UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

Facultad de Ciencias Económicas, Administrativas y Contables

Escuela de Formación Profesional de Administración de Empresas

TEMA:

“SOLUCIÓN DE CASOS-MRP”

ASIGNATURA: Gerencia Logística (AD-350)

DOCENTE: Víctor, RODRÍGUEZ HURTADO

INTEGRANTES: AYALA CALDERÓN, Antony Yhordan

HUAMANÍ MENESES, Edson
LUJAN AYALA, Teodora
MARTINEZ QUISPE, Deysi
GUTIERREZ CORDERO, Emily

SERIE: 300-I

AYACUCHO – PERÚ
2019- II
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ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 3
DESARROLLO DEL CASO 1 ............................................................................................................. 4
1.1. Descripción del caso: .................................................................................................... 4
1.2. Interpretación:............................................................................................................. 6
DESARROLLO DEL CASO 2................................................................................................... 7
2.1. Descripción del caso: ................................................................................................... 7
2.2. Interpretación:............................................................................................................. 8
SOLUCIÓN ................................................................................................................................. 9
3.1. Solución al caso mediante el sistema Kanban .................................................................... 9

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INTRODUCCIÓN
Las organizaciones para su desempeño necesitan proveerse de varios
recursos: Humanos, económicos y materiales. Luego, estos recursos deben
combinarse de manera adecuada para producir los resultados esperados. En
palabras más precisas, estos recursos deben gestionarse de una manera
eficiente y eficaz para lograr los objetivos de la organización. De ahí que el
propósito del presente trabajo es realizar de cómo se puede llevar de manera
adecuada el inventariado de los recursos a través del MRP (Planificación de
Requerimientos de Materiales).

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DESARROLLO DEL CASO 1

1.1. Descripción del caso:
En el caso nos muestra que en el almacén se recibe un pedido del
producto, es decir la recepción de una orden de compra, por la cantidad
de 500 unidades. Se realiza la recepción efectiva de las 500 unidades,
es decir la transacción, pero cuando se realiza el registro del ingreso del
producto en el sistema, el operador, por un error humano, transcribe
que se recibieron sólo50 unidades. Por ello, el sistema, en el archivo
maestro indicará que hay en existencia1550 unidades (1500+50) del
producto, cuando físicamente en el almacén hay 2000 unidades
(1500+500). Podemos observar, entonces, que la empresa, y mas
específicamente el gerente de inventario, tomará las próximas decisiones
referentes al renglón, considerando que hay en existencia 1550 unidades
del producto (lo que le indica el sistema),cuando en realidad se tienen
2000 unidades, es decir habrá 450 unidades(2000-1550) que no son
visibles para los efectos de toma de decisiones. De aquí adelante, el
valor de la existencia que señale el maestro de inventario nunca tendrá
concordancia con la cantidad que físicamente existe en el almacén.

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Programa maestro salidas

Artículo Cantidad MPS 1 2 3
Producto 1500 200 300 400

Registro de inventario
Cantidad para Recepciones
Inventario Stock de Lead
Código Descripción Nivel elaborar elemento programadas
disponible seguridad time
padre real no real
A Producto 0 1500 800 1500 NE 500 50

Planificación de materiales (SIN ERROR)

Cantidad para salida real
Lead Inventario
Artículo elaborar SS Conceptos
time disponible
elemento padre 1 2 3
Necesidades brutas 200 300 400
Recepciones programadas 500 0 0
No Disponible 1800 1500 1100
A 1500 1500 800
especifica Necesidades netas -1000 -700 -300
Lanzamiento de orden 500
Inventario final 1600

Planificación de materiales (CON ERROR)

Cantidad para salida no real
Inventario
Artículo elaborar Lead time SS Conceptos
disponible 1 2 3
elemento padre
Necesidades brutas 200 300 400
Recepciones programadas 50 0 0
No 80 Disponible 1350 1050 650
A 1500 1500
especifica 0 Necesidades netas -550 -250 150
Lanzamiento de orden 500
Inventario final 1150

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1.2. Interpretación:
En este caso se presenta claramente la discordancia que existe en una
empresa cuando los registros de inventarios y lo que hay físicamente en el
almacén no coinciden efectivamente, esto traerá como consecuencia que
la información para la toma de decisiones este errada y por ende las
decisiones que se realicen sobre el producto. En otras palaras es necesario
que exista una concordancia total entre la transacción física y el registro
que este genere.
El caso muestra que una empresa realiza la recepción de una orden de
compra, por la cantidad de 500 unidades. Se realiza la recepción efectiva
de las 500 unidades, pero cuando se realiza el registro del ingreso del
producto en el sistema, el operador transcribe que se recibieron sólo 50
unidades.
Entonces, el registro indica que hay en existencia 1550 unidades del
producto, cuando físicamente en el almacén hay 2000 unidades. Podemos
observar, que hay una discordancia en lo que indica el registro y lo que se
encuentra físicamente en el almacén y además eso llevará a que el gerente
de inventario, tome las próximas decisiones considerando que hay en
existencia 1550 unidades del producto, cuando en realidad se tienen 2000
unidades, es decir habrá 450 unidades que no son visibles para los efectos
de toma de decisiones.
A partir de este momento lo que señale el registro nunca tendrá
concordancia con la cantidad que físicamente existe en el almacén.
Por ejemplo, se realiza tres transacciones de salida: una de 200 unidades,
otra de 300 unidades y otra de 400 unidades. Al efectuarse los tres
registros, el sistema reflejará que hay en existencia 650 unidades, cuando
en realidad existen 1100 unidades.
Entonces, el sistema alertará que el nivel de la existencia está por debajo
del nivel de reorden (800 unidades) y por lo tanto se procederá a colocar
una orden de compra por 500 unidades.
Como podemos observar NO era necesario colocar esta orden de
compras ya que en realidad existen 1100 unidades ya que las órdenes de
compra deben colocarse cuando la existencia del producto es igual o
menor a 800 unidades. Esto causa, por lo tanto, que se generan una serie
de costos innecesarios para la organización.

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DESARROLLO DEL CASO 2

2.1. Descripción del caso:
El caso nos muestra que en el almacén se recibe un pedido del
producto, es decir la recepción de una orden de compra, por la
cantidad de 500 unidades. Se realiza la recepción efectiva de las 500
unidades, es decir la transacción, pero al efectuar el registro del ingreso
en el sistema, el operador, por un descuido, realiza tal registro dos veces.
Es decir efectúa un primer registro por 500 unidades y luego un segundo
registro por 500 unidades más. Poe ello, el sistema, en el archivo maestro,
indicará que hay una existencia de 2500 unidades del producto
(1500+500+500), cuando físicamente en el almacén sólo hay 2000
unidades (1500+500). El gerente de inventario, tomará las próximas
decisiones referentes al renglón considerando que hay en existencia
2500 unidades del producto (lo que le indica el sistema),cuando en
realidad posee 2000 unidades, es decir habrá 500 unidades(2500-2000)
que aparecen adicionalmente para los efectos de toma de decisiones.

Programa maestro salidas

Artículo Cantidad MPS 1 2 3 4
Producto 1500 400 300 400 300

Registro de inventario
Recepciones
Inventario Stock de Cantidad para elaborar Lead programadas
Descripción Nivel
disponible seguridad elemento padre time
real no real

0 NE 500 1000
Producto A 1500 800 1500

Planificación de materiales (SIN ERROR)

Cantidad para salida real
Lead Inventario
Artículo elaborar elemento SS Conceptos
time disponible 1 2 3 4
padre
Necesidades brutas 400 300 400 300
Recepciones programadas 500 0 0 0
A 1500 NE 1500 800 Disponible 1600 1300 900 600
Necesidades netas -800 -500 -100 200
Lanzamiento de orden 500
Inventario final 1100

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Planificación de materiales (CON ERROR)

Cantidad para salida no real
Lead Inventario
Artículo elaborar elemento SS Conceptos
time disponible 1 2 3 4
padre
Necesidades brutas 400 300 400 300
Recepciones programadas 1000 0 0 0
Disponible 2100 1800 1400 1100
A 1500 0 1500 800
Necesidades netas -1300 -1000 -600 -300
Lanzamiento de orden 500
Inventario final 1600

2.2. Interpretación:
Al terminar de efectuar los cuatro registros, el sistema reflejara que
hay en existencia 1100, cuando en realidad sólo existen 600 unidades
(1100-500unidades “adicionales”).
Al ocurrir el último registro el sistema NO alertará que el nivel de la
existencia está por debajo del nivel de reorden (800 unidades)por lo tanto
NO se tomará ninguna decisión sobre colocar una orden de compra. Como
podemos observar este es el caso contrario al analizado anteriormente,
ya que ES necesario colocar una orden de compra porque en el almacén en
realidad sólo hay 600 unidades y el punto (nivel) de reorden es de 800
unidades. Esta situación, es decir la presencia en los registros del sistema
de información de una cantidad de unidades que efectivamente
no existen (500 unidades) desencadenará efectos indeseables en el
área de manufactura. El gerente o planificador de producción tomará
decisiones de programar la fabricación de lotes de productos, del cual
este renglón sea componente, en el entendido que existen 1100 unidades.
Así, por ejemplo, si un cliente efectúa al departamento de ventas el
pedido de un producto que requiere digamos de 1000 unidades del renglón
en cuestión, el gerente de producción comunicará al departamento de
ventas que si se puede cumplir con este pedido, quien a su vez informará
al cliente que puede contar con la cantidad de producto solicitado, cuando en
realidad esto no es posible. Por supuesto esto traerá como consecuencia que
la organización, cuando detecte la deficiencia del ítem, deba contactar al
proveedor del producto y colocar con carácter de urgencia una orden de
compras, así como dar explicaciones al cliente sobre el retardo para
entregar su pedido (Si es que el cliente no cancela la orden) Lo dos
casos anteriormente señalados muestran de manera gráfica sólo
algunos problemas que se presentan cuando no existe concordancia entre las

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transacciones de inventario y sus registros. No obstante pueden inferirse la

naturaleza y efectos de los problemas que afrontará la organización
cuando esta situación se presenta

SOLUCIÓN
3.1. Solución al caso mediante el sistema Kanban

Viendo los dos casos donde el problema de suministro se da por un

descuido en la digitación y por no saber exactamente cuántos productos se
encuentran en un momento determinado en el almacén se opta por
desarrollar el sistema Kanban en la empresa en cuestión, el cual consiste
en dar una señal visual para poder producir en el momento preciso según
la demanda actual y no la proyección de la demanda, es un sistema que
parece al sistema justo a tiempo el cual dice que se debe producir sólo
cuando se necesita en el momento preciso, entonces en la empresa en
cuestión una de las técnicas a utilizar según el sistema kanban sería vincular
el producto físico con una tarjeta, un código de barras o un código QR, al
optar por este sistema en la empresa se tendría un mejor control de los
inventarios y por ende las fallas en el suministro serían mínimas o ínfimas,
ya que al momento de venderse o salir de la empresa hacia el consumidor
estas tarjetas visuales o códigos en barra nos mostrarían el número exacto
de productos que salen de la empresa y por ende el número exacto de
productos que quedan, por lo que al momento de tomar decisiones ya no se
incurrirán en más fallas como lo ocurrido en el caso.

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