Materiales Compuestos

Materiales compuestos
¿Qué son los materiales compuestos?

Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o más
materiales diferentes que poseen una interfase discreta y reconocible que los
separa. Debido a ello, son heterogéneos (sus propiedades no son las mismas en
todo su volumen). Si bien algunos materiales compuestos son naturales (como la
madera o el hueso), la gran mayoría de los materiales compuestos utilizados en la
actualidad son diseñados y “fabricados” por el hombre.
Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales con
una combinación de propiedades que difícilmente se encuentren en los cerámicos,
los plásticos o los metales. Por ejemplo, en la industria del transporte son necesarios
materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y
el desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas; por lo que se “diseña”
un material según la aplicación para la cual se necesitan. A pesar de haberse
obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, utilizar estos materiales
en aplicaciones prácticas no siempre es factible dado que se trata, en general, de
materiales caros, de difícil fabricación. Una característica de todos los materiales
compuestos es que, en cada uno de ellos, se pueden distinguir dos componentes
bien diferenciados: la matriz y el refuerzo o fase discontinua.
¿Cuáles son los componentes de los materiales compuestos?

Para comprender qué son los materiales compuestos y por qué los necesitamos,
debemos estudiar qué características poseen y cómo se relacionan la matriz y el
refuerzo.
La matriz
La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tantos
materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con este papel.
A excepción de los cerámicos, el material que se elige como matriz no es, en
general, tan rígido ni tan resistente como el material de refuerzo.
Las funciones principales de la matriz son:
• definir las propiedades físicas y químicas.
• transmitir las cargas al refuerzo.
• protegerlo y brindarle cohesión.
Así como también permitirá determinar algunas características del material
compuesto como la conformabilidad y el acabado superficial, es decir, de las
propiedades de la matriz dependerá la capacidad que posea el material compuesto
para ser conformado con geometrías complejas en procesos que, generalmente, no
involucrarán posteriores etapas de acabado.
Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la matriz
juega diferentes roles:
1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que se trata

de la fase continua.
2. En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a cada una de
las fibras o partículas, de manera que éstas sean las que soporten el esfuerzo. Para
ello es necesaria una excelente adhesión entre la matriz y el refuerzo.
Además, muchas veces es la matriz la que determina la resistencia al impacto y la

encargada de detener la propagación de fisuras.
Propiedades de las matrices

La matriz de un material compuesto:
• soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta.
• transfiere la carga a las fibras fuertes.
• las protege de sufrir daños durante su manufactura y uso.
• y evita la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del compuesto.
• La matriz, por lo general, es responsable del control principal de las propiedades
eléctricas, el comportamiento químico y el uso a temperaturas elevadas del
compuesto.
Las matrices poliméricas son las más comúnmente utilizadas. La mayoría de los
polímeros, tanto termoplásticos como termoestables están disponibles en el
mercado con el agregado de fibras de vidrio cortas como refuerzo.
Los compuestos de matriz metálica incluyen aluminio, magnesio, cobre, níquel y
aleaciones de compuestos íntermetálicos reforzados con fibras cerámicas y
metálicas. Mediante los compuestos de matriz metálica se cubre una diversidad de
aplicaciones aeroespaciales y automotrices. La matriz metálica permite que el
compuesto funcione a altas temperaturas, pero a menudo, la producción de una
pieza de este tipo de materiales compuestos es más costosa que la de una pieza
de compuestos de matriz polimérica.
En los materiales compuestos, también, pueden utilizarse como matrices materiales
cerámicos frágiles. Los compuestos de matriz cerámica tienen buenas propiedades
a temperaturas elevadas (hasta algunos miles de grados centígrados) y son más
livianos que los de matriz metálica a igual temperatura.
El material de refuerzo
Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al
compuesto alguna propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se
utiliza para incrementar la resistencia y rigidez mecánicas, pero también, se
emplean refuerzos para mejorar el comportamiento a altas temperaturas o la
resistencia a la abrasión.
El refuerzo puede ser en forma de partículas o de fibras. Como regla general, es

más efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más homogéneamente
distribuidas están en la matriz o cuando se incrementa la relación longitud/diámetro
de la fibra.
Si bien, como veremos más adelante, los materiales de refuerzo pueden
presentarse en forma de partículas en un amplio grupo de materiales compuestos,
los más numerosos y ampliamente utilizados son aquellos reforzados con fibras.
En la mayoría de los compuestos reforzados con fibras, éstas son resistentes,
rígidas y de poco peso. Si el compuesto debe ser utilizado a temperaturas elevadas,
también la fibra deberá tener una temperatura de fusión alta. Por lo que la
resistencia específica y el módulo específico de la fibra son características
importantes.
𝜎𝑦
Resistencia específica =
𝜌
𝐸
Módulo específico =
𝜌
donde σy es el esfuerzo de cedencia, 𝜌 la densidad y E el módulo de elasticidad.

Las fibras más utilizadas son las de vidrio, carbono y aramida. Estos tres materiales
poseen una resistencia a la tracción extremadamente alta. Sin embargo, esto no
parece muy evidente cuando los pensamos como sólidos macizos.
Fibra de vidrio
El vidrio… a nadie se le ocurriría decir que es más resistente que el acero u otro
metal. Ni siquiera que es más resistente que los polímeros que utilizamos de manera
corriente. Una varilla de vidrio diríamos que es, sin temor a equivocarnos, mucho
menos resistente que un revolvedor de plástico, o que una cucharita de metal ¿no
es cierto?
Entonces… ¿por qué utilizamos fibras de VIDRIO para reforzar materiales
compuestos?
Cuando sometemos a estos materiales “frágiles” a tensiones, los defectos presentes
al azar en el sólido, provocan la ruptura del mismo a esfuerzos mucho menores que
su resistencia teórica. Para solucionar este problema, estos materiales son
producidos en forma de fibras de manera tal que, si bien existen esos mismos
defectos orientados al azar, estos se observarán en algunas de las miles de fibras,
mientras que el resto podrá dar cuenta de la resistencia esperada del material sin
defectos Sin embargo, las fibras sólo pueden exhibir esta alta capacidad de resistir
esfuerzos en la dirección de las mismas, como ocurre con los filamentos que forman
una soga. Luego, las propiedades mecánicas son generalmente anisotrópicas y
varían mucho según el grado de ordenamiento de las fibras en el interior del
material: ordenadas uniaxialmente, parcialmente ordenadas y desordenadas.
Son las fibras más comúnmente utilizadas, en principio porque su costo es menor a
las de carbono o aramídicas. Las matrices más comunes son las resinas de
poliéster. Tienen una densidad y propiedades a la tracción comparable a las fibras
de carbono y aramida pero menor resistencia y módulo de tensión, aunque pueden
sufrir mayor elongación sin romperse.
Las aplicaciones más comunes son:
• carrocerías de automóviles y barcos,
• recipientes de almacenaje,
• principalmente la industria del transporte en general.
Recientemente ha aparecido un material de matriz de nailon reforzado con fibra de

vidrio que es extraordinariamente fuerte y con gran resistencia al impacto.
Fibra de carbono
La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, consiste en
láminas de átomos de carbono arreglados en un patrón regular hexagonal. El grafito
es el material de las minas de lápiz negro. De la misma manera que cuando
pensamos en la fibra de vidrio, no se nos ocurriría pensar que la mina de lápiz es
un material súper resistente ¿no es cierto?
Entonces... ¿por qué las fibras de carbono, con una estructura tan parecida, sí lo
son?
La diferencia recae en la manera en que las láminas hexagonales que forman el

grafito se intercruzan. El grafito es un material cristalino en donde las hojas se sitúan
paralelamente unas a otras regularmente. Cuando uno escribe, mayormente lo que
pasa es que las hojas se deslizan fácilmente unas sobre otras, transfiriéndose al
papel. Las uniones químicas entre las hojas son relativamente débiles, dándoles al
grafito su blandura y brillo característicos. La fibra de carbono es una forma de
grafito en la cual estas láminas son largas y delgadas. Los manojos de estas cintas
se empaquetan entre sí para formar fibras, de ahí el nombre fibra de carbono. La
fibra de carbono es un material amorfo: las cintas de átomos de carbono están
azarosamente empaquetadas o apretadas, juntas. Esto hace que, ante una tensión
de tracción, las hojas se “traben” unas con otras, previniendo su corrimiento entre
capas e incrementando, grandemente, su resistencia.
Las fibras de carbono fueron utilizadas por primera vez por Edison en el siglo XIX
como filamentos para bombillas. Él las obtuvo por calentamiento en condiciones
especiales de fibras vegetales.
La fibra de carbono que utilizamos en la actualidad como refuerzo de materiales

compuestos se fabrica a partir de un polímero llamado poliacrilonitrilo (PAN), a
través de un complicado proceso de calentamiento.
Los filamentos de fibra de carbono tienen un diámetro que oscila entre 5 y 8 mm y
están combinados en mechas que contienen entre 5000 y 12000 filamentos. Estas
mechas pueden retorcerse en hilos y formar tejidos.
Las fibras de carbono tienen alta resistencia mecánica y alta rigidez, pero son poco
resistentes al roce y al impacto de baja energía.
Es muy utilizada en la industria aeronáutica para disminuir el peso de los aviones.

Su elevado precio limita las aplicaciones en la industria del automóvil.
Fibras orgánicas
La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del petróleo.
Su nombre se deriva de las funciones orgánicas que poseen: aromático y amida.
Se utilizan en estructuras compuestas, como en las fibras de Kevlar.
El KEVLAR es un polímero totalmente aromático, infusible que, químicamente es
muy similar al nylon T. Sólo se fabrica como fibra (mediante fricción en solución),
tiene una estabilidad y resistencia térmica y a las llamas muy altas. Sus propiedades
de tracción son superiores a las de las fibras textiles normales debido a un alto grado
de orientación molecular resultante de sus moléculas lineales rígidas y de su
propensión a formar cristales líquidos durante la fricción en solución.
Se utilizan, ampliamente, en los composites más ligeros que aislantes eléctricos que
se basan en fibra de carbono. Sus propiedades mecánicas suelen ser inferiores. Su
coeficiente específico de tracción es alto y cercano al de los composites de fibra de
carbono, pero su resistencia a la compresión es bastante débil.
Además de los composites, sus aplicaciones incluyen ropa de protección, chalecos

antibalas, productos de fricción, reforzamiento de elastómeros (p.ej. tubos y cintas
de transportadores de cinta), cables, cuerdas y telas de las velas de barcos.
El desarrollo importante de las fibras de aramida tiene lugar en los años sesenta y
a principios de los setenta.
Las fibras de aramida tienen una alta resistencia al impacto y la corrosión y son
extremadamente resistentes al ataque químico, exceptuando ácidos fuertes y bases
a altas concentraciones. Las fibras de aramida están disponibles a través de 3
fabricantes con los siguientes nombres comerciales: Twaron, Kevlar y Technora. La
fibra de Kevlar fue la primera en ser introducida al mercado por Du Pont en el año
1972.
La aramida se degrada a 480ºC en nitrógeno y a alrededor de los 380ºC en aire.
Se utilizan en cables, sistemas balísticos y de armamento.
Fibras naturales
Actualmente, cada vez se utilizan más materiales reforzados con fibras que sean
más económicas y de menor impacto medioambiental. Para ello, se están
reforzando muchos polímeros con fibras provenientes de productos naturales como
el lino o la fibra de coco; utilizándose más en la industria del automóvil donde según
una directriz de la UE para el 2015 el 95 % de la masa de un coche debe ser
reutilizable. Además, si las fibras de refuerzo provienen de vegetales, el impacto
medioambiental total en la fabricación de las piezas es mucho menor.
Se está dedicando mucho esfuerzo de investigación en la fabricación de materiales
compuestos completamente “ecológicos” o “verdes”. En ellos se refuerza la matriz
del polímero natural (p. ej. celulosa) con fibras de origen vegetal (p. ej. fibra de lino).
Ya existen polímeros comerciales completamente “verdes” y se prevé que su
producción aumente en el futuro (aunque, actualmente, los precios son mayores
que los análogos obtenidos del petróleo).
La interfase
Además de las características de las fibras y de la matriz, las propiedades de los
materiales compuestos dependerán de cómo sea la interfase (la región de contacto)
entre estos dos componentes. Si la interfase es débil, la transferencia de carga de
la matriz a la fibra no será eficiente y/o bien será la matriz la que termine soportando
las cargas (y fallando, puesto que no es muy resistente), o se producirán huecos
entre la matriz y las fibras, lo cual llevará a la rotura de la pieza. Lograr una buena
adhesión entre la fibra y la matriz no es tarea fácil, ya que en general se trata de
materiales de familias diferentes (polímero - vidrio, metal - cerámico) y la buena
adhesión depende del contacto íntimo de los átomos en la superficie de uno y otro
componente. Es por eso que existe toda un área de desarrollo de aditivos con los
cuales recubrir a las fibras para que resulten más compatibles con la matriz, y
aumenten la adhesión entre los componentes del material compuesto.
Un poco de historia
Materiales compuestos de origen natural
Los ingenieros pueden diseñar los materiales compuestos de acuerdo a cuáles sean
las condiciones en las que deben trabajar las piezas o estructuras que necesitan
fabricar.
Sin embargo, los primeros materiales compuestos utilizados por el hombre son de
origen natural: LAS MADERAS. Aunque hay maderas muy diferentes y con
propiedades mecánicas y de conducción de fluidos muy variadas tienen en común
una matriz celulósica reforzada con fibras de lignina (y otros compuestos orgánicos)
que le dan las buenas propiedades de elasticidad y deformación sin ruptura.
Cementos y hormigones
Hay varios tipos de materiales compuestos para la construcción y, desde el tiempo
de los egipcios, se utilizaba el adobe (que consiste en una mezcla de fibra de paja
en una matriz de arcilla con agua) para dar una pasta moldeable de la que se hacían
ladrillos con la forma deseada, y se ha utilizado como cemento en construcciones.
Actualmente, el hormigón es el material más importante y más usado como
componente estructural en la construcción. Tiene la ventaja de la flexibilidad de
diseño puesto que, en su estado pastoso inicial, se puede verter y adquiere la forma
que lo contiene, es muy barato, posee alta dureza, resistencia al fuego y puede ser
fabricado en el lugar. Los inconvenientes son su escasa resistencia a la tracción,
baja ductilidad y sufre problemas de dilatación/contracción con las variaciones de
temperatura.
El hormigón es un material compuesto formado por partículas dispersas (grava y
arena) de gran tamaño (0.5 – 20 mm) generalmente SiO2 (dióxido de silicio o sílice)
en una matriz dura de silicatos y aluminatos (aglutinantes) que provienen de la
hidratación del cemento.
O sea que, tanto la matriz como el refuerzo, son de la familia de los cerámicos. La
pasta moldeable original se forma por la agitación física de las cantidades
adecuadas de cemento Portland (7-15 %), agua (14-21 %), agregado fino (arena
24-30 %) y agregado tosco (grava 31-51 %).
La pasta del cemento actúa en el hormigón como aglutinante y mantiene unidas las
partículas.
El cemento Portland (que debe su nombre a una pequeña península en la costa sur
de Inglaterra) puede tener composiciones variables. Las materias primas básicas
son:
1) caliza CaO,
2) arena (sílice, SiO2).
3) alúmina (Al2O3).
4) óxido de hierro (Fe2O3).
El hormigón es un material compuesto formado por cerámicos y tiene una
resistencia a la compresión mucho mayor que a la tracción (un orden de magnitud).
La mejora de las propiedades de resistencia a la tracción se puede llevar a cabo
mediante el refuerzo con barras de acero (que pueden estar pretensadas). Si las
barras están tensadas en el momento del fraguado el hormigón aumenta más la
resistencia. El hormigón reforzado con acero se conoce como hormigón armado y
constituye la etapa de encofrado de un edificio para construir la estructura básica
de pilares.
El alquitrán
El alquitrán (o bitumen) es un polímero termoplástico que se obtiene a partir de la
destilación fraccionada del petróleo (última fracción). Sirve por su efecto adhesivo
para pavimentación de carreteras. El asfalto es un material compuesto con
agregado y aglutinante. El agregado suele ser arena (y grava fina); el aglutinante
suele ser alquitrán. Se están utilizando productos del reciclado del vidrio como
agregado.
Resumen
Los polímeros reforzados son fibras de algún tipo, embebidas en una matriz de
resina. Las fibras más comunes son las de vidrio, aramídicas (Kevlar) y carbono.
Las resinas más comunes son el poliéster, vinil Ester y epoxi.
Las propiedades ingenieriles de los compuestos derivan, principalmente, de las
propiedades físicas y mecánicas de la fase discontinua que son las fibras de
refuerzo. Al aumentar la fracción en volumen de fibra aumentan las propiedades
mecánicas hasta el punto en que la cantidad
de matriz es insuficiente para soportar las fibras y transferir la carga al material
compuesto.
Las fibras pueden estar distribuidas dentro de la matriz al azar o siguiendo ciertas
direcciones respecto de la geometría de la pieza (longitudinales, transversales).
Debido a la variedad en resistencia mecánica y tenacidad es posible para un
ingeniero escoger qué valores de tales propiedades son requeridos por cada
aplicación, así como en qué dirección son requeridas estas propiedades.
Clasificación de los materiales compuestos

Existe una clasificación de materiales compuestos en función de la naturaleza de la
matriz:
Compuestos de matriz polimérica: son los más comunes. También se los conoce
como polímeros (o plásticos) reforzados con fibras. La matriz es un polímero y una
variedad de fibras, tales como las de vidrio, las de carbono o las aramídicas, se
utilizan como refuerzo.
Compuestos de matriz metálica: se utilizan cada vez más en la industria
automotriz. Estos materiales están formados por metales “livianos” como el aluminio
como matriz y fibras de refuerzo como las de carburo de silicio.
Compuestos de matriz cerámica: se utilizan en aplicaciones de alta temperatura.
Estos materiales están formados por una matriz cerámica y un refuerzo de fibras
cortas, o whiskers de carburo de silicio o nitruro de boro.
De acuerdo a la forma que posea el refuerzo, es posible clasificar a los materiales

compuestos de la siguiente manera:
Materiales compuestos reforzados con partículas. A su vez estos materiales se
clasifican en materiales reforzados con partículas grandes y otros consolidados por
dispersión.
Los compuestos consolidados por dispersión son aquellos en los cuales las
partículas poseen de 10 a 250 nm de diámetro. Las partículas dispersas, por lo
general, óxidos metálicos, se introducen en la matriz con métodos distintos a las
transformaciones de fases empleadas en el desarrollo de aleaciones.
A temperatura ambiente, los compuestos endurecidos por dispersión pueden ser
menos resistentes que las aleaciones tradicionales. Sin embargo, la resistencia de
estos materiales compuestos decrece en menor medida al incrementarse la
temperatura, dado que no ocurren los fenómenos típicos que reducen la resistencia
mecánica de las aleaciones.
Es importante que el dispersante tenga baja solubilidad en la matriz y no reaccione
químicamente con ella, aunque un pequeño grado de solubilidad puede ayudar a
mejorar la unión entre los componentes. El óxido de cobre (Cu2O), por ejemplo, se
disuelve en el cobre a altas temperaturas, por lo que el sistema Cu2O-Cu no sería
eficaz; sin embargo, el óxido de aluminio (Al2O3) no se disuelve en el aluminio, así
es que el sistema Al2O3-Al proporciona materiales efectivos endurecidos por
dispersión.
Algunos ejemplos de aplicación de materiales compuestos endurecidos por

dispersión son: contactos eléctricos, componentes de turborreactores, rejillas para
baterías, filamentos de calentadores, hasta incluso en la industria aeroespacial y en
reactores nucleares.
En los compuestos particulados verdaderos, el término “grande” se utiliza para

indicar las interacciones entre la matriz y las partículas a un nivel macroscópico.
Estos materiales están diseñados para producir combinación de propiedades poco
usuales, y no para mejorar la resistencia mecánica.
El material compuesto reforzado con partículas grandes más común es el hormigón.
Las partículas son la arena o grava en una matriz cerámica compuesta por silicatos
y aluminatos hidratados. Algunos materiales poliméricos a los que se les ha añadido
un aditivo de relleno se comportan como materiales compuestos reforzados con
partículas grandes. Las partículas pueden tener una gran variedad de geometría
pero suelen tener aproximadamente las mismas dimensiones en todas las
direcciones (equiaxiales), lo cual es la gran diferencia con las fibras.
El reforzamiento es más efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más
homogéneamente distribuidas están en la matriz. Las propiedades mecánicas
mejoran con el contenido de partículas o, lo que es lo mismo, con el incremento de
la relación partículas/matriz.
Todos los materiales (metales, polímeros y cerámicas) se utilizan para fabricar este
tipo de materiales. Los compuestos metal-cerámica son conocidos como cermets
(ceramic metal) o carburos cementados. El carburo cementado más común es un
carburo cementado, por ejemplo WC o TiC embebidos en una matriz metálica de
cobalto o níquel. Tienen gran aplicación en materiales para herramientas de corte
en acero endurecidos con carburos precipitados (cementados). Estas partículas,
extremadamente duras, aportan el efecto de cortante a la superficie pero, son
frágiles por lo que estos carburos por sí mismos no pueden soportar los grandes
esfuerzos mecánicos en el corte. También se emplean cermets como ánodos en
pilas de combustible.
En el caso de los polímeros son comunes los materiales reforzados con negro de
humo que son micropartículas (con diámetros entre 20 y 500 nm), esencialmente,
esféricas de carbono producidas por la combustión incompleta del gas natural u
otros derivados del petróleo. La adición de este material (muy económico) al caucho
vulcanizado, aumenta la tenacidad y las resistencias a la tracción, torsión y
desgaste, además de mejorar la resistencia al calor.
En algunos polímeros se utilizan extensores como carbonato de calcio, esferas
sólidas de vidrio y diversas arcillas, a fin de lograr que se requiera una menor
cantidad de polímero y se reduzca el costo. Los extensores pueden hacer más rígido
al polímero, incrementando su dureza, su resistencia al desgaste, su conductividad
térmica y mejorando su resistencia a la termofluencia; sin embargo, normalmente,
reducen la tenacidad y la ductilidad.
Los neumáticos de los vehículos contienen entre un 15 al 30% en volumen de negro

de humo.
Otros ejemplos son las partículas de elastómero introducidas en algunos polímeros

para mejorar la tenacidad, o las partículas de polvo de plomo para aplicaciones
nucleares.
Materiales compuestos reforzados con fibras. La mayoría de los compuestos

reforzados con
fibra consiguen una mejor resistencia a la fatiga, mejor rigidez y una mejor relación
resistencia-peso, al incorporar fibras resistentes y rígidas, aunque frágiles, en una
matriz más blanda y dúctil. El material de la matriz transmite la fuerza a las fibras,
las cuales soportan la mayor parte de la fuerza aplicada. La resistencia del
compuesto puede resultar alta a temperatura ambiente y a temperaturas elevadas.
Se emplean muchos tipos de materiales de refuerzo. En las estructuras de concreto
se introducen varillas de acero de refuerzo. Las fibras de vidrio en una matriz
polimérica producen un material para aplicaciones en el transporte y la industria
aeroespacial.
¿Por qué necesitamos materiales compuestos?
Las resinas tales como epoxies y Poliésteres como materiales poliméricos tienen un
uso limitado para la manufactura de elementos estructurales por sí mismas, dado
que sus propiedades mecánicas no son muy altas comparadas con, por ejemplo, la
mayoría de los metales. Sin embargo, poseen algunas características importantes,
como su excelente capacidad de ser fácilmente conformadas en piezas
geométricamente muy complejas.
Por otro lado, materiales tales como el vidrio, las aramidas y el boro tienen una
resistencia mecánica extremadamente alta. Sin embargo, esta característica no es
aparente cuando consideramos al material como un sólido macizo. Esto se debe a
que cuando sometemos a estos materiales a tensiones, defectos presentes al azar
en el sólido, provocan la ruptura del mismo a esfuerzos mucho menores que su
resistencia teórica.
Sucede que cuando combinamos las resinas con las fibras de refuerzo, se obtienen
sólo entonces, propiedades excepcionales. La matriz de resina distribuye la carga
aplicada al material compuesto entre cada fibra individual, al tiempo que protege a
las fibras del daño causado por abrasión o impacto. Entonces, mediante esta
configuración de dos tipos de materiales tan diferentes entre sí, en una manera en
la que trabajan dando sus mejores características cada uno, logramos alta
resistencia mecánica y tenacidad, facilidad para la conformación de piezas
complejas, alta resistencia a la corrosión, todo acompañado con baja densidad. Esto
hace que muchas veces los materiales compuestos resulten superiores a los
metálicos en diferentes aplicaciones.
Bibliografía y webgrafía
- Antequera, P, Miravete, A., Jiménez, L. Los materiales compuestos de fibra de
vidrio. Universidad
de Zaragoza, Zaragoza (1991).
- Callister, W.D., Rethwisch, D.G. Introducción a la ciencia e ingeniería de los
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- García Alonso, A., INASMET. Tecnologías de producción de materiales
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- González, J.L. Materiales compuestos: tecnología de los plásticos reforzados.
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de Ingeniería Naval, Madrid (1995).
- Hull, D. , Materiales compuestos. Reverté, Barcelona (1987).
- INASMET. Materiales compuestos: aplicaciones en el transporte terrestre.
INASMET, San Sebastián
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- Miravete, A., Larrodé, E. Materiales Compuestos. Tomos I y II. A. Miravete,
Zaragoza (2000).
- Miravete, A., Jiménez, L., Antequera, P. Cálculo y diseño de estructuras de
materiales compuestos
de fibra de vidrio. Secretariado de Publicaciones de Zaragoza (Geológicas),
Zaragoza
(1993).
http://es.wikipedia.org/wiki/Material_compuesto
http://www.aemac.org/
Materiales y materias primas

Materiales compuestos Capítulo 10
Guía didáctica Autor Franco Stupenengo
Materiales Compuestos
Los materiales compuestos son aquellos que están conformados por dos o más
elementos o sustancias diferentes, cuya combinación le otorga a la materia
resultante las características conjuntas de sus componentes, es decir, las de las dos
sustancias originales a la vez.
Esto permite una selección específica de componentes para obtener materiales

dotados de características poco usuales en cuanto a rigidez, liviandad, resistencia,
conducción de la electricidad, resistencia a la corrosión, etc.
La mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente por el hombre,

si bien algunos pueden aparecer en la naturaleza, producto de la evolución de los
seres vivientes. Y en muchos casos se trata de materiales aglomerantes que sacan
beneficio de la interacción química de sus componentes.
En líneas generales, los materiales compuestos se caracterizan por:
Estar constituidos por dos o más componentes distinguibles físicamente, pero

separables mecánicamente.
Mostrar varias fases (elementos) químicamente distintas, insolubles entre sí y
además separadas por una fase intermedia o interfase.
Poseer alta sinergia, es decir, que sus propiedades mecánicas son superiores a la
simple suma de las de sus componentes por separado.
Distinguirse de los materiales polifásicos, como las aleaciones metálicas, en los que
es posible alterar las fases presentes mediante una variación térmica (calor).
Poseer un agente reforzante (una fase añadida) y una matriz (fase reforzada).
Tipos de materiales compuestos
Es posible identificar los siguientes tipos de materiales compuestos:
Materiales compuestos de refuerzo por partículas. Dispersas en una matriz más

blanda y dúctil, se hallan componentes de un material duro y frágil dispersos discreta
y uniformemente.
Materiales compuestos endurecidos por dispersión. Presentan partículas
reforzantes de tamaños muy minúsculos, dispersos en la matriz base.
Materiales compuestos reforzados con fibras. Estos materiales suelen contener
fibras resistentes a la tracción en una matriz usualmente de resina que envuelve las
fibras, transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y ganando particular
resistencia.
Materiales compuestos estructurales. Conformados tanto por materiales sencillos
como compuestos, usualmente de manera laminar (sándwich) como los usados en
la construcción, para combinar las propiedades de ambos materiales en una misma
pared.
Puede servirte: Ejemplos de Materiales Naturales y Artificiales
Ejemplos de materiales compuestos

Cermet. Conjunción de cerámica y metal, se diseñaron para soportar altas
temperaturas y soportar la abrasión, como los cerámicos, pero gozar de la
maleabilidad de los metales. Usualmente la matriz de estos materiales es de metal
(níquel, molibdeno, cobalto) y la fase de refuerzo por carbohidratos refractarios
(óxidos, albúmina, boruros) típicos de la cerámica. Esto permite la confección de
herramientas de corte que combinan la dureza con la inoxidabilidad y tienen
mayores vidas útiles, especialmente los nuevos desarrollos a base de titanio y
cobalto.
Nácar. Este es un ejemplo de material compuesto de origen natural, sin intervención
del hombre. Se trata de una sustancia orgánico-inorgánica blanca, dura, con reflejos
iridiscentes, que forma la capa interna del caparazón de muchos moluscos, como la
madreperla. De hecho, estos animales pueden segregar esta mezcla de carbonato
de calcio y biopolímeros para reparar sus cáscaras o englobar las impurezas o
agentes microbianos que la penetran, dando origen así a las perlas.
Contrachapado. Llamado también multilaminado, plywood, triplay o madera
terciada, se trata de un tablero de láminas finas de madera pegadas las unas a las
otras con sus fibras en orientación transversal, usando resinas sintéticas, presión y
calor. Se recubre con ácido sulfúrico tras su elaboración para resultar inodoro, que
contiene polímeros y bencenos y resulta particularmente útil en la construcción.
Adobe. Se llama así a los ladrillos sin cocer, es decir, empastes para construcción,
elaborados de arcilla y arena u otras masas de barro, mezclados con paja y secados
al sol. Sirven desde tiempos antiguos para elaborar muros y construcciones
rudimentarias, usualmente en forma de ladrillos (rectangular). A pesar de ser un
excelente aislante térmico, el adobe absorbe mucha humedad por capilaridad,
perdiendo su dureza, por lo que debe instalarse sobre una base hidrófuga de
piedras o, modernamente, de hormigón.
Hormigón. También llamado “concreto”, es el material compuesto más empleado
contemporáneamente en la construcción, es una juntura de diversas sustancias:
cemento, arena, grava o gravilla y agua. Con esta juntura se obtiene una mezcla
homogénea que en pocas horas fragua y endurece hasta obtener consistencia
pétrea. La mayoría de las obras de ingeniería civil implican el uso de hormigón.
Tableros de fibra orientada. Llamados OSB (Oriented Strand Board en inglés), son
un tipo de tableros conglomerados, evolución de los de contrachapado, pues en
lugar de juntar varias láminas de madera, se lo hace con varias capas de viruta o
astillas de madera orientadas todas en una misma dirección, obteniendo así un
material homogéneo a partir de resinas fenólicas o de poliuretano, formol o
melamina. A menudo se incorporan también otros aditivos para mejorar la
resistencia al fuego, la humedad o repeler los insectos.
Pykrete. Este material compuesto se elabora con un 14% de serrín o alguna otra
pulpa de madera orgánica, en una matriz de hielo de un 86%. Su nombre proviene
de su inventor, Geoffrey Pyke, quien lo propuso a la Real Armada Británica para
fabricar portaviones difíciles de hundir. El Pykrete tiene dureza cercana al hormigón,
bajo índice de fusión y enorme resistencia a las tensiones.
Plástico reforzado con vidrio. Conocido como GFRP (Glass-Fiber Reinforced Plastic
en inglés), es un material compuesto que forman una matriz plástica o de resina,
reforzada con fibras de vidrio. El resultado es un material ligero, resistente, fácil de
moldear, a menudo llamado popularmente “fibra de vidrio”. Es sumamente usado
en la elaboración de piezas, en la industria náutica y de telecomunicaciones, así
como en el sector construcción.
Concreto asfáltico. Muy empleado en la pavimentación de carreteras o autovías, el
concreto asfáltico consiste en una mezcla de asfalto y agregados minerales de
diversa naturaleza, para obtener una pasta uniforme y bituminosa que, aplicada en
caliente, endurece e impermeabiliza, constituyendo un material idóneo para las
obras públicas urbanas.
Hueso. Otro ejemplo de materiales compuestos en la naturaleza son los huesos,
constituidos en el interior de los animales superiores por una matriz ósea reforzada
por fibras de colágeno, una proteína que le confiere su natural resistencia, gracias
al calcio a partir del cual se mineraliza su estructura. Esto da como resultado un
elemento duro, frágil, pero liviano.
Cómo citar este contenido:

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Enciclopedia de Ejemplos (2019). "Materiales Compuestos". Recuperado de:
https://www.ejemplos.co/10-ejemplos-de-materiales-compuestos/
Conceptos de los Materiales Compuestos
Definición
Se definen como las combinaciones de dos o más materiales a partir de una unión
química o no química. Estos materiales que forman el compuesto poseen
propiedades mejores que las que presentan los materiales componentes por si
solos.
Los componentes del material compuesto no deben disolverse ni fusionarse

completamente entre ellos, es decir, los materiales deben poderse identificar por
medios físicos, ya que son heterogéneos. El hecho de que los materiales
compuestos sean heterogéneos muchas veces hace que también sean
anisotrópicos (sus propiedades dependen de la orientación del material de
refuerzo), por lo que hace que sus propiedades no serán las mismas en todo su
volumen.
Tipos de materiales compuestos
Los materiales compuestos se pueden clasificar en función de:
a. En función del tipo de matriz:
o Materiales compuestos de matriz metálica (MMC):
Estos materiales tienen una alta resistencia y muy bajo peso.
o Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC):
Mejores propiedades mecánicas que los materiales ceramicos
tradicionales, como la resistencia y la tenacidad, especialmente en
rangos de bajas temperaturas.
o Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC):
Son materiales con buenas propiedades mecánicas, resistentes a la
corrosión y a los agentes químicos, y a causa de sus propiedades
físicas, pueden ser moldeados con absoluta libertad de formas.
b. En función de la forma que posea el refuerzo:
o Compuestos reforzados por partículas:
En la mayoría de los materiales compuestos la fase dispersa es más
dura y resistente que la matriz y las partículas de refuerzo tienden a
restringir el movimiento de la matriz en las proximidades de cada
partícula. En esencia, la matriz transfiere parte del esfuerzo aplicado
a las partículas, las cuales soportan una parte de la carga.
Los compuestos reforzados con partículas, se subdividen en
reforzados con partículas grandes y endurecidos por dispersión.
o Compuestos reforzados por fibras:
Los materiales reforzados por fibras son los composites más
importantes desde el punto de vista tecnológico. El objetivo es
conseguir materiales con una elevada resistencia a la fatiga y rigidez,
a bajas y altas temperaturas, y simultáneamente una baja densidad,
por lo que se pretende conseguir una mejor relación resistencia-peso.
Esta relación se consigue empleando materiales ligeros tanto en la
matriz como en las fibras, siempre que estas cumplan con las
propiedades mecánicas que se quieren otorgar al composite.
En función de la forma que posea el refuerzo:
o Compuestos estructurales:
Un material compuesto estructural está formado tanto por materiales
compuestos como por materiales homogéneos y sus propiedades no
sólo dependen de los materiales constituyentes sino de la geometría
del diseño de los elementos estructurales.
Se clasifican los compuestos estructurales en: compuestos laminares,
estructuras sandwich y estructuras no-laminares.
Características de los materiales compuestos
Las principales características de los materiales compuestos son:
 Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en
relación a su peso.
 Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena
resistencia por unidad de peso, no como en el caso de los metales, ya que
su densidad es mayor.
 Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden
trabajar con mayor facilidad que otros materiales antes del proceso de curado
de la matriz, se pueden realizar una gran variedad de formas y acabados.
 Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes
eléctricos.
 Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos
permiten el ensamblaje de componentes, reduciendo así el número de
elementos y por lo tanto, necesitando menor número de uniones.
 Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de
matriz que se utiliza. De esta manera se puede seleccionar matrices con
resistencia a cualquier medio corrosivo.
 Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los compuestos
es bueno. Al ser materiales amorfos, es decir, no tienen una estructura
ordenada, no sufren los mismos efectos de fatiga que los metales y su
resistencia es mayor.
 Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a
la fatiga y presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las
tareas de mantenimiento y costes de reparación.
Matrices usadas en los materiales compuestos
Las matrices se clasifican según el comportamiento térmico del polímero, tenemos:
 Termoplásticos:
Son polímeros que al calentarse a determinadas temperaturas se convierten
en fluidos, permitiendo su moldeabilidad en la forma deseada, que quedará
preservada al enfriarse.
 Elastómeros:
Son polímeros que poseen cadenas con mucha libertad de movimiento
molecular (flexibilidad).
 Termoestables:
Son polímeros que no pueden fluir por efecto de la temperatura para ser
remoldeados. Molecularmente hablando tienen una estructura entrecruzada
y por lo tanto tienden a ser resinas de mucha rigidez, y al someterlos a
temperatura elevada promueve la descomposición química del polímero. A
temperatura ambiente son duros y frágiles.
Las resinas termoestables son las más usadas en la industria naval, entre ellas
tenemos que destacar:
Resina Poliester
Resina Vinilester
Resina Epóxia
Recubrimientos
Los recubrimientos son productos que se aplican a la superficie del laminado con la
intención de obtener un mejor acabado y a la vez protegerla de los problemas típicos
medio-ambientales, como son ataques químicos, agua y humedad.
Los principales recubrimientos que se usan en la construcción naval son:
 Gelcoat: Es la primera capa que se aplica al molde preparado, y constituye
el acabado de una de las superficies del laminado, proporcionándole
protección contra productos químicos, la intemperie o la humedad.
 Topcoat: El topcoat es un producto similar al gelcoat que se aplica en la
última capa del laminado para evitar que la superficie de interfase este en
contacto con la humedad presente en el aire. A diferencia del gelcoat, el
topcoat contiene en su composición una pequeña cantidad de parafina.
Materiales de refuerzo
En la construcción naval, los materiales de refuerzo que se emplean para la
elaboración del material compuesto son las fibras. Este componente es el que
aporta la resistencia mecánica, rigidez y dureza al material.
El hecho de ser reforzado por fibras ofrece la posibilidad de poder variar las
propiedades mecánicas del material si se tiene en cuenta elementos de diseño
como pueden ser la longitud de la fibra, el diámetro, orientación, etc.
Los tipos de fibras de refuerzo que se suelen aplicar en la industria naval son:
Fibra de Vidrio
Fibra de Carbono
Fibra Aramídica (Kevlar)

Estructuras téxtiles de los materiales de refuerzo
Las diferentes estructuras textiles que se utilizan en el proceso de laminado de
piezas son:
MAT
 MAT de superficie: También llamado velo de superficie, es un fieltro de
vidrio C de bajo gramaje que oscilan entre 25 y 80 gr/m2. El velo de superficie
se coloca en contacto con el gelcoat, con la intención de dar mayor
resistencia a la película de gelcoat y generar una barrera química frente al
ambiente exterior.
 MAT de fibras cortadas: Son fieltros de hilos cortados a una longitud
determinada, por lo general entre 40 y 50 mm aglomerados entre sí mediante
un ligante químico. Podemos encontrar en el mercado MAT de diferentes
gramajes.
 MAT de fibras continuas: Se presenta de forma similar a la de los MATS de
hilos cortados en cuanto a gramaje. La diferencia principal entre las dos es
su nivel de deformabilidad.
Tejidos
Son estructuras textiles en las cuales durante su fabricación se cruzan diferentes
fibras perpendicularmente, denominadas trama y urdimbre.
Las direcciones resistentes se encuentran generalmente orientadas en las
direcciones de trama y urdimbre (0º y 90º).
Se pueden encontrar diferentes tipos de tejidos:
 Tela o tafetán
 Satén
 Sarga
Ensamblados
Las fibras paralelas se hallan superpuestas unas a otras con diferentes
orientaciones. Para mantenerlas ligadas sin que se deformen se cosen mediante
una fibra auxiliar ligera.
En funcion de las orientaciones de las fibras pueden existir ensamblados:
 Unidireccionales
 Biaxiales
 Triaxiales
 Cuatriaxiales
 Multiaxiales
Estructuras sándwich
Una estructura sándwich está compuesta de tres elementos:
 Las alas o caras: Están compuestas por unas laminas delgadas y
resistentes. Suelen tener mejores propiedades mecánicas que el resto de
componentes.
 El núcleo (CORE): Generalmente es un material ligero cuya función es
mantener separadas las alas del sándwich y transmitir los esfuerzos
cortantes de un ala al otro.
 La interfase de unión entre las alas y el núcleo: Es un adhesivo que tiene
como función mantener unidos el núcleo y las alas.
La estructura Sándwich presenta grandes prestaciones en el ámbito de los

materiales compuestos ya que permite aumentar la rigidez y la resistencia de un
elemento sometido a flexión o a compresión sin apenas aumentar el peso.
Los principales tipos de núcleo que se utilizan para la elaboración de materiales
compuestos son:
Nido de Abeja
Madera de Balsa
Espumas
Fire Coremat
Reciclaje de Materiales Compuestos
 Materiales compuestos de fibra de vidrio y matriz termoestable
 Materiales compuestos de carbono/epoxi
Reciclado de materiales compuestos de fibra de vidrio y matriz termoestable
Los productos SMC (Sheet Molding Compound) están formados aproximadamente
por un 70% de contenido en peso de material inorgánico (principalmente carbonato
de calcio y fibras de vidrio) y entorno a un 10-20% de contenido en peso de una
resina termoestable. Además existe un 5-10% de contenido en peso de un aditivo
termoplástico cuya función es la de proporcionar superficies más suaves.
Los productos SMC han tenido una gran aplicación en la industria actual, debido a
su gran aplicación se han generado una gran cantidad de desechos que deberán
ser reciclados.
Existen cuatro aproximaciones principales para el reciclado de materiales
compuestos de matriz termoestable:
 Amolado
 Degradación química selectiva
 Pirólisis
 Incineración en recuperación de energía
Reciclado de materiales compuestos carbono/exposi
La recuperación de las fibras de carbono a partir de los desperdicios que se generan
en el procesado de plástico reforzado con fibra de carbono es una nueva tecnología
que está surgiendo en el campo del reciclado. En la fabricación de compuestos con
fibra de carbono, los filamentos continuos en forma de tejidos o no tejidos son los
más usados. Estos materiales son normalmente impregnados con resinas epoxi, y
los preimpregnados resultantes son procesados.
Los desperdicios generados por el procesado de materiales compuestos con fibras
de carbono consisten en fibras, tejidos, preimpregnados y laminados curados. La
mayoría de estos son preimpregnados, los cuales pueden ser reprocesados por dos
operaciones básicas: extrayendo la resina y cortando las fibras.
El material de la matriz para compuestos con fibra de carbono es resina epoxi. Una
forma de extracción de la resina es a través de degradación térmica. Este proceso
proporciona cambios en la superficie de la fibra, provocando bajas propiedades de
adhesión fibra-matriz. La resina también puede ser extraída por medio del uso de
ácido sulfúrico y peróxido de hidrógeno.
El reciclado de desperdicios de fibra de carbono impregnada es económicamente
interesante, debido al alto coste de la fibra de carbono.
Procesos de laminación
Moldeo por contacto
Las técnicas de moldeo por contacto implican la colocación de las fibras de refuerzo
y resina liquida sobre la superficie de un molde abierto, que puede o no ser
previamente revestido con una capa del gelcoat. En estas técnicas la mano del
operario juega un papel muy importante, ya que de él depende que el laminado
quede bien o no. Las técnicas de moldeo por contacto utilizan sistemas de resinas
que curan a temperatura ambiente. Son las técnicas más sencillas y económicas.
Dentro de este grupo podemos destacar:
Laminado Manual
Proyección Simultánea
Modelo con Impregnadores

Modelo asistido por vacío
La técnica de moldeo por vacío consiste en aplicar presión sobre el laminado
durante su ciclo de curado. Esto permite conseguir materiales compuestos con
mejores propiedades físicas y mecánicas.
Al realizarle el vacío al laminado, se consigue remover el aire atrapado entre capas,
compactar las capas, evitar cambios de orientación del laminado durante el curado,
reducir la humedad y optimizar el contenido de matriz en el material compuesto.
Podemos distinguir tres métodos de producción por vacío:
Laminado Manual Asistido por Vacío
Laminado con Pre-Impregnados
Laminado con Pre-Impregnados Parciales

Modelo por vía líquida
Las técnicas de moldeo de materiales compuestos por vía líquida se caracterizan
por el hecho de que la resina y las fibras de refuerzo entran en contacto por primera
vez en el interior del molde cerrado. La presión de compactación se consigue
mediante el uso de contramoldes o técnicas auxiliares de vacío.
Las dos técnicas de moldeo por vía líquida son:
Infusión
RTM
Modelo con autoclave
El proceso de autoclave consiste en someter a piezas laminadas, normalmente pre-
impregnados, para someterlas a una mayor presión de compactación y a una
temperatura de curado más elevada.
Los resultados que obtenemos con este procedimiento son los mejores en
comparación con los demás métodos y también son los que tienen mayores
propiedades físicas y mecánicas. El problema de este metodo es que es demasiado
costoso, cosa que dificulta su expansión en el mercado.
Enrollamiento filamentario
El enrollamiento filamentario (filament winding) es un proceso automatizado en el
que un haz de fibras continuas, ya sean pre-impregnadas o húmedas impregnadas
con resina, se enrollan en un mandril con un patrón determinado. El proceso de
devanado se compone de un bobinado de monofilamentos impregnados o bandas
de fibra, que son enrollados a grandes velocidades y de forma precisa sobre un
mandril que rota entorno a su eje de giro. La orientación angular del refuerzo de
fibra se determina en función de la velocidad de la cabeza del bobinado que se
mueve a lo largo del mandril en relación con la rotación del mandril.
El ángulo de enrollado puede variar desde bajos ángulos “longitudinales” (00) hasta
altos ángulos “circunferenciales” (90o) con respecto al eje del mandril. Por lo que
puede ser realizado cualquier tipo de ángulo helicoidal.
Modelo por estampación de termoplásticos reforzados

El estampado es un método muy utilizado en la fabricación de piezas de material
termoplástico reforzado con fibra de vidrio. El proceso se alimenta de placas de
termoplástico reforzado rígidas que pueden ser previamente calentadas para ser
más maleables. Las piezas son transportadas hasta un molde donde son
estampadas con una prensa.
El método de estampación ofrece la posibilidad de fabricar piezas de gran tamaño
y complejidad con espesores variables y grandes volúmenes de producción. Tienen
buenas propiedades mecánicas gracias a su gran volumen de fibra.
https://www.navalcomposites.com/materiales-compuestos
página web: navalcomposites

Generalidades
Conforme aumentan las necesidades del ser humano en disponer de soluciones
tecnológicas cada vez más exigentes, también surge la necesidad de disponer de
nuevos materiales que ofrezcan cada vez mejores prestaciones.
Así, para aplicaciones en ingeniería surge la necesidad de obtener nuevos
materiales, que llamaremos genéricamente materiales compuestos, que sean
capaces de combinar las propiedades que tienen los materiales cerámicos, los
plásticos y los metales a la vez.
Así, en los últimos años se ha incrementado el uso de estos nuevos materiales

compuestos para multitud de aplicaciones (automoción, construcción civil, industria
aeronáutica, medicina...) y todo indica que este crecimiento continuará en el futuro.
Generalmente, el objetivo que se persigue con estos nuevos materiales compuestos
es obtener otro material cuyas propiedades del conjunto sean mejores que las
propiedades que poseen sus constituyentes actuando por separado. Por ejemplo,
en la industria del transporte son necesarios materiales que sean a la vez ligeros,
rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y al desgaste. Todas
estas propiedades juntas es muy difícil encontrarlas en los materiales
convencionales.
Por otro lado, el uso de materiales compuestos permite prescindir de materiales más
clásicos como el acero y otros metales, debido a que van a poder ofrecer
propiedades mejoradas. Así por ejemplo, desde el punto de vista de la resistencia y
la rigidez, los materiales compuestos reforzados con fibras ofrecen un alargamiento
de rotura que es mucho menor si se compara con metales de resistencia similar.
Del mismo modo, y con el estado actual de la tecnología, es posible fabricar
materiales compuestos que poseen un mejor módulo de elasticidad por unidad de
peso (módulo específico) y mejor resistencia por unidad de peso (resistencia
específica) que muchos metales.
Un mayor módulo específico y resistencia específica de los materiales compuestos
significa que puede reducirse el peso de las piezas a fabricar. Este es un factor de
gran importancia en ciertos sectores, como la automoción o en aeronaves, y en
general en todas las formas de transporte, donde las reducciones de peso de los
componentes dan como resultado un mayor rendimiento y ahorro de energía.
1.2- Definición
Como primera y más general de las definiciones, se puede entender por materiales
compuestos aquellos formados por dos o más materiales distintos sin que se
produzca reacción química entre ellos. No obstante, esta definición puede resultar
muy vaga e imprecisa.
En efecto, realmente no existe una definición ampliamente aceptada sobre lo que
es un material compuesto. La dificultad a la hora de definir este tipo de materiales
radica en las limitaciones de tamaño que imponemos a los componentes que forman
el material.
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Así, desde un punto de vista microestructural, un material compuesto puede

definirse como aquel que tiene dos o más constituyentes diferentes (estructuras
moleculares o fases). De acuerdo con esta definición, muchos de los materiales
considerados homogéneos también podrían ser considerados como compuestos.
Por otro lado, si se considera la macroestructura de los materiales, se puede definir
un material compuesto como aquel material constituido por la combinación de
diferentes materiales, difiriendo en su composición o forma, con el objetivo de
obtener un nuevo material con unas propiedades y características determinadas.
Ya en el campo de la ingeniería se puede definir como material compuesto aquel
sistema material integrado por una mezcla o combinación de dos o más micro o
macroconstituyentes, que difieren en forma y composición química, y que además
son indisolubles entre sí.
En los materiales compuestos se pueden identificar dos fases o componentes
principales:
- una fase discontinua y más rígida, que se denomina refuerzo;
- y otra fase continua y generalmente menos rígida, que se denomina matriz.
Por un lado, entre las funciones del refuerzo están las de absorber las tensiones,
así como incrementar la rigidez y la resistencia del conjunto, es decir, es el elemento
resistente. Por otro lado, el papel a desempeñar por la matriz sería la de servir de
transmisor de tensiones entre los elementos del refuerzo, actuar como ligante
manteniendo el refuerzo en su posición fija y protegerlo del medio exterior o
circundante.
En general, los materiales compuestos son materiales muy anisótropos, debido
principalmente a la falta de homogeneidad en la distribución y orientación de los
elementos de refuerzo dentro de la matriz.
La resistencia en los materiales compuestos depende de la naturaleza de las fibras
utilizadas como elementos de refuerzo, su disposición y orientación en la matriz, y
de la efectividad de la interfase Fibra/Matriz.
En la actualidad, a la par que mejoran las técnicas productivas, se van consiguiendo
fabricar materiales compuestos cada vez con mejores prestaciones. Las ventajas
de este tipo de materiales son, entre otras:
- Alta relación resistencia / peso.
- Elevada rigidez.
- Alta resistencia a la fatiga.
- Alta resistencia a la corrosión.
- Alta resistencia dieléctrica.
- Alta flexibilidad.
- Mejoran las superficies aerodinámicas.
- Posibilidad de construir formas más o menos complejas.
- Excelentes propiedades mecánicas.
- Facilidad de fabricación con una alta variedad de acabados.
- Estabilidad dimensional.
No obstante no son todas ventajas en el uso de los materiales compuestos. Algunas
de las dificultades que encontramos en el uso de estos materiales son las
siguientes:
- En la etapa de diseño de piezas de materiales compuestos, las herramientas de
cálculo existentes no son tan conocidas ni están tan ampliamente extendidas como
ocurre para el diseño de piezas metálicas.
- El coste de la materia prima de estos materiales suele ser elevado.
- En algunos casos, existen peligros para la salud en los procesos de fabricación de
ciertos materiales compuestos.
- En la mayoría de las ocasiones, falta información sobre el comportamiento
mecánico final que tendrá la pieza fabricada con material compuesto.
1.3- Clasificación
Los materiales compuestos se pueden clasificar, bien en función del tipo de matriz,
o bien en función del tipo de refuerzo que se usen en su fabricación.
Según el tipo de matriz:
• Materiales compuestos de matriz METÁLICA o MMC (METAL MATRIX
COMPOSITES);
• Materiales compuestos de matriz CERÁMICA o CMC (CERAMIC MATRIX
COMPOSITES);
• Materiales compuestos de matriz de CARBÓN;
• Materiales compuestos de matriz ORGÁNICA o POLIMÉRICA o RP
(REINFORCED PLASTICS) y dentro de éstos, los más utilizados son:
- los CFRP (CABON FIBER REINFORCED PLASTICS) o materiales compuestos
de fibra de carbono con matriz orgánica;
- los GFRP (GLASS FIBER REINFORCED PLASTICS) o materiales compuestos
de fibra de vidrio con matriz orgánica.
Por otro lado, según el tipo de refuerzo empleado se obtienen los siguientes tipos
de materiales compuestos:
• Materiales con refuerzos discontinuos (partículas, plaquetas o fibras cortas);
• Materiales con refuerzos continuos (fibras largas, tejidos o laminados).
De entre los materiales compuestos más utilizados en ingeniería y construcción
industrial, están los de matriz orgánica y refuerzos en forma de fibras. En los
siguientes apartados se analizarán con más detalle cada uno de los componentes
que constituyen los materiales compuestos.
2- La matriz en los materiales compuestos
2.1- Generalidades
La matriz es la fase continua y menos rígida que constituye los materiales
compuestos. Entra las funciones que debe desempeñar la matriz en los materiales
compuestos están las siguientes:
- Dar estabilidad al conjunto, transfiriendo las cargas al refuerzo.
- Actuar como ligante que mantiene fijas en su posición a las fibras de refuerzo.
- Proteger al refuerzo del deterioro mecánico y químico del ambiente exterior.
- Evitar la propagación de grietas.
Para que la fase de matriz pueda desarrollar en condiciones todas estas funciones,
es imprescindible que se establezca una buena adherencia entre la fase matriz y el
refuerzo.
2.2- Matriz orgánica o polimérica

La matriz orgánica o polimérica, también conocida como matriz de plástico, se
caracteriza por su baja densidad, alta tenacidad, alta resistencia a la corrosión, baja
resistencia mecánica, bajo coste, rapidez y sencillez de conformado. También hay
que tener en cuenta a la hora de trabajar con este tipo de matrices la influencia que
tienen las condiciones medioambientales sobre los polímeros, tales como humedad,
temperatura y radiación solar.
Las matrices orgánicas o poliméricas pueden ser de varios tipos:

• TERMOPLÁSTICAS, usadas en aplicaciones de bajos requisitos, aunque se
están empezando a emplear termoplásticos avanzados para altas prestaciones.
• DUROPLÁSTICOS o TERMOESTABLES, las más empleadas en materiales
compuestos de altas prestaciones.
• ELASTÓMEROS, tipo de matrices utilizadas en neumáticos y cintas
transportadoras.
Para las matrices poliméricas o de plástico suele emplearse como elemento de
refuerzo las fibras de vidrio, de carbono o de boro.
Las matrices termoplásticas están formadas por moléculas unidas por fuerzas
débiles, lo que les confiere la propiedad de reblandecerse y poder ser moldeadas
por la acción del calor, endureciéndose al enfriar, siendo todo ello un proceso
reversible. Algunos ejemplos son el polipropileno, poliamida, polietileno, etc.
Por otro lado, las termoestables se caracterizan por estar formadas por cadenas
reticuladas que hacen que la estructura adquiera una disposición permanente,
provocando que la reacción sea irreversible y el polímero no pueda reciclarse.
Todos ellos necesitan un proceso de curado para alcanzar su estructura reticulada.
Ejemplos de este tipo de polímeros son el poliéster, resinas epoxi, fenólicas, etc.
Entre los duroplásticos o termoestables, también denominados RESINAS, se
encuentran los siguientes tipos de materiales para matrices:
- Epoxis: que son las de uso más general en altas prestaciones, con una
temperatura máxima de uso en torno a los 170 ºC. Como ejemplo, podemos citar la
M18 de CIBA (HEXCEL).
- Bismaleimidas: para altas temperaturas (de hasta 250 ºC), utilizada, por ejemplo
en los bordes de ataque de las alas del Eurofighter-2000. Ejemplo de este tipo de
matriz: 5250 de CYTEC.
- Poliamidas: también para aplicaciones de altas temperaturas, en el entorno de los
300 ºC.
- Fenólicas: matrices de material resistente al fuego. Utilizadas, por ejemplo, en
mamparas contra incendios y paneles interiores de aviones.
- Poliésteres: es un tipo de matriz que no ofrece excesivas características
mecánicas, pero posee otras propiedades que pueden resultar de utilidad en ciertas
aplicaciones, como por ejemplo, para reparaciones de embarcaciones, recipientes
de fibra, cisternas y depósitos, tuberías, carrocerías, motores, baterías, etc.
La resina de poliéster está recomendada para aplicarla usando como elemento de
refuerzo una tela de fibra de vidrio o de carbono, de manera que al conjunto le
confiere una gran dureza y resistencia, pudiéndose emplear tanto para crear piezas
como revestir superficies.
Cuando se use la resina de poliéster, ésta deberá emplearse junto a un catalizador
(servirá de endurecedor de la resina) que deberá mezclarse con la resina en una
proporción aprox. del 2%. Posteriormente se aplicará la mezcla de resina con el
catalizador en la zona afectada.
Cuando se emplee Fibra de Vidrio o Fibra de Carbono, el modo de actuar será
aplicar en primer lugar la resina mezclada con catalizador y luego la tela para
continuar con resina, de manera que se trabajará por capas: 1 capa será = Resina
+ Tela + Resina.
- Cianoesteres: tipo de matrices de las termoestables utilizadas en aplicaciones

radio-eléctricas (antenas), ya que presentan baja absorción de humedad y buena
"tangente de pérdidas" (característica radioeléctrica de los materiales). Ejemplo:
RS3 de YLA.
2.3- Matriz metálica

La matriz metálica se caracteriza por ofrecer una mayor capacidad resistente al
material compuesto, además de una buena rigidez y tenacidad a la fractura. La
matriz de naturaleza metálica presenta una anisotropía poco pronunciada y un buen
comportamiento a altas temperaturas. No obstante, este tipo de matrices están
limitadas por su alta densidad, además de ofrecer cierta dificultad para su procesado
y mecanizado.
Existen tres tipos de matrices metálicas: de aleaciones de aluminio, de titanio y de
cobre. Finalmente, la elección del refuerzo dependerá de cuál sea el valor de la
temperatura de fusión del material de la matriz metálica.
2.4- Matriz cerámica

La matriz cerámica ofrece a los materiales compuestos de los que forma parte una
gran resistencia a los esfuerzos mecánicos, incluso a altas temperaturas sin
modificar su capacidad resistente. Por el contrario, su tenacidad es muy baja, al
igual que sus conductividades térmica y eléctrica.
En la figura adjunta, se muestra un ejemplo de aplicación de materiales compuestos

de matriz cerámica. En este caso, se trata de un freno de disco constituido por
materiales compuestos cerámicos.
Este tipo de matrices presentan también una alta resistencia a la compresión, no
así a tracción. Por ello, cuando se usen este tipo de matrices se les suele añadir
fibras con alta resistencia a tracción.
En otras ocasiones, bajo la acción de niveles de carga tensionales capaces de
romper la cerámica, se suelen utilizar refuerzos con un alto módulo de elasticidad,
ya que la elongación de la matriz cerámica no resulta suficiente para transferir una
significativa cantidad de carga al refuerzo.
Existen tres tipos de matrices cerámicas: alúmina, carburo de silicio y nitruro de
silicio.
Por último, decir que en este tipo de matrices como elementos de refuerzos se
suelen utilizar materiales cerámicos y también refuerzos metálicos.
3- El refuerzo en los materiales compuestos
3.1- Generalidades
Los elementos que se incluyen de refuerzo en los materiales compuestos permiten
absorber las tensiones e incrementar la rigidez y la resistencia del conjunto.
En los materiales compuestos se pueden emplear dos tipos de elemntos de
refuerzos:
• Refuerzos discontinuos (partículas, plaquetas o fibras cortas).
• Refuerzos continuos (fibras largas, tejidos o laminados).
3.2- Refuerzos discontinuos

Existen distintos tipos de elementos que actúan como refuerzo discontinuo en los
materiales compuestos. Así, se tienen materiales de refuerzo discontinuo en forma
de partícula, en forma de plaqueta (en ambos casos cuando todas sus dimensiones
son iguales), y materiales de refuerzo en forma de fibra discontinua o fibra corta
(que son aquellos materiales que tienen una longitud mayor que su sección
transversal).
En general, los materiales compuestos reforzados con elementos discontinuos sólo
se suelen utilizar en aquellas aplicaciones de poca responsabilidad estructural. A
continuación se van a estudiar las características principales de cada tipo:
- Partículas: con el empleo de elementos de refuerzo en forma de partículas el
aumento de propiedades que se consigue no es muy elevado. No obstante, el
comportamiento mecánico en este tipo de materiales suele ser isótropo, y son los
materiales menos costosos y de más fácil fabricación de todos los materiales
compuestos.
Cuando las partículas de refuerzo son cerámicas se consigue incrementar la rigidez
y la temperatura de servicio de las matrices metálicas, mientras que el empleo de
partículas dúctiles aumentan la tenacidad de fractura en matrices frágiles.
- Plaquetas: con el empleo de plaquetas como elementos de refuerzo, el aumento
de propiedades no es elevado, aunque los compuestos reforzados con plaquetas
alcanzan mayores grados de compactación que los materiales compuestos
reforzados con partículas. Por otro lado, al ser este tipo de refuerzo
aproximadamente bidimensional permiten ofrecer prácticamente igual resistencia
en su plano.
- Fibras cortas: cuando se emplean fibras cortas como refuerzo de los materiales,
la longitud de éstas influye en las propiedades del material. Los materiales
compuestos reforzados con fibras tienen naturaleza anisótropa, ofreciendo
excelentes propiedades en la dirección de las fibras.
Tipos de materiales compuestos según el refuerzo:

a) Compuesto particulado; b) Compuesto fibroso; c) Compuesto laminado
3.3- Refuerzos continuos

En este caso, también existen distintas clases de refuerzo de tipo continuo para los
materiales compuestos. Así, se tienen materiales de refuerzo en forma de fibra
continua o fibra larga cuando tienen una longitud mucho mayor que su seccion
transversal; refuerzos de tipo laminado cuando están formados por dos o mas
láminas que tienen dos de sus dimensiones mayores que la tercera; y refuerzos en
forma de tejido, también llamados estructuras sandwich, cuando la matriz forma un
esqueleto que es relleno de un segundo material.
Las características principales de cada tipo son las siguientes:
- Fibras largas: son elementos en forma de hilo en las que la relación L/D > 100,
sindo "L" la longitud de la fibra y "D" el diámetro de su sección. Con este tipo de
refuerzo, el aumentar la longitud de las fibras no influye en las propiedades del
material.
- Laminados: los refuerzos laminados se forman a partir de la repetición de un
número finito de láminas con diferentes orientaciones. En este caso, cada lámina
puede ser un material (fibra corta, fibra larga o tejido de dos dimensiones).
- Tejidos: tipo de refuerzo que presenta una elevada rigidez y resistencia a
esfuerzos de flexión, así como una alta capacidad de aislamiento.
Refuerzos de tipo continuo para materiales compuestos
3.4- Fibras
Al ser uno de los elementos más ampliamente utilizado como refuerzo en los
materiales compuestos merece una especial atención. Los principales tipos de
fibras utilizados como refuerzo, en lo que al material que las compone se refiere,
son los siguientes:
• FIBRAS DE VIDRIO:
Las fibras de vidrio oferecen una gran resistencia a tracción, son duras, resistentes
al ataque químico y flexibles.
Funcionan muy bien como aislante térmico, acústico y eléctrico. Es un material con
propiedades isotrópicas, es decir, tiene las mismas cualidades a lo largo y ancho de
la tela.
Las fibras de vidrio se elaboran a partir de la sílice (del 50% al 70% de su
composición), al que se le añade otros componentes en función de las propiedades
deseadas, distinguiéndose los siguientes tipos:
- VIDRIO-E: para aplicaciones generales.
- VIDRIO-S: usado cuando se requiera una mayor resistencia y rigidez.
- VIDRIO-C: ofrece estabilidad química.
- VIDRIO-M: para muy alta rigidez.
- VIDRIO-D: para aplicaciones donde se exija muy baja constante dieléctrica.
• FIBRAS DE CARBONO:
La fibra de carbono está constituida por finos filamentos de carbono de 5–10 µm de
diámetro, donde cada fibra de carbono se forma con la unión de miles de filamentos
de carbono.
La principal característica por la que es conocida la fibra de carbono es su muy alta
resistencia y rigidez. Sus excelentes propiedades mecánicas, unido a su baja
densidad, lo hace un material de gran aplicación, dado que puede ofrecer
propiedades mecánicas similares al acero, pero a la vez ser tan ligero como la
madera o el plástico. Además, la fibra de carbono es un material que presenta
también mucha dureza.
La fibra de carbono, como se ha dicho, ofrece una muy elevada resistencia
mecánica, con un módulo de elasticidad elevado. En este sentido se distinguen los
siguientes tipos:
- De muy alto módulo: para aplicaciones que requieran de una elevada rigidez (500
GPa de Módulo Elástico).
- De alto módulo (400 GPa).
- De módulo intermedio (300 GPa).
- De alta resistencia (200 GPa).
La densidad de la fibra de carbono es de 1.750 kg/m 3. Es un material que es
conductor eléctrico y de alta conductividad térmica. A continuación, a modo de
resumen se enumeran las principales propiedades que tiene la fibra de carbono:
- Muy elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad elevado.
- Baja densidad, en comparación con otros materiales de similares prestaciones
mecánicas, como por ejemplo, el acero.
- Alta resistencia a agentes externos.
- Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma, sólo si se
utiliza junto a una matriz termoestable.
- Elevado precio de producción.
• FIBRAS CERÁMICAS:
Las fibras cerámicas pueden ser de cuarzo o sílice. Son flexibles y con muy bajo
alargamiento a la rotura. Ofrecen además gran resistencia al choque térmico. Se
utilizan en estructuras radio transparentes.
• FIBRAS ORGÁNICAS:
Las fibras orgánicas son obtenidas a partir de polímeros. La más utilizada es el
KEVLAR.
El Kevlar es una poliamida sintetizada por la firma DuPont, en 1965. Son fibras que
pueden soportar altas temperaturas con la que se puede construir equipos ligeros,
y de mucha resistencia (5 veces más fuerte que el acero) y a los que no les afecta
la corrosión.
Tienen además, un coeficiente de dilatación térmica longitudinal nulo, una baja
densidad, son radio transparente, con excelente resistencia al impacto. Actualmente
se utiliza para reforzar prendas textiles de montaña por su gran capacidad y
resistencia, o para fabricar chalecos y cascos antibalas.
Por último, a parte de las anteriores, otros tipos de fibras son:
• FIBRAS DE BORO.
• FIBRAS METÁLICAS: de aluminio, acero y titanio, más densas que las anteriores,
y de elevado coste.
4- Materiales compuestos de resina reforzados con fibras
Los materiales compuestos de resina reforzados con fibras van a permitir la
fabricación de piezas que presentan elevadas relaciones "resistencia/peso" y
"rigidez/peso", lo que va a permitir su uso en importantes aplicaciones donde al
factor "peso" es de vital importancia, como son la fabricación de aviones, y otras
aeronaves y vehículos espaciales.
En estos materiales, la matriz más empleada es la resina epoxi debido a su facilidad
de procesado (posible su manipulación a baja presión y temperatura), buena
adhesión a distintos tipos de sustratos y una baja concentración en el proceso de
curado. Sus porpiedades mecánicas mejoran sensiblemente tras el porceso de
curado de la resina, consiguiéndose una gran resistencia a la fatiga, buena
resistencia térmica y química, y la capacidad de deformación antes de fallar, lo que
permite avisar antes de producirse el colapso de la pieza.
Aunque las resinas de epoxi son de mayor coste económico que otras, por ejemplo
las resinas de poliéster que son más baratas, su uso se justifica plenamente debido
a que presentan mejores propiedades. Así por ejemplo, las resinas de epoxi son
menos sensibles a la humedad y a otros efectos medioambientales que las resinas
de poliéster y además tienen mejores propiedades mecánicas, como una mayor
tensión de rotura y más baja contracción después del curado.
En la siguiente tabla se muestra una comparativa de las propiedades entre las
matrices de poliéster y epoxi:
PROPIEDAD POLIÉSTER EPOXI
Tensión de rotura (MPa) 40 - 90 55 – 130
Módulo de elasticidad a tracción (GPa) 2,0 - 4,4 2,8 – 4,2
Límite elástico a flexión (MPa) 60 - 160 125
Resistencia al impacto (J/m)

10,6 - 21,2 5,3 – 53
(ensayo de Izod de barra dentada)
Densidad (g/cm3) 1,1 - 1,46 1,2 – 1,3
Para estos materiales compuestos, los refuerzos que se utilizan generalmente con
este tipo de matrices son las fibras de vidrio, de aramida y las fibras de carbono.
El refuerzo en forma de fibras es el que más se utiliza, debido a que las fibras
presentan un mejor comportamiento en cuanto a rigidez y resistencia, que si ese
mismo material de refuerzo se utilizara en otras formas (laminados o tejidos).
Ello es debido a que en el caso de las fibras los cristales se alinean con el eje de la
misma, a diferencia de la ubicación al azar de los cristales que se tiene en otras
formas. Con ello disminuye la probabilidad de encontrar defectos en la escala
macro-microscópica que son los principales responsables para que aparezcan
grietas que den lugar a la fractura, y además permite a las fibras anclarse mejor en
la matriz que las rodea uniformemente.
Desde el punto de vista de las propiedades mecánicas, son aconsejables las fibras
de diámetro lo más pequeño posible. Sin embargo, por razones de coste y seguridad
se limita la fabricación a fibras de 1 μm de diámetro, ya que fibras menores (con
longitudes también menores) son más caras de producir y además existe el
problema adicional que se pueden liberar en el proceso de mecanizado de las
piezas, originándose particulas fibrosas en suspensión (como los asbestos) que
pueden causar problemas de salud.
En la siguiente tabla se pueden observar algunas de las propiedades de algunos
tipos de fibras, según el material del que están fabricadas:
Tensión
Peso Módulo
límite en σlím,t / ρ E / ρ
Materiales específico, ρ elástico, E 6
tracción, 103 m 10 m
(kN/m3) (GN/m2)
σlím,t (GN/m2)
Aluminio 26,3 0,62 24 73 2,8
Titanio 46,1 1,9 41 115 2,5
Acero 76,6 4,1 54 72 2,7
Vidrio E 25,0 3,4 136 86 2,9
Vidrio S 24,4 4,8 197 190 3,5
Carbono 13,8 1,7 123 190 14
Berilio 18,2 1,7 93 300 16
Boro 25,2 3,4 137 400 16
Grafito 13,8 1,7 123 250 18
La fibra de vidrio es, de entre todas, la más utilizada, debido principalmente a su

bajo coste. Por otro lado, las fibras de aramida y de carbono son fibras muy
resistentes y de baja densidad, aunque son fibras de costes de fabricación más
elevado.
Las fibras de vidrio, como ya se explicaba en el apartado anterior, presentan un
buen aislamiento térmico, son inertes ante ácidos y soportan altas temperaturas. Su
bajo coste de fabicación unido a unas aceptables propiedades mecánicas hacen
que las fibras de vidrio dispongan de una mayor popularidad en muchas
aplicaciones industriales. Además, las características del material permiten que las
fibras de vidrio sean moldeables con mínimos recursos.
Por otro lado, las fibras de carbono se caracterizan por ser las fibras con mejores
propiedades mecánicas combinadas con una densidad baja, lo que hace que se
puedan fabricar piezas ligeras y muy resistentes. Por otro lado, es un material
anisótropo que conlleva que presente una baja resistencia al impacto. No obstante,
la fibra de carbono ofrece gran estabilidad dimensional asociada a un coeficiente de
dilatación muy bajo, conductividad térmica elevada, buena resistencia a la fatiga y
puede favorecer la corrosión galvánica. Como consecuencia, las fibras de carbono
son capces de ofrecer una resistencia mecánica mayor que las fibras de vidrio.
En la tabla que se muestra a continuación se comparan las propiedades más
comunes de algunas fibras de refuerzo para matrices plásticas, en concreto, las
fibras de vidrio tipo E, las fibras de carbono y las fibras de aramida tipo Kevlar:
Aramida (Kevlar
Propiedad Vidrio E (HTS) Carbono (HT)
49)
Tensión de rotura (MPa) 2410 3100 3617
Módulo de tensión (GPa) 69 220 124
Alargamiento a la rotura (%) 3,5 1,4 2,5
Densidad (kg/m3) 2,54 1,75 1,48
Las propiedades de los materiales compuestos reforzados con fibras están

íntimamente relacionadas con la disposición de las mismas en la matriz y de su
cantidad, la cual debe controlarse exactamente en el proceso de fabricación.
Existen gran cantidad de propiedades mecánicas que dependen enormemente de

la disposición y distribución de las fibras. Y esto último está intrínsecamente
relacionado con la longitud y diámetro de las fibras, así como con la fracción en
volumen de fibras y su alineamiento y empaquetamiento. Por tanto, a la hora de
llevar a cabo la fabricación de cualquier material compuesto, es muy importante
controlar estos parámetros para un procesado efectivo de los materiales
compuestos, con objeto que éstos puedan desarrollar las cualidades mecánicas
esperadas.
A continuación, se muestra la figura adjunta donde se comparan los diagramas
típicos tensión-deformación de varios materiales reforzados con fibras.
En dicha figura se puede observar que la resistencia a la tracción de las fibras
presentadas varía desde 1720 a 3440 MPa, mientras que el porcentaje de
deformación a la fractura oscila desde el 0,4% al 4%.
El módulo de elasticidad de estas fibras representadas oscila desde 68,9 a 414 GPa.
De la misma figura se puede deducir que las fibras de carbono proporcionan la mejor
combinación de alta resistencia, alta rigidez (módulo) y baja densidad, pero a la vez
tienen poca elongación, lo que significa que no se pueden deformar mucho.
Según también se muestra en la figura, la fibra de aramida Kevlar 49 posee una
excelente combinación de alta resistencia a la tensión, alto módulo (no tan elevado
como la fibra de carbono), baja densidad y alto alargamiento (resistencia al
impacto), mientras que las fibras de vidrio poseen tensión de rotura y módulos más
bajos, siendo su densidad más alta.
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn114.html
página web: Ingemecánica

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Materiales compuestos

¿Qué son los materiales compuestos?

¿Cuáles son los componentes de los materiales compuestos?

1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que se trata

Además, muchas veces es la matriz la que determina la resistencia al impacto y la

Propiedades de las matrices

El refuerzo puede ser en forma de partículas o de fibras. Como regla general, es

donde σy es el esfuerzo de cedencia, 𝜌 la densidad y E el módulo de elasticidad.

Recientemente ha aparecido un material de matriz de nailon reforzado con fibra de

La diferencia recae en la manera en que las láminas hexagonales que forman el

La fibra de carbono que utilizamos en la actualidad como refuerzo de materiales

Es muy utilizada en la industria aeronáutica para disminuir el peso de los aviones.

Además de los composites, sus aplicaciones incluyen ropa de protección, chalecos

Clasificación de los materiales compuestos

De acuerdo a la forma que posea el refuerzo, es posible clasificar a los materiales

Algunos ejemplos de aplicación de materiales compuestos endurecidos por

En los compuestos particulados verdaderos, el término “grande” se utiliza para

Los neumáticos de los vehículos contienen entre un 15 al 30% en volumen de negro

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Materiales compuestos reforzados con fibras. La mayoría de los compuestos

Materiales y materias primas

Esto permite una selección específica de componentes para obtener materiales

La mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente por el hombre,

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Materiales compuestos de refuerzo por partículas. Dispersas en una matriz más

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Fibra Aramídica (Kevlar)

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Así, en los últimos años se ha incrementado el uso de estos nuevos materiales

Así, desde un punto de vista microestructural, un material compuesto puede

2.2- Matriz orgánica o polimérica

Las matrices orgánicas o poliméricas pueden ser de varios tipos:

- Cianoesteres: tipo de matrices de las termoestables utilizadas en aplicaciones

2.3- Matriz metálica

2.4- Matriz cerámica

En la figura adjunta, se muestra un ejemplo de aplicación de materiales compuestos

3.2- Refuerzos discontinuos

Tipos de materiales compuestos según el refuerzo:

3.3- Refuerzos continuos

Refuerzos de tipo continuo para materiales compuestos

PROPIEDAD POLIÉSTER EPOXI

Tensión de rotura (MPa) 40 - 90 55 – 130

Módulo de elasticidad a tracción (GPa) 2,0 - 4,4 2,8 – 4,2

Límite elástico a flexión (MPa) 60 - 160 125

Resistencia al impacto (J/m)

Aluminio 26,3 0,62 24 73 2,8

Titanio 46,1 1,9 41 115 2,5

Acero 76,6 4,1 54 72 2,7

Vidrio E 25,0 3,4 136 86 2,9

Vidrio S 24,4 4,8 197 190 3,5