCROSA
02 Bomba pistones axiales 80 ccr HARTMANN 01 HD1035040-M
03 Bomba de engranajes 29 ccr EATON 01 HD1010166
04 Acoplamiento flexible CHIARAVALLI 01 213005UH0240
04.1 Elemento amortiguador acoplamiento CHIARAVALLI 01 TR2032017
05 Tanque de aceite 500 l POWERMATIC 01 213005UH02
06 Filtro de succión 2” npt STAUFF 01 HD4010024
07 Filtro de succión ¾” npt STAUFF 01 HD4010019
08 Filtro de retorno 1.1/2” npt – Off-Line STAUFF 01 HD4015016-M
08.1 Elemento filtro de retorno 10 µm STAUFF 01 HD4035019
08.2 Manómetro de saturación STAUFF 01 HD9940005
09 Filtro de retorno 1.1/4” npt STAUFF 02 HD4035022
09.1 Elemento filtro de retorno 10 µm STAUFF 02 HD4035021
09.2 Manómetro de saturación STAUFF 01 HD9940004
10 Indicador de nivel y temperatura 5” CASAPPA 01 NAHD40003
11 Filtro respiradero desecante VICKERS 01 HD4020015
12 Válvula de bola 2” npt – 600 WOG APOLLO 01 HD3515017
13 Válvula de bola ¾” npt – 600 WOG APOLLO 01 HD3515015
14 Válvula de bola 1” npt – 600 WOG APOLLO 01 HD3515020
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15 Intercambiador de calor aire-aceite EMMEGI 01 HD8510048

MK-2030-2KS
16 Bloque de válvulas de control POWERMATIC 01 213005UH0239
17 Filtro de presión G1 ½” – 10 µm STAUFF 01 HD4010036
17.1 Elemento filtro de presión 10 µm STAUFF 01 HD4040032
18 Bloque de válvulas direccionales DANFOSS 01 HD1518002
19 Manómetro 2.½” 6000 psi – ¼” npt STAUFF 02 HD9910044
20 Manómetro 2.½” 600 psi – ¼” npt WINTERS 01 NAHD40004
21 Interruptor de nivel MADISON 01 EC9010018
22 Interruptor de temperatura EMMEGI 01 HD9020003
23 Cilindro hidráulico - Brazo 1 POWERMATIC 01 213005CH01
24 Cilindro hidráulico - Brazo 2 POWERMATICS 02 213005CH02
25 Cilindro hidráulico – Giro Horizontal POWERMATIC 01 213005CH03
26 Cilindro hidráulico – Mov. Martillo POWERMATIC 02 213005CH04
27 Martillo hidráulico MB-1000 ATLAS COPCO 01 HD9210006
28 Climatizador de ambiente TACO AR 01 NAEC16048
29 Tablero eléctrico POWERMATIC 01 213005TE0100
30 Faro de iluminación HELLA 02 NAEC30010
31 Sirena CAMSCO 01 NAEC30008
32 Circulina HELLA 01 NAEC30012
33 Rejilla protectora POWERMATIC 01 213005CO01S5
34 Pedal de mando eléctrico CAMSCO 01 FS-5
35 Bomba de grasa CIRVAL 01
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ACEITES
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INFORMACIÓN TÉCNICA DE LOS ACEITES

La función principal de un fluido hidráulico es actuar como un medio transmisor de potencia
en sistemas hidráulicos, transmisiones hidrostáticas y como fluido hidráulico en sistemas de
control.
Para satisfacer los requerimientos de las bombas hidráulicas de alta presión el aceite
hidráulico debe ser altamente estable, fácil de filtrar y comportarse como un refrigerante
para disipar el exceso de calor generado durante la operación del sistema.
Además, debe poseer las siguientes propiedades:
- Antidesgaste
- Estabilidad a la oxidación para una vida prolongada
- Protección contra la corrosión
- Protección contra la herrumbre
- Resistencia a la formación de depósitos
- Buena fluidez a bajas temperaturas
- Permitir la salida del aire de la masa de aceite
Datos técnicos de algunos aceites hidráulicos:
ACEITES HIDRAULICOS
MOBIL DTE 24 DTE 25 DTE 26

Grado ISO VG 32 46 68
Viscosidad 40ºC cSt 32 46 68
Viscosidad 100ºC cSt 5.3 6.5 8.0
Índice de viscosidad 95 95 95
Punto de fluidez ºC -18 -18 -18
Punto de inflamación COC ºC 201 201 204
SHELL TELLUS OIL 37 TELLUS OIL 46 TELLUS OIL 68

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ACEITES
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TEXACO RANDO HD 32 RANDO HD 46 RANDO HD 68

YPF HIDRAULICO HIDRAULICO HIDRAULICO

BP 32 BP 46 BP 68
ACEITES PARA MOTOR DIESEL
SHELL MOBIL TEXACO

RIMULA PREMIUM DELVAC SUPER URSA PREMIUM
1400 TDX
Densidad @ 15ºC kg/lt 0.88 0.88
Grado de viscosidad SAE 15W /40 15W/40 15W/40
Índice de Viscosidad 139 137 141
Punto Ignición ºC 210 220 238
Punto Fluidez ºC -30 -27 -33
TBN Neutralización mg KOH/gr 10 10.3 11.1
Cenizas Sulfatadas % 1.2 1.1
ACEITES PARA REDUCTORES
SHELL MOBIL TEXACO

OMALA 68 MOBILGEAR 626 MEROPA 68
Numero AGMA 2 EP 2 EP
Viscosidad 40ºC cSt 68 61/68 64.6
Índice de Viscosidad 100 91 104
Punto de Inflamación ºC 224 204 225
Punto de Fluidez ºC -27 -24 -33
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ACEITES
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GRASAS INDUSTRIALES
SHELL MOBIL TEXACO

ALVANIA EP2 MOBILUX EP MULTIFAX EP2
Consistencia NLGI 2 2 2
Tipo de Espesante Litio Litio Litio
Viscosidad 100ºC cSt 15.6 15.6
Punto de Goteo ºC 185 190 196
Prueba Timken OK kg 25 18 18.1
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GARANTÍA
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CARTA DE GARANTÍA LIMITADA

Garantía Limitada.- Se describe como Garantía Limitada aquella condición de respaldo postventa de un producto
o servicio suministrado por POWERMATIC S.A. que concede derecho al usuario para solicitar una prestación de
servicio libre de costo, bajo los siguientes términos:
1. Por defectos de fabricación y/o ensamblaje del producto suministrado por POWERMATIC S.A. durante el
periodo de seis (06) meses contados a partir de la fecha de entrega a su embarcador.
2. Por defectos de fabricación de los componentes que integran dicho producto, siendo el período de
garantía el mismo que el indicado en el punto 1.
3. Por defectos de instalación realizada por los propios técnicos de POWERMATIC S.A.; según las
condiciones de entrega y suministro, establecidas con el Cliente.
4. Si el producto resultara defectuoso durante el periodo de garantía, POWERMATIC S.A. reparará el

producto en nuestros talleres, sin cargo alguno para el Cliente, por los repuestos y la mano de obra.
Para ello el Cliente asumirá el costo del traslado del mismo hasta la planta de Powermatic S.A., sita en
Av. Los Ingenieros 333 Ate, Lima.
5. Si el servicio implica que nuestro personal técnico deba movilizarse hacia el campo de operaciones del
producto en cuestión, los gastos de movilidad, alojamiento y alimentación correrán por cuenta del
Cliente; quien además facilitará las instalaciones para el mantenimiento y el apoyo logístico referido a la
movilización, manipuleo y transporte de equipos y componentes pesados.
6. Para que esta garantía sea válida, el cliente deberá notificar por escrito el problema suscitado antes del
vencimiento del periodo de garantía. POWERMATIC S.A. realizará una evaluación y diagnostico junto
con los técnicos del Cliente el origen del problema.
7. En el servicio de reparación o mantenimiento por Garantía Limitada, POWERMATIC S.A. usará

componentes y repuestos nuevos, originales, manteniendo la vigencia de garantía del producto
principal suministrado.
Exclusiones de la Garantía:
1. Cualquier alteración del Equipo o incumplimiento del Mantenimiento preventivo así como los servicios
mencionados en el Manual de Operaciones y Servicios.
2. Daños del Equipo ocasionados por reparaciones inadecuadas o impropias realizadas por cualquier tercero no
autorizado por POWERMATIC S.A.
3. Daños del Equipo causados por negligencia, accidentes en su transporte, siniestros, modificaciones o
instalaciones defectuosas.
4. Cuando el cliente realice reparaciones no autorizadas por POWERMATIC S.A. dentro del periodo de garantía
Limitada.
5. Cuando se haga uso del Equipo fuera de los condiciones de operación establecidas por el fabricante e
indicadas en el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento del Equipo.
NÚMERO DE SERIE: 2013-005 FECHA DE ENTREGA AL EMBARCADOR: 19 de agosto del 2013
GUIA DE REMISION: 002-00223300 / 002-00223301 / 002-00223302
Equipo.- Se entiende como el resultado de la integración de sistemas, componentes, piezas y aplicación de

ingeniería especializada.
____________________________________________________________________________________
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CARÁCTERÍSTICAS TÉCNICAS
____________________________________________________________________________________
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS

COMPONENTES DEL SISTEMA
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CARÁCTERÍSTICAS TÉCNICAS
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A continuación se enumeran loa catálogos de los componentes del sistema hidráulico

incluidos en el CD.
Nº DESCRIPCION CATALOGO
01 Motor eléctrico 100 HP@1770 rpm Voges-Motor Electrico
02 Bomba pistones axiales 80 ccr Hartmann – Bomba PVX
03 Bomba de engranajes 29 ccr Eaton – Bomba engranajes
04 Acoplamiento flexible GE-T Chiaravalli – Acoplamientos
05 Filtro de succión 2” npt Stauff - Accesorios
06 Filtro de succión ¾” npt Stauff - Accesorios
07 Filtro de retorno 1” npt Stauff – Filtros
08 Filtro de retorno 1.1/4” npt Stauff – Filtros
09 Indicador de nivel y temperatura 5” Stauff - Accesorios
10 Filtro respiradero desecante Vickers – Filtros
11 Válvula de bola 2” npt – 600 WOG Apollo – Válvula de bola
12 Válvula de bola ¾” npt – 600 WOG Apollo – Válvula de bola
13 Válvula de bola 1” npt – 600 WOG Apollo – Válvula de bola
14 Intercambiador de calor aire-aceite Emmegi – Intercambiador de calor
MK-2030-2KS
15 Filtro de presión G1 ½” – 10 µm Stauff – Filtros
16 Bloque de válvulas direccionales Danfoss-Válvula PVG32
17 Manómetro 2.½” 6000 psi – ¼” npt Stauff - Accesorios
18 Manómetro 2.½” 600 psi – ¼” npt Winters - Manómetros
19 Interruptor de nivel Madison – Interruptor de nivel
20 Interruptor de temperatura Emmegi – Interruptor de temperatura
21 Martillo hidráulico MB1000 Atlas Copco – MB1000
22 Climatizador de ambiente Taco Ar – Climatizador
23 Faro de iluminación Hella – Faros
24 Sirena Camsco –Sirena
25 Circulina Hella-Circulina
26 Pedal de mando eléctrico Camsco – Pedal
27 Bomba de grasa Cirval – Bomba de grasa
____________________________________________________________________________________
60
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PLANOS DE DESPIECE
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PLANOS DE DESPIECE
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BRAZO ROMPEBANCOS AMARU RBS 3275 MD POWERMATIC S.A.
BRAZO ROMPEBANCOS AMARU RBS 3275 MD No. 213.005.00.MO
62 EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR S.A.C.
Impreso en Peru © 2013 Powermatic S.A.

BRAZO ROMPEBANCOS AMARU RBS 3275 MD No. 213.005.00.MO
ITEM CANT COD FABRICA COD ALMACEN DESCRIPCION NOTAS
1 1 213.005.ES00.MO Brazo Amaru RBS-3275-MD
2 1 213.005.UH00.MO Unidad Hidraulica 100HP
3 1 213.005.CO00.MO Cabina de Operacion

BRAZO ROMPEBANCOS AMARU RBS 3275 MD No. 213.005.ES00.MO
10
4 9
64 3 EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR S.A.C.

1 1 213.005.ES01.MO Base Fija
2 1 213.005.ES02.MO Base Giratoria
3 1 213.005.ES03.MO Brazo 01
4 1 213.005.ES04.MO Brazo 02
5 1 213.005.ES05.MO Base Martillo MB-1000
6 1 213.005.CH01.MO Cilindro Brazo 1 - Ensamble
7 1 213.005.CH02.MO Cilindro Brazo 2 - Ensamble
8 2 213.005.CH03.MO Cilindro Giro - Ensamble
9 1 213.005.CH04.MO Cilindro Martillo - Ensamble
10 1 213.005.MH01.MO Martillo Hidraulico MB1000

UNIDAD DE PODER HIDRAULICO POWERMATIC S.A.
BRAZO ROMPEBANCOS AMARU RBS 3275 MD No. 213.005.UH00.MO

1 1 213.005.UH01.MO Estructura Base de UPH
2 1 213.005.UH02.MO Unidad de Poder Hidraulico
3 1 213.005.UH03.MO Unidad de Fuerza 100 HP
4 1 CRNG-128/300 213.005.TC01 Tablero Electrico Principal

CABINA DE OPERADOR POWERMATIC S.A.
BRAZO ROMPEBANCOS AMARU RBS 3275 MD No. 213.005.CO00.MO

1 1 213.005.CO01.MO Cabina de Operador
2 1 213.005.CO01.MO Estructura Base de Cabina

BASE FIJA POWERMATIC S.A.
14
10
5
17
16
3 15
13
12
11

BASE FIJA POWERMATIC S.A.
1 1 213.005.ES01 S1 Base Fija
2 1 213.005.ES06.01 Eje 01
3 4 213.005.ES01.14 Arandela de Bronce
4 2 213.005.ES06.08 Eje 08
5 3 DIN 125 - A 15 Arandela Plana M14
6 3 DIN 128 - A14 Arandela de Presion M14
7 3 ISO 4017 - M14 x 45 Perno Hexagonal M14x45
8 6 DIN 125 - A 13 Arandela Plana M12
9 6 DIN 127 - A 12 Arandela Presion M12
10 6 ISO 4017 - M12 x 35 Perno Hexagonal M12x35
11 1 213.005.LG01 E1 Linea Grasa - Valvula 3 cuerpos
12 4 DIN 125 - A 6.4 Arandela Plana M6
13 4 DIN 6912 - M6 x 40 Perno Socket M6x40
14 1 213.005.ES01.26 Tapa Base Fija
15 1 213.005.ES01.27 Protector Bomba de Grasa
16 1 213.005.LG00 Bomba de Grasa
17 1 Soporte OD35 Soporte OD35 - Ensamblado

BASE GIRATORIA POWERMATIC S.A.
6 5
9
3

BASE GIRATORIA POWERMATIC S.A.
1 1 213.005.ES02 S1 Base Giratoria
2 2 213.005.ES02.15 Bocina de Bronce
3 1 213.005.ES06.02 Eje 02
4 1 213.005.ES06.03 Eje 03
5 2 213.005.ES06.07 Eje 07
6 2 213.005.ES06.13 Chaveta - Eje Ø90
7 2 DIN 471 - 60x2 Anillo Seeger A60
9 4 DIN 6914 - M12 x 30 Perno Hexagonal M12x30

BRAZO 01 POWERMATIC S.A.
9 8
12
13
5
3
11
12
13
10
12
13

1 1 213.005.ES03 S1 Estructura Brazo 01
2 2 213.005.ES03.27 Bocina de Bronce
3 2 213.005.ES03.28 Arandela de Bronce
4 1 213.005.ES06.04 Eje 04
5 1 213.005.ES06.05 Eje 05
6 1 213.005.ES06.09 Eje 09
7 4 213.005.ES07.15 Soporte OD06 - 02
9 1 213.005.ES06.16 Chaveta Pin Ø60
10 1 213.005.ES06.14 Chaveta Pin Ø80
11 1 213.005.ES06.13 Chaveta Pin Ø90

7
3
13
12
11
8
5
6
10
12
11

1 1 213.005.ES04 S1 Estructura de Brazo 02
2 1 213.005.ES06.10 Eje 10
3 1 213.005.ES06.11 Eje 11
4 8 213.005.ES07.15 Soporte OD06 - 02
5 2 213.005.ES04.26 Bocina de Bronce Delantero
6 2 213.005.ES04.25 Bocina de Bronce Posterior
7 2 213.005.ES04.27 Arandela - Bocina Posterior
8 2 213.005.ES04.28 Arandela - Bocina Delantera
10 1 213.005.ES06.17 Chaveta Pin Ø50
13 1 213.005.ES06.16 Chaveta Pin Ø60

BASE DE MARTILLO POWERMATIC S.A.

BASE DE MARTILLO POWERMATIC S.A.
1 1 213.005.ES05 S1 Base de Martillo
2 1 213.005.ES06.06 Eje 06
3 1 213.005.ES06.12 Eje 12
4 1 213.005.ES06.15 Chaveta Pin Ø70
5 1 213.005.ES06.17 Chaveta Pin Ø50

BRAZO ROMPEBANCOS AMARU RBS 3275 MD No. 213.005.CH01.MO
1.5
1.2
1.5
1.1
1.4
1.3
1.2
1.3

1 1 213.005.CH01.00 Cilindro Brazo 1 - Ensamble (Completo)
1.1 12 M20x70 Socket Perno Socket M20x70
1.2 2 GE 90 ES 2RS Rotula Ø90
1.3 4 B 27.7M - 3BMI-130 Anillo Seeger J130
1.4 2 200322.3 HD5015146 Conector Recto Macho G3/4"-JIC5/8"M
1.6 1 213-005-CH01-KS SE999815 Kit de Sellos Cilindro Hidraulico Ø160xØ90

1.4
1.5
1.1 1.2
1.3
1.2
1.3

1 1 213.005.CH02.00 Cilindro Brazo 2 - Ensamble (Completo)
1.1 8 DIN 912 - M18 x 60 Perno Socket M18x60
1.3 4 DIN 472 - 90x3.0 Anillo Seeger J90

1.5
1.4
1.4
1.1
1.2
1.3
1.2
1.3
1.5

1 1 213.005.CH03.00 Cilindro Giro - Ensamble (Completo)
1.1 8 DIN 912 - M18 x 60 Perno Socket M18x60
1.3 4 DIN 472 - 90x3.0 Anillo Seeger J90

1.5
1.2
1.3
1.5
1.4
1.1
1.2
1.3

1 1 213.005.CH04.00 Cilindro Martillo - Ensamble (Completo)
1.1 8 Unbrako - M14 x 60 Perno Socket M14x60
1.3 4 DIN 472 - 75x2.5 Anillo Seeger J 75
1.6 1 213.005.CH04.00-KS Kit de Sellos

MARTILLO ROMPEBANCOS MB-1000 POWERMATIC S.A.
BRAZO ROMPEBANCOS AMARU RBS 3275 MD No. 213.005.MH01.MO

MARTILLO ROMPEBANCOS MB-1000 POWERMATIC S.A.
BRAZO ROMPEBANCOS AMARU RBS 3275 MD No. 213.005.MH01.MO
1 1 Martillo MB1000 Martillo Rompebancos MB1000
2 10 DIN 912 - M20 x 80 Perno Socket M20x2.5x80 Grado 12.9
3 10 ISO 4032 - M20 Tuerca hexagonal M20x2.5 Grado 12.9

14
6
15
9
2
7 11
16
12
5
1
5.1
5.2
13
4.2
13.1
4
10

1 1 213.005.UH02 S3 Tanque de Aceite 500L
2 1 TFS-200-0 HD4010024 Filtro de Succion 2" NPT
3 1 TFS-070-0 HD4010019 Filtro de Succion 3/4" NPT
4 1 HD4015016-M HD4015016-M Filtro de Retorno 1 1/2" npt RF-070 Off Line
4.1 1 RE-070G10B HD4035019 Elemento Filtro de Retorno RE-070
4.2 1 HD9940005 HD9940005 Manometro de Saturacion
5 2 RTF-047 HD4035022 Filtro de Retorno 1 1/4" npt
5.1 2 RTE-47-G10B HD4035021 Elemento Filtro de Retorno 10um
5.2 1 CI-20 HD9940004 Manometro de Saturacion 1/8"NPT
6 1 HL9120T1TB NAHD40003 Indicador de Nivel y Temperatura 5"
7 1 BR-110 HD4020015 Filtro Respiradero Disecante
8 1 70-108-01 HD3515017 Valvula de bola 2" npt - 600 WOOG
9 1 70-104-01 HD3515015 Valvula de bola 3/4" npt-600 WOOG
10 1 70-105-01 HD3515020 Valvula de bola 1" npt - 600 WOOG
11 1 2030-2KS HD8510048 Intercambiador de Calor aire-aceite MK-2030-2KS
12 1 213.005.UH02.39 E1 Bloque Valvulas de Control
13 1 HD4010036 HD4010036 Filtro de Presion G11/2"-10um
13.1 1 SE-090G10V HD4040032 Elemento Filtro de Presion 10um
14 1 EC9010018 EC9010018 Interruptor de Nivel
15 1 TC2 1750 HD9020003 Interruptor de Temperatura
16 1 P33M1002 MC2015001 Tapa de Aluminio Powermatic Ø400

UNIDAD DE FUERZA 100 HP POWERMATIC S.A.
2.1
6

UNIDAD DE FUERZA 100 HP POWERMATIC S.A.
1 1 IEC 250S_M_RIGHT NATR10014 Motor Electrico 100HP-1750rpm
2 1 213.005.UH02.40 Z1 Acoplamiento Flexible 65A-75B
2.1 1 TR2032007 Elemento Amortiguador GET 65A-75B
3 1 HD1035040 Bomba de Pistones Axiales 80 CCR CW LS
4 1 213.005.UH02.41 Coupling 15T 16/32 - 9T 16/32
5 1 HD1010166 Bomba de Engranajes 29 CCR CW
6 1 213.005.UH02 S5 Campana - Soldadura
7 1 213.005.UH02.38 Brida de Adaptacion Bomba Hartmann-Bomba Eaton

3
3
4
12

1 1 213.005.CO00 Cabina de Operador (Completo)
2 1 Asiento 1 Asiento Operador
3 1 Baliza NAEC30012 Circulina
4 2 Reflector NAEC30010 Reflector
5 1 Sirena NAEC30008 Sirena
6 1 213.005.CO01 S5 Malla Protectora - Soldadura
7 1 213.005.CO01 S6 Panel de Control - Soldadura
8 1 HD1518002 Bloque de Valvulas Direccionales
9 1 213.005.CO01 S4 Puerta Cabina Operador - Soldadura
10 1 NAHD40004 NAHD40004 Manometro 2 1/2" 600 psi - 1/4" npt
11 2 HD9910044 HD9910044 Manometro 2 1/2" 6000 psi - 1/4" npt

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BRAZO HIDRAULICO ROMPEBANCOS

Manual de Funcionamiento, Mantenimiento e Información Técnica

EMPRESA ADMINISTRADORA CHUNGAR S.A.C.

SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO .......................................................... 10

RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO DEL ROMPEBANCOS

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD .............................................................. 23

DIAGRAMAS DEL ROMPEBANCOS HIDRAULICO ....................................... 25

PLANO DE CONJUNTO .............................................................................. 50

LISTA DE COMPONENTES ......................................................................... 53

INFORMACIÓN TÉCNICA DE LOS ACEITES ................................................. 55

CARTA DE GARANTÍA LIMITADA ............................................................... 58

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA......... 59

PLANOS DE DESPIECE ............................................................................... 61

La segunda parte es la Unidad de Poder Hidráulico (UPH) donde un motor eléctrico de 75 kW

La tercera parte es la Cabina de Mando (Operador) donde encontramos el bloque de válvulas

ITEM 03 – BOMBA DE ENGRANAJES AUXILIAR: Esta bomba hidráulica alimenta el circuito de

ITEM 22 – INTERRUPTOR DE TEMPERATURA: Sirve para detectar cuando la temperatura del

ITEM 36 – VALVULA DE GRASA 1: Dosificador de grasa de 2 puntos

NOTA: Tener en cuenta que al pasar del modo LOCAL al modo

Cuando se arranque el equipo en forma consecutiva (luego de una jornada de trabajo)

1. Revisar los niveles de aceite hidráulico en el tanque, si falta rellenar.

OPERACIÓN DEL ROMPEBANCOS HIDRAULICO

MODO DE OPERACIÓN REMOTO

1. En el modo de operación remoto, el movimiento del brazo hidráulico se realiza a

Izquierda Derecha Acercar Alejar

RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO

En esta sección trataremos de la supervisión diaria y del mantenimiento preventivo del

El mantenimiento preventivo es una manera eficaz de evitar costosas reparaciones y

En los controles minuciosos y la supervisión periódica pueden detectarse fugas y/o

CONTROL, LIMPIEZA Y AJUSTES:

La sección trata de los procedimientos periódicos de control, limpieza y ajustes. Estos

ADVERTENCIA: Desactivar la unidad de potencia si va a efectuar el mantenimiento la

ADVERTENCIA: Utilizar equipo de protección al manejar aceites y lubricantes. La mayoría

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones hidráulicas de los bloques de distribución.

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras de engrase.

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras de engrase

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras de engrase.

 Inspeccionar y/o ajustar los pernos del martillo hidráulico.

 Inspeccionar y/o ajustar los pernos del martillo hidráulico.

CILINDRO HIDRAULICO DEL BRAZO 1:

CILINDRO HIDRAULICO DEL BRAZO 2:

CILINDRO HIDRAULICO DEL MARTILLO:

CILINDRO DE GIRO HORIZONTAL:

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de los cilindros hidráulicos de giro.

 Revisar diariamente el nivel de grasa del recipiente de la bomba de grasa, de ser

VALVULAS DISTRIBUIDORAS DE GRASA:

 Revisar diariamente si las válvulas distribuidoras de grasa está funcionando, para

CONSOLA DE MANDO ELECTRICO:

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones eléctricas de los pulsadores.

CONSOLA DE MANDO HIDRAULICO:

TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO:

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras conectadas al tanque.

 Revisar la operatividad de las válvulas de bola, en caso de falla o desperfecto

BOMBA HIDRAULICA DOBLE:

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras conectadas en la línea de

 Inspeccionar y/o ajustar las conexiones de las mangueras del intercambiador.

LUBRICACION, LIMPIEZA Y CONTROL DE NIVELES:

La sección trata de los procedimientos periódicos de lubricación, limpieza y control de

BOMBA HIDRAULICA DOBLE:

 En caso de mantenimiento de las bomba doble o en su primera vez al arrancar,