Introducción

El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero por lo general es

multifàsico. La separación física de esta fase es una de lasa operaciones
fundamentales en la producción. Procesamiento y tratamiento de los crudos y
gas natural.
El manejo da gases en la plantas de procesos va desde presiones muy alta
hasta un vacío en muchas condiciones de flujo. La tendencia en la industria es
construir planta cada vez más grandes con equipos de un solo componente, más
grande y eficiente.
Teniendo en cuenta que por compresor se entiende como un instrumento
mecánico que reduce el volumen ocupado por un gas (aire) a través de cierta
presión ejercida sobre él.
Esta presión se obtiene mediante un trabajo mecánico que reciben los
elementos que componen el compresor, para así dar cumplimiento a su
funcionamiento.
Teniendo perfectamente clara la definición de un compresor
mostraremos que los diferentes tipos de compresores existentes, poseen
variadas clasificaciones.
 Ecuaciones matemáticas y modelos gráficos de los
distintos tipos de compresores:
Casi todos los compresores se analizan por la ley de los gases ideales y se
supone que hay un calor específico constante. Para manejar las desviaciones de
los gases reales, se aplica un factor de compresibilidad (llamado también de
súper compresibilidad).
Análisis adiabático:
La ecuación del estado de un gas ideal es:
P  V  m  R  T , (Ec. 1).
La primera ley de la termodinámica para un proceso de flujo estacionario
es (por masa unitaria)
V22  V12
Q   h2  h1    W , (Ec. 2).
2 gc
Si no se tiene en cuenta la energía cinética del gas y se supone que hay un
calor específico constante, entonces para un proceso adiabático reversible, la
(Ec. 2) se convierte en:
W  c p T1  T2'  , (Ec. 3).
 k 1 / k
T2'  P2  c
Al sustituir a T1 por  P1  y a p R por k  k  1 , la (Ec. 3) se

convierte en:
 k 1
 
  k
k P
W  P1  V1  2   1 , (Ec. 4).
1 k 
 P1

 
 

Se pueden obtener los mimos resultados al evaluar W   V  dp sobre un

diagrama P-V idealizado, como se muestra en la FIGURA Nº 1.
 FIGURA Nº 1.
La eficiencia isentrópica (relación entre trabajo isentrópico y trabajo
real) se expresa con:
 k 1 / k
P 
  1
c  T1  P1  , (Ec. 5).
T2  T1

Procesos politrópicos:
Como una alternativa para el análisis adiabático, un proceso politrópico se
puede definir como:
P.V n  C , (Ec. 6).
Se aplican todas las ecuaciones adiabáticas si se sustituye  k  1 / k por
 n  1 / n , en donde:
n 1 k 1 1
n

k

p .
Si se conocen las temperaturas y presiones en la entrada y en la
descarga, n se puede calcular a partir de:
1
n
1  Ln T2 / T1  / Ln P2 / P1  , (Ec. 7).
El trabajo reversible a lo largo de la trayectoria politrópica se llama
trabajo politrópico. La eficiencia politrópica,  p , (relación entre l trabajo
politrópico y l trabajo real) se expresa con:
k 1
 Ln P2 / P1 
p  k , (Ec. 8).
Ln T2 / T1 
La eficiencia politrópica y la eficiencia isoentrópica se puede relacionar
con:
 r  k 1 / k  1
c   k 1 / k  p , (Ec. 9).
r 1
La (Ec. 9) solo es valida para los gases ideales con calores específicos
constantes. Sin embargo, debido a que los errores de los gases reales ocurren
en el numerador y en el denominador, la ecuación da resultados de razonable
exactitud para lo gases reales que se desvían moderadamente de los gases
ideales.
Los compresores de desplazamiento positivos se analizan, en forma casi
universal, usando el modelo adiabático. Los compresores dinámicos se analizan
usando los modelos adiabáticos y los politrópicos aunque estos últimos se
prefieren cada vez más. La ventaja del modelo politrópico es que se cuenta
inmediatamente con la temperatura de descarga y  p es esencialmente
constante para gases diferentes. La ventaja del modelo isoentrópico es que el
trabajo isoentrópico se puede leer de inmediato en las tablas o gráficas
termodinámicas.
Efecto de los gases reales:
Para tener en cuenta las desviaciones de la ley de gases ideales, se
introduce un factor de compresibilidad:
PV
Z 
RT
, (EC. 10).
El trabajo isoentrópico de compresión de un gas real vuelve a ser:

 k 1
 
 P2  Z  Z2
k
k
W  P1  V1   1  1 , (Ec. 11).
1 k  P1   2  Z1
 
Donde Z1 y Z 2 , son las compresibilidades en las condiciones 1 y 2. La
compresibilidad también afectara en el flujo de volumen del compresor debido
a la nueva expansión del gas en el volumen del espacio muerto.

Flujo de gas en un compresor centrifugo:

 FIGURA Nº 2.

Curvas del compresor de desplazamiento positivo:

FIGURA Nº 3.

Compresores:
Los compresores son máquinas que elevan la presión de un gas, un vapor o
una mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el
volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor.
Comparados con turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación
axial, en cuanto a la presión de salida, los compresores se clasifican
generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y
soplantes se consideran de baja presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran
variedad de gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso
común es el compresor de aire, que suministra aire a elevada presión para
transporte, pintura a pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza,
herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor de
refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras
aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y
construcción.
Tipos de compresores:
A continuación se explicaran los diversos tipos de compresores
existentes, los que se presentan en dos grandes divisiones, los de
desplazamiento y los dinámicos.
Compresores dinámicos:
En un compresor dinámico, el aumento de presión se obtiene comunicando
un flujo de gas, cierta velocidad o energía cinética, que se convierte en presión
al desacelerar el gas, cuando este pasa a través de un difusor.
En este tipo de compresores tenemos: los Centrífugos y los Axiales.
Centrífugos:
En los compresores centrífugos, el desplazamiento del fluido es
esencialmente radial. El compresor consta de uno o más impulsores y de
números de difusores, en los que el fluido se desacelera.
El fluido aspirado por el centro de una rueda giratoria, ojo del impulsor,
es impulsado por los álabes de ésta y debido a la fuerza centrífuga, hacia los
canales del difusor. Después que la energía cinética se ha convertido en
presión, el fluido es conducido hacia el centro del próximo impulsor y así
sucesivamente.
Las velocidades de funcionamiento son bastante altas comparadas con
otros compresores. La gama comprendida entre 50.000 - 100.000 r.p.m. es
bastante frecuente en industrias aeronáuticas y especiales donde el peso es
un factor dominante.
 Los compresores centrífugos, con velocidades próximas a las 20.000
r.p.m. suele ser la gama comercial más común, aún cuando están fabricando con
velocidades un tanto mayores.
Debido a las elevadas velocidades con que se construyen los compresores
dinámicos de tamaño medio, se utilizan cojinetes amortiguadores inclinados o
abiertos en lugar de los rodillos, que son los que se incorporan a los
compresores de desplazamiento.
El caudal mínimo de un compresor centrífugo, está limitado
principalmente por el flujo de la última etapa.

FIGURA Nº 4: Compresor Centrífugo: para aplicaciones en las que se necesiten

grandes caudales y aire exento de aceite.
Axiales:
Se caracterizan, y de aquí su nombre, por tener un flujo axial en forma
paralela al eje. El gas pasa axialmente a lo largo del compresor, que a través de
hileras alternadas de paletas, estacionarias y rotativas, comunican cierta
velocidad del gas o energía, que después se transforma en presión. La
capacidad mínima de este tipo de compresores, viene a ser del orden de los 15
metros cúbicos por segundo.
Utilizan un tambor de equilibrio para contrarrestar la reacción o empuje
axial. Debido a su pequeño diámetro y para un mismo tipo de trabajo, funcionan
a velocidades más elevadas que los compresores centrífugos. Estas
velocidades son superiores en un 25% aproximadamente.
Se destinan a aquellas aplicaciones, en que es preciso disponer de un
caudal constante a presiones moderadas.
Los compresores axiales son más adecuados, para aquellas plantas que
precisen grandes y constantes caudales de aire.
Una aplicación muy frecuente es el soplado de los altos hornos.
Normalmente se utilizan para capacidades alrededor de los 65 metros cúbicos
por segundo y para presiones efectivas de hasta 14 bares.
 FIGURA Nº 5: Compresor Axial.

Compresores de desplazamiento:
Los compresores de desplazamiento se dividen en: Alternativos y
rotativos.
Alternativos:
Compresores de pistón:
Estos son los tipos de compresores de desplazamiento positivo más
antiguos y conocidos. Los de simple efecto, son normalmente del tipo
entroncado, mientras que los de doble efecto utilizan un diseño de cruceta.
Los compresores del tipo entroncado, no lubricados tienen un cárter
seco, con rodamientos lubricados permanentemente.
Los del tipo cruceta tienen una biela más larga, de forma que la parte
engrasada no penetre en el espacio de compresión. Los compresores
alternativos tienen válvula de aspiración, controladas por levas y válvulas
rotativas de corredera, pero que unas y otras no son muy frecuentes.
Una válvula auto-accionada, abre y cierra, merced a una diferencia de
presión. El funcionamiento de las válvulas es asistido por pequeños muelles, que
ayudan a acelerar el movimiento de cierre. Un conjunto de válvula consta de un
asiento, discos, muelles y guardaválvulas.
 Los discos se mueven entre el asiento y el guardaválvulas. Cuando estos
están adheridos al asiento, la posición es cerrada. Al objeto de reducir los
efectos de los impactos, sobre el asiento de válvula, es bastante frecuente
incluir un doble juego de discos; los más próximos al asiento son los discos
amortiguadores.
Compresores de pistón tipo laberinto:
Estos son unos tipos especiales de compresores alternativos, de
desplazamiento positivo, exentos de aceite y sin segmentos en el pistón.
El sellado entre pistón y pared del cilindro, se logra mediante una serie
de laberintos. Las superficies interiores de los cilindros están estriadas y la
de los pistones llevan unas roscas mecanizadas de afiladas crestas. Las
empaquetaduras de las bielas son también del tipo laberinto, pero en cuanto a
las fugas internas son mayores a las que se dan en los diseños que utilizan
segmentos, pero en contrapartida, no se producen pérdidas por rozamiento, ni
en éstos ni en las empaquetaduras. El aire suministrado está extremadamente
exento de contaminación.
Los discos de válvulas concéntricos y flotantes, tienen la ventaja de
ofrecer baja resistencia al flujo de aire y puede dárseles un tratamiento
térmico para mejorar su vida de servicio.

FIGURA Nº 6: Compresores de Pistón: Conjunto moto – compresor directamente

acoplado y embridado fabricado bajo normas muy estrictas que aseguran su magnífica
calidad, según normas ISO – 9001.

Compresores de diafragma:
Estos son compresores de desplazamiento positivo, exentos de aceites,
que utilizan una membrana flexible o diafragma, en lugar de pistón.
El diafragma puede activarse mecánica o hidráulicamente.
 La de accionamiento mecánico, donde una excéntrica enchavetada al eje
de accionamiento del compresor, y por medio de una biela, da movimiento
alternativo al diafragma, sujetado entre dos arandelas soporte.
La de accionamiento hidráulico, donde el diafragma se mueve a merced
de la acción de una presión hidráulica alternativa, que actúa en su parte
inferior. La presión hidráulica está generada por una bomba de pistón, el cual
es impulsado por una biela desde la cruceta.
Los compresores de diafragma accionados mecánicamente, se fabrican
únicamente para pequeñas capacidades y presiones moderadas, además como
bombas de vacío. Las unidades con accionamiento hidráulico son más
apropiadas para la producción de altas presiones.
Rotativos:
Compresores de tornillo: Este tipo de compresor es de
desplazamiento positivo, con una determinada relación de compresión.
Estos compresores pueden funcionar a velocidades elevadas, debido a
que no existen válvulas de aspiración ni impulsión ni fuerzas mecánicas que
puedan generar desequilibrios; y todo ello hace posible, el que sus dimensiones
exteriores sean muy pequeñas en relación a su capacidad.
Los compresores de tornillo del tipo seco, incorporan engranajes de
distribución, para sincronizar la relación de rotación de los rotores macho y
hembra.
Por otra parte, los rotores no se tocan, ni entre sí, ni con la carcaza, y en
consecuencia no se precisa lubricar el espacio de compresión (interlobular).
Luego el aire que suministran es exento de aceite, para lograr un
rendimiento aceptable. En este tipo de compresores, cuando su capacidad es
pequeña, es necesario que el eje gire a velocidades elevadas. No obstante, si
en el espacio interlobular se inyecta aceite, pueden entonces reducirse dichas
velocidades.
 FIGURA Nº 7: Compresor de Tornillo.

Todos los componentes del conjunto son de primera calidad y éste es

protegido por una preciosa cabina metálica con la que se consigue un bajo nivel
sonoro.
Compresores de paleta:
Son máquinas de desplazamiento positivo, de un sólo eje y relación de
compresión determinada.
Un rotor con paletas radiales flotantes se monta, excéntricamente,
dentro de una carcaza cilíndrica o estator, merced a la fuerza centrífuga.
El aire aspirado por el compresor, va entrando a los espacios existentes
entre cada dos aletas, zona de mayor excentricidad, en donde tales espacios
son mayores. Al girar el rotor, el volumen entre aletas va disminuyendo y el
aire se comprime, hasta llegar a la lumbrera de descarga.
Este principio de trabajo se utiliza ampliamente en los motores
neumáticos.
El amianto y la fibra de algodón, impregnadas en resinas fenólicas, son los
materiales más utilizados en la fabricación de paletas; también se utiliza
bastante el aluminio.
Los compresores de paletas, son generalmente del tipo en baño de aceite.
Sin embargo, también hay exentos de aceite y, en este caso, las paletas son de
bronce o de carbón grafitado.
Compresores de anillo liquido:
Estos tipos de compresores son también de desplazamiento positivo,
exentos de aceite y con una relación de compresión determinada.
 Consta de un rotor, en el que se montan una serie de álabes fijos y una
carcaza o cilindro, de tal forma que la cámara entre álabes y cilindro, varía
cíclicamente por cada revolución del rotor.
El cilindro está parcialmente lleno de líquido. Durante su funcionamiento,
el líquido sale proyectado contra el cilindro, merced a la acción ejercida por
los álabes.
La fuerza centrífuga, hace que el líquido forme un anillo sólido sobre el
cilindro, cuya pared interior varía en su distancia desde el rotor, en la misma
medida en que lo hace la pared del cilindro. De esta manera, el volumen entre
álabes, varía cíclicamente, de forma similar a como ocurría en el compresor de
paletas.
Para evitar el empuje radial, el compresor de anillo líquido se diseña
frecuentemente, con dos espacios de compresión simétricos y opuestos.
La refrigeración en estos casos es directa, supuesto que a partir del
contacto directo entre gas y líquido, la temperatura de descarga se puede
mantener muy próxima a la aspiración del líquido. Sin embargo, el gas de
descarga está saturado a la temperatura de descarga del líquido de
compresión.
Estas máquinas se utilizan en aquellos procesos que requieren una escasa
elevación de temperatura durante el ciclo de compresión, aproximándose por
tanto al proceso de compresión isotérmica. Como líquido se utiliza
generalmente agua, aún cuando pueden utilizarse otros líquidos para resultados
concretos, durante el proceso de compresión tales como absorción de un
constituyente del gas por el líquido, o como medio de protección del compresor
contra ataques corrosivos de gases o vapores activos. Aún cuando la
compresión se considere en principio como isotérmica, existen sin embargo,
ciertas pérdidas, debidas al rozamiento del líquido contra las paredes del
cilindro y batidos de los álabes. El resultado de todo ello es un consumo
específico de energía mucho mayor, que el de los compresores alternativos,
para su mismo trabajo.
Compresores soplantes rotativos de dos impulsores:
Estos compresores, llamados frecuentemente soplantes Roots, son un
tipo de máquinas de desplazamiento, en las que no hay ni válvulas ni compresión
interna.
Constan de dos rotores, con dos lóbulos idénticos y simétricos, que giran
en dirección opuesta dentro de una carcaza cilíndrica. Para la sincronización de
dichos rotores, incorporan un juego de engranajes: la cámara de compresión no
va lubricada y normalmente van refrigerados por aire.
La compresión se produce por contra-flujo de la descarga, cada vez que
un rotor deja abierta la lumbrera de descarga. Estas máquinas tienen un bajo
rendimiento, por lo que se utilizan para bajas relaciones de presión.
Usos y limitaciones de los compresores:
Usos:
Los compresores de gas se emplean para refrigeración,
acondicionamiento de aire, calefacción, transporte por tuberías, acopio de gas
natural, “craqueo” catalítico, polimeración y n otros procesos químicos.
Los compresores centrífugos son utilizados para el manejo de grandes
volúmenes de gases con evaluaciones de presión. Tienen su mayor utilidad en la
industria de compresión de gases con el objeto de abastecer de aire la planta
de transporte de sólidos en suspensión.
Se destina a aquellas aflicciones en que es preciso disponer de un caudal
constante a presiones moderadas. Los componentes axiales son generalmente
usados en los procesos de refrigeración y plantas de licuefacción.
En el caso del compresor o bomba de anillo líquido se emplea para
manejar mezcla de gases con alto contenido ácido o gases corrosivos.
Las máquinas de desplazamiento positivo se aplican en:
La industria: para accionar compresores, bombas y generadores
eléctricos.
La marina: fuerza motriz para la gran mayoría de los barcos.
La aviación: fuerza motriz para aviones pequeños.
Automóviles para transporte.
Limitaciones:
Para el diseño de un compresor se deben tomar en cuenta lo siguiente:
Temperatura máxima de admisión.
Presión de admisión más baja.
Presión barométrica baja.
La razón más alta de calores específicos.
Peso especifico menor.
Presión máxima de descarga.
Volumen máximo de admisión.
Separadores:
Estos son instrumentos que se utilizan para la separación física de fases.
 La función fundamental de un separador es separar un componente
deseado del fluido (crudo, Gas, agua, contaminantes, etc.).
En la industria del petróleo y del gas natural, se utilizan los separadores
a gran escala, y para hechos prácticos, un separador es un cilindro de acero
que por lo general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus
componentes básicos, petróleo y gas.
Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros
componentes indeseables como la arena y el agua. Otras veces, cuando se
utiliza en plantas de tratamiento el separador se emplea para, separar por
ejemplo al glicol, el cual se utiliza como deshidratante del gas natural, de las
naftas que se condensan dentro de las torres de absorción; o, cuando entran
en contacto con las aminas, que circulan en contracorriente con el gas natural
para eliminar los componentes ácidos, como el sulfuro de hidrógeno y el
dióxido de carbono.
El separador representa la primera instalación del procesamiento. Un
diseño incorrecto de un recipiente puede traer como consecuencia una
reducción en la capacidad de operación de la totalidad de las instalaciones
asociadas a la unidad.
Uso de los simuladores en el diseño de separadores:
En estos últimos tiempos se ha venido experimentando con mayor auge,
un fenómeno tecnológico llamado: simulación. Dicho fenómeno es aplicado en
una gran parte de las ciencias y áreas como: medicina, aviación, marina, áreas
administrativas, etc.
Un simulador es un software o programa de computación, que automatiza
los cálculos para el diseño de equipos y estudio de cualquier proceso.
Representa eventos del mundo real, bien sea de modelos o de
complicados procesos de animación.
Ahora como se asocia todo esto y se demuestra su importancia en el
diseño de separadores.
El uso de los modelos de simulación en el diseño de separadores es de
gran importancia porque en general “Optimiza el proceso de separación“,
debido a que permite:
Representación visual de lo que será el comportamiento real del
separador.
La evaluación y los cambios de parámetro de diseño del separador
cuando sea necesario.
 Facilita el desempeño de nuestro trabajo, minimiza el costo de
construcción de los separadores, permite anticiparse a los
defectos de construcción.
Garantiza la precisión de los resultados.
Tiene el potencial de resolver problemas cada vez más complejos en
menor tiempo.
El modelo de simulación puede mejorar la descripción del problema
físico–ingenieril del diseño de separadores.
Permitir al estudioso la habilidad indispensable para entender a
cabalidad el funcionamiento de los separadores.
Y lo más importante permite desde el punto de vista técnico.
Tener un equipo eficiente, de fácil aplicabilidad y económicamente
rentable.
El tipo de simulador en el diseño de un separador se ve afectado por el
fluido presente en el reservorio, un separador se diseña luego de haber
caracterizado (conocido), muy bien el yacimiento. Además de esto, el ingeniero
que este diseñando debe ajustarse a las normativas vigentes, y estar
informado a cabalidad de las necesidades específicas para un diseño óptimo.
Para el diseño de separadores existen diversos paquetes de simulación que se
ajustan a cada condición y necesidad. Entre estos se encuentran:
Uso del programa CARÁCTER:
Donde son introducidos los datos, para automatizar los cálculos; de las
características del gas natural, es decir para conocer las propiedades del gas
que llega al recipiente (separador). Para luego proceder a diseñar el separador
vertical, separador horizontal bifásico, trifásico o tetrafásico de acuerdo a
los fluidos provenientes del yacimiento.
Uso del programa SEPAVERT:
Para diseñar el separador vertical, esta organizado para efectuar los cálculos de
modo directo, como todo simulador es factible para cambiar la metodología y seleccionar
algunos de los parámetros significativos (críticos), que deben ser analizados
constantemente, tales como: la velocidad critica y el tiempo de retención de de los fluidos
en el separador.
Uso del programa SEPAHOR2:
Este simulador se programo para diseñar o calcular separadores
horizontales bifásicos.
La estructura del diseño es la misma, solo que el recipiente que resulta
es horizontal.
 Uso del programa SEPAHOR3:
Preparado para el diseño de los separadores horizontales trifásicos,
reconocidos como uno de los mas complejos de esta serie, porque esta
organizado para separar completamente las tres fases (agua, petróleo y gas).
Uso del programa SEPAHOR4: La diferencia con el anterior
(Sepahor3), es que permite dejar un espacio disponible para la espuma, algo
que normalmente no lo hacen los diseñadores. Este tipo de simulador será
mucho más grande que los que se pudieran diseñar usando los paquetes de
simulación anteriores.
Tipos de simuladores y uso que reciben en el diseño de
separadores:

Simuladores Uso que reciben

CARÁCTER Conocer las propiedades del gas
que llega al recipiente
SEPAVERT Diseñar separadores verticales
SEPAHOR2 Diseñar separadores
horizontales bifásicos
SEPAHOR3 Diseñar separadores
horizontales trifásicos
SEPAHOR4 Diseñar separadores
horizontales tetráfasicos

Algunas recomendaciones:
La persona que opera el simulador no debe apegarse a la respuesta del
programa, debe conocer y tener habilidad para entender el funcionamiento del
separador, de otro modo puede cometer errores.
Cotejar es importante, comparar los resultados del simulador con le
evento real, reconocer si el modelo usado es aplicable a la realidad de acuerdo
a la necesidad presente. Se debe recordar que los datos ingresados en el
simulador deben ser lo mas representativos posibles a la realidad (datos
exactos y realistas), y la mayor cantidad posible, de lo contrario el simulador
arrojara resultados erróneos y por ende un mal diseño del separador.
Importancia De La Compresión En La Industria:
 Los compresores utilizados en las plantas de la industria de procesos
químicos suelen ser complejos, construidos con precisión y costosos. Por
ejemplo, la operación incorrecta puede ocasionar oscilaciones de presión
(inestabilidad), condición en la cual se invierte un instante el flujo de gas
dentro del compresor. Estas oscilaciones pueden dañar los componentes
internos del compresor, producir daños por miles de dólares en un corto
tiempo y aumentar el costo del tiempo perdido para su recuperación.
La tendencia en la industria de procesos químicos es construir plantas
cada vez más grandes con equipo de un solo componente, más grande y
confiable.
La confiabilidad del equipo rotatorio siempre se debe definir en términos
de la duración esperada de la planta y el tiempo de amortización requerido
para producir utilidades al propietario. Muchas plantas de productos químicos
tienen una duración esperada de cinco años o menos, pues el proceso ya será
anticuado al cabo de ese tiempo, mientras que las refinerías o las plantas
petroquímicas tienen un tiempo de amortización de 10 a 15 años o más.
Hay algunas preguntas de primordial importancia que parecen no tener
relación entre sí, para evaluar, seleccionar e instalar equipo rotatorio. ¿Va a
ser la planta de proceso continuo o por cargas a lotes? ¿Qué prima se aplica al
costo de operación contra el costo del capital? ¿Se cuenta con personal idóneo
para mantenimiento o se piensa minimizar la mano de obra con un control más
automático del proceso?
Con estos datos, presentes, se puede tratar de evaluar y utilizar el
equipo existente en el mercado.
El “Corazón” de muchos procesos y el que más problemas puede ocasionar
es el compresor. Cuando se selecciona un tipo de compresor, es indispensable
contar con todas las condiciones del proceso para su examen. Si hay algún
especialista en la planta, debe estar informado de esas condiciones; no
hacerlo, ha ocasionado infinidad de problemas.
En la industria petrolera nacional las plantas de compresión del gas
natural tienen gran importancia ya que son las encargadas de la alta presión
del gas natural requerido para la recuperación de crudo por levantamiento
artificial y proceso de extracción de líquido del gas.

Muestra de cálculo de un compresor:

 SELECCIÓN DE UN COMPRESOR PARA SISTEMAS DE AIRE
COMPRIMIDO:
Determine la capacidad necesaria, presión de descarga y tipo de
compresor para un sistema de aire comprimido de una planta industrial en
donde funcionan las herramientas que se mencionan en la tabla 1. La planta
está ubicada al nivel del mar y opera 16 horas al día.
Procedimiento de cálculo:
Calcule la cantidad de flujo de aire necesario:
Haga una lista de todas las herramientas y aparatos del sistema de aire
comprimido que consuman aire, como en la tabla 1. De la tabla 2 obtenga el
probable consumo de aire; en ft3/min., de cada herramienta Consulte este
valor en la columna I de la tabla 1. Luego anote en la columna 2 el número de
cada tipo de herramienta que se utilizará Encuentre el máximo consumo
probable de aire de cada herramienta al tomar el producto, línea por línea, de
las columnas 1 y 2. Anote el resultado en la columna 3 de la tabla 1, para cada
herramienta.
Los valores de consumo de aire que se muestran en la columna 3
representan la corriente de aire necesaria para operación continua de cada
tipo y número de herramientas citadas, pero, como pocas herramientas operan
sin parar, cuando se seleccione un compresor de aire por lo general se emplea
un factor de carga.
Seleccione el factor de carga del equipo:
El factor de carga del equipo es = (consumo real de aire de la
herramienta o aparato, en ft3/min.)/ (consumo continuo de aire a plena carga
de la herramienta o aparato. en ft3/min.). Los factores de carga de aparatos
que funcionan con aire comprimido suelen ser menores a 1.0.
En el factor de carga del equipo intervienen dos variables: La primera es
el factor tiempo. o sea el porcentaje del tiempo total que la herramienta o
aparato utiliza realmente aire comprimido, y el factor de trabajo, o porcentaje
de la máxima salida posible de trabajo realizada por la herramienta El factor
de carga es el producto de estas dos variables.
Determine el factor de carga para una herramienta o aparato dados
mediante consulta de los datos de ingeniería del fabricante, o por cálculo de
dicho valor usando experiencia previa como guía. Consulte el factor de carga
de la columna 4, tabla 1.
 Los valores que se muestran representan factores típicos de carga
encontrados en plantas industriales.

Tabla 1. Cálculo típico de necesidades de aire comprimido.

(1) (2) (3) (4) (5)

Consumo de aire. Nº de Aire necesario. Factor Probable
Herram herra (1) x (2) de demanda de aire.
ien- mien carga. (3) x (4)
ta Ft3/min m3/min tas. Ft3/min. m3/min Ft /min
3
m3/min
Rueda 50 1.4 5 250 7.1 0.3 75 2.1
esmeril
,
6. in
Lijador 55 1.6 2 110 3.1 0.5 55 1.6
a
giratori
a, hoja
de,9in
Cincele 30 0.85 8 240 6.8 0.4 96 2.7
s, 13lb
Aprieta 20 0.57 10 200 5.7 0.6 120 3.4
tuercas
, 5/16
in
Aspers 10 0.28 1 10 0.28 0.1 1 0.03
or
pintura
Extrac 40 1.1 3 120 3.4 0.2 24 0.68
tor
bujias
Remach 35 0.99 5 175 4.9 0.4 70 1.9
adoras,
18lb
Taladr 80 2.3 5 400 11.3 0.4 160 4.5
adora
acero,
7/8in
total 601º 16.9º

Tabla 2. Necesidades aproximadas de aire de herramientas

neumáticas.

Ft3/min. m3/min.
 Esmeriles
Ruedas de 6 y 8 in 50 1.4
Ruedas de 2 y 21/2 in 14 - 20 0.4 – 0.57
Limadoras y buriles 18 0.51
Lijadoras giratorias, hojas de 9 in 55 1.56
Martinetes y apisonadoras:
Cilindro de 1 x 4 in 25 0.71
Cilindro de 11/4 x 5 in 28 0.79
Cilindro de 11/2 x 6 in 39 1.1
Cinceles:
10 a 13 Lbs 28 – 30 0.79 – 0.8
2 a 4 Lbs 12 0.34
aprietatuercas
hasta 5/16 in, 8 Lbs 20 0.57
½ a ¾ in, 18 Lbs 30 0.85
Aspersor pintura 2 – 20 0.06 – 0.6
Extractor bujías 40 – 50 1.1 – 1.4
Remachadoras:
Remaches de 3/32 a 1/8 in 12 0.34
Más grandes, con peso hasta de 18 a 22 Lbs 35 0.99
Portarremaches 35 – 39 0.51 – 0.7
Taladros para aceros, motores giratorios:
Hasta ¼ in, 11/4 a 4Lbs 18 – 20 0.57 – 1.1
¼ a 3/8 in, 6 a 8 Lbs 20 -40 1.98
½ a ¾ in, 9 a 14 Lbs 70 2.27
7/8 a 1 in, 25 Lbs 80 1.10
taladros para madera a 1 in, 14Lbs 40

Calcule el consumo real del aire:

Tome el producto, línea por línea, de las columnas 3 y 4 de la tabla 1. Vea

el resultado, es decir, la probable demanda de aire en la columna 5, tabla 1.
Encuentre la suma de los valores en la columna 5, o sea. 601 ft 3/min. Ésta es la
probable demanda de aire del sistema

Aplique márgenes para fugas y necesidades futuras:

La mayor parte de los diseños de sistemas de aire comprimido consideran
que ello por ciento del aire se pierde en fugas en la tubería, herramientas,
mangueras, etc. Si bien algunos diseñadores afirman que considerar fugas es
un procedimiento deficiente de diseño, la observación de muchas instalaciones
indica que las fugas de aire son un hecho real y deben considerarse cuando se
diseñe un sistema práctico.
Con un factor de fuga de l0 por ciento, la capacidad de aire necesaria es
= 1.1.(601) = 661.ft3 /min. (18.7 m3/min.).
Las necesidades futuras se calculan mejor si se pronostica qué tipo de
herramientas y aparatos se usarán. Una vez que esto se conozca, formule una
tabulación semejante a la tabla I en donde indique su pronóstico de
herramientas y aparatos y sus necesidades de aire. Suponga que las
necesidades futuras de aire, columna 5, son 240 ft3/min (6.8 m 3/min).
Entonces la capacidad total de aire necesario es = 661 + 240 = 901 ft 3/min
(25.5 m3/min), es decir 900 ft3/min (25.47 m3/min} = necesidades actuales +
margen de fugas + pronóstico de necesidades a futuro, todas expresadas en
ft3/min.
Seleccione la presión y capacidad de descarga del
compresor:
Al seleccionar el tipo de compresor, son de importancia capital dos
factores: Presión de descarga y capacidad necesarias.
La mayor parte de las herramientas y aparatos están diseñados para
operar a una presión de 90 lb./in2 (620 kPa) a la entrada de la herramienta. Por
lo tanto, los compresores industriales comunes tienen una capacidad de presión
de descarga de 100 lb/in2 (689 kPa), donde las lb/in 2 extra comprensión la
pérdida de presión en la tubería entre el compresor y las herramientas. Como
ninguna de las herramientas empleadas en esta planta son tan especiales como
para requerir una presión más alta de la normal, se seleccionará una presión de
descarga de 100 lb/in2 (689 kPa).
Donde se, espera que las demandas de aire futuras ocurran
relativamente pronto dentro de 2 a 3 años- la práctica general es seleccionar
un compresor que tenga la capacidad que satisfaga las necesidades presentes
y futuras Por lo tanto, en este caso, debería seleccionarse un compresor de
900 ft3/min (25.5m3/min).
Calcule la energía eléctrica necesaria para comprimir aire:
La tabla 3 muestra la energía eléctrica necesaria para comprimir aire a
diversas presiones de descarga a diferentes altitudes sobre el nivel del mar.
El estudio de esta tabla muestra que, al nivel del mar, un compresor de una
sola etapa necesita 22.1 bhp/(I00 ft 3/min)(5.8 Kw./m3) cuando la presión de
descarga es de 100 lb/in2(689 kPa). Un compresor de dos etapas necesita 19.1
bhp (14.2 Kw.) bajo las mismas condiciones. Está es Un ahorro de 3 bhp/(100
ft"/min)(0.79 Kw./m3). Por lo tanto, un compresor de dos etapas sería
probablemente una mejor inversión porque esta potencia se ahorra durante
toda la vida útil del compresor. La duración normal de un compresor de aire es
de 20 años. Por lo tanto, si se usa un compresor de dos etapas, la potencia
aproximada-que se necesita I es = (900/100) (19.1) = 171.9 bhp (128 kW), es
decir 175bhp (13.1 kW).
Tabla. 3: entrada de potencia al freno (KW) de compresores de
aire.
Presión de descarga a una etapa, Lb/in2 Presión de descarga a dos etapas, Lb/in2
(Manométrica)(kPa) (Manométrica)(kPa)

Altitud 60(414) 80(552) 100(689) 60(414) 80(552) 100(689)

Ft (m)
0 (0) 16.3(12.2) 19.5(14.6) 22.1(16.5) 14.7(10.9) 17.1(12.8) 19.1(14.3)
2000 (610) 15.9(11.9) 18.9(14.1) 21.3(15.9) 14.3(10.7) 16.5(12.3) 18.4(13.7)
4000 (1212) 15.4(11.5) 18.2(13.6) 20.6(15.4) 13.8(10.3) 15.8(11.8) 17.7(13.2)
6000 (1820) 15.0(11.2) 17.6(13.1) 20.0(14.9) 13.3(9.9) 15.2(11.3) 17.0(12.7)

Seleccione el tipo de compresor por usar:

Los compresores reciprocantes encuentran el más amplio uso para
abastecer aire en plantas estacionarias; pueden ser de una o de dos etapas,
enfriados por aire o por agua. A continuación se encuentra una guía general
para los tipos de compresores reciprocantes que son satisfactorios para
diversas cargas y servicios:
Compresor de una etapa, enfriado por aire, hasta de 3 hp (2.2 kW),
presiones hasta 150 lb/in2 (1034 kPa), para servicio ligero e intermitente
hasta de 1 h/día.
Compresor de dos etapas, enfriado por aire, hasta de 3 hp (2.2 kW),
presiones hasta 150 lb/in2 (1034 kPa), 4 a 8 h/día de operación
Compresor de una etapa, enfriado por aire, hasta de 15 hp (11.2 kW) para
presiones hasta 80 lb/in (552 kPa); arriba de 80 lb/in2 (552 kPa), se usa
compresor de dos etapas enfriado por aire.
Compresor de una etapa, horizontal, enfriado por agua y de doble acción
para presiones hasta 100 lb/in2 (689 kPa), potencias de lO a 100 (7.5 a 75
kW), para 24 h/día o menos de operación.
Compresor de dos etapas, de simple efecto, enfriado por aire, lO a 100
hp (7.5 a 75 kW), 5 a 10 / h/día de operación. Compresor de dos etapas,
enfriado por agua y de doble acción, 100 hp (75 kW) o más, 24 h/día u menos
de operación.
Mediante el uso de esta guía general, seleccione un compresor
reciprocante enfriado por agua, de dos etapas y doble acción, porque se
necesitan más de 100 hp (75 kW) de entrada y el compresor funcionará 16
h/día.
Los compresores giratorios no son de empleo tan extendido para
sistemas industriales de aire comprimido como los reciprocantes. La razón es
que los compresores giratorios normales descargan a presiones menores de
100 lb/in2 (68.9 kPa), a menos que se trate de unidades de etapas múltiples.
Los compresores centrífugos se emplean generalmente para grandes
volúmenes de aire, de varios miles de ft"/min o más. Por lo tanto, suelen
utilizarse en instalaciones que consumen grandes cantidades de aire, como son
sopladores de hornos de acero, conversiones de cobre, etc. Por regla general,
las máquinas que descargan a presiones de 351b/in2 (241 kPa) o menos se
llaman sopladores; las que descargan a presiones mayores de 35 lb/in2 (241
kPa) se llaman compresores.
El empleo de estos datos capacita al diseñador como guía para
seleccionar, como antes, un compresor de dos etapas, de doble acción y
enfriado por agua para esta aplicación. Consulte las dimensiones y peso del
compresor en los datos de ingeniería del fabricante.
 Seleccione la unidad motriz del compresor:
Los compresores de aire pueden ser accionados por motores eléctricos,
de gasolina, diesel, turbinas de gas o turbinas de vapor. La unidad motriz más
empleada para compresores reciprocantes es el motor eléctrico, ya sea con
conexión directa o con banda. Cuando se disponga de cd ó de ca, la opción
acostumbrada es una unidad motriz de motor eléctrico pero circunstancias
especiales, como es la disponibilidad de combustible a bajo costo, pueden
determinar otra opción motriz por razones económicas. Si se supone que no
hay razones especiales para seleccionar otro tipo de unidad motriz, se
seleccionaría un motor eléctrico para esta instalación.
Con una toma de energía de ca, por lo general se selecciona un motor de
inducción tipo jaula de ardilla para compresores movidos con banda; los
motores síncronos también se emplean, en especial cuando se desea una
corrección del factor de potencia.
Los compresores de aire movidos por motor eléctrico generalmente
operan a velocidad constante y están equipados con descargadores de cilindro
para variar la cantidad de aire entregada al receptor de aire. Una entrada
típica de potencia a un compresor grande reciprocante es de 22 hp (16.4 kW)
por 100 ft"/min (2.8 m3/min de aire libre Comprimido.
Los compresores de aire se clasifican casi siempre en términos de su
capacidad de aire libre, es decir, aire en la toma del compresor.
Como la altitud, presión barométrica y temperatura del aire pueden
variar en cualquier localidad: el término aire libre no quiere decir aire bajo
condiciones normales o uniformes. El desplazamiento de un compresor de aire
es el volumen de aire desplazado por unidad de tiempo, que por lo general se
expresa en ft3/min. En un compresor de etapas múltiples, el desplazamiento
es sólo el del cilindro de baja presión.

Seleccione el tipo de sistema de distribución de aire:

En plantas industriales se encuentran en uso dos tipos de sistemas de
distribución: el central y el unitario. En un sistema central, uno o más grandes
compresores ubicados hacia el centro de la planta alimentan aire a las
secciones que lo necesitan. La tubería de distribución corre a veces en forma
de espira o sistema cerrado alrededor de los departamentos que lo consumen.
 Un sistema unitario, tiene compresores más pequeños ubicados en los
lugares donde se usa el aire. En una planta, cada compresor.
Presta servicio únicamente ala parte en donde se encuentra ubicado. Las
conexiones de emergencia entre las diversas secciones de una planta pueden o
no pueden instalarse.
Los sistemas centrales se han utilizado durante muchos años en grandes
plantas industriales y dan excelente servicio. Los sistemas unitarios se
utilizan tanto en plantas grandes como pequeñas, pero en la actualidad es
probable que encuentren más uso en plantas pequeñas.
Con la gran cantidad de aire que necesita esta planta es probable que se
seleccione un sistema central, a menos que el aire se necesite en lugares muy
separados en la planta, 10 que llevaría a excesivas pérdidas de presión en la
tubería de distribución de un sistema central. En dicha situación, se
seleccionaría un sistema unitario con la capacidad dividida entre compresores
según sea necesario.

Conclusiones
Los compresores son bombas de suministro de aire que
proporcionan al motor el aire bajo presión, cuyo propósito primario
es barrer el gas quemado en el cilindro, y como una función
secundaria; estos compresores se aseguran que el cilindro este
completamente lleno de aire fresco elevando la presión por encima
de la atmosférica.
Los compresores se dividen en dos tipos: Dinámicos y de
desplazamiento, los cuales a su vez se dividen en otros tipos según
su función.
El uso de compresores en la industria petrolera nacional tiene gran
importancia en las plantas de compresión del gas natural ya que
para la recuperación del crudo por levantamiento artificial y
proceso de extracción de líquido del gas se requiere de alta presión
la cual generan los compresores.
Los separadores son dispositivos mecánicos que se emplean n la
separación de líquidos de los gases.
El separador representa la primera instalación del procesamiento.
Un diseño incorrecto de un recipiente puede traer como
consecuencia una reducción en la capacidad de operación de la
totalidad de las instalaciones asociadas a la unidad.

Bibliografía

Martínez, Marcías J.
“DISEÑO CONCEPTUAL DE SEPARADORES” .
Ingenieros consultores SRL. Maracaibo-Venezuela 1991.
www.gas-training.com/art_tecnico/diseno_separadores.htm
“Información sobre separadores”
Greene, Richard.
“Compresores” Editorial Mc Graw Hill. México 1995.
Hicks, Tyler.
“Manual de cálculo para las ingenierías” Editorial Mc Graw Hill
Tomo 2.
Hanes.
“Manual del ingeniero mecánico” Tomo 2