Preparación de Pedidos

LOGÍSTICA
PICKING
GRADO EN INGENIERIA DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

Introducción
Estrictamente hablando el picking es una fase de la preparación de

pedidos y consiste en seleccionar la mercancía de las estanterías para
posteriormente conformar los envíos a los clientes.
– Viene a significar a menudo todo el proceso de preparación de pedidos aunque habría que
excluir el embalaje.
– LINEAS DE PEDIDO(LP)= Es el nº de diferentes artículos o referencias que componen un
pedido.=Referencia+ cantidad de un pedido
2
INGENIERÍA DE ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL 2
Introducción
– Trata de lograr la coordinación de :

• Estanterías
• Carretillas
• Nuevas tecnologías
• Métodos organizativos para disminuir errores
– Objetivos: MAXIMA CALIDAD al MINIMO COSTO
– Ratios
Item Cómo medirlo

Productividad LP/hora
Costos €/LP
Calidad Plazo de servicio, % de errores
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Componentes del picking
COSTO DEL PICKING
– Es la actividad mas costosa del almacén
– Suele tener bajo nivel de automatización
– Representa entre el 45% y el 75% de las operaciones
FASES
Fase Denominación Tiempo medio %

I Preparativos 5-25
II Recorridos 25-35%
III Extracción 10-35%
IV Acondicionado 15-35%
Total 100%
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PRINCIPIOS DEL PICKING
Operatividad
– Minimización de recorridos con adecuada zonificación ABC de líneas de pedido
– Mínimas manipulaciones , a más manipulaciones más errores
– Coordinación de los distintos elementos
Productos %productos Rotacion
A 20% 80%
Calidad del servicio C 80% 20%
– Rotación de stock, FIFO y caducidad B El resto
– Recuento e inventario permanente
– Información en tiempo real
– Cero errores
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VARIABLES DEL PICKING
Volumen del picking Almacen
1. Tipo de producto 6. Diseño del almacén (Lay-out)

2. Unidades de carga en producción 7. Elementos de almacenamiento
y venta
3. Nº y complejidad de los pedidos
(flujos)
4. Longitud de pasillos y altura de las
estanterías
5. Niveles de stock
Métodos operativos Informática
9. Mercancía al operario/Operario a 12. Gestión de ubicaciones

mercancía 13. Radiofrecuencia, código de barras
10. Zonificación y organización ABC 14. Paper-less
11. Sistemas de extracción
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EL PRODUCTO
• El número de referencias es cada vez mayor
• Formas diversas
– Unidades
– Envases
– Cajas
– Palets
– Atados
– Bobinas
– Fardos
– Perfiles
• El sector económico
– Hipermercados: trabajan con 20000 referencias
– Los Hard discount (LIDL,DIA) solo con 2000
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UNIDADES DE MANIPULACIÓN
• Unidades de carga de entrada diferentes a las de salida
– Entrada por palet y salida por palet o caja
– Entrada por cajas y salida por cajas o envases
• Pocos pedidos (distribuidores)
• Muchos (clientes finales)
FACTORES SEGÚN VENTAS

a) Nº de pedidos en un día
Debe estudiarse la conveniencia de exigirse un pedido mínimo, los envíos a cliente final exigen más
manipulación ( muchos pedidos pequeños)
b) Nº de líneas de pedido en un pedido
– Muchas LP (distribuidores)
– Pocas LP (cliente final)
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LONGITUD DE LOS PASILLOS Y ALTURA DE LAS ESTANTERÍAS
• Si para las referencias A se instalan estanterías convencionales ( nivel promedio de
stock de 15 palets) en lugar de estanterías compactas, aumentará la longitud del
almacén y la distancia a recorrer. Es normal que la solución para los productos A y
los C sea diferente.
9
• Si se llena el almacén al 95% utilizando el método del hueco libre, sin ninguna
restricción, con estanterías convencionales, muchos palets de las referencias A
quedarán colocados en lugares alejados del punto de descarga y los tiempos
empleados para ubicar un trailer de 32-33 palets:
– 32 palets en convencionales, zonificación ABC: 25’
– 32palets en convencionales, a hueco libre: 40’
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NIVELES DE STOCK
A mayor nivel de stock, mayor complejidad, por lo tanto puede ser
conveniente organizar el almacén en dos zonas
– Almacen pulmón
– Almacen de picking
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DISEÑO DEL ALMACEN
En un almacén de 60x30 se pueden plantear dos trazados:
• Longitudinal
Pasillos largos ejm. 3 pasillos de 50 m adecuado para entrada
y salida por palet
Ejm. Productos de alimentación
• Transversal
Muchos pasillos pero cortos, ejm. 10 pasillos de 15 m, adecuado
para almecenes con entrada y salida por cajas.
Ejm. Distribuidor de ferreteria
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ELEMENTOS DE ALMACENAMIENTO
Estanterías de cajas:
• Convencionales
• Dinámicas
– Suponen una mayor inversión, pero aumentan la productividad ya que se reduce la distancia
recorrida. Sustituyen anchura por profundidad, con lo que en 1 m lineal frontal caben mas
referencias
13
– Variable de control= nº de referencias por m lineal.
– Se cargan por un pasillo y se descargan por otro
– En una estantería convencional 6 cajas de 30x40 ocupaban 1mlineal, estas mismas cajas en una
dinámica ocupan 30-40 cm
– Normalmente de 2 a 3 alturas
– Cómodas para mantener el FIFO, pueden disminuir un 20% los pasillos.
• Carrusel
– El PC indica la referencia a extraer, pueden tener 15 a 30 m y contener 5000 – 10000 referencias
– Para evitar esperas se instalan 3-5 carruseles, de manera que el ordenador prepara 5 pedidos
simultáneos con 10-20 LP cada uno se obtienen velocidades de 100LP/hora.
– Características:
• Productos con poco stock
• De tamaño pequeño
• Muchas referencias en poco espacio
• Mínimos recorridos de personal.
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• Paternoster
– Sistema de almacenamiento rotatorio vertical
– Bandeja cada 20-30 cm que giran como una noria
– Cada bandeja dispone de 12-36 referencias según tamaño
– En un PC se indica la referencia
– Velocidades de 40-60 LP/hora
• Shuttle, megalift, lanzadera
Parecido al Paternoster pero permite trabajar con productos de
dimensiones mas variadas.
15
• Transelevadores de cajas
– Son 2 estanterías convencionales, con altura de 6 a12 m y longitud de 15 a 30 m, con un pasillo
central de 1m de anchura.
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– Por el pasillo se desplaza 1 mástil con 3 movimientos típicos ( horizontal, elevación, extracción)
– Las cajas que manejan son estándar de 60x40x40 cm con peso de 50 kg o bien bandejas de
80x60x40cm y un peso de 200-300 kg.
– La velocidad de extracción es de 60-90 ciclos por hora
– Un operario al final del pasillo retira la mercancía de las cajas.
Ventajas Inconvenientes
• Mínimos recorridos del personal • Carga y descarga por el mismo sitio
• Máxima concentración de • Todos los productos en caja
mercancías por 𝑚2 estándar
• Bloqueo en caso de avería
• Dificultades para modificaciones
• Coste de mantenimiento e
inversión elevado
17
• Otros sistemas automáticos
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ELEMENTOS DE MANIPULACIÓN
• Carretillas
– Transpaleta manual o eléctrica
– Apiladores manuales o eléctricos
– Carretilla contrapesada o retráctil
– Recogepedidos
• Finalidad
– Disminuir el esfuerzo
– Facilitar la extracción
– Transportar más carga
• Según altura
– Bajo nivel < 2,5 m
– Medio nivel < 6 m
– Alto nivel < 12 m
• La carretilla contrapesada requiere de 3 a 5 más de tiempo que un recogepedidos
• La plataforma se puede elevar mientras se desplaza en horizontal son parecidas a las
trilaterales ( se utilizan en ferretería, operadores logísticos)
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• Permiten elevarse también al operario en altura con le consiguiente mayor control sobre la
extracción o depósito de la carga que con la carretilla contrapesada
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MÉTODOS OPERATIVOS
• Sistemas de operario a producto
• Sistemas de producto a operario
Suelen utilizarse a la vez, por ejemplo en almacenes de ferreteria:
– Paternoster
– Tipo tienda para productos A
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• Sistemas de operario a producto
Sistemas Pesos < Distancias < Altura
A pie con carrito 100 Kg 30 m 0
Transpaleta 300 kg 30 m 0
manual
Transpaleta 700 kg > 30 m 0
eléctrica y
peldaño
Apilador eléctrico 30 m <4m
Apilador con 60 m
peldaño
Carretilla 40 m (palets)
contrapesada
Recogepedidos 100 m (cajas)
22
• Sistemas de producto a operario
23
TENDENCIA ACTUAL Tecnificar el almacén
• Invertir en TIC
• Sistemas producto a operario
• Radiofrecuencia RFID
• Picking to light.
ZONIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN ABC

• LEY DE PARETO O DEL ABC
– Zona A
• Zona de producto mas vendido: 20% de referencias 80% salidas
• Zona de máxima accesibilidad y cercana a la expedición de pedidos
• Rotación cada 15 días
– Zona C
• Zona de productos menos vendidos 80% de referencias 20% de salidas
• Ocupan casi el 50% del almacén
• Rotación cada 60 días
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Criterio Puntos fuertes Puntos débiles
Según ABC Rapidez Necesaria gestión
informatizada
Según Memória del operario Aumenta la distancia
proveedores(familias) Rapidez en entradas recorrida en picking
Según productos Riesgo errores Aumenta la distancia
(similitud) sustitución recorrida en picking
• ZONIFICACIÓN
– Almacén pulmón: dedicado a reserva para reaprovisionamiento.

– Almacén picking: donde se encuentra el producto unitario para que haya el mayor nº de referencias
por m lineal
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• PICKING EN ALMACÉN ZONIFICADO
– En las propias estanterías
• Entradas por palet salidas por cajas
• Estantería convencionales
– Picking en zona independiente
• Si se mueven carretillas por los pasillos
• La salidas son por cajas o palets
• PICKING EN ZONAS ESPECÍFICAS

a) Una zona del almacén
– Almacén de día : se realiza una sola extracción de todos los productos que van a salir un día
– Tienda: zona reducida con todas las referencias para evitar desplazamientos
b) Todo el almacén
– Pedido a pedido (un viaje ,un pedido)
• Productividad
– Identificar bien la ubicación
– Dibujar ruta mas corta
– Extracción agrupada
• Se forma con varios pedidos una ruta de recogida
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• UN PREPARADO O VARIOS
– Un preparado por pedido , es secuencial
– Varios preparadores, recogen por zonas , luego hay que consolidar
EXTRACCIÓN SEGÚN ALTURA Y GRADO DE MECANIZACIÓN

a) Picking manual a bajo nivel
– Productos C < 0,8
– Productos A 0,8-1,40
– Productos B > 1,40
– Ventajas
• Pasillos estrechos
• Poca inversión
• Ajustar hueco a producto
b) Picking manual en altura
– Las escaleras manuales son lentas
– Las carretillas con dos operarios no cumplen normas de seguridad
– Es un procedimiento lento
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c) Mercancía paletizada, picking a bajo nivel
– Sistema
• Utiliza estanterías que aumenten el nº de referencias por m lineal
• Entrada por palet, cajas o piezas
• Salida por cajas o piezas
– Espacio
• Se recogen todas las referencias de un pedido en un recorrido
– Situaciones
• Muchas referencias
• Muchas líneas de pedido
• Mercancías de poco volumen
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– Medios
• Recogepedidos de bajo nivel
• Estanterias dinámicas
• Menos de 2 m de altura
• Cargas ligeras < 30 kg
– Caso1
• Fabricante de productos de alimentación
• Almacén con 5 pasillos de 32 m de longitud
• Estanterías convencionales
– Huecos a cota cero 320
– Capacidad ( 5 niveles de altura) = 320*5= 1600 huecos
– Nivel de ocupación 85%= 0,85*1600 = 1400 palets
 Caso 1.1
– Hay mas huecos a la cota cero que referencias
» Reducir el nº de pasillos ( si hay 5 trabajar con 3 para reducir distancias de pedido)
» Colocar 2 paletas (36*2= 72 cajas)
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 Caso 1.2
– Nº de referencias > nº de huecos a cota cero
» Utilizar medias paletas (36 cajas/2=18 cajas) y una altura de 800 mm para las C,
con un largero a 1200 mm de altura
d) MERCANCIA PALETIZADA PICKING A MEDIO NIVEL
– Sistema: estanterías del picking > 2 m para aumentar el nº de referencias por m lineal
– Espacio: al haber mas densidad de referencias por m lineal los pasillos pueden ser mas
cortos
– Situaciones
• Muchas referencias por pasillo
• Muchas líneas de pedido en cada pasillo
• Medios:
– Un recojepedidos de medio nivel
– Debe evitarse el cambio de pasillos
– Picking list ordenado por ubicaciones
– Urgencias (radiofrecuencia)
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d) MERCANCIA PALETIZADA PICKING A ALTO NIVEL-MEDIO NIVEL
– Sistema: estanterías a> 6m de altura, aumenta el nº de referencias por m lineal.
– Espacio: reduce la longitud de los pasillos, inconveniente la lentitud de desplazamientos
en altura
– Situaciones
• Muchas referencias , no hay un ABC excesivamente marcado y no se dispone de terreno pero si
de altura
• Se necesita duplicar el nº de referencias por pasillo
• Muchas líneas de pedido en cada pasillo
• Medios:
– Un recojepedidos de alto nivel
– Una trilateral
– Un transelevador
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INFORMÁTICA EN EL PICKING
Permite conocer:
• Qué se tiene codificación de productos
• Cuanto se tiene Cuanto se tiene
• Donde se tiene Mapa del almacén
• Al momento Tiempo real
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Gestión de ubicaciones o picking list
Debe existir un código para cada ubicación y cada ubicación debe de poseer su
código. El picking list:
• Informa al operario de la calle, nicho, nivel y hueco donde está el producto a
extraer
• Optimiza el recorrido por el almacén
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Edición del picking list
Datos clasificados según el sistema de extracción utilizado ( solos, divididos por
zonas, agrupados por albaranes, etc.)
Edición de etiquetas
Si la caja master tiene código de barras pero al cliente se le envian estuches o piezas
sueltas estos se deben etiquetar.
CODIGO DE BARRAS Y RADIOFRECUENCIA

Errores en el picking
• De información
– Ubicación errónea
– Etiqueta sin destinatario
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• Físicos
– Sustitución: pedir A enviar B
– Conteo: pedir 10 enviar 9
– Omisión: pedir A y no enviar
– Inclusión; no pedir y enviar A
Alternativas o modos de evitarlos
• Informatización
– Gestión de ubicaciones
– Picking list
– Edición de etiquetas
• Código de barras
• Paper-less
Código de barras del producto
• En la caja asegura la coincidencia entre el pedido del cliente y la caja enviada
• En las estanterías asegura que se coloca el palet en el hueco asignado por el
ordenador
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• En las salidas asegura que se extrae del hueco mas antiguo, se cumple el FIFO y se
asegura la trazabilidad del producto dentro del almacén
• Códigos según la normativa EAN 128
Código de barras del transportista

Las etiquetas del código de barras del paquete es utilizada por los transportistas para
seguir la pista a los envíos a su paso por las agencias de paquetería. También se pone
en los palet en LD (larga distancia)
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Trazabilidad
La legislación del Parlamento Europeo obliga a la trazabilidad en el sector alimentario
desde el pienso hasta el último elemento de la cadena.
Etiqueta RFID
• Supera a la etiqueta del código de barras, se trata de la identificación por
radiofrecuencia.
• Son etiquetas electrónicas que emiten información para los lectores de código
MEMS
• Permiten la incorporación de una gran cantidad de información sobre el producto:
fechas y lote del fabricante.
37
Sistemas RFDI:
38
PAPER-LESS O PICKING TO LIGHT
• Se colocan unos terminales que indican en los casilleros de almacenamiento que
producto y en que cantidad extraer, cuando se termina la operación pulsa el botón
de terminación y se enciende el siguiente dial.
• Normalmente el cestón de recogida se desplaza a través de rodillos y en el fondo
suele contener una balanza que controla el peso, pudiéndose controlar el peso
teórico del ordenador y el real
• Se utiliza en 100-600 referencias y distancias reducidas por el coste del dial y del
cableado
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Picking, costos y productividad
OPTIMIZANDO EL PICKING (Auditoría)
• Rellenar la ficha de toma de datos
• Análisis elemento a elemento: estanterías, carretillas, método organizativo,
informática, nuevas tecnologías
• Inspeccionar y analizar los flujos
• Cuantificar el problema empleando la informática
FICHA PARA LA TOMA DE DATOS

• MEDIDA DE LA ACTIVIDAD
– Nº de pedidos (día, mes)
– Nº de líneas de pedido (día mes)
– Nº de LP por palet completo
– Nº de LP por cajas sueltas
– Nº de LP por envases
– Estacionalidad de los pedidos
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• PRODUCTO Y STOCK
– Normativa comercial
– Variedad o nº de referencias
– Niveles de stock
– Forma de presentación: unidades, blíster, cajas, bases, palet, atados, bobinas et.
– Características del producto: forma ( caja, bidón, fardo), tamaño, peso, densidad
– Personal empleado y horario
• ALMACÉN
– Tamaño: nº y longitud de los pasillos
– Tipo de estanterías
– Organización (ABC, proveedores, familias..)
– Preparación de pedidos a altura del operario
– Zonificación del almacén: pulmón y picking, etc.
– Situación y características del muelle
• ELEMENTOS DE MANIPULACIÓN
– Nº y tipo de carretillas, recogepedidos, transpaletas etc.
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• INFORMÁTICA Y TECNOLOGÍA
– Si se utiliza código de barras, radiofrecuencia, picking to light.
– Listados de picking ( unitario, agrupado, con optimización de ruta etc.)
• ORGANIZACIÓN
ÁREA A CONTROLAR RATIO DE CONTROL
– Turnos y horarios
– Flujos ¿hay interferencias? 1. PRODUCTIVIDAD 1. Nº LP operario/hora
2. % LP servidos desde zona de
picking
CUADRO DE MANDO 3. Cobertura Stock en zona de
picking
2.Coste Coste LP
3. Calidad 1. %Pedidos servidos en el día
(24 h)
2. %LP con error sobre total LP
3. % pedidos erroneos sobre
total
4. %desperfectos: bultos
averiados/ bultos enviados
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1. Tipo de producto 6. Diseño del almacén (Lay-out)

9. Mercancía al operario/Operario a 12. Gestión de ubicaciones

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A pie con carrito 100 Kg 30 m 0

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