“Universidad Católica Santa María”

Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y

Formales

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Procesos Industriales III

Presentado por:
Carpio Espino Sebastián Mauricio
Ccama Vargas Juan Manuel
Churata Ramos Huber Francisco
Justo Chalco Ronald Ángel
Laura Vilca Aleszandro
Pérez Lazo César Hugo
Velarde Heredia Alison
Zea Amesquita Maria del Rosario
SECCIÓN:”C”
AREQUIPA PERÚ
2019
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INDICE
Proceso Industrial del Producto: Conserva de Durazno...................................................................... 4
Breve Reseña Histórica........................................................................................................................ 4
Ingredientes ........................................................................................................................................ 4
Proceso de Producción ........................................................................................................................ 4
Recepción y Almacenamiento ......................................................................................................... 5
Preparación Previa .......................................................................................................................... 6
Lavado ............................................................................................................................................. 7
Clasificación por tamaño ................................................................................................................. 7
Proceso de Descarozado ................................................................................................................. 8
Proceso de Pelado ........................................................................................................................... 9
Inspección ..................................................................................................................................... 10
Clasificación por Tamaño .............................................................................................................. 10
Envasado ....................................................................................................................................... 11
Proceso de Evacuación .................................................................................................................. 12
Proceso de Remachado ................................................................................................................. 13
Proceso de Esterilización ............................................................................................................... 14
Proceso de Enfriamiento: .............................................................................................................. 15
Proceso de Enfriamiento ............................................................................................................... 16
Proceso de Etiquetado y expedición ............................................................................................. 16
Diagrama de Flujo 1/3 ....................................................................................................................... 17
Diagrama de Flujo 2/3 ....................................................................................................................... 18
Diagrama de Flujo 3/3 ....................................................................................................................... 19
PROCESOS DE INDUSTRIALIZACIÓN DE LA PULPA DE FRUTAS CONGELADA .................................... 21
BREVE RESEÑA HISTORICA ................................................................................................................ 21
Pulpas disponibles en el mercado ................................................................................................. 22
INGREDIENTES ................................................................................................................................... 24
Fruta a conservar........................................................................................................................... 24
Agua: ............................................................................................................................................. 25
Azúcar: ........................................................................................................................................... 25
Ácido cítrico:.................................................................................................................................. 25
Estabilizador: ................................................................................................................................. 25
Conservador químico: ................................................................................................................... 26
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PROCESO DE PRODUCCIÓN ............................................................................................................... 26

PASTEURIZACIÓN ................................................................................................................. 27
ESCALDADO: ......................................................................................................................... 27
REFINADO ............................................................................................................................... 29
HOMOGENIZADO .................................................................................................................. 29
DESAIREADO ......................................................................................................................... 30
EMPAQUE ............................................................................................................................... 30
................................................................................................................................................... 31
DATOS IMPORTANTES ....................................................................................................................... 31
Información Nutricional ................................................................................................................ 31
Ventajas ......................................................................................................................................... 32
DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................................................................................ 34
 Proceso Industrial del Producto: Conserva de Durazno

Breve Reseña Histórica

En la industria de la conserva, que comenzó en las cocinas caseras, para proveer

alimentos en circunstancias de escasez, paso a ser una industria casera llegando a

implementar preparaciones industriales, que han formado parte de la cocina, permitiendo

tener alimentos fáciles y rápidos para consumir en cualquier momento.

La elaboración de duraznos en conserva es marcadamente estacional. Se produce

entre diciembre y marzo con una alta concentración desde fines de enero hasta la primera

quincena de febrero. Esta época es la de máximo empleo de la capacidad instalada en las

fábricas procesadoras.

Ingredientes

 Durazno

 Agua

 Azúcar

 Ácido Cítrico

Proceso de Producción

Los Duraznos en conserva, también como “duraznos en almíbar” o “duraznos al

natural” son los frutos blancos o amarillos cortados generalmente en mitades, maduros,
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sanos, limpios y sin piel, envasados con agua o con una solución de edulcorantes nutritivos,

cerrados herméticamente y sometidos a esterilización industrial.

A continuación se describen sintéticamente las etapas de transformación industrial

para obtener duraznos en conserva.

Recepción y Almacenamiento

Todo empieza con la cosecha del durazno, los duraznos se juntan en cajas o pallets

que son transportados a los almacenes de la fábrica, ahí se revisa si estos tienen algún

defecto. Se almacenan en la cámara frigorífica

. La carga es pesada al momento de la recepción. Se sacan muestras para determinar

si alcanzan las exigencias de madurez y de estado higiénico sanitario requeridos por la

empresa. Al mismo tiempo se evalúa el tamaño, grado de maduración y temperatura

durante el transporte. Asimismo, se determinan las impurezas adheridas y presencia de

materias extrañas como vidrio o metal.

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Preparación Previa

En la preparación de los duraznos para el enlatado se emplean diferentes procesos

tales como selección, clasificación por tamaño o calibrado, descarozado, pelado e

inspección.

La selección se realiza desde tres puntos de vista: de acuerdo al tamaño (grande,

mediano o pequeño), a la madurez (verde, media madurez o pintón, maduro y pasado o

sobremaduro) y al aspecto (sano o alterado).

El retraso indebido en esta fase puede derivar en alteraciones químicas y también

microbiológicas que pueden convertir en inadecuado el tratamiento térmico.

Se pesa la fruta y se las etiqueta con código de barras para llevar una trazabilidad

total desde el campo hasta los clientes

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Lavado

En este proceso se elimina la contaminación superficial de los frutos y reduce la carga

microbiana. Los duraznos deben lavarse en una solución de agua limpia con cloro a una

concentración de 100 ppm y posteriormente escurrir el exceso.

Los duraznos se someten a un rociado con agua a presión o se sumergen en corrientes

de agua a la vez que se agitan. Esta última opción permite separar piedras, suciedad y materia

extraña pasada que se depositan en el fondo. Algunos sistemas combinan el lavado por

aspersión e inmersión en un mismo mecanismo con excelentes resultados.

Clasificación por tamaño

La operación de clasificación por tamaño tiene por finalidad optimizar el rendimiento

de la etapa posterior de descarozado. Los duraznos se transportan a un clasificador mecánico

que elimina, en primer término, las frutas demasiado pequeñas. Posteriormente se separa el

producto en un número de categorías de diversos diámetros en función de la disposición de

las máquinas descarozadoras.

Para la clasificación se emplean rodillos divergentes que van separándose a medida

que avanzan. Los productos más pequeños caen a través de la separación entre ellos antes
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que los productos de mayor tamaño. Los diversos grados se descargan sobre correas de

distribución y se transportan a las descarozadoras.

Vale aclarar que, si un fruto chico es tomado por una descarozadora acondicionada

para fruta grande, junto con el carozo se va a desprender mucho mesocarpio (la parte carnosa

de los frutos). Por el contrario, si la fruta grande es tomada por una descarozadora preparada

para un fruto chico, se puede llegar a afectar el carozo.

Proceso de Descarozado

El proceso de descarozado consiste en alinear los duraznos sosteniéndolo entre 2

cuchillas mientras que un diafragma neumático envuelve cada mitad de la fruta, para asi

efectuar el corte desde el péndulo hasta el epice, en mitades simétricas.

Una vez que se completa el ciclo, las dos mitades descarozadas y el carozo se

descargan a un separador vibratorio que permite que los carozos caigan a través de una

pantalla perforada.

Las mitades descarozadas ingresan en un dispositivo específico que orienta todas las

mitades en una cinta de inspección con la cavidad del carozo hacia arriba para que las frutas

que contienen fragmentos de carozo puedan ser removidas y retocadas.

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Proceso de Pelado

El procesos de pelado consiste en sacarle o retirarle la cascara al durazno, y se hace

generalmente mediante un proceso químico que consiste en tratar las frutas con una

solución diluida de hidróxido de sodio caliente (lejía) que actúa disolviendo las sustancias

pépticas que se encuentran debajo de la epidermis.

Se emplea solución cáustica con una concentración entre el 1 y 2,5 % por un tiempo

de entre 30 y 90 segundos. Esto permite el desprendimiento de la piel prácticamente sin

pérdidas de la parte carnosa del durazno.

Luego del pelado químico es necesario realizar un enjuague para eliminar los restos

de lejía de forma de no alterar el pH del producto. La lejía es recirculada y reusada.

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Inspección

Luego del proceso de pelado las mitades del durazno son inspeccionadas y

seleccionadas manualmente, separando los duraznos que no cumplen con la consistencia

requerida, uniformidad, color, estética, etc.

Se quita la fruta manchada o gravemente golpeada. La fruta mal pelada también se

quita y se puede volver para pasar otra vez por lejía.

Clasificación por Tamaño

Luego de haber sido inspeccionadas, las mitades son clasificadas por tamaño para

cumplir con exigencia de que en cada envase las piezas deben ser de tamaño razonablemente

uniforme. La clasificación se hace a través de una maquina clasificadora que consiste en una

serie de pantallas perforadas, fijadas en pasos descendentes, y montadas en un dispositivo

vibratorio.

Los agujeros más pequeños están en las pantallas superiores, donde la fruta ingresa

al clasificador y son progresivamente más grandes hacia el extremo inferior.

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Mientras que la fruta pasa sobre el clasificador, las mitades de durazno caen a través

de los agujeros de las pantallas sobre una correa de clasificación. Se separa así las mitades

en categorías de tamaño, la fruta de gran tamaño se envía a la línea rebanadora.

Envasado

Para el proceso de envasado se utilizan generalmente latas o frascos de vidrio, los

cuales pueden llenarse manual o mecánicamente, se introducen los duraznos en mitades y

luego se agrega jarabe, una solución de agua con azúcares (sacarosa, azúcar invertido,

dextrosa o sus mezclas). El dosificador de jarabe trabaja de manera sincronizada con la

máquina cerradora.
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Proceso de Evacuación

La evacuación es una operación esencial del enlatado. Es necesaria por las siguientes

razones:

Disminución de fugas debidas a la tensión del tarro, motivada por la expansión del

aire durante el calentamiento.

Expulsión del oxígeno, que acelera la corrosión interna de la lata.

Creación de vacío cuando los tarros se enfrían, con la consecuente prevención de la

oxidación y la conservación del contenido de vitaminas.

En la práctica los procedimientos adoptados para expulsar el aire de las latas son:

Evacuación por calor: los tarros se calientan inmediatamente antes de cerrarlos para

liberar el gas o aire existente en el producto. Una ventaja adicional de este método es que

reduce el tiempo de calentamiento en la etapa de esterilización ya que entran en la autoclave

parcialmente calentadas.
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Evacuación mecánica: el tarro lleno se somete a una reducción de presión (vacío) que

remueve el aire retenido.

Proceso de Remachado

Realiza la colocación de las tapas y el cierre hermético de los envases.

Previo al ingreso de la remachadora, una operaria ubicada al costado de la cinta

transportadora, procede a efectuar el agregado de albimar para completar el nivel requerido

en las latas.

El proceso específico de remachado consiste en colocar la tapa en la boca de la lata y

mediante dos discos o moletas proceder al doblado del borde del extremo superior del envase

hasta obtener el hermetizado. Para conseguir esto, la lata al introducirse en la máquina ingresa

en un plato giratorio que posee pistones que la elevan hasta el mandril presionándola,

mientras el cabezal gira alrededor de la lata para que una de las dos moletas, en el primer giro

dobla la tapa y en el segundo realiza el ajuste, obteniendo el cierre hermético del envase.

El operador tiene como tarea alimentar la máquina con tapas, verificar el correcto

funcionamiento del equipo y en caso de detectar alguna anomalía detener el accionamiento

y solucionar el problema de acuerdo a sus posibilidades.

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Proceso de Esterilización

El envase se debe esterilizar para eliminar los microorganismos patógenos que

puedan causar algún daño al producto. Industrialmente se realiza en una autoclave industrial,

que mantiene en su interior los envases a 100°C durante 5 minutos.

Consiste en el ingreso de las latas provenientes del proceso de remachado a una pileta

que contiene agua a temperatura de ebullición debido a la circulación de vapor directo atraves

de caños perforados ubicados en su interior. Las latas se transportan dentro de la batea por

medio de una cinta metálica desde un extremo a otro con el objeto de alcanzar en el centro

del envase la temperatura deseada.

En el extremo final de la batea del Baño María y antes de ingresar al enfriador

Horizontal, el operador procede a pescar una lata al azar para controlar en dicho lugar la

temperatura del interior de la lata mediante un termómetro de mercurio que se introduce en

el interior del envase perforando la tapa previamente. De acuerdo a los resultados obtenidos

se procede a regular los tiempos y la temperatura del Baño

Las latas continúan su trayectoria guiada por las cintas a una pileta de enfriamiento

que contiene agua a temperatura de 16 grados de pozo de perforación para conseguir que el

envase descienda su temperatura hasta niveles de 35-40 grados. Para obtener un mejor efecto

de enfriado, el enfriador horizontal cuenta con un sistema de aspersores que provocan una

lluvia fina sobre la superficie de las latas.

Al retirar las latas del enfriador a la temperatura mencionada se consigue que durante

su traslado hasta las estribas, se produzca el secado del agua de la superficie del envase
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mediante la evaporación y además, evitar el desarrollo de las esporas termo resistentes de

gérmenes termófilas que requieren temperaturas superiores a 50 grados para su crecimiento.

Al agua de enfriado, se le adiciona hipoclorito de sodio mediante un dosificador

conectado a la cañería para obtener una presencia de cloro libre entre 3-5 ppm que aseguro

condiciones de asepsia del agua. De esta forma se evita que micro gotas que logren ingresar

por la costura de la lata durante su enfriado no produzcan la contaminación del producto.

Otros dos operadores se ubican en el extremo final de la batea, parados sobre una

plataforma para ir retirando en forma manual las latas que van ascendiendo hacia la superficie

a través de una cinta transportadora metálica para depositarlas sobre un riel o cinta que por

gravedad.

Proceso de Enfriamiento:

Este paso se realiza con el fin de detener el proceso de cocción la temperatura de este

al interior debe oscilar entre 37 y 40 °c de esta manera evitar el desarrollo de

microorganismos termófilos espatulados que pudieran resistir el tratamiento térmico las que

se multiplican en rangos de 45 y 55°c.

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Proceso de Enfriamiento

Toda partida de conserva de vegetales después de esterilizada debe mantenerse

durante no menos de 6 días consecutivos a temperatura ambiente (entre 20 y 40º C).

Asimismo de cada partida esterilizada se extrae una muestra estadísticamente representativa,

la que se mantendrá por partes iguales en estufa a 37° C y 55° C durante seis días

consecutivos.

Si al término de la prueba de la estufa los resultados son satisfactorios, la partida

correspondiente se puede liberar para su expendio. Es fundamental prevenir golpes o

abolladuras en los tarros dado que pueden producirse fisuras y contaminaciones.

Finalmente los envases son etiquetados y almacenados hasta su expedición.

Proceso de Etiquetado y expedición

Después del proceso de esterilización, la conserva terminada se puede manejar de

varias maneras. Las latas se pueden transportar directamente a las líneas de envasado donde

se etiquetan, se embalan en cajas de cartón y se apilan en pallets. Las cajas se pueden enviar

inmediatamente o almacenar en el depósito. Alternativamente, las latas se pueden apilar en

pallets, sin etiqueta. Este método, permite que el conservero retrase la operación de

etiquetado. En temporada baja, la misma paletizadora se puede emplear para despaletizar las

latas, que luego se etiquetan y se empaquetan como se describe anteriormente.

Diagrama de Flujo 1/3
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Diagrama de Flujo 2/3

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Diagrama de Flujo 3/3

PROCESOS DE INDUSTRIALIZACIÓN DE LA PULPA DE FRUTAS

CONGELADA

BREVE RESEÑA HISTORICA

Cuando hablamos de pulpa de fruta nos referimos a la parte comestible de la fruta que

ha sido separada de la cascara y semillas por procedimientos ya sea industriales o

manuales, o sea lo que se conoce como la carne de la fruta. Además, es el producto

pastoso, no diluido, ni concentrado, ni fermentado, obtenido por la desintegración y

tamizado de la fracción comestible de frutas frescas, maduras y limpias.

Para que este derivado de la fruta tenga calidad debe obtenerse a partir de frutas

frescas que estén debidamente limpias y en su estado de maduración óptimo.

Durante el proceso de las pulpas se utilizan diferentes técnicas, entre las cuales se

destaca la congelación; la pulpa de frutas presenta ventajas sobre las frutas frescas y

sobre otro tipo de conservas.

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Pulpa de Fruta congelada

Pulpas disponibles en el mercado

Después de consultar con algunos de los mejores proveedores de pulpa y

otros derivados de la fruta hemos encontrado que se ofrece en el mercado

pulpa de una gran variedad de frutas, entre ellas:

 Frutas disponibles

Mora Guaraná

Frutos rojos Albaricoques

Maracuyá Peras

Guanábana Piña

Mango Guayaba
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Papaya Mandarina

Fresa Melón

INGREDIENTES

Fruta a conservar:

Puede ser cualquier fruta a la cual se quiera extraer su zumo teniendo en

cuenta su tiempo de duración como, por ejemplo:

 Piña: 12 meses.

 Aguacate: de 2 a 3 meses.

 Ciruela: 12 meses.

 Acai: 6 meses.

 Mora: 12 meses.

 Almendras, avellanas, nueces, castañas: 6 meses

 Cajá: 12 meses.

 Banana: 6 meses.

 Carambola: 12 meses.
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 Cajú: 12 meses.

 Coco: 6 meses

Fruta a conservar

Agua:

Potable, blanda y microbiológicamente aceptable

Azúcar:

Para endulzar el néctar, se regula en función a los °Brix requiriéndose para

ello un refractómetro. se emplea azúcar blanca refinada de la mejor calidad

Ácido cítrico:

Para regular la acidez del néctar, se requiere un pH metro. Se regula hasta

3.8 o menos, con algunas excepciones que puede superar este nivel.

Estabilizador:

Se utiliza para evitar la sedimentación y mejorar la viscosidad del néctar.

Los porcentajes están por debajo de 0.08% en función de la dilución y el

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contenido de gelificante natural de la fruta. Se puede utilizar CMC

(Carboximetil Celulosa) o Keltrol.

Conservador químico:

Para evitar el crecimiento de microorganismos. Se puede utilizar Benzoato de sodio

o sorbato de potasio, ambos son específicos para productos de pH ácido y se utilizan

en promedio al 0.03%, solos o en mezcla. Estos productos no se utilizan cuando se

recurre a un proceso de envasado aséptico o cuando se controla el proceso de tal

modo que se asegure la inocuidad de alimento.

PROCESO DE PRODUCCIÓN

Se define como pulpa de frutas al producto no fermentado pero fermentable

obtenido mediante la desintegración y tamizado de la parte comestible de frutas

frescas o preservadas adecuadamente, sanas y limpias sin remover el jugo La

pulpa de frutas, es un producto aconsejado dentro de una dieta sana, requiere

ser fabricado con procesos técnicos y utilizando materia prima de calidad y que

además, tenga una provisión constante a lo largo del tiempo

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EL PROCESO PARA LAS PULPAS CONGELADAS ES EL

SIGUIENTE

PASTEURIZACIÓN

El proceso de pasteurización consiste en destruir los organismos vivos que se

encuentran en las frutas, también elimina todos los residuos: tierras y

suciedades, semillas que se hallen en la fruta, mediante el proceso de exponerles

a las temperaturas adecuadas y así poder conservarles durante largos periodos

(hasta algunos meses).

La pasteurización consiste en elevar la temperatura de la preparación por

encima de los 65º C (temperatura donde las bacterias se desnaturalizan), se

mantiene esa temperatura durante 10 minutos, para proceder a bajar

rápidamente la temperatura hasta por debajo de los 5º C,4 este proceso se realiza

con la ayuda de una máquina térmica llamada Marmita Eléctrica

ESCALDADO:

“Consiste en someter la fruta a un calentamiento corto y posterior enfriamiento.

Se realiza para ablandar un poco la fruta y con esto aumentar el rendimiento

depulpa; también se reduce un poco la carga microbiana que aún permanece

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sobre la fruta y también se realiza para inactivar enzimas que producen cambios

indeseables de apariencia, color, aroma, y sabor en la pulpa, aunque pueda estar

conservada bajo congelación”.

Calentamiento corto y posterior enfriamiento

DESPULPADORA DE FRUTA

Es una máquina que realiza la ¨operación en la que se logra la separación

de la pulpa de los demás residuos como las semillas, cáscaras y otros. Este

proceso se basa al pasar la pulpa-semilla a través de una malla. Esto se

logra mediante el impulso que comunica a la masa pulpa-semilla con un

conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a una determinada

velocidad. La fuerza centrífuga de giro de las paletas lleva a la masa

contra la malla y allí es arrastrada logrando que el fluido pase a través de

los orificios de la malla, séa el mismo efecto que se logra cuando se pasa

por un colador una mezcla de pulpa-semilla que antes ha sido licuada.

Aquí las mallas son el colador y las paletas es la cuchara que repasa la

pulpa-semilla contra la malla del colador

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Separación de la pulpa de los demás residuos como las semillas,

cáscaras y otros.

REFINADO

Esta actividad se aplica a cierta clase de frutas, para las cuales se requiere hacer

más pura la pulpa, es decir eliminar pequeños residuos de cascara y semilla” 8,

mediante un proceso similar al despulpado.

HOMOGENIZADO

Es otra forma de lograr el refinado de un fluido como la pulpa. En esta operación se

emplean equipos que permitan igualar el tamaño de partícula como el molino

coloidal. Esta máquina permite "moler" el fluido al pasarlo por entre dos conos

metálicos uno de los cuales gira a un elevado número de revoluciones. La distancia

entre los molinos es variable, y se ajusta según el tamaño de partícula que se

necesite. La fricción entre el molino y el fluido es tan alta que la cámara de molido,

necesita ser refrigerada mediante un baño interno con un fluido refrigerado como el
 30

agua. Aquí también la pulpa sometida a homogeneización sufre una alta aireación

como en el caso del molido y el despulpado y refinado.

DESAIREADO

Permite eliminar parte del aire involucrado en las operaciones anteriores.

Hay diferentes técnicas que varían en su eficiencia y costo. La más sencilla y obvia

es evitar operaciones que favorezcan el aireado. Si ya se ha aireado la pulpa,

mediante un calentamiento suave se puede disminuir la solubilidad de los gases y

extraerlos.

Otra forma es aplicar vacío a una cortina de pulpa. La cortina se logra cuando se

deja caer poca pulpa por las paredes de una marmita o se logra hacer caer una lluvia

de pulpa dentro de un recipiente que se halla a vacío.

Entre mas pronto se efectúe el desaireado, menores serán los efectos negativos del

oxígeno involucrado en la pulpa. Como se mencionó antes estos efectos son la

oxidación de compuestos como las vitaminas, formación de pigmentos que pardean

algunas pulpas; la formación de espuma que crea inconvenientes durante las

operaciones de llenado y empacado.

EMPAQUE

Las pulpas ya obtenidas deben ser aisladas del medio ambiente a fin de mantener

sus características hasta el momento de su empleo. Esto se logra mediante su

empacado con el mínimo de aire, en recipientes adecuados y compatibles con las

pulpas.
 31

DATOS IMPORTANTES

Las pulpas se caracterizan por poseer una variada gama de compuestos nutricionales

que les confieren un atractivo especial a los consumidores. Están compuestas de agua

en un 70 a 95%, pero su mayor atractivo desde el punto de vista nutricional es su

aporte a la dieta de principalmente vitaminas, minerales, enzimas y carbohidratos

como la fibra.

Información Nutricional

Información Nutricional
 32

Ventajas

Al comparar la pulpa congelada con otros derivados de la fruta y con la fruta fresca en

sí misma, algunas ventajas que esta presenta son:

 Al congelar se conserva el aroma, el color y el sabor de la fruta a lo largo de

cierto tiempo, mucho mayor que el de la fruta fresca.

 Actualmente los procesos de congelación son tan eficientes que no se pierden

apenas nutrientes, lo que no se puede decir en otro tipo de proceso de

conservación como la cocción para preparar una mermelada o conserva.

 La pulpa es un derivado de la fruta muy versátil, con esto queremos decir que

nos permite preparar una gran variedad de productos que tienen como base

fruta, entre estos podemos mencionar batidos, cocteles, mermeladas.

 Una vez congelada, este derivado de la fruta puede conservarse y utilizarse hasta

un año, por lo que es una gran forma de poder disfrutar de ciertas frutas fuera de

temporada.

 También nos permite tener acceso a frutas no producidas en el país, pero de gran

sabor y buena aceptación.

 Con respecto a la fruta natural, las pulpas tienen una gran ventaja, si no se

consumen, no se pudren en un par de días, lo que si sucede con la fruta fresca.

 De igual forma, si escoges un buen proveedor de derivados de fruta,

específicamente de pulpas, sabrás que se estas se han preparado a partir de fruta

de buena calidad tras una selección previa, lo que es más complicado de

controlar en la fruta fresca.

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 A nivel macroeconómico, la industria de los derivados de la fruta permite

aprovechar los excedentes de fruta cosechados sin tener que desperdiciar y

aprovechando los precios.

DIAGRAMA DE FLUJO