INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL.

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Azcapotzalco

“INSTALACIÓN Y PUEST
PUESTAA EN MARCHA DE UNA
SOPLADORA DE BOTELLA
BOTELLAS PET PARA LLENADO EN
N FRÍO”

QUEVEDO OCAMPO FABIAN

Asesores.

M. en C. ALFONSO HERNÁNDEZ ZÚÑIGA

ING. LUIS JORGE BENHUMEA OCADIZ

Octubre 2009
Índice

Planteamiento del problema

Justificación

……………………………………………………………………………………………1
Capitulo 1 Generalidades………………………………………………… …………………………………………1

1.1 Los polímeros ………………………………………………………………………………………………………1

………………………………………………………………………………………………

1.1.1 Clasificación de los polímeros

polímeros…………………………………………………………………………….2
………………………….2

1.1.1.1 Los polímeros termoplásticos

termoplásticos…………………………………………………………………………….2
……………………….2

1.1.1.2 Los polímeros

olímeros termoestables
termoestables…………………………………………………………………………..2
………………………..2

1.1.1.3 Los elastómeros………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………2
………………………………………………………………………………………………

1.2 Tereftalato de Polietileno (PET) ………………………………………………………………………………3

……………………………3

1.2.1 Propiedades………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………….3
………………………………………………………………………………………………

1.3 Fabricación
ón de botella mediante el proceso de estirado
estirado-soplado………………………………4
………………………………4

1.3.1 Introducción al proceso de estirado

estirado-soplado………………………………………………………..5
………………………………………………………..5

1.3.2 Proceso de estirado-soplado

soplado…………………………………………………………………………………6
…………………………………………………………………………………6

1.4 Consideraciones para la fabricación de botella PET………………………………………………….7

………………………………………………….7

1.4.1 Algunas de las características de la botella

botella…………………………………………………………...7
…………………………………………………………...7

1.5 Servicios……………………………………………………………………………………………………………………8
……………………………………………………………………………………………………………………8

1.5.1 Llegada del aire de alta presión

presión……………………………………………………………………………8
……………………………………………………………………………8

1.5.2 Llegada del agua de enfriamiento

enfriamiento………………………………………………………………………..9
………………………………………………………………………..9
Capitulo 2 Cálculo y selección de los equipos
equipos……………………………………………………………..10
……………………………………………………………..10

2.1 Servicio para el soplado…………………………………………………………………………………………..10

…………………………………………………………………………………………..10

2.1.1 Compresor Alternativo……………………………………………………………………………………………10

……………………………………………………………………………………………10

2.1.2 Principio de funcionamiento

funcionamiento………………………………………………………………………………….11
………………………………………………………………………………….11

2.2 Unidad generadora de agua helada

helada…………………………………………………………………………12
…………………………………………………………………………12

2.3 Gas refrigerante R 407 C…………………………………………………………………………………………..12

…………………………………………………………………………………………..12

2.4 Cálculo de la tubería y requerimientos del compresor……………………………………………..13

……………………………………………..13

2.5 Selección del equipo………………………………………………………………………………………………….19

………………………………………………………………………………………………….19

2.6 Selección de la unidad generadora de agua helada

helada……………………………………………………20
……………………………………………………20

Capitulo 3 Control del proceso de estirado

estirado-soplado……………………………………………………23
……………………………………………………23

3.1 Interfaz máquina-hombre…………………………………………………………………………………………23

…………………………………………………………………………………………23

3.2 Adquisición de datos en tiempo real; SCADA

SCADA…………………………………………………………….24
…………………………………………………………….24

3.3 Buses de campo……………………………………………………………………………………………………….24

……………………………………………………………………………………………………….24

3.3.1 Profibus DP…………………………………………………………………………………………………………..25

…………………………………………………………………………………………………………..25

3.3.2 AS-Interface Bus……………………………………………………………………………………………………..26

……………………………………………………………………………………………………..26

3.4 Sensores……………………………………………………………………………………………………………………26
……………………………………………………………………………………………………………………26

3.4.1 Pirómetro……………………………………………………………………………………………………………….26
……………………………………………………………………………………………………………….26

3.4.2 Sensores Fotoeléctricos………………………………………………………………………………………….27

………………………………………………………………………………………….27

3.4.2.1 Barrera óptica unidireccional………………………………………………………………………………27

3.4.2.2 Barreras ópticas de reflexión………………………………………………………………………………27

3.4.3 Posición angular…………………………………………………………………………………………………..28

…………………………………………………………………………………………………..28

3.4.4 Presión de aire…………………………………………………………………………………

aire…………………………………………………………………………………………………….28
………………….28

3.4.5 Sensores inductivos……………………………………………………………………………………………..29

……………………………………………………………………………………………..29

3.4.6 Microswitch de seguridad

seguridad………………………………………………………………………………………29
………………………………………………………………………………………29

3.4.7 Indicadores en los paneles de alimentación neumáticos e hidráulicos

hidráulicos…………………..30
…………………..30

Capitulo 4 Instalación, puesta

sta en marcha y mantenimiento
mantenimiento…………………………………………31
…………………………………………31

4.1 Requisitos generales para la instalación

instalación………………………………………………………………….31
………………………………………………………………….31

4.2 Instalación…………………………………………………………………………...……………………………………31

4.2.1 Instalación unidad

nidad generadora de agua helada……………………………………………….……31
4.2.2 Instalación compresor………………………………………………………………………………………….32
………………………………………………………………………………………….32
4.2.3 Instalación máquina sopladora
sopladora………………………………………………………………………………33
………………………………………………………………………………33
4.3 Puesta en marcha…………………………………………………………………………………………………….35
…………………………………………………………………………………………………….35
4.3.2 Puesta en marcha de la un
unidad generadora de agua helada………………….………………35
………………….………………35
4.3.2 Puesta en marcha del compresor
compresor…..……………………………………………………………………..35
…..……………………………………………………………………..35
4.3.2.1 Las verificaciones previas
previas…………………..……………………………………………………………….35
…………………..……………………………………………………………….35
4.3.2.2 Arranque……………………………………………………………………………………………………………36
……………………………………………………………………………………………………………36
4.3.3 Puesta
esta en marcha de la sopladora
sopladora…………………………………………………………………………37
…………………………………………………………………………37
4.4 Mantenimiento………………………………………………………………………………………………………..38
………………………………………………………………………………………………………..38

4.4.1 Defectos más comunes………………………………………………………………………………………..38

………………………………………………………………………………………..38

4.4.1.1 Botella………………………………………………………………………………………………………………..38
………………………………………………………………………………………………………………..38

4.4.1.2 Preforma……………………………………………………………………………………………………………40
……………………………………………………………………………………………………………40
4.4.2 Fallas
las más comunes en periféricos………………………………………………………………………….42

4.4.2.1 Compresor………………………………………………………………………………………………………..42
………………………………………………………………………………………………………..42

4.4.2.2 Unidad generadora de agua helada…………………………………………………………………….44

4.4.3 Fallas más usuales en la sopladora
sopladora……………………………………………………………………….46
……………………………………………………………………….46
4.4.3.1 Fallas más usuales en la rueda de soplado
soplado…………………………………………………………47
…………………………………………………………47

4.4.3.2 Fallas más usuales en el horno

horno…………………………………………………………………………….48
…………………………………………………………………………….48

Conclusiones

Bibliografía

Anexos
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

El presente trabajo tiene como finalidad la instalación y puesta en marcha de una

sopladora Krones Contiform S 20 en la ciudad de México,, así mismo sustentar por medio
de cálculos los periféricos los requisitos para dicha sopladora son los siguientes.

REQUISITOS CONDICIONES
Clase de la máquina. Estiradora-sopladora
Tipo de máquina. Contiform
Modelo de máquina. Rotativa con 20 estaciones
Modulo de calentamiento.
tamiento. HZM13
Número de cajas de calentamiento para el 18 unidades de calentamiento.
modulo
Tipo de proceso de la máquina Para la fabricación
ión de botellas PET
estándares para bebidas con y sin CO2.
Presión mínima de soplado en la máquina 38 bar
Recuperación del aire de soplado Para el aire de estirado y presoplado
Condiciones ambientales necesarias Para poder garantizar un funcionamiento
libre de perturbaciones de la estiradora-
estiradora
sopladora las condiciones ambientales no
deben exceder 35°C de temperatura y el
70% de humedad del aire.
Instalación de refrigeración Porr un lado la instalación de refrigeración
sirve para mantener constante la
temperatura del molde durante el proceso
de soplado. Por el otro sirve para refrigerar
las bocas de las preformas en el horno
lineal y para una probable refrigeración de
fondo. El sistema
istema debe trabajar con un
refrigerante libre de CFC
Altura geográfica sobre el nivel del mar 2300m
Potencia refrigerante 107.0Kw
Temperatura
ra de entrada del refrigerador 10°C
Desviación máxima de la temperatura 2°C
Presión de agua en el refrigerador 4.7 bar
Caudal del refrigerador 20.0 m3/h
Figura esquemática de una sopladora krones contiform
Justificación

Cada vez es más común que los plásticos en su totalidad se integren con mayor rapidez al
ámbito ingenieril gracias a sus propiedades y costo. Cada día surgen nuevas aportaciones
de dichos materiales, que los vuelven más útiles y óptimos para una aplicación
aplicació en
específico.

En el mercado de los empaques y embalajes ligeros, se necesita una gran eficiencia y

seguridad para la contención del producto a un bajo costo, es por ello que las botellas
hechas de PET han ganado gran parte del mercado para bebidas gase
gaseosas.

Para la creación de dichas botellas existen diversos procesos, pero en este trabajo se
empleara el estirado-soplo.
soplo. Puesto que es el más económico y popular actualmente, y
sobre todo que está destinado al llenado en frío que es el caso de las bebidas gaseosas.

Se ha elegido el PET gracias a sus propiedades para retener el gas de una bebida
carbonata, generalmente las máquinas sopladoras están conectadas a una línea de
llenado, evitando
o así el almacenaje y transporte de la botella, es por ello que su buen
funcionamiento es vital.

Para el buen funcionamiento de la una máquina de estirado

estirado-soplo,
soplo, es imprescindible
contar con agua helada y aire a alta presión, para poder determinar la capacidad
capac de cada
componente se requiere de un cálculo minucioso y diversas consideraciones. Que es el
objetivo primordial de este trabajo
trabajo.
CAPITULO 1.- GENERALIDADES

1.1 Los polímeros.

Los polímeros, abarcan materiales tan diversos como los plásticos, el hule o caucho y los
adhesivos, son moléculas orgánicas gigantes en cadena. La polimerización en el proceso
mediante el cual las moléculas más pequeñas se unen para crear estas moléculas gigantes.
Los polímeros se utilizan en un numero sorprendente de apli
aplicaciones,
caciones, incluyendo
juguetes, aparatos domésticos, elementos estructurales y decorativos, recubrimientos,
pinturas, adhesivos, llantas de automóvil, espumas y empaques.

Los polímeros comerciales o estándar son materiales ligeros resistentes a la corrosión, de

baja resistencia y rigidez, y no son adecuados para uso a temperaturas altas. Sin embargo,
son relativamente económicos y fácilmente conformables en una diversidad de
d formas,
desde bolsas de plástico a engranes metálicos y tinas de baño.

Los polímeros también tienen muchas propiedades físicas útiles. Algunos, como el plexigas
y la lucita, son transparentes y pueden reemplazar los vidrios cerámicos. Aunque la mayor
parte
te de los polímeros son aislantes eléctricos, los polímeros especiales (como los
acetales), y los compuestos basados en polímero, poseen una conductividad eléctrica útil.
El teflón tiene un bajo coeficiente de fricción y sirve de recubrimiento para utensilios
utensil de
cocina antiadherentes. Los polímeros también son resistentes a la corrosión y al ataque
químico.

1.1.1 Clasificación de los polímeros.

Los polímeros se clasifican de varias formas. Primero, según la manera en que las
moléculas son sintetizadas; segu
segundo,
ndo, en función de su estructura molecular y tercero, por
su familia química. Sin embargo, el método más usado para describir los polímeros es en
función de su comportamiento mecánico y térmico.
1.1.1.1 Los polímeros termoplásticos.

Se componen de largas cadenas producidas al unir moléculas pequeñas o monómeros y

típicamente se comportan de una manera plástica y dúctil. Al ser calentados a
temperaturas elevadas, estos polímeros se ablandan y se conforman por flujo viscoso. Los
polímeros termoplásticos se pueden reciclar con facilidad.

1.1.1.2 Los polímeros termoestables

Están
stán compuestos por largas cadenas de moléculas con fuertes enlaces cruzados entre las
cadenas para formar estructuras de redes tridimensionales. Estos polímeros generalmente
son más resistentes,
tentes, aunque más frágiles, que los termoplásticos. Los termoestables no
tienen una temperatura de fusión fija y es difícil reprocesarlos una vez ocurrida la
formación de enlaces cruzados.

1.1.1.3 Los elastómeros

ienen una estructura intermedia, en la cu

Tienen cual
al se permite que ocurra una ligera formación
de enlaces cruzados entre las cadenas. Los elastómeros tienen la capacidad de deformarse
en grandes cantidades sin cambiar de forma permanente.

La polimerización de estos tres tipos de polímeros normalmente se inicia con la

producción de largas cadenas, en las cuales los átomos se unen fuertemente con los
enlaces covalentes. El número y la resistencia de los enlaces cruzados le dan a cada tipo
sus propiedades especiales. Sin embargo, se debe hacer notar que las diferencias entre
estos tipos a menudo es muy sutil. Por ejemplo, existe toda una continuidad de
variaciones entre la estructura simple del polietileno (un termoplástico) y la estructura
más compleja de los epóxicos (un termoestable)

[1.1]
1.2 Tereftalato
to de Polietileno (PET)

El Tereftalato de Polietileno es un derivado del petróleo de la familia de los

termoplásticos, se puede modificar varias veces con fuerza mecánica o calorífica,
haciéndolo un plástico 100% reciclable. El PET se puede inyectar, extru
extruir,
ir, laminar y soplar.
Es uno de los plásticos favoritos de la industria, principalmente la de envases. Existen 3
métodos para reciclarlo; el mecánico, que hace productos diferentes a los envases; el
químico, que da lugar a nuevos envases, y el de incinerac
incineración,
ión, donde se aprovecha la
energía de su combustión.

El Tereftalato de Polietileno
Polietileno, Politereftalato de etileno o Polietileno Tereftalato (más
conocido por sus siglas en inglés PET, Polyethylene Terephtalate)) es un tipo de plástico
muy usado en envases de bebidas.
ebidas.

Figura 1.1 Unidad repetitiva de PET

Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de cristalinidad. Como todos los
termoplásticos puede ser procesado mediante Extrusión, inyección, inyección y soplado,
soplado de preforma y termoconformado. Para evitar el crecimiento excesivo de las
esferulitas y lamelas de cristales, este material debe ser rápidamente enfriado, con esto se
logra una mayor transparencia, la razón de su transparencia al enfriarse rápido consiste en
que los cristales
stales no alcanzan a desarrollarse completamente y su tamaño no interfiere con
la trayectoria de la luz visible.

1.2.1 Propiedades.

Presenta como características más relevantes:

• Alta transparencia, aunque admite cargas de colorantes.

• Alta resistencia al desgaste y corrosión.
 • Muy buen coeficiente de deslizamiento.
• Buena resistencia química y térmica.
• Muy buena barrera a CO2, aceptable barrera a O2 y humedad.
• Compatible con otros materiales barrera que mejoran en su conjunto la calidad
barrera de los envasess y por lo tanto permiten su uso en mercados específicos.
• Reciclable, aunque tiende a disminuir su viscosidad con la historia térmica.
• Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con productos
alimentarios.

Las propiedades físicas del PET y su capacidad para cumplir diversas especificaciones
técnicas han sido las razones por las que el material haya alcanzado un desarrollo
relevante en la producción de fibras textiles y en la producción de una gran diversidad de
envases, especialmente en laa producción de botellas, bandejas, flejes y láminas.

[1.2]

1.3 Fabricación de botellas mediante el proceso estirado

estirado- soplado.

La forma de la botella debe llamar la atención, permitir la identificación del producto y

estar atractiva estéticamente.
Sin embargo,
bargo, el estético de las botellas no debe comprometer de ninguna manera las
propiedades mecánicas y la conservación del gas. En práctica, hay que alcanzar un
compromiso entre las necesidades impuestas por el estético y por el desempeño del
envase.
Si tomamos
mos como ejemplo las botellas para bebidas con gas sin alcohol, hemos elegido
para las botellas de gran capacidad una forma que hace abstracción de la individualidad a
favor de las performancias máximas. La forma óptima de las botellas de bebidas con gas
ess una esfera, que es la forma geométrica de un envase bajo presión cuya superficie por
unidad de volumen es mínima. Naturalmente, no se puede aceptar esta forma en la
práctica,, y hemos diseñado una botella en forma de torpedo de un aspecto que es ahora
familiar,
iliar, es un cilindro que se termina a cada extremidad en una semiesfera y cuya altura
del hombro debajo del anillo de soporte es la menor posible.

En cuanto a botellas para bebidas sin gas, es posible adaptar formas más individuales por
que las preformas no necesitan propiedades tan críticas
críticas.

Para obtener propiedades mecánicas optimas, es necesario diseñar envases sin ángulos
vivos y sin cambios excesivos de forma. En la zona de transición, se puede reducir como
mínimo la concentración de los esfuerz
esfuerzos
os al prever curvas de gran radio en el enlace.

1.3.1 Introducción al proceso de estirado

estirado- soplado.

El principio del proceso de estirado

estirado-soplado
soplado es especialmente apropiado para la
fabricación de envases de alta calidad de tereftelato de polietileno (PET) y otros
materiales. Las propiedades de los envases aparte de la calidad y la geometría de las
preformas, del diseño de las botellas y del material empleado, dependen en gran parte de
la gestión del proceso.

La importancia de un diseño óptimo del proceso aum

aumenta
enta con la intensión de satisfacer las
más altas exigencias con botellas cada vez más ligera (reducción de gastos).

Los parámetros del proceso se pueden dividir en proceso se calentamiento y de soplado.

Todas las magnitudes están relacionadas entre sí; p
por
or regla general no se puede modificar
individualmente, sin tener que modificar también las demás magnitudes.

La misma es válida para las propiedades finales de la botella; si se perfecciona una sola
propiedad, esto puede tener como consecuencia un empeor
empeoramiento
amiento de una o varias de
las demás propiedades.

Por eso muchas veces es necesario que se encuentre el compromiso adecuado,

cumpliendo con determinadas propiedades solo hasta un cierto punto, para que los
demás no empeoren demasiado.
Un ejemplo simple es la distribución del material; si en una zona de la botella no hay
suficiente material y por lo tanto la dilatación en estado de lleno bajo presión interior es
demasiado grande, se intentará aplicar más material en esta zona, que quizás falte en otra
zona y cause allí problemas similares.

[1.3]

1.3.2 Proceso de estirado-soplado.

soplado.

Para la fabricación de botellas de PET biorientado, destinadas al acondicionamiento de

bebidas con gas y sin gas, se ha elegido el procedimiento en frío.

Este procedimiento implica:

• El calentamiento de las preformas.

• Un estirado axial mecánico y un estirado radial por soplado de aire comprimido.
Las preformas giran en la rueda del horno y pasan delante de los tubos infrarrojos de
calentamiento. A su salida del horno, la pared de las preformas deberá de ser
comprendida entre 90 y 110 °C, sea una lectura de 110 a 135 °C con el pirómetro.
Un tiempo de estabilización térmica suficiente, alrededor de 10 segundos, permite una
distribución regular de la temperatura en la pared de la preforma antes de ser introducida
en el molde de soplado.
Este procedimiento permite la optimización de la producción, así como una gran
flexibilidad de funcionamiento y utilización.

Posteriormente la a preforma es introducida en el molde cuyas operaciones de apertura y

cierre están aseguradas por una biela accionada por una leva. El bloqueo del molde se
efectúa mediante
diante un cerrojo mecánico.

La punta de la boquilla de soplado se introduce en el cuello de la preforma, la

estanqueidad al aire de soplado se efectúa mediante una junta torica apoyando en el
cuello de la preforma. La tobera de soplado permite el guiado d
dee la varilla de estirado que
asegura la orientación longitudinal.
El soplado que asegura la orientación lateral se efectúa en 2 etapas para obtener una
distribución óptima del espesor de la pared.

• Un presoplado a presión media de 4 - 12 bars el cual depende

ende del tipo de botella.
• Un soplado a presión alta 32 - 40 bars el cual depende del tipo de botella.

Un conjunto dee válvula electroneumáticas sincroniza el desarrollo de esta operación.

operación Se
acondiciona la temperatura de los moldes por circulación de agua. El conjunto de estos
equipos permite una fiabilidad y una calidad optima de la producción.

[1.4]

1.4 Consideraciones para la fabricación de botella PET.

Precisar las particularidades siguientes en función al producto a envasar.

• Planos y dimensiones, color y transparencia, acabado del cuello, aspecto general y
paso de las botellas.
• Niveles de llenado entre las botellas producidas y las botellas entregadas,
perpendicularidad, disminución de peso, contenido de acetaldehído, longevidad,
comportamiento a laa presión vertical, variación del nivel, estabilidad térmica,
resistencia a los choques, disminución del gas, distribución del material,
eventualmente el peso en las bases, el comportamiento de las bases y su
resistencia a los choques.
[1.5]

1.4.1 Algunas de las características de la botella son las siguientes.

• Distribución de material.
• Contracción.
• Conformación de los detalles.
• Propensión a la fatiga ó agrietamiento.
• Dilatación bajo presión inferior y carga térmica.
1.5 Servicios.

Como se vio en el planteamiento

amiento del problema la máquina de soplado necesita aire y
agua, aquí se detalla brevemente como se realiza el suministro.

1.5.1 Llegada de aire alta presión.

La parte central de llegada de aire está situada en la parte superior de la rueda de

soplado. Está conectada al tablero neumáti
neumático
co y alimenta cada una de las unidades de
soplado.
Está compuesta por:

1. Un racor rotativo
• RACOR ROTATIVO
ROTATIVO:: Es un conjunto fabricado que permite alimentar la rueda
rue
de soplado con aire a 40 Bar
Bar.. Esta montado en la junta rotativa.

2. Una junta rotativa

• JUNTA ROTATIVA
ROTATIVA:
1. Permite la conexión de aire a 40 Bar en el distribuidor de
aire.
2. También la alimentación
ación de aire lubricado a 7 Bar.
Bar

3. Un distribuidor de aire
• DISTRIBUIDOR DE AIRE
El distribuidor de aire permite la distribución:

1. Del aire de soplado

2. Del aire de presoplado que se obtiene a partir del aire a
presión alta descomprimido mediante un regulador de
presión montado en el distribuidor.
Cada una de las derivaciones de aire de soplado y de presoplado está conectada al bloque
manifold de las unidades de soplado.
1.5.2 Llegada del agua de enfriamiento.

El conjunto del circuito de agua se compone de la manera siguiente:

• Un tablero hidráulico que permite la conexión de la maquina a la instalación de

tratamiento de agua.
• Una junta rotativa.
• Un conjunto de tuberías embarcadas en la maquina, que permite la alimentación
de los moldes y de los fondos de molde.
• Un circuito de alimentación de las rampas de enfriamiento y de protección de los
cuellos de las preformas en el horno infrarrojo.
Se distinguen 2 circuitos principalmente:

En estándar:

• El circuito de agua fría para los moldes, cuellos y fondos.

Opcional:

• El circuito doble:
• Circuito de agua fría para el enfriamiento de los cuellos y fondos.
• Circuito de agua caliente para los moldes cuand
cuandoo el proceso de fabricación de la
botella lo requiere.
• La distinción de estos circuitos, se efectúa en el tablero hidráulico en el cual se
encuentra
En estándar, está montado un racor rotativo de 2 vías. Alimenta un distribuidor de 2 vías
que distribuye ell agua fría hacia los moldes, cuellos y fondos.

En caso de opción de circuito doble, se encuentra montado un racor rotativo. Alimenta un

distribuidor que distribuye el agua caliente hacia los moldes y el agua fría hacia los cuellos
y fondos.
CAPITULO 2.-CÁLCULO
CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS

2.1 Servicio para el soplado

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y
vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire,
que suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a pistola, inflamiento de
neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor de
refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan
procesos químicos,
icos, conducción de gases, turbinas de gas y construcción.

Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores. La
presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a
través del compresor. Comparados
omparados con turbo sopladores y ventiladores centrífugos o de
circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los compresores se clasifican
generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y sopladores
se consideran de baja presión.
resión.

[2.1]

2.1.1 Compresor Alternativo

Los compresores alternativos funcionan con el principio adiabático mediante el cual se

introduce el gas en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y comprime en el
cilindro y sale por las válvulas de descarga, en contra de la presión de descarga.
descarg Los
compresores alternativos pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el proceso lo
permite, es preferible tener un compresor lubricado, porque las piezas durarán más.
Según las etapas de compresión se clasifican en:

Compresores de una etapa cuando el compresor realiza el proceso de compresión en una

sola etapa. Compresores de varias etapas cuando el proceso de compresión se realiza en
más de una etapa por ejemplo una etapa de baja presión y una etapa de alta presión.

2.1.2 Principio de funcionamiento.

namiento.

El compresor es una máquina volumétrica con 2 ó 3 niveles de compresión. La compresión

multinivel sin aceite permite alcanzar altas presiones haciendo que el aire conserve una
temperatura moderada. Después de cada nivel, el aire es enfriado a una temperatura
temperatu
aproximadamente de 60 °C. Cada cilindro contiene el mismo número de válvulas
aspirantes y de válvulas de impulsión.

Cuando se alcanza la presión de consigna final, las válvulas de aspiración se mantienen

abiertas mediante un dispositivo electroneumátic
electroneumático.
o. La máquina deja de comprimir y el
aire contenido en los refrigerantes intermedios es evacuado hacia el exterior por medio
de la electroválvula purgadora.

Cuando la presión disminuye en la red, el presostato de accionamiento pone nuevamente

en funcionamiento
ento las válvulas de aspiración y la máquina comprime nuevamente.

[2.2]
2.2 Unidad
nidad generadora de agua helada

Un Chiller es una unidad enfriadora de líquidos. Los aires acondicionados y los

deshumidificadores acondicionan el aire, mientras que un chill
chiller,
er, usando la misma
operación de refrigeración, enfría el agua, aceite o cualquier otro fluido. Esta solución
enfriada puede ser usada en un amplio rango de operaciones.

Algunas de las aplicaciones más comunes de los chillers en procesos son:

• La industriaa plástica: Enfriador del plástico caliente que es inyectado, soplado,

extruido o sellado.
• La industria HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado): A gran escala los
sistemas de aire acondicionado bombean el agua enfriada a las serpentinas en
áreas específicas. Los sistemas de manejo de agua para cada área, abren y cierran
el flujo de agua a través de áreas específicas manteniendo el aire en los cuartos a
la temperatura deseada.

2. 3 Gas refrigerante R 407C

Al tener como requisito que el gas refrigerante esté libre de CFC´s

CFC´s;; se elige el gas R 407 C;
teniendo como características que el R407C es un gas refrigerante HFC (Hidro Fluoro
Carbono) libre de cloro y por lo tanto no produce ningún daño a la capa de ozono y su uso
no está sujeto a ningún proceso de retirada marcado por la legislación. Este gas se
desarrolló como solución de transición para hacer frente a la prohibición de empleo de los
gases CFC, entre los que se encuentra catalogado el gas R22 y sustituirlos por fluidos
menos nocivos para la capa de ozono.

Se utiliza principalmente en los pequeños sistemas de climatización doméstica (aire

acondicionado sistema split), aunque su uso está cediendo ante el gas R410A, que
presenta mejores cualidades físicas que el R407C.
2.4 Cálculo
lculo de la tubería y requerimientos del com
compresor

Para determinar el diámetro de la tubería y la capacidad del compresor se toman en

cuenta los siguientes factores; en base a las especificaciones de la sopladora.

Presión atmosférica en la cd. De México en base a un barómetro, para facilitarnos el

cálculo
álculo trabajaremos en sistema inglés.

0.8 bar


14.5
0
0.8      11.6 
1  

Presión mínima de aire de soplado en la máquina

38 bar


14.5
38      551 
1  

La presión de trabajo

40 bar


14.5 
40    
  580 
1  



Consumo de aire de trabajo 1934

 35
35.3133   1  
1934
  1138.2635
1  60  
La temperatura real del aire a 40 bar es de 38° C
C;; aunque al ser un proceso meramente
adiabático se puede despreciar la temperatura del aire; puesto que esta es constante.

9
,38 % 32/  126°0
5

12
*+3
A partir de los datos anteriores se calcula el peso específico del gas a 580 y 126°F

   
"  "#$ % "&#&'  11.6 % 580  591.6 4 592
   

(   % 460  126 % 460  586°5

Tenemos entonces que

"
.
5(

  °5 1 144 
 592   
  2.7276
 53.3   586°5 1   

Se propone una tubería con un diámetro de 4 in cedula 80 sin costuras

De la tabla [II.1] obtenemos lo siguientes valores

)*+$  0.3188 Á7  0.0798  

Y una longitud de 11 m

3.2808 
,11 /   36.0888 
1

La ecuación de la energía situada entre la salida del compresor y le entrada de la máquina;

considerando que la diferencia de presión entre un punto y otro es casi nula; se considera
que no existe cambio de peso especifico entre los dos puntos. Entonces se tiene

"- 9- " 9

% 8- % ; <= % 8 %
.- 2: . 2:
En cuanto a la altura; el peso específico del aire es muy pequeño; es permitido ignorar las
diferencias de elevaciones cua
cuando
ndo se está tratando con flujo de gases; a menos que estas
diferencias sean muy grandes.

[2.3]

Así mismo como sólo se propone una dimensión de diámetro para la tubería, la velocidad
es igual en ambas partes; la ecuación queda finalmente.

"-  " % . <

Con la ecuación de Darcy; se evalúa las pérdidas de energía

A 9 A' 9 
<   
 % C 

B 2: B 2:

El término >?@ es la razón de la longitud real de la tubería y el diámetro del flujo

<

A 36.0888 
    113.2020
B 0.3188

Teniendo como accesorios 2 válvulas de apertura total y tres codos estándar; de la tabla
[II.2] Obtenemos los siguientes datos

A'
2 9á9DE   2,8/  16
B

A'
3 FGHGE   3,30/  90
B

A'
G   96
B
De la siguiente ecuación obtenemos

M
M  ,9/,N/ O 9 
N

 
1138
1138.2635
   14263.9761 
0.0798  

 1  
 14263
14263.9761   273.7329
 60 E7: E7:

La cabeza de velocidad

 

9 237.732 E7:
Q S  877.5921
2: 
2 32.2 
P E R

A continuación se obtiene la densidad


. 2.7276 ED:
 
I T U  0.0847
:   
32.2 
E

La viscosidad dinámica de un gas no varía mucho con los cambios de presión; de tal forma
podemos emplear los datos de la tabla [II.3]
[II.3];; aplicando interpolación obtenemos

J- ; JV
J  JV %  ,WXY+ ; WV /
W- ; WV

1.91K10LZ ; 1.86K10LZ
J  1.86K10
0LZ %
 ,38 ; 30//
40 ; 30

 E7:
 ,0.1488K 10L " E7:/,2.089K10L /  0.3669 K 10L[
 

 E7:
\  0.3669 K 10L[
 
A partir de este dato se calcula el Número de Reynolds ]^

9BI
]^  
\

 ED:
237.7329
 7329 ,0.3188/ 0.0847 
E7: 
 E7:
0.3669 K 10L[
 

]^  0.0174K10_

De la tabla [II.4] Obtenemos el valor de ` para el acero

B̀ 0.3188
  2125.3333
1.5K10La 

Figura 2.1 Diagrama de Moody

En el diagrama de Moody leemos que C  0.017

El valor de C utilizado para las válvulas y accesorios puede encontrarse en la tabla y es de

C  0.017 para la tubería de 4 in. Debido a que esta es igual al factor de fricción  de la

de> @ del conducto puede sumarse al valor > c@ total de las

< <
? ?
tubería en sí misma, el valor de

válvulas y accesorios.

A'
  106 % 36.0888  142.0888
B $Y$#1

Calculamos
alculamos la pérdida de energía

A' 9
<  C 

B $Y$#1 2:

<  ,0.017//,142.0888/,877.5921 /  2119.3214 

La pérdida de presión en la línea de tubería es igual a

"- ; "  . <

 
"- ; "  2.
 .7276 ,2119.314 /  5780.6408 
  

 1   
5780
5780.6408
  40.1433 
  144   

En base al dato anterior determinamos la presión en el compresor


"- ; "  40.1433


  
"-= 580 % 40.1433  620.1433
  

1 
620
620.1433bE    43 

14.5 

2.5 Selección del equipo

En base al análisis anterior; se puede sustentar que una tubería con un diámetro de 4 in es
apropiada para el requerimiento de la maquinaria; así mismo modificando parámetros
dentro de proceso es posible operar dicha máquina con una consigna de +-3 bar a partir
de la presión mínima requerida; esto es en base al gramaje del producto y la cadencia con
que se esté trabajando.

Con fundamento en lo anterior se elige un compresor de tres etapas de las siguientes

características.

Marca ATEL I ERS FRANÇOI

ÇOI S

Modelo CE80B

Presión de operación 44 bar

Entrega de aire libre 53 *+



Figura 2.2 Compresor Alteliers François

2.6 Selección de la unidad generadora de agua helada

Para determinar la capacidad de nuestro equipo de enfriamiento de agua (chiller)

( se
toman en cuenta los siguientes factores para la ciudad de México.

32 °d ,32°d/ > @ % 32  90°0

_
Z
Temperatura de bulbo seco

17 °d ,17°d/ >Z@ % 32  63°0

_
Temperatura de bulbo húmedo.

Cantidad de Kilo Watts absorbidos de acuerdo al manual de la máquina 107.0 KW

20


Con un requerimiento de caudal de

Considerando que

1 (G7H H7 57:7Fó  3.51 ef

1 (. 5.
107
107.0ef   30.4843 (. 5.
3.51ef

M#2g  30.4843 (. 5.

Por seguridad es necesario agregar un 10% como factor de seguridad a la carga térmica

M#2g  ,30.4843 (. 5. / % ,10%/

,30.
, .4843/ % ,3.0483/  33.5327 (. 5.
Se tiene que la temperatura ambiente donde operará la refrigeración se encuentra por
encima de los 68°0 tomando en cuenta la temperatura de bulbo seco del lugar, por esta
razón se agregará 1 % a las Toneladas de refrigeración calculadas por cada 0.9 ° F por
encima de los 68 ° F.

∆(  90 ° 0 ; 68 ° 0  22 ° 0

22 ° 0
 24 .44
9°0

Esto es el factor de funcionamiento a una temperatura de bulbo seco de 90 ° F.

M#2g  33.5327 (. 5.

,,1 % (. 5. /,24.44/ % 33.5327

8.1953 (. 5. % 33.5327 (. 5.

M#2g  41.7228 (. 5.

M#2g  41.7228 (. 5. j 42 (. 5.

3.51 ef
42 (. 5.   147.42 ef
1 (. 5

En base a lo anterior se selecciona un equipo de la marca KKT KRAUS modelo KLC 126 N;
con una capacidad nominal de 155 KW. Así el conjunto que se ha tomado en

consideración indica que tiene un rango de entrega de flujo de agua de 28.5

28


lo cual

cumple con
n los requisitos de la máquina de estirado
estirado-soplado. Así mismo el paquete
comprende el recubrimiento térmico para la tubería.
 Figura 2.3 Datos técnico de equipos KKT KRAUS

Figura 2.4 Unidad generadora de agua helada KKT KRAUS KLC 126N
CAPITULO 3.-CONTROLL DEL PROCESO SE ESTIRADO
ESTIRADO-SOPLADO

El control de la máquina está a cargo de una pantalla táctil, a través de la cual el usuario
logra interactuar con la interfaz máquina
máquina-hombre.
hombre. En dicha pantalla también es posible
controlar y manipular los parámetros de pr
proceso;
oceso; mediante la adquisición de datos en
tiempo real.

3.1 Interfaz máquina-hombre.

hombre.

La interfaz de usuario es el medio con que el usuario puede comunicarse con una
máquina, y comprende todos los puntos de contacto entre el usuario y el equipo,
normalmente suelen ser fáciles de entender y fáciles de accionar. Incluyen cosas como
menús, ventanas, teclado, en gen
general,
eral, todos aquellos canales por los cuales se permite la
comunicación entre el ser humano y la computadora.

Sus principales funciones son los siguientes:

• Puesta en marcha y apagado

• Control de las funciones manipulables del equipo
• Información de estado

Figura
igura 3.1 Interfaz máquina
máquina-hombre.
3.2 Adquisición de datos en tiempo real; SCADA.

SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Adquisition", es decir:
adquisición de datos y control de supervisión. Se trata de una aplicación software
especialmente
almente diseñada para funcionar sobre ordenadores en el control de producción,
proporcionando comunicación con los dispositivos de campo (controladores autónomos,
autómatas programables, etc.), controlando el proceso de forma automática desde la
pantalla del ordenador. Además, provee de toda la información que se genera en el
proceso productivo.

En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efectúa tareas de

supervisión y gestión de alarmas, así como tratamiento de datos y control de procesos. La
comunicación se realiza mediante buses es
especiales. Todo esto se ejecuta en tiempo real, y
están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar
dichos procesos.

3.3 Buses de campo.

En automatización se han imp

impuesto
uesto la configuración descentralizada o distribuida de
sistemas. Ello permite reducir los costos de cableado y aumentar considerablemente la
flexibilidad y la fiabilidad de la instalación.

En el nivel de campo, la transmisión de datos se realiza a través del bus de campo

normalizado PROFIBUS-DP.
DP. En el nivel de actuadores y sensores, la comunicación discurre
a través del bus AS-Interface.. Esto permite un intercambio de datos sin problemas entre
todos los equipos de automatización.
 Figura 3.2 Niveles de comunicación.

3.3.1ProfibusDP.
Profibus DP es el sistema de bus rápido y estandarizado para el nivel de campo.
campo
A través de este bus de campo es posible interconectar componentes de automatización
como autómatas programables SIMATIC, controles numéricos
numéricos.

Figura 3.3 Conexión de Drivers mediante Profibus.

3.3.2 AS-Interface Bus.

El bus AS-Interface
Interface permite interconectar por un simple cable bifilar actuadores y sensores
en el nivel de campo. Además, a través de ese mismo cable se alime
alimentan
ntan las diferentes
estaciones.

3.4 Sensores.

Para poder adquirir datos tan importantes como la posición, el paso, la sincronización,
incluso la temperatura de la preforma en toda la máquina se cuentan con sensores.

3.4.1 Pirómetro.

Para tomar la temperatura de las preformas se emplea un pirómetro, ya que los

pirómetros son aparatos idóneos para realizar mediciones de precisión de temperaturas
sin contacto. Este es el caso de objetos en movimiento o lugares de medición donde se
requiere una medición sin contacto debido a posibles contaminaciones u otras influencias
negativas.

Figura 3.4 Pirómetro.

3.4.2 Sensores Fotoeléctricos.

El tipo, tamaño, forma y características de la superficie del objeto a detectar, la distancia

entre sensor, objeto y las condiciones ambientales, determinan la concepción del sistema
y la selección de los tipos de sensores adecuados.

3.4.2.1 Barrera óptica unidireccional.

En el volteador de preforma se emplea una barrera óptica por seguridad; si un objeto

interrumpe el haz de luz, la tensión del receptor desciende y se activa la señal de
conmutación

Figura 3.5 Barrera óptica unidireccional.

3.4.2.2 Barreras
eras ópticas de reflexión.

Para poder detectar el paso de la preforma y la botella, se emplean sensores de barrera

óptica puesto que interrumpirse el haz de luz se activa la salida de conmutación.

Figura 3.6 Sensores de transferencia preforma y transfe

transferencia
rencia botella.
3.4.3 Posición angular.

Para poder obtener la posición precisa de la unidad porta molde, se emplea un encoder ya
que es un transductor rotativo que transforma un movimiento angular en una serie de
impulsos digitales. Estos impulsos generado
generadoss pueden ser utilizados para controlar los
desplazamientos de tipo angular.

Figura 3.7 Encoder.

3.4.4 Presión de aire.

Para determinar la presión de aire que se suministra a cada unidad se emplea un

transductor de presión, este emplea un elemento mecá
mecánicamente
nicamente elástico y un
transductor eléctrico que genera la señal correspondiente.

Figura 3.8 Transductor de presión en válvulas de accionamiento.

3.4.5 Sensores inductivos.

Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirven para detectar
materiales metálicos ferrosos. Gracias a esta cualidad se emplean para determinar la
posición de las levas de accionamiento y la posición de las guías de estirado.

Figura 3.9 Sensor inductivo en leva de bloqueo molde.

3.4.6 Microswitch de seguridad

seguridad.

Para resguardar la seguridad el personal operativo, como de la máquina; esta cuenta con
dispositivos de seguridad en las puertas de la rueda de soplado y de los hornos, así mismo
cuenta con dispositivos
tivos de seguridad en el cabezal del horno.

Figura 3.10 Microswicht en cabezal de horno.

3.4.7 Indicadores en los paneles de alimentación neumáticos e hidráulicos.

Los paneles de alimentación tanto neumáticos como hidráulicos muestran las condiciones
de alimentación del equipo, como lo es la presión de aire para cada una de las
aplicaciones en el caso de la alimentación de aire; mediante manómetros, en el caso del
panel de alimentación hidráulico los indicadores son termopares que tienen como función
indicar
ndicar y registrar la temperatura de entrada, manómetros y flujometros.

Figura 3.11 Panel de alimentación hidráulico.

Figura 3.12 Panel de alimentación neumático.

Capitulo 4.- INSTALACIÓN, PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO.

4.1 Requisitos generales para la instalación.

En base a una recopilación de los manuales de preparación del sitio de los diferentes
proveedores; se considera

• Preparar el lugar de montaje según el esquema de montaje.

• La capacidad de soporte del subsuelo tiene que ser adecuada para

par la
instalación/máquina.

• El revestimiento del suelo y los cimientos tienen que ser adecuados para el peso,
así como la presión ejercida sobre el suelo.

• Realizar el tipo de ejecución de los cimientos de forma que, a ser posible, se

absorban las vibraciones en lugar de continuar transmitiéndolas.

• Tener en cuenta la gama de aplicación y el uso previsto de la máquina en cuanto a

•dispositivos apropiados para la protección contra el ruido
•condiciones microbiológicas, higiénicas y de ventilación.

• Procurar que la iluminación de los alrededores de la máquina sea buena.

• Tener fácil acceso para el personal de mantenimiento.
• Disponer de sistemas de levantamiento como grúa de puente o riel con polipastos
que permitan el desmontaje de las piezas pesadas (c(cilindros,
ilindros, pistones, motor
eléctrico, etc…). (Más específicamente en el caso del compresor).

4.2 Instalación

4.2.1 Instalación unidad generadora de agua helada.

• En el momento de la recepción se debe realizar un examen visual, para determinar

eventuales daños. Las reclamaciones se deben presentar sin demora al
transportista y a la compañía aseguradora del transporte. Dentro de la empresa, la
unidad generadora de ag agua helada se puede trasladar con una grúa o una carretilla
elevadora.
 • Colocar el aparato en posición horizontal; dejar libre en todos los lados una
distancia de aprox. 1 m como espacio operativo y para mantenimientos, así como,
en caso necesario, para el suministro de aire. Hay que prestar atención a que no se
produzca un cortocircuito de aire y que otros sistemas no aspiren aire caliente.
*Cuando la instalación se monta en una sala cerrada hay que prever un
intercambio de aire suficiente.
• Las conducciones de líquido entre el refrigerador industrial y los componentes
externos pueden estar realizadas en acero, cobre o plástico.
• Sistema con tanque integrado: Abrir la pared frontal y retirar la tapa del tanque ó
el tapón roscado que lleva la inscripción "Befü
"Befüllung" (Llenado).
Llenar el tanque hasta la marca "MAX." del indicador de nivel.
• La conexión eléctrica se realiza en la regleta de bornes del armario eléctrico. La
sección del cable bajo carga se debe seleccionar en función de los amperajes y las
normas de la compañía eléctrica local.
[4.1]

4.2.2 Instalación compresor.

• El compresor se coloca directamente sobre un suelo plano y nivelado que sea

resistente para soportar el peso del material. La conexión con la red de aire
comprimido se realizará mediante un tubo flexible fijado a la salida del grupo
(refrigerante final o, según el modelo, depósito). Las suspensiones elásticas
quedarán fijadas al suelo mediante pernos de anclaje (un perno por suspensión es
suficiente).
• La sección de los conductores debe estar adaptada a la potencia del motor, a la
tensión de alimentación, al modo de instalación y conforme a la reglamentación
del país que utilizará la máquina. Respetar el esquema de cableado del cuadro de
mandos al realizar las conexiones eléctricas.
 • La sección de la tubería de distribución de aire comprimido deberá adaptarse al
caudal de o de los compresores. El diámetro deberá ser por lo menos igual al del
tubo flexible de salida.
Las tuberías deberán estar protegidas contra la corrosión interna y externa.
En caso de que haya varios compresores alimentando la misma instalación, se
recomienda instalar una válvula antiretroceso entre el compresor y la red, al igual
que una válvula de aislamiento.
• Es imprescindible prever un número suficiente de puntos de anclaje para la tubería
de aire comprimido a fin de evitar cualquier transmisión de vibraciones hacia los
diferentes aparatos y utilizadores. El primer soporte en contacto directo con el
tubo flexible de salida deberá ser muy rígido y estar fijado de manera muy sólida
s al
suelo.
• El tubo flexible metálico de salida deberá quedar perfectamente alineado con
respecto a la tubería fija. El mismo no podrá estar sometido ni a tracción ni a
compresión. Tampoco podrá estar curvado. Se ha previsto una protección contra el
estallido.
tallido. No se podrá quitar esta protección.
La conexión de tuberías entre el compresor y la sopladora deberá ser realizada por
personal autorizado. Se deberá efectuar una prueba a 1,5 veces la presión de
servicio antes de la puesta en funcionamiento.
• El circuito
ircuito interno del compresor (de color verde) es realizado por nosotros en la
fábrica. La conexión a este último se hace a través de los tubos flexibles
suministrados con el compresor respetando las indicaciones de entrada y salida.
[4.2]

4.2.3 Instalación máquina sopladora.

• Enderezar el módulo de soplado:

Descender la máquina hasta los soportes de las patas. Ajustar el husillo con una
llave de tuercas. Nivelar la máquina simultáneamente con un nivel de burbuja
(exactitud de medición 0,1 mm/m) een sentido horizontal.
• Enderezar el módulo calentador:
El módulo calentador se aproxima al módulo de soplado. La nivelación del módulo
calentador con ayuda de un nivel de burbuja se realiza igual que en el módulo de
soplado (se puede medir en toda la super
superficie). Ambos módulos se atornillan y se
unen por clavijas. Las acometidas de alimentación de los dos módulos se tienen
que unir.
• Montaje del equipo de alimentación y de los conjuntos periféricos
Después de haber unido el módulo de soplado y el módulo cal
calentador,
entador, se instala el
equipo de alimentación, uniendo y alineando los carriles de alimentación con la
estrella de entrada en el módulo calentador.
• Acometida de aire.
A través de tuberías flexibles se conecta la máquina a los sistemas de alimentación
de aire
re comprimido. Los conductos de alimentación de aire deben soplarse antes
de la conexión de la máquina. El aire comprimido tiene que estar limpio, seco y
libre de aceite.
• Acometidas de agua helada.
La acometida del agua caliente y del agua refrigerante de la máquina se encuentra
en el lado posterior del módulo de soplado, con un conducto de alimentación y de
retorno, respectivamente.
• Conexión eléctrica.
La conexión eléctrica de la máquina se encuentra junto al armario eléctrico. La
conexión eléctrica se debe llevar a cabo por un electricista autorizado. Los bornes
para la alimentación de corriente se encuentran en el armario de distribución.
Utilice para ello los documentos de componentes eléctricos que pertenecen a su
máquina.

[4.3]
4.3 Puesta en marcha.
4.3.2 Puesta en marcha de la unidad generadora de agua helada.
• Abrir todas las válvulas existentes en el sistema de conducción de la unidad
generadora de agua helada y en las conexiones con el punto de consumo de
suministro de líquido de refrigeración. Montar todas las chapas y cerrar el armario
eléctrico.

Conectar el interruptor principal y, si procede, el interruptor de control de la(s)

bomba(s). A continuación corregir los niveles de líquido en todos los tanques de la
instalación (rellenar nuevamente hasta el nivel "MAX.").
• En los aparatos refrigerados con aire: El sentido de giro del ventilador debe
coincidir con la flecha. En los aparatos refrigerados con aire y por líquido: El
sentido de giro de la(s) bomba(s) debe coincidir con la flecha.
De no coincidir
incidir el sentido de giro con la flecha, se puede invertir el mismo
intercambiando las 2 fases en la línea de alimentación principal.
[4.4]
4.3.2 Puesta en marcha del compresor.
4.3.2.1 Las verificaciones previas
previas.

• Controlar la calidad y la circulación del agua de refrigeración en todo el grupo. Si el

compresor está provisto de una válvula termostática o de una válvula
electromagnética, el caudal de agua quedará establecido automáticamente en el
arranque.

• Verter aceite
eite limpio en el cárter hasta que alcance la aleta superior situada en la
caja de llenado.

• Antes de la puesta en marcha, darle una vuelta completa al volante del compresor
accionando manualmente las correas. No debe haber ningún obstáculo a la libre
rotación
ción de la máquina.
 • Verificar también la superficie del diámetro interno de los cilindros quitándole una
válvula de impulsión a cada cilindro. De hecho, la presencia de humedad
acumulada durante el transporte y/o el almacenamiento prolongado pueden
haber provocado corrosión. En caso de constatarse corrosión, contacte ATELIERS
FRANÇOIS para saber cuál es el procedimiento a seguir.

• Poner el conmutador del armario eléctrico de distribución en posición "MARCHA

EN VACÍO".

4.3.2.2 Arranque.

• Durante la primera puesta en marcha, cerciórese de que el compresor gira en el

sentido contrario a la agujas de un reloj colocándose frente al volante. De ser
erróneo el sentido de rotación, deberá invertir la conexión eléctrica del motor.

• En la primera puesta en marcha, poner el conmutador situado en la puerta del

armario eléctrico de distribución en posición "marcha en vacío" y dejar funcionar el
compresor sin presión durante aproximadamente dos horas. Durante ese tiempo,
controlar la presión
ión de aceite, la cual no deberá ser inferior a 2 bar ef.

• Si todo funciona normalmente (ningún ruido anormal, ninguna caída de presión de

aceite o fuga de agua), poner el conmutador en posición "CARGA". El compresor
podrá ahora empezar a comprimir.

IÓN, para la puesta en carga, se aconseja proceder por etapas de la manera

ATENCIÓN,
siguiente:

Hacer
acer subir la presión de salida del compresor hasta alcanzar 10 bar (ver manómetro de
presión 3er. nivel). Al llegar a esta presión, poner el conmutador del armario de mando en
la posición "MARCHA EN VACÍO". Dejar girar seguidamente la máquina en vacío durante
du
aproximadamente 5 minutos. Repetir la operación en presiones de 20, 30 y 40 bar. No
pasar de una presión a otra si las temperaturas no se han estabilizado.

Al trabajar en su presión máxima, el presostato de regulación deberá activar las funciones

de vacío y carga en las presiones de regulación previamente establecidas.
[4.5]
4.3.3 Puesta en marcha de la sopladora.

• Asegurar la alimentación de los medios de producción. Preformas, aire

comprimido, energía (corriente), agua.
• Preparar los componentes de la máquina para el servicio y conectarlos.
Compresor, alimentación de preformas, transportador de salida.
• Seleccionar el tipo de preforma.
• Después de haber eliminado las perturbaciones, pulsar el botón luminoso
bloqueador de envases AUTO
AUTO; la lámpara piloto tiene que estar iluminada.
• Preparar las máquinas detrás de la estiradora
estiradora-sopladora
sopladora para el servicio y
conectarlas. Etiquetadora, enjuagadora, llenadora, taponadora.
• En caso de estar accionados los interruptores de acumulación, confirmar el
dispositivo de control de entrada.
• Conectar la máquina. Si el bloqueador de envases está en "AUTO", la calefacción
conmuta de la magnitud de ajuste standby a 100% , hasta que se haya alcanzado la
mínima temperatura de calefacción (duración máx. 2 minutos).
• El bloqueador de envases abre, y la temperatura de calefacción retrocede a la
magnitud de ajuste de arranque. Cuando se encuentren las primeras preformas en
el pirómetro, la calefacción conmuta al servicio de regulación.
• Adaptar el rendimiento de la línea de embotellado a la máquina.
[4.6]
4.4 MANTENIMIENTO

4.4.1 Defectos más comunes.

A continuación se presenta una breve descripción de las defectos más usuales en los
productos, como se vera más adelante algunas defectos se pueden corregir desde la
interfaz modificando parámetros,
arámetros, algunas fallas no son mostradas ó reconocidas por dicha
interfaz es cuando entra el criterio de cada persona basándose en los parámetros y
especificaciones previamente establecidas yy\ó
ó documentadas para el control del proceso,
la descripción es muy breve ya que para analizar los defectos en cada producto se
requeriría un trabajo dedicado única y exclusivamente al producto en cuestión.

4.4.1.1 Botella.

• Temperatura en el
horno
Jaspeada
• Falla en modulos de
calentamiento

• Temperatura en el
horno
Nacarada
• Falla en modulos de
calentamiento

• Estirado Axial
Botella • Estirado Radial;
destruida Presoplo ó soplo
final

• Jaspeada; este término se refiere a que la botella después del proceso de estirado-
estirado
soplado tiene una apariencia blanca lechosa, esto es a causa de una baja
temperatura de calentamiento de la preforma, las posibles soluciones son
aumentar la temperatura de caldeo en el horno mediante las lámparas infrarrojas,
o bien checar los componentes de los módulos de calentamiento.
• Nacarada, a diferencia del jaspeado el nacarado es cuando la botella tiene
demasiada temperatura, la apariencia es un color aperlado, la solución es
disminuir la temperatura de caldeo; o bien, dar más tiempo de compensación.
• Cuando
do la condición del estirado axial no se cumplen, se denota por el espesor de
los pétalos, o la botella explota; los motivos más comunes son un retardo en la
activación del estirado, falla en la válvula de accionamiento ó daño en los
componentes mecánicos. Las soluciones puede ser desde ajustar los parámetros,
hasta el cambio total de los componentes que intervienen en dicha aplicación; ello
va en función de la falla y defecto especifico.
• Cuando se presenta una falla en el presoplado o soplado, la máquina eyecta
e
automáticamente la botella, puesto que no cumple con las características, el
motivo principal para que ocurra este incidente es mal funcionamiento ó
accionamiento de las válvulas encargas de dicha función; válvula de presoplado y
válvula de soplado, ambas operadas mediante pilotajes electroneumáticos. Las
posibles soluciones van desde lubricación y limpieza interna de la válvula hasta el
reemplazo total de alguna de las válvulas; ello igualmente que en el punto anterior
va en función de la falla y def
defecto especifico del componente.
4.4.1.2 Preforma.

Marcas de • Condensación
inyacción • Burbujas

• Fractura en la
Marcas por
alamacenaje
corona o finish.
• Daños en el cuerpo

• Alimentación de
Marcas en la
sopladora
preforma el horno.
• Mala transferencia.

• Condensación; la condensación es un defecto que proviene desde la inyección,

dicho defecto afecta a la botella en cuando a espesor de pared se refiere,
explotando en ocasiones; es por ello que la preforma debe de ser revisada y
cumplir con los estándares de calidad que le impongan.
• Burbuja en la preforma es consecuencia de la falta de material en el husillo al
momento de la inyección; este preforma no cumple el estándar de calidad por ello
e
muy rara vez se sopla por error.
• Cuando existe la fractura en la corona la botella es soplada sin el menor problema;
pero al momento de llegar al área de llenado existe fuga de material; si al
momento de alimentar la preforma para la máquina sopladora, esta cumple con
todas las especificaciones y la fractura se produce en la máquina hay que
inspeccionar minuciosamente el transporte y retorno de alimentación de
preforma.
• Los daños en el cuerpo son previos al proceso de soplado, estos defectos pueden
ser causados por la preforma demasiado caliente al momento de ser almacenada;
por diversos golpes o fricciones. Es por ello que el buen manejo y almacenamiento
de la preforma es de vital importancia.
• Alimentación al horno; la mala alimentación al horno es cuan
cuando
do el dedo y no viste
adecuadamente la preforma, esto se refleja en una mala transferencia al molde ó
simplemente la preforma cae dentro del horno, otra falla de consideración en la
alimentación al horno es el desgaste de la túrnela. En ambos casos la solución
solu es el
reemplazo del componente afectado.
• Mala transferencia; generalmente el origen de la mala transferencia radica en el mal
vestido dando como resultado que la preforma quede más abajo en el dedo, la pinza de
transferencia preforma la toma arriba de
dell anillo de soporte y entrega mal al molde, como
consecuencia el molde no cierra y la máquina se detiene bajo la leyenda “molde
atascado”; la solución es identificar el dedo o la pinza de transferencia defectuoso y
reemplazarla.
4.4.2 Fallas más comunes en periféricos.

Al igual que se menciono en el apartado anterior, se presenta tan sólo una representación
breve de las fallas más comunes en los periféricos, muchas de las siguientes fallas tienen
solución inmediata, pero algunos son más complejos de lo que aparentan ser. La
descripción tiene como objetivo ilustrar algunos problemas en el funcionamiento a diario.

4.4.2.1 Compresor.

• Temperatura de
descarga en alguna
Temperatura etapa.
• Válvula de
descarga.

• Temperatura.
Aceite
• Presión.

• Temperatura.
Refrigeración
• Presión.

Para el buen funcionamiento del compresor es indispensable tener una presión y

temperatura del agua de refrigeración, el manual del proveedor indica que la temperatura
debe oscilar entre los 20 y 30 °C, al cumplir esta condición es muy difícil que presente un
problema por temperatura, salvo los siguientes casos

• Falla en el RTD, el RTD es un sensor mediante el cual se monitorea constantemente

la temperatura de salida en cada una de las etapas mandando dicho dato al
autómata, cuando la temperatura de salida en alguna etapa es demasiado elevada
 y se cumplen las condiciones ideales del fluido de refrige
refrigeración,
ración, se tiende a medir
la continuidad en el RTD, en caso de que este componente presente alguna
anomalía se procederá a reemplazarlo.
• Cuando una válvula de descarga deja de funcionar adecuadamente, permitiendo el
retorno del gas comprimido a la etapa an
anterior
terior y incrementando la temperatura,
es por ello que se recomienda bajar las válvulas y comprobar el buen estado y
funcionamiento. Este trabajo se debe realizar con suma precaución ya que se
manejan presiones muy altas; y en la mayoría de las ocasiones eell carter queda
presurizado.
• En cuanto al aceite; cuando el autómata marca una falla por baja presión de aceite
esta puede ser debido a la holgura entre los bujes en la biela, la gran mayoría de
las ocasiones, se restablece la falla y se arranca el equipo sin mayor contratiempo.
• El sistema de lubricación del compresor lleva un intercambiador de calor para
disipar la temperatura del compresor; este sistema dispone de una válvula de tres
vías dos posiciones a través de la cual regula el flujo de aceite caliente
calien con aceite
frío.
• Como se menciono anteriormente la refrigeración debe de cumplir ciertos
requisitos como lo es temperatura y presión, cuando la temperatura es muy alta
verificamos que las válvulas estén abiertas, y el buen funcionamiento de la torre de
enfriamiento, si la presión es muy elevada se verificarán las purgas en cada
intercambiador para detectar una posible fuga.
4.4.2.2 Unidad generadora de agua helada

Radiadores • Suciedad

Ventiladores • Fuera de servicio

• Nivel del deposito

Deposito de • Cantidad de
agua.
solidos
suspendidos

Las principales fallas que pueden ocurrir durante el funcionamiento de la unidad

generadora
eneradora de agua durante la operación normal

• El motivo principal para que no exista una buena disipación del calor en la unidad
generadora de agua helada es que los paneles o radiadores estén impregnados de
polvo, el cual funcione como una capa que impida la buena disipación del calor, la
solución es una buena y regular limpieza.
• Cuando un ventilador se encuentra fuera de servicio por alguna falla eléctrica lo
más sano y recomendable es cambiarlo lo más pronto posible, al momento de
conectar es indispensable
ndispensable hacer la prueba del sentido de giro.
• El deposito cuenta con un flotador electrónico mediante el cual registra el nivel de
agua que existe, si el nivel es bajo manda una alarma al autómata desconectando
inmediatamente la unidad generadora de ag
agua
ua helada, es por ello que se debe
tener cuidado en el nivel de agua y recuperarlo constantemente.
• La cantidad de sólidos suspendidos en el liquido afecta el buen intercambio de
calor, por ello es recomendable purgar de cuando en cuando el sistema y
recuperar
rar el nivel del líquido con agua libre de sólidos e impurezas.
4.4.3 Fallas más usuales en la sopladora

Las fallas en la sopladora son más complicadas; a pesar de que la interfaz marca el
componente en cuestión las razones para su mal funcionamiento son muy diversas puesto
que influyen varios aspectos, cuestiones mecánicas
mecánicas, eléctricas y comunicaciones, así
mismo las soluciones son muy diversas y es solo la experiencia la que dictamina la forma
más sustentable para solucionar la falla, en ocasiones la falla puede ser restablecida sin
ningún inconveniente desde la pantalla táctil, en ocasiones es posible modificar variables
del proceso o simplemente cambiar de receta, pero hay fallas que son un tanto confusas y
se requiere un buen análisis para poder dar solución a dicha falla.

En lo particular considero que cualquier descripción de una falla es muy corta en

comparación a la realidad, ya que una sopladora puede trabajar con cadencias
cadenc muy
elevadas.

•Perturbaciones
mostradas en la
Fallas pantalla.
•Defectos en la
preforma y/ó botella.

•Falla mecánica.
Rueda
•Falla eléctrica.
de
•Falla en la
soplado comunicación.

•Falla mecánica.
•Falla eléctrica.
Horno.
•Falla en la
comunicación.
En base a un control estadístico del departamento de mantenimiento se presentarán las
fallas más usuales en una sopladora; así como las posibles soluciones.

4.4.3.1 Fallas más usuales en la rueda de soplado.

• Leva de molde no bloqueado.

Esta falla tiene diversos orígenes; pued
puede
e deberse a un mal funcionamiento de la
válvula de compensación, la cual no permite la libre descarga de la presión de
compensación, la solución es reemplazar la válvula.
• Molde atascado.
Cuando sucede esta falla, primeramente se checa el estado de la estación;
esta si, se
encuentra una botella y la preforma es la válvula de compensación nuevamente
que no permite la apertura precisa de la estación; si por el contrario existe una
preforma con marcas de una mala transferencia, son las pinzas de transferencia
preforma,
rma, para que esta ultima aseveración tenga más valides será preciso que el
problema exista en dos estaciones, si por el contrario es en una, el origen de la
falla puede estar en un mal vestido por parte de un eje de túrnela chueco.
• Perturbación de varilla de estirado.
Cuando llega a suceder esta falla, lo primero que se procede a hacer es comprobar
el buen funcionamiento del cilindro de estirado, la vara de elongación, el carro de
estirado y la válvula de accionamiento, si alguno de los componentes llega a estar
dañado se tendrá que reemplazar.
• Punto de inyección desviado.
Es la falla más común, la solución a esta falla es verificar el estado de la vara de
elongación si esta se encuentra en buen estado tan solo se ajusta la altura de esta,
si la vara se encuentra
uentra en mal estado se procede a cambiarla y ajustar la altura de
la misma.
 • Alta perpendicularidad
La alta perpendicularidad se produce por una mala refrigeración o por una mala
simetría del molde, las soluciones son revisar las conexiones de refrigeración
refriger y
limpiar los conductos de refrigeración si es necesario o ajustar la simetría de las
caras del molde respectivamente.
• Fugas de aire.
Para revisar las fugas de aire, se coloca una preforma en la estación seleccionada y
desde la pantalla se activa llaa alimentación de aire, y el accionamiento de las
válvulas, las fugas pueden ser la tobera, varilla y almohadilla o sello de
compensación, si existe la fuga en los puntos anteriormente señalados se
reemplaza el empaque en cuestión.

4.4.3.2 Fallas más usuales

es en el horno.

• Falla en lámparas IR.

Cuando existe la falla en una lámpara infrarroja, la alarma es mostrada en la
pantalla, primeramente se revisa que la lámpara este en buen estado, después se
revisan los fusibles y triacs, si algún componente llega a estar mal se reemplaza ó
en su defecto se apaga la lámpara del problema y se enciende otra antes o más
adelante, ajustando el proceso.
• Fallas en túrnelas.
Las túrnelas se encargan de transportar la preforma durante su recorrido por el
horno, las falla más común en este mecanismo como se ha visto a lo largo del
trabajo es el mal vestido ocasionado por el eje chueco del dedo, o el eje chueco de
la túrnela en ambos casos se procede a cambiar el componente dañado.
• Falla en refrigeración de preformas.
Esta alarma
ma es mostrada en la pantalla, primero se ubica la dirección del guarda
motor y se restablece se toma amperaje, se mide el voltaje y la continuidad del
motor entre sus polos y a tierra, en dado caso que este se encuentre en mal
estado, se procede a reempla
reemplazarlo.
Conclusión.

A lo largo de mi vida académica lleve materias que en su momento no comprendí la razón

de su impartición, al egresar de la carrera creí que todo sería igual que en la escuela, pero
la realidad es muy distinta; hay una gran diferencia en
entre
tre hacer un cálculo, seleccionar el
compresor, la instalación pero la puesta en marcha es muy distinta a lo que dice el
manual, simplemente dicho documento jamás menciona que para la puesta en marcha del
compresor hay que utilizar aire de baja presión par
paraa alimentar el accionamiento de las
válvulas de succión logrando con esto disminuir el amperaje; pero es gracias a esa teoría
que se logra comprender el porqué de muchas cosas.

El buen funcionamiento de todo el equipo en conjunto depende de un buen

mantenimiento
miento preventivo, ya que al estar conectada la sopladora a línea es
imprescindible su buen funcionamiento con el menor tiempo muerto posible, puesto que
al ser máquinas tan rápidas la pérdida por un paro no programado es muy grande.

El proceso es algo muy interesante puesto que con el simple hecho de modificar un rango
de accionamiento de una variable se pueden obtener resultados muy distintos, también
influye mucho el diseño de la preforma, la cantidad de material reciclado, y todo esto hay
que tomarlo en cuenta para poder establecer un proceso determinado, en la botella se
evitan los ángulos vivos porque el liquido se vierte sobre las paredes para evitar que
espumee y así cumpla con el peso neto.
Capitulo 1

[1.1] Ciencia e ingeniería de los mater

materiales; Donald R. Askeland.. Thomson Editores. 1998

[1.2] Ciencia de los plásticos; Otto Schwarz

Schwarz. Costa Nogal. 2002

[1.3] Instrucciones de servicio KRONES Contiform

Contiform. 2007

[1.4] Manual técnico SBO ; SIDEL

SIDEL. 1997

[1.5] Manual técnico SBO; SIDEL

SIDEL. 1997

Capitulo 2

[2.1] Capacitación Mecánica Industrial; Curso práctico en 10 textos; Ing. Gonzalo Morales.
Morales
1992

[2.2] Instrucciones de mantenimiento CE & MC "EXPORT"; ATELIERS FRANÇOIS. 2007

[2.3] Mecánica de fluidos aplicada; Robert L. Mott

Mott. Prentice Hall. 1996

Capitulo 3

Capitulo 4

[4.1] instrucciones de manejo; refrigerador industrial; KKT Kraus. 2007

[4.2] Instrucciones de mantenimiento CE & MC "EXPORT"; ATELIERS FRANÇOIS. 2007

[4.3] Instrucciones de servicio KRONES Contiform

Contiform. 2007

[4.4] instrucciones de manejo; refrigerador industrial; KKT Kraus. 2007

[4.5] Instrucciones de mantenimiento CE & MC "EXPORT"; ATELIERS FRANÇOIS. 2007

[4.6] Instrucciones de servicio KRONES Contiform

Contiform. 2007
Tablas.
[II.1] Dimensiones de los tubos de acero calibre 80.
[II.2] coeficientes de resistencia para válvulas y uniones

[II.3] Propiedades del aire a presión atmosférica.

[II.4] rugosidad de conducto; valores de diseño